WO2017010088A1 - 包装容器 - Google Patents

Abstract

容易に解体ができる包装容器を低コストで提供する。 包装容器は、基材層を含む積層体を箱型に折曲げ、端部を重ね合わせてシールして形成され、積層体には、脆弱部が形成されている。積層体は例えばフィルム層をさらに有し、脆弱部として、基材層に形成された第１の傷加工部と、積層体の平面視において、第１の傷加工部を幅方向の中心とした幅２．０ｍｍの帯状領域内のフィルム層に形成された第２の傷加工部を含む。

Description

包装容器

　本発明は、液体用紙容器等の包装容器に関する。

　食品や非食品などの液体内容物に使用される液体用紙容器は、牛乳をその代表格として、広く用いられており、紙を基材としてその内面に熱可塑性樹脂によるシーラント層が設けられた積層材料からなる。液体用紙容器はそのほか果汁飲料、ジュース、お茶、コーヒー、乳飲料、スープ等の液体食品、日本酒、焼酎等の酒類にも広く用いられている。

　これらの液体用紙容器は、紙基材とシーラント層からなる構成のほか、紙層とシーラント層の間にアルミニウム箔や金属蒸着フィルム、金属酸化物蒸着フィルム、などを用いてガスバリア層としたり、あるいは、無機化合物蒸着フィルムなどのガスバリア性のある層を設けたりしたものなどもある（例えば、特許文献１参照）。

　紙容器はその利便性と経済性から広く用いられ、さまざまな商品の包装容器として普及している。近年にいたっては環境保全の観点から、容器が廃棄される際の減容化が求められ、さらに資源としての再利用をするためのリサイクルの仕組みも定着しつつあって、消費者の意識にも変化が見られる。そうした中、たとえば使い終わった牛乳パックなどはリサイクルのために消費者サイドで解体し、分別回収のルートに乗せることが行なわれている。また分別回収のルートに乗らない容器についても解体、減容化して廃棄することなどが定着しつつある。

　しかしながら実際に解体するに際しては問題も存在する。たとえば、切妻屋根形の頂部の屋根板に、口栓を設けた液体用紙容器があるが、口栓が強固に溶着しているため、廃棄するために、この口栓を分離するには、トップシール部を開口して、ハサミ等で口栓の周りを切って分離する以外には難しかった。

　さらに前述した従来の液体用紙容器は、トップシール部の熱融着による封鎖が強固であるため、使用後の空容器を解体するときに、手でトップシール部を開口して容器を解体する作業が難しいことがあった。

　これは、液体用紙容器のトップシール部は、折り曲がった積層体が突き当たった状態でシールされるために隙間が生じ易いので、液体用紙容器の裏面のシーラント層には、溶融時の流動性の良いポリエチレン樹脂が用いられ、高い温度と強い押圧でシールして、隙間を埋めて完全密封するようにしてあるためである。

　このような事情を背景にシール強度が強くなっている。したがってシール強度を弱くするために、シールする温度を下げたり押圧を弱くしたりすると、密封が不完全になり、液漏れが生じてしまうおそれがある。

　あるいはトップシール部を開口するのではなく、口栓の開口部からハサミで切り込んでいって、空容器を解体することは可能ではあるが、ハサミで硬い口栓もしくはその周辺を切りとることはかなりの困難を伴い、また道具を必要とする方法は煩雑であるために、一般に行われている状況にはない。

　この状況の改良として、胴部の側面板を切り破って、それをきっかけとして容易に解体できるようにした液体用紙容器がある。

　例えば、特許文献２に記載された方法は、紙層の表裏に合成樹脂層を設けた複合シートの両端部を互いに重ね合わせ、シールした胴部貼り合せ部の重ね合わせた外面側の複合シートの端部に、プルタブを設け、プルタブは易剥離性のテープ状フィルムによる剥離層を介して剥離可能に設けられている液体用紙容器である。このテープ状フィルムは、四面の側面板の内面に沿って連続して設けられていて、テープ状フィルムの幅方向両端縁に沿って、複合シートの紙層に切り込み線、ハーフカット、ミシン目などのカッティングラインが刻設されている。

　しかし、ここに提案されている液体用紙容器では、易剥離性のテープ状フィルムが必要であり、また、胴部貼り合せ部のシールが、易剥離性のテープ状フィルムのため不安定になる恐れもあり、容器使用後の解体性に関して、更なる改良あるいは別の方法による解体の簡易化が望まれている。

特開２００３－３３５３６２号公報 特許第３８４３５１０号公報

　しかし、特許文献２の液体用紙容器では、易剥離性のテープ状フィルムが必要であり、また、胴部貼り合せ部のシールが、易剥離性のテープ状フィルムのため不安定になる恐れもあり、また、易剥離性のテープ状フィルムの代わりに、アルミ蒸着フィルム、あるいは、無機酸化物蒸着フィルムなどのバリア性のある層の基材フィルムに傷加工を施すことも考えられるが、傷加工の仕方によってはバリア性が損なわれる恐れもあり、更なる改良が望まれている。

　本発明は、このような事情を考慮してなされたものであり、易剥離性のテープ状フィルムを用いず、ガスバリア性が損なわれることもなく、容易に解体でき、シール性も安定して壊れにくい液体用紙容器を提供することを課題とする。

　上記課題を解決するための本発明の一局面は、基材層を含む積層体を箱型に折曲げ、端部を重ね合わせてシールして形成された包装容器であって、積層体には、脆弱部が形成されている、包装容器である。

　本発明によれば、容易に解体ができる包装容器を低コストで提供することができる。

図１は、本発明の一実施形態に係る包装容器の斜視図である。 図２Ａは、本発明の一実施形態に係る包装容器の解体方法を示す図である。 図２Ｂは、本発明の一実施形態に係る包装容器の解体方法を示す図である。 図２Ｃは、本発明の一実施形態に係る包装容器の解体方法を示す図である。 図３は、本発明の一実施形態に係るブランクの平面図及び部分拡大図である。 図４は、本発明の一実施形態に係るシート材の積層構造を示す断面図である。 図５は、本発明の一実施形態に係るシート材の積層構造を示す断面図である。 図６Ａは、本発明の一実施形態に係る脆弱部の変形例を示すシート材の断面図である。 図６Ｂは、本発明の一実施形態に係る脆弱部の変形例を示すシート材の断面図である。 図６Ｃは、本発明の一実施形態に係る脆弱部の変形例を示すシート材の断面図である。 図６Ｄは、参考例に係る脆弱部を示すシート材の断面図である。 図７は、本発明に係る液体用紙容器に用いる積層体の一実施形態を説明するための部分断面模式図である。 図８は、本発明に係る液体用紙容器に用いる積層体の他の実施形態を説明するための部分断面模式図である。 図９は、本発明に係る液体用紙容器の一実施形態を示す斜視模式図である。 図１０は、本発明に係る液体用紙容器の一実施形態の平面展開図である。 図１１Ａは、本発明の液体紙容器に用いる積層体の一例であり、バリア層の蒸着層を紙基材側に向けて積層したものを示す断面図である。 図１１Ｂは、本発明の液体紙容器に用いる積層体の一例であり、バリア層の蒸着層をシーラント層側に向けて積層したものを示す断面図である。 図１２Ａは、本発明の液体紙容器に用いる積層体の他の一例であり、バリア層の金属箔を紙基材側に向けて積層したものを示す断面図である。 図１２Ｂは、本発明の液体紙容器に用いる積層体の他の一例であり、バリア層の金属箔をシーラント層側に向けて積層したものを示す断面図である。 図１３Ａは、本発明の液体用紙容器の一例を示す斜視図である。 図１３Ｂは、本発明の液体用紙容器の他の一例を示す斜視図である。 図１４は、本発明の口栓付ゲーベルトップ型液体用紙容器の一例のブランクを外側から見た平面図である。 図１５Ａは、本発明の口栓付ゲーベルトップ型液体用紙容器の胴部に設けた傷加工の位置を模式的に示した説明図であり、基材層に１本施された傷加工部Ａの位置を外側から示す図である。 図１５Ｂは、本発明の口栓付ゲーベルトップ型液体用紙容器の胴部に設けた傷加工の位置を模式的に示した説明図であり、バリア層の基材フィルムに１本施された傷加工Ｂの位置を内側から示す図である。 図１５Ｃは、本発明の口栓付ゲーベルトップ型液体用紙容器の胴部に設けた傷加工の位置を模式的に示した説明図であり、バリア層の基材フィルムに２本施された傷加工Ｂの位置を内側から示す図である。 図１５Ｄは、本発明の口栓付ゲーベルトップ型液体用紙容器の胴部に設けた傷加工の位置を模式的に示した説明図であり、バリア層の基材フィルムの一部分に１本施された傷加工Ｂの位置を内側から示す図である。 図１６は、レーザーでバリア層の基材フィルムに施された傷加工Ｂの形状を示す説明図である。 図１７は、刃物でバリア層の基材フィルムに施された傷加工Ｂの形状を示す説明図である。 図１８Ａは、本発明の液体用紙容器の一例で傷加工を胴部に設けたときの切断及び解体の方法を説明する斜視図であり、傷加工の上の部分と下の部分とに分離したものを示す図である。 図１８Ｂは、本発明の液体用紙容器の一例で傷加工を胴部に設けたときの切断及び解体の方法を説明する斜視図であり、分離した上の部分に下から鋏を入れて口栓を取り付けた部分を切り取ったものを示す図である。

（第１の実施形態）
　以下では、本発明の第１の実施形態に係る包装容器を、図面を参照して説明する。変形例において、実施形態と同一または対応する要素については、説明を適宜省略する。

（包装容器）
　図１に、本発明の実施形態に係る包装容器１の斜視図を示す。包装容器１は、シート材を加工したブランクを箱型に折曲げ、端部を重ね合わせてシールして形成される容器本体１００と、樹脂製の注出具である注出口栓１０４を備える。容器本体１００は、正立時に上部となる頂部１０１と、側面となる胴部１０２と、下部となる底部１０３とを含み、頂部１０１は、２つの屋根板１０６（１０６ａ、１０６ｂ）と、屋根板１０６の間に折込まれる折込み板１０７および折返し板１０８とを含む。屋根板１０６ａには、円形の注出孔１１２が形成される。注出口栓１０４は、スパウト１０４ａと、キャップ１０４ｂとを含み、注出孔１１２に取付けられる。胴部１０２は４つの側面板１０９により構成される。側面板１０９の頂部１０１付近には、容器本体１００を正立させた際の左右方向である幅方向に、破断強度を弱化させた脆弱部１０５が形成される。

（解体方法）
　図２Ａ、図２Ｂ、図２Ｃに、包装容器１の解体方法を示す。図２Ａ、図２Ｂ、図２Ｃを参照して、包装容器１の解体方法の各工程について説明する。

　＜押し潰し工程＞
　図２Ａに、包装容器１を押し潰す工程を示す。本工程において、包装容器１の使用者は、屋根板１０６の下方に延びる、対向する２つの側面板１０９を互いに接する方向に押し込むことで、胴部１０２を押し潰す。押し潰される側面板１０９に接する２つの側面板１０９は、包装容器１の内部方向に折り畳まれる。

　＜第１折曲げ工程＞
　図２Ｂの左側に、包装容器１を脆弱部１０５に沿って折曲げる工程を示す。本工程において、使用者は、側面板１０９を脆弱部１０５に沿って、折曲げる。

　＜第２折曲げ工程＞
　図２Ｂの右側に、脆弱部１０５に沿って包装容器１を破断する工程を示す。本工程において、使用者は、側面板１０９を脆弱部１０５に沿って、前の工程とは反対の方向に折曲げる。折曲げは、各方向に複数回行ってもよい。

　本工程により、脆弱部１０５の破断が進行する。なお、第１折曲げ工程によって、脆弱部１０５が十分な範囲にわたって破断した場合は、本工程を省略してもよい。

　＜屋根板分離工程＞
　図２Ｃの左側に、脆弱部１０５に沿って、側面板１０９の一部を包装容器１から分離する工程を示す。本工程において、使用者は、側面板１０９の一部を、脆弱部１０５に沿って、包装容器１から引裂いて分離する。前工程において、脆弱部１０５には、少なくとも部分的に破断が生じているため、使用者は脆弱部１０５を起点としてわずかな力で側面板１０９の上部を分離することができる。分離された包装容器１は、図２Ｃの右側に示すように、胴部１０２上部及び頂部１０１と、胴部１０２下部とが別々に分離された状態になり解体される。

（ブランク）
　図３に、容器本体１００の素材となるブランクの一例であるブランク１０の平面図を示す。ブランク１０は、頂部１０１を構成する屋根板１０６ａ、１０６ｂ、折込み板１０７および折返し板１０８と、胴部１０２を構成する４つの側面板１０９と、底部１０３を構成する底面板１１０と、端部に形成されたシール部１１１とを有する。ブランク１０を図３の一点鎖線にしたがって折曲げ、シール部１１１を、これと反対側の端部にシールすることでブランク１０が箱型の容器本体１００に形成される。屋根板１０６ａの中央付近には、注出口栓１０４を挿入して固定する注出孔１１２が形成される。側面板１０９の頂部１０１付近には、容器本体１００を正立させた際の左右方向である幅方向にわたって略全周に線状の脆弱部１０５が形成される。

　図３には、更に、脆弱部１０５及び脆弱部１０５を構成する傷加工部２０７ａ、２０７ｂを拡大した平面図を示す。後述するように、傷加工部２０７ｂは、ブランク１０あるいはシート材２００の平面視において、傷加工部２０７ａを幅方向の中心とした幅２．０ｍｍの仮想的な帯状領域２０９内に形成されている。

（シート材）
　図４、図５に、ブランク１０に用いられる積層体であるシート材２００の積層構造の例を模式的に表す断面図を示す。シート材２００は、包装容器１の外方から内方に向かって順に、印刷層２０８／熱可塑性樹脂層２０１／紙基材層２０２／接着樹脂層２０３／基材フィルム層２０４／接着層２０５／シーラント層２０６を有する。図４に示す例と図５に示す例との差異は後述する。

　熱可塑性樹脂層２０１は、低密度ポリエチレン樹脂（ＬＤＰＥ）や直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（ＬＬＤＰＥ）等を用いて、押出しラミネーション等により紙基材層２０２上に層形成することができる。

　熱可塑性樹脂層２０１の外方には、印刷層２０８を設けて絵柄や商品情報を表示してもよい。印刷層２０８は、周知のインキを用いてグラビア印刷やオフセット印刷等の方法により形成することができる。熱可塑性樹脂層２０１にコロナ処理等の易接着処理を行って、印刷層２０８との密着性を高めることができる。印刷層２０８の外方に耐摩耗性向上または表面加飾性向上のためにオーバーコート層を設けても良い。

　紙基材層２０２には、ミルクカートン原紙等の板紙を用いることができる。坪量及び密度は、容器の容量やデザインにより適宜選択可能である。例えば、坪量２００ｇ／ｍ^２以上５００ｇ／ｍ^２以下、密度０．６ｇ／ｃｍ^３以上１．１ｇ／ｃｍ^３以下のものを用いることができる。

　接着樹脂層２０３は、紙基材層２０２と基材フィルム層２０４とを接着する機能を有するポリオレフィン系樹脂からなる層である。具体的には、高密度ポリエチレン樹脂（ＨＤＰＥ）、中密度ポリエチレン樹脂（ＭＤＰＥ）、ＬＤＰＥ、ＬＬＤＰＥ、エチレン・メタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）、エチレン・アクリル酸共重合体（ＥＡＡ）、アイオノマー、ポリプロピレン（ＰＰ）等を用いることができる。接着強度を高めるために、紙基材層２０２や基材フィルム層２０４の表面に、コロナ処理、オゾン処理、アンカーコート等を行ってもよい。または、接着樹脂層２０３に替えて、ドライラミネート接着剤等を用いた接着層としても良い。厚さは、１０μｍ以上６０μｍ以下が好ましい。１０μｍ以上とすることで、十分な接着強度を得ることができる。

　基材フィルム層２０４は、アルミニウム等の金属、シリカ、アルミナ等を蒸着した蒸着層２０４ｂと基材フィルム２０４ａとを含む蒸着フィルム、又はアルミニウム等の金属箔２０４ｃを基材フィルム２０４ａにドライラミネートした積層フィルムを用いることがで
きる。図４に示す例では、基材フィルム層２０４は、蒸着フィルムであり、基材フィルム２４ａ、および、その包装容器１の内方側となる面に設けられた蒸着層２０４ｂで構成される。蒸着層２０４ｂの厚さは、５ｎｍ以上１００ｎｍ以下とすることができ、基材フィルム２０４ａとして、ポリエチレンテレフタレートを用いる場合は、厚さは６μｍ以上２５μｍ以下とすることができる。後述するレーザー光による加工のしやすさの点で、ポリエチレンテレフタレート層の厚さは１２μｍ程度とすることが好ましい。

　図５に示す例では、基材フィルム層２０４は、積層フィルムであり、基材フィルム２０４ａ、および、その包装容器１の外方側となる面に設けられた金属箔２０４ｃで構成される。また、積層フィルムを用い、傷加工部２０７ｂをレーザー光の照射によって形成する場合は、図４に示すように、金属箔２０４ｃが基材フィルム２０４ａへのレーザー光の照射を遮らないように、基材フィルム層２０４は、蒸着層２０４ｂ又は金属箔２０４ｃが接着樹脂層２０３に面するように積層される。また、基材フィルム層２０４として、ポリエチレンテレフタレートフィルムにバリアコーティングを施したバリアコーティングポリエチレンテレフタレートフィルムや、ＥＶＯＨなどのバリア材料からなるバリア性フィルムを用いることができる。金属箔２０４ｃとしてアルミニウム箔を、基材フィルム２０４ａとしてのポリエチレンテレフタレートフィルムにドライラミネートしたフィルムを用いる場合は、アルミニウム箔の厚さは５μｍ以上１５μｍ以下とすることができ、ポリエチレンテレフタレート層の厚さは６μｍ以上２５μｍ以下とすることができる。後述するレーザー光による加工のしやすさの点で、ポリエチレンテレフタレート層の厚さは１２μｍ程度とすることが好ましい。

　いずれの場合も基材フィルム２０４ａには、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）の他に、ナイロン、ポリプロピレン（ＰＰ）等の樹脂フィルムを用いることができる。特に、ＰＥＴの２軸延伸フィルムは、蒸着加工時や貼り合せ加工時に、伸縮が少ないので好適である。

　接着層２０５には、ドライラミネート用接着剤やノンソルベントラミネート用接着剤を用いてもよいし、押出し加工によりポリオレフィン系樹脂により接着してもよい。塗布量は０．５ｇ／ｍ^２以上７．０ｇ／ｍ^２以下が好ましい。

　シーラント層２０６には、ＨＤＰＥ、ＭＤＰＥ、ＬＤＰＥ、ＬＬＤＰＥ等が使用できる。また、一部ポリブテンを含む層があってもよい。上述の材質の中でも、特に、ＬＬＤＰＥが好適である。とりわけ密度０．９２５ｇ／ｃｍ^３以下、ＭＩ（メルトインデックス）４以上のものが好ましい。シーラント層２６は、Ｔダイ法やインフレーション法で製膜された無延伸フィルムが好ましく用いられる。

（脆弱部）
　シート材２００には、少なくとも紙基材層２０２及び基材フィルム層２０４に所定深さで形成された溝状の傷加工部２０７ａ、２０７ｂにより構成される脆弱部１０５が形成される。傷加工部２０７ａは、少なくとも紙基材層２０２に形成されていればよく、図４及び図５に示すように、紙基材層２０２とともに、紙基材層２０２の外方に積層された熱可塑性樹脂層２０１及び印刷層２０８に形成されてもよい。傷加工部２０７ｂは基材フィルム層２０４を貫通しない深さで形成されることが望ましいが、狭い範囲で貫通したとしてもバリア性に影響は少ないため、部分的であれば、基材フィルム層２０４を貫通していてもよい。

　傷加工部２０７ａは、紙基材層２０２が包装容器１の強度を確保できる深さ、形状で形成することができる。例えば、傷加工部２０７ａの形成方法には、刃型を用いた半抜き加工や全抜き加工などを用いることができる。また、傷加工部２０７ａの形状としては、ミ
シン目状に形成してもよい。

　傷加工部２０７ｂは、基材フィルム層２０４を貼り合せた後であればレーザー光による加工により形成することができるが、基材フィルム層２０４を貼り合わせる前に形成する場合には刃型による半抜き加工、全抜き加工を用いることができる。基材フィルム層２０４を貼り合わせる前に傷加工部２０７ｂを設ける場合であってもレーザー加工により形成しても良い。傷加工部２０７ｂも、強度確保のため、ミシン目状に形成してもよい。

　図３に拡大して示したように、傷加工部２０７ｂは、シート材２００の平面視において、傷加工部２０７ａを幅方向の中心とした幅２．０ｍｍの仮想的な帯状領域２０９内に形成される。すなわち、平面視における傷加工部２０７ａと傷加工部２０７ｂとの間隔である傷加工部間間隔は、１．０ｍｍ以内である。傷加工部２０７ａと傷加工部２０７ｂとは、互いに略平行になるように形成される。

　上述のように、使用者は包装容器１の解体に際して、脆弱部１０５に沿って側面板１０９を折曲げて破断する。このため、破断に必要な荷重を抑えるためには、平面視において、傷加工部２０７ｂを傷加工部２０７ａに重なるように形成することが好ましい。しかしながら、通常、ブランクの製造においては、シート材２００を構成する各層の貼り合せの誤差、傷加工部２０７ａ及び２０７ｂの形成位置の誤差等が生じるため、常に、傷加工部２０７ｂが傷加工部２０７ａに重なるように形成することは、製造設備の高い精度での調整が必要となり、包装容器１の製造コストを増加の原因となる。このため、ブランク１０においては、傷加工部２０７ｂの形成位置をシート材２００の平面視において、傷加工部２０７ａを幅方向の中心とした幅２．０ｍｍの仮想的な帯状領域２０９内とすることにより、破断に要する荷重を抑えつつ、包装容器１の製造コストの増加を防ぐことができる。なお、傷加工部２０７ａ、２０７ｂの形成方法は上述の方法に限らず、他の方法を用いてもよい。

（脆弱部変形例）
　傷加工部２０７ａ及び２０７ｂは、それぞれ複数形成してもよい。また、傷加工部２０７ａを形成した後の紙基材層２０２に熱可塑性樹脂層２０１を積層し、熱可塑性樹脂層２０１及び印刷層２０８には傷加工部２０７ａが形成されていなくてもよい。図６Ａ、図６Ｂ、図６Ｃには、このような、脆弱部の変形例を示す。図６Ａには、１本の傷加工部２０７ａに対して、３本の傷加工部２０７ｂを形成した脆弱部を示す。図６Ｂには、２本の傷加工部２０７ａに対して、６本の傷加工部２０７ｂを形成した脆弱部を示す。図６Ｃには、１本の傷加工部２０７ａに対して、２本の傷加工部２０７ｂを形成した脆弱部を示す。傷加工部２０７ｂどうしの間隔は０．１ｍｍ以上２．０ｍｍ以下が好ましい。複数の傷加工部２０７ｂを、この間隔で形成することで、高い精度で製造設備を調整することなく、複数の傷加工部２０７ｂのうちの１つの形成位置を帯状領域２０９内に形成することが、更に容易になり、包装容器１の製造コストの増加を防ぐことができる。

（第２の実施形態）
　以下本発明の第２の実施形態について、図を参照しながら詳細な説明を加える。ただし本発明はこれらの例にのみ限定されるものではない。

　図７は本発明に係る液体用紙容器に用いる積層体の一実施形態を説明するための部分断面模式図である。積層体５００は、紙を基材としており紙基材４０１を有し、接着層４０３を介して、容器内層側にシーラント層４０２を有する。紙基材の容器外層側には熱可塑性樹脂層４０４が設けてあり、最外層には印刷層４０５を設けてある。

　本実施形態においては、液体容器使用後に容器を解体するために紙基材に脆弱部を設けるが、脆弱部は積層体の容器外層側から紙基材にいたる傷加工部４０６から構成される。解体はこの脆弱部を折り曲げることにより、傷加工部４０６をきっかけにして積層体を切断、分離させることによって行なうことができる。本発明においては紙基材４０１には水分率が９％未満の紙を使用する。

　図８は本実施形態に係る液体用紙容器に用いる積層体の他の例を説明するための部分断面模式図である。ここに示す積層体５００では、紙基材は接着層４０７を介してガスバリア層４１０と貼りあわせてあり、ガスバリア層４１０はプラスチックフィルム層４０８と無機化合物層４０９とから構成される。積層体の容器内層側には接着層４０３を介してシーラント層４０２が設けてある。

　紙基材４０１の容器外層側には熱可塑性樹脂層４０４が設けてあり、最外層には印刷層４０５を設けてある。ここに示す例では、脆弱部は容器外層側から紙基材４０１にいたる傷加工部６、およびガスバリア層４１０に設けられた傷加工部４１１とを、位置を同じくして設けて構成される。解体はこの脆弱部を折り曲げることにより、傷加工部４０６および傷加工部４１１をきっかけにして積層体を切断、分離させることによって行なうことができる。本実施形態においては紙基材４０１には水分率が９％未満の紙を使用する。

　図９は本実施形態に係る液体用紙容器の一実施形態を示す斜視模式図である。この実施形態で示す液体用紙容器５０１は、たとえば牛乳などの液体に用いられるゲーベルトップ型紙容器と呼ばれるもので、頂部４２３、胴部４２２、および底部４２４からなる。頂部４２３はトップシール部４２１を頂点にして屋根形の斜面を有しており、内容物を注ぎ出すための口栓４２０が取り付けられている。

　図１０は本実施形態に係る液体用紙容器の一実施形態の平面展開図である。これは図９で示した液体用紙容器を平面展開図としたものである。組み立てて液体容器とするには、貼着板４２５と折罫線４２７を用いて胴部４２２の四角柱を形成し、その他の折罫線を用いて頂部４２３および底部４２４を形成する。脆弱部は胴部に設けるが、たとえば傷加工によって脆弱部４２６を設けて、容易に頂部４２３と胴部４２２を切断、分離させることができる。

　以下本実施形態に係る液体用紙容器を構成する各構成要素について図を参照しながら個々に詳しく説明を加える。

　本実施形態に係る液体用紙容器においては、紙基材４０１には水分率が９％未満の紙を使用する。これは発明者が、容易に解体することができる液体用紙基材の構成を鋭意検討する過程で見出したものである。この範囲の紙基材を用いることによって、脆弱部を構成する傷加工部に、折り曲げなど力が加わることによって、ダメージが発生し、積層体を切断、分離して液体用紙容器を容易に解体することができる。なお水分率は加熱乾燥式水分計を用いて測定することができる。

　紙基材の水分率が９％以上の場合には、傷加工部にダメージを充分与えることができず、容易な解体を実現することが困難である。これは水分率が高いと紙の伸びが起こり、傷加工部にダメージを充分与えることができないことによるものと考えられる。加えて紙の水分率が高い場合には、液体用紙容器の組み立てあるいは充填後のシールにおいて、ホットエアーによる加熱で内部の水分の蒸発によって、ピンホールの発生を誘発する恐れもある。

　逆に紙の水分率が低い場合、たとえば５％未満であると、解体性は満足するものの、紙の伸びがなくなるために、折罫線の集合部分などで、紙に亀裂や破れが発生する恐れがあるため、水分率は５％以上が望ましい。したがって、本実施形態に係る紙基材の紙の水分率は９％未満の範囲であるが、より好ましくは５％以上８％未満の範囲である。

　紙の水分率は、積層材が、熱可塑性樹脂層およびシーラント層で挟みこまれているために、紙容器製造工程、充填、密封工程を経てもほとんど変化することはないため、本実施形態においては水分率が９％未満の紙を積層体の材料に使用することによって、使用後の解体が容易である液体用紙容器とすることができる。

　紙基材４０１としては、特に限定をするものではないが、一般にミルクカートン原紙等の板紙が用いられる。坪量と密度は容器の容量やデザインにより適宜選定されるが、通常は坪量２００～５００ｇ／ｍ^２の範囲で密度０．６～１．１ｇ／ｃｍ^３の紙が好適に用いられる。

　脆弱部は積層体５００の容器外層側から紙基材４０１にいたる傷加工部４０６を設けて形成することが可能である。積層体中にガスバリア層を含む場合には、ガスバリア層にも傷加工部４１１を位置を同じくして形成することによって、積層体の脆弱部とすることができる。

　紙基材４０１に設ける傷加工はレーザー光加工または刃型を用いた半抜き加工、または全抜き加工により形成することができる。積層体がガスバリア層を含む場合には、脆弱部は紙基材に対する傷加工のほか、それと位置を同じくする、ガスバリア層に設けられた傷加工とから構成される。ガスバリア層に設ける傷加工は、レーザー光加工または刃型を用いた半抜き加工、または全抜き加工により形成することができる。

　脆弱部は一例として液体用紙容器５０１の胴部４２２に設けるが、位置については限定されない。しかし、たとえば胴部と頂部の境界に設けた場合には、折罫線とも重なるために、容器の使用後に容器を折罫線で折りたたんで脆弱部にダメージを与え、切断、分離する際に作業効率が良いことに加え、口栓などのプラスチック部品が付着している頂部を容易に切り離すことができ、リサイクルなどを解体の目的にする場合にも合目的であり、好都合である。

　積層体５００の容器内側になる層にはシーラント層４０２を設ける。シーラント層によって積層体は箱型に立体を形成することができ、また内容物充填後に容器を密封することが可能である。一般にシーラント層にはポリオレフィン系樹脂が用いられる。

　ポリオレフィン系樹脂は具体的には、低密度ポリエチレン樹脂（ＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン樹脂（ＭＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（ＬＬＤＰＥ）、エチレン－酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン－αオレフィン共重合体、エチレン－メタアクリル酸樹脂共重合体などのエチレン系樹脂や、ポリエチレンとポリブテンのブレンド樹脂や、ホモポリプロピレン樹脂（ＰＰ）、プロピレン－エチレンランダム共重合体、プロピレン－エチレンブロック共重合体、プロピレン－αオレフィン共重合体などのポリプロピレン系樹脂等を使用することができる。

　シーラント層４０２とガスバリア層４１０、あるいはシーラント層４０２と紙基材４０１との間に、接着層４０３を設けることができる。接着層は、押し出し樹脂層であってもよいし、また、ラミネート用接着剤であってもよい。押し出し樹脂層に用いる樹脂としては、ポリエチレン系樹脂などの熱可塑性樹脂を用いることができる。厚みは５μｍから２０μｍの範囲が通常用いられる。また、ラミネート用接着剤を用いる場合には、ウレタン系２液硬化型のドライラミネート用接着剤（無溶剤型接着剤を含む）を用いることができる。乾燥塗布量は、０．５～７．０ｇ／ｍ^２が好ましい。

　内容物の保存性を向上させることを目的として、積層体中に着色フィルムなど紫外線を遮蔽する不透明層を設けることができる。あるいは、積層体中にガスバリア層を設けることができる。

　ガスバリア層４１０には、アルミニウム箔などの金属箔、あるいはプラスチックフィルムに金属、無機化合物の蒸着層を設けてガスバリア層として用いることができる。無機化合物には、たとえば酸化ケイ素（ＳｉＯ）や酸化アルミニウム（ＡｌＯ）などの無機化合物がある。ガスバリア層は接着剤を用いて、たとえばドライラミネーション法を用いて積層することもでき、あるいは押出機を用いて熱可塑性樹脂を押し出して積層することもできる。

　ガスバリア層をガスバリアフィルムとする場合、プラスチックフィルムに無機化合物の蒸着層、コーティング層を設けて構成することができ、プラスチックフィルムにアンカーコートを設けた後、蒸着層、コーティング層を順次設ける。

　ガスバリアフィルムに用いるプラスチックフィルムには、ポリエチレンテレフタレート、ナイロン、ポリプロピレンなどのフィルムを用いることができる。特に２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムが、蒸着加工時や貼り合わせ加工時に、伸縮が少ないので好ましく用いられる。厚さは、６～２５μｍのものが好ましく用いられる。

　ガスバリア層のアンカーコート層には、例えばウレタンアクリレートを用いることができる。アンカーコート層の形成には、樹脂を溶媒に溶解した塗料をグラビアコーティングなど印刷手法を応用したコーティング方法を用いるほか、一般に知られているコーティング方法を用いて塗膜を形成することができる。

　蒸着層を形成する方法としては，たとえばＳｉＯやＡｌＯなどの無機化合物を真空蒸着法を用いて、アンカーコート層を設けた基材フィルム上に無機化合物層を形成することができる。さらに無機化合物のコーティング層を重ねることもできる。

　無機化合物のコーティング層を形成する方法としては、水溶性高分子と、（ａ）一種以上のアルコキシドまたはその加水分解物、または両者、あるいは（ｂ）塩化錫の、少なくともいずれかひとつを含む水溶液あるいは水／アルコール混合水溶液を主剤とするコーティング剤をフィルム上に塗布し、加熱乾燥してコーティング法による無機化合物層を形成しコーティング層とすることができる。このときコーティング剤にはシランモノマーを添加しておくことによってアンカーコート層との密着の向上を図ることができる。

　無機化合物層は真空蒸着法による蒸着層形成のみでもガスバリア性を有するが、無機化合物のコーティング層を真空蒸着法による蒸着層に重ねて形成し、ガスバリア層とすることができる。

　これら２層の複合により、真空蒸着法による無機化合物層とコーティング法による無機化合物層との界面に両層の反応層を生じるか、或いはコーティング法による無機化合物層が真空蒸着法による無機化合物層に生じるピンホール、クラック、粒界などの欠陥あるいは微細孔を充填、補強することで、緻密構造が形成されるため、高いガスバリア性、耐湿性、耐水性を実現するとともに、変形に耐えられる可撓性を有するため、包装材料としての適性も具備することができる。

　また無機化合物層としてＳｉＯを用いる場合には、金属箔をガスバリア層として用いる場合と異なり、検査機としての金属探知機などの使用も可能である。これらは、包装袋の用途、要求品質によって適宜選択し、使い分けをすればよい。

　接着層４０７は、紙基材４０１とガスバリア層４１０を接着させるための接着層である。たとえばポリオレフィン系樹脂を用いてサンドイッチラミネーションで積層してもよい。この場合には厚みは１０μｍから６０μｍの範囲が通常用いられる。１０μｍ未満では十分な接着強度が得られない。

　具体的には、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレンなどのエチレン系樹脂やポリプロピレン、あるいは、エチレン・アクリル酸共重合体やエチレン・メタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）などのエチレン・α，β不飽和カルボン酸共重合体、エチレン・アクリル酸メチルやエチレン・アクリル酸エチルやエチレン・メタクリル酸メチルやエチレン・メタクリル酸エチルなどのエチレン・α，β不飽和カルボン酸共重合体のエステル化物、カルボン酸部位をナトリウムイオン、あるいは、亜鉛イオンで架橋した、エチレン・α，β不飽和カルボン酸共重合体のイオン架橋物、エチレン・無水マレイン酸グラフト共重合体やエチレン・アクリル酸エチル・無水マレイン酸のような三元共重合体に代表される酸無水物変性ポリオレフィン、エチレン・グリシジルメタクリレート共重合体などのエポキシ化合物変性ポリオレフィン、エチレン・酢酸ビニル共重合体から選ばれる樹脂の単体、あるいは、これらから選ばれる２種以上の混合物などにより設けられる。

　接着強度を高めるために、紙基材やガスバリア層の面に、コロナ処理、オゾン処理、アンカーコートなどの易接着処理を行うことができる。

　容器外層側の熱可塑性樹脂層４０４に用いる樹脂には、低密度ポリエチレン樹脂や、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂などの熱可塑性樹脂を好ましく使用することができる。熱可塑性樹脂層４０４はこれらの熱可塑性樹脂を用いて、たとえば紙基材の外面に押出しラミネーションにより設けることができる。

　熱可塑性樹脂層の外側の面に設けられる印刷層４０５は、周知のインキを用いてグラビア印刷、オフセット印刷、グラビアオフセット印刷法、フレキソ印刷法、インクジェット印刷法等の方法を用いることができる。印刷は内容物に関する情報のほかロゴマークなどを表示し、また内容物に関してのイメージや用途例、バーコードなどを文字や画像で表示することができる。熱可塑性樹脂層の表面にはコロナ処理などの易接着処理を行って、印刷層との接着性を高めることが好ましい。印刷層上には耐摩耗性向上の為にオーバーコート層を設けても良い。

　このようにして本実施形態によれば、紙基材をベースとする液体用紙容器において、容器の構造が簡単で、使用後の解体が容易である液体用紙容器を提供することが可能である。

（第３の実施形態）
　以下に、本発明の第３の実施形態を説明する。

　本発明の液体用紙容器に用いる積層体７０１ａ、７０１ｂ、７０１ｃまたは７０１ｄは、図１１Ａ、図１１Ｂ、図１２Ａ及び図１２Ｂのように、液体用紙容器の外層側から内層側に向かって、熱可塑性樹脂層６０１、紙基材６０２、接着樹脂層６０３、バリア層６０４、接着剤層６０５、シーラント層６０６が、順次積層されたものであって、必要に応じて、熱可塑性樹脂層６０１の外面に印刷によりインキ層６０７を設けても良い。

　バリア層６０４は、図１１Ａ、図１１Ｂに示すように、基材フィルム６０４ａに蒸着層６０４ｂを設けた蒸着フィルム、或いは、図１２Ａ、図１２Ｂに示すように、基材フィルム６０４ａに金属箔６０４ｃを貼り合わせたラミネートフィルムである。図１１Ａに示すように、蒸着層６０４ｂを紙基材２側に向けて積層しても、図１１Ｂに示すように、蒸着層６０４ｂをシーラント層６側に向けて積層しても、図１２Ａに示すように、金属箔６０４ｃを紙基材２側に向けて積層しても、図１２Ｂに示すように、金属箔６０４ｃをシーラント層６側に向けて積層しても良い。

　そして、紙基材６０２に傷加工部Ａが施され、また、基材フィルム６０４ａに傷加工部Ｂが施され、２つの傷加工部Ａ、Ｂが、積層体の略同一の位置に設けられている。

　傷加工部Ｂは、図１６及び図１７に示すように、複数の傷加工が線上に断続的に並び、当該線の延伸方向に沿った、傷加工の長さを傷加工長さとし、隣接する２つの傷加工間の長さを未加工長さとし、傷加工比率を、傷加工長さ×１００／（傷加工長さ＋未加工長さ）（％）としたとき、、未加工長さは、５．０ｍｍ未満、好ましくは２．０ｍｍ未満、かつ、傷加工比率は、０より大きく９５％未満、好ましくは０より大きく６０％未満である。各傷加工の傷加工長さＬ１は、この範囲を満たせば任意の値でよい。

　後述する実施例で示されるように、未加工長さを、５．０ｍｍ未満、かつ、傷加工比率を、０より大きく９５％未満にすると、ガスバリア性が傷加工部Ｂを直線状にした場合よりも良好で、傷加工部Ａ及びＢから容器を解体することが傷加工部Ｂを一切設けない場合よりも良好にできる。

　また、後述する実施例で示されるように、未加工長さを、２．０ｍｍ未満、かつ、傷加工比率を、０より大きく６０％未満にすると、ガスバリア性が傷加工部Ｂを一切設けない場合と同じくらい非常に良好で、しかも、傷加工部Ａ及びＢから容器を解体することが、傷加工部Ｂが直線状の場合と同じくらいに非常に良好にできる。

　熱可塑性樹脂層６０１に用いる樹脂には、低密度ポリエチレン樹脂（ＬＤＰＥ）または直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（ＬＬＤＰＥ）などの熱可塑性樹脂が好ましく使用することができる。熱可塑性樹脂層６０１は、この熱可塑性樹脂を用いて、紙基材６０２の外面に押出しラミネーションにより設けることができる。

　尚、熱可塑性樹脂層６０１の外面に必要に応じて設けられるインキ層６０７は、周知のインキを用いてグラビア印刷やオフセット印刷等の方法で設けられる、絵柄や商品情報などを含む層である。熱可塑性樹脂層６０１の外面にコロナ処理などの易接着処理を行って、インキ層６０７との接着性を高めることが好ましい。

　紙基材６０２としては、通常、ミルクカートン原紙等の板紙が用いられる。坪量と密度は容器の容量やデザインにより適宜選定されるが、通常は坪量２００～５００ｇ／ｍ^２の範囲で密度０．６～１．１ｇ／ｃｍ^３の紙が好適に用いられる。

　接着樹脂層６０３は、紙基材６０２とバリア層４とを接着させるためのサンドイッチラミネーションに用いるポリオレフィン系樹脂からなる層である。厚みは１０μｍから６０μｍの範囲が通常用いられる。１０μｍ未満では十分な接着強度が得られない。

　接着樹脂層６０３は、具体的には、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）などのエチレン系樹脂、エチレン・アクリル酸共重合体（ＥＡＡ）、エチレン・メタクリル酸共重合体（ＥＭＭＡ）などのエチレン・α，β不飽和カルボン酸共重合体、カルボン酸部位をナトリウムイオン、あるいは、亜鉛イオンで架橋した、エチレン・α，β不飽和カルボン酸共重合体のイオン架橋物であるアイオノマー、ポリプロピレン（ＰＰ）などのポリオレフィン系樹脂により設けられる。

　接着強度を高めるために、紙基材６０２やバリア層６０４の面に、コロナ処理、オゾン処理、アンカーコートなどを行っても良い。

　バリア層６０４は、上述したように、基材フィルム６０４ａに蒸着層６０４ｂを設けた蒸着フィルムでもよく、蒸着層６０４ｂとしては、アルミニウムやスズなどの金属や、シリカやアルミナなどの金属酸化物などを蒸着したものを用いることができる。蒸着層６０４ｂの厚みは、５～１００ｎｍが好ましい。

　蒸着フィルムに用いる基材フィルム６０４ａには、ポリエチレンテレフタレート、ナイロン、ポリプロピレンなどの樹脂フィルムが用いられる。特にポリエチレンテレフタレートの２軸延伸フィルムが、蒸着加工時や貼り合わせ加工時に、伸縮が少ないので好ましく用いられる。厚さは、６～２５μｍのものが好ましく用いられる。但し、基材フィルム６０４ａにポリエチレンテレフタレートフィルムを用い、このポリエチレンテレフタレートフィルムに、レーザーで傷加工部Ｂを施す場合は、このポリエチレンテレフタレートフィルムの厚さは、１２μｍのものが好ましく用いられる。

　また、バリア層６０４は、上述したように、基材フィルム６０４ａに金属箔６０４ｃを貼り合わせたラミネートフィルムでもよく、金属箔６０４ｃとしては、アルミニウム箔を用いることができる。貼り合わせは、ドライラミネーションによって行うことができる。金属箔６０４ｃの厚さは、５～１５μｍが好ましく用いられる。

　ラミネートフィルムに用いる基材フィルム６０４ａには、蒸着フィルムの基材フィルムと同様な樹脂フィルムが用いられる。特にポリエチレンテレフタレートの２軸延伸フィルムが、貼り合わせ加工時に、伸縮が少ないので好ましく用いられる。その厚さも同様である。

　金属の蒸着層６０４ｂや金属箔６０４ｃは、基材フィルム６０４ａより、紙基材２側に設けることにより、バリア層６０４を紙基材６０２と積層した後に、基材フィルム６０４ａにレーザー加工により傷加工部Ｂを行っても、金属の蒸着層６０４ｂや金属箔６０４ｃがレーザーを遮断することなく、行うことができる。

　接着剤層６０５は、バリア層６０４と紙基材６０２とバリア層６０４とを接着させる接着剤の層である。接着剤層６０５は、押し出し樹脂層であっても良いし、また、ラミネート用接着剤であっても良い。押し出し樹脂層に用いる樹脂としては、接着樹脂層６０３と同様に、ポリオレフィン系樹脂などの熱可塑性樹脂を用いることができる。厚みは５μｍから２０μｍの範囲が通常用いられる。また、ラミネート用接着剤としては、ウレタン系２液硬化型のドライラミネート用接着剤（無溶剤型接着剤を含む）を用いることができる。乾燥塗布量は、０．５～７．０ｇ／ｍ^３が好ましい。

　シーラント層６０６には、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）などが使用できる。また、一部ポリブテンを含む層があっても良い。特に直鎖状低密度ポリエチレンが好ましく用いることができる。

　用いる直鎖状低密度ポリエチレンとしては、密度が０．９２５以下、ＭＩが４以上であるものが好ましく用いられる。シーラント層６０６の厚みは、３０～１００μｍが好ましく、Ｔダイ法やインフレーション法で製膜された無延伸フィルムが好ましく用いられる。

　以上、本実施形態に係る液体用紙容器に用いる積層体について説明したが、液体用紙容器としての用途を考慮し、液体用紙容器として要求される剛性や耐久性などを向上する目的で、上記の構成に、他の層を介在させた構成であっても良い。

　本実施形態に係る液体用紙容器の一例は、図１３Ａに示すように、胴部貼り合せ部を設けて筒状にした胴部６２０と、該胴部の上端を塞ぐ頂部６１０と、前記胴部の下端を塞ぐ底部６３０とからなり、頂部６１０に口栓６１５を設けた口栓付ゲーベルトップ型液体用紙容器６００である。また、本実施形態に係る液体用紙容器の他の例は、図１３Ｂのように、頂部も平らな口栓付ブリック型（レンガ型）液体用紙容器８００である。また、図には示さないが、頂部の前方が傾斜部で後方が平らな液体用紙容器や、頂部や底部に頂部材や底部材を設けて、環状脚部などを設けた液体用紙容器であっても良い。

　口栓１５には、シーラント層６０６に用いるのと同じ樹脂が使用できる。

　本実施形態に係る口栓付ゲーベルトップ型液体用紙容器６００、口栓付ブリック型（レンガ型）液体用紙容器８００は、共に、胴部６２０を略一周する傷加工部Ａが紙基材６０２に施され、傷加工部Ａと略同一の位置で傷加工部Ｂがバリア層６０４の基材フィルム６０４ａに施されている。

　傷加工部Ａを、胴部６２０ではなく頂部６１０に設けることもできる。頂部６１０に傷加工部Ａを設けた場合は、傷加工部Ａが、胴部６２０の近傍の頂部６１０に水平に１本、液体用紙容器６００に製函した時に頂部６１０を１周するように、紙基材６０２に施されている。そして、傷加工部Ｂが、胴部６２０の近傍の頂部６１０に水平に１本、基材フィルム６０４ａに施され、傷加工部Ａと傷加工部Ｂは、積層体のほぼ同一の位置に設けられている。

　本実施形態に係る口栓付ゲーベルトップ型液体用紙容器６００は、積層体から、図１４に示すような、一点鎖線で示す折罫を押圧して設けると同時に打ち抜いて、ブランク７０２を作成し、このブランク７０２を折罫に沿って折曲げ、組み立てて必要な部分を加熱融着することによって製造される。

　本実施形態に係る口栓付ゲーベルトップ型液体用紙容器６００のブランク７０２は、図１４に示すように、胴部６２０を形成する、左側面板６２１、正面板６２２、右側面板６２３、背面板６２４の四枚の四角形状の面板が順次設けられ、左側面板６２１の左側端縁には、貼着板６２５が設けられている。貼着板６２５は頂部６１０から底部６３０まで、それぞれ延設されている。

　胴部６２０の上方の頂部６１０には、正面板６２２、背面板６２４の上方に長方形状の屋根板６１１がそれぞれ連設されていて、正面板６２２の上方の屋根板６１１には、口栓６１５に連通して内容物を注ぎ出すための、口栓孔６１６が設けられている。

　左側面板６２１、右側面板６２３の上方には、三角形状の折り込み片６１２がそれぞれ連設されている。左側面板６２１、右側面板６２３から折り込み片６１２の三角形の頂点までの長さは、正面板６２２、背面板６２４の横幅の半分より長く、折りこんだときに、屋根板６１１が平面にならず、傾斜した切妻屋根型になるように形成されている。

　三角形状の折り込み片６１２の上の２辺には、折り返し片６１３が連設されていて、折り返し片６１３は、それぞれ、屋根板６１１に接続するようになっている。更に、屋根板６１１と折り返し片６１３の上方には、トップシール部６１４が設けられている。

　屋根板６１１の上方のトップシール部６１４の高さは、折り返し片６１３の上方のトップシール部６１４の高さより高く形成されていて、製函したときにその高い部分では、屋根板６１１の上方のトップシール部６１４どうしが直接シールされるようになっている。

　胴部６２０の下方の底部６３０は、頂部６１０と類似の形状をしていて、正面板６２２、背面板６２４の下方に底板６３１がそれぞれ連設されていて、左側面板６２１、右側面板６２３の下方には、三角形状の底部折り込み片６３２が三角形の頂点を下にして、それぞれ連設されている。

　左側面板６２１、右側面板６２３から底部折り込み片６３２の逆三角形の頂点までの長さは、正面板６２２、背面板６２４の横幅の半分と略等しく、折りこんだときに、底板６３１が略平面になるように形成されている。

　三角形状の底部折り込み片６３２の下の２辺には、底部折り返し片６３３が連設されていて、底部折り返し片６３３は、それぞれ、底板６３１あるいは貼着板６２５に接続している。更に、底板６３１と底部折り返し片６３３の下方には、ボトムシール部６３４が設けられている。

　そして、図１４及び図１５Ａに示すように、傷加工部Ａが、頂部６１０の近傍の胴部６２０に水平に１本、紙基材６０２に施されている。また、図１５Ｂに示すように、傷加工部Ｂが、頂部６１０の近傍の胴部６２０に水平に１本、バリア層６０４の基材フィルム６０４ａに施され、傷加工部Ａと傷加工部Ｂは、積層体の略同一の位置に設けられている。

　また、図１５Ｃに示すように、１本の傷加工部Ａに対して、積層体において、この一本の傷加工部Ａと略同一の位置のバリア層６０４の基材フィルム６０４ａに、複数本の傷加工部Ｂを設けても良い。

　また、傷加工部Ｂは、必ずしも、傷加工部Ａのように、胴部６２０を１周するように設けなくても良い。図１５Ｄのように、製函した時に貼着板６２５の外側に貼着され、側端面が外側に出る面板である背面板６２４に設けるだけでも良い。解体するために切断を開始するときに、傷加工部Ｂが傷加工部Ａと略同一の位置にあれば良く、切断を開始するときの抵抗が抑えられれば良い。

　また、図示しないが、傷加工部Ａと傷加工部Ｂとを略同一の位置に、それぞれ複数本設けても良い。

　紙基材６０２の傷加工部Ａは、積層体を貼り合わせた後に、刃型を用いた抜き加工または半抜き加工により設けることができる。表面からの紙基材６０２までの加工に関しては、紙基材６０２までの全切れ、半切れ、半切れミシン目、全切れミシン目のいずれでも良い。

　また、紙基材６０２の傷加工部Ａは、外層側の熱可塑性樹脂層６０１を積層する前に、刃型を用いた抜き加工または半抜き加工により設けて、その後に、熱可塑性樹脂層１を押出しラミネーションにより設けることができる。紙基材６０２の傷加工部Ａは、全切れ、半切れ、半切れミシン目、全切れミシン目のいずれでも良い。

　この場合、紙基材６０２に施された傷加工部Ａが外側表面に露出することがなく、外からの水や汚れなどが紙基材６０２の傷加工部Ａに進入することが無く好ましい。この方法では、傷加工部Ａと印刷との見当をあわせるために、あらかじめ紙基材６０２に印刷を施しておくか、または、傷加工時に１色、ガイドラインや見当マークを設けておき、これに合わせて、熱可塑性樹脂層１の外面に印刷を行う。

　基材フィルム６０４ａの傷加工部Ｂは、レーザーで、図１６に示すように、傷加工ａを、一定方向に複数形成することで、設けることができる。用いるレーザーとしては、特に限定しないが、炭酸ガスレーザーを用いることが好ましい。

　また、図１７に示すように、傷加工ａを並べる方向を横方向として、刃物を縦方向にして、傷加工ａを、横方向に複数形成することで、基材フィルム６０４ａの傷加工部Ｂを設けても良い。このようにすることで、傷加工部長さＬ１が略０ｍｍの傷加工ａを形成できる。

　基材フィルム６０４ａへの傷加工部Ｂは積層体を貼り合わせる前に行っても良い。

　図１１Ａに示すように、蒸着層６０４ｂを紙基材６０２側に向けて積層する場合、或いは、図１２Ａに示すように、金属箔６０４ｃを紙基材６０２側に向けて積層する場合、基材フィルム６０４ａの傷加工部Ｂは、積層体を貼り合わせた後に、内層側のシーラント層６０６を通して、レーザーを用いて設けることができる。この場合、シーラント層６０６を完全に切断しないのであれば、どのような中間層を、どのような程度までダメージを与えるか、任意に選択可能である。

　炭酸ガスレーザーは、波数が８８０から１０９０ｃｍ^－１で、対象物の吸収ピーク値と合致するとエネルギーを与えて切断したりすることができる。このため、基材フィルム６０４ａがポリエチレンテレフタレートからなる場合、シーラント層側から炭酸ガスレーザーを照射すると、シーラント層はエネルギーを吸収せず、ポリエチレンテレフタレートの基材フィルム６０４ｂが吸収し、基材フィルム６０４ｂのみに傷加工部Ｂを施すことができる。

　本発明の口栓付ゲーベルトップ型液体用紙容器６００を、図１４に示すブランク７０２を用いて製造するには、左側面板６２１と正面板６２２の間の折罫、及び、右側面板６２３と背面板６２４の間の折罫を山折りする。このとき、折罫の延長上の頂部６１０、底部６３０における折罫も同時に山折りする。

　そして、貼着板６２５の表側を、背面板６２４、及び、背面板６２４の上下に位置する頂部６１０と底部６３０の裏側にシールさせる。尚、あらかじめ貼着板６２５の端縁部は、紙基材６０２が内容物に触れないように、端面保護をおこなうことが望ましい。

　端面保護の方法は、内層のシーラント層６０６を残して、紙基材２から外層側を削り取って、削り残された内層のシーラント層６０６側を外層側に折り返すスカイブヘミング法や、エッジプロテープを端面が覆われるように貼る方法など、いずれの方法でも構わない。

　貼着板６２５をシールさせたら、正面板６２２と右側面板６２３の間の折罫およびその延長線状の折罫を山折りし、背面板６２４に貼着している貼着板６２５と左側面板６２１の間の折罫およびその延長線状の折罫を山折りし、左側面板６２１、正面板６２２、右側面板６２３、背面板６２４の四枚の面板からなる四角筒状の胴部６２０を形成する。

　次に、底部６３０を形成する。まず、底部折り込み片６３２を左側面板６２１や、右側面板６２３との間の折罫で内方に折り込み、底部折り返し片６３３を底部折り込み片６３２との折罫で外側に折り返し、底板６３１を正面板６２２、背面板６２４との間の折罫で山折りして、底部折り返し片６３３の裏面をそれぞれ底板６３１の裏面に対向して接触するようにし、ボトムシール部６３４をシールして、底部６３０を形成する。

　図１４に示すブランク７０２から胴部６２０と底部６３０が形成された液体用紙容器の口栓孔６１６に口栓６１５を溶着し、内容物を充填する。続いて、折り込み片６１２を左側面板６２１、右側面板６２３との間の折罫で内方に折り込み、折り返し片６１３を折り込み片６１２との間の折罫で外側に折り返し、屋根板６１１を正面板６２２、背面板６２４との間の折罫で山折りして、折り返し片６１３の裏面をそれぞれ屋根板６１１の裏面に対向して接触するようにし、トップシール部６１４をシールして、頂部６１０を形成して、内容物が充填された、図１３Ａに示すような、頂部６１０が切り妻屋根型の本発明の口栓付ゲーベルトップ型液体用紙容器６００が完成する。

　本発明の口栓付ゲーベルトップ型液体用紙容器６００を、内容物を使用した後、廃棄するには、貼着板６２５の上に重なって貼着されている背面板６２４や屋根板６１１の側端部において、傷加工部Ａ及び傷加工部Ｂの上下を左右の手で摘み、左右の手を反対方向に動かして、傷加工部Ａ及び傷加工部Ｂを切断して、図１８Ａに示すように、傷加工部Ａ及び傷加工部Ｂから、傷加工部Ａ及び傷加工部Ｂの上の部分と下の部分に分離する。

　そして、分離した口栓付ゲーベルトップ型液体紙容器６００の上の部分を、下から鋏を入れて、図１８Ｂのように、口栓６１５を取り付けた部分を切り取ることができる。口栓周縁部にＵ字状の傷加工を、胴部に設けた傷加工と接続するように設けておくことで、鋏を用いずに口栓を切り取ることができるようにしても良い。

　そして、傷加工部Ａ及び傷加工部Ｂの下の部分は、上端が開口されているので、上端より鋏を入れて、切り開いて平坦にし、減容化して廃棄することができる。また、胴部に上下に傷加工を施し、かつ底部近傍に胴部の１周するような傷加工を施しておき、鋏を用いずに切り開いて平坦にし、減容化して廃棄することができる。バリア層６０４に金属箔を用いなかった場合では、紙パックなどとしてリサイクルすることも可能となる。

　実施例１－１～１－４に係る第１の実施形態の包装容器及び参考例１－１、１－２に係る包装容器を製造して解体の可否についての評価を行った。

　包装容器の外方から内方に向かって順に、印刷層／ＬＤＰＥ（１８μｍ）／紙基材層（４００ｇ／ｍ^２）／ＥＭＡＡ（３０μｍ）／基材フィルム層（アルミナ蒸着したＰＥＴフィルム、１２μｍ）／ＬＬＤＰＥ（６０μｍ）を積層したシート材を作成し、シート材を図３に示す形状に切断して、容量が２０００ｍｌとなるゲーブルトップ型包装容器のブランクを作成した。その後、傷加工部２０７ａを形成するため、印刷層、ＬＤＰＥ及び紙基材層にわたって貫通する切断長さ１ｍｍ、継目０．５ｍｍのミシン目加工を行った。その後、３０Ｗタイプの炭酸ガスレーザー装置を用いて基材フィルム層を貫通する直線状の傷加工部２０７ｂを形成した。この際のレーザー照射条件は、照射出力を７０％とし、スキャンスピードを２５００ｍｍ／ｓｅｃとした。傷加工部２０７ａは、包装容器を正立させた際の上下方向におけるブランク上端より８０ｍｍの位置に形成した。傷加工部２０７ｂは、傷加工部２０７ａより下方に、表１に示す各間隔（実施例１－１：０．３ｍｍ、実施例１－２：０．６ｍｍ、実施例１－３：０．８ｍｍ、実施例１－４：１．０ｍｍ、参考例１－１：１．２ｍｍ、参考例１－２：１．４ｍｍ）を有する位置に形成した。作成したブランクを用いて包装容器を製造した。

　各ブランクを用いて包装容器を１０個ずつ製造して、上述の解体方法にしたがって、包装容器を脆弱部が重なるように押し潰し、１８０°の折曲げを、往復１回ずつ山折り谷折りの２回行い、その後の脆弱部１０５の破断しやすさを評価した結果を表１に示す。表１には、容易に脆弱部１０５の破断ができた場合を「＋＋」で示し、これより抵抗が大きかったものの容易に破断が可能であった場合を「＋」で示し、容易には破断ができなかった場合を「－」で示す。実施例１－１～１－４においては、容易に破断ができたが、参考例１－１、１－２においては破断ができないか困難であった。なお、参考例１－１、１－２においても１８０°の折曲げを、山折り谷折りを交互に往復３回行ったところ破断することができた。

　以上の評価結果から、傷加工部２０７ｂの形成位置をシート材２００又はブランク１０の平面視において、傷加工部２０７ａを幅方向の中心とした幅２．０ｍｍ（上下に１．０ｍｍ）の仮想的な帯状領域２０９内に形成すれば、脆弱部１０５の破断が容易であることが確認できた。

　実施例２－１～２－３に係る第１の実施形態の包装容器及び参考例２－１に係る包装容器を製造して解体の可否についての評価を行った。

　実施例１と同様のシート材において、傷加工部２０７ａを、熱可塑性樹脂層２０１及び印刷層２０８には形成せず、紙基材層２０２に形成したものを用いて、以下に示す複数の傷加工部２０７ａ及び傷加工部２０７ｂを備えた容量が２０００ｍｌのゲーブルトップ型包装容器のブランクを作成した。実施例２－１～２－３及び参考例２－１に係るブランクは、図６Ａ、図６Ｂ、図６Ｃ、図６Ｄに示す断面を有する。

（実施例２－１）
　実施例２－１に係るブランクには、図６Ａに示すように、１本の傷加工部２０７ａと、３本の傷加工部２０７ｂが形成されている。傷加工部２０７ａは、切断長さ１ｍｍ、継目０．５ｍｍのミシン目加工で形成した。傷加工部２０７ｂは、赤外線レーザー装置を用いて、切断長さ０．１ｍｍ、継目０．４ｍｍのミシン目として形成した。各傷加工部２０７ｂどうしの間隔は０．６ｍｍとした。

（実施例２－２）
　実施例２－２に係るブランクには、図６Ｂに示すように、２本の傷加工部２０７ａと、６本の傷加工部２０７ｂが形成されている。傷加工部２０７ａは切断長さ１ｍｍ、継目０．５ｍｍのミシン目加工で形成した。傷加工部２０７ｂは、刃型を用いて、切断長さ０．６ｍｍ、継目０．４ｍｍのミシン目として形成した。各傷加工部２０７ｂどうしの間隔は１．０ｍｍとした。

（実施例２－３）
　実施例２－３に係るブランクには、図６Ｃに示すように、１本の傷加工部２０７ａと、２本の傷加工部２０７ｂが形成されている。傷加工部２０７ａは切断長さ１ｍｍ、継目０．５ｍｍのミシン目加工で形成した。傷加工部２０７ｂは、赤外線レーザー装置を用いて、直線状に形成した。各傷加工部２０７ｂどうしの間隔は１．０ｍｍとした。

（参考例２－１）
　参考例２－１に係るブランクには、図６Ｄに示すように、１本の傷加工部２０７ａと、２本の傷加工部２０７ｂの形成されている。傷加工部２０７ａは切断長さ１ｍｍ、継目０．５ｍｍのミシン目加工で形成した。傷加工部２０７ｂは、赤外線レーザー装置を用いて、直線状に形成した。各傷加工部２０７ｂどうしの間隔は２．５ｍｍとした。また、２本の傷加工部２０７ｂはどちらも、シート材の平面視において、傷加工部２０７ａを幅方向の中心とした幅２．０ｍｍの帯状領域２０９外に形成されていた。

　各ブランクを用いて包装容器を１０個ずつ製造して、上述の解体方法にしたがって、実施例１と同様に、脆弱部１０５の破断しやすさを評価した結果を表２に示す。１０個の包装容器すべてについて脆弱部１０５の破断ができた場合は「＋」で、破断ができない包装容器があった場合は「－」で示す。実施例２－１～２－３においては、傷加工部２０７ｂのうち、少なくとも１本は、シート材の平面視において、傷加工部２０７ａを幅方向の中心とした幅２．０ｍｍの帯状領域２０９内に形成されていることが確認でき、全ての包装容器について容易に破断ができた。また、参考例２－１においては、いずれの傷加工部２０７ｂも帯状領域２０９内に形成されていない場合があり、破断ができないか困難なものがあった。

　以上の評価結果から、傷加工部２０７ｂを２．０ｍｍ以下の間隔で複数形成することで、１つ形成する場合に比べて、位置決め精度が低くても、いずれか１つの傷加工部２０７ｂの形成位置を、傷加工部２０７ａを幅方向の中心とした幅２．０ｍｍの帯状領域内に形成でき、脆弱部１０５の破断を容易にできることが確認できた。なお、参考例２－１においても１８０°の折曲げを、山折り谷折りを交互に往復３回行ったところ破断することができた。

　実施例３－１～３－４に係る第２の実施形態の包装容器及び参考例３－１、３－２に係る包装容器を製造して解体の可否についての評価を行った。
（実施例３－１）
　液体用紙容器のための積層体は、液体用紙容器の容器外側から容器内側に向かって、下記の構成である。
印刷層／熱可塑性樹脂層：低密度ポリエチレン（厚さ１８μｍ）／紙基材：（４００ｇ／ｍ^２）／接着層：ＥＭＡＡ（厚さ３０μｍ）／ガスバリア層：アルミナ蒸着ポリエチレンテレフタレートフィルム、（厚さ１２μｍ）／シーラント層：直鎖状低密度ポリエチレン（厚さ６０μｍ）
　この積層体を用いて、図１０に展開図を示す液体用紙容器５０１と同様に脆弱部を形成し、容量２０００ｍｌの液体用紙容器を作成した。

　低密度ポリエチレン層および紙基材には、図７に示すような傷加工部を刃型加工により、紙の厚みの３／４までの、一本の半抜きで形成した。
またガスバリア層には位置を合わせてレーザー光による加工で一本の全抜き傷加工部を形成した。レーザー光は炭酸ガスレーザー装置を用いて、照射出力２１Ｗ、加工速度１５０ｍ／ｍｉｎ．の条件で照射を行った。
このブランクの各部を糊付け、成型したのち、口栓を装着して液体用紙容器とした。

　この時、紙基材の水分率は５．３％であった。
水分率の測定は、液体用紙容器から紙基材を取り出し、加熱乾燥式水分計を用いて測定した。測定条件は２００℃、５分である。

　一旦内容液を注入して液漏れなどが生じないことを確認した後、内容液を注した後包装容器を解体した。また傷加工部の引き裂き強度を測定した。

（実施例３－２）
　紙基材の水分率が６．７％であった以外は実施例１と同様である。

（実施例３－３）
　紙基材の水分率が７．８％であった以外は実施例１と同様である。

（実施例３－４）
　紙基材の水分率が８．０％であった以外は実施例１と同様である。

（参考例３－１）
　紙基材の水分率が９．６％であった以外は実施例１と同様である。

（参考例３－２）
　紙基材の水分率が１０．２％であった以外は実施例１と同様である。

＜評価項目および評価方法＞
（引き裂き強度）
　傷加工部を１８０度一往復で折り曲げた後、引っ張り試験機を用いて、引っ張り速度２００ｍｍ／分で測定した。
（解体の容易性）
　官能評価によった。評価基準は、＋＋：容易に解体できる、－：解体できない、＋：解体はできるが容易ではない、とした。

　評価結果を表３に示す。

　表３に示された結果から、紙基材の水分率が高くなると引き裂き強度が大きくなることが見て取れる。また官能評価による解体の容易性からも、水分率９％を超えた場合には解体ができなくなることがわかる。反対に９％未満であれば解体が容易であることが示されている。なお、水分率９％を超えた参考例３－１、３－２でも、１８０°の折曲げを、山折り谷折りを交互に往復３回行った後、引っ張り試験機の引っ張り速度を１５０ｍｍ／分とすると、引き裂き強度が低下し、解体することができた。

　したがって本発明によれば、紙基材をベースとする液体用紙容器において、容器の構造が簡単で、使用後の解体が容易である液体用紙容器を提供することが可能であることを検証することができた。

　実施例４－１～４－４に係る第３の実施形態の包装容器及び参考例４－１～４－４に係る包装容器を製造して解体の可否についての評価を行った。

（実施例４－１）
　ポリエチレンテレフタレート基材を基材フィルム４ａとし、アルミナ蒸着層を蒸着層６０４ｂとして、厚さ１２μｍのアルミナ蒸着ポリエチレンテレフタレートフィルムをバリア層６０４とし、バリア層６０４の蒸着層６０４ｂに、接着剤層６０５としてドライラミネート用ウレタン系２液硬化型接着剤を介して、シーラント層６０６として、厚さ６０μｍの直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（ＬＬＤＰＥ）層をドライラミネーションによって積層して内装フィルムを作成した。

　内装フィルムのバリア層６０４の基材フィルム６０４ａ側から、基材フィルム６０４ａに、未加工長さＬ２が１．０ｍｍで、傷加工長さＬ１を、傷加工比率＝傷加工長さＬ１×１００／（傷加工長さＬ１＋未加工長さＬ２）が略０％以上６０％未満の範囲になるの値とし、傷加工ａを、一定方向に複数形成することで、傷加工部Ｂを設けた。このとき、傷加工比率が略０％、すなわち、傷加工長さＬ１が略０ｍｍの傷加工ａを形成する場合には、図１７に示すように、傷加工ａを並べる方向を横方向として、刃物を縦方向にして、傷加工ａを形成し、傷加工比率を略０％よりも大きく６０％未満の傷加工ａを形成する場合には、平均出力が３０Ｗの炭酸ガスレーザー装置で、照射出力を７０％にし、スキャンスピードを２５００ｍｍ／ｓｅｃにして、図１６に示すように、傷加工ａを設けた。

　紙基材６０２として、坪量４００ｇ／ｍ^２の板紙を用意し、紙基材６０２の片面に、接着樹脂層６０３として、エチレン・メタクリル酸共重合樹脂（ＥＭＭＡ）をＴダイから押し出して３０μｍの厚さで設け、内装フィルムのバリア層６０４の基材フィルム層６０４ｃ側の面を接着樹脂層６０３の溶融樹脂面に圧着して、紙基材６０２と内装フィルムとを貼り合わせた。

　この紙基材６０２と内装フィルムとを貼り合わせたものの紙基材６０２側から、紙基材６０２に、刃型を設けたロールを用いて抜き加工で、切れ目と継目とが交互に連続して並び、切れ目の長さが１ｍｍで、継目の長さが０．５ｍｍである全切れのミシン目を形成して傷加工部Ａを設けた。

　続いて、紙基材６０２の内装フィルムを貼り合わせた面とは反対の面に、熱可塑性樹脂層６０１として、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）をＴダイから押し出して厚さ１８μｍで積層した。

　また、熱可塑性樹脂層６０１の積層時、積層直後に熱可塑性樹脂層６０１の外面にコロナ処理を行った。そして、印刷機で、熱可塑性樹脂層６０１のコロナ処理面に絵柄となるインキ層６０７を設けて、図１１Ｂに示すような、積層体７０１ｂを製造した。

　そして、積層体７０１ｂを打ち抜き加工して図１４に示すブランク７０２を作成した。このとき、傷加工部Ａ及び傷加工部Ｂは、屋根板６１１或いは折り込み片６１２から８０ｍｍの距離に位置するように打ち抜いた。

　そして、上述したように、ブランク７０２に対して、貼着板６２５の表側を、背面板６２４、及び、背面板６２４の上下に位置する頂部６１０と底部６３０の裏側にシールさせるサイド貼り加工を行って胴部６２０を形成し、さらに、底部６３０を形成し、口栓孔６１６に口栓６１５を溶着し、内容物を充填した。

　最後に、上述したように、頂部６１０を形成して、容量２０００ｍｌの密封容器を作成し、実施例４－１の口栓付ゲーベルトップ型液体紙容器６００とした。

（実施例４－２）
　内装フィルムのバリア層６０４の基材フィルム６０４ａ側から、基材フィルム６０４ａに、平均出力が３０Ｗの炭酸ガスレーザー装置で、照射出力を７０％にし、スキャンスピードを２５００ｍｍ／ｓｅｃにして、図１６に示すように、未加工長さＬ２が１．０ｍｍで、傷加工長さＬ１を、傷加工比率＝傷加工長さＬ１×１００／（傷加工長さＬ１＋未加工長さＬ２）が６０％以上９０％未満の範囲になる値とし、傷加工ａを、一定方向に複数形成することで、傷加工部Ｂを設けたこと以外は、実施例４－１と同様にして、実施例４－２の口栓付ゲーベルトップ型液体紙容器６００を作成した。

（参考例４－１）
　内装フィルムのバリア層６０４の基材フィルム６０４ａ側から、基材フィルム６０４ａに、平均出力が３０Ｗの炭酸ガスレーザー装置で、照射出力を７０％にし、スキャンスピードを２５００ｍｍ／ｓｅｃにして、図１６に示すように、未加工長さＬ２が１．０ｍｍで、傷加工長さＬ１を、傷加工比率＝傷加工長さＬ１×１００／（傷加工長さＬ１＋未加工長さＬ２）が９５％以上の範囲になる値とし、傷加工ａを、一定方向に複数形成することで、傷加工部Ｂを設けたこと以外は、実施例４－１と同様にして、参考例４－１の口栓付ゲーベルトップ型液体紙容器６００を作成した。

（実施例４－３）
　内装フィルムのバリア層６０４の基材フィルム６０４ａ側から、基材フィルム６０４ａに、平均出力が３０Ｗの炭酸ガスレーザー装置で、照射出力を７０％にし、スキャンスピードを２５００ｍｍ／ｓｅｃにして、図１６に示すように、未加工長さＬ２が２．０ｍｍ未満で、傷加工長さＬ１を、傷加工比率＝傷加工長さＬ１×１００／（傷加工長さＬ１＋未加工長さＬ２）が１０％になる値とし、傷加工ａを、一定方向に複数形成することで、傷加工部Ｂを設けたこと以外は、実施例４－１と同様にして、実施例４－３の口栓付ゲーベルトップ型液体紙容器６００を作成した。

（実施例４－４）
　内装フィルムのバリア層６０４の基材フィルム６０４ａ側から、基材フィルム６０４ａに、平均出力が３０Ｗの炭酸ガスレーザー装置で、照射出力を７０％にし、スキャンスピードを２５００ｍｍ／ｓｅｃにして、図１６に示すように、未加工長さＬ２が２．０ｍｍ以上５．０ｍｍ未満で、傷加工長さＬ１を、傷加工比率＝傷加工長さＬ１×１００／（傷加工長さＬ１＋未加工長さＬ２）が１０％になる値とし、傷加工ａを、一定方向に複数形成することで、傷加工部Ｂを設けたこと以外は、実施例４－１と同様にして、実施例４－４の口栓付ゲーベルトップ型液体紙容器６００を作成した。

（参考例４－２）
　内装フィルムのバリア層６０４の基材フィルム６０４ａ側から、基材フィルム６０４ａに、平均出力が３０Ｗの炭酸ガスレーザー装置で、照射出力を７０％にし、スキャンスピードを２５００ｍｍ／ｓｅｃにして、図１６に示すように、未加工長さＬ２が５．０ｍｍ以上で、傷加工長さＬ１を、傷加工比率＝傷加工長さＬ１×１００／（傷加工長さＬ１＋未加工長さＬ２）が１０％になる値とし、傷加工ａを、一定方向に複数形成することで、傷加工部Ｂを設けたこと以外は、実施例４－１と同様にして、参考例４－２の口栓付ゲーベルトップ型液体紙容器６００を作成した。

（参考例４－３）
　内装フィルムのバリア層６０４の基材フィルム６０４ａに、傷加工部Ｂを一切設けないこと以外は、実施例４－１と同様にして、参考例４－３の口栓付ゲーベルトップ型液体紙容器６００を作成した。

（参考例４－４）
　内装フィルムのバリア層６０４の基材フィルム６０４ａ側から、基材フィルム６０４ａに、平均出力が３０Ｗの炭酸ガスレーザー装置で、照射出力を７０％にし、スキャンスピードを２５００ｍｍ／ｓｅｃにして、直線状の傷加工部Ｂを設けたこと以外は、実施例４－１と同様にして、参考例４－４の口栓付ゲーベルトップ型液体紙容器６００を作成した。

［評価］
　実施例４－１～４－４及び参考例４－１～４－４の口栓付ゲーベルトップ型液体紙容器６００に対して、酸素バリア性と、傷加工部Ａ及び傷加工部Ｂからの分離性について評価した。

　酸素バリア性については、容器を、気温２３℃、相対湿度６０％Ｒｈの環境に置き、酸素透過度（単位：ｃｃ／ｐｋｇ／ｄａｙ）を測定することで評価した。

　傷加工部Ａ及び傷加工部Ｂからの分離性については、成人男性、成人女性各々３０人で、８割以上の人が容易に容器を解体できたものを＋＋とし、解体できたのが８割未満であったものを－とし、８割以上の人が容器を解体できたが、解体がし難かったものを＋として評価した。

　そして、総合評価は、酸素透過度が、傷加工部Ｂを一切設けない参考例４－３と同じ０．１６で、かつ、傷加工部Ａ及び傷加工部Ｂからの分離性が＋＋であるものを、＋＋とし、酸素透過度が、傷加工部Ｂを一切設けない参考例４－３の値０．１６よりも大きく、傷加工部Ｂを直線状にした参考例４－４の値０．２１よりも小さいか、或いは、傷加工部Ａ及び傷加工部Ｂからの分離性が＋であるものを、＋とし、酸素透過度が傷加工部Ｂを直線状にした参考例４の値０．２１と同じか、或いは、傷加工部Ａ及び傷加工部Ｂからの分離性が－であるものを、－とした。

　評価結果を、表４に示す。

　表４から明らかなように、未加工部長さが、５．０ｍｍ未満であり、かつ、傷加工部比率が、０より大きく９５％未満であれば、酸素透過率が０．２１ｃｃ／ｐｋｇ／ｄａｙよりも小さく酸素バリア性が傷加工部Ｂを直線状にした参考例４－４よりも良好で、しかも、８割以上の人が必ずしも容易ではないが容器を解体できて傷加工部Ａ及び傷加工部Ｂからの分離性も傷加工部Ｂを一切設けない参考例４－３よりも良好である。

　表４から明らかなように、未加工部長さが、２．０ｍｍ未満であり、かつ、傷加工部比率が、０より大きく６０％未満であれば、酸素透過率が０．１６ｃｃ／ｐｋｇ／ｄａｙと酸素バリア性が傷加工部Ｂを一切設けない参考例４－３と同じく非常に良好で、しかも、８割以上の人が容易に容器を解体できて傷加工部Ａ及び傷加工部Ｂからの分離性も傷加工部Ｂを直線状にした参考例４－４と同じように非常に良好である。なお、参考例４－２、４－３も、図２Ｂに示すような折曲げを、山折り谷折り１８０°で、交互に往復３回行ったところ破断することができた。

　本実施形態では、ガスバリア性を傷加工部Ｂを直線状に設けた場合よりも良好にできる。

　本発明は、上述の実施形態に限らず、多様に実施可能である。たとえば、層構成は上述の例に限らず、基材層とフィルム層とが積層された積層体であれば本発明が適用できる。また、各実施形態の特徴を適宜組み合わせたり変形したりして実施することもできる。

　本発明は、液体等を収容する紙製包装容器等に有用である。

　１　　包装容器
　１０、２０、３０　　ブランク
　１００、２００、３００　　容器本体
　１０１　　頂部
　１０２　　胴部
　１０３　　底部
　１０４　　注出口栓
　１０４ａ　　スパウト
　１０４ｂ　　キャップ
　１０５　　脆弱部
　１０６　　屋根板
　１０７　　折込み板
　１０８　　折返し板
　１０９　　側面板
　１１０　　底面板
　１１１　　シール部
　１１２　　注出孔
　１１３　　切断開始部
　２００　　シート材
　２０１　　熱可塑性樹脂層
　２０２　　紙基材層
　２０３　　接着樹脂層
　２０４　　バリア層
　２０４ａ　　基材フィルム
　２０４ｂ　　蒸着層
　２０４ｃ　　金属箔
　２０５　　接着層
　２０６　　シーラント層
　２０７ａ、２０７ｂ　　傷加工部
　２０８　　印刷層
　２０９　　帯状領域
　４０１　　紙基材
　４０２　　シーラント層
　４０３　　接着層
　４０４　　熱可塑性樹脂層
　４０５　　印刷層
　４０６　　傷加工部
　４０７　　接着層
　４０８　　プラスチックフィルム
　４０９　　無機化合物層
　４１０　　ガスバリア層
　４１１　　傷加工部
　４２０　　口栓
　４２１　　トップシール部
　４２２　　胴部
　４２３　　頂部
　４２４　　底部
　４２５　　貼着板
　４２６　　脆弱部
　４２７　　折罫線
　５００　　積層体
　５０１　　液体用紙容器
　６０１　　熱可塑性樹脂層
　６０２　　紙基材
　６０３　　接着樹脂層
　６０４　　バリア層
　６０４ａ　　基材フィルム
　６０４ｂ　　蒸着層
　６０４ｃ　　金属箔
　６０５　　接着剤層
　６０６　　シーラント層
　６０７　　インキ層
　６１０　　頂部
　６１１　　屋根板
　６１２　　折り込み片
　６１３　　折り返し片
　６１４　　トップシール部
　６１５　　口栓
　６１６　　口栓孔
　６２０　　胴部
　６２１　　左側面板
　６２２　　正面板
　６２３　　右側面板
　６２４　　背面板
　６２５　　貼着板
　６３０　　底部
　６３１　　底板
　６３２　　底部折り込み片
　６３３　　底部折り返し片
　６３４　　ボトムシール部
　６００　　口栓付ゲーベルトップ型液体用紙容器
　７０１ａ、７０１ｂ、７０１ｃ、７０１ｄ　　積層体
　７０２　　ブランク
　８００　　口栓付ブリック型（レンガ型）液体用紙容器
　ａ　　傷加工箇所
　Ａ、Ｂ　　傷加工部
　Ｌ１　　傷加工部長さ
　Ｌ２　　未加工部長さ

Claims (13)

1. 　基材層を含む積層体を箱型に折曲げ、端部を重ね合わせてシールして形成された包装容器であって、
   　前記積層体には、脆弱部が形成されている、包装容器。
2. 　前記脆弱部として、前記基材層に、第１の傷加工部が形成されている、請求項１に記載の包装容器。
3. 　前記積層体は、前記基材層より前記包装容器の内方側にフィルム層を有し、
   　前記脆弱部として、前記フィルム層に、前記積層体の平面視において、前記第１の傷加工部を幅方向の中心とした幅２．０ｍｍの帯状領域内に第２の傷加工部がさらに形成されている、請求項２に記載の包装容器。
4. 　前記第１の傷加工部および前記第２の傷加工部は、溝状である、請求項３に記載の包装容器。
5. 　前記フィルム層には、前記第２の傷加工部に対して０．１ｍｍ以上２．０ｍｍ以下の間隔を有する、少なくとも１つの第３の傷加工部が形成される、請求項４に記載の包装容器。
6. 　前記基材層は、紙であり、前記紙の水分率が９％未満である、請求項１に記載の包装容器。
7. 　前記第１の傷加工部が、レーザー光加工または刃型を用いた半抜き加工、全抜き加工により形成されている、請求項２に記載の包装容器。
8. 　前記フィルム層が、プラスチックフィルムに無機化合物層を設けて成るガスバリア層を有する、、請求項３に記載の包装容器。
9. 　前記フィルム層が、金属箔から成るガスバリア層を有する、請求項３に記載の包装容器。
10. 　前記第２の傷加工部が、レーザー光加工または刃型を用いた半抜き加工、または全抜き加工により形成されている、請求項３に記載の包装容器。
11. 　前記第２の傷加工部は、複数の傷加工が線上に断続的に並び、前記線の延伸方向に沿った、前記傷加工の長さを傷加工長さとし、隣接する２つの前記傷加工間の長さを未加工長さとし、傷加工比率を、傷加工長さ×１００／（傷加工長さ＋未加工長さ）としたとき、前記未加工長さは、５．０ｍｍ未満、かつ、前記傷加工比率は、９５％未満である、請求項３に記載の包装容器。
12. 　前記未加工長さは、２．０ｍｍ未満、かつ、前記傷加工比率は、６０％未満である、請求項１１に記載の包装容器。
13. 　前記第２の傷加工部は、各傷加工の傷の延伸方向が前記線の延伸方向に対して垂直に形成されている、請求項１１または１２に記載の包装容器。

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