DE202017104459U1

DE202017104459U1 - Verpackungsbehälter und Folienherstellung

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Publication number: DE202017104459U1
Application number: DE202017104459.9U
Authority: DE
Original assignee: Bischof and Klein SE and Co KG
Current assignee: Bischof and Klein SE and Co KG
Priority date: 2017-07-26
Filing date: 2017-07-26
Publication date: 2018-10-30
Anticipated expiration: 2027-07-27
Also published as: US11702263B2; RU2020102294A; US20210147132A1; KR20200028404A; RU2768681C2; RU2020102294A3; CN111032528A; EP3658468A1; KR102633982B1; WO2019020275A1

Abstract

Verpackungsbehälter (1, 2) für schütt- oder rieselfähiges Füllgut aus Kunststoffmonofolie oder Verbundfolie mit zumindest einer Schicht aus Kunststoff, der in einer befüllten und geschlossenen Form eine Umhüllung des Füllguts mit zwei einander gegenüberliegenden, in einem Stapel mit weiteren befüllten Verpackungsbehältern als Lagerflächen dienende Hauptwänden (3, 4) bildet, die zumindest an deren äußeren Oberflächen (15) aus thermoplastischem Kunststoff bestehen, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Oberflächen (15) eine Prägung zu einer Oberflächenrauheit mit einer Rautiefe von 20 - 60 µm aufweisen.

Description

Verpackungsbehälter für schütt- oder rieselfähiges Füllgut unterschiedlicher Art werden insbesondere dann, wenn an die Verpackung höhere Ansprüche gestellt werden, zunehmend aus Folien gefertigt, wobei sowohl für kleinere Verpackungen („Beutel“) wie auch für Großgebinde („Säcke“) vorwiegend (thermoplastische) Kunststoffe aus dem Bereich der Polyolefine und bei diesen insbesondere Polyethylene zum Einsatz kommen, die von den Materialkosten und den relativ niedrigen Schmelztemperaturen preis- und verarbeitungsgünstig sind.
Im befüllten und gestapelten Zustand erweist sich allerdings die Oberfläche von PE-Folien oder PE-Schichten wie auch die Oberfläche einer ganzen Reihe in Betracht kommender anderer thermoplastischer Kunststoffe als derart glatt, dass die so verpackten Produkte im Stapel zum Verrutschen neigen, sich leicht gegeneinander verschieben oder voneinander abrutschen. Dadurch werden dann Hilfsmittel benötigt, die diesen Nachteil der glatten Folienoberfläche aufheben.
Zur Abhilfe hat es in der Praxis bereits Versuche gegeben, dem Verpackungsmaterial in der Oberfläche Einschlüsse von körnigen Materialien wie etwa Kreide oder Polymer-Partikel höheren Schmelzpunkts als Additive zuzugeben, die allerdings der Verpackung ein unvorteilhaftes Erscheinungsbild mit „Pickeln“ aufzwingen und vor allem einer Bedruckbarkeit mit einem Druckbild nach modernen, hohen Ansprüchen entgegensteht.
Andere Versuche aus der Praxis, die Verpackungsfolie mit einer von innen nach außen angebrachten Prägung zu versehen, die sich dann mit der Prägung einer darunter oder darüber liegenden Verpackung verzahnt und verhakt, haben sich gleichfalls als problematisch erwiesen. Eine solche Verzahnung führt zwar auch dann, wenn sie nur in Teilflächen vorgegeben wird, zu einer stabilen Lage im Stapel, behindert dann aber ein Entstapeln, wenn eine Verpackung vom Stapel nicht mehr seitlich abgezogen werden kann, sondern abgehoben werden muss. Überdies ergibt sich eine Verpackungsoberfläche, deren Druckbild durch die Prägung (punktförmige Ausstülpung des Wandmaterials nach außen) derart geschädigt ist, das kleinteilige Druckbereiche wie z. B. Texte, kaum lesbar sind oder die qualitative Anmutung des Druckbildes unakzeptabel wird.
Die dazu erforderliche Umformung der Verpackungsfolie scheidet auch regelmäßig dann aus, wenn die Folie mindestens eine innere Barriereschicht aufweist, die bei der Umformung beschädigt oder geschwächt werden könnte.
Aufgabe der Erfindung ist es dementsprechend, eine Folienverpackung zu schaffen, die einerseits im befüllten Zustand mit einem schütt- oder rieselförmigen Füllgut rutschsicher zu stapeln aber auch ohne Umstände zu entstapeln ist und die sich praxisgerecht herstellen und verarbeiten lässt.
Gemäß der Erfindung wird diese Aufgabe von einem Verpackungsbehälter nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 ausgehend mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Weiterhin wird die Aufgabe mit einer Folie zur Herstellung solcher Verpackungen nach dem Anspruch 12 gelöst.
Die erfindungsgemäße Lösung schafft mit einer von außen aufgebrachten Oberflächenprägung der Verpackungsfolie mit Rautiefen von 20 µm bis 60 µm eine nur in der Oberfläche fein modifizierte Folie, die sich grundsätzlich wie eine unmodifizierte Folie verarbeiten lässt. Besser noch hat sich als Mindestmaß für die Rautiefe ein Wert von 22 µm und weiter bevorzugt von 25 µm gezeigt. Auch hinsichtlich der Obergrenze ist eine Rautiefe von höchstens 45 µm, weiter bevorzugt von 35 µm, vorteilhaft. Je nach Oberflächenstruktur der Kühl- und Prägewalze kann die Folienoberfläche eine matte oder auch glänzende Oberfläche erhalten, so dass hier trotz Prägung Kundenwünschen an die Optik entsprochen werden kann. Darüber hinaus ist die Oberfläche mit einer in geringen Rautiefen geprägten Oberflächenform in herkömmlicher Weise zu bedrucken und zwar auch bei Anforderungen an ein qualitativ hochwertiges Druckbild. Statt eines von außen aufgebrachtem Druckbildes ist es auch möglich, ein Druckbild als Zwischenlagendruck unter die Außenlage aufzubringen.
Insbesondere erhält die Oberfläche eine hinreichende Rutschsicherheit mit einem statischen Reibungskoeffizienten von 0,4 bis 0,8, die ein stabiles Stapeln ermöglicht, die aber beim Entstapeln solcher Verpackungsbehälter gleichwohl noch eine erleichterte Handhabung mit einem Abziehen zur Seite hin erlaubt.
Die Fertigung eines Verpackungsbehälters der erfindungsgemäßen Art aus einer Kunststoffmonofolie oder einer Verbundfolie ist ungeachtet der modifizierten Oberfläche in einer Weise und mit maschinentechnischen Mitteln möglich, wie sie dem Fachmann bei herkömmlichen Folien mit glatter Oberfläche geläufig sind. Die Prägung der Oberflächen zu einer vorgegebenen Oberflächenrauheit lässt sich besonders vorteilhaft in einer Fertigung der Folie als Gießfolie bzw. bei einer Aufbringung der Außenschicht als Beschichtung auf eine durchlaufende Folie realisieren. Die Gießfolie bzw. Beschichtung wird durch eine breite Schlitzdüse extrudiert, die fortlaufend für sich bzw. mit der festen unterlegten (Schicht-) Folie abgezogen wird und die noch im nicht auskristallisierten Zustand eine von oben aufgreifende Kühlwalze passiert, deren Oberfläche eine zu der gewünschten Prägung komplementäre Oberflächenstruktur aufweist. Die Oberfläche der Folie erhält damit eine Prägung durch die Kühlwalze, die mit dem Abkühlen und Erstarren der Folien der Oberfläche erhalten bleibt.
Die Oberfläche der Kühl- / Prägewalze sollte vorzugsweise vollflächige, unregelmäßige, richtungsunabhängige Prägestrukturen ergeben, die auch für die Oberfläche der geprägten Folie gewünscht werden. Andere Prägestrukturen, wie etwa streifenförmige Prägungen, Rillen-, Vertiefungs- oder Noppenmuster mit unregelmäßigen Ausrichtungen in dichter Nebeneinanderanordnung sind grundsätzlich anwendbar. Diese Alternativen zeigen jedoch eine z. T. deutlich reduzierte Hafteigenschaft der Verpackungen untereinander. Dies ist der Tatsache geschuldet, das es bei streifenförmigen Prägungen bei Stapeln Bereiche gibt, in denen keine oder nur eine Seite der betroffenen Oberflächen keine Prägung aufweist, so dass die Prägung der anderen Oberfläche nicht ihre Wirkung erzielen kann.
Als Material für die Oberfläche eines Verpackungsbehälters dieser Art kommt insbesondere ein Polyolefin oder Polyolefingemisch in Betracht, in erster Linie dabei ein Polyethylen hoher oder niedriger Dichte aber auch andere Kunststoffe mit vergleichbarer Oberflächenprägung können genutzt werden.
Verbundfolien können zum Schutz des Füllguts Schichten verschiedener Polymermaterialien und auch eine Barriereschicht oder deren mehrere aufweisen. Als Barriereschicht kommen neben mit Aluminium, Siliziumoxyd oder Aluminiumoxyd bedampfte Folien, etwa auf eine Polyesterschicht aufgedampft, auch Polyamid-, Polyvinylidenchlorid- oder Polyvinylalkoholschichten, vor allem Aluminiumschichten in Betracht. Während die kunststoff-basierten Barriereschichten üblicherweise in einer Dicke von 10 - 30 µm eingesetzt werden, wird die Aluminiumfolie in einer geringen Stärke von 6 - 15 µm eingesetzt.
Die Stärke der einzelnen Schichten ist ansonsten in üblicher Weise auf gewünschte Schutzfunktionen für das Füllgut, auf den Verbund der Schichten untereinander und insbesondere auch für sich und in der Summe auf eine hinreichende Festigkeit und Steifigkeit des Verpackungsbehälters auszulegen. Dies gilt auch in Bezug auf die Auslegung einer Monofolie hinsichtlich der Tragfestigkeit des Verpackungsbehälters.
Der Verpackungsbehälter wird üblicherweise schon vor der Konfektionierung der Folie auf der geprägten Oberfläche bedruckt. Er kann auch noch nach der Konfektionierung bedruckt werden. Bei einer Verbundfolie, bei der die zu prägende Oberfläche in Form einer dünnen Beschichtung aufgebracht wird, kann die zugeführte Verbundfolie schon vorher bedruckt sein und mit der anschließenden Beschichtung ein kratzfestes Druckbild ergeben, das durch die geprägte Außenschicht hinreichend klar und brilliant durchscheint. Der Verpackungsbehälter kann leer bereits in weitgehend konfektionierter Form vorgefertigt sein, so dass er zum Befüllen und nachfolgendem Verschließen lediglich eine einseitige Füllöffnung oder auch nur ein Füllventil / eine Tülle aufweist. Der Verpackungsbehälter kann aber auch für ein FFS-Verfahren (form, fill and seal) lediglich eine Schlauchform aufweisen, die etwa beim Abfüllvorgang durch Trennsiegelnähte geschlossen und abgeteilt wird.
Eine Folie zur Herstellung eines solchen Verpackungsbehälters, die im Allgemeinen eigenständig vor der Konfektionierung eines Verpackungsbehälters als Vorprodukt fortlaufend hergestellt und meistens als Rollenware ausgegeben wird, ist gemäß der Erfindung in zumindest einer Außenschicht als Beschichtung mit einseitiger Prägung zu einer Oberflächenrauigkeit mit einer Rautiefe von 20 - 60 µm auszubilden. Die Prägung wird regelmäßig über die gesamte Breite der gefertigten Folie angebracht. Eine Teilprägung, etwa beschränkt auf streifenförmige Folienbereiche, die beim konfektionierten Verpackungsbehälter in den Bereich der Lagerflächen fallen, ist grundsätzlich möglich aber für die Weiterverarbeitung einengend und für das Aussehen der Verpackung auch im Allgemeinen nicht vorteilhaft.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird nachfolgend näher beschrieben. In der Zeichnung zeigen:

1: Schrägansicht zweier Verpackungsbehälter gemäß der Erfindung und
2 Querschnitt durch eine Folie zur Herstellung eines Verpackungsbehälters nach 1 in vergrößertem Maßstab.

In 1 sind in Schrägansicht zwei befüllte Verpackungsbehälter 1 und 2 vor dem Aufeinanderstapeln dargestellt, wenn etwa der Verpackungsbehälter 1 auf den bereits liegenden Verpackungsbehälter 2 möglichst deckungsgleich aufgelegt werden soll. Die Verpackungsbehälter 1 und 2 sind bewusst schematisiert kasten- oder quaderförmig dargestellt, zumal es im vorliegenden Fall nicht auf die Abmessungen oder die Verpackungsform im Einzelnen ankommt. Der Verpackungsbehälter 1 mit zwei einander gegenüberliegenden Hauptwänden 3 und 4 (nur die untere Hauptwand 3 dargestellt), soll mit der Hauptwand 3 auf eine obere Hauptwand 4 des Verpackungsbehälters 2 zur Bildung eines Stapels aufgelegt werden und aus der aufeinandergelegten Position nicht unwillkürlich verrutschen. Die Hauptwände 3 und 4 bilden dabei regelmäßig etwa ebene, horizontale Lagerflächen mit Andruck gegeneinander unter dem Gewicht des Verpackungsbehälters 1.
Zudem werden sich die beiden aufeinander liegenden Verpackungsflächen während des Transportes aneinander angleichen und so die Haftwirkung maximieren.
Die Formgebung von Randflächen der Verpackungsbehälter 1, 2 ist für die vorliegende Betrachtung im Allgemeinen unwesentlich. Beispielsweise können Seitenwände 5 als Seitenfaltenwände mit einer Einfaltung im leeren Zustand längs einer Mittellinie 6 ausgebildet sein, so dass Stirnwände wie eine Stirnwand 7 zum Verschluss des Verpackungsbehälters Quernähte längs einer Mittellinie 8 aufweisen können. Verpackungsbehälter dieser Art oder auch Verpackungsbehälter mit Bodenfaltenwänden oder mit eingeschweißten Böden sind typischerweise als quaderförmige Gestaltung in befülltem Zustand für eine raumsparende Zusammenstellung bei Transport und Lagerung ausgelegt, neigen aber im hängenden oder stehenden Einzelzustand je nach Befüllungsart und Befüllungsgrad zu balligen Formen. Wesentlich ist nur, dass solche Verpackungsbehälter im befüllten Zustand näherungsweise ebene Hauptflächen 3, 4 als Lagerflächen ausbilden, wenn etwa der Verpackungsbehälter 1 auf den Verpackungsbehälter 2, wie mit einem Pfeil 9 angedeutet, aufgestapelt wird.
In vielen Bereichen, insbesondere solchen mit höheren Ansprüchen an einen Schutz eines Verpackungsguts und an eine ansprechende Gestaltung werden Verpackungsbehälter aus Kunststoff eingesetzt. Neben Verpackungsbehältern aus einer einfachen Monofolie werden häufig Verbundfolien mit Schichten eingesetzt, die gezielt Sperren für Feuchtigkeit, Sauerstoff, Aromen bieten, um deren Eintritt in das Füllgut oder deren Austritt aus dem Füllgut zu verhindern. In dieser Hinsicht kommen oft Polyesterschichten oder metallische Barriereschichten als Folien oder Aufdampfungen in Betracht. Bevorzugt werden solche Schichten aber mit einem stärkeren Trägermaterial verbunden, welches in erster Linie die mechanischen Beanspruchungen der Folie eines Verpackungsbehälters aufnimmt. Insbesondere unter dem Gesichtspunkt der Materialkosten werden dabei überwiegend Polyolefine und unter diesen besonders häufig Polyethylene eingesetzt.
Die Verpackungsbehälter 1, 2 der hier betrachteten Art können kleinere und mittlere Verpackungsbehälter handlicher Abmessungen und Gewichte sein, die gestapelt werden sollen. Die Schwierigkeiten beim Stapeln von Verpackungsbehältern werden allerdings größer mit zunehmenden Füllgewichten, die auch unter Handhabungsgesichtspunkten noch bis zu 50 kg Füllgewicht und darüber hinaus ergeben können.
Herkömmlich können Folien für Verpackungsbehälter besonders einfach in Form von sogenannten Blasfolien hergestellt werden, die aus Ringdüsen von einem extrudierten Folienschlauch geringeren Durchmessers noch im erweichten Zustand mit Hilfe einer druckbeaufschlagten Innenatmosphäre aufgeweitet und danach durch Formkörbe stabilisiert und schließlich aufgewickelt werden. Solche Folien weisen herstellungsbedingt eine glatte Oberfläche auf, die bei der Handhabung wenig griffig und beim Stapeln befüllter Verpackungsbehälter rutschig ist, so dass die Lagerstabilität von Stapeln für die Praxis nicht ausreicht. Bisherige Ansätze zur Lagersicherung von Verpackungsbehältern mit Füllgut im Stapel sind allerdings in der Praxis bisher auch nur schwer angenommen worden und insgesamt nicht befriedigend. Eine vorgegebene wellige Verformung der Folie zur Bildung einer „Rastverzahnung“, zumindest in Teilbereichen der Lagerfläche, führt zu Stop-Effekten, die beim Entstapeln ein Abziehen der Verpackungsbehälter zur Seite zu sehr behindern. Überdies wird durch eine Gesamtverformung der Folie eine etwa innenliegende metallische Barriereschicht leicht verletzt.
Andere Versuche, die Lage befüllter Verpackungsbehälter im Stapel zu sichern, indem ein Sprühkleber aufgebracht wird, sind mit hohem, zusätzlichen Aufwand und erheblichen Kosten verbunden, beeinträchtigen die Handhabung und können durch die Annahme von Staub und sonstigen Fremdstoffen das Erscheinungsbild des Verpackungsbehälters verschlechtern.
Der erfindungsgemäße Verpackungsbehälter weist demgegenüber eine Folie auf, die mit einer vorgegebenen Rauheit einen als vorteilhaft ermittelten statischen Reibungskoeffizienten von 0,4 bis 0,8 erzielt, mit der sich eine rutschsichere Stapellage von Verpackungsbehältern mit Füllgut im Stapel erzielen lässt. Mit dieser Rauheit ist aber auch noch ein Abziehen der Verpackungsbehälter von Stapel zur Seite hin möglich, wie dies beim Entladen, beim Umpacken oder auch bei der Entnahme praktiziert wird. Die raue Oberfläche ist auch griffiger als eine glatte Oberfläche, kann also bei der Handhabung besser gefasst und gehalten werden.
Daneben hat sich die aufgeraute Oberfläche durchaus als Vorteil für ein ansprechendes Aussehen der Verpackung gezeigt. Die Oberfläche kann je nach Anforderung mattiert oder glänzend erzeugt werden. Diese Oberfläche ist aufgrund der eng begrenzten Rautiefe direkt bedruckbar.
Die hierzu vorgesehene Aufrauhung ist grundsätzlich auch auf Monofolien, insbesondere auch PE-Monofolien anwendbar, wenn diese als Gießfolien hergestellt werden, die nach dem Austritt aus Schlitzdüsen bei der Extrusion besondere Kühlwalzen durchlaufen. Diese Kühlwalzen sind dann nicht in herkömmlicher Weise glatt, sondern mit einem auf die zu erzielende Rauheit ausgerichteten Prägeprofil versehen. Die Monofolie wird also durch eine von oben aufgreifende Prägewalze geprägt und gekühlt.
Der in 2 dargestellte Querschnitt einer Verbundfolie mit oberseitiger Prägung zur Erzielung der vorgegebenen Rauheit erhält in einem Vorverfahren einen Schichtverbund aus einer Polyethylen Schicht 11, die über eine Haftvermittlerschicht 12 aus einer dünneren Polyethylen-Schmelze mit einer Aluminiumfolie 13 abgedeckt ist. Auf diesen vorgefertigten Schichtverbund wird eine Polyethylen-Schmelze 14, wie etwa eine Beschichtung der vorbeschriebenen Art, aufgebracht und nach der Extrusion aus einer Schlitzdüse von einer Kühlwalze mit einer Rauheits-Prägung gekühlt und geprägt. Eine feine unregelmäßige Prägung mit einer Rautiefe von 20 - 60 µm ist in der Zeichnung durch eine Konturlinie 15 der Oberfläche angedeutet. Mit einer solchen Kontur, die in jeder Richtung unregelmäßig zu einer Richtungsunabhängigkeit der Rauheit und der damit verbundenen Haftreibung führt, wird die gewünschte Lagesicherung an der Oberfläche erzielt.
Die Gesamtstärke der Folie ist entsprechend der erforderlichen Belastbarkeit vom Eigengewicht des Verpackungsbehälters und dessen Beanspruchungen auszulegen. Die Polyethylen Schicht 11 ist praxisgerecht mit 30 - 200 µm, bevorzugt 70 - 150 µm und weiter bevorzugt mit 80 - 120 µm anzusetzen. Im vorliegenden Beispiel beträgt die Dicke der Schicht 11 etwa 100 µm. Eine Haftvermittlerschicht wie die Schicht 12 weist eine Dicke von nur 10 - 50 µm auf, wobei meistens eine Dicke von 15 - 30 µm, weiter bevorzugt 20 - 25 µm, anzusetzen ist. Im vorliegenden Fall ist diese mit 20 µm angesetzt. Eine Barriereschicht 13, etwa aus einer Aluminiumfolie oder einer mit Aluminium-, Aluminiumoxid- oder Siliziumoxid-bedampften Trägerfolie z. B. aus Polyethylenterephthalat oder Polypropylen, oder einer Polyamid-, Polyvinylidenchlorid- oder Polyvinylalkohol-Folie, ist den benötigten Barriereeigenschaften anzupassen und liegt üblicherweise bei 6-30 µm.
Die Außenschicht 14 ist insbesondere auch auf die Rautiefe der Prägung hin auszulegen. Deren Dicke wird bei einer Rautiefe von 20 - 60 µm im Allgemeinen zwischen 10 und 50 µm, bevorzugt 12 - 40 µm und insbesondere 20 - 30 µm anzusetzen sein. Deren Schichtdicke beim Austritt aus einer Schlitzdüse - also vor dem Prägen - ist durch eine strichpunktierte Linie 16 angedeutet und zeigt damit ein mittleres Niveau gegenüber den Eintiefungen und Erhöhungen nach der Prägung an.

Claims

Verpackungsbehälter (1, 2) für schütt- oder rieselfähiges Füllgut aus Kunststoffmonofolie oder Verbundfolie mit zumindest einer Schicht aus Kunststoff, der in einer befüllten und geschlossenen Form eine Umhüllung des Füllguts mit zwei einander gegenüberliegenden, in einem Stapel mit weiteren befüllten Verpackungsbehältern als Lagerflächen dienende Hauptwänden (3, 4) bildet, die zumindest an deren äußeren Oberflächen (15) aus thermoplastischem Kunststoff bestehen, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Oberflächen (15) eine Prägung zu einer Oberflächenrauheit mit einer Rautiefe von 20 - 60 µm aufweisen.
Verpackungsbehälter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der thermoplastische Kunststoff an den äußeren Oberflächen (15) aus einem Polyolefin oder Polyolefingemisch besteht.
Verpackungsbehälter nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der thermoplastische Kunststoff aus Polyethylen besteht.
Verpackungsbehälter nach Anspruch 1, 2 oder 3 aus einer zumindest dreischichtigen Verbundfolie, gekennzeichnet durch eine innenliegende Barriereschicht (13).
Verpackungsbehälter nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die metallische Barriereschicht (13) aus Aluminium besteht.
Verpackungsbehälter nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Barriereschicht eine Stärke von 6 - 15 µm aufweist.
Verpackungsbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 6 dadurch gekennzeichnet, dass die äußeren Oberflächen (15) der Hauptwände (3, 4) vollflächig zu der Oberflächenrauheit geprägt sind.
Verpackungsbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Prägung der äußeren Oberflächen im Wesentlichen richtungsunabhängig ausgebildet ist.
Verpackungsbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Prägung der Oberflächen durchgehend und vollflächig ausgebildet ist.
Verpackungsbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass er vor dem Befüllen eine bis auf zumindest eine Füllöffnung geschlossene Verpackung bildet.
Verpackungsbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass er vor dem Befüllen als die äußeren Oberflächen (15) aufweisender Schlauch ausgebildet ist.
Folie zur Herstellung eines Verpackungsbehälters nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass diese zumindest in einer Außenschicht (14) als Beschichtung mit einseitiger Prägung zu einer Oberflächenrauheit mit einer Rautiefe von 20 - 60 µm ausgebildet ist.
Folie nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die Außenschicht (14) aus einem Polyolefin besteht.
Folie nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Außenschicht gegenüber einer entsprechenden Außenschicht (14) einen statischen Reibungskoeffizienten von 0,4 bis 0,8 aufweist.