WO2007088994A1

WO2007088994A1 - 画像形成方法ならびに該画像形成方法を用いた電子写真装置

Info

Publication number: WO2007088994A1
Application number: PCT/JP2007/051859
Authority: WO
Inventors: Masataka Kawahara; Hiroki Uematsu; Akio Maruyama; Harunobu Ogaki; Atsushi Ochi; Akira Shimada; Kyoichi Teramoto; Toshihiro Kikuchi; Akio Koganei; Takayuki Sumida
Original assignee: Canon Kabushiki Kaisha
Priority date: 2006-01-31
Filing date: 2007-01-30
Publication date: 2007-08-09
Also published as: CN101379440B; KR20080090561A; CN101379440A; EP1983374A1; JP4194631B2; JP2007233357A; US20070254232A1; US7749667B2; EP1983374A4; KR100965651B1; EP1983374B1

Abstract

帯電工程、露光工程、現像工程および転写工程を有する画像形成方法が開示される。該方法において、結着樹脂および着色材を含有するトナー粒子と無機微粉体とを有するトナーが使用され、表面に複数の各々独立した凹部を有する感光体が使用される。該凹部の開口の平均短軸径ＬｐｃはＤｇ＜Ｌｐｃ＜Ｄｔ（Ｄｔは該トナーの重量平均粒径を表し、Ｄｇは該無機微紛体を構成する１種または２種以上の無機微粉体それぞれの個数平均粒径のうち最大の個数平均粒径を表す）の関係を満たし、該トナーの平均円形度は０．９２５～０．９９５である。

Description

明細書画像形成方法ならびに該画像形成方法を用いた電子写真装置技術分野

本発明は、画像形成方法ならびに該画像形成方法を用いた電子写真装置に関する。

背景技術

電子写真感光体としては、低価格および高生産性の利点から、光導電性物質 (電荷発生物質や電荷輸送物質）として有機材料を用いた感光層（有機感光層）を支持体上に設けてなる有機電子写真感光体が普及している。有機電子写真感光体としては、高感度および材料設計の多様性の利点から、光導電性染料や光導電性顔料の電荷発生物質を含有する電荷発生層と光導電性ポリマーや光導電性低分子化合物の電荷輸送物質を含有する電荷輸送層とを積層してなる積層型感光層を有する電子写真感光体が主流である。

電子写真感光体の表面には、帯電、露光、現像、転写、クリーニングにおいて、電気的外力および Zまたは機械的外力が直接加えられるため、電子写真感光体には、これら外力に対する耐久性も要求される。具体的には、これら外力による表面の傷や摩耗の発生に対する耐久性、すなわち、耐傷性および耐摩耗性が要求される。

有機電子写真感光体の表面の耐傷性ゃ耐摩耗性を向上させる技術としては、結着樹脂として硬化性樹脂を用いた硬化層を表面層とした電子写真感光体が開示されている（特開平 0 2— 1 2 7 6 5 2号公報参照)。

また、炭素一炭素二重結合を有するモノマーと炭素一炭素二重結合を有する電荷輸送性モノマーとを熱または光のエネルギーにより硬化重合させることによって形成される電荷輸送性硬化層を表面層とした電子写真感光体が開示されている（特開平 0 5 - 2 1 6 2 4 9号公報、特開平 0 7— 0 7 2 6 4 0号公報参照)。

さらに、同一分子内に連鎖重合性官能基を有する正孔輸送性化合物を電子線のエネルギーにより硬化重合させることによって形成される電荷輸送性硬化層を表面層とした電子写真感光体が開示されている（特開 2 0 0 0 - 0 6 6 4 2 4号公報、特開 2 0 0 0 _ 0 6 6 4 2 5号公報参照）。

このように、近年、有機電子写真感光体の周面の耐傷性ゃ耐摩耗性を向上させる技術として、電子写真感光体の表面層を硬化層とし、もって表面層の機械的強度を高めるという技術が確立されてきている。

電子写真感光体は、一般的には上述のように、帯電工程一露光工程一現像ェ程一転写工程ークリーニング工程からなる電子写真画像形成プロセスに用いられる。電子写真画像形成プロセスのうち、転写工程後に電子写真感光体に残留する転写残トナーを除去することによって該電子写真感光体の周面をクリ一二ングするクリ一ニング工程は、鮮明な画像を得るだめに重要な工程である。クリーニング方法としては、クリーニングブレードを電子写真感光体に当接させて該クリーニングブレードと該電子写真感光体との間の隙間をなくし、トナ一のスリ抜けを防止することによって、転写残トナーを搔き取る方法が、コスト、設計の容易性の利点から主流となっている。

しかしながら、クリーニングブレードを用いるクリーニング方法は、クリーニングブレードと電子写真感光体との摩擦力が大きいため、クリーニングブレードのビビリゃメクレが起こりやすく、さらにはブレードのエツジのえぐれや欠けによるクリーニング不良が起こりやすかつた。ここで、クリーニングブレ一ドのビビリとは、クリ一ニングブレードと電子写真感光体の周面との摩擦抵抗が大きくなることによりクリーニングブレードが振動することによって生じる現象であり、クリーニングブレードのメクレとは、電子写真感光体の移動方向にクリーニングブレードが反転してしまう現象である。これらクリーニングブレードの問題は、電子写真感光体の表面層の機械的強度が高くなるほど、すなわち、電子写真感光体の周面が摩耗しにくくなるほど顕著になる。

また、有機電子写真感光体の表面層は一般的に浸漬塗布法により形成されることが多いが、浸漬塗布法により形成された表面層の表面（すなわち電子写真感光体の周面）は非常に平滑になるため、クリーニングブレードと電子写真感光体の周面との接触面積が大きくなり、クリ一二ングブレードと電子写真感光体の周面との摩擦抵抗が増大し、上記問題が顕著になる。

クリーニングブレードのビビリやメクレを克服する方法の 1つとして、電子写真感光体の表面を適度に粗面化する方法が知られている。電子写真感光体の表面を粗面化する技術としては、例えば、次のものが開示されている：電子写真感光体の表面からの転写材の分離を容易にするために、電子写真感 ' 光体の表面粗さ（周面の粗さ）を規定の範囲内に収める技術、また表面層を形成する際の乾燥条件を制御することにより、電子写真感光体の表面をュズ肌状に粗面化する方法（特開昭 5 3— 0 9 2 1 3 3号公報参照）；

表面層に粒子を含有させることで、電子写真感光体の表面を粗面化する技術 (特開昭 5 2 - 0 2 6 2 2 6号公報参照）；

金属製のワイヤーブラシを用いて表面層の表面を研磨することによって、電子写真感光体の表面を粗面化する技術（特開昭 5 7 - 0 9 4 7 7 2号公報参照）；

特定のクリーニング手段およびトナ一を用い、特定のプロセススピード以上の電子写真装置で使用した場合に問題となるクリーニングブレードの反転（メクレ）やエッジ部の欠けを解決するために有機電子写真感光体の表面を粗面化する技術（特開平 0 1— 0 9 9 0 6 0号公報参照）；

フィルム状研磨材を用いて表面層の表面を研磨することによって、電子写真感光体の表面を粗面化する技術（特開平 0 2— 1 3 9 5 6 6 ^:号公報参照）；および

ブラス卜処理により電子写真感光体の周面を粗面化する技術（特開平 0 2— 1 5 0 8 5 0号公報参照)。

しかしながら、このようにして粗面化した電子写真感光体の表面の形状の詳細は具体的には記載されていない。

以上の従来技術による粗面化は、表面層を適度に粗くするという観点から、前述のクリーニングブレードとの摩擦力の低減に対して一定の効果は認められるもののさらなる改善が求められている。また、その表面形状がスジ状であつたり、不定形あるいは大きさのばらつきを有する凸凹であったりする点において、微視的な観点におけるクリーニング性能の制御やトナーの付着という課題に対してはさらなる改善が求められている。

電子写真感光体の表面形状の制御に着目し、詳細な解析及び検討を行なうことによって、所定のディンプル形状を有する電子写真感光体が提案されている (特開 2 0 0 1—0 6 6 8 1 4号公報参照）。この方法によって、クリーニング性能ゃ摺擦メモリ一の如き問題を解決する方向性を見出したが、さらなる性能の向上にが求められている。

また、井戸型の凹凸のついたスタンパを用いて電子写真感光体の表面を圧縮成型加工する技術を開示している（W0 2 0 0 5 - 0 9 3 5 1 8号公報参照）。この技術は、前述の特許文献 6から 1 1に開示された技術と比較して、独立した凹凸形状を制御性よく電子写真感光体表面に形成できるという点で、前述の課題を解決す ¾ためにより効果的であると考えられる。この方法によれば、電子写真感光体表面に 1 0〜3， 0 0 0 n mの長さやピッチを有する井戸型の凹凸形状を形成することにより、トナーの離型性が向上し、クリーニングブレードのニップ圧を低減することが可能になり、結果として感光体の磨耗を減少させることが可能であるとしている。

しかしながら、このようにクリーニングブレードのニップ圧を低減した画像形成方法においては、低温、低湿の環境下におけるクリーニング不良が発生しやすい傾向にある。また、このような凹凸形状を有する感光体を用いた画像形成方法においては、 6 0 0 d p iにて 1ライン— 1スペース画像をを形成する場合等の高 MT Fチャート出力時において、潜像電荷密度の低い位置に対しても、現像ニップ通過時にトナーが感光体表面の凹部形状にトラップされてしまう傾向にあり、ライン再現性低下をおこしゃすい。

以上のように、従来技術によれば、耐久性能の向上やクリーニング性能の向上、画像欠陥の抑制に対して、一定の効果は認められるものの、総合的な性能を向上させるにあたって、未だ改良の余地が残されているのが現状である。発明の開示

本発明の目的は、長期使用時においても、良好なクリーニング性能が維持され、画像流れが発生しにくく、ライン再現性が良好で、またトナー転写性の高い画像形成方法、ならびに、該画像形成方法を実施するための電子写真装置を提供することにある。

本発明者らは、鋭意検討した結果、トナーの物性と感光体表面形状を特定の範囲に制御することによって、上述の問題を効果的に改善することができることを見いだし、本発明に至った。

すなわち、本発明は、静電潜像を担持するための感光体を帯電する帯電工程；帯電された感光体に像露光によって静電潜像を形成する露光工程；該静電潜像を現像装置が有するトナーによって現像し、トナー像を形成する現像工程；および

該感光体の表面に形成されたトナー像を転写材に転写する転写工程を少なくとも有する画像形成方法において、，

前記トナーが、結着樹脂および着色材を少なくとも含有するトナー粒子と無機微粉体とを有しており、前記感光体の表面に複数の各々独立した凹部が形成されており、該凹部の開口の平均短軸径 L p cが下記式（ 1 )

D g <L p c <D t · · · ( 1 )

(D tは前記トナーの重量平均粒径を表し、 D gは前記無機微紛体を構成する 1種または 2種以上の無機微粉 #それぞれの個数平均粒径のうち最大の個数平均粒径を表す）

を満たすことを特徴とする画像形成方法に関する。

また、本発明は、感光体、帯電手段、露光手段、現像手段、転写手段およびクリーニング手段を有し、上記画層形成方法を用いて画像出力を行うための電子写真装置に関する。

本発明によれば、長期の耐久時や種々の使用環境下においても、良好なクリ —ニング性能が維持され、画像流れが発生しにくく、ド^;ット再現性が良好で、またトナーの転写性の高い画像形成方法、ならびに、該画像形成方法を実施するための電子写真装置を提供することができる。 ' 図面の簡単な説明

図 1は、独立した凹部を複数有する電子写真感光体の表面の一例を示す図である。

図 2 Aは、本発明における電子写真感光体表面の凹部の開口の形状の例を示す図である。

図 2 Bは、本発明における電子写真感光体表面の凹部の開口の形状の例を示す図である。

図 2 Cは、本発明における電子写真感光体表面の凹部の開口の形状の例を示す図である。

図 2 Dは、本発明における電子写真感光体表面の凹部の開口の形状の例を示す図である。図 2 Eは、本発明における電子写真感光体表面の凹部の開口の形状の例を示す図である。

図 2 Fは、本発明における電子写真感光体表面の凹部の開口の形状の例を示す図である。

図 2 Gは、本発明における電子^真感光体表面の凹部の,口の形状の例を示す図である。

図 3 Aは、本発明における電子写真感光体表面の凹部の断面の形状の例を示す図である。

図 3 Bは、本発明における電子写真感光体表面の凹部の断面の形状の例を示す図である。

図 3 Cは、本発明における電子写真感光体表面の凹部の断面の形状の例を示す図である。

図 3 Dは、本発明における電子写真感光体表面の凹部の断面の形状の例を示す図である。

図 3 Eは、本発明における電子写真感光体表面の凹部の断面の形状の例を示す図である。

図 3 Fは、本発明における電子写真感光体表面の凹部の断面の形状の例を示す図である。

図 4 Aは、本発明における電子写真感光体表面の凹部の断面の形状の例を示す図である。

図 4 Bは、本発明における電子写真感光体表面の凹部の断面の形状の例を示す図である。

図 5は、本発明のマスクの配列パターンの例（部分拡大図）を示す図である。図 6は、本発明のレーザ一加工装置の例の概略を示す図である。

図 7は、本発明により得られた感光体最表面の凹部の配列パターンの例（部分拡大図）を示す図である。図 8は、本発明におけるモールドによる圧接形状転写加工装置の例の概略を示す図である。

図 9は、本発明におけるモールドによる圧接形状転写加工装置の別の例の概略を示す図である。

図 1 O Aは、本発明におけるモールドの形状の例を示す図である。

図 1 0 Bは、本発明におけるモールドの形状の例を示す図である。

図 1 1は、フイシャ一スコープ H I 0 0 V ( F i s c h e r社製）の出力チヤートの概略を示す図である。

図 1 2は、フィシヤースコープ H 1 0 0 V (F i s c h e r社製）の出力チヤートの一例を示す図である。

図 1 3は、本発明の電子写真感光体を有するプロセスカートリッジを備えた電子写真装置の概略構成の一例を示す図である。 ' 図 1 4は、感光体製造例 1で使用したマスクの配列パターン（部分拡大図）を示す図である。

図 1 5 Aは、感光体製造例 1により得られた感光体最表面の凹部の配列パタ —ン（部分拡大図）を示す図である。

図 1 5 Bは、図 1 5八の線1 5 B— 1 5 Bにおける断面図である。

図 1 5 Cは、図 1 5八の線1 5 C— 1 5 Cにおける断面図である。

図 1 6は、感光体製造例 2で使用したモールドの形状を示す図である。

図 1 7は、感光体製造例 2により得られた感光体最表面の凹部の配列パターン（部分拡大図）を示す図である。

図 1 8は、感光体製造例 3で使用したモ一ルドの形状を示す図である。

図 1 9は、感光体製造例 3により得られた感光体最表面の凹部の配列パターン（部分拡大図）を示す図である

図 2 0は、感光体製造例 1 0で使用したモールドの形状を示す図である。図 2 1 Aは、感光体製造例' 1 1で使用したモールドの形状を示す図である。図 2 1 Bは、図 2 1 Aの線 2 1 B - 2 1 Bにおける断面図である。

図 2 2 Aは、感光体製造例 1 3で使用したモールドの形状を示す図である。図 2 2 Bは、図 2 2 Aの線 2 2 B— 2 2 Bにおける断面図である。

図 2 3は、ライン再現性評価における感光体表面形状指数とトナ一平均円形度の相関を示す図である。発明を実施するための最良の形態

図 1は、独立した凹部を複数有する電子写真感光体の表面の一例を示し、図 2 A〜図 2 Gは、各凹部の開口の具体的な形状の例を示し、および図 3 A〜図 3 Fは、各々の凹部の断面の具体的な形状の例を示している。開口の形状としては、図 2 A〜図 2 Gに示したように、円、楕円、正方形、長方形、三角形、六角形などの種々の形状が形成可能である。また、断面形状としては、図 3 A 〜図 3 Fに示したように、三角形、四角形、多角形などのエッジを有するもの、連続した曲線からなる波型、前記三角形、四角形、多角形のエッジの一部あるいは全部を曲線に変形したものなどの種々の形状が形成可能である。

電子写真感光体の表面において形成される複数の凹部は、すべてが同一の形状、大きさ、深さであってもよいし、あるいは異なる形状、大きさのものが混在していてもよい。

図 2 A〜図 2 Gに示したように、各凹部の開口を水平方向に投影した得られた直線のうち、最小となる直線の長さを短軸径と定義し、最大となる直線の長さを長軸径と定義する。例えば、円の場合は直径、楕円の場合は短径、長方形の場合は辺のうち短い方を短軸径として採用する。また、例えば、円の場合は直径、楕円の場合は長径、四角形の場合は対角線のうち長い方を長軸径として採用する。

短軸径および長軸径の測定において、例えば図 3 Cに示すように凹部と非凹部との境界が明瞭でない場合は、その断面形状を考慮し、凹部形成前の平滑面を基準として凹部の開口の形状を定め、上記と同様にして単軸径および長軸径を測定する。さらに、図 3 Fに示すように凹部形成前の平滑面が不明瞭である場合は、隣り合う凹部同志の断面図において中心線を設け、短軸径及び長軸径を測定する。測定は対象となる感光体の表面を感光体回転方向に 4等分し、該感光体回転方向と直交する方向に 2 5等分して得られる計 1.0 0箇所の領域のそれぞれの中に、一辺 1 0 0 mの正方形の領域を設け、その正方形の中に含まれる凹部について行う。このようにして得られた単位面積当たりの凹部の各々の短軸径 ·長軸径を統計処理し、その平均値を平均短軸径 ·平均長軸径と定義する。本明細書において、長軸径および平均長軸径は共に符号 R p cによつて表され、短軸径および平均短軸径は共に符号 L p cによって表される。本発明における電子写真感光体の特徴の一つは、すでに WO 2 0 0 5 - 0 9 3 5 1 8号公報において開示した電子写真感光体において、そのディンプル形状の凹部をより微細に形成したことである。このことにより、クリーニングブレードとの摩擦抵抗自体が格段に減少し、結果としてクリーニング性能が向上するが、この際、 L p c <D tとすることにより転写効率が向上し、クリ一二ング性がさらに向上することを見出した。さらには、 L p c <D t— σであることがより好ましい（D t —びは、 D tからトナーの粒度分布の標準偏差を引いた値を表す）。これは凹部を有する電子写真感光体において、 L p c <D t とすることにより、感光体に対するトナーの接触面積を減少させることが出来るためだと考えられる。

また、この時 D g <L p cとすることにより、耐久使用時における耐トナーフイルミング性が良好に維持でき、クリ一ニング性能がより一層向上できることを見出した。

一般に良好なクリ一ニング性能とは、転写されずに感光体の表面に残存するトナー粒子および外添材がクリーニングブレードと電子写真感光体の間に介在することにより発現されている状態であると考えられている。すなわち、従来技術においては、転写されずに残つたトナーの一部を利用することによりクリ一ニング性能を発揮していると考えられる。クリ一ニングブレードと電子写真感光体の間に介在するトナー量が適当な範囲にないと、場合によっては残存するトナーとの摩擦抵抗の増大に起因する融着などの問題が発生することがある。より具体的には、転写されずに残ったトナーが十分に多い場合には、良好なクリーニング性能が発現されていたが、転写効率が高い場合、印字濃度の薄いパターンの大量印刷時およびタンデム形式の電子写真システムにおいての単色連続印刷時には、クリ一二ングブレードエッジに介在するトナーが極端に少なくなるため、クリーニンダブレードと電子写真感光体との摩擦抵抗が増大しゃすく、結果としてトナーが融着しゃすい傾向にある。

これに対して、本発明に係わる電子写真感光体は後述するようにトナーの転写効率が非常に高いため、従来技術のようにクリーニングに関わる現像材の効果を利用できにくい傾向にある。しかしながら、電子写真感光体とクリ一ニングブレードとの摩擦係数が格段に小さいことにより、トナ一の量が少量でも、良好なクリーニング性能が保持されているものと考えられる。また、 D g < L cとすることによりディンプルの内部に、外添材を効率よく保持できることが、良好なクリーニング性能に寄与していると考えられる。

従って本発明の画像形成方法によれば、印字濃度の薄い大量印刷時およびタンデム形式の電子写真システムにおいての単色連続印刷時などにおいてもクリーニングにおける不具合が生じにくい傾向にある。

凹部の形状の具体例を図 2 A〜図 2 Gおよび図 3 A〜図 3 Fに示す。これらのうち、図 4 Aおよび図 4 Bに示したように、凹部の開口の長軸径を含み感光体の回転軸に垂直なディンプルの断面において、長軸径を R p c、深さを R d Vとしたとき、その断面積 S d Vが S d v <R d v X R p cの関係を満たすデインプル形状が好ましい。より具体的には、基準面でのディンプル径に対して深さ方向にディンカレ径が小さくなる形状が好ましい。また、デ^ンプル形成前の平滑面（基準面）とディンプルが明確な境界線を持たない、連続した曲面で形成されることがより好ましい。このような形状を有することによって、クリーニングブレードと電子写真感光体表面との接触がよりスムーズになり、良好なクリーニング性能が発揮されやすい。また、ドット再現性の点で（1 2) XRd vXRp c<Sdvであることが好ましい。

さらに、ディンプルの開口の合計面積が、電子写真感光体表面全体の面積に対して 40%以上であることが好ましく、 61 %以上であることがより好ましレ^ ディンプル形状の凹部の合計面積が小さすぎると本発明の効果が得られにくくなる。

画像流れ（スジ状の画像欠陥）の防止のためには、すでに WO 2005-0 93518号公報において開示したように、ディンプルが、それぞれ孤立し、特にディンプル形状の凹部が電子写真感光体の周方向や母線方向（回転軸方向）に連なってスジ状になっていないことが好ましい点では共通している。これに対しても、本発明に係わる電子写真感光体においては、さらにディンプルの大きさが潜像スポット径に対して格段に小さくなつたことにより、より微細な文字などのドット再現性が向上する。

本発明において、電子写真感光体の表面のディンプル形状の凹部の測定は、市販のレーザ一顕微鏡により可能である。例えば、（株）キーエンス製の超深度形状測定顕微鏡 VK— 8550、 VK- 8700, (株）菱化システム製の表面形状測定システム Su r f a c e E l o r e r S X- 520 D R型機、ォリンパス（株）製の走査型共焦点レーザー顕微鏡 OLS 3000、レーザーテック（株）製のリアルカラーコンフォーカル顕微鏡ォプリテクス C 130が利用可能である。これらのレーザ一顕微鏡を用いて、所定の倍率によりある視野におけるディンプルの開口の短軸径 L p c、ディンプルの開口の長軸径 R p cまたは最長径 E p c (後述）、およびディンプルの深さ R d Vおよび断面積 Sdvを十測することができる。さらには、単位面積あたりのディンプルの開口の面積率を計算により求めることができる。

一例として、 S u r f a c e E p l o r e r SX— 520DR型機による解析プログラムを利用した測定例について説明する。測定対象の電子写真感光体をワーク置き台に設置し、チルト調整して水平を合わせ、ウエーブモ一ドで電子写真感光体の周面の 3次元形状データを取り込んだ。その際、対物レンズの倍率を 50倍とし、 100 mX 100 m (10000 zm2) の視野観察としてもよい。この方法で、測定対象の感光体の表面を感光体回転方向に 4等分し、該感光体回転方向と直交する方向に 25等分して得られる計 10 0箇所の領域のそれぞれの中に、一辺 100 の正方形の領域を設けて測定する。

次に、データ解析ソフト中の粒子解析プログラムを用いて電子写真感光体の表面の等高線データを表示する。

凹部の形状、長軸径、深さおよび開口面積のような凹部の孔解析パラメータ —は、形成されたディンプルによって各々最適化することができるが、例えば最長径 10 zm程度のディンプルの観察および測定を行う場合、最長径上限を 15 um, 最長径下限を l ^m、深さ下限を 0. 1 /m、体積下限を l m3 とした。そして、解析画面上でディンプル形状と判別できる凹部の個数をカウントし、これを凹部の個数とした。

また、上記と同様の視野および解析条件で、上記粒子解析プログラムを用いて求められる各ディンプルの開口の面積のから凹部の合計開口面積を算出し、下記式

(凹部の合計開口面積/総面積） X I 00 (%)

から凹部の開口面積率を算出した。（以下、単に面積率と表記したものは、この開口面積率を示す）

なお、開口の長軸径が 1 m程度以下の凹部については、レーザー顕微鏡および光学顕微鏡による観察が可能であるが、より測定精度を高める場合には、 (株）キーエンス製の超深度形状測定顕微鏡 VK— 9500、 VK- 9500 G I I、 V - 9700, (株）島津製作所製のナノサーチ顕微鏡 S FT— 3 500の如きバイオレツトレーザ一顕微鏡、あるいは（株）キーエンス製のリアルサーフェスビュー顕微鏡 VE— 7800、 VE— 8800、 VE- 980 0、日本電子（株）製のキヤリ一スコープ J CM— 5100の如き電子顕微鏡による観察および測定を行うことが好ましい。

さて、本発明において、電子写真感光体の表面にディンプル形状の凹部を複数形成する方法して、例えば、レーザ一アブレーション加工が挙げられる。レ —ザ一アブレーション加工により、感光体表面にディンプル形状の凹部を形成する場合、用いるレーザ一の発振パルス幅が、 1 p s以上 100 n s以下であることが好ましい。発振パルス幅が 1 p sより短い場合は、基準面のディンプル径に対して深さ方向にディンプル径が小さくなる形状が得られにくくなり、生産コストも高くなる。また発振パルス幅が 100 n sより長い場合は、熱による表面ダメージを受けやすくなり、所望の径のディンプルが得られにくくなる。発振パルス幅が、 1 p s以上 100 n s以下であるレーザーとしては、ェキシマ一レーザ一が好適に利用できる。

本発明で用いるエキシマレーザーは、 Ar、 Kr、 Xeの如き希ガスと F、 C 1の如きハロゲンガスの混合気体を放電、電子ビーム又は、 X線でエネルギ一を与えて励起して結合した後、基底状態に落ちることで解離する際にレーザ一光を放出するものである。

エキシマレーザーにおいて用いるガスとしては、 ArF、 Kr F、 Xe C l、 XeFが挙げられる。特に Kr F又は Ar Fが好ましい。凹部の形成方法としては、図 5に示すような、レーザー光透過部 bと遮蔽部 aを適宣配列したマスクを使用する。マスクを透過したレーザー光のみがレンズで集光され、被加工物に照射されることにより、所望の形状と配列を有した凹部の形成が可能となる。一定面積内の多数の凹部を、凹部の形状、面積に関わらず瞬時に同時に形 P2007/051859

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成できるため、工程は短時間ですむ。図 6においてマスクを用いたレーザー照射は、エキシマレーザ一光照射器 cで 1回照射あたり数 mm 2から数 c m 2の加工が為される。レーザー加工においては、図 6に示すように、感光体（例えば、感光ドラム） f をワーク回転用モータ一 dで自転させつつ、レーザー照射位置をワーク移動装置 eで感光体の軸方向上にずらしていくことにより、感光体の表面全域に効率良く凹部を形成することができる。凹部の深さは 0 . 1〜 2 . 0 mとすることが好ましい。本発明によれば、凹部の大きさ、形状、配列の制御性が高く、高精度かつ自由度の高い粗面加工が実現できる。

また：本発明において、同じマスクパターンの繰返し加工を採用した場合、感光体表面全体における粗面均一性が高くなり、その結果、電子写真装置において使用する際のクリーニングブレードにかかる力学的負荷は均一となる。また、図 7に示すように、感光体の任意の周方向線上に、凹部形成部 hと凹部非形成部 gの双方が存在する配列となるようにマスクパターンを形成することにより、クリーニングブレードにかかる力学的負荷の偏在は一層防止できる。また、本発明において、電子写真感光体の表面にディンプル形状の凹部を複数形成する別の方法として、所定の形状を有するモールドを電子写真感光体の表面に圧接して形状転写を行う方法が挙げられる。

図 8に装置の断面の概略図を示す。加圧および解除が繰り返し行える加圧装置 Aに所定のモールド Bを取り付けた後、感光体 Cに対して所定の圧力でモールドを当接させて形状転写を行う。その後加圧を一旦解除し、感光体を回転させた後に、再度加圧して形状転写工程を行う。この工程を繰り返すことにより、感光体の全周にわたって所定のディンプル形状を形成することが可能である。また、図 9に示したように、加圧装置 Aに感光体の全周長よりも長いモールド Bを取り付けた後、感光体 Cに対して所定の圧力をかけながら、感光体を矢印の方向に回転、移動させることにより、感光体全周にわたって所定のディンプル形状を形成することも可能である。他の例として、シート状のモールドをロール状の加圧装置と感光体の間に挟み、モールドシートを送りながら表面加工することも可能である。なお、形状転写を効率的に行う目的で、モールドゃ感光体を加熱することも可能である。モールド自体の材質や大きさ、形状は適宜選択することができる。材質とし 'ては、微細表面加工された金属、又はシリコンウェハーの表面にレジストによりパターンニングをしたもの、微粒子が分散された樹脂フィルム、所定の微細表面形状を有する樹脂フィルムに金属コ一ティングされたものが挙げられる。モールド形状の一例を図 1 O Aおよび図 1 0 Bに示す。図 1 O Aにおいて、 1 O A— 1はモールド形状を上方向から見た図であり、 1 O A— 2はモ一ルド形状を横方向から見た図である。図 1 0 Bにおいて、 1 0 B— 1はモールド形状を上方向から見た図であり、 1 0 B— 2はモールド形状を横方向から見た図でめる。

また、感光体に対して圧力を均一に付与する目的で、モールドと加圧装置の間に弾性体を設置することも可能である。

本発明において無機微粉体の平均粒径の測定は、走査型電子顕微鏡 F E— S EM (日立製作所製 S— 4 7 0 0 ) により 5 0万倍に拡大したトナー粒子の表面の写真を撮影し、その拡大写真を測定対象として行う。一次粒子の平均粒径は、拡大写真において 1 0視野にわたり測定し、その平均を平均粒径とする。なお、無機微粉体の一次粒子の輪郭に接する様に引いた平行線の内、その平行線間距離が最大となるものを粒径とする。

拡大写真から粒径 0 . 0 0 1 πα以上の粒子をランダムに 5 0 0個以上抽出し、一次粒子の輪郭に接する様に引いた平行線の内、その平行線間距離が最大となるものを粒径とする。 5 0 0個以上の粒子の粒径分布のピークになる粒径をもつて個数平均粒径を算出する。 .

ピークが単独である場合は、ピークとなる粒径値を、無機微粉体の個数平均粒径の最大値とし、ピークが複数ある場合は、このうち最大のピーク値を、無機微粉体の個数平均粒径とする。

トナーの重量平均粒径は、細孔電気抵抗法によって好適に測定できる。本発明においてトナーの重量平均粒径の測定は、コールターマルチサイザ一 I I (コールター社製）を用いる。電解液は 1級塩化ナトリウムを用いて調製した 1 %NaC 1水溶液を用いればよく、例えば、 I SOTON R— I I (コ一ル夕一サイエンティフィックジャパン社製）が使用できる。測定法としては、前記電解水溶液 100— 150 m 1中に分散剤として界面活性剤（好ましくは

を 0. 3ml加え、更に測定試料を 2〜 20 mg加える。試料を懸濁した電解液は超音波分散器で約 1〜 3分間分散処理を行い、前記測定装置によりトナーの体積、個数を測定して体積分布と個数分布とを算出し、重量平均粒径（D4) (各チャンネルの中央値をチャンネル毎の代表値とする）及びその標準偏差を求める。

重量平均粒径が、 6. 0 μπιより大きい場合には、 l O O ^mアパーチャ一を用いて、 2〜60 mの粒子を測定じ、重量平均粒径' 3. 0〜6. 0 /zmの場合には、 50 アパーチャ一を用'い、 1〜30 mの粒子を測定し、重量平均粒径が 3. O^m未満の場合には、 30 mアパーチャ一を用い、 0. 6

〜 18 mの粒子を測定する。

本発明において、トナーの形状は、平均円形度および形状係数にて定義される。

トナーの平均円形度は、フロー式粒子像測定装置「FP I A— 2100型」 (シスメックス社製）を用いて測定を行い、下式を用いて算出する。

(数 1)

円相当径= (粒子投影面積 ^)¹ ^?

_Γ ^ 粒子投影面積と同じ面積の円の周囲長

粒子投影像の周囲長ここで、「粒子投影面積」とは二値化されたトナー粒子像の面積であり、「粒子投影像の周囲長」とは該トナー粒子像のエッジ点を結んで得られる輪郭線の長さと定義する。測定においては、 5 1 2 X 5 1 2の画像処理解像度（0. 3 ΐηΧ Ο. 3 mの画素）で画像処理した時の粒子像の周囲長を用いる。本発明における円形度はトナー粒子の凹凸の度合いを示す指標であり、卜ナ一粒子が完全な球形の場合に 1. 000を示し、表面形状が複雑になる程、円形度は小さな値となる。

また、円形度頻度分布の平均値を意味する平均円形度 Cは、粒度分布の分割点 iでの円形度（中心値）を c i、測定粒子数を mとすると、次式から算出される。

(数 2) '

なお、本発明で用いている測定装置である「FP I A— 2 1 00」は、各粒子の円形度を算出後、平均円形度の算出に当たって、得られた円形度によって、粒子を円形度 0. 4〜1. 0を 0. 0 1ごとに等分割したクラスに分け、その分割点の中心値と測定粒子数を用いて平均円形度の算出を行う。

具体的な測定方法としては、容器中に予め不純固形物などを除去したイオン交換水 1 0m lを用意し、その中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を加えた後、更に測定試料を 0. 02 g加え、均一に分散させる。分散させる手段としては、超音波分散機「Te t o r a l 5 0 型」（日科機バイオス社製）を用い、 2分間分散処理を行い、測定用の分散液とする。その際、該分散液の温度が 40°C以上とならない様に適宜冷却する。また、円形度のバラツキを抑えるため、フロー式粒子像分析装置 FP I A— 2 100の機内温度が 26〜27。Cになるように装置の設置環境を 23°C± 0. 5 にコントロールし、一定時間おきに、好ましくは 2時間おきに 2 mラテックス粒子を用いて自動焦点調整を行う。 .

トナーの円形度測定には、前記フロー式粒子像測定装置を用い、測定時の卜ナ一の濃度が 3000〜1万個 1となる様に該分散液濃度を再調整し、トナ一の粒子を 1000個以上計測する。計測後、このデータを用いて、円相当径 2 m未満のデータをカツトして、トナーの平均円形度を求める。

さらに、本発明で用いている測定装置である「FP IA—2100」は、従来よりトナーの形状を算出するために用いられていた「FP IA— 1000」と比較して、処理粒子画像の倍率の向上、さらに取り込んだ画像の処理解像度の向上 (256X256→ 512X 512) によりトナーの形状測定の精度が上がっており、それにより微粒子のより確実な補足を達成している装置である。従って、本発明のように、より正確に形状を測定する必要がある場合には、より正確に形状に関する情報が得られる F P I A 2100の方が有利である。トナー粒子の平均円形度は、 0. 925〜0. 995であることが好ましい。平均円形度が 0. 925未満では、転写効率（特に多重転写や二次転写）が低下し始め、結果として耐久時のトナーフィルミング確立が上昇してしまう。逆に 0. 995を超えると、トナー自身が非常に良く転がるためクリーニングでのすり抜けが発生しやすくなり、結果としてクリーニング不良をおこしゃすレ^ 一方、トナーの形状係数は、例えば日立製作所製 FE— SEM (S-470 0又は 4800) を用い、 1000倍に拡大した 2 m以上のトナー粒子像を 100個無作為にサンプリングし、その画像情報はインターフェースを介して、例えば ANALYS I S (s o f t i ma g i ng s y s t em Gmb h)に導入して解析を行い、下式より算出して得られた値を形状係数 SF_ 1、 SF— 2と定義する。 (数 3)

(PERIME)⁵ 1

S… - AREA ¼^{X 10}°

(式中、 MX LNGは粒子の絶対最大長、 PER I MEは粒子の周囲長、 AR E Aは粒子の投影面積を示す。 )

なお、トナー粒子に外添剤を外添した後に、上記の方法によりトナーの形状係数の測定を行う場合には、トナー粒子の表面に付着している外添剤が画像解析データには含まれないようにして行つた。

形状係数 SF— 1は粒子の全体的な丸さの度合いを示し、形状係数 SF— 2 は粒子表面の微細な凹凸の度合いを示している。

トナーの形状係数の比（SF— 2) Z (SF— 1) は 0. 63以上 1. 00 以下であることが好ましい。トナーの形状係数の比（SF— 2) Z (SF— 1) の値が 1. 00を超えるときには、クリーニング不良が発生しやすく、トナ一の形状係数 S F— 1が 160を超えると、球形から離れて不定形に近づき、現像器内でトナーが破碎され易く、粒度分布が変動したり、帯電量分布がブロードになりやすくなるため、画像濃度低下や、地力プリや反転カプリといった画像カプリが生じやすい。また、 SF— 2が 140を超えると、感光体から中間転写体及び転写材へのトナー像の転写効率の低下、および文字やライン画像の転写中抜けを招き好ましくない。

また、トナーの平均円形度と感光体表面形状の関係において、

C≥-0.0241 XLog (tan- 1 ((Epc-Epch) /Edv)) /Epc + 0.917 * · · 数式 2

(Epcは、各々独立した凹部の開口め感光体円周方向最長径を表し、 Edvは、該円周方向最長径を含み感光体の回転軸に垂直な凹部の断面における最大深さを表し、

Epchは、前記最大深さの半分の深さにおける、該凹部の感光体の円周方向の径

を示し、 Cはトナーの平均円形 gを示す）

であることが好ましい。 C≤-0.0241 XLog (tan- 1 ((Epc-Epch) /Edv)) /Epc + 0.917 の領域では、 600dpi にて 1ライン一 1スペース画像を形成した場合等の高 MTFチヤ一ト出力時において、潜像電荷密度の低位置に対しても、現像ニップを通過する時にトナーが感光体の表面の凹部形状に卜ラップされてしまう傾向にあり、ライン再現性の低下をおこしゃすい。

本発明のトナーの製造方法は特に限定されないが、平均円形度を制御にするためには、懸濁重合法、機械式粉碎法、球形化処理によって製造されるのが好ましく、平均円形度 0. 925〜0. 950とするためには機械式粉碎法、球形化処理が特に好ましく、平均円形度 0. 950〜0. 995とするためには懸濁重合法が特に好ましい。

トナーの形状としては上記範囲にあることが好ましいが、この範囲は、上記トナーの粉碎条件や表面処理改質処理条件を調整することで達成できる。

本発明は、表面が摩耗しにくい電子写真感光体を適用したときに最も効果的に作用する。表面が摩耗しにくい電子写真感光体は、高耐久である一方で、クリー.ニングプレードのビビリゃメクレ、摺擦メモリ一、画像流れ、現像性および転写性の問題が発生しやすい。

本発明において、電子写真感光体の表面の弾性変形率は 40%以上 65%以下であることが好ましく、 45%以上であることがより好ましく、 50%以上であることがより一層好ましい。

また、電子写真感光体の表面のユニバーサル硬さ値（HU) は、 15 ON/ mm 2以上 220 /mm 2以下であることが好ましい。ユニバーサル硬さ値（HU) が大きすぎたり、また、弾性変形率が小さすぎると、電子写真感光体の表面の弹性力が不足しているため、電子写真感光体の周面とクリーニングブレードとの間に挟まれた紙粉やトナーが電子写真感光体の周面を擦ることによって、電子写真感光体の表面に傷が発生しやすくなり、それにともなって摩耗も発生しやくなる。

また、ユニバーサル硬さ値（HU) が大きすぎると、たとえ弾性変形率が高くても弾性変形量は小さくなって'しまうため、結果として電子写真感光体の表面の局部に大きな圧力がかかり、よって電子写真感光体の表面に深い傷が発生しゃすくなる。

また、ユニバーサル硬さ値（HU) が上記範囲にあっても弹性変形率が小さすぎると、塑性変形量が相対的に大きくなつてしまうため、電子写真感光体の表面に細かい傷が発生しやすくなり、また、摩耗も発生しやすくなる。これは、弾性変形率が小さすぎるだけでなくユニバーサル硬さ値（HU.) が小さすぎる場合、特に顕著になる。

以上のように表面が摩耗しにくく、さらに傷が発生しにくい電子写真感光体は、上記の微細表面形状が初期から繰り返し使用後まで変化が非常に小さく、あるいは変化しないため、長期間繰り返し使用した場合にも初期の性能を良好に維持することができる。

本発明において、電子写真感光体の表面のユニバーサル硬さ値（HU) および弹性変形率は、温度 2 3 °CZ湿度 5 0 % RH環境下、微小硬さ測定装置フィシヤースコープ H I 0 0 V (F i s c h e r社製）を用いて測定した値である。このフイシヤースコープ H I 0 0 Vは、測定対象（電子写真感光体の周面）に圧子を当接し、この圧子に連続的に荷重をかけ、荷重下での押し込み深さを直読することにより連続的硬さが求められる装置である。

本発明においては、圧子として対面角 1 3 6 ° のビッカース四角錐ダイヤモンド圧子を用い、電子写真感光体の周面に圧子を押し当て、圧子に連続的にかける荷重の最終（最終荷重）を 6 mNとし、圧子に最終荷重 6 mNをかけた状態を保持する時間（保持時間）を 0 . 1秒とした。また、測定点は 2 7 3点とした。

フイシャ一スコープ H I 0 0 V (F i s c h e r社製）の出力チヤ一トの概略を図 1 1に示す。また、本発明の電子写真感光体を測定対象としたときのフイシヤースコープ H I 0 0 V (F i s c h e r社製）の出力チャートの一例を図 1 2に示す。図 1 1及び図 1 2中、縦軸は圧子にかけた荷重 F (mN) を、横軸は圧子の押し込み深さ h ( u rn) を示す。図 1 1は、圧子にかける荷重を段階的に増加させて荷重が最大になった（A→B) 後、段階的に荷重を減少させた（B→C) ときの結果を示している。図 1 2は、圧子にかける荷重を段階的に増加させて最終的に荷重を 6 mNとし、その後、段階的に荷重を減少させたときの結果を示している。

ユニバーサル硬さ値（HU) は、圧子に最終荷重 6 mNをかけたときの該圧子の押し込み深さから下記式により求めることができる。なお、下記式中、 H Uはユニバーサル硬さ（HU) を意味し、は最終荷重を意味し、 S iは最終荷重をかけたときの圧子の押し込まれた部分の表面積を意味し、 h ίは最終荷重をかけたときの圧子の押し込み深さを意味する。

(数 4 ) ·

_HU - F_f [N】 . 6X10-³

S_f [mm²] 26.43x(h_fx10^)² また、弾性変形率は、圧子が測定対象（電子写真感光体の周面）に対して行つた仕事量（エネルギー）、すなわち、圧子の測定対象（電子写真感光体の周面）に対する荷重の増減によるエネルギーの変化より求めることができる。具体的には、弾性変形仕事量 W eを全仕事量 W tで除した値（W e /W t が弾性変形率である。なお、全仕事量 W tは図 1 1中の A— B— D— Aで囲まれる領域の面積であり、弾性変形仕事量 W eは図 1 1中の C一 B— D— Cで囲まれる領域の面積である。

次に、本発明に係わる電子写真感光体の構成について説明する。

上述のとおり、本発明の電子写真感光体は、支持体および該支持体上に設けられた有機感光層（以下単に「感光層」ともいう。）を有する電子写真感光体である。一般的には、円筒状支持体上に感光層を形成した円筒状有機電子写真感光体が広く用いられるが、ベルト状あるいはシ一ト状の形状も可能である。感光層は、電荷輸送物質と電荷発生物質を同一の層に含有する単層型感光層であっても、電荷発生物質を含有する電荷発生層と電荷輸送物質を含有する電荷輸送層とに分離した積層型（機能分離型）感光層であってもよい。電子写真特性の観点からは、積層型感光層が好ましい。また、積層型感光層には、支持体側から電荷発生層、電荷輸送層の順に積層した順層型感光層と、支持体側から電荷輸送層、電荷発生層の順に積層した逆層型感光層がある。電子写真特性の観点からは順層型感光層が好ましい。また、電荷発生層を積層構造としてもよく、また、電荷輸送層を積層構成としてもよい。さらに、耐久性能向上を目的とし感光層上に保護層を設けることも可能である。

支持体としては、導電性を示すもの（導電性支持体）であればよく、鉄、銅、金、銀、アルミニウム、亜鉛、チタン、鉛、ニッケル、スズ、.アンチモン、ィンジゥム、クロム、アルミニウム合金、ステンレスの如き金属製（合金製）の支持体を用いることができる。また、アルミニウム、アルミニウム合金、酸化インジウム一酸化スズ合金を真空蒸着によって被膜形成した層を有する上記金属製支持体やプラスチック製支持体を用いることもできる。また、カーボンブラック、酸化スズ粒子、酸化チタン粒子、銀粒子の如き導電性粒子を適当な結着樹脂と共にプラスチックや紙に含浸した支持体や、導電性結着樹脂を有するプラスチック製の支持体を用いることもできる。また、支持体の表面は、レーザー光の散乱による干渉縞の防止を目的として、切削処理、粗面化処理、又はアルマイ卜処理を施してもよい。

支持体と後述の中間層あるいは感光層（電荷発生層、電荷輸送層）との間には、レーザー光の散乱による干渉縞の防止や、支持体の傷の被覆を目的とした導電層を設けてもよい。

導電層は、カーポンプラック、導電性顔料ゃ抵坊調節顔料を結着樹脂に分散 'および Zまたは溶解させた導電層用塗布液を用いて形成することができる。導電層用塗布液には、加熱または放射線照射により硬化重合する化合物を添加してもよい。導電性顔料や抵抗調節顔料を分散させた導電層は、その表面が粗面化される傾向にある。

導電層の膜厚は、 0 . 2〜4 0 mであることが好ましく、さらには 1〜3 5 mであることがより好ましく、さらには 5〜3 0 i mであることがより一層好ましい。 '

導電層に用いられる結着樹脂としては、以下のものが挙げられる：スチレン, 酢酸ビニル，塩化ビニル，アクリル酸エステル，メタクリル酸エステル，フッ化ピニリデン，トリフルォロエチレンの如きピニル化合物の重合体/共重合体、ポリビニルアルコール、ポリビニルァセタール、ポリ力一ポネート、ポリエステル、ポリスルホン、ポリフエ二レンオキサイド、ポリウレタン、セルロース樹脂、フエノール樹脂、メラミン樹脂、ケィ素樹脂およびエポキシ樹脂。

導電性顔料および抵抗調節顔料としては、アルミニウム、亜鉛、銅、クロム、ニッケル、銀、ステンレスの如き金属（合金）の粒子；これらをプラスチックの粒子の表面に蒸着したものが挙げられる。また、酸化亜鉛、酸化チタン、酸' 化スズ、酸化アンチモン、酸化インジウム、酸化ビスマス、スズをドープした酸化インジウム、アンチモンやタンタルをドープした酸化スズの金属酸化物の粒子でもよい。これらは、単独で用いてもよいし、 2種以上を組み合わせて用いてもよい。 2種以上を組み合わせて用いる場合は、単に混合するだけでもよいし、固溶体ゃ融着の形にしてもよい。

支持体または導電層と感光層（電荷発生層、電荷輸送層）との間には、バリァ機能や接着機能を有する中間層を設けてもよい。中間層は、感光層の接着性改良、塗工性改良、支持体からの電荷注入性改良、感光層の電気的破壊に対する保護のために形成される。

中間層の材料としては、以下のものが挙げられる：ポリビニルアルコール、ポリ— N—ビニルイミダゾール、ポリエチレンォキシド、ェチルセルロース、エチレン一アクリル酸共重合体、カゼイン、ポリアミド、 N—メトキシメチル化 6ナイロン、共重合ナイロン、にかわおよびゼラチン。中間層は、これらの材料を溶剤に溶解させることによって得られる中間層用塗布液を塗布し、これを乾燥させることによって形成することができる。

中間層の膜厚は 0 . 0 5〜7 mであることが好ましく、さらには 0 . 1〜 2 μ ιηであることがより好ましい。

本発明の感光層に用いられる電荷発生物質としては、以下のも-のが挙げられる：ピリリゥム、チアピリリゥム系染料；各種の,中心金属および各種の結晶系 ( , β、 τ、 ε、 X型など）を有するフタロシアニン顔料；アントアントロン顔料；ジベンズピレンキノン顔料；ピラントロン顔料；モノアゾ、ジスァゾ、トリスァゾの如きァゾ顔料；ィンジゴ顔料；キナクリドン顔料；非対称キノシァニン顔料；キノシァニン顔料；アモルファスシリコン。これら電荷発生物質は 1種のみ用いてもよく、 2種以上用いてもよい。

本発明の電子写真感光体に用いられる電荷輸送物質としては、以下のものが挙げられる：ピレン化合物、 Ν _アルキル力ルバゾール化合物、ヒドラゾンィ匕合物、 Ν， Ν—ジアルキルァニリン化合物、ジフエニルアミ化合物、トリフェニルァミン化合物、トリフエニルメタン化合物、ビラゾリン化合物、スチリル化合物、スチルベン化合物。

感光層を電荷発生層と電荷輸送層とに機能分離する場合、電荷発生層は、電荷発生物質を 0 . 3〜4倍量（質量比）の結着樹脂および溶剤とともに、ホモジナイザー、超音波分散、ボールミル、振動ポールミル、サンドミル、ァトライタ一またはロールミルなどを用いる方法で分散することによって得られる電荷発生層用塗布液を塗布し、これを乾燥させることによって形成することができる。また、電荷発生層は、電荷発生物質の蒸着膜としてもよい。

電荷輸送層は、電荷輸送物質と結着樹脂を溶剤に溶解させることによって得られる電荷輸送層用塗布液を塗布し、これを乾燥させることによって形成することができる。また、上記電荷輸送物質のうち単独で成膜性を有するものは、結着樹脂を用いずにそれ単独で成膜し、電荷輸送層とすることもできる。

電荷発生層および電荷輸送層に用いる結着樹脂としては、以下のものが挙げられる：スチレン，酢酸ビニル，塩化ビニル，アクリル酸エステル，メタクリル酸エステル，フッ化ビニリデン, トリフルォロエチレンの如きビニル化合物の重合体および共重合体、ポリビニルアルコール、ポリビニルァセタール、ポリカ一ポネート、ポリエステル、ポリスルホン、ポリフエ二レンオキサイド、ポリウレタン、セルロース樹脂、フエノール樹脂、メラミン榭脂、ケィ素樹脂およびエポキシ樹脂。

電荷発生層の膜厚は 5 m以下であることが好ましく、さらには 0 . 1〜2 mであることがより好ましい。

' 電荷輸送層の膜厚は 5〜 5 0 mであることが好ましく、さらには 1 0〜3 5 mであることがより好ましい。

本発明において電子写真感光体に要求される特性の一つである耐久性能の向上にあたっては、上述の機能分離型感光体の場合、表面層となる電荷輸送層の材料設計は重要である。そのための手段として、高強度の結着樹脂を用いたり、可塑性を示す電荷輸送物質と結着樹脂との比率をコントロールしたり、高分子電荷輸送物質を使用するなどが挙げられるが、より耐久性能を発現させるためには表面層を硬化系樹脂で構成することが有効である。本発明においては、電荷輸送層自体を硬化系樹脂で構成し、上述の電荷輸送層上に第二の電荷輸送層あるいは保護層として硬化系樹脂層を形成することが可能である。硬化系樹脂層に要求される特性は、膜の強度と電荷輸送能力の両立であり、電荷輸送物質および重合あるいは架橋性のモノマーやオリゴマーから構成されるのが一般的である。'

電荷輸送物質としては、公知の正孔輸送性化合物および電子輸送性化合物が、そして重合あるいは架橋性のモノマーやオリゴマーとしては、ァクリロイルォキシ基やスチレン基を有する連鎖重合系の材料、水酸基やアルコキシシリル基、イソシァネ一ト基を有する逐次重合系の材料が挙げられる。得られる電子写真特性、汎用性や材料設計、製造安定性の観点から正孔輸送性化合物と連鎖重合系材料の組み合わせが好ましく、さらには正孔輸送性基およびァクリロイレオキシ基の両者を分子内に有する化合物を硬化させる系が特に好ましい。硬^ f匕手段としては、熱、光、放射線を用いる公知の手段が利用できる。

硬化層の膜厚は、電荷輸送層の場合は前述と同様 5〜 5 0 であることが好ましく、さらには 1 0〜3 5 mであることがより好ましレ^ 第二の電荷輸送層あるいは保護層の場合は、 0 . 1〜2 0 mであることが好ましく、さらには 1〜 1 0； mであることがより好ましい。

本発明の電子写真感光体の各層には各種添加剤を添加することができる。添加剤としては、酸化防止剤や紫外線吸収剤の如き劣化防止剤や、フッ素原子含有樹脂粒子の潤滑剤などが挙げられる。

図 1 3に、本発明の画像形成方法の実施に適するプロセスカートリッジを備えた電子写真装置の概略構成の一例を示す。図 1 3において、 1は円筒状の電子写真感光体（感光ドラム）であり、軸 2を中心に矢印方向に所定の周速度で回転駆動される。

回転駆動される電子写真感光体 1の周面は、帯電手段（一次帯電手段：帯電ローラーなど） 3により、正または負の所定電位に均一に帯電され、次いで、スリット露光やレーザービーム走査露光の如き露光手段（不図示）から出力される露光光（画像露光光） 4を受ける。こうして電子写真感光体 1の周面に、目的の画像に対応した静電潜像が順次形成されていく。なお、帯電手段 3は、図 1 3に示すような帯電ローラ一を用いた接触帯電手段に限られず、コロナ帯電器を用いたコロナ帯電手段であってもよいし、その他の方式の帯電手段であつてもよい。

電子写真感光体 1の周面に形成された静電潜像は、現像手段 5のトナーにより現像されてトナ一像となる。次いで、電子写真感光体 1の周面に形成担持されているトナー像が、転写手段（転写ローラ一など） 6からの転写バイアスによって、転写材供給手段（不図示）から電子写真感光体 1と転写手段 6との間 (当接部）に電子写真感光体 1の回転と同期して取り出されて給送された転写材（普通紙 ·コート紙） Pに順次転写されていく。なお、転写材の代わりに、一旦中間転写体や中間転写ベルトにトナー像を転写した後、さらに転写材に転写するシステムも可能である。

トナー像の転写を受けた転写材 Pは、電子写真感光体 1の周面から分離されて定着手段 8へ導入されて像定着を受けることにより画像形成物（プリン卜、コピー）として装置外へプリントアウトされる。

トナー像を転写した後の電子写真感光体 1の周面は、クリーニング手段（クリーニングブレードなど） 7によって転写残りのトナーの除去を受けて清浄面化され、さらに前露光手段（不図示）からの前露光光（不図示）により除電処理された後、繰り返し画像形成に使用される。

なお、図 1 3に示すように、帯電手段 3が帯電口一ラーを用いた接触帯電手段である場合は、前露光は必ずしも必要ではない。

上述の電子写真感光体 1、帯電手段 3、現像手段 5、転写手段 6およびクリ一二ング手段 7の構成要素のうち、複数のものを容器に納めてプロセス力一卜リッジとして一体に結合して構成し、このプロセスカートリッジを複写機ゃレ一ザ一ビームプリン夕一の電子写真装置本体に対して着脱自在に構成してもよい。図 13では、電子写真感光体 1と、帯電手段 3、現像手段 5およびクリ —ニング手段 7とを一体に支持してカートリッジ化して、電子写真装置本体のレールの如き案内手段 10を用いて電子写真装置本体に着脱自在なプロセスカートリッジ 9としている。 '

(実施例）

以下に、具体的な実施例を挙げて本発明をより詳細に説明する。なお、実施例中の「部」は「質量部」を意味する。

< 1 >感光体の製造

<感光体製造例 1>

直径 84mm、長さ 370. 0 mmの表面切削加工されたアルミニウムシリンダーを支持体（円筒状支持体）とした。

次に、酸化スズの被覆層を有する硫酸バリウム粒子からなる粉体〔商品名：パストラン PC 1、三井金属鉱業（株）製〕 60部、酸化チタン'〔商品名： T I TAN I X J R、ティカ（株）製〕 15部、レゾ一ル型フエノール樹脂〔商品名：フエノラィト J— 325、大日本インキ化学工業（株）製、固形分 7 0質量％〕 43部、シリコーンオイル〔商品名： SH28PA、東レシリコーン（株）製〕 0. 015部、シリコーン樹脂〔商品名：トスパール 120、東芝シリコーン（株）製〕 3. 6部、 2—メトキシー 1—プロパノール 50部/ メタノール 50部からなる溶液を約 20時間、ポールミルで分散し導電層用塗料を調製した。このようにして調合した導電層用分散液をアルミニウムシリンダ一上に浸漬法によって塗布し、温度 140°Cのオーブンで 1時間加熱硬化することにより、膜厚が 15 mの樹脂層を形成した。

次に、共重合ナイロン樹脂〔商品名：アミラン CM8ひ 00、東レ（株）製〕 10部とメトキシメチル化 6ナイロン樹脂〔商品名：トレジン EF— 30 T、帝国化学（株）製〕 30部をメタノール 400部 Ζη—ブタノール 200部の 7051859

31

混合液に溶解した溶液を、前記樹脂層の上に浸漬塗布し、温度 10'0°Cのォーブンで 30分間加熱乾燥することにより、膜厚が 0. 45^mの中間層を形成した。

次に、 CuKa特性 X線回折のプラッグ角 20±0. 2° の 7. 4° および 28. 2° に強いピークを有するヒドロキシガリウムフタロシアニン 20部、下記構造式（1) の力リックスァレ一ン化合物 0. 2部、

(化 1 )

ボリビニルプチラール〔商品名：エスレック BX— 1、積水化学（株）製〕 1 0部およびシクロへキサノン 600部を直径 lmmガラスピーズを用いたサンドミル装置で 4時間分散した後、酢酸ェチル 700部を加えて電荷発生層用分散液を調製した。これを浸漬コーティング法で塗布し、温度 80°Cのオーブンで 15分間加熱乾燥することにより、膜厚が 0. 17 O ^mの電荷発生層を形成した。

次いで、下記構造式（2) の正孔輸送性化合物 70部 (化 2)

(2) およびポリカーボネート樹脂〔ユーピロン Z 400、三菱エンジニアリングプラスチックス（株）製〕 100部をモノクロ口ベンゼン 600部およびメチラール 200部の混合溶媒中に溶解して調製した電荷輸送雇用塗料を用いて、前記電荷発生層上に電荷輸送層を浸漬塗布し、温度 100°Cのオーブンで 30分間加熱乾燥することにより、膜厚が 15 mの電荷輸送層を形成した。

次いで、分散剤として、フッ素原子含有樹脂〔商品名： GF— 300、東亞合成（株）製〕 0. 5部を、 1, 1, 2, 2, 3, 3, 4—ヘプ夕フルォロシクロペンタン〔商品名：ゼォローラ H、日本ゼオン（株）製〕 20部および 1 一プロパノール 20部の混合溶剤に溶解した後、潤滑剤として 4フッ化工チレン樹脂粉体〔商品名：ルブロン L一 2、ダイキン工業（株）製） 10部を加え、高圧分散機〔商品名：マイクロフルイダィザー M— 110 EH、米 M i c r o f 1 u i d i c s社製〕で 58. 8MP a 〔600 kg fZcm2〕の圧力で 4回の処理を施し均一に分散させた。これをボリフロンフィルタ一 (商品名 P F— 040、アドバンテック東洋（株）製）で濾過を行い潤滑剤分散液を作成した。その後、下記式（3)で示される正孔輸送性化合物 90部、 1 1, 2 2, 3, 3, 4—ヘプ夕フルォロシクロペンタン 70部および 1—プロパノ一ル 70部を潤滑剤分散液に加え、ポリフロンフィルター〔商品名： PF— 02 0、アドバンテック東洋（株）製〕で濾過を行い第二電荷輸送層用塗料を調製した。 59

33

(化 3)

(3)

この塗料を用いて、前記電荷輸送層上に第二電荷輸送層を塗布した後、大気中温度 50°Cのオーブンで 10分間乾燥した。その後、窒素中において加速電圧 150KV、ビーム電流 3. 0mAの条件でシリンダーを 200 r pmで回転させながら 1. 6秒間電子線照射を行い、引き続いて窒素中において温度 2 5 °Cから温度 125°Cまで 30秒かけて昇温させ硬化反応を行った。なお、このときの電子線の吸収線量を測定したところ 15KGyであった。また、電子線照射および加熱硬化反応雰囲気の酸素濃度は 15 ppm以下であった。その後、大気中において電子写真感光体を温度 25°Cまで自然冷却し、温度 1 0 0°Cのオーブンで 30分間の大気中後加熱処理を行って、膜厚 5 izmの第二電荷輸送層を形成し、電子写真感光体を得た。

<エキシマレ一ザ一による凹部の形成〉

得られた電子写真感光体の最表面層に K r Fエキシマレーザ一（波長 λ = 2 48 nm、パルス幅 =17 n s) を用いて凹部を形成した。この時、図 14に示すように、直径 30 imの円形のレーザ一光透過部 bが 10 im間隔で配列するパターンを有する石英ガラス製のマスクを用い、照射エネルギーを 0. 9 JZcm2とし、 1回照射あたりの照射面積は 1. 4 mm四方であった。 aはレーザー光遮蔽部である。図 6に示すように、感光体を回転させ、照射位置を軸方向にずらしつつ照射を行って感光体 No. 1を得た。

く形成した凹部の観察〉

得られた感光体 No. 1の表面形状をレーザー顕微鏡（(株）キ一エンス製 VK- 9500) で拡大観察したところ、図 15 Aに示すように、凹部の開口の短軸径 L p c、長軸径 R p c、および感光体の円周方向の最長径 E cが共に 6. 0 であるエッジを有しない円柱状の凹部が 2. 0 mの間隔で形成されていることが確認された。図 15 Bは図 15 Aの線 15 B— 15 Bにおける断面図であり、図 15 は図1 5 の線15C—15 Cにおける断面図である。図 15 Bおよび図 15 Cに示すように、凹部の深さ Rd Vと Ed Vは共に 1 - 0 am, 凹部の深さ（Edv) の 1Z2の深さにおける感光体 No. 1の円周方向の開口径 E p c hは 5. 9/zmであった。また、 10000 ΠΙ2あたりの凹部の個数は 156個、凹部の開口の面積率は 43 %であった。

ぐ弾性変形率およびユニバーサル硬さ（HU) の測定 >

得られた電子写真感光体 No. 1を、温度 23°C/湿度 50%RH環境下に 24時間放置した後、弾性変形率およびユニバーサル硬さ（HU)を測定した。結果、弾性変形率値は 54%、ユニバーサル硬さ（HU) 値は 180NZmm 2であった。

<感光体製造例 2 > - 感光体製造例 1と同様に電子写真感光体 No. 2を作製した。

<モールド圧接形状転写による凹部の形成 >

得られた電子写真感光体に対して、図 9に示した装置において、図 16に示した形状転写用のモ一ルドを設置し表面加工を行った。図 16において、 16 一 1は上方向から見たモールドの形状を示し、 16 _ 2は横方向から見たモー, ルドの形状を示す。また、 D、 Eおよび Fはそれぞれ凸部の最長径、間隔および高さを表す。加圧部分の電荷輸送層の温度が 110 となるように電子写真感光体およびモールドの温度を制御し、 4. 9MP a (50 k g/cm2) の圧力で加圧しながら、感光体を周方向に回転させて形状転写を行い、感光体 N o. 2を得た。

ぐ形成した凹部の観察 >

得られた感光体 No. 2の表面形状をレーザー顕微鏡（(株）キーエンス製 VK- 9500)で拡大観察したところ、図 17に示すように、長軸径 Rp c ： 5. 、深さ Rdv : l. 0 mのエッジを有する円柱状の凹部が 1. 0 zm間隔で形成されていることがわかった。図 17において、 17— 1は感光体表面の凹部の配列状態を示し、 1 7— 2は感光体の凹部を有する表面の断面形状を示す。形状計測結果は表 1に示すとおりである。

<感光体製造例 3 >

感光体製造例 1と同様に電子写真感光体 N o. 3を作製した。

<モールド圧接形状転写による凹部の形成 >

感光体製造例 2で使用したモールドを、図 18に示した山型形状のモ一ルドに換えた以外は実施例 2と同様に加工を行って感光体 No. 3を得た。なお、図 18において、 18_ 1は上方向から見たモールドの形状を示し、 18— 2 は横方向から見たモ一ルドの形状を示す。また、 D、 Eおよび Fはそれぞれ凸部の最長径、間隔および高さを表す。

<形成した凹部の観察 >

得られた感光体 No. 3の一部を採取し、電子顕微鏡により観察したところ、図 19に示したように、長軸径 R p c ： 1. 0 、深さ1¾(1 ： 0. 9 mm の山状の凹部が 0. 2 zm間隔で形成されていることがわかった。図 19において、 1 9一 1は感光体表面の凹部の配列状態を示し、 19一 2は感光体の凹部を有する表面の断面形状を示す。形状計測結果を表 1に示す。

<感光体製造例 4 >

感光体製造例 1と同様に電子写真感光体 N o . を作製した。

<モールド圧接形状転写による凹部の形成 >

感光体製造例 3で使用したモールドにおいて、 D : 0. 5 m, E： 0. 1 /im F ： 1. 6 xmとした以外は感光体製造例 3と同様に加工を行って感光体 No. 4を得た。

<形成した凹部の観察 > 得られた感光体 No. 4の一部を採取し、電子顕微鏡により観察したところ、長軸径 R pc : 0. 5 rn 深さ Rdv : 0. 7 mのエッジを有する円柱状の凹部が 0. 1 m間隔で形成されていることがわかった。形状計測結果を表 1に示す。 .

<感光体製造例 5 >

感光体製造例 1と同様に電子写真感光体 N o . 5を作製した。

<モールド圧接形状転写による凹部の形成〉

感光体製造例 3で使用したモ一ルドにおいて、 D： 0. 15 m E： 0. 03 iim, F： 1. 2 mとした以外は感光体製造例 3と同様に加工を行って感光体 No. 5を得た。

<形成した凹部の観察 >

得られた感光体 No. 5の一部を採取し、電子顕微鏡により観察したところ、長軸径 Rp c : 0. 15 / m、深さ Rd V： 0. 5 mのエッジを有する円柱状の凹部が 0. 03 i m間隔で形成されてい'ることがわかった。形状計測結果を表 1に示す。

ぐ感光体製造例 6 >

感光体製造例 1と同様に電子写真感光体 No. 6を作製した。

<エキシマレーザーによる凹部の形成 >

感光体製造例 1で用いた図 14に示すようなマスクを、直径 30 mの円形のレーザー光透過部が 20 間隔で配列されたパターンを有する石英ガラス製のマスクに換え、 1回照射あたりのマスク投影面積を 2. 0mm四方とした以外は感光体製造例 1と同様に加工を行って感光体 No. 6を得た。形状計測結果を表 1に示す。

<感光体製造例 7 >

感光体製造例 1と同様に電子写真感光体 N o . 7を作製した。

<エキシマレーザーによる凹部の形成〉■ 感光体製造例 1で用いた図 14に示すようなマスクを、直径 70 zmの円形のレーザー光透過部が 7 m間隔で配列されたパターンを有する石英ガラス製のマスクに換えた以外は感光体製造例 6と同様に加工を行って感光体 N o . 7を得た。

ぐ形成した凹部の観察 >

得られた感光体の表面形状をレーザー顕微鏡（(株）キーエンス製 VK— 9 500) で拡大観察したところ、長軸径 Rp c ： 20. 5 mのエッジを有しない円柱状の凹部が 2. 1 の間隔で形成されていることが確認された。凹部の深さ R d Vは 0. 9 であった。形状計測結果を表 1に示す。

<感光体製造例 8 >

感光体製造例 1と同様に電子写真感光体 N o . 8を作製した。

くエキシマレ一ザ一による凹部の形成〉

感光体製造例 1で用いた図 14に示すようなマスクを、直径 100 mの円形のレ一ザ一光透過部が 10 im間隔で配列されたパターンを有する石英ガラス製のマスクに換えた以外は感光体製造例 6と同様に加工を行って感光体 No. 8を得た。

<形成した凹部の観察 > '

得られた感光体 No. 8の表面形状をレーザー顕微鏡（(株）キーエンス製 VK- 9500) で拡大観察したところ、長軸径 Rp c : 29. 2 /zmのエツジを有しない円柱状の凹部が 2. 9 の間隔で形成されていることが確認された。凹部の深さ Rdvは 0. 9 mであった。形状計測結果を表 1に示す。

<感光体製造例 9 >

感光体製造例 1と同様に電子写真感光体 No. 9を作製した。

<モールド圧接形状転写による凹部の形成 >

感光体製造例 2で使用したモ一ルドにおいて、 D： 0. 10 rn, E： 0. 02 urn, F： 1. 0 mとした以外は感光体製造例 2と同様に加工を行って感光体 No. 9を得た。

ぐ形成した凹部の観察 >

得られた感光体 No. 9の一部を採取し、電子顕微鏡により観察したところ、長軸径 Rpc : 0. 10 m、深さ Rd V： 0. 4 mのエッジを有する円柱状の凹部が 0. 02 間隔で形成されていることがわかった。形状計測結果を表 1に示す。

<感光体製造例 10>

感光体製造例 1と同様に電子写真感光体 N o. 10を作製した。

ぐモールド圧接形状転写による凹部の形成 >

感光体製造例 2で使用したモールドを、図 20に示した立方体形状の ΰ部を有するモールドに換えた以外は感光体製造例 2と同様に加工を行って感光体 No. 10を得た。図 20において、 20— 1は上方向から見たモールドの形状を示し、 20— 2は横方向から見たモールドの形状を示す。また、 E、 F、 Gおよび Hはそれぞれ凸部の間隔、高さ、最長径および最短径を示す。

ぐ形成した凹部の観察 >

得た感光体 No. 10の一部を採取し、電子顕微鏡により観察したところ、短軸径 Lp c ： 1. 0 urn, 長軸径 Rp c ： 1. 4 ^m, 深さ Rd v： 1. 0 mのエッジを有する立方体状の凹部が 0. 1 m間隔で形成されていることがわかった。—形状計測結果を表 1に示す。

<感光体製造例 11 >

感光体製造例 1と同様に電子写真感光体 N o. 11を作製した。

<モールド圧接形状転写による凹部の形成 >

感光体製造例 2で使用したモールドを、図 21 Aおよび図 21Bに示した山型形状のモールドに換えた以外は実施例 2と同様に加工を行って感光体 N o . 11を得た。なお、図 21 Aは上方向から見たモールドの形状を示し、図 21 Bは図 21 Aの線 21 B— 21 Bにおける断面の形状を示す。また、図 21 A および図 21 Bにおいて、 E' 、： F、 Gおよび Hはそれぞれ凸部の間隔、高さ、最長径および最短径を表す。

<形成した凹部の観察 >

得られた感光体 No. 11の表面形状をレーザー顕微鏡（（株）キーェンス製 VK— 9500) で拡大観察じたところ、短軸径 Lp c ： 4. 0 m、長軸径 Rpc ： 8. 0 2m、深さ Rdv : 0. 9 zmの山状の凹部が形成されていることがわかった。形状計測結果を表 1に示す。

ぐ感光体製造例 12>

感光体製造例 1と同様に電子写真感光体 N o. 12を作製した。

<モールド圧接形状転写による凹部の形成 >

感光体製造例 2で使用したモールドにおいて、 D： 3. 1 rn, E： 0. 6 lim, F： 1. 6 mとした以外は感光体製造例 2と同様に加工を行って感光体 No. 12を得た。

ぐ形成した凹部の観察 > ·

得られた感光体 No. 12の表面形状をレーザー顕微鏡（（株）キーエンス製 VK— 9500) で拡大観察したところ、長軸径 Rp c ： 3. 1 u.m, 深さ Rd V ： 1. 5 μπιのエッジを有する円柱状の凹部が 0. 間隔で形成されていることがわかった。形状計測結果を表 1に示す。

<感光体製造例 13>

' 感光体製造例 1と同様に電子写真感光体 No. 13を作製した。

ぐモールド圧接形状転写による凹部の形成 >

感光体製造例 2で使用したモールドを、図 22 Aおよび図 22 Bに示した楕円柱形状の凸部を有するモールドに換えた以外は実施例 2と同様に加工を行つて感光体 No. 13を得た。図 22 Aは上方向から見たモールドの形状を示し、図 22 Bは図 22 Aの線 22 B— 22 Bにおける断面の形状を示す。また、図 22 Aおよび図 22 Bにおいて、 E' 、 F、 Gおよび Hはそれぞれ凸部の間 ^: 隔、高さ、最長径および最短径を表す。

<形成した凹部の観察 >

得られた感光体 No. 13の表面形状をレーザー顕微鏡（(株）キーエンス製 VK— 9500) で拡大観察したところ、短軸径 L pc ： 4. 5 urn, 長軸径 Rp c : 5. O^m、深さ Rdv : l . 2 mのエッジを有する円柱状の凹部が 0..6 zm間隔で形成されていることがわかった。形状計測結果を表 1に示す。

<感光体製造例 14〉

感光体製造例 1と同様に電子写真感光体 No. 14を作製した。

ぐモールド圧接形状転写による凹部の形成 >

感光体製造例 10で使用したモールドにおいて、. H： 3. 0 urn, G： 4. 2 rn, E： 0. 3 m F： 0. 8 mとした以外は感光体製造例 2と同様に加工を行って感光体 No. 14を得た。

'ぐ形成した凹部の観察 >

得られた感光体 No. 14の表面形状をレーザー顕微鏡（（株）キーエンス製 VK— 9500) で拡大観察したところ、短軸径 Lp C : 3. 0 , 長軸径 Rpc : 4. 2 m、深さ Rdv : 0. 4 のエッジを有する立方体状の凹部が 0. 3 μτη間隔で形成されていることがわかった。形状計測結果を表 1 に示す。

<感光体製造例 15>

感光体製造例 1と同様に電子写真感光体 Ν 0. 15を作製した。

くチタンサファイアレーザーによる凹部の形成 >

感光体製造例 1で使用したレーザー加工法において、照射光源を再生増幅モードロック Ti: Sapphire レーザー（波長 800 nm、パルス幅 100 f s) とし、 1回照射あたりのマスク投影面積を 1. 17 mm四方とした以外は感光体製造例 1と同様に加工を行って感光体 N o. 15を得た。ぐ形成した凹部の観察 >

得られた感光体 No. 15の表面形状をレーザー顕微鏡（(株）キーエンス製 VK— 9500) で拡大観察したところ、長軸径 Rp c : 5. 0 のエツジを有する円柱状の凹部が 1. 7 mの間隔で形成されていることが確認された。凹部の深さ Rdvは 1. であった。形状計測結果を表 1に示す。 <感光体製造例 16 >

実施例 A-1において、ポリ力一ポネート樹脂〔ユーピロン Z 400、三菱ェンジニアリングプラスチックス (株）社製〕の換わりに、下記構造式（4) で示される共重合型ポリアリレート樹脂を用いて電荷輸送層を形成した。その後、第二電荷輸送層を形成しないものを電子写真感光体 No. 16として得た。

(化 4)

(式中、 mおよび nは、繰り返し単位の本樹脂における比（共重合比).を示し、本樹脂においては、 m : n=7 ： 3である。また、本樹脂は、ランダム共重合体である。）

なお、上記ポリアリレート樹脂中のテレフタル酸構造とイソフタル酸構造とのモル比（テレフタル酸構造：イソフタル酸造）は 50： 50である。また、重量平均分子量（Mw) は、 130, 000である。

ぐモールド圧接形状転写による凹部の形成 >

感光体製造例 2で使用したモールドにおいて、 D : 5. 0 urn, E： 1. 0 lim、 F： 2. 5 mとし、加工時の電子写真感光体表面の温度を 150°Cとした以外は、感光体製造例 2と同様に加工を行なって感光体 N o. 16を得た。ぐ形成した凹部の観察 > 得られた感光体 No. 16の表面形状をレーザー顕微鏡（（株）キーエンス製 VK— 9500) で拡大観察したところ、長軸径 Rp c ： 5. 0 /mのエツジを有する円柱状の凹部が 2. 0 imの間隔で形成されていることが確認された。凹部の深さ Rd vは 1. 0 mであった。形状計測結果を表 1に示す。 <感光体製造例 17 >

感光体製造例 1と同様に電子写真感光体 N o. 17を作製した。

ぐモールド圧接形状転写による凹部の形成 >

感光体製造例 2で使用したモールドにおいて、 D : 5. 0 rn, E : 1- 0 m、 F ： 3. 0 mとし、加工時の電子写真感光体およびモ一ルドの温度を 125°Cに制御し、 2. 5MP a (25 k g/cm2) の圧力で加圧した以外は感光体製造例 2と同様に加工を行つて感光体 N o. 17を得た。

ぐ形成した凹部の観察 >

得られた感光体 No. 17の表面形状をレーザ一顕微鏡（(株）キーエンス製 VK— 9500) で拡大観察したところ、長軸径 Rp c ： 4. 2 m、深さ Rdv : 1. 0 ηιのエッジを有さないディンプル形状の凹部が 1. 0 m間隔で形成されていることがわかった。形状計測結果を表 1に示す。 .' <感光体製造例 18 > '

感光体製造例 1と同様に電子写真感光体 No. 18を作製した。

ぐモールド圧接形状転写による凹部の形成 >

感光体製造例 2で使用したモールドにおいて、 D : 2. 4 rn, E ： 0. 4 m、 F ： 1. 0 mとした以外は感光体製造例 2と同様に加工を行って感光体 No. 18を得た。

ぐ形成した凹部の観察 >

得られた感光体の表面形状をレーザー顕微鏡（(株）キーエンス製 VK— 9 500) で拡大観察したところ、長軸径 Rp c ： 2. 4 m,深さ Rdv： 0. 8 / mのエッジを有する円柱状の凹部が 0. 4 iim間隔で形成されていることがわかった。形状計測結果を表 1に示す。

< 2 >非磁性トナーの製造

ぐ非磁性トナー製造例 1>

イオン交換水 40 5部に 0. IN— Na 3 P04水溶液 2 50部を投入し 6 0°Cに加温した後、 1. 07N— C a C 1 2水溶液 40. 0部を徐々に添加して燐酸カルシウム塩を含む水系媒体を得た。

一方、下記処方をアトライター（三井三池化工機（株)）を用いて均一に分散混合し、単量体組成物を調製した。

'スチレン 80部 · η—ブチルァクリレート 20部

•ジビニルベンゼン 0. 2部

•飽和ポリエステル樹脂（プロピレン才キサイド変性ビスフエノール Αとイソフタル酸との重縮合物、 Tg = 70°C、 Mw=4 1 0 0 0、酸価 = 1 5mgK 〇H/g、水酸基価 =2 5) ' 4. 0部 · 負帯電性荷電制御剤（ジ-ターシャリーブチルサリチル酸の A 1化合物）

. 1部

• C. Iビグメン卜ブルー 1 5 ： 3 6. 0部この単量体組成物を温度 6 0°Cに加温し、そこにべへニン酸べへルを主体とするエステルワックス（D S Cにおける昇温測定時の最大吸熱ピーク 7 2 ) 1 2部を添加 ·混合 '溶解し、これに重合開始剤 2， 2 'ーァゾビス（2, 4ージメチルバレロニトリル） [ t 1/2 (半減期） = 140分、 60°C条件下] 3部を溶解して、重合性単量体組成物を調製した。

前記水系媒体中に上記重合性単量体組成物を投入し、温度 60. 5°C、 N 2 雰囲気下において TK式ホモミキサー（特殊機化工業（株)）を用いて 1 0, 000 r pmで 1 5分間撹拌し、造粒した。その後パドル撹拌翼で撹拌しつつ、温度 60. 5°Cで 6時間反応させた。その後液温を 8 0°Cとし更に 4時間撹拌を続けた。反応終了後、温度 8 Ot:で更に 3時間蒸留を行い、その後、懸濁液を冷却し、塩酸を加えて燐酸カルシウム塩を溶解し、濾過 ·水洗を行い、湿潤しているトナー粒子を得た。

次に、上記粒子を 40でにて 12時間乾燥して着色粒子（トナー粒子）を得た。 ' ' この卜ナ一粒子 100部と、一次粒径が 12nmの疎水性シリカ微粒子（シリコーンオイル 10質量％処理、 BET比表面積値 130m2Zg) 1. 0部および一次粒径が 1 10 nmの疎水性シリカ微粒子（シリコーンオイル 5質量％処理） 1. 5部とをヘンシヱルミキサー（三井三池化工機（株)）で混合して、非磁性トナー（シアントナー） 1を得た。非磁性トナー 1の物性を表 2 に示す。なお、本非磁性トナー製造例では、「トナーに含有される無機微紛体種それぞれの個数平均粒径のうち最大の個数平均粒径（D t)J は 110 nmである。

ぐ'非磁性トナ一製造例 2 >

C. Iビグメン卜ブルー 15 ： 3を 6. 0部用いる換わりに、 C. I. ビグメントレッド 122を 8. 0部用いたこと以外は、非磁性トナー製造例 1と同様にして重合性単量体系を調製した。この重合性単量体系を製造例 1と同様の水系媒体中に投入し、 62°C、 N 2雰囲気下において TK式ホモミキサー（特殊機化工業（株)）を用いて 10, 000 r pmで 15分間撹拌し、造粒した。その後、パドル撹拌糞で撹拌しつつ、 62 °Cで 6時間反応させた。その後液温を 80でとし更に 4時間撹拌を続けた。反応終了後、 80 で更に 3時間蒸留を行い、その後、懸濁液を冷却し、塩酸を加えて燐酸カルシウム塩を溶解し、濾過 ·水洗を行い、湿潤着色粒子を得た。

次に、上記粒子を 40°Cにて 12時間乾燥して着色粒子（トナー粒子）を得た。

このトナー粒子 100部と、一次粒径が 12 nmの疎水性シリカ微粒子（へキサメチルジシラザン 8質量％処理の後にシリコーンオイル 2質量％処理、 B E T比表面積値 130m2Zg) 1. 0部および一次粒径が 110 nmの疎水性シリカ微粒子（シリコーンオイル 5質量％処理） 1. 5部とをヘンシェレミキサー（三井三池化工機（株)）で混合して、非磁性トナー（マゼン夕トナー） 2を得た。非磁性トナー 2の物性を表 2に示す。

<非磁性トナー製造例 3〉

C. Iビグメントブルー 15 ： 3を 6. 0部用いた換わりに C. I. ピグメントイェロー 17を 8. 0部用いたこと以外は、非磁性トナー製造例 1と同様にして重合性単量体系を調製した。この重合性単量体系を製造例 1と同様の水系媒体中に投入し、 58Τλ N 2雰囲気下において TK式ホモミキサー（特殊機化工業（株)）を用いて 10， 000 r pmで 15分間撹拌し、造粒した。その後パドル撹拌翼で撹拌しつつ、 58 で 6時間反応させた。その後、液温を 80°Cとし更に 4時間撹拌を続けた。反応終了後、 8 O :で更に 3時間蒸留を行い、'その後、懸濁液を冷却し、塩酸を加えて燐酸カルシウム塩を溶解し、濾過 ·水洗を行い、湿潤着色粒子を得た。

次に、上記粒子を 40 にて 12時間乾燥して着色粒子（トナー粒子）を得た。 .

このトナー粒子 100部と、へキサメチルジシラザンで処理した BET値が 120m2Zgであり、一次粒径が 20 n mの疎水性シリ力微粒子 (へキサメチルジシラザン 5質量％処理、 BET比表面積値 120m2/g) 1. 0部および一次粒径が 110 nmの疎水性シリカ微粒子（シリコンオイル 5質量％処理） 1. 5部とをヘンシェルミキサー（三井三池化工機（株)）で混合して、非磁性トナー（イェロートナー） 3を得た。非磁性トナー 3の物性を表 2に示す。

ぐ非磁性トナー製造例 4 >

スチレン/ n—プチルァクリレート共重合体 80部 (質量比 85 Z 15、 Mw= 330000)

飽和ポリエステル樹脂（プロピレンオキサイド変性ビスフエノール Aとイソフタル酸との重縮合物、 T g = 56 、 Mw= 18000、酸価 = 8、水酸基価 =13)

' 4. 5部負荷電性制御剤（ジ夕ーシャリ一プチルサリチル酸の A 1化合物） 3部 C. I . ピグメントブルー 15 : 3 7部ベへニン酸べへニルを主体とするエステルワックス 5部

(DSCにおける昇温測定時の最大吸熱ピーク 72 °C)

上記材料をプレンダーにて混合し、 110でに加熱した二軸ェクストル一ダ一で溶融混練し、冷却した混練物をハンマーミル（ホソカワミクロン（株）製）で粗粉砕し、次いで、エア一ジェット方式による微粉碎機で微粉碎した。衝突板は衝突する方向に対して 90度となるよう調整した。得られた微粉碎物を風力分級してトナー粒子を得た。その後バッチ式の衝撃式表面処理装置で球形化処理を行った（処理温度 4 O ：、回転式処理ブレード周速 75mZs e c、処理時間 2. 5分)。

次に、得られた球形化トナー粒子 100部に対して、一次粒径が 12nmの疎水性シリカ微粒子（シリコーンオイル 10質量％処理、 BET比表面積値 1 30m2Zg) 1. 0部および一次粒径が 110 nmの疎水性シリカ微粒子（シリコーンオイル 5質量％処理） 1. 5部をヘンシェルミキサー（三井三池化工機（株)）で混合して、非磁性トナー（シアントナー） 4を得た。非磁性トナ一 4の物性を表 2に示す。

<非磁性トナー製造例 5 >

非磁性トナー製造例 4において、風力分級後のバッチ式衝撃式表面処理装置における球形化処理条件を緩和（処理温度 40°C、回転式処理ブレード周速 3 0mZs e c、処理時間 2. 0分）した以外は、非磁性トナー製造例 4と同様にして、非磁性トナー（シアントナー） 5を得た。非磁性トナー 5の物性を表 2に示す。

ぐ非磁性トナー製造例 6 >

非磁性トナー製造例 4において、風力分級後のバッチ式衝撃式表面処理装置における球形化処理条件をさらに緩和（処理温度 4 0 °C、回転式処理ブレード周速 2 5 m/ s e c、処理時間 1 . 0分）した以外は、非磁性トナー製造例 4 と同様にして、非磁性トナー（シアントナー） 6を得た。非磁性トナー 6の物性を表 2に示す。

ぐ非磁性トナー製造例 7 >

トナーの粗粉碎物をジェットミル（日本ニューマチック工業（株）製）にて微粉碎し、かつ、球形化処理を行わなかったこと以外は非磁性トナー製造例 4 と同様にして、非磁性トナー（シアントナー） 7を得た。非磁性トナー 7の物性を表 2に示す。

ぐ非磁性トナー製造例 8 >

非磁性トナー製造例 1において、乾燥後の着色粒子（トナー粒子）を風力分級機（エルボウジェットラボ E J— L 3、日鉄鉱業（株）製）で分級して粒度調整を行うことを除いては、非磁性トナー製造例 1と同様にして非磁性トナ一 (シアントナー) 8を得た、非磁性トナー 8の物性を表 2に示す。

<非磁性トナー製造例 9 > '

非磁性トナー製造例 4において、ベへニン酸べへニルを主体とするエステルワックス 5部を用いた代わりに、フィッシャ一トロプシュワックス (D S Cにおける昇温測定時の最大吸熱ピーク 1 0 5 ）を 5部使用した以外は、非磁性トナー製造例 4と同様にして、非磁性トナー（シアントナー） 9を得た。非磁性トナー 9の物性を表 2に示す。

ぐ非磁性トナー製造例 1 0 >

非磁性トナー製造例 4において、ベへニン酸べへニルを主体とするエステルワックス 5部を用いた代わりに、ステアリン酸ステアリルを主体とするエステルワックス 5部（DSCにおける昇温測定時の最大吸熱ピーク 65°C) を使用した以外は、非磁性トナー製造例 4と同様にして、非磁性トナー（シアン卜ナ一） 10を得た。非磁性トナー 10の物性を表 2に示す。

<非磁性トナー製造例 11> '

非磁性トナー製造例 4において、ベへニン酸べへニルを主体とするエステルワックス 5部を用いた代わりに、ポリエチレンワックス（DSCにおける昇温測定時の最大吸熱ピーク 108°C) 5部を使用した以外は、非磁性トナー製造例 4と同様にして、非磁性トナ一（シアントナー） 11を得た。非磁性トナー 11の物性を表 2に示す。

ぐ非磁性トナー製造例 12>

非磁性トナー製造例 4において、ベへニン酸べへニルを主体とするエステルワックス 5部を用いた代わりに、精製ノルマルパラフィン（DSCにおける昇温測定時の最大吸熱ピーク 60°C) 5部を使用した以外は、非磁性トナー製造例 4と同様にして、非磁性トナー（シアントナー） 12を得た。非磁性トナー 12の物性を表 2に示す。

ぐ非磁性トナー製造例 13>

-スチレン Zn—ブチルァクリレート共重合体 84. 5部

(質量比 85/15、 Mw= 330000)

·飽和ポリエステル樹脂（プロピレンオキサイド変性ビスフエノール Aとイソフタル酸との重縮合物、 Tg=56 、 Mw= 18000、酸価 =8、水酸基価 =13)

2. 5部

•負荷電性制御剤（ジターシャリーブチルサリチル酸の A 1化合物） 3部 ·カーボンブラック 7. 0部 '精製ノルマルパラフィンワックス 5部 (D S Cにおける昇温測定時の最大吸熱ピーク 74 ）

上記材料をプレンダーにて混合し、 1 1 0°Cに加熱した二軸ェクストルーダ一で溶融混練し、冷却した混練物をハンマーミル（ホソカワミクロン（株）製）で粗粉砕し、次いで、エアージェット方式による微粉碎機で微粉碎した。衝突板は衝突する方向に対して 9 0度となるよう調整した。得られた微粉碎物を風力分級してトナー粒子を得た。その後、バッチ式の衝撃式表面処理装置で球形化処理を行った（処理温度 40で、回転式処理ブレード周速 7 5m/s e c、処理時間 3分)。

次に、得られた球形化トナー粒子 1 00部に対して、ルチル型酸化チタン微粒子（一次粒径 3 5 nm、ィソブチルシラン力ップリング剤 1 0質量％処理） 1. 0部、一次粒径 1 5 nmの疎水性シリカ微粒子（シリコーンオイル 1 0質量％処理） 0. 7部、一次粒径 1 10 nmの疎水性シリカ粒子（シリコーンォィル 5質量％処理） 2. .5部、をヘンシェルミキサーにより外添して非磁性トナー（ブラックトナー） 1 3を得た。非磁性トナー 1 3の物性を表 2に示す。ぐ非磁性トナー製造例 14>

カーボンブラックを 7. 0部用いた代わりに、 C. Iピグメン卜ブルー 1 5 ： 3を 7. 0部用いたこと以外は、非磁性トナー製造例 1と同様にして、非磁性トナー（シアントナー） 1 4を得た。非磁性トナー 14の物性を表 2に示す。キャリアの製造：

<キャリア 1の製造 >

•フエノール (ヒドロキシベンゼン） 50部

• 3 7質量％のホルマリン水溶液 80部

•水 50部

'シラン系カップリング剤 (KBM403 ；信越化学工業（株）製）で表面処理されたマグネタイト微粒子 320部

•シラン系カップリング剤 (KBM403 ；信越化学工業（株）製）で表面処理された α— F e 203微粒子 80部

• 25質量％のアンモニア水 15部上記材料を四ッロフラスコに入れ、撹拌混合しながら 50分間で 85 まで昇温し、この温度で、 120分間反応 '硬化させた。その後 3 Ot:まで冷却し 500部の水を添加した後、上澄み液を除去し、沈殿物を水洗し、風乾した。次いで、これを減圧下（665 P a= 5mmHg) 160 °Cで 24時間乾燥して、フエノール樹脂をバインダ樹脂とする磁性キャリアコア（A) を得た。得られた磁性キャリアコア（A) の表面に、 τーァミノプロビルトリメトキシシランの 3質量％メタノール溶液を塗布した。塗 ¾ΐ中は、磁性キャリアコア (Α) に剪断応力を連続して印加しながら、塗布しつつメタノールを揮発させた。

上記処理機内のシランカツプリング剤で処理された磁性キヤリアコア（Α) を 50°Cで撹拌しながら、シリコーン樹脂 SR 2410 (東レダウコ一二ング (株）製）を、シリコーン樹脂固形分として 20%になるようトルエンで希釈した後、減圧下で添加して、 0. 5質量％の樹脂被覆を行った。

以後、窒素ガスの雰囲気下で 2時間撹拌しつつ、トルエンを揮発させた後、窒素ガスによる雰囲気下で 140°C, 2時間熱処理を行い、凝集をほぐした後、 200メッシュ（75 の目開き）以上の粗粒を除去し、キャリア 1を得た。得られたキャリア 1の体積平均粒径は 35 m、真比重は 3. 7 g/cm3 であった。

(実施例 1 )

非磁性トナー 1とキャリア 1とをトナー濃度 8%で混合して二成分系現像剤 No. 1を作製した。

次に、電子写真感光体 1を、キャノン（株）製の電子写真複写機 i RC 68 00の改造機（負帯電型に改造）に装着し、以下のように評価を行った。

まず、温度 23 /湿度 50 % RH環境下で、電子写真感光体の暗部電位（V d ) が— 7 0 0 V、明部電位（V 1 ) がー 2 0 0 Vになるように電位の条件を設定し、電子写真感光体の初期電位を調整した。

次に、ポリウレタンゴム製のクリーニングブレードを、電子写真感光体表面に対して、当接角 2 6 ° 、当接圧 0 . 2 9 4 N/ c m ( 3 0 g/ c m) となるように設定した。

その後、前述の現像剤 1を用い、出力解像度 6 0 0 d p iとして 1ライン一 1スペース画像を出力し、光学顕微鏡により 1 0 0倍に拡大してライン再現性を下記の基準に従って評価した。評価結果は表 3に示すとおりである。， A：非常に明瞭

B ：明瞭

C ：ラインが一部不明瞭

D：ライン判別が困難

次に、 A 4紙サイズ単 fe 1 0枚間欠の条件で 5 0 0 0枚の耐久画像出力試験を行った。なお、テストチャートは、印字比率 5 %のものを用いて 1 0枚間欠のうち 1枚目のみとし、歹りの 9枚はベタ白画像とした。耐久終了後にハーフトーン画像のテスト画像を出力することで出力画像上の欠陥の検出を行い、下記の基準に従って評価した。評価結果は表 3に示すとおりである。

A：良好

B ：ごく軽微な融着による画像欠陥あり

C ：軽微な融着による画像欠陥あり

D：融着による画像欠陥あり

E ：定着不良による汚れあり

転写効率の測定を行った。測定結果は表 3に示すとおりである。

耐久後のクリーニングブレードを観察し、かけやえぐれなどの欠陥の検出を行い、下記の基準に従って評価した。

A：良好 B：部分的に欠けあり

C：部分的にえぐれあり

また、電子写真感光体の回転モーターの初期の駆動電流値 Aと 5 0 0 0 0枚耐久試験後の駆動電流値 Bから、 BZAの値を求め、これを相対的なトルク上昇比率とした。得られたトルク上昇率を表 3に示す。

さらに、上記と同様にして高温高湿環境下（3 0 ^/ 8 0 % 1 11) における耐久試験を行い、画像流れに起因する出力画像上の欠陥を検出することによつて耐久後のドット再現性の評価を下記の基準に従って行なった。評価結果は表 3に示すとおりである。

A：良好

B ：輪郭が一部不明瞭

C：輪郭が全体的に不明瞭）

本実施例の画像形成方法においては、高濃度テストチャート出力時における良好なライン再現性と低濃度テストチヤートにおける良好なクリーニング特性との両立が達成された。また耐久時にもトルク上昇が抑制され、その結果、耐久を通じて画像欠陥の発生はなかった。さらに、高温高湿下におけるドット再現性も良好であった。

(実施例 2 )

画像出力に用いる感光体および現像剤を表 3に示すように変更した以外は、実施例 1と同様に、画像出力試験を行い、評価を行なった。

本実施例の画像形成方法においては、低濃度テストチャートにおいても良好なクリ一二ング特性を示していたが、高濃度テスドチヤ一ト出力時のライン再現性は実施例 1に対して劣っていた。しかし、耐久時にもトルク上昇は抑制され、その結果、耐久を通じて画像欠陥の発生はなかった。また、高温高湿下におけるドット再現性も良好であった。評価結果を表 3に示す。

(実施例 3 ~ 2 2 ) 画像出力に用いる感光体および現像剤を表 3に示すように変更した以外は、実施例 1と同様に画像出力試験を行い、評価を行なった。

本実施例の画像形成方法においては、高濃度テストチャート出力時のライン再現性は不十分な場合が見られたものの、いずれの場合においても、低濃度テストチャートにおいても良好なクリーニング特性を示していた。評価結果を表 3に示す。また、感光体表面形状指数 K (K = tan- 1 ( (Epc - Epch) ノ E dv) を横軸に、トナー平均円形度を縦軸にして高濃度チャート出力時のライン再現性評価結果をプロットしたグラフを図 2 1に示す。

(比較例 1〜9 )

画像出力に用いる感光体および現像剤を表 3に示すように変更した以外は L 実施例 1と同様に画像出力試験を行った。

本比較例の画像出力方法は、感光体に対するクリーニング特性が劣り、耐久時にもトルク上昇が増大し、その結果、耐久末期において画像不良の発生が見られた。また、高温高湿下におけるドット再現性も良好でない場合があった。評価結果を表 3に示す。

(表 1)

(表 2)

(表 3) 感光体卜ナー初期評価 5000枚耐久後の評価 50000枚耐久後の評価画像/ 画像/ No. No. ライン再現転写効率トルク上昇率ドット再現性

7'レ-ドエ'ノシ' フ'レ-ト'エツシ' 実施例 1 1 1 A A/A 95%ぐ 1.1 A B/A 実施例 2 2 2 B A/A 95%ぐ 1.1 A A/A 実施例 3 3 3 . A A/A 95 < 1.2 A B/A 実施例 4 4 ' 4 A A/A 95%ぐ 1.2 A B/A 実施例 5 5 5 A A/A 95%ぐ 1.2 B B/B 実施例 6 10 4 B A/A 95%< 1.2 A ' B/A 実施例 7 11 4 A A/A 95%ぐ 1.1 B A/A 実施例 8 12 13 B A/A 95%< 1.1 A A/A 実施例 9 13 14 B A/A 95%< 1.1 ' A A/A 実施例 10 14 5 B A/A 95%ぐ 1.1 A A/A 実施例 11 11 9 A A/A 95%< 1.1 B A/A 実施例 12 11 10 A A/A 95%ぐ 1.1 B A/A 実施例 13 16 1 B A/A 95%ぐ 1.1 A A/A 実施例 14 17 14 A A/A 95%< 1.1 A A/A 実施例 15 17 13 A . A/A 95%ぐ 1.2 A B/A 実施例 16 12 13 A A/A 95¾ 1.3 A B/A 実施例 Π 10 5 C A/A 94%' 1.3 A B/A 実施例 18 12 4 C A/A 95% 1.1 A B/A 実施例 19 2 13 C A/A 95¾ 1.1 A B/A · 実施例 20 15 4 C A/A 95¾ 1.1 A B/A 実施例 2.1 7 11 B E/A 95 < 1.1 B E/A 実施例 22 7 12 A A/A % 1.2 B B/A 比較例 1 6 4 B • B/A 93¾ 1.9 B C/B 比較例 2 7 2 A C/B 87¾ 2.8 C D/B 比較例 3 8 2 A D/C 90¾ 2.3 C D/B 比較例 4 9 4 B B/A 94¾ 1.3 B C/B 比較例 5 2 6 D B/A 93¾ 1.3 B C/B 比較例 6 2 7 D B/A 92% 1.4 • B C/B 比較例 7 2 8 A B/A 93¾ 1.3 B C/B 比較例 8 14 7 D B/A 1.3 B C/B 比較例 9 5 6 B B/A 93¾ 1.3 C C/B この出願は、 2006年 1月 31日に出願された日本国特許出願番号第 20 06 - 022.899号、 2006— 022898号、 2006— 022896 号、 2006— 022900号及び 2007年 1月 26日に出願された日本国特許出願番号第 2007-016219の優先権を主張するものであり、その内容を引用してこの出願の一部とずるものである。

Claims

請求の範囲

1. 静電潜像を担持するための感光体を帯電する帯電工程；

帯電された感光体に像露光によって静電潜像を形成する露光工程；該静電潜像を現像装置が有するトナーによって現像し、トナー像を形成する現像工程；および

該感光体の表面に形成されたトナー像を転写材に転写する転写工程を少なくとも有する画像形成方法において、

前記トナーが、結着樹脂および着色材を少なくとも含有するトナー粒子と無機微粉体とを有しており、

前記感光体の表面に複数の各々独立した凹部が形成されており、該凹部の開口の平均短軸径 L p cが下記式（ 1 )：

Dg<L p c<D t · · · (1)

(D tは前記トナーの重量平均粒径を表し、 D gは前記無機微紛体を構成する 1種または 2種以上の無機微粉体それぞれの個数平均粒径のうち最大の個数平均粒径を表す）

を満たし、

前記トナーの平均円形度が 0. 925以上 0. 995以下であることを特徴とする画像形成方法。

2. 前記トナーの形状係数 SF— 1の値が 100<SF— 1≤160であり、 S F— 2の値が 100<SF— 2≤140であり、形状係数 S F— 1に対する SF— 2の比（SF— 2/SF— 1) の値が 0. 63以上 1. 00以下である請求項 1に記載の画像形成方法。

3. 前記トナーが、 DSCによる融点測定において温度 65°Cから 105°Cまでの間に最大吸熱ピークを有する請求項 1乃至 2のいずれか 1項に記載の画像形成方法。

4. 前記凹部の開口の平均短軸径 L p cが下記式（ 2 )：

Dg<Lp cく D t - σ · · · (2)

(D t—びは D tから前記トナーの粒度分布の標準偏差を引いた値を表す）を満たす請求項 1乃至 3のいずれか 1項に記載の画像形成方法。

5 5. 前記凹部の形状が下記式（3)':

(1/2) XRdvXRp c<Sdv<Rd vXRp c · · ·式 (3) (Rd Vは凹部の深さを表し、 Rp cは凹部の開口の長軸径を表し、そして S d Vは、凹部の開口の長軸径を含み感光体の回転軸に垂直な凹部の断面の面積を表す）

' 10 を満たす請求項 1乃至 4のいずれか 1項に記載の画像形成方法。

6. 前記凹部が、非凹部と明確な境界線を持たず、連続した曲面で形成されるディンプル形状である請求項 1乃至 5のいずれか 1項に記載の画像形成方法。

7. 前記凹部が、レーザーアブレ一シヨン加工によって形成されたものである請求項 1乃至 6のいずれか 1項に記載の画像形成方法。

15 8. レーザ一アブレーシヨン加工に用いるレーザーの発振パルス幅が、 l p s 以上 100 n s以下である請求項 7に記載の画像形成方法。

9. 前記凹部が、表面に凹凸形状を有するモールドを圧接処理することによつて形成されたものである請求項 1乃至 6のいずれか 1項に記載の画像形成方法。

20 10. 前記感光体の表面の弾性変形率が 40 %以上' 65 %以下である請求項 9 に記載の画像形成方法。

1 1. 前記トナー粒子の形状と前記凹部の形状が下記式（4)：

C≥-0.024lXLog (tan- 1 ((Epc-Epch) /Edv)) /Epc + 0.917 · · · 式（4)

25 (Epcは、各々独立した凹部の開口の感光体円周方向最長径を表し、

Edvは、該円周方向最長径を含み感光体の回転軸に垂直な凹部の断面における最大深さを表し、 '

Epch は、前記最大深さの半分の深さにおける、該凹部の感光体の円周方向の径を表し、

Cは、トナーの平均円形度を表す）

を満たす請求項 1に記載の画像形成方法。

1 2 . クリーニングブレードを有するクリーニング装置を用いて、該感光体上の残留粉体をクリ一ニングする請求項 1乃至 1 1のいずれか 1項に記載の画層形成方法。

1 3 . 感光体、帯電手段、露光手段、現像手段、転写手段およびクリ一ニング手段を有し、請求項 1乃至 1 1のいずれか 1項に記載の画層形成方法を用いて画像出力を行うための電子写真装置であることを特徴とする電子写真装置。