JP6922201B2 - 包装容器及び包装容器用ブランク - Google Patents

Description

本発明は、包装容器及び包装容器用ブランクに関するものである。

紙製の基材層と、熱可塑性樹脂によるシーラント層との間にアルミ箔、アルミ蒸着フィルム、又は無機酸化物蒸着フィルムなどのバリア性のある層を積層した、特許文献１に記載されたようなシート材を箱型に折曲げ、端部を重ね合わせてシールすることにより形成される包装容器が知られている。

このような包装容器にはさまざまな形態があるが、その１つとして、ゲーブルトップ型（切妻屋根型）の屋根板にポリエチレン等を材質とした注出口栓を設けて、内容液の注出を可能にした包装容器が知られている。このような、包装容器の場合、廃棄に際して、分別収集のために、紙製のシート材からなる容器本体と、注出口栓とを分離するために、トップシール部を開口して、ハサミ等で注出口栓の周りを切断して注出口栓を包装容器から分離することがある。また、注出口栓を有さない包装容器であっても、廃棄に際して、ゴミの減容を目的として、容器本体を解体することが行われている。

特許文献２には、包装容器の胴部を押し潰す工程と、押し潰された包装容器を、胴部の幅方向にわたって形成された線状の脆弱部に沿って折曲げて少なくとも部分的に破断する工程と、包装容器の一部分を、脆弱部の破断箇所に沿って、他の部分から分離する工程とを含む、包装容器の解体方法が開示されている。

特開２００３−３３５３６２号公報 特開２０１６−６０５３７号公報

特許文献２に開示された包装容器は、これまでの包装容器に較べて解体が容易になってはいるものの、胴部を折曲げて脆弱部を破断する必要があるため、高齢者等の力の弱い使用者にとっては、解体が困難である場合があった。

本発明は、上述の課題を鑑みてなされたものであり、わずかな力で容易に解体ができる包装容器及びこの包装容器に用いる包装容器用ブランクを提供することを目的とする。

上述の課題を解決するための本発明の一局面は、外方から内方に向かって順に、少なくとも熱可塑性樹脂層／紙基材層／バリア層／シーラント層が積層されてなる包装容器であって、包装容器の側面部には、包装容器の幅方向に線状に延びる、包装容器の形成時に折曲げられない罫線と、罫線上に形成された、少なくとも紙基材層に形成された第１の傷加工部、及び、少なくともバリア層に形成された第２の傷加工部とを含む脆弱部を備え、罫線は、包装容器の外方から内方に向かって突出するように形成される、包装容器である。

また、本発明の他の局面は、上述の包装容器に用いられる包装容器用ブランクであって、少なくとも熱可塑性樹脂層／紙基材層／バリア層／シーラント層が積層され、脆弱部として罫線と、罫線上に形成された、少なくとも紙基材層に形成された第１の傷加工部、及び、少なくともバリア層に形成された第２の傷加工部とを含む、包装容器用ブランクである。

本発明によれば、わずかな力で容易に解体ができる包装容器及びこの包装容器に用いる包装容器用ブランクを提供することができる。

本発明の一実施形態に係る包装容器の斜視図 本発明の一実施形態に係る包装容器のブランク 本発明の一実施形態に係るシート材の一例の断面図 本発明の一の実施形態に係るシート材の他の例の断面図 本実施形態に係る包装容器の解体方法の一例を示す図 本実施形態に係る包装容器の解体方法の一例を示す図 本実施形態に係る包装容器の解体方法の一例を示す図 本実施形態に係る包装容器の解体方法の一例を示す図

図１に、本発明の一実施形態に係る包装容器１の斜視図を示す。包装容器１は、ブランクを箱型に折曲げ、端部を重ね合わせてシールすることにより形成される。包装容器１は、頂部１０１と、胴部１０２と、底部１０３とを含み、頂部１０１は、２つの屋根板１０６により構成され、一方の屋根板１０６には、包装容器１内の内容液を注出するスパウトと、スパウトを閉塞するキャップとを含む注出口栓１０４を備える。包装容器１の側面には、胴部１０２の全周にわたって、包装容器１を押し潰した際に平面視において重なる位置に線状の脆弱部１０５が形成される。

図２に、包装容器１の素材となるブランク１０を示す。包装容器１は、頂部１０１を構成する屋根板１０６と、胴部１０２を構成する側面板１０７と、底部１０３を構成する底面板１０８とを含む。ブランク１０は一端部にシール部１０９を有する。ブランク１０を図２の一点鎖線にしたがって折曲げ、もう一方の端部にシール部１０９をシールすることでブランク１０が箱型に形成される。屋根板１０６の１つには、スパウトを挿入して固定する口栓孔１１０が形成される。側面板１０７の頂部１０１と接する箇所の付近には、胴部１０２の幅方向（図２の紙面左右方向）に、線状の脆弱部１０５が形成される。

図３および図４に、ブランク１０に用いられるシート材２の積層構造及び脆弱部１０５の構造を模式的に表す断面図を示す。シート材２は、包装容器１の外方から内方に向かって順に、印刷層２８／熱可塑性樹脂層２１／紙基材層２２／接着樹脂層２３／バリア層２４／接着層２５／シーラント層２６を有する。図３に示す例と図４に示す例との差異は、後述する。

脆弱部１０５は、包装容器１の解体を容易にするために設けられる。脆弱部１０５は、図３および図４に示すように、包装容器１の幅方向に伸びる罫線２９と、罫線２９上に形成された、少なくとも紙基材層２２所定深さで形成された溝状の第１の傷加工部２７ａ、及びバリア層２４に所定深さで形成された溝状の第２の傷加工部２７ｂにより構成される。

罫線２９は、包装容器１の解体時におけるシート材２の折曲げ及び破断を容易にするために設けられる。図３および図４に示すように、罫線２９は、シート材２の外方側の面（以下、表面という）に形成された線状の凹部２９ａと、他方の面（以下、裏面という）の凹部２９ａに対向する位置に形成された線状の凸部２９ｂとを含む。凹部２９ａ及び凸部２９ｂは、対向する位置に形成されれば、シート材２のどちらの面に形成してもよい。解体時におけるシート材２の破断を容易にするためには、図３及び図４に示すように、シート材２の表面に凹部２９ａを形成することが好ましい。罫線２９は、型押し加工等により形成することができる。このため、例えば、ブランク１０を打ち抜き形成する際に、型押し加工により罫線２９を同時に形成してもよい。なお、凹部２９ａの深さは一定でなくてもよく、例えば、ブランク１０のシール部１０９等においてはシール強度を確保する等の理由から、凹部２９ａを浅く形成してもよい。

第１の傷加工部２７ａ及び第２の傷加工部２７ｂは、包装容器１の解体時におけるシート材２の破断の起点となる。図３および図４に示すように、第１の傷加工部２７ａと第２の傷加工部２７ｂとは、平面視において、互いに重なる位置に形成される。第２の傷加工部２７ｂはバリア層２４を貫通しない深さで設けることが望ましいが、一部狭い範囲で貫通したとしてもバリア性に影響はない為、一部バリア層２４を貫通していても問題ない。また、第１の傷加工部２７ａは、少なくとも紙基材層２２に形成されていればよく、図３および図４に示すように、紙基材層２２とともに、紙基材層２２の外方に積層された熱可塑性樹脂層２１及び印刷層２８に形成されてもよい。

第１の傷加工部２７ａは、紙基材層２２が包装容器１の強度を確保できる範囲の深さで形成することができる。第１の傷加工部２７ａの形成には、刃型を用いた半抜き加工や全抜き加工等を用いることができる。半抜き加工を用いる際には、解体時に脆弱部１０５を容易に破断できるように、第１の傷加工部２７ａはシート材２の外方側の面に形成することが好ましい。全抜き加工により第１の傷加工部２７ａを形成する場合には、包装容器１の強度確保のため、第１の傷加工部２７ａはミシン目状に形成することが好ましい。第２の傷加工部２７ｂは、バリア層２４を貼り合せた後であればレーザー光による加工により形成することができるが、バリア層２４を貼り合わせる前に形成する場合には刃型による半抜き加工、全抜き加工を用いることができる。バリア層２４を貼り合わせる前に第２の傷加工部２７ｂを設ける場合であってもレーザー加工により形成しても良い。

熱可塑性樹脂層２１は、低密度ポリエチレン樹脂（ＬＤＰＥ）や直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（ＬＬＤＰＥ）等を用いて、押出しラミネーション等により紙基材層２２上に層形成することができる。

熱可塑性樹脂層２１の外方には、印刷層２８を設けて絵柄や商品情報を表示してもよい。印刷層２８は、周知のインキを用いてグラビア印刷やオフセット印刷等の方法により形成さることができる。熱可塑性樹脂層２１にコロナ処理等の易接着処理を行って、印刷層２８との密着性を高めることができる。

紙基材層２２には、ミルクカートン原紙等の板紙を用いることができる。坪量及び密度は、容器の容量やデザインにより適宜選択可能であるが、坪量が２００ｇ／ｍ^２以上５００ｇ／ｍ^２以下、密度が０．６ｇ／ｃｍ^３以上１．１ｇ／ｃｍ^３以下の範囲が好適である。

接着樹脂層２３は、紙基材層２２とバリア層２４とを接着する機能を有するポリオレフィン系樹脂からなる層である。具体的には、高密度ポリエチレン樹脂（ＨＤＰＥ）、中密度ポリエチレン樹脂（ＭＤＰＥ）、ＬＤＰＥ、ＬＬＤＰＥ、エチレン・メタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）、エチレン・アクリル酸共重合体（ＥＡＡ）、アイオノマー、ポリプロピレン（ＰＰ）等を用いることができる。通常、１０μｍ以上６０μｍ以下の厚みで用いられる。１０μｍ未満の厚みでは、十分な強度が得られないためである。接着強度を高めるために、紙基材層２２やバリア層２４の表面に、コロナ処理、オゾン処理、アンカーコート等を行ってもよい。

バリア層２４は、アルミニウム等の金属、シリカ、アルミナ等を蒸着した蒸着層２４ｂと基材フィルム２４ａとを含む蒸着フィルム、又はアルミニウム等の金属箔２４ｃを基材フィルム２４ａにドライラミネートした積層フィルムを用いることができる。図３に示す例では、バリア層２４は、蒸着フィルムであり、基材フィルム２４ａ、および、その包装容器１の内方側となる面に設けられた蒸着層２４ｂで構成される。図４に示す例では、バリア層２４は、積層フィルムであり、基材フィルム２４ａ、および、その包装容器１の外方側となる面に設けられた金属箔２４ｃで構成される。蒸着フィルムの場合、蒸着層の厚みは、５ｎｍ以上１００ｎｍ以下が好ましい。積層フィルムの場合、金属箔の厚みは、５μｍ以上１５μｍ以下が好ましい。また、積層フィルムを用い、傷加工部２７ｂをレーザー光の照射によって形成する場合は、図４に示すように、金属箔２４ｃが基材フィルム２４ａへのレーザー光の照射を遮らないように、バリア層２４は、金属箔２４ｃが接着樹脂層２３に面するように積層される。また、バリア層２４として、ポリエチレンテレフタレートフィルムにバリアコーティングを施したバリアコーティングポリエチレンテレフタレートフィルムや、ＥＶＯＨなどのバリア材料からなるバリア性フィルムを用いることができる。

基材フィルム２４ａには、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ナイロン、ポリプロピレン（ＰＰ）等の樹脂フィルムを用いることができる。特に、ＰＥＴの２軸延伸フィルムは、蒸着加工時や貼り合せ加工時に、伸縮が少ないので好適である。厚みは、６μｍ以上２５μｍ以下のものを用いることができるが、レーザー光の熱による収縮を防ぐために１２μｍ以上であることが好ましい。

接着層２５には、ドライラミネート用接着剤やノンソルベントラミネート用接着剤を用いてもよいし、押出し加工によりポリオレフィン系樹脂により接着してもよい。厚みは、５μｍ以上２０μｍ以下の範囲が好適である。乾燥塗布量は、０．５ｇ／ｍ^３以上７．０ｇ／ｍ３以下の範囲が好適である。

シーラント層２６には、ＨＤＰＥ、ＭＤＰＥ、ＬＤＰＥ、ＬＬＤＰＥ等が使用できる。また、一部ポリブテンを含む層があってもよい。上述の材質の中でも、特に、ＬＬＤＰＥが好適であり、密度が０．９２５以下、メルトインデックス（ＭＩ）が４以上であることが好ましい。シーラント層２６の厚みは、３０μｍ以上１００μｍ以下が好ましく、Ｔダイ法やインフレーション法で製膜された無延伸フィルムが好ましく用いられる。

次に、図５〜図８に基づき、包装容器１の解体方法の一例について説明する。図５、図６、図８には、包装容器１の解体方法の各工程を示す。また、図７には、包装容器１を頂部１０１の表面と胴部１０２の表面とが対向するまで脆弱部１０５に沿って折曲げた際の、脆弱部１０５周辺の断面図を示す。なお、図７の断面図では、便宜上、対向する側面板１０７は示さず、模式的に１枚のシート材２の断面のみを示す。

（押し潰し工程）
図５に、包装容器１を押し潰する工程を示す。本工程において、包装容器１の使用者は、包装容器１の胴部１０２を構成する側面板１０７であって対向する２面を互いに接する方向に押し込むことで、胴部１０２を押し潰す。押し潰される側面板１０７は、屋根板１０６の下方に延びる側面板１０７であり、これと直角に接する２つの側面板１０７は、この際に、包装容器１の内部方向に折り畳まれる。

図５の右側に、押し潰された包装容器１を示す。このように、包装容器１を押し潰すことによって、胴部１０２の全周にわたって形成された脆弱部１０５は、平面視において重なる位置に並ぶ。

（折曲げ・破断工程）
図６に、包装容器１を脆弱部１０５に沿って折曲げて破断する工程を示す。本工程において、使用者は、押し潰された包装容器１を脆弱部１０５に沿って折曲げる。このとき、シート材２は、図７に示すように、罫線２９を形成したことによってコシが弱められている凸部２９ｂの２つの幅方向端部３０で折り曲げられる。したがって、折曲げられたシート材２の脆弱部１０５には、白矢印で示すように脆弱部１０５の幅方向、すなわち、脆弱部１０５を拡げる方向に荷重が加わる。このとき、シート材２を２つの幅方向端部３０の２箇所で折曲げているため、罫線２９を設けずに１箇所で折曲げる従来技術より、シート材２の折り返し角を大きくすることができる。この結果、２つの幅方向端部３０の間にある、第１の傷加工部２７ａ及び第２の傷加工部２７ｂを、脆弱部１０５の幅方向に向かってより大きく拡げることが容易となる。第１の傷加工部２７ａ及び第２の傷加工部２７ｂが所定の大きさ以上に拡げられると、シート材２は、第１の傷加工部２７ａ及び第２の傷加工部２７ｂを起点として少なくとも部分的に破断をする。

なお、シート材２の凹凸を逆に形成してもシート材２のコシを弱めかつ２点で折ることによって折り返し角を大きくすることができるが、本実施形態に比べると、２つの幅方向端部３０間の距離が小さくなって折り返し角は小さい。

使用者は、さらに、包装容器１を脆弱部１０５に沿って、図６の右側に示すように、初めとは反対の方向に折曲げてもよい。なお、包装容器１の折曲げ方向は、後述する分離工程が容易になる程度に脆弱部１０５に十分な破断が生じるのであれば、一方向のみであっても良い。このように折曲げを１回あるいは２回以上行うことにより、包装容器１を脆弱部１０５に沿って少なくとも部分的に破断することができる。

（分離工程）
図８に、脆弱部１０５が破断された包装容器１の一部分を、破断箇所において他の部分から分離する工程を示す。本工程において、使用者は、図８に示すように、脆弱部１０５に沿って破断箇所を引き裂くようにして、頂部１０１と胴部１０２とを分離する。折曲げ・破断工程において、脆弱部１０５の少なくとも一部は、破断しているため、使用者は、僅かな力で脆弱部１０５を引き裂くことができる。脆弱部１０５に沿って引き裂かれた包装容器１は、図８の右側に示すように、頂部１０１と胴部１０２とが別々の状態になり解体された状態となる。

なお、以上の実施形態では、注出口栓を備えたゲーブルトップ型の包装容器を用いたが、シート材を箱型に折曲げた包装容器であれば、ブリックス型の包装容器にも、注出口栓を設けない包装容器にも適用可能である。

また、以上の実施形態において、脆弱部１０５の設け方は、内容物を適切に包装できれば、上述した方法に限られない。紙基材層２２に対しては、例えば全切れまたは全切れミシン目、もしくは、包装容器１外方から形成される半切れまたは半切れミシン目のいずれであってもよく、紙基材層２２のみに設けてもよく、熱可塑性樹脂層２１や印刷層２８を貫通して設けてもよい。また、バリア層２４に対しては、シーラント層２６を貫通しない限り、どのように設けてもよく、全切れでも半切れでもよい。また、バリア層２４を貫通して他の中間層に達してもよい。またこれらの脆弱部１０５は近接した複数の線状に形成されてもよい。

実施例及び比較例に係る包装容器を作成して、本発明に係る包装容器の評価を行った。

（実施例）
表面から裏面に向かって順に、印刷層／ＬＤＰＥ（１８μｍ）／紙基材層（４００ｇ／ｍ^２）／ＥＭＡＡ（３０μｍ）／バリア層（アルミナ蒸着＋ＰＥＴ基材フィルム、１２μｍ）／ＬＬＤＰＥ（６０μｍ）を積層したシート材を用いて、図２に示すブランク１０を作成した。ブランク１０の上端から８０ｍｍ、側面板１０７の上端から１５ｍｍの位置に胴部１０２を一周するように、脆弱部１０５を形成した。

第１の傷加工部２７ａは、印刷層、ＬＤＰＥ層及び紙基材層を貫通するミシン目パターンとした。ミシン目は、１．５ｍｍの切れ幅と、１．５ｍｍの継目幅とが繰り返されるパターンとした。第１の傷加工部２７ａは、刃型により形成した。

第２の傷加工部２７ｂは、バリア層のＰＥＴ基材フィルムを貫通する直線パターンとした。第２の傷加工部２７ｂは、レーザー光による加工により形成した。レーザー加工は、出力３０Ｗの炭酸ガスレーザー装置を用いて、照射出力７０％、スキャンスピード２５００ｍｍ／秒の条件にて行った。

罫線２９は、表面側に形成された幅１．０ｍｍの凹部２９ａと、裏面側に形成された幅１．８ｍｍの凸部２９ｂとを含む直線パターンとした。罫線２９は、雄型（表面側）と雌型（裏面側）とによる型押し加工にて形成した。

上述の加工を行ったブランク１０の各部を貼付け、成型して実施例に係る包装容器を作成した。

（比較例）
実施例と同じシート材を用いて比較例に係る包装容器を作製した。比較例に係る包装容器の脆弱部には罫線２９を形成しなかった。

（評価１）
作製した実施例及び比較例に係る包装容器を上述の解体方法により解体した。この際、折曲げ工程において、脆弱部１０５に生じた破断部の幅（図７のｄ１）を測定した。

測定の結果、実施例に係る包装容器の破断部の幅ｄ１は０．８ｍｍであり、比較例に係る包装容器の破断部の幅ｄ１は０．４ｍｍであった。この結果、実施例に係る包装容器では、包装容器を折曲げることにより、従来と比べて脆弱部１０５を大きく拡げることができるため、脆弱部１０５が破断しやすく、包装容器を容易に解体できることが確認できた。

（評価２）
各３０人ずつの成人男性及び成人女性が、実施例及び比較例に係る包装容器を上述の方法により解体して、「Ａ．容易に解体できた」または「Ｂ．解体できたが、硬く感じた」のいずれかを回答する官能評価を実施した。表１に評価の結果を示す。

評価の結果、実施例に係る包装容器では、「Ａ．容易に解体できた」と回答した人が男女ともに比較例に係る包装容器より多かった。この結果から、脆弱部に罫線を追加することで、容易に包装容器を解体できることが確認できた。

以上説明したように、本発明によれば、脆弱部に罫線を備えることで、脆弱部の折り返し角を大きくできるため、わずかな力で容易に解体をすることができる包装容器を提供することができる。

本発明は、液体等を収容する紙製包装容器に適用可能である。

１、３ 包装容器
１０１ 頂部
１０２ 胴部
１０３ 底部
１０４ 注出口栓
１０５ 脆弱部
１０６ 屋根板
１０７ 側面板
１０８ 底面板
１０９ シール部
１１０ 口栓孔
１１１ 切断開始部
２ シート材
２１ 熱可塑性樹脂層
２２ 紙基材層
２３ 接着樹脂層
２４ バリア層
２４ａ 基材フィルム
２４ｂ 蒸着層
２４ｃ 金属箔
２５ 接着層
２６ シーラント層
２７ａ 第１の傷加工部
２７ｂ 第２の傷加工部
２８ 印刷層
２９ 罫線
３０ 凸部の幅方向端部
１０、１１ ブランク

Claims (2)

1. 外方から内方に向かって順に、少なくとも熱可塑性樹脂層／紙基材層／バリア層／シーラント層が積層されてなる包装容器であって、
   前記包装容器の側面部には、
   前記包装容器の幅方向に線状に延びる、前記包装容器の形成時に折曲げられない罫線と、前記罫線上に形成された、少なくとも前記紙基材層に形成された第１の傷加工部、及び、少なくとも前記バリア層に形成された第２の傷加工部とを含む脆弱部を備え、
   前記罫線は、前記包装容器の外方から内方に向かって突出するように形成される、包装容器。
2. 請求項１に記載の包装容器に用いられる包装容器用ブランクであって、
   少なくとも熱可塑性樹脂層／紙基材層／バリア層／シーラント層が積層され、
   前記脆弱部として罫線と、前記罫線上に形成された、少なくとも前記紙基材層に形成された第１の傷加工部、及び、少なくとも前記バリア層に形成された第２の傷加工部とを含む、包装容器用ブランク。

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