JP6094559B2 - 包装容器およびその解体方法 - Google Patents

Description

本発明は、包装容器およびその解体方法に関する。

紙製の基材層と、熱可塑性樹脂によるシーラント層との間にアルミ箔、アルミ蒸着フィルム、又は無機酸化物蒸着フィルムなどのバリア性のある層を積層した、特許文献１に記載されたようなシート材を箱型に折曲げ、端部を重ね合わせてシールすることにより形成される包装容器が知られている。

このような包装容器にはさまざまな形態があるが、その１つとして、ゲーブルトップ型（切妻屋根型）の屋根板にポリエチレン等を材質とした注出口栓を設けて、内容液の注出を可能にした包装容器が知られている。このような、包装容器の場合、廃棄に際して、分別収集のために、紙製のシート材からなる容器本体と、注出口栓とを分離するために、トップシール部を開口して、ハサミ等で注出口栓の周りを切断して注出口栓を包装容器から分離する以外に難しかった。しかしながら、このような包装容器は、トップシール部の熱融着による封鎖が強固であるため、使用後の空容器を解体するときに、手でトップシール部を開口して容器を解体するのが難しいことがあった。これは、トップシール部は、折り曲がった積層体が突き当たった状態でシールするために隙間が生じやすいので、液体用紙容器の裏面のシーラント層には、溶融時の流動性の良いポリエチレン樹脂が用いられ、高い温度と強い押圧でシールして、隙間を埋めて完全密封するようにしてあるため、シール強度が強くなっているためである。シール強度を弱くするために、シールする温度を下げたり、押圧を弱くしたりすると、密封が不完全になり、液漏れが生じてしまう危険性がある。その為、トップシール部を開口するのではなく、口栓の開口部からハサミで切り込んでいって、空容器を解体することが推奨されているが、ハサミで硬い口栓を切ることは極めて困難であり、一般的には行われていない。

そこで、特許文献２には、紙基材シートの両端部を互いに重ね合わせてシールされる容器本体のサイドシールに剥離可能なプルタブを設けて、プルタブが、易剥離性のテープ状フィルムによる剥離層を介して剥離可能に設けられている液体包装用紙容器が開示されている。この液体包装用紙容器においては、プルタブを引っ張ることによってサイドシール部を剥離して、あるいは側面板に設けたプルタブを引っ張ることによって側面板を切り破って、それをきっかけとして液体包装用紙容器本体を解体することができる。

また、特許文献３には、弱化部を形成したスパウトを、折り曲げ誘導ラインを形成した紙容器に取り付けた、紙製包装体が開示されている。この紙製包装体によれば、折り曲げ誘導ラインに沿っての折り曲げにより、スパウトの弱化部が破断し、スパウトを紙容器から分離することができる。

特開２００３−３３５３６２号公報 特許第３８４３５１０号公報 特許第５４６９４２１号公報

しかしながら、特許文献２の液体包装用紙容器では、易剥離性のテープ状フィルムが必要であり、また、胴部貼り合わせ部のシールが、易剥離性のテープ状フィルムのため不安定になるおそれがある。一方、特許文献３に記載の方法では口栓を取り外すことはできるものの紙容器本体を解体することができない。

本発明は、上述の課題を鑑みてなされたものであり、簡単な構造で、容易に口栓を取り外すことができ、かつ紙容器本体の解体も容易な包装容器およびその解体方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するための本発明の一局面は、包装容器であって、シート材を箱型に折曲げ、端部を重ね合わせてシールして形成され、注出孔が設けられた容器本体と、注出孔に取り付けられた樹脂製の注出具とを備え、容器本体には、容器本体を正立させた際の左右方向である幅方向に線状の脆弱部が形成され、容器本体を脆弱部に沿って折曲げることによってできる折れ線は、注出孔を通過する。

また、他の局面は、上述の包装容器の解体方法であって、包装容器を押し潰す工程と、包装容器を前記脆弱部に沿って折曲げる工程と、注出具の少なくとも一部を、前記包装容器から分離する工程と、脆弱部を少なくとも部分的に破断する工程と、脆弱部に沿って前記包装容器を分離する工程とを含む、包装容器の解体方法である。

本発明によれば、注出口栓を備える包装容器の廃棄に際して、わずかな力で注出口栓を容易に分離することができるとともに、かつ紙容器本体の解体も容易な包装容器およびその解体方法を提供することができる。

本発明の実施形態に係る包装容器の斜視図 本発明の実施形態に係るブランクの平面図 変形例に係るブランクの平面図 シート材の積層構造の一例を模式的に表す断面図 シート材の積層構造の他の例を模式的に表す断面図 本発明の実施形態に係るスパウトの断面図 本発明の実施形態に係る包装容器の解体方法を示す図 本発明の実施形態に係る包装容器の解体方法を示す図

以下では、本発明の一実施形態に係る包装容器を、図面を参照して説明する。変形例において、実施形態と同一または対応する要素については、説明を適宜省略する。

図１に、本発明の実施形態に係る包装容器１の斜視図を示す。包装容器１は、シート材を加工したブランクを箱型に折曲げ、端部を重ね合わせてシールして形成される容器本体１００と、樹脂製の注出具である注出口栓１０４を備える。容器本体１００は、正立時に上部となる頂部１０１と、側面となる胴部１０２と、下部となる底部１０３とを含み、頂部１０１は、２つの屋根板１０６（１０６ａ、１０６ｂ）と、屋根板１０６の間に折込まれる折込み板１０７および折返し板１０８とを含む。屋根板１０６ａには、円形の注出孔１１２が形成される。注出口栓１０４は、スパウト１０４ａと、キャップ１０４ｂとを含み、注出孔１１２に取付けられる。頂部１０１には、容器本体を正立させた際の左右方向である幅方向に、破断強度を弱化させた脆弱部１０５が形成される。

図２に、容器本体１００の素材となるブランクの一例であるブランク１０の平面図を示す。ブランク１０は、頂部１０１を構成する屋根板１０６ａ、１０６ｂ、折込み板１０７および折返し板１０８と、胴部１０２を構成する４つの側面板１０７と、底部１０３を構成する底面板１０８と、端部に形成されたシール部１１１とを有する。ブランク１０を図２の一点鎖線にしたがって折曲げ、シール部１１１を、これと反対側の端部にシールすることでブランク１０が箱型に形成される。屋根板１０６ａの中央付近には、注出口栓１０４を挿入して固定する注出孔１１２が形成される。屋根板１０６ａ、１０６ｂ、折込み板１０７および折返し体１０８には、容器本体１００を正立させた際の左右方向である幅方向にわたって略全周に線状の脆弱部１０５が形成される。脆弱部１０５の一部は、注出孔１１２によって分断されている。すなわち、容器本体１００を脆弱部１０５に沿って折曲げることによってできる折れ線は、注出孔１１２を通過する。

図３の（ａ）に、ブランク１０の変形例であるブランク２０の頂部１０１付近の平面図を示す。ブランク１０とブランク２０との相違点は、脆弱部の形成箇所である。図３の（ａ）に示すように、ブランク２０の脆弱部１０５’は、屋根板１０６ａ、１０６ｂと折込み板１０７との境界をまたぐ所定範囲に形成された脆弱部１０５’ａ、１０５’ｂを含む。いずれも容器本体１００を正立させた際の左右方向である幅方向にわたって線状に形成されている。容器本体１００を脆弱部１０５’に沿って折曲げることによってできる折れ線は、注出孔１１２を通過する。

図３の（ｂ）に、ブランク１０の変形例であるブランク３０の頂部１０１付近の平面図を示す。ブランク１０とブランク３０との相違点は、脆弱部の形成箇所である。図３の（ｂ）に示すように、脆弱部１０５’’は、ブランク１０の脆弱部１０５と同じ箇所に形成された脆弱部１０５ａ’’に加え、注出孔１１２の周りを囲むように脆弱部１０５ｂ’’を含む。容器本体１００を脆弱部１０５ａ’’に沿って折曲げることによってできる折れ線は、注出孔１１２を通過する。なお、脆弱部１０５ａ’’は、これに沿って折曲げることによってできる折れ線が、注出孔１１２を通過することができればよく、脆弱部１０５ｂ’’や注出孔１１２に接してもよいし、接しなくてもよい。なお、以下の説明では、特に断らない限り、脆弱部１０５と呼ぶ場合には、脆弱部１０５’および脆弱部１０５’’を含むものとする。

図４Ａおよび図４Ｂに、ブランクに用いられるシート材２００の積層構造の各例を模式的に表す断面図を示す。シート材２００は、包装容器１の外方から内方に向かって順に、印刷層２０８／熱可塑性樹脂層２０１／紙基材層２０２／接着樹脂層２０３／バリア層２０４／接着層２０５／シーラント層２０６を有する。図４Ａに示す例と図４Ｂに示す例との差異は、後述する。

シート材２００の脆弱部１０５は、図４Ａおよび図４Ｂに示すように、少なくとも紙基材層２０２及びバリア層２０４に所定深さで形成された溝状の傷加工部２０７ａ、２０７ｂにより構成される。このとき、バリア層２０４の傷加工部２０７ｂは、紙基材層２０２の傷加工部２０７ａに重なる位置に形成される。重なる位置とは、傷加工部２０７ａと２０７ｂのズレが±３ｍｍ以内におさまる範囲のことをいう。傷加工部２０７ｂはバリア層２０４を貫通しない深さで形成されることが望ましいが、狭い範囲で貫通したとしてもバリア性に影響は少ないため、部分的にバリア層２０４を貫通していてもよい。また、傷加工部２０７ａは、少なくとも紙基材層２０２に形成されていればよく、図４Ａおよび図４Ｂに示すように、紙基材層２０２とともに、紙基材層２０２の外方に積層された熱可塑性樹脂層２０１及び印刷層２０８に形成されてもよい。

傷加工部２０７ａは、紙基材層２０２が包装容器１の強度を確保できる範囲の深さで形成することができる。傷加工部２０７ａの形成方法には、刃型を用いた半抜き加工や全抜き加工などがある。これらの傷加工には、包装容器１の強度確保のため、ミシン目状に形成することができる。傷加工部２０７ｂは、バリア層を貼り合せた後であればレーザー光による加工により形成することができるが、バリア層を貼り合わせる前に形成する場合には刃型による半抜き加工、全抜き加工を用いることができる。バリア層を貼り合わせる前に傷加工部２０７ｂを設ける場合であってもレーザー加工により形成しても良い。傷加工部２０７ｂも、強度確保のため、ミシン目状に形成してもよい。

熱可塑性樹脂層２０１は、低密度ポリエチレン樹脂（ＬＤＰＥ）や直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（ＬＬＤＰＥ）等を用いて、押出しラミネーション等により紙基材層２０２上に層形成することができる。

熱可塑性樹脂層２０１の外方には、印刷層２０８を設けて絵柄や商品情報を表示してもよい。印刷層２０８は、周知のインキを用いてグラビア印刷やオフセット印刷等の方法により形成することができる。熱可塑性樹脂層２０１にコロナ処理等の易接着処理を行って、印刷層２０８との密着性を高めることができる。印刷層の外方に耐摩耗性向上または表面加飾性向上のためにオーバーコート層を設けても良い。

紙基材層２０２には、ミルクカートン原紙等の板紙を用いることができる。坪量及び密度は、容器の容量やデザインにより適宜選択可能である。

接着樹脂層２０３は、紙基材層２０２とバリア層２０４とを接着する機能を有するポリオレフィン系樹脂からなる層である。具体的には、高密度ポリエチレン樹脂（ＨＤＰＥ）、中密度ポリエチレン樹脂（ＭＤＰＥ）、ＬＤＰＥ、ＬＬＤＰＥ、エチレン・メタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）、エチレン・アクリル酸共重合体（ＥＡＡ）、アイオノマー、ポリプロピレン（ＰＰ）等を用いることができる。接着強度を高めるために、紙基材層２０２やバリア層２０４の表面に、コロナ処理、オゾン処理、アンカーコート等を行ってもよい。または、接着樹脂層に替えて、ドライラミネート接着剤等を用いた接着層としても良い。

バリア層２０４は、アルミニウム等の金属、シリカ、アルミナ等を蒸着した蒸着層２０４ｂと基材フィルム２０４ａとを含む蒸着フィルム、又はアルミニウム等の金属箔２０４ｃを基材フィルム２０４ａにドライラミネートした積層フィルムを用いることができる。図４Ａに示す例では、バリア層２０４は、蒸着フィルムであり、基材フィルム２４ａ、および、その包装容器１の内方側となる面に設けられた蒸着層２０４ｂで構成される。図４Ｂに示す例では、バリア層２０４は、積層フィルムであり、基材フィルム２０４ａ、および、その包装容器１の外方側となる面に設けられた金属箔２０４ｃで構成される。また、積層フィルムを用い、傷加工部２０７ｂをレーザー光の照射によって形成する場合は、図４Ｂに示すように、金属箔２０４ｃが基材フィルム２０４ａへのレーザー光の照射を遮らないように、バリア層２０４は、蒸着層２０４ｂ又は金属箔２０４ｃが接着樹脂層２０３に面するように積層される。また、バリア層２０４として、ポリエチレンテレフタレートフィルムにバリアコーティングを施したバリアコーティングポリエチレンテレフタレートフィルムや、ＥＶＯＨなどのバリア材料からなるバリア性フィルムを用いることができる。

基材フィルム２０４ａには、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ナイロン、ポリプロピレン（ＰＰ）等の樹脂フィルムを用いることができる。特に、ＰＥＴの２軸延伸フィルムは、蒸着加工時や貼り合せ加工時に、伸縮が少ないので好適である。

接着層２０５には、ドライラミネート用接着剤やノンソルベントラミネート用接着剤を用いてもよいし、押出し加工によりポリオレフィン系樹脂により接着してもよい。

シーラント層２０６には、ＨＤＰＥ、ＭＤＰＥ、ＬＤＰＥ、ＬＬＤＰＥ等が使用できる。また、一部ポリブテンを含む層があってもよい。上述の材質の中でも、特に、ＬＬＤＰＥが好適である。シーラント層２６は、Ｔダイ法やインフレーション法で製膜された無延伸フィルムが好ましく用いられる。

図５の（ａ）に、スパウト１０４ａの断面図を示す。スパウト１０４ａは、円筒状の側壁３０１と、側壁３０１の下端から外方に延出する円盤状のフランジ部３０２と、側壁３０１下端の内周に形成されて包装容器の内部と外部とを閉塞する円盤状の隔壁３０３と、隔壁３０３より上方に延びて使用者が隔壁３０３を取り外す際に使用するプルリング３０４とを含む。側壁３０１の外周には、キャップ１０４ｂの内周に形成された雌ネジと螺合する雄ネジ３０５が形成される。スパウト１０４ａは、側壁３０１を注出孔１１０に通した後、フランジ部３０２と注出孔１１０周りの屋根板１０６ａとを、例えば超音波溶着などにより接合することで固定する。側壁３０１下方であってフランジ部３０２との接合部の付近には、側壁３０１の外周に連続または断続して板厚を薄くした薄肉部３０６が形成される。

図５の（ｂ）に、スパウト１０４ａの変形例に係るスパウト１０４ａ’を示す。スパウト１０４ａとスパウト１０４ａ’との相違点は、薄肉部３０６’の形成箇所である。図５の（ｂ）に示すように、薄肉部３０６’は、フランジ部３０２の下面に、連続または断続する環状に、フランジ部３０２の板厚を薄くして形成される。薄肉部の形成面は下面に限らず、上面のみまたは両面に設けても良い。

図５の（ｃ）に、スパウト１０４ａの変形例に係るスパウト１０４ａ’’を示す。スパウト１０４ａとスパウト１０４ａ’との相違点は、薄肉部３０６の有無である。図５の（ｃ）に示すように、スパウト１０４ａ’’には、薄肉部３０６は形成されていない。

スパウト１０４ａおよび１０４ａ’は、スパウトに薄肉部が設けられており、後述するように、容器本体を脆弱部に沿って折曲げることで薄肉部が少なくとも部分的に破断する。

図６には、本発明の実施形態に係る、解体方法を示す。以下では、図６に基づき、本実施形態の各工程について説明する。以下では、ブランク１０を用いた容器本体１００およびスパウト１０４ａ解体方法を説明する。

＜押し潰し工程＞
図６の（ａ）に、包装容器１を押し潰す工程を示す。本工程において、包装容器１の使用者は、屋根板１０６の下方に延びる、対向する２つの側面板１０７を互いに接する方向に押し込むことで、胴部１０２を押し潰す。押し潰される側面板１０７に接する２つの側面板１０７は、包装容器１の内部方向に折り畳まれる。

＜第１折曲げ工程＞
図６の（ｂ）に、包装容器１を脆弱部１０５に沿って折曲げる工程を示す。本工程において、使用者は、図６の（ｂ）に示すように、屋根部１０６を脆弱部１０５に沿って、折曲げる。このとき、屋根板１０６にできる折れ線は、注出孔１１２を通過する。

屋根板１０６にできる折れ線は、注出孔１１２を通過するため、注出孔１１２に取り付けられているスパウト１０４ａのフランジ部３０２の一部も屋根板１０６ａと同じ方向に向かって折曲がるように荷重が加わる。ここで、スパウト１０４ａに薄肉部３０６が形成されている場合、上記加重にともないスパウト１０４ａは、図６の（ｂ）の右側に断面図で示すように、薄肉部３０６から少なくとも部分的に破断が生じる。

＜注出口栓分離工程＞
図７の（ａ）に、注出口栓１０４の少なくとも一部を包装容器１から分離する工程を示す。前工程でスパウト１０４ａの薄肉部３０６に破断が生じているため、使用者はこれを起点としてわずかな力で注出口栓１０４を包装容器１から分離することができる。

＜第２折曲げ工程＞
図７の（ｂ）に、脆弱部１０５に沿って包装容器１を破断する工程を示す。本工程において、図７の（ｂ）に示すように、使用者は、屋根板１０６を脆弱部１０５に沿って、折曲げる。折曲げは、各方向に複数回行ってもよい。

本工程により、脆弱部１０５の破断が進行する。なお、第１折曲げ工程によって、脆弱部１０５が十分な範囲にわたって破断した場合は、本工程を省略してもよい。

＜屋根板分離工程＞
図７の（ｃ）に、脆弱部１０５に沿って、屋根板１０６の一部を包装容器１から分離する工程を示す。本工程において、使用者は、屋根板１０６の一部を、脆弱部１０５および折曲げ部に沿って、包装容器１から引裂いて分離する。前工程において、脆弱部１０５には、少なくとも部分的に破断が生じているため、使用者は脆弱部１０５を起点としてわずかな力で屋根板１０６の上部を分離することができる。分離された包装容器１は、図６の（ｄ）に示すように、屋根板１０６上部と、胴部１０２と、注出口栓１０４とが別々の状態になり解体される。

以上説明したように、本解体方法によれば、わずかな力で注出口栓を容易に分離することができる。また、脆弱部は幅方向に設けた場合は、脆弱部の上側と下側とをそれぞれ手でつかみやすく、包装容器１の折り曲げがしやすいという利点が得られるとともに、屋根板１０６の一部を容易に包装容器１から分離できるため、その後の胴部の解体も容易となるので、一連の流れで口栓を取り外し、胴部の解体もできるので、消費者が解体するとに煩わしさが生じない。また、強固にシールされリサイクルしにくいトップシール部を含む頂部を他の部分から分離できるため、リサイクルに適した解体ができる。これに対して、脆弱部を、包装容器１の幅方向に直交する高さ方向に沿って設けた場合、脆弱部の左側と右側とをそれぞれ手でつかみ、強固にシールされ剛性の高いトップシール部を含めて折り曲げる必要がある。そのため、脆弱部を幅方向に沿って設けた場合に比べ、包装容器１をつかみにくく、大きな力を要することとなる。また、トップシール部を他の部分から分離するためには、ハサミ等で切り離す必要があり、リサイクルに適した解体を行うのは煩わしい。そのため、脆弱部の形成方向は、包装容器１の高さ方向より幅方向のほうが好ましい。

上述の解体方法は、ブランク１０またはブランク２０から製造した容器本体と、スパウト１０４ａ、スパウト１０４ａ’、または、スパウト１０４’’のいずれの組み合わせにも適用できる。

ブランク３０を用いた容器本体の場合も、上述の解体方法とほぼ同様にして包装容器を解体することができる。第１折曲げ工程において、脆弱部１０５ｂ’’にも少なくとも部分的に破断が生じる。これにより、注出口栓分離工程において、脆弱部１０５ｂ’’に沿って、これに囲まれる容器本体の領域ごとスパウト全体を容易に分離することができる。そのため、ブランク３０を用いた容器本体の場合、スパウト１０４ａ、１０４ａ’以外にも、薄肉部が形成されていないスパウト１０４ａ’’を用いてもよい。

実施例１〜３に係る包装容器を作成して、本発明に係る包装容器の解体方法について評価を行った

（実施例１）
シート材は、包装容器の外方から内方に向かって順に、印刷層／ＬＤＰＥ（１８μｍ）／紙基材層（４００ｇ／ｍ^２）／ＥＭＡＡ（３０μｍ）／バリア層（アルミナ蒸着＋ＰＥＴ基材フィルム、１２μｍ）／ＬＬＤＰＥ（６０μｍ）を積層して作成した。

このシート材を用いて、ブランク１０を成形した。脆弱部として、印刷層、ＬＤＰＥ及び紙基材層には、刃型加工により、深さが紙基材層の厚みの４分の３である直線状の１本の半抜き傷加工部を形成し、バリア層には、レーザー光による加工により直線状の１本の全抜き傷加工部を形成した。レーザー光は、炭酸ガスレーザー装置（キーエンス社製、ＭＬ−Ｚ９５１０、以下の実施例でも同じ）を用いて、照射出力７０％、スキャンスピード２５００ｍｍ／秒の条件にて照射を行った。

上述の加工を行ったブランクの端部を貼付け、容器本体を成形したのち、スパウト１０４ａを装着して容量２０００ｍｌの包装容器を製造した。

上述の解体方法にしたがいこの包装容器を解体した。第１折曲げ工程において、スパウト薄肉部の一部に破断が生じたことが確認され、注出口栓分離工程において、この破断部からスパウトを容易に分離することができた。また、第２折曲げ工程において、容易に脆弱部に破断を発生させることができた。

（実施例２）
シート材は、包装容器の外方から内方に向かって順に、印刷層／ＬＤＰＥ（１８μｍ）／紙基材層（４００ｇ／ｍ^２）／ＥＭＡＡ（３０μｍ）／アルミ箔（７μｍ）／２軸延伸ＰＥＴフィルム（１２μｍ）／ＬＬＤＰＥ（６０μｍ）を積層して作成した。

このシート材を用いて、ブランク２０を成形した。脆弱部として、紙基材層に、刃型加工により、１本の全抜きの傷加工部を形成した。この傷加工部は、１０ｍｍの全抜き部と、１ｍｍのつなぎ部（未加工部）とを繰り返すミシン目状に形成した。また、バリア層にも、レーザー光による加工により１本の全抜き傷加工部を形成した。レーザー光は、炭酸ガスレーザー装置を用いて、照射出力７０％、スキャンスピード２５００ｍｍ／秒の条件にて照射を行った。バリア層の傷加工部は、８ｍｍの全抜き部と、１ｍｍのつなぎ部とを繰り返すミシン目状に形成した。

上述の加工を行ったブランクの端部を貼付け、容器本体を成形したのち、スパウト１０４ａ’を装着して容量９００ｍｌの包装容器を製造した。

上述の解体方法にしたがいこの包装容器を解体した。第１折曲げ工程において、スパウト薄肉部の一部に破断が生じたことが確認され、注出口栓分離工程において、この破断部からスパウトを容易に分離することができた。また、第２折曲げ工程において、容易に脆弱部に破断を発生させることができた。

（実施例３）
シート材は、包装容器の外方から内方に向かって順に、印刷層／ＬＤＰＥ（１８μｍ）／紙基材層（４００ｇ／ｍ^２）／ＥＭＡＡ（３０μｍ）／バリア層（アルミ蒸着＋ＰＥＴ基材フィルム、１２μｍ）／ＬＬＤＰＥ（６０μｍ）を積層して作成した。

このシート材を用いて、ブランク３０を成形した。脆弱部として、印刷層、ＬＤＰＥ及び紙基材層に、刃型加工により、深さが印刷層、ＬＤＰＥ及び紙基材層全体の厚みの３分の２である１本の半抜きの傷加工部を形成した。傷加工部は、１０ｍｍの半抜き部と、１ｍｍのつなぎ部とを繰り返すミシン目状に形成した。また、バリア層には、レーザー光による加工により１本の全抜き傷加工部を形成した。レーザー光は、炭酸ガスレーザー装置を用いて、照射出力７０％、スキャンスピード２０００ｍｍ／秒の条件にて照射を行った。バリア層の傷加工部は、８ｍｍの全抜き部と、１ｍｍのつなぎ部とを繰り返すミシン目状に形成した。なお、脆弱部１０５ａ’’は、脆弱部１０５ｂ’’をまたいで形成し、注出孔１１２の外周に形成される脆弱部１０５ｂ’’は、注出孔１１２外径より半径にして７ｍｍ大きな円形に形成した。

上述の加工を行ったブランクの端部を貼付け、成型したのち、スパウト１０４ａ’’を装着して容量１８００ｍｌの包装容器を製造した。

上述の解体方法にしたがいこの包装容器を解体した。第１折曲げ工程において、脆弱部１０５ｂ’’の一部に破断が生じていることが確認され、注出口栓分離工程において、この破断部からスパウトを容易に分離することができた。また、第２折曲げ工程においても、容易に脆弱部１０５ａ’’に破断を発生させることができた。

以上により、本発明に係る包装容器および解体方法により容易に包装容器を解体できることが確認できた。

本発明は、液体等を収容する紙製包装容器等に有用である。

１ 包装容器
１０、２０、３０ ブランク
１００、２００、３００ 容器本体
１０１ 頂部
１０２ 胴部
１０３ 底部
１０４ 注出口栓
１０４ａ スパウト
１０４ｂ キャップ
１０５ 脆弱部
１０６ 屋根板
１０７ 折込み板
１０８ 折返し板
１０９ 側面板
１１０ 底面板
１１１ シール部
１１２ 注出孔
１１３ 切断開始部
２００ シート材
２０１ 熱可塑性樹脂層
２０２ 紙基材層
２０３ 接着樹脂層
２０４ バリア層
２０４ａ 基材フィルム
２０４ｂ 蒸着層
２０４ｃ 金属箔
２０５ 接着層
２０６ シーラント層
２０７ａ、２０７ｂ 傷加工部
２０８ 印刷層
３０１ 側壁
３０２ フランジ部
３０３ 隔壁
３０４ プルリング
３０５ 雄ネジ
３０６ 薄肉部

Claims (6)

1. シート材を箱型に折曲げ、端部を重ね合わせてシールして形成され、注出孔が設けられた容器本体と、前記注出孔に取り付けられた樹脂製の注出具とを備える包装容器であって、
   前記容器本体には、前記容器本体を正立させた際の左右方向である幅方向に線状の脆弱部が形成され、
   前記容器本体を前記脆弱部に沿って折曲げることによってできる折れ線は、前記注出孔を通過する、包装容器。
2. 前記注出具には、前記容器本体を前記脆弱部に沿って折曲げることにより、少なくとも部分的に破断する薄肉部が形成されている、請求項１に記載の包装容器。
3. 前記注出具は、前記容器本体を前記脆弱部に沿って折曲げることにより、少なくとも部分的に前記容器本体から分離する、請求項１または２に記載の包装容器。
4. 前記容器本体は、前記容器本体を正立させた際の上部に、２つの屋根板を有し、
   前記２つの屋根板のそれぞれには前記脆弱部として第１の脆弱部と第２の脆弱部とが形成され、
   前記第１の脆弱部と前記第２の脆弱部とは、前記包装容器を押し潰した際に平面視において重なりうる位置に形成されている、請求項１〜３のいずれかに記載の包装容器。
5. 請求項１〜４のいずれかに記載の包装容器の解体方法であって、
   前記包装容器を押し潰す工程と、
   前記包装容器を前記脆弱部に沿って折曲げる工程と、
   前記注出具の少なくとも一部を、前記包装容器から分離する工程と、
   前記脆弱部を少なくとも部分的に破断する工程と、
   前記脆弱部に沿って前記包装容器を分離する工程とを含む、包装容器の解体方法。
6. 請求項４に記載の包装容器の解体方法であって、
   前記脆弱部の一部分と前記脆弱部の他の部分とが平面視において重なるように、前記包装容器を押し潰す工程と、
   前記包装容器を前記脆弱部に沿って折曲げる工程と、
   前記注出具の少なくとも一部を、前記包装容器から分離する工程と、
   前記脆弱部を少なくとも部分的に破断する工程と、
   前記脆弱部に沿って前記包装容器を分離する工程とを含む、包装容器の解体方法。

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