JP2007233357A - 画像形成方法ならびに該画像形成方法を用いた電子写真装置 - Google Patents

Abstract

【課題】長期使用時においても、良好なクリーニング性能が維持され、画像流れが発生しにくく、ライン再現性が良好で、またトナー転写性の高い画像形成方法を提供する。
【解決手段】帯電工程、露光工程、現像工程および転写工程を少なくとも有する画像形成方法において、結着樹脂および着色材を少なくとも含有するトナー粒子と無機微粉体とを有し、平均円形度が０．９２５〜０．９９５であるトナーを使用し、そして表面形状として複数の各々独立した凹部を有する感光体を使用する。該凹部の開口の平均短軸径ＬｐｃはＤｇ＜Ｌｐｃ＜Ｄｔ（Ｄｔは該トナーの重量平均粒径を表し、Ｄｇは該無機微紛体を構成する１種または２種以上の無機微粉体それぞれの個数平均粒径のうち最大の個数平均粒径を表す）の関係を満す。
【選択図】なし

Description

本発明は、画像形成方法ならびに該画像形成方法を用いた電子写真装置に関する。

電子写真感光体としては、低価格および高生産性の利点から、光導電性物質（電荷発生物質や電荷輸送物質）として有機材料を用いた感光層（有機感光層）を支持体上に設けてなる有機電子写真感光体が普及している。有機電子写真感光体としては、高感度および材料設計の多様性の利点から、光導電性染料や光導電性顔料の電荷発生物質を含有する電荷発生層と光導電性ポリマーや光導電性低分子化合物の電荷輸送物質を含有する電荷輸送層とを積層してなる積層型感光層を有する電子写真感光体が主流である。

電子写真感光体の表面には、帯電、露光、現像、転写、クリーニングにおいて、電気的外力および／または機械的外力が直接加えられるため、電子写真感光体には、これら外力に対する耐久性も要求される。具体的には、これら外力による表面の傷や摩耗の発生に対する耐久性、すなわち、耐傷性および耐摩耗性が要求される。

有機電子写真感光体の表面の耐傷性や耐摩耗性を向上させる技術としては、結着樹脂として硬化性樹脂を用いた硬化層を表面層とした電子写真感光体が開示されている（特許文献１参照）。

また、炭素−炭素二重結合を有するモノマーと炭素−炭素二重結合を有する電荷輸送性モノマーとを熱または光のエネルギーにより硬化重合させることによって形成される電荷輸送性硬化層を表面層とした電子写真感光体が開示されている（特許文献２、３参照）。

さらに、同一分子内に連鎖重合性官能基を有する正孔輸送性化合物を電子線のエネルギーにより硬化重合させることによって形成される電荷輸送性硬化層を表面層とした電子写真感光体が開示されている（特許文献４、５参照）。

このように、近年、有機電子写真感光体の周面の耐傷性や耐摩耗性を向上させる技術として、電子写真感光体の表面層を硬化層とし、もって表面層の機械的強度を高めるという技術が確立されてきている。

電子写真感光体は、一般的には上述のように、帯電工程−露光工程−現像工程−転写工程−クリーニング工程からなる電子写真画像形成プロセスに用いられる。電子写真画像形成プロセスのうち、転写工程後に電子写真感光体に残留する転写残トナーを除去することによって該電子写真感光体の周面をクリーニングするクリーニング工程は、鮮明な画像を得るために重要な工程である。

クリーニング方法としては、クリーニングブレードを電子写真感光体に当接させて該クリーニングブレードと該電子写真感光体との間の隙間をなくし、トナーのスリ抜けを防止することによって、転写残トナーを掻き取る方法が、コスト、設計の容易性の利点から主流となっている。

しかしながら、クリーニングブレードを用いるクリーニング方法は、クリーニングブレードと電子写真感光体との摩擦力が大きいため、クリーニングブレードのビビリやメクレが起こりやすく、さらにはブレードのエッジのえぐれや欠けによるクリーニング不良が起こりやすかった。ここで、クリーニングブレードのビビリとは、クリーニングブレードと電子写真感光体の周面との摩擦抵抗が大きくなることによりクリーニングブレードが振動することによって生じる現象であり、クリーニングブレードのメクレとは、電子写真感光体の移動方向にクリーニングブレードが反転してしまう現象である。

これらクリーニングブレードの問題は、電子写真感光体の表面層の機械的強度が高くなるほど、すなわち、電子写真感光体の周面が摩耗しにくくなるほど顕著になる。

また、有機電子写真感光体の表面層は一般的に浸漬塗布法により形成されることが多いが、浸漬塗布法により形成された表面層の表面（すなわち電子写真感光体の周面）は非常に平滑になるため、クリーニングブレードと電子写真感光体の周面との接触面積が大きくなり、クリーニングブレードと電子写真感光体の周面との摩擦抵抗が増大し、上記問題が顕著になる。

クリーニングブレードのビビリやメクレを克服する方法の１つとして、電子写真感光体の表面を適度に粗面化する方法が知られている。電子写真感光体の表面を粗面化する技術としては、例えば、次のものが開示されている：
電子写真感光体の表面からの転写材の分離を容易にするために、電子写真感光体の表面粗さ（周面の粗さ）を規定の範囲内に収める技術、また表面層を形成する際の乾燥条件を制御することにより、電子写真感光体の表面をユズ肌状に粗面化する方法（特許文献６参照）；
表面層に粒子を含有させることで、電子写真感光体の表面を粗面化する技術（特許文献７参照）；
金属製のワイヤーブラシを用いて表面層の表面を研磨することによって、電子写真感光体の表面を粗面化する技術（特許文献８参照）；
特定のクリーニング手段およびトナーを用い、特定のプロセススピード以上の電子写真装置で使用した場合に問題となるクリーニングブレードの反転（メクレ）やエッジ部の欠けを解決するために有機電子写真感光体の表面を粗面化する技術（特許文献９参照）；
フィルム状研磨材を用いて表面層の表面を研磨することによって、電子写真感光体の表面を粗面化する技術（特許文献１０参照）；および
ブラスト処理により電子写真感光体の周面を粗面化する技術（特許文献１１参照）。
しかしながら、このようにして粗面化した電子写真感光体の表面の形状の詳細は具体的には記載されていない。

以上の従来技術による粗面化は、表面層を適度に粗くするという観点から、前述のクリーニングブレードとの摩擦力の低減に対して一定の効果は認められるもののさらなる改善が求められている。また、その表面形状がスジ状であったり、不定形あるいは大きさのばらつきを有する凸凹であったりする点において、微視的な観点におけるクリーニング性能の制御やトナーの付着という課題に対してはさらなる改善が求められている。

電子写真感光体の表面形状の制御に着目し、詳細な解析及び検討を行なうことによって、所定のディンプル形状を有する電子写真感光体が提案されている（特許文献１２参照）。この方法によって、クリーニング性能や摺擦メモリーの如き問題を解決する方向性を見出したが、さらなる性能の向上にが求められている。

また、井戸型の凹凸のついたスタンパを用いて電子写真感光体の表面を圧縮成型加工する技術を開示している（特許文献１２参照)。この技術は、前述の特許文献６から１１に開示された技術と比較して、独立した凹凸形状を制御性よく電子写真感光体表面に形成できるという点で、前述の課題を解決するためにより効果的であると考えられる。この方法によれば、電子写真感光体表面に１０〜３，０００ｎｍの長さやピッチを有する井戸型の凹凸形状を形成することにより、トナーの離型性が向上し、クリーニングブレードのニップ圧を低減することが可能になり、結果として感光体の磨耗を減少させることが可能であるとしている。

しかしながら、このようにクリーニングブレードのニップ圧を低減した画像形成方法においては、低温、低湿の環境下におけるクリーニング不良が発生しやすい傾向にある。また、このような凹凸形状を有する感光体を用いた画像形成方法においては、６００ｄｐｉにて１ライン−１スペース画像をを形成する場合等の高ＭＴＦチャート出力時において、潜像電荷密度の低い位置に対しても、現像ニップ通過時にトナーが感光体表面の凹部形状にトラップされてしまう傾向にあり、ライン再現性低下をおこしやすい。

以上のように、従来技術によれば、耐久性能の向上やクリーニング性能の向上、画像欠陥の抑制に対して、一定の効果は認められるものの、総合的な性能を向上させるにあたって、未だ改良の余地が残されているのが現状である。

特開平０２−１２７６５２号公報 特開平０５−２１６２４９号公報 特開平０７−０７２６４０号公報 特開２０００−０６６４２４号公報 特開２０００−０６６４２５号公報 特開昭５３−０９２１３３号公報 特開昭５２−０２６２２６号公報 特開昭５７−０９４７７２号公報 特開平０１−０９９０６０号公報 特開平０２−１３９５６６号公報 特開平０２−１５０８５０号公報 特開２００１−０６６８１４号公報 ＷＯ２００５−０９３５１８号公報

本発明の目的は、長期使用時においても、良好なクリーニング性能が維持され、画像流れが発生しにくく、ライン再現性が良好で、またトナー転写性の高い画像形成方法、ならびに、該画像形成方法を実施するための電子写真装置を提供することにある。

本発明者らは、鋭意検討した結果、トナーの物性と感光体表面形状を特定の範囲に制御することによって、上述の問題を効果的に改善することができることを見いだし、本発明に至った。

すなわち、本発明は、静電潜像を担持するための感光体を帯電する帯電工程；
帯電された感光体に像露光によって静電潜像を形成する露光工程；
該静電潜像を現像装置が有するトナーによって現像し、トナー像を形成する現像工程；および
該感光体の表面に形成されたトナー像を転写材に転写する転写工程
を少なくとも有する画像形成方法において、
前記トナーが、結着樹脂および着色材を少なくとも含有するトナー粒子と無機微粉体とを有しており、
前記感光体の表面に複数の各々独立した凹部が形成されており、該凹部の開口の平均短軸径Ｌｐｃが下記式（１）
Ｄｇ＜Ｌｐｃ＜Ｄｔ ・・・（１）
（Ｄｔは前記トナーの重量平均粒径を表し、Ｄｇは前記無機微紛体を構成する１種または２種以上の無機微粉体それぞれの個数平均粒径のうち最大の個数平均粒径を表す）
を満たすことを特徴とする画像形成方法に関する。

また、本発明は、感光体、帯電手段、露光手段、現像手段、転写手段およびクリーニング手段を有し、上記画層形成方法を用いて画像出力を行うための電子写真装置に関する。

本発明によれば、長期の耐久時や種々の使用環境下においても、良好なクリーニング性能が維持され、画像流れが発生しにくく、ドット再現性が良好で、またトナーの転写性の高い画像形成方法、ならびに、該画像形成方法を実施するための電子写真装置を提供することができる。

図1は、独立した凹部を複数有する電子写真感光体の表面の一例を示し、図２Ａ〜図２Ｇは、各凹部の開口の具体的な形状の例を示し、および図３Ａ〜図３Ｆは、各々の凹部の断面の具体的な形状の例を示している。開口の形状としては、図２Ａ〜図２Ｇに示したように、円、楕円、正方形、長方形、三角形、六角形などの種々の形状が形成可能である。また、断面形状としては、図３Ａ〜図３Ｆに示したように、三角形、四角形、多角形などのエッジを有するもの、連続した曲線からなる波型、前記三角形、四角形、多角形のエッジの一部あるいは全部を曲線に変形したものなどの種々の形状が形成可能である。
電子写真感光体の表面において形成される複数の凹部は、すべてが同一の形状、大きさ、深さであってもよいし、あるいは異なる形状、大きさのものが混在していてもよい。

図２Ａ〜図２Ｇに示したように、各凹部の開口を水平方向に投影した得られた直線のうち、最小となる直線の長さを短軸径と定義し、最大となる直線の長さを長軸径と定義する。例えば、円の場合は直径、楕円の場合は短径、長方形の場合は辺のうち短い方を短軸径として採用する。また、例えば、円の場合は直径、楕円の場合は長径、四角形の場合は対角線のうち長い方を長軸径として採用する。

短軸径および長軸径の測定において、例えば図３Ｃに示すように凹部と非凹部との境界が明瞭でない場合は、その断面形状を考慮し、凹部形成前の平滑面を基準として凹部の開口の形状を定め、上記と同様にして単軸径および長軸径を測定する。さらに、図３Ｆに示すように凹部形成前の平滑面が不明瞭である場合は、隣り合う凹部同志の断面図において中心線を設け、短軸径及び長軸径を測定する。測定は対象となる感光体の表面を感光体回転方向に４等分し、該感光体回転方向と直交する方向に２５等分して得られる計１００箇所の領域のそれぞれの中に、一辺１００μｍの正方形の領域を設け、その正方形の中に含まれる凹部について行う。このようにして得られた単位面積当たりの凹部の各々の短軸径・長軸径を統計処理し、その平均値を平均短軸径・平均長軸径と定義する。本明細書において、長軸径および平均長軸径は共に符号Ｒｐｃによって表され、短軸径および平均短軸径は共に符号Ｌｐｃによって表される。

本発明における電子写真感光体の特徴の一つは、すでにＷＯ２００５−０９３５１８号公報において開示した電子写真感光体において、そのディンプル形状の凹部をより微細に形成したことである。このことにより、クリーニングブレードとの摩擦抵抗自体が格段に減少し、結果としてクリーニング性能が向上するが、この際、Ｌｐｃ＜Ｄｔとすることにより転写効率が向上し、クリーニング性がさらに向上することを見出した。さらには、Ｌｐｃ＜Ｄｔ_−σであることがより好ましい（Ｄｔ_−σは、Ｄｔからトナーの粒度分布の標準偏差を引いた値を表す）。これは凹部を有する電子写真感光体において、Ｌｐｃ＜Ｄｔとすることにより、感光体に対するトナーの接触面積を減少させることが出来るためだと考えられる。

また、この時Ｄｇ＜Ｌｐｃとすることにより、耐久使用時における耐トナーフィルミング性が良好に維持でき、クリーニング性能がより一層向上できることを見出した。

一般に良好なクリーニング性能とは、転写されずに感光体の表面に残存するトナー粒子および外添材がクリーニングブレードと電子写真感光体の間に介在することにより発現されている状態であると考えられている。すなわち、従来技術においては、転写されずに残ったトナーの一部を利用することによりクリーニング性能を発揮していると考えられる。、クリーニングブレードと電子写真感光体の間に介在するトナー量が適当な範囲にないと、場合によっては残存するトナーとの摩擦抵抗の増大に起因する融着などの問題が発生することがある。より具体的には、転写されずに残ったトナーが十分に多い場合には、良好なクリーニング性能が発現されていたが、転写効率が高い場合、印字濃度の薄いパターンの大量印刷時およびタンデム形式の電子写真システムにおいての単色連続印刷時には、クリーニングブレードエッジに介在するトナーが極端に少なくなるため、クリーニングブレードと電子写真感光体との摩擦抵抗が増大しやすく、結果としてトナーが融着しやすい傾向にある。

これに対して、本発明に係わる電子写真感光体は後述するようにトナーの転写効率が非常に高いため、従来技術のようにクリーニングに関わる現像材の効果を利用できにくい傾向にある。しかしながら、電子写真感光体とクリーニングブレードとの摩擦係数が格段に小さいことにより、トナーの量が少量でも、良好なクリーニング性能が保持されているものと考えられる。また、Ｄｇ＜Ｌｐｃとすることによりディンプルの内部に、外添材を効率よく保持できることが、良好なクリーニング性能に寄与していると考えられる。

従って本発明の画像形成方法によれば、印字濃度の薄い大量印刷時およびタンデム形式の電子写真システムにおいての単色連続印刷時などにおいてもクリーニングにおける不具合が生じにくい傾向にある。

凹部の形状の具体例を図２Ａ〜図２Ｇおよび図３Ａ〜図３Ｆに示す。これらのうち、図４Ａおよび図４Ｂに示したように、凹部の開口の長軸径を含み感光体の回転軸に垂直なディンプルの断面において、長軸径をＲｐｃ、深さをＲｄｖとしたとき、その断面積ＳｄｖがＳｄｖ＜Ｒｄｖ×Ｒｐｃの関係を満たすディンプル形状が好ましい。より具体的には、基準面でのディンプル径に対して深さ方向にディンプル径が小さくなる形状が好ましい。また、ディンプル形成前の平滑面（基準面）とディンプルが明確な境界線を持たない、連続した曲面で形成されることがより好ましい。このような形状を有することによって、クリーニングブレードと電子写真感光体表面との接触がよりスムーズになり、良好なクリーニング性能が発揮されやすい。また、ドット再現性の点で（１／２）×Ｒｄｖ×Ｒｐｃ＜Ｓｄｖであることが好ましい。

さらに、ディンプルの開口の合計面積が、電子写真感光体表面全体の面積に対して４０％以上であることが好ましく、６１％以上であることがより好ましい。ディンプル形状の凹部の合計面積が小さすぎると本発明の効果が得られにくくなる。

画像流れ（スジ状の画像欠陥）の防止のためには、すでにＷＯ２００５−０９３５１８号公報において開示したように、ディンプルが、それぞれ孤立し、特にディンプル形状の凹部が電子写真感光体の周方向や母線方向（回転軸方向）に連なってスジ状になっていないことが好ましい点では共通している。これに対しても、本発明に係わる電子写真感光体においては、さらにディンプルの大きさが潜像スポット径に対して格段に小さくなったことにより、より微細な文字などのドット再現性が向上する。

本発明において、電子写真感光体の表面のディンプル形状の凹部の測定は、市販のレーザー顕微鏡により可能である。例えば、（株）キーエンス製の超深度形状測定顕微鏡ＶＫ−８５５０、ＶＫ−８７００、（株）菱化システム製の表面形状測定システムＳｕｒｆａｃｅ Ｅｘｐｌｏｒｅｒ ＳＸ−５２０ＤＲ型機、オリンパス（株）製の走査型共焦点レーザー顕微鏡ＯＬＳ３０００、レーザーテック（株）製のリアルカラーコンフォーカル顕微鏡オプリテクスＣ１３０が利用可能である。これらのレーザー顕微鏡を用いて、所定の倍率によりある視野におけるディンプルの開口の短軸径Ｌｐｃ、ディンプルの開口の長軸径Ｒｐｃまたは最長径Ｅｐｃ(後述)、およびディンプルの深さＲｄｖおよび断面積Ｓｄｖを計測することができる。さらには、単位面積あたりのディンプルの開口の面積率を計算により求めることができる。

一例として、Ｓｕｒｆａｃｅ Ｅｘｐｌｏｒｅｒ ＳＸ−５２０ＤＲ型機による解析プログラムを利用した測定例について説明する。測定対象の電子写真感光体をワーク置き台に設置し、チルト調整して水平を合わせ、ウエーブモードで電子写真感光体の周面の３次元形状データを取り込んだ。その際、対物レンズの倍率を５０倍とし、１００μｍ×１００μｍ（１００００μｍ^２）の視野観察としてもよい。この方法で、測定対象の感光体の表面を感光体回転方向に４等分し、該感光体回転方向と直交する方向に２５等分して得られる計１００箇所の領域のそれぞれの中に、一辺１００μｍの正方形の領域を設けて測定する。

次に、データ解析ソフト中の粒子解析プログラムを用いて電子写真感光体の表面の等高線データを表示する。
凹部の形状、長軸径、深さおよび開口面積のような凹部の孔解析パラメーターは、形成されたディンプルによって各々最適化することができるが、例えば最長径１０μｍ程度のディンプルの観察および測定を行う場合、最長径上限を１５μｍ、最長径下限を１μｍ、深さ下限を０．１μｍ、体積下限を１μｍ^３とした。そして、解析画面上でディンプル形状と判別できる凹部の個数をカウントし、これを凹部の個数とした。

また、上記と同様の視野および解析条件で、上記粒子解析プログラムを用いて求められる各ディンプルの開口の面積のから凹部の合計開口面積を算出し、下記式
（凹部の合計開口面積／総面積）×１００（％）
から凹部の開口面積率を算出した。（以下、単に面積率と表記したものは、この開口面積率を示す）

なお、開口の長軸径が１μｍ程度以下の凹部については、レーザー顕微鏡および光学顕微鏡による観察が可能であるが、より測定精度を高める場合には、（株）キーエンス製の超深度形状測定顕微鏡ＶＫ−９５００、ＶＫ−９５００ＧＩＩ、ＶＫ−９７００、（株）島津製作所製のナノサーチ顕微鏡ＳＦＴ−３５００の如きバイオレットレーザー顕微鏡、あるいは（株）キーエンス製のリアルサーフェスビュー顕微鏡ＶＥ−７８００、ＶＥ−８８００、ＶＥ−９８００、日本電子（株）製のキャリースコープＪＣＭ−５１００の如き電子顕微鏡による観察および測定を行うことが好ましい。

さて、本発明において、電子写真感光体の表面にディンプル形状の凹部を複数形成する方法して、例えば、レーザーアブレーション加工が挙げられる。レーザーアブレーション加工により、感光体表面にディンプル形状の凹部を形成する場合、用いるレーザーの発振パルス幅が、１ｐｓ以上１００ｎｓ以下であることが好ましい。発振パルス幅が１ｐｓより短い場合は、基準面のディンプル径に対して深さ方向にディンプル径が小さくなる形状が得られにくくなり、生産コストも高くなる。また発振パルス幅が１００ｎｓより長い場合は、熱による表面ダメージを受けやすくなり、所望の径のディンプルが得られにくくなる。発振パルス幅が、１ｐｓ以上１００ｎｓ以下であるレーザーとしては、エキシマーレーザーが好適に利用できる。

本発明で用いるエキシマレーザーは、Ａｒ、Ｋｒ、Ｘｅの如き希ガスとＦ、Ｃｌの如きハロゲンガスの混合気体を放電、電子ビーム又は、Ｘ線でエネルギーを与えて励起して結合した後、基底状態に落ちることで解離する際にレーザー光を放出するものである。

エキシマレーザーにおいて用いるガスとしては、ＡｒＦ、ＫｒＦ、ＸｅＣｌ、ＸｅＦが挙げられる。特にＫｒＦ又はＡｒＦが好ましい。凹部の形成方法としては、図５に示すような、レーザー光透過部ｂと遮蔽部ａを適宣配列したマスクを使用する。マスクを透過したレーザー光のみがレンズで集光され、被加工物に照射されることにより、所望の形状と配列を有した凹部の形成が可能となる。一定面積内の多数の凹部を、凹部の形状、面積に関わらず瞬時に同時に形成できるため、工程は短時間ですむ。図６においてマスクを用いたレーザー照射は、エキシマレーザー光照射器ｃで１回照射あたり数ｍｍ^２から数ｃｍ^２の加工が為される。レーザー加工においては、図６に示すように、感光体（例えば、感光ドラム）ｆをワーク回転用モーターｄで自転させつつ、レーザー照射位置をワーク移動装置ｅで感光体の軸方向上にずらしていくことにより、感光体の表面全域に効率良く凹部を形成することができる。凹部の深さは０．１〜２．０μｍとすることが好ましい。本発明によれば、凹部の大きさ、形状、配列の制御性が高く、高精度かつ自由度の高い粗面加工が実現できる。

また、本発明において、同じマスクパターンの繰返し加工を採用した場合、感光体表面全体における粗面均一性が高くなり、その結果、電子写真装置において使用する際のクリーニングブレードにかかる力学的負荷は均一となる。また、図７に示すように、感光体の任意の周方向線上に、凹部形成部ｈと凹部非形成部ｇの双方が存在する配列となるようにマスクパターンを形成することにより、クリーニングブレードにかかる力学的負荷の偏在は一層防止できる。

また、本発明において、電子写真感光体の表面にディンプル形状の凹部を複数形成する別の方法として、所定の形状を有するモールドを電子写真感光体の表面に圧接して形状転写を行う方法が挙げられる。

図８に装置の断面の概略図を示す。加圧および解除が繰り返し行える加圧装置Ａに所定のモールドＢを取り付けた後、感光体Ｃに対して所定の圧力でモールドを当接させて形状転写を行う。その後加圧を一旦解除し、感光体を回転させた後に、再度加圧して形状転写工程を行う。この工程を繰り返すことにより、感光体の全周にわたって所定のディンプル形状を形成することが可能である。

また、図９に示したように、加圧装置Ａに感光体の全周長よりも長いモールドＢを取り付けた後、感光体Ｃに対して所定の圧力をかけながら、感光体を矢印の方向に回転、移動させることにより、感光体全周にわたって所定のディンプル形状を形成することも可能である。

他の例として、シート状のモールドをロール状の加圧装置と感光体の間に挟み、モールドシートを送りながら表面加工することも可能である。なお、形状転写を効率的に行う目的で、モールドや感光体を加熱することも可能である。

モールド自体の材質や大きさ、形状は適宜選択することができる。材質としては、微細表面加工された金属、又はシリコンウエハーの表面にレジストによりパターンニングをしたもの、微粒子が分散された樹脂フィルム、所定の微細表面形状を有する樹脂フィルムに金属コーティングされたものが挙げられる。モールド形状の一例を図１０Ａおよび図１０Ｂに示す。図１０Ａにおいて、１０Ａ−１はモールド形状を上方向から見た図であり、１０Ａ−２はモールド形状を横方向から見た図である。図１０Ｂにおいて、１０Ｂ−１はモールド形状を上方向から見た図であり、１０Ｂ−２はモールド形状を横方向から見た図である。
また、感光体に対して圧力を均一に付与する目的で、モールドと加圧装置の間に弾性体を設置することも可能である。

本発明において無機微粉体の平均粒径の測定は、走査型電子顕微鏡ＦＥ−ＳＥＭ（日立製作所製Ｓ−４７００）により５０万倍に拡大したトナー粒子の表面の写真を撮影し、その拡大写真を測定対象として行う。一次粒子の平均粒径は、拡大写真において１０視野にわたり測定し、その平均を平均粒径とする。なお、無機微粉体の一次粒子の輪郭に接する様に引いた平行線の内、その平行線間距離が最大となるものを粒径とする。

拡大写真から粒径０．００１μｍ以上の粒子をランダムに５００個以上抽出し、一次粒子の輪郭に接する様に引いた平行線の内、その平行線間距離が最大となるものを粒径とする。５００個以上の粒子の粒径分布のピークになる粒径をもって個数平均粒径を算出する。

ピークが単独である場合は、ピークとなる粒径値を、無機微粉体の個数平均粒径の最大値とし、ピークが複数ある場合は、このうち最大のピーク値を、無機微粉体の個数平均粒径とする。

トナーの重量平均粒径は、細孔電気抵抗法によって好適に測定できる。本発明においてトナーの重量平均粒径の測定は、コールターマルチサイザーＩＩ（コールター社製）を用いる。電解液は１級塩化ナトリウムを用いて調製した１％ＮａＣｌ水溶液を用いればよく、例えば、ＩＳＯＴＯＮ Ｒ−ＩＩ（コールターサイエンティフィックジャパン社製）が使用できる。測定法としては、前記電解水溶液１００−１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩）を０．３ｍｌ加え、更に測定試料を２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行い、前記測定装置によりトナーの体積、個数を測定して体積分布と個数分布とを算出し、重量平均粒径（Ｄ４）（各チャンネルの中央値をチャンネル毎の代表値とする）及びその標準偏差を求める。

重量平均粒径が、６．０μｍより大きい場合には、１００μｍアパーチャーを用いて、２〜６０μｍの粒子を測定し、重量平均粒径３．０〜６．０μｍの場合には、５０μｍアパーチャーを用い、１〜３０μｍの粒子を測定し、重量平均粒径が３．０μｍ未満の場合には、３０μｍアパーチャーを用い、０．６〜１８μｍの粒子を測定する。

本発明において、トナーの形状は、平均円形度および形状係数にて定義される。
トナーの平均円形度は、フロー式粒子像測定装置「ＦＰＩＡ−２１００型」（シスメックス社製）を用いて測定を行い、下式を用いて算出する。

ここで、「粒子投影面積」とは二値化されたトナー粒子像の面積であり、「粒子投影像の周囲長」とは該トナー粒子像のエッジ点を結んで得られる輪郭線の長さと定義する。測定においては、５１２×５１２の画像処理解像度（０．３μｍ×０．３μｍの画素）で画像処理した時の粒子像の周囲長を用いる。

本発明における円形度はトナー粒子の凹凸の度合いを示す指標であり、トナー粒子が完全な球形の場合に１．０００を示し、表面形状が複雑になる程、円形度は小さな値となる。

また、円形度頻度分布の平均値を意味する平均円形度Ｃは、粒度分布の分割点ｉでの円形度（中心値）をｃｉ、測定粒子数をｍとすると、次式から算出される。

なお、本発明で用いている測定装置である「ＦＰＩＡ−２１００」は、各粒子の円形度を算出後、平均円形度の算出に当たって、得られた円形度によって、粒子を円形度０．４〜１．０を０．０１ごとに等分割したクラスに分け、その分割点の中心値と測定粒子数を用いて平均円形度の算出を行う。

具体的な測定方法としては、容器中に予め不純固形物などを除去したイオン交換水１０ｍｌを用意し、その中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を加えた後、更に測定試料を０．０２ｇ加え、均一に分散させる。分散させる手段としては、超音波分散機「Ｔｅｔｏｒａ１５０型」（日科機バイオス社製）を用い、２分間分散処理を行い、測定用の分散液とする。その際、該分散液の温度が４０℃以上とならない様に適宜冷却する。また、円形度のバラツキを抑えるため、フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００の機内温度が２６〜２７℃になるように装置の設置環境を２３℃±０．５℃にコントロールし、一定時間おきに、好ましくは２時間おきに２μｍラテックス粒子を用いて自動焦点調整を行う。

トナーの円形度測定には、前記フロー式粒子像測定装置を用い、測定時のトナーの濃度が３０００〜１万個／μｌとなる様に該分散液濃度を再調整し、トナーの粒子を１０００個以上計測する。計測後、このデータを用いて、円相当径２μｍ未満のデータをカットして、トナーの平均円形度を求める。

さらに、本発明で用いている測定装置である「ＦＰＩＡ−２１００」は、従来よりトナーの形状を算出するために用いられていた「ＦＰＩＡ−１０００」と比較して、処理粒子画像の倍率の向上、さらに取り込んだ画像の処理解像度の向上（２５６×２５６→５１２×５１２）によりトナーの形状測定の精度が上がっており、それにより微粒子のより確実な補足を達成している装置である。従って、本発明のように、より正確に形状を測定する必要がある場合には、より正確に形状に関する情報が得られるＦＰＩＡ２１００の方が有利である。

トナー粒子の平均円形度は、０．９２５〜０．９９５であることが好ましい。平均円形度が０．９２５未満では、転写効率（特に多重転写や二次転写）が低下し始め、結果として耐久時のトナーフィルミング確立が上昇してしまう。逆に０．９９５を超えると、トナー自身が非常に良く転がるためクリーニングでのすり抜けが発生しやすくなり、結果としてクリーニング不良をおこしやすい。

一方、トナーの形状係数は、例えば日立製作所製ＦＥ−ＳＥＭ（Ｓ−４７００又は４８００）を用い、１０００倍に拡大した２μｍ以上のトナー粒子像を１００個無作為にサンプリングし、その画像情報はインターフェースを介して、例えばＡＮＡＬＹＳＩＳ（ｓｏｆｔ ｉｍａｇｉｎｇ ｓｙｓｔｅｍ Ｇｍｂｈ）に導入して解析を行い、下式より算出して得られた値を形状係数ＳＦ−１、ＳＦ−２と定義する。

（式中、ＭＸＬＮＧは粒子の絶対最大長、ＰＥＲＩＭＥは粒子の周囲長、ＡＲＥＡは粒子の投影面積を示す。）

なお、トナー粒子に外添剤を外添した後に、上記の方法によりトナーの形状係数の測定を行う場合には、トナー粒子の表面に付着している外添剤が画像解析データには含まれないようにして行った。

形状係数ＳＦ−１は粒子の全体的な丸さの度合いを示し、形状係数ＳＦ−２は粒子表面の微細な凹凸の度合いを示している。

トナーの形状係数の比（ＳＦ−２）／（ＳＦ−１）は０．６３以上１．００以下であることが好ましい。トナーの形状係数の比（ＳＦ−２）／（ＳＦ−１）の値が１．００を超えるときには、クリーニング不良が発生しやすく、トナーの形状係数ＳＦ−１が１６０を超えると、球形から離れて不定形に近づき、現像器内でトナーが破砕され易く、粒度分布が変動したり、帯電量分布がブロードになりやすくなるため、画像濃度低下や、地カブリや反転カブリといった画像カブリが生じやすい。また、ＳＦ−２が１４０を超えると、感光体から中間転写体及び転写材へのトナー像の転写効率の低下、および文字やライン画像の転写中抜けを招き好ましくない。

また、トナーの平均円形度と感光体表面形状の関係において、
Ｃ≧−0.0241×Log（tan^−１（（Ｅpc−Ｅpch）／Ｅdv））／Ｅpc＋0.917 ・・・数式２
（Ｅpcは、各々独立した凹部の開口の感光体円周方向最長径を表し、
Ｅdvは、該円周方向最長径を含み感光体の回転軸に垂直な凹部の断面における最大深さを表し、
Ｅpchは、前記最大深さの半分の深さにおける、該凹部の感光体の円周方向の径
を示し、Ｃはトナーの平均円形度を示す）
であることが好ましい。Ｃ≦−0.0241×Log（tan^−１（（Ｅpc−Ｅpch）／Ｅdv））／Ｅpc＋0.917の領域では、６００dpiにて１ライン−１スペース画像を形成した場合等の高ＭＴＦチャート出力時において、潜像電荷密度の低い位置に対しても、現像ニップを通過する時にトナーが感光体の表面の凹部形状にトラップされてしまう傾向にあり、ライン再現性の低下をおこしやすい。

本発明のトナーの製造方法は特に限定されないが、平均円形度を制御にするためには、懸濁重合法、機械式粉砕法、球形化処理によって製造されるのが好ましく、平均円形度０．９２５〜０．９５０とするためには機械式粉砕法、球形化処理が特に好ましく、平均円形度０．９５０〜０．９９５とするためには懸濁重合法が特に好ましい。
トナーの形状としては上記範囲にあることが好ましいが、この範囲は、上記トナーの粉砕条件や表面処理改質処理条件を調整することで達成できる。

本発明は、表面が摩耗しにくい電子写真感光体を適用したときに最も効果的に作用する。表面が摩耗しにくい電子写真感光体は、高耐久である一方で、クリーニングブレードのビビリやメクレ、摺擦メモリー、画像流れ、現像性および転写性の問題が発生しやすい。

本発明において、電子写真感光体の表面の弾性変形率は４０％以上６５％以下であることが好ましく、４５％以上であることがより好ましく、５０％以上であることがより一層好ましい。

また、電子写真感光体の表面のユニバーサル硬さ値（ＨＵ）は、１５０Ｎ／ｍｍ^２以上２２０Ｎ／ｍｍ^２以下であることが好ましい。

ユニバーサル硬さ値（ＨＵ）が大きすぎたり、また、弾性変形率が小さすぎると、電子写真感光体の表面の弾性力が不足しているため、電子写真感光体の周面とクリーニングブレードとの間に挟まれた紙粉やトナーが電子写真感光体の周面を擦ることによって、電子写真感光体の表面に傷が発生しやすくなり、それにともなって摩耗も発生しやすくなる。

また、ユニバーサル硬さ値（ＨＵ）が大きすぎると、たとえ弾性変形率が高くても弾性変形量は小さくなってしまうため、結果として電子写真感光体の表面の局部に大きな圧力がかかり、よって電子写真感光体の表面に深い傷が発生しやすくなる。

また、ユニバーサル硬さ値（ＨＵ）が上記範囲にあっても弾性変形率が小さすぎると、塑性変形量が相対的に大きくなってしまうため、電子写真感光体の表面に細かい傷が発生しやすくなり、また、摩耗も発生しやすくなる。これは、弾性変形率が小さすぎるだけでなくユニバーサル硬さ値（ＨＵ）が小さすぎる場合、特に顕著になる。

以上のように表面が摩耗しにくく、さらに傷が発生しにくい電子写真感光体は、上記の微細表面形状が初期から繰り返し使用後まで変化が非常に小さく、あるいは変化しないため、長期間繰り返し使用した場合にも初期の性能を良好に維持することができる。

本発明において、電子写真感光体の表面のユニバーサル硬さ値（ＨＵ）および弾性変形率は、温度２３℃／湿度５０％ＲＨ環境下、微小硬さ測定装置フィシャースコープＨ１００Ｖ（Ｆｉｓｃｈｅｒ社製）を用いて測定した値である。このフィシャースコープＨ１００Ｖは、測定対象（電子写真感光体の周面）に圧子を当接し、この圧子に連続的に荷重をかけ、荷重下での押し込み深さを直読することにより連続的硬さが求められる装置である。

本発明においては、圧子として対面角１３６°のビッカース四角錐ダイヤモンド圧子を用い、電子写真感光体の周面に圧子を押し当て、圧子に連続的にかける荷重の最終（最終荷重）を６ｍＮとし、圧子に最終荷重６ｍＮをかけた状態を保持する時間（保持時間）を０．１秒とした。また、測定点は２７３点とした。

フィシャースコープＨ１００Ｖ（Ｆｉｓｃｈｅｒ社製）の出力チャートの概略を図１１に示す。また、本発明の電子写真感光体を測定対象としたときのフィシャースコープＨ１００Ｖ（Ｆｉｓｃｈｅｒ社製）の出力チャートの一例を図１２に示す。図１１及び図１２中、縦軸は圧子にかけた荷重Ｆ（ｍＮ）を、横軸は圧子の押し込み深さｈ（μｍ）を示す。図１１は、圧子にかける荷重を段階的に増加させて荷重が最大になった（Ａ→Ｂ）後、段階的に荷重を減少させた（Ｂ→Ｃ）ときの結果を示している。図１２は、圧子にかける荷重を段階的に増加させて最終的に荷重を６ｍＮとし、その後、段階的に荷重を減少させたときの結果を示している。

ユニバーサル硬さ値（ＨＵ）は、圧子に最終荷重６ｍＮをかけたときの該圧子の押し込み深さから下記式により求めることができる。なお、下記式中、ＨＵはユニバーサル硬さ（ＨＵ）を意味し、Ｆ_ｆは最終荷重を意味し、Ｓ_ｆは最終荷重をかけたときの圧子の押し込まれた部分の表面積を意味し、ｈ_ｆは最終荷重をかけたときの圧子の押し込み深さを意味する。

また、弾性変形率は、圧子が測定対象（電子写真感光体の周面）に対して行った仕事量（エネルギー）、すなわち、圧子の測定対象（電子写真感光体の周面）に対する荷重の増減によるエネルギーの変化より求めることができる。具体的には、弾性変形仕事量Ｗｅを全仕事量Ｗｔで除した値（Ｗｅ／Ｗｔ）が弾性変形率である。なお、全仕事量Ｗｔは図１１中のＡ−Ｂ−Ｄ−Ａで囲まれる領域の面積であり、弾性変形仕事量Ｗｅは図１１中のＣ−Ｂ−Ｄ−Ｃで囲まれる領域の面積である。

次に、本発明に係わる電子写真感光体の構成について説明する。
上述のとおり、本発明の電子写真感光体は、支持体および該支持体上に設けられた有機感光層（以下単に「感光層」ともいう。）を有する電子写真感光体である。一般的には、円筒状支持体上に感光層を形成した円筒状有機電子写真感光体が広く用いられるが、ベルト状あるいはシート状の形状も可能である。

感光層は、電荷輸送物質と電荷発生物質を同一の層に含有する単層型感光層であっても、電荷発生物質を含有する電荷発生層と電荷輸送物質を含有する電荷輸送層とに分離した積層型（機能分離型）感光層であってもよい。電子写真特性の観点からは、積層型感光層が好ましい。また、積層型感光層には、支持体側から電荷発生層、電荷輸送層の順に積層した順層型感光層と、支持体側から電荷輸送層、電荷発生層の順に積層した逆層型感光層がある。電子写真特性の観点からは順層型感光層が好ましい。また、電荷発生層を積層構造としてもよく、また、電荷輸送層を積層構成としてもよい。さらに、耐久性能向上を目的とし感光層上に保護層を設けることも可能である。

支持体としては、導電性を示すもの（導電性支持体）であればよく、鉄、銅、金、銀、アルミニウム、亜鉛、チタン、鉛、ニッケル、スズ、アンチモン、インジウム、クロム、アルミニウム合金、ステンレスの如き金属製（合金製）の支持体を用いることができる。また、アルミニウム、アルミニウム合金、酸化インジウム−酸化スズ合金を真空蒸着によって被膜形成した層を有する上記金属製支持体やプラスチック製支持体を用いることもできる。また、カーボンブラック、酸化スズ粒子、酸化チタン粒子、銀粒子の如き導電性粒子を適当な結着樹脂と共にプラスチックや紙に含浸した支持体や、導電性結着樹脂を有するプラスチック製の支持体を用いることもできる。

また、支持体の表面は、レーザー光の散乱による干渉縞の防止を目的として、切削処理、粗面化処理、又はアルマイト処理を施してもよい。

支持体と後述の中間層あるいは感光層（電荷発生層、電荷輸送層）との間には、レーザー光の散乱による干渉縞の防止や、支持体の傷の被覆を目的とした導電層を設けてもよい。

導電層は、カーボンブラック、導電性顔料や抵抗調節顔料を結着樹脂に分散および／または溶解させた導電層用塗布液を用いて形成することができる。導電層用塗布液には、加熱または放射線照射により硬化重合する化合物を添加してもよい。導電性顔料や抵抗調節顔料を分散させた導電層は、その表面が粗面化される傾向にある。

導電層の膜厚は、０．２〜４０μｍであることが好ましく、さらには１〜３５μｍであることがより好ましく、さらには５〜３０μｍであることがより一層好ましい。

導電層に用いられる結着樹脂としては、以下のものが挙げられる：スチレン，酢酸ビニル，塩化ビニル，アクリル酸エステル，メタクリル酸エステル，フッ化ビニリデン，トリフルオロエチレンの如きビニル化合物の重合体／共重合体、ポリビニルアルコール、ポリビニルアセタール、ポリカーボネート、ポリエステル、ポリスルホン、ポリフェニレンオキサイド、ポリウレタン、セルロース樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ケイ素樹脂およびエポキシ樹脂。

導電性顔料および抵抗調節顔料としては、アルミニウム、亜鉛、銅、クロム、ニッケル、銀、ステンレスの如き金属（合金）の粒子；これらをプラスチックの粒子の表面に蒸着したものが挙げられる。また、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化スズ、酸化アンチモン、酸化インジウム、酸化ビスマス、スズをドープした酸化インジウム、アンチモンやタンタルをドープした酸化スズの金属酸化物の粒子でもよい。これらは、単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。２種以上を組み合わせて用いる場合は、単に混合するだけでもよいし、固溶体や融着の形にしてもよい。

支持体または導電層と感光層（電荷発生層、電荷輸送層）との間には、バリア機能や接着機能を有する中間層を設けてもよい。中間層は、感光層の接着性改良、塗工性改良、支持体からの電荷注入性改良、感光層の電気的破壊に対する保護のために形成される。

中間層の材料としては、以下のものが挙げられる：ポリビニルアルコール、ポリ−Ｎ−ビニルイミダゾール、ポリエチレンオキシド、エチルセルロース、エチレン−アクリル酸共重合体、カゼイン、ポリアミド、Ｎ−メトキシメチル化６ナイロン、共重合ナイロン、にかわおよびゼラチン。中間層は、これらの材料を溶剤に溶解させることによって得られる中間層用塗布液を塗布し、これを乾燥させることによって形成することができる。

中間層の膜厚は０．０５〜７μｍであることが好ましく、さらには０．１〜２μｍであることがより好ましい。

本発明の感光層に用いられる電荷発生物質としては、以下のものが挙げられる：ピリリウム、チアピリリウム系染料；各種の中心金属および各種の結晶系（α、β、γ、ε、Ｘ型など）を有するフタロシアニン顔料；アントアントロン顔料；ジベンズピレンキノン顔料；ピラントロン顔料；モノアゾ、ジスアゾ、トリスアゾの如きアゾ顔料；インジゴ顔料；キナクリドン顔料；非対称キノシアニン顔料；キノシアニン顔料；アモルファスシリコン。これら電荷発生物質は１種のみ用いてもよく、２種以上用いてもよい。

本発明の電子写真感光体に用いられる電荷輸送物質としては、以下のものが挙げられる：ピレン化合物、Ｎ−アルキルカルバゾール化合物、ヒドラゾン化合物、Ｎ，Ｎ−ジアルキルアニリン化合物、ジフェニルアミン化合物、トリフェニルアミン化合物、トリフェニルメタン化合物、ピラゾリン化合物、スチリル化合物、スチルベン化合物。

感光層を電荷発生層と電荷輸送層とに機能分離する場合、電荷発生層は、電荷発生物質を０．３〜４倍量（質量比）の結着樹脂および溶剤とともに、ホモジナイザー、超音波分散、ボールミル、振動ボールミル、サンドミル、アトライターまたはロールミルなどを用いる方法で分散することによって得られる電荷発生層用塗布液を塗布し、これを乾燥させることによって形成することができる。また、電荷発生層は、電荷発生物質の蒸着膜としてもよい。

電荷輸送層は、電荷輸送物質と結着樹脂を溶剤に溶解させることによって得られる電荷輸送層用塗布液を塗布し、これを乾燥させることによって形成することができる。また、上記電荷輸送物質のうち単独で成膜性を有するものは、結着樹脂を用いずにそれ単独で成膜し、電荷輸送層とすることもできる。

電荷発生層および電荷輸送層に用いる結着樹脂としては、以下のものが挙げられる：スチレン，酢酸ビニル，塩化ビニル，アクリル酸エステル，メタクリル酸エステル，フッ化ビニリデン，トリフルオロエチレンの如きビニル化合物の重合体および共重合体、ポリビニルアルコール、ポリビニルアセタール、ポリカーボネート、ポリエステル、ポリスルホン、ポリフェニレンオキサイド、ポリウレタン、セルロース樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ケイ素樹脂およびエポキシ樹脂。

電荷発生層の膜厚は５μｍ以下であることが好ましく、さらには０．１〜２μｍであることがより好ましい。

電荷輸送層の膜厚は５〜５０μｍであることが好ましく、さらには１０〜３５μｍであることがより好ましい。

本発明において電子写真感光体に要求される特性の一つである耐久性能の向上にあたっては、上述の機能分離型感光体の場合、表面層となる電荷輸送層の材料設計は重要である。そのための手段として、高強度の結着樹脂を用いたり、可塑性を示す電荷輸送物質と結着樹脂との比率をコントロールしたり、高分子電荷輸送物質を使用するなどが挙げられるが、より耐久性能を発現させるためには表面層を硬化系樹脂で構成することが有効である。

本発明においては、電荷輸送層自体を硬化系樹脂で構成し、上述の電荷輸送層上に第二の電荷輸送層あるいは保護層として硬化系樹脂層を形成することが可能である。硬化系樹脂層に要求される特性は、膜の強度と電荷輸送能力の両立であり、電荷輸送物質および重合あるいは架橋性のモノマーやオリゴマーから構成されるのが一般的である。

電荷輸送物質としては、公知の正孔輸送性化合物および電子輸送性化合物が、そして重合あるいは架橋性のモノマーやオリゴマーとしては、アクリロイルオキシ基やスチレン基を有する連鎖重合系の材料、水酸基やアルコキシシリル基、イソシアネート基を有する逐次重合系の材料が挙げられる。得られる電子写真特性、汎用性や材料設計、製造安定性の観点から正孔輸送性化合物と連鎖重合系材料の組み合わせが好ましく、さらには正孔輸送性基およびアクリロイルオキシ基の両者を分子内に有する化合物を硬化させる系が特に好ましい。硬化手段としては、熱、光、放射線を用いる公知の手段が利用できる。

硬化層の膜厚は、電荷輸送層の場合は前述と同様５〜５０μｍであることが好ましく、さらには１０〜３５μｍであることがより好ましい。第二の電荷輸送層あるいは保護層の場合は、０．１〜２０μｍであることが好ましく、さらには１〜１０μｍであることがより好ましい。

本発明の電子写真感光体の各層には各種添加剤を添加することができる。添加剤としては、酸化防止剤や紫外線吸収剤の如き劣化防止剤や、フッ素原子含有樹脂粒子の潤滑剤などが挙げられる。

図１３に、本発明の画像形成方法の実施に適するプロセスカートリッジを備えた電子写真装置の概略構成の一例を示す。図１３において、１は円筒状の電子写真感光体（感光ドラム）であり、軸２を中心に矢印方向に所定の周速度で回転駆動される。

回転駆動される電子写真感光体１の周面は、帯電手段（一次帯電手段：帯電ローラーなど）３により、正または負の所定電位に均一に帯電され、次いで、スリット露光やレーザービーム走査露光の如き露光手段（不図示）から出力される露光光（画像露光光）４を受ける。こうして電子写真感光体１の周面に、目的の画像に対応した静電潜像が順次形成されていく。なお、帯電手段３は、図１３に示すような帯電ローラーを用いた接触帯電手段に限られず、コロナ帯電器を用いたコロナ帯電手段であってもよいし、その他の方式の帯電手段であってもよい。

電子写真感光体１の周面に形成された静電潜像は、現像手段５のトナーにより現像されてトナー像となる。次いで、電子写真感光体１の周面に形成担持されているトナー像が、転写手段（転写ローラーなど）６からの転写バイアスによって、転写材供給手段（不図示）から電子写真感光体１と転写手段６との間（当接部）に電子写真感光体１の回転と同期して取り出されて給送された転写材（普通紙・コート紙）Ｐに順次転写されていく。なお、転写材の代わりに、一旦中間転写体や中間転写ベルトにトナー像を転写した後、さらに転写材に転写するシステムも可能である。

トナー像の転写を受けた転写材Ｐは、電子写真感光体１の周面から分離されて定着手段８へ導入されて像定着を受けることにより画像形成物（プリント、コピー）として装置外へプリントアウトされる。

トナー像を転写した後の電子写真感光体１の周面は、クリーニング手段（クリーニングブレードなど）７によって転写残りのトナーの除去を受けて清浄面化され、さらに前露光手段（不図示）からの前露光光（不図示）により除電処理された後、繰り返し画像形成に使用される。

なお、図１３に示すように、帯電手段３が帯電ローラーを用いた接触帯電手段である場合は、前露光は必ずしも必要ではない。

上述の電子写真感光体１、帯電手段３、現像手段５、転写手段６およびクリーニング手段７の構成要素のうち、複数のものを容器に納めてプロセスカートリッジとして一体に結合して構成し、このプロセスカートリッジを複写機やレーザービームプリンターの電子写真装置本体に対して着脱自在に構成してもよい。図１３では、電子写真感光体１と、帯電手段３、現像手段５およびクリーニング手段７とを一体に支持してカートリッジ化して、電子写真装置本体のレールの如き案内手段１０を用いて電子写真装置本体に着脱自在なプロセスカートリッジ９としている。

以下に、具体的な実施例を挙げて本発明をより詳細に説明する。なお、実施例中の「部」は「質量部」を意味する。

＜１＞感光体の製造
＜感光体製造例１＞
直径８４ｍｍ、長さ３７０．０ｍｍの表面切削加工されたアルミニウムシリンダーを支持体（円筒状支持体）とした。
次に、酸化スズの被覆層を有する硫酸バリウム粒子からなる粉体〔商品名：パストランＰＣ１、三井金属鉱業（株）製〕６０部、酸化チタン〔商品名：ＴＩＴＡＮＩＸ ＪＲ、テイカ（株）製〕１５部、レゾール型フェノール樹脂〔商品名：フェノライト Ｊ−３２５、大日本インキ化学工業（株）製、固形分７０質量％〕４３部、シリコーンオイル〔商品名：ＳＨ２８ＰＡ、東レシリコーン（株）製〕０．０１５部、シリコーン樹脂〔商品名：トスパール１２０、東芝シリコーン（株）製〕３．６部、２−メトキシ−１−プロパノール５０部／メタノール５０部からなる溶液を約２０時間、ボールミルで分散し導電層用塗料を調製した。このようにして調合した導電層用分散液をアルミニウムシリンダー上に浸漬法によって塗布し、温度１４０℃のオーブンで１時間加熱硬化することにより、膜厚が１５μｍの樹脂層を形成した。

次に、共重合ナイロン樹脂〔商品名：アミランＣＭ８０００、東レ（株）製〕１０部とメトキシメチル化６ナイロン樹脂〔商品名：トレジンＥＦ−３０Ｔ、帝国化学（株）製〕３０部をメタノール４００部／ｎ−ブタノール２００部の混合液に溶解した溶液を、前記樹脂層の上に浸漬塗布し、温度１００℃のオーブンで３０分間加熱乾燥することにより、膜厚が０．４５μｍの中間層を形成した。

次に、ＣｕＫα特性Ｘ線回折のブラッグ角２θ±０．２°の７．４°および２８．２°に強いピークを有するヒドロキシガリウムフタロシアニン２０部、下記構造式（１）のカリックスアレーン化合物０．２部、

ポリビニルブチラール〔商品名：エスレックＢＸ−１、積水化学（株）製〕１０部およびシクロヘキサノン６００部を直径１ｍｍガラスビーズを用いたサンドミル装置で４時間分散した後、酢酸エチル７００部を加えて電荷発生層用分散液を調製した。これを浸漬コーティング法で塗布し、温度８０℃のオーブンで１５分間加熱乾燥することにより、膜厚が０．１７０μｍの電荷発生層を形成した。

次いで、下記構造式（２）の正孔輸送性化合物７０部

およびポリカーボネート樹脂〔ユーピロンＺ４００、三菱エンジニアリングプラスチックス（株）製〕１００部をモノクロロベンゼン６００部およびメチラール２００部の混合溶媒中に溶解して調製した電荷輸送層用塗料を用いて、前記電荷発生層上に電荷輸送層を浸漬塗布し、温度１００℃のオーブンで３０分間加熱乾燥することにより、膜厚が１５μｍの電荷輸送層を形成した。

次いで、分散剤として、フッ素原子含有樹脂〔商品名：ＧＦ−３００、東亞合成（株）製〕０．５部を、１，１，２，２，３，３，４−ヘプタフルオロシクロペンタン〔商品名：ゼオローラＨ、日本ゼオン（株）製〕２０部および１−プロパノール２０部の混合溶剤に溶解した後、潤滑剤として４フッ化エチレン樹脂粉体〔商品名：ルブロンＬ−２、ダイキン工業（株）製）１０部を加え、高圧分散機〔商品名：マイクロフルイダイザーＭ−１１０ＥＨ、米Ｍｉｃｒｏｆｌｕｉｄｉｃｓ社製〕で５８．８ＭＰａ〔６００ｋｇｆ／ｃｍ^２〕の圧力で４回の処理を施し均一に分散させた。これをポリフロンフィルター（商品名ＰＦ−０４０、アドバンテック東洋（株）製）で濾過を行い潤滑剤分散液を作成した。その後、下記式（３）で示される正孔輸送性化合物９０部、１，１，２，２，３，３，４−ヘプタフルオロシクロペンタン７０部および１−プロパノール７０部を潤滑剤分散液に加え、ポリフロンフィルター〔商品名：ＰＦ−０２０、アドバンテック東洋（株）製〕で濾過を行い第二電荷輸送層用塗料を調製した。

この塗料を用いて、前記電荷輸送層上に第二電荷輸送層を塗布した後、大気中温度５０℃のオーブンで１０分間乾燥した。その後、窒素中において加速電圧１５０ＫＶ、ビーム電流３．０ｍＡの条件でシリンダーを２００ｒｐｍで回転させながら１．６秒間電子線照射を行い、引き続いて窒素中において温度２５℃から温度１２５℃まで３０秒かけて昇温させ硬化反応を行った。なお、このときの電子線の吸収線量を測定したところ１５ＫＧｙであった。また、電子線照射および加熱硬化反応雰囲気の酸素濃度は１５ｐｐｍ以下であった。その後、大気中において電子写真感光体を温度２５℃まで自然冷却し、温度１００℃のオーブンで３０分間の大気中後加熱処理を行って、膜厚５μｍの第二電荷輸送層を形成し、電子写真感光体を得た。

＜エキシマレーザーによる凹部の形成＞
得られた電子写真感光体の最表面層にＫｒＦエキシマレーザー（波長λ＝２４８ｎｍ、パルス幅＝１７ｎｓ）を用いて凹部を形成した。この時、図１４に示すように、直径３０μｍの円形のレーザー光透過部ｂが１０μｍ間隔で配列するパターンを有する石英ガラス製のマスクを用い、照射エネルギーを０．９Ｊ／ｃｍ^２とし、１回照射あたりの照射面積は１．４ｍｍ四方であった。ａはレーザー光遮蔽部である。図６に示すように、感光体を回転させ、照射位置を軸方向にずらしつつ照射を行って感光体Ｎｏ．１を得た。

＜形成した凹部の観察＞
得られた感光体Ｎｏ．１の表面形状をレーザー顕微鏡（（株）キーエンス製ＶＫ−９５００）で拡大観察したところ、図１５Ａに示すように、凹部の開口の短軸径Ｌｐｃ、長軸径Ｒｐｃ、および感光体の円周方向の最長径Ｅｐｃが共に６．０μｍであるエッジを有しない円柱状の凹部が２．０μｍの間隔で形成されていることが確認された。図１５Ｂは図１５Ａの線１５Ｂ−１５Ｂにおける断面図であり、図１５Ｃは図１５Ａの線１５Ｃ−１５Ｃにおける断面図である。図１５Ｂおよび図１５Ｃに示すように、凹部の深さＲｄｖとＥｄｖは共に１．０μｍ、凹部の深さ（Ｅｄｖ）の１／２の深さにおける感光体Ｎｏ．１の円周方向の開口径Ｅｐｃｈは５．９μｍであった。また、１００００μｍ^２あたりの凹部の個数は１５６個、凹部の開口の面積率は４３％であった。

＜弾性変形率およびユニバーサル硬さ（ＨＵ）の測定＞
得られた電子写真感光体Ｎｏ．１を、温度２３℃／湿度５０％ＲＨ環境下に２４時間放置した後、弾性変形率およびユニバーサル硬さ（ＨＵ）を測定した。結果、弾性変形率値は５４％、ユニバーサル硬さ（ＨＵ）値は１８０Ｎ／ｍｍ^２であった。

＜感光体製造例２＞
感光体製造例１と同様に電子写真感光体Ｎｏ．２を作製した。

＜モールド圧接形状転写による凹部の形成＞
得られた電子写真感光体に対して、図９に示した装置において、図１６に示した形状転写用のモールドを設置し表面加工を行った。図１６において、１６−１は上方向から見たモールドの形状を示し、１６−２は横方向から見たモールドの形状を示す。また、Ｄ、ＥおよびＦはそれぞれ凸部の最長径、間隔および高さを表す。加圧部分の電荷輸送層の温度が１１０℃となるように電子写真感光体およびモールドの温度を制御し、４．９ＭＰａ（５０ｋｇ／ｃｍ^２）の圧力で加圧しながら、感光体を周方向に回転させて形状転写を行い、感光体Ｎｏ．２を得た。

＜形成した凹部の観察＞
得られた感光体Ｎｏ．２の表面形状をレーザー顕微鏡（（株）キーエンス製ＶＫ−９５００）で拡大観察したところ、図１７に示すように、長軸径Ｒｐｃ：５．０μｍ、深さＲｄｖ：１．０μｍのエッジを有する円柱状の凹部が１．０μｍ間隔で形成されていることがわかった。図１７において、１７−１は感光体表面の凹部の配列状態を示し、１７−２は感光体の凹部を有する表面の断面形状を示す。形状計測結果は表１に示すとおりである。

＜感光体製造例３＞
感光体製造例１と同様に電子写真感光体Ｎｏ．３を作製した。

＜モールド圧接形状転写による凹部の形成＞
感光体製造例２で使用したモールドを、図１８に示した山型形状のモールドに換えた以外は実施例２と同様に加工を行って感光体Ｎｏ．３を得た。なお、図１８において、１８−１は上方向から見たモールドの形状を示し、１８−２は横方向から見たモールドの形状を示す。また、Ｄ、ＥおよびＦはそれぞれ凸部の最長径、間隔および高さを表す。

＜形成した凹部の観察＞
得られた感光体Ｎｏ．３の一部を採取し、電子顕微鏡により観察したところ、図１９に示したように、長軸径Ｒｐｃ：１．０μｍ、深さＲｄｖ：０．９μｍの山状の凹部が０．２μｍ間隔で形成されていることがわかった。図１９において、１９−１は感光体表面の凹部の配列状態を示し、１９−２は感光体の凹部を有する表面の断面形状を示す。形状計測結果を表１に示す。

＜感光体製造例４＞
感光体製造例１と同様に電子写真感光体Ｎｏ．４を作製した。

＜モールド圧接形状転写による凹部の形成＞
感光体製造例３で使用したモールドにおいて、Ｄ：０．５μｍ、Ｅ：０．１μｍ、Ｆ：１．６μｍとした以外は感光体製造例３と同様に加工を行って感光体Ｎｏ．４を得た。

＜形成した凹部の観察＞
得られた感光体Ｎｏ．４の一部を採取し、電子顕微鏡により観察したところ、長軸径Ｒｐｃ：０．５μｍ、深さＲｄｖ：０．７μｍのエッジを有する円柱状の凹部が０．１μｍ間隔で形成されていることがわかった。形状計測結果を表１に示す。

＜感光体製造例５＞
感光体製造例１と同様に電子写真感光体Ｎｏ．５を作製した。

＜モールド圧接形状転写による凹部の形成＞
感光体製造例３で使用したモールドにおいて、Ｄ：０．１５μｍ、Ｅ：０．０３μｍ、Ｆ：１．２μｍとした以外は感光体製造例３と同様に加工を行って感光体Ｎｏ．５を得た。

＜形成した凹部の観察＞
得られた感光体Ｎｏ．５の一部を採取し、電子顕微鏡により観察したところ、長軸径Ｒｐｃ：０．１５μｍ、深さＲｄｖ：０．５μｍのエッジを有する円柱状の凹部が０．０３μｍ間隔で形成されていることがわかった。形状計測結果を表１に示す。

＜感光体製造例６＞
感光体製造例１と同様に電子写真感光体Ｎｏ．６を作製した。

＜エキシマレーザーによる凹部の形成＞
感光体製造例１で用いた図１４に示すようなマスクを、直径３０μｍの円形のレーザー光透過部が２０μｍ間隔で配列されたパターンを有する石英ガラス製のマスクに換え、１回照射あたりのマスク投影面積を２．０ｍｍ四方とした以外は感光体製造例１と同様に加工を行って感光体Ｎｏ．６を得た。形状計測結果を表１に示す。

＜感光体製造例７＞
感光体製造例１と同様に電子写真感光体Ｎｏ．７を作製した。

＜エキシマレーザーによる凹部の形成＞
感光体製造例１で用いた図１４に示すようなマスクを、直径７０μｍの円形のレーザー光透過部が７μｍ間隔で配列されたパターンを有する石英ガラス製のマスクに換えた以外は感光体製造例６と同様に加工を行って感光体Ｎｏ．７を得た。

＜形成した凹部の観察＞
得られた感光体の表面形状をレーザー顕微鏡（（株）キーエンス製ＶＫ−９５００）で拡大観察したところ、長軸径Ｒｐｃ：２０．５μｍのエッジを有しない円柱状の凹部が２．１μｍの間隔で形成されていることが確認された。凹部の深さＲｄｖは０．９μｍであった。形状計測結果を表１に示す。

＜感光体製造例８＞
感光体製造例１と同様に電子写真感光体Ｎｏ．８を作製した。

＜エキシマレーザーによる凹部の形成＞
感光体製造例１で用いた図１４に示すようなマスクを、直径１００μｍの円形のレーザー光透過部が１０μｍ間隔で配列されたパターンを有する石英ガラス製のマスクに換えた以外は感光体製造例６と同様に加工を行って感光体Ｎｏ．８を得た。

＜形成した凹部の観察＞
得られた感光体Ｎｏ．８の表面形状をレーザー顕微鏡（（株）キーエンス製ＶＫ−９５００）で拡大観察したところ、長軸径Ｒｐｃ：２９．２μｍのエッジを有しない円柱状の凹部が２．９μｍの間隔で形成されていることが確認された。凹部の深さＲｄｖは０．９μｍであった。形状計測結果を表１に示す。

＜感光体製造例９＞
感光体製造例１と同様に電子写真感光体Ｎｏ．９を作製した。

＜モールド圧接形状転写による凹部の形成＞
感光体製造例２で使用したモールドにおいて、Ｄ：０．１０μｍ、Ｅ：０．０２μｍ、Ｆ：１．０μｍとした以外は感光体製造例２と同様に加工を行って感光体Ｎｏ．９を得た。

＜形成した凹部の観察＞
得られた感光体Ｎｏ．９の一部を採取し、電子顕微鏡により観察したところ、長軸径Ｒｐｃ：０．１０μｍ、深さＲｄｖ：０．４μｍのエッジを有する円柱状の凹部が０．０２μｍ間隔で形成されていることがわかった。形状計測結果を表１に示す。

＜感光体製造例１０＞
感光体製造例１と同様に電子写真感光体Ｎｏ．１０を作製した。

＜モールド圧接形状転写による凹部の形成＞
感光体製造例２で使用したモールドを、図２０に示した立方体形状の凸部を有するモールドに換えた以外は感光体製造例２と同様に加工を行って感光体Ｎｏ．１０を得た。図２０において、２０−１は上方向から見たモールドの形状を示し、２０−２は横方向から見たモールドの形状を示す。また、Ｅ、Ｆ、ＧおよびＨはそれぞれ凸部の間隔、高さ、最長径および最短径を示す。

＜形成した凹部の観察＞
得た感光体Ｎｏ．１０の一部を採取し、電子顕微鏡により観察したところ、
短軸径Ｌｐｃ：１．０μｍ、長軸径Ｒｐｃ：１．４μｍ、深さＲｄｖ：１．０μｍのエッジを有する立方体状の凹部が０．１μｍ間隔で形成されていることがわかった。形状計測結果を表１に示す。

＜感光体製造例１１＞
感光体製造例１と同様に電子写真感光体Ｎｏ．１１を作製した。

＜モールド圧接形状転写による凹部の形成＞
感光体製造例２で使用したモールドを、図２１Ａおよび図２１Ｂに示した山型形状のモールドに換えた以外は実施例２と同様に加工を行って感光体Ｎｏ．１１を得た。なお、図２１Ａは上方向から見たモールドの形状を示し、図２１Ｂは図２１Ａの線２１Ｂ−２１Ｂにおける断面の形状を示す。また、図２１Ａおよび図２１Ｂにおいて、Ｅ'、Ｆ、ＧおよびＨはそれぞれ凸部の間隔、高さ、最長径および最短径を表す。

＜形成した凹部の観察＞
得られた感光体Ｎｏ．１１の表面形状をレーザー顕微鏡（（株）キーエンス製ＶＫ−９５００）で拡大観察したところ、短軸径Ｌｐｃ：４．０μｍ、長軸径Ｒｐｃ：８．０μｍ、深さＲｄｖ：０．９μｍの山状の凹部が形成されていることがわかった。形状計測結果を表１に示す。

＜感光体製造例１２＞
感光体製造例１と同様に電子写真感光体Ｎｏ．１２を作製した。

＜モールド圧接形状転写による凹部の形成＞
感光体製造例２で使用したモールドにおいて、Ｄ：３．１μｍ、Ｅ：０．６μｍ、Ｆ：１．６μｍとした以外は感光体製造例２と同様に加工を行って感光体Ｎｏ．１２を得た。

＜形成した凹部の観察＞
得られた感光体Ｎｏ．１２の表面形状をレーザー顕微鏡（（株）キーエンス製ＶＫ−９５００）で拡大観察したところ、長軸径Ｒｐｃ：３．１μｍ、深さＲｄｖ：１．５μｍのエッジを有する円柱状の凹部が０．６μｍ間隔で形成されていることがわかった。形状計測結果を表１に示す。

＜感光体製造例１３＞
感光体製造例１と同様に電子写真感光体Ｎｏ．１３を作製した。

＜モールド圧接形状転写による凹部の形成＞
感光体製造例２で使用したモールドを、図２２Ａおよび図２２Ｂに示した楕円柱形状の凸部を有するモールドに換えた以外は実施例２と同様に加工を行って感光体Ｎｏ．１３を得た。図２２Ａは上方向から見たモールドの形状を示し、図２２Ｂは図２２Ａの線２２Ｂ−２２Ｂにおける断面の形状を示す。また、図２２Ａおよび図２２Ｂにおいて、Ｅ'、Ｆ、ＧおよびＨはそれぞれ凸部の間隔、高さ、最長径および最短径を表す。

＜形成した凹部の観察＞
得られた感光体Ｎｏ．１３の表面形状をレーザー顕微鏡（（株）キーエンス製ＶＫ−９５００）で拡大観察したところ、短軸径Ｌｐｃ：４．５μｍ、長軸径Ｒｐｃ：５．０μｍ、深さＲｄｖ：１．２μｍのエッジを有する円柱状の凹部が０．６μｍ間隔で形成されていることがわかった。形状計測結果を表１に示す。

＜感光体製造例１４＞
感光体製造例１と同様に電子写真感光体Ｎｏ．１４を作製した。
＜モールド圧接形状転写による凹部の形成＞
感光体製造例１０で使用したモールドにおいて、Ｈ：３．０μｍ、Ｇ：４．２μｍ、Ｅ：０．３μｍ、Ｆ：０．８μｍとした以外は感光体製造例２と同様に加工を行って感光体Ｎｏ．１４を得た。

＜形成した凹部の観察＞
得られた感光体Ｎｏ．１４の表面形状をレーザー顕微鏡（（株）キーエンス製ＶＫ−９５００）で拡大観察したところ、短軸径Ｌｐｃ：３．０μｍ、長軸径Ｒｐｃ：４．２μｍ、深さＲｄｖ：０．４μｍのエッジを有する立方体状の凹部が０．３μｍ間隔で形成されていることがわかった。形状計測結果を表１に示す。

＜感光体製造例１５＞
感光体製造例１と同様に電子写真感光体Ｎｏ．１５を作製した。

＜チタンサファイアレーザーによる凹部の形成＞
感光体製造例１で使用したレーザー加工法において、照射光源を再生増幅モードロック Ti:Sapphire レーザー（波長８００ｎｍ、パルス幅１００ｆｓ）とし、１回照射あたりのマスク投影面積を１．１７ｍｍ四方とした以外は感光体製造例１と同様に加工を行って感光体Ｎｏ．１５を得た。

＜形成した凹部の観察＞
得られた感光体Ｎｏ．１５の表面形状をレーザー顕微鏡（（株）キーエンス製ＶＫ−９５００）で拡大観察したところ、長軸径Ｒｐｃ：５．０μｍのエッジを有する円柱状の凹部が１．７μｍの間隔で形成されていることが確認された。凹部の深さＲｄｖは１．０μｍであった。形状計測結果を表１に示す。

＜感光体製造例１６＞
実施例A-１において、ポリカーボネート樹脂〔ユーピロンＺ４００、三菱エンジニアリングプラスチックス（株）社製〕の換わりに、下記構造式（４）で示される共重合型ポリアリレート樹脂を用いて電荷輸送層を形成した。その後、第二電荷輸送層を形成しないものを電子写真感光体Ｎｏ．１６として得た。

（式中、ｍおよびｎは、繰り返し単位の本樹脂における比（共重合比）を示し、本樹脂においては、ｍ：ｎ＝７：３である。また、本樹脂は、ランダム共重合体である。）
なお、上記ポリアリレート樹脂中のテレフタル酸構造とイソフタル酸構造とのモル比（テレフタル酸構造：イソフタル酸構造）は５０：５０である。また、重量平均分子量（Ｍｗ）は、１３０，０００である。

＜モールド圧接形状転写による凹部の形成＞
感光体製造例２で使用したモールドにおいて、Ｄ：５．０μｍ、Ｅ：１．０μｍ、Ｆ：２．５μｍとし、加工時の電子写真感光体表面の温度を150℃とした以外は、感光体製造例２と同様に加工を行なって感光体Ｎｏ．１６を得た。

＜形成した凹部の観察＞
得られた感光体Ｎｏ．１６の表面形状をレーザー顕微鏡（（株）キーエンス製ＶＫ−９５００）で拡大観察したところ、長軸径Ｒｐｃ：５．０μｍのエッジを有する円柱状の凹部が２．０μｍの間隔で形成されていることが確認された。凹部の深さＲｄｖは１．０μｍであった。形状計測結果を表１に示す。

＜感光体製造例１７＞
感光体製造例１と同様に電子写真感光体Ｎｏ．１７を作製した。

＜モールド圧接形状転写による凹部の形成＞
感光体製造例２で使用したモールドにおいて、Ｄ：５．０μｍ、Ｅ：１．０μｍ、Ｆ：３．０μｍとし、加工時の電子写真感光体およびモールドの温度を１２５℃に制御し、２．５ＭＰａ（２５ｋｇ／ｃｍ^２）の圧力で加圧した以外は感光体製造例２と同様に加工を行って感光体Ｎｏ．１７を得た。

＜形成した凹部の観察＞
得られた感光体Ｎｏ．１７の表面形状をレーザー顕微鏡（（株）キーエンス製ＶＫ−９５００）で拡大観察したところ、長軸径Ｒｐｃ：４．２μｍ、深さＲｄｖ：１．０μｍのエッジを有さないディンプル形状の凹部が１．０μｍ間隔で形成されていることがわかった。形状計測結果を表１に示す。

＜感光体製造例１８＞
感光体製造例１と同様に電子写真感光体Ｎｏ．１８を作製した。

＜モールド圧接形状転写による凹部の形成＞
感光体製造例２で使用したモールドにおいて、Ｄ：２．４μｍ、Ｅ：０．４μｍ、Ｆ：１．０μｍとした以外は感光体製造例２と同様に加工を行って感光体Ｎｏ．１８を得た。

＜形成した凹部の観察＞
得られた感光体の表面形状をレーザー顕微鏡（（株）キーエンス製ＶＫ−９５００）で拡大観察したところ、長軸径Ｒｐｃ：２．４μｍ、深さＲｄｖ：０．８μｍのエッジを有する円柱状の凹部が０．４μｍ間隔で形成されていることがわかった。形状計測結果を表１に示す。

＜２＞非磁性トナーの製造
＜非磁性トナー製造例１＞
イオン交換水４０５部に０．１Ｎ−Ｎａ_３ＰＯ_４水溶液２５０部を投入し６０℃に加温した後、１．０７Ｎ−ＣａＣｌ_２水溶液４０．０部を徐々に添加して燐酸カルシウム塩を含む水系媒体を得た。
一方、下記処方をアトライター（三井三池化工機（株））を用いて均一に分散混合し、単量体組成物を調製した。
・スチレン ８０部
・ｎ−ブチルアクリレート ２０部
・ジビニルベンゼン ０．２部
・飽和ポリエステル樹脂（プロピレンオキサイド変性ビスフェノールＡとイソフタル酸との重縮合物、Ｔｇ＝７０℃、Ｍｗ＝４１０００、酸価＝１５ｍｇＫＯＨ／ｇ、水酸基価＝２５） ４．０部
・負帯電性荷電制御剤（ジ-ターシャリーブチルサリチル酸のＡｌ化合物） １部
・Ｃ．Ｉピグメントブルー１５：３ ６．０部

この単量体組成物を温度６０℃に加温し、そこにベヘニン酸ベヘニルを主体とするエステルワックス（ＤＳＣにおける昇温測定時の最大吸熱ピーク７２℃）１２部を添加・混合・溶解し、これに重合開始剤２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）［ｔ_１／２(半減期）＝１４０分、６０℃条件下］３部を溶解して、重合性単量体組成物を調製した。

前記水系媒体中に上記重合性単量体組成物を投入し、温度６０．５℃、Ｎ_２雰囲気下においてＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業（株））を用いて１０，０００ｒｐｍで１５分間撹拌し、造粒した。その後パドル撹拌翼で撹拌しつつ、温度６０．５℃で６時間反応させた。その後液温を８０℃とし更に４時間撹拌を続けた。反応終了後、温度８０℃で更に３時間蒸留を行い、その後、懸濁液を冷却し、塩酸を加えて燐酸カルシウム塩を溶解し、濾過・水洗を行い、湿潤しているトナー粒子を得た。
次に、上記粒子を４０℃にて１２時間乾燥して着色粒子（トナー粒子）を得た。

このトナー粒子１００部と、一次粒径が１２ｎｍの疎水性シリカ微粒子（シリコーンオイル１０質量％処理、ＢＥＴ比表面積値１３０ｍ^２／ｇ）１．０部および一次粒径が１１０ｎｍの疎水性シリカ微粒子（シリコーンオイル５質量％処理）１．５部とをヘンシェルミキサー（三井三池化工機（株））で混合して、非磁性トナー（シアントナー）１を得た。非磁性トナー１の物性を表２に示す。なお、本非磁性トナー製造例では、「トナーに含有される無機微紛体種それぞれの個数平均粒径のうち最大の個数平均粒径(Ｄｔ)」は１１０ｎｍである。

＜非磁性トナー製造例２＞
Ｃ．Ｉピグメントブルー１５：３を６．０部用いる換わりに、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２を８．０部用いたこと以外は、非磁性トナー製造例１と同様にして重合性単量体系を調製した。この重合性単量体系を製造例１と同様の水系媒体中に投入し、６２℃、Ｎ_２雰囲気下においてＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業（株））を用いて１０，０００ｒｐｍで１５分間撹拌し、造粒した。その後、パドル撹拌翼で撹拌しつつ、６２℃で６時間反応させた。その後液温を８０℃とし更に４時間撹拌を続けた。反応終了後、８０℃で更に３時間蒸留を行い、その後、懸濁液を冷却し、塩酸を加えて燐酸カルシウム塩を溶解し、濾過・水洗を行い、湿潤着色粒子を得た。
次に、上記粒子を４０℃にて１２時間乾燥して着色粒子（トナー粒子）を得た。
このトナー粒子１００部と、一次粒径が１２ｎｍの疎水性シリカ微粒子（ヘキサメチルジシラザン８質量％処理の後にシリコーンオイル２質量％処理、ＢＥＴ比表面積値１３０ｍ^２／ｇ）１．０部および一次粒径が１１０ｎｍの疎水性シリカ微粒子（シリコーンオイル５質量％処理）１．５部とをヘンシェルミキサー（三井三池化工機（株））で混合して、非磁性トナー（マゼンタトナー）２を得た。非磁性トナー２の物性を表２に示す。

＜非磁性トナー製造例３＞
Ｃ．Ｉピグメントブルー１５：３を６．０部用いた換わりにＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１７を８．０部用いたこと以外は、非磁性トナー製造例１と同様にして重合性単量体系を調製した。この重合性単量体系を製造例１と同様の水系媒体中に投入し、５８℃、Ｎ_２雰囲気下においてＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業（株））を用いて１０，０００ｒｐｍで１５分間撹拌し、造粒した。その後パドル撹拌翼で撹拌しつつ、５８℃で６時間反応させた。その後、液温を８０℃とし更に４時間撹拌を続けた。反応終了後、８０℃で更に３時間蒸留を行い、その後、懸濁液を冷却し、塩酸を加えて燐酸カルシウム塩を溶解し、濾過・水洗を行い、湿潤着色粒子を得た。
次に、上記粒子を４０℃にて１２時間乾燥して着色粒子（トナー粒子）を得た。
このトナー粒子１００部と、ヘキサメチルジシラザンで処理したＢＥＴ値が１２０ｍ^２／ｇであり、一次粒径が２０ｎｍの疎水性シリカ微粒子（ヘキサメチルジシラザン５質量％処理、ＢＥＴ比表面積値１２０ｍ^２／ｇ）１．０部および一次粒径が１１０ｎｍの疎水性シリカ微粒子（シリコーンオイル５質量％処理）１．５部とをヘンシェルミキサー（三井三池化工機（株））で混合して、非磁性トナー（イエロートナー）３を得た。非磁性トナー３の物性を表２に示す。

＜非磁性トナー製造例４＞
スチレン／ｎ−ブチルアクリレート共重合体 ８０部
（質量比８５／１５、Ｍｗ＝３３００００）
飽和ポリエステル樹脂（プロピレンオキサイド変性ビスフェノールＡとイソフタル酸との重縮合物、Ｔｇ＝５６℃、Ｍｗ＝１８０００、酸価＝８、水酸基価＝１３）
４．５部
負荷電性制御剤（ジターシャリーブチルサリチル酸のＡｌ化合物） ３部
Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３ ７部
ベヘニン酸ベヘニルを主体とするエステルワックス ５部
（ＤＳＣにおける昇温測定時の最大吸熱ピーク７２℃）

上記材料をブレンダーにて混合し、１１０℃に加熱した二軸エクストルーダーで溶融混練し、冷却した混練物をハンマーミル（ホソカワミクロン（株）製）で粗粉砕し、次いで、エアージェット方式による微粉砕機で微粉砕した。衝突板は衝突する方向に対して９０度となるよう調整した。得られた微粉砕物を風力分級してトナー粒子を得た。その後バッチ式の衝撃式表面処理装置で球形化処理を行った（処理温度４０℃、回転式処理ブレード周速７５ｍ／ｓｅｃ、処理時間２．５分）。
次に、得られた球形化トナー粒子１００部に対して、一次粒径が１２ｎｍの疎水性シリカ微粒子（シリコーンオイル１０質量％処理、ＢＥＴ比表面積値１３０ｍ^２／ｇ）１．０部および一次粒径が１１０ｎｍの疎水性シリカ微粒子（シリコーンオイル５質量％処理）１．５部をヘンシェルミキサー（三井三池化工機（株））で混合して、非磁性トナー（シアントナー）４を得た。非磁性トナー４の物性を表２に示す。

＜非磁性トナー製造例５＞
非磁性トナー製造例４において、風力分級後のバッチ式衝撃式表面処理装置における球形化処理条件を緩和（処理温度４０℃、回転式処理ブレード周速３０ｍ／ｓｅｃ、処理時間２．０分）した以外は、非磁性トナー製造例４と同様にして、非磁性トナー（シアントナー）５を得た。非磁性トナー５の物性を表２に示す。

＜非磁性トナー製造例６＞
非磁性トナー製造例４において、風力分級後のバッチ式衝撃式表面処理装置における球形化処理条件をさらに緩和（処理温度４０℃、回転式処理ブレード周速２５ｍ／ｓｅｃ、処理時間１．０分）した以外は、非磁性トナー製造例４と同様にして、非磁性トナー（シアントナー）６を得た。非磁性トナー６の物性を表２に示す。

＜非磁性トナー製造例７＞
トナーの粗粉砕物をジェットミル（日本ニューマチック工業（株）製）にて微粉砕し、かつ、球形化処理を行わなかったこと以外は非磁性トナー製造例４と同様にして、非磁性トナー（シアントナー）７を得た。非磁性トナー７の物性を表２に示す。

＜非磁性トナー製造例８＞
非磁性トナー製造例１において、乾燥後の着色粒子（トナー粒子）を風力分級機（エルボウジェットラボＥＪ−Ｌ３、日鉄鉱業（株）製）で分級して粒度調整を行うことを除いては、非磁性トナー製造例１と同様にして非磁性トナー（シアントナー）８を得た、非磁性トナー８の物性を表２に示す。

＜非磁性トナー製造例９＞
非磁性トナー製造例４において、ベヘニン酸ベヘニルを主体とするエステルワックス５部を用いた代わりに、フィッシャートロプシュワックス（ＤＳＣにおける昇温測定時の最大吸熱ピーク１０５℃）を５部使用した以外は、非磁性トナー製造例４と同様にして、非磁性トナー（シアントナー）９を得た。非磁性トナー９の物性を表２に示す。

＜非磁性トナー製造例１０＞
非磁性トナー製造例４において、ベヘニン酸ベヘニルを主体とするエステルワックス５部を用いた代わりに、ステアリン酸ステアリルを主体とするエステルワックス５部（ＤＳＣにおける昇温測定時の最大吸熱ピーク６５℃）を使用した以外は、非磁性トナー製造例４と同様にして、非磁性トナー（シアントナー）１０を得た。非磁性トナー１０の物性を表２に示す。

＜非磁性トナー製造例１１＞
非磁性トナー製造例４において、ベヘニン酸ベヘニルを主体とするエステルワックス５部を用いた代わりに、ポリエチレンワックス（ＤＳＣにおける昇温測定時の最大吸熱ピーク１０８℃）５部を使用した以外は、非磁性トナー製造例４と同様にして、非磁性トナー（シアントナー）１１を得た。非磁性トナー１１の物性を表２に示す。

＜非磁性トナー製造例１２＞
非磁性トナー製造例４において、ベヘニン酸ベヘニルを主体とするエステルワックス５部を用いた代わりに、精製ノルマルパラフィン（ＤＳＣにおける昇温測定時の最大吸熱ピーク６０℃）５部を使用した以外は、非磁性トナー製造例４と同様にして、非磁性トナー（シアントナー）１２を得た。非磁性トナー１２の物性を表２に示す。

＜非磁性トナー製造例１３＞
・スチレン／ｎ−ブチルアクリレート共重合体 ８４．５部
（質量比８５／１５、Ｍｗ＝３３００００）
・飽和ポリエステル樹脂（プロピレンオキサイド変性ビスフェノールＡとイソフタル酸との重縮合物、Ｔｇ＝５６℃、Ｍｗ＝１８０００、酸価＝８、水酸基価＝１３）
２．５部
・負荷電性制御剤（ジターシャリーブチルサリチル酸のＡｌ化合物） ３部
・カーボンブラック ７．０部
・精製ノルマルパラフィンワックス ５部
（ＤＳＣにおける昇温測定時の最大吸熱ピーク７４℃）
上記材料をブレンダーにて混合し、１１０℃に加熱した二軸エクストルーダーで溶融混練し、冷却した混練物をハンマーミル（ホソカワミクロン（株）製）で粗粉砕し、次いで、エアージェット方式による微粉砕機で微粉砕した。衝突板は衝突する方向に対して９０度となるよう調整した。得られた微粉砕物を風力分級してトナー粒子を得た。その後、バッチ式の衝撃式表面処理装置で球形化処理を行った（処理温度４０℃、回転式処理ブレード周速７５ｍ／ｓｅｃ、処理時間３分）。
次に、得られた球形化トナー粒子１００部に対して、ルチル型酸化チタン微粒子（一次粒径３５ｎｍ、イソブチルシランカップリング剤１０質量％処理）１．０部、一次粒径１５ｎｍの疎水性シリカ微粒子（シリコーンオイル１０質量％処理）０．７部、一次粒径１１０ｎｍの疎水性シリカ粒子（シリコーンオイル５質量％処理）２．５部、をヘンシェルミキサーにより外添して非磁性トナー（ブラックトナー）１３を得た。非磁性トナー１３の物性を表２に示す。

＜非磁性トナー製造例１４＞
カーボンブラックを７．０部用いた代わりに、Ｃ．Ｉピグメントブルー１５：３を７．０部用いたこと以外は、非磁性トナー製造例１と同様にして、非磁性トナー（シアントナー）１４を得た。非磁性トナー１４の物性を表２に示す。

キャリアの製造：
＜キャリア１の製造＞
・フェノール（ヒドロキシベンゼン） ５０部
・３７質量％のホルマリン水溶液 ８０部
・水 ５０部
・シラン系カップリング剤（ＫＢＭ４０３；信越化学工業（株）製）で表面処理されたマグネタイト微粒子 ３２０部
・シラン系カップリング剤（ＫＢＭ４０３；信越化学工業（株）製）で表面処理されたα−Ｆｅ_２Ｏ_３微粒子 ８０部
・２５質量％のアンモニア水 １５部
上記材料を四ツ口フラスコに入れ、撹拌混合しながら５０分間で８５℃まで昇温し、この温度で、１２０分間反応・硬化させた。その後３０℃まで冷却し５００部の水を添加した後、上澄み液を除去し、沈殿物を水洗し、風乾した。次いで、これを減圧下（６６５Ｐａ＝５ｍｍＨｇ）１６０℃で２４時間乾燥して、フェノール樹脂をバインダ樹脂とする磁性キャリアコア（Ａ）を得た。

得られた磁性キャリアコア（Ａ）の表面に、γ−アミノプロピルトリメトキシシランの３質量％メタノール溶液を塗布した。塗布中は、磁性キャリアコア（Ａ）に剪断応力を連続して印加しながら、塗布しつつメタノールを揮発させた。
上記処理機内のシランカップリング剤で処理された磁性キャリアコア（Ａ）を５０℃で撹拌しながら、シリコーン樹脂ＳＲ２４１０（東レダウコーニング（株）製）を、シリコーン樹脂固形分として２０％になるようトルエンで希釈した後、減圧下で添加して、０．５質量％の樹脂被覆を行った。
以後、窒素ガスの雰囲気下で２時間撹拌しつつ、トルエンを揮発させた後、窒素ガスによる雰囲気下で１４０℃、２時間熱処理を行い、凝集をほぐした後、２００メッシュ（７５μｍの目開き）以上の粗粒を除去し、キャリア１を得た。
得られたキャリア１の体積平均粒径は３５μｍ、真比重は３．７ｇ／ｃｍ^３であった。

（実施例１）
非磁性トナー１とキャリア１とをトナー濃度８％で混合して二成分系現像剤Ｎｏ．１を作製した。
次に、電子写真感光体１を、キヤノン（株）製の電子写真複写機ｉＲＣ６８００の改造機（負帯電型に改造）に装着し、以下のように評価を行った。
まず、温度２３℃／湿度５０％ＲＨ環境下で、電子写真感光体の暗部電位（Ｖｄ）が−７００Ｖ、明部電位（Ｖｌ）が−２００Ｖになるように電位の条件を設定し、電子写真感光体の初期電位を調整した。
次に、ポリウレタンゴム製のクリーニングブレードを、電子写真感光体表面に対して、当接角２６°、当接圧０．２９４Ｎ／ｃｍ（３０ｇ／ｃｍ）となるように設定した。
その後、前述の現像剤１を用い、出力解像度６００ｄｐｉとして１ライン−１スペース画像を出力し、光学顕微鏡により１００倍に拡大してライン再現性を下記の基準に従って評価した。評価結果は表３に示すとおりである。
Ａ：非常に明瞭
Ｂ：明瞭
Ｃ：ラインが一部不明瞭
Ｄ：ライン判別が困難）

次に、Ａ４紙サイズ単色１０枚間欠の条件で５０００枚の耐久画像出力試験を行った。なお、テストチャートは、印字比率５％のものを用いて１０枚間欠のうち１枚目のみとし、残りの９枚はベタ白画像とした。耐久終了後にハーフトーン画像のテスト画像を出力することで出力画像上の欠陥の検出を行い、下記の基準に従って評価した。評価結果は表３に示すとおりである。
Ａ：良好
Ｂ：ごく軽微な融着による画像欠陥あり
Ｃ：軽微な融着による画像欠陥あり
Ｄ：融着による画像欠陥あり
Ｅ：定着不良による汚れあり
転写効率の測定を行った。測定結果は表３に示すとおりである。

耐久後のクリーニングブレードを観察し、かけやえぐれなどの欠陥の検出を行い、下記の基準に従って評価した。
Ａ：良好
Ｂ：部分的に欠けあり
Ｃ：部分的にえぐれあり

また、電子写真感光体の回転モーターの初期の駆動電流値Ａと５００００枚耐久試験後の駆動電流値Ｂから、Ｂ／Ａの値を求め、これを相対的なトルク上昇比率とした。得られたトルク上昇率を表３に示す。

さらに、上記と同様にして高温高湿環境下（３０℃／８０％ＲＨ）における耐久試験を行い、画像流れに起因する出力画像上の欠陥を検出することによって耐久後のドット再現性の評価を下記の基準に従って行なった。評価結果は表３に示すとおりである。
Ａ：良好
Ｂ：輪郭が一部不明瞭
Ｃ：輪郭が全体的に不明瞭）
本実施例の画像形成方法においては、高濃度テストチャート出力時における良好なライン再現性と低濃度テストチャートにおける良好なクリーニング特性との両立が達成された。また耐久時にもトルク上昇が抑制され、その結果、耐久を通じて画像欠陥の発生はなかった。さらに、高温高湿下におけるドット再現性も良好であった。

（実施例２）
画像出力に用いる感光体および現像剤を表３に示すように変更した以外は、実施例１と同様に、画像出力試験を行い、評価を行なった。
本実施例の画像形成方法においては、低濃度テストチャートにおいても良好なクリーニング特性を示していたが、高濃度テストチャート出力時のライン再現性は実施例１に対して劣っていた。しかし、耐久時にもトルク上昇は抑制され、その結果、耐久を通じて画像欠陥の発生はなかった。また、高温高湿下におけるドット再現性も良好であった。評価結果を表３に示す。

（実施例３〜２２）
画像出力に用いる感光体および現像剤を表３に示すように変更した以外は、実施例１と同様に画像出力試験を行い、評価を行なった。
本実施例の画像形成方法においては、高濃度テストチャート出力時のライン再現性は不十分な場合が見られたものの、いずれの場合においても、低濃度テストチャートにおいても良好なクリーニング特性を示していた。評価結果を表３に示す。また、感光体表面形状指数Ｋ（Ｋ＝tan^−１（（Ｅpc−Ｅpch）／Ｅdv）を横軸に、トナー平均円形度を縦軸にして高濃度チャート出力時のライン再現性評価結果をプロットしたグラフを図２１に示す。

（比較例１〜９）
画像出力に用いる感光体および現像剤を表３に示すように変更した以外は、実施例１と同様に画像出力試験を行った。
本比較例の画像出力方法は、感光体に対するクリーニング特性が劣り、耐久時にもトルク上昇が増大し、その結果、耐久末期において画像不良の発生が見られた。また、高温高湿下におけるドット再現性も良好でない場合があった。評価結果を表３に示す。

独立した凹部を複数有する電子写真感光体の表面の一例を示す図である。 本発明における電子写真感光体表面の凹部の開口の形状の例を示す図である。 本発明における電子写真感光体表面の凹部の開口の形状の例を示す図である。 本発明における電子写真感光体表面の凹部の開口の形状の例を示す図である。 本発明における電子写真感光体表面の凹部の開口の形状の例を示す図である。 本発明における電子写真感光体表面の凹部の開口の形状の例を示す図である。 本発明における電子写真感光体表面の凹部の開口の形状の例を示す図である。 本発明における電子写真感光体表面の凹部の開口の形状の例を示す図である。 本発明における電子写真感光体表面の凹部の断面の形状の例を示す図である。 本発明における電子写真感光体表面の凹部の断面の形状の例を示す図である。 本発明における電子写真感光体表面の凹部の断面の形状の例を示す図である。 本発明における電子写真感光体表面の凹部の断面の形状の例を示す図である。 本発明における電子写真感光体表面の凹部の断面の形状の例を示す図である。 本発明における電子写真感光体表面の凹部の断面の形状の例を示す図である。 本発明における電子写真感光体表面の凹部の断面の形状の例を示す図である。 本発明における電子写真感光体表面の凹部の断面の形状の例を示す図である。 本発明のマスクの配列パターンの例（部分拡大図）を示す図である。 本発明のレーザー加工装置の例の概略を示す図である。 本発明により得られた感光体最表面の凹部の配列パターンの例（部分拡大図）を示す図である。 本発明におけるモールドによる圧接形状転写加工装置の例の概略を示す図である。 本発明におけるモールドによる圧接形状転写加工装置の別の例の概略を示す図である。 本発明におけるモールドの形状の例を示す図である。 本発明におけるモールドの形状の例を示す図である。 フィシャースコープＨ１００Ｖ（Ｆｉｓｃｈｅｒ社製）の出力チャートの概略を示す図である。 フィシャースコープＨ１００Ｖ（Ｆｉｓｃｈｅｒ社製）の出力チャートの一例を示す図である。 本発明の電子写真感光体を有するプロセスカートリッジを備えた電子写真装置の概略構成の一例を示す図である。 感光体製造例１で使用したマスクの配列パターン（部分拡大図）を示す図である。 感光体製造例１により得られた感光体最表面の凹部の配列パターン（部分拡大図）を示す図である。 図１５Ａの線１５Ｂ−１５Ｂにおける断面図である。 図１５Ａの線１５Ｃ−１５Ｃにおける断面図である。 感光体製造例２で使用したモールドの形状を示す図である。 感光体製造例２により得られた感光体最表面の凹部の配列パターン（部分拡大図）を示す図である。 感光体製造例３で使用したモールドの形状を示す図である。 感光体製造例３により得られた感光体最表面の凹部の配列パターン（部分拡大図）を示す図である 感光体製造例１０で使用したモールドの形状を示す図である。 感光体製造例１１で使用したモールドの形状を示す図である。 図２１Ａの線２１Ｂ−２１Ｂにおける断面図である。 感光体製造例１３で使用したモールドの形状を示す図である。 図２２Ａの線２２Ｂ−２２Ｂにおける断面図である。 ライン再現性評価における感光体表面形状指数とトナー平均円形度の相関を示す図である。

符号の説明

１ 電子写真感光体
２ 軸
３ 帯電手段
４ 露光光
５ 現像手段
６ 転写手段
７ クリーニング手段
８ 定着手段
９ プロセスカートリッジ
１０ 案内手段
Ｐ 転写材
ａ レーザー光遮蔽部
ｂ レーザー光透過部
ｃ エキシマレーザー光照射器
ｄ ワーク回転用モーター
ｅ ワーク移動装置
ｆ 感光体ドラム
ｇ 凹部非形成部
ｈ 凹部形成部
Ａ 加圧装置
Ｂ モールド
Ｃ 感光体

Claims (13)

1. 静電潜像を担持するための感光体を帯電する帯電工程；
   帯電された感光体に像露光によって静電潜像を形成する露光工程；
   該静電潜像を現像装置が有するトナーによって現像し、トナー像を形成する現像工程；および
   該感光体の表面に形成されたトナー像を転写材に転写する転写工程
   を少なくとも有する画像形成方法において、
   前記トナーが、結着樹脂および着色材を少なくとも含有するトナー粒子と無機微粉体とを有しており、
   前記感光体の表面に複数の各々独立した凹部が形成されており、該凹部の開口の平均短軸径Ｌｐｃが下記式（１）：
   Ｄｇ＜Ｌｐｃ＜Ｄｔ ・・・（１）
   （Ｄｔは前記トナーの重量平均粒径を表し、Ｄｇは前記無機微紛体を構成する１種または２種以上の無機微粉体それぞれの個数平均粒径のうち最大の個数平均粒径を表す）
   を満たし、
   前記トナーの平均円形度が０．９２５以上０．９９５以下であることを特徴とする画像形成方法。
2. 前記トナーの形状係数ＳＦ−１の値が１００＜ＳＦ−１≦１６０であり、ＳＦ−２の値が１００＜ＳＦ−２≦１４０であり、形状係数ＳＦ−１に対するＳＦ−２の比（ＳＦ−２／ＳＦ−１）の値が０．６３以上１．００以下である請求項１に記載の画像形成方法。
3. 前記トナーが、ＤＳＣによる融点測定において温度６５℃から１０５℃までの間に最大吸熱ピークを有する請求項１乃至２のいずれか１項に記載の画像形成方法。
4. 前記凹部の開口の平均短軸径Ｌｐｃが下記式（２）：
   Ｄｇ＜Ｌｐｃ＜Ｄｔ_−σ ・・・（２）
   （Ｄｔ_−σはＤｔから前記トナーの粒度分布の標準偏差を引いた値を表す）
   を満たす請求項１乃至３のいずれか１項に記載の画像形成方法。
5. 前記凹部の形状が下記式（３）：
   （１／２）×Ｒｄｖ×Ｒｐｃ＜Ｓｄｖ＜Ｒｄｖ×Ｒｐｃ ・・・式（３）
   （Ｒｄｖは凹部の深さを表し、Ｒｐｃは凹部の開口の長軸径を表し、そしてＳｄｖは、凹部の開口の長軸径を含み感光体の回転軸に垂直な凹部の断面の面積を表す）
   を満たす請求項１乃至４のいずれか１項に記載の画像形成方法。
6. 前記凹部が、非凹部と明確な境界線を持たず、連続した曲面で形成されるディンプル形状である請求項１乃至５のいずれか１項に記載の画像形成方法。
7. 前記凹部が、レーザーアブレーション加工によって形成されたものである請求項１乃至６のいずれか１項に記載の画像形成方法。
8. レーザーアブレーション加工に用いるレーザーの発振パルス幅が、１ｐｓ以上１００ｎｓ以下である請求項７に記載の画像形成方法。
9. 前記凹部が、表面に凹凸形状を有するモールドを圧接処理することによって形成されたものである請求項１乃至６のいずれか１項に記載の画像形成方法。
10. 前記感光体の表面の弾性変形率が４０％以上６５％以下である請求項９に記載の画像形成方法。
11. 前記トナー粒子の形状と前記凹部の形状が下記式（４）：
    Ｃ≧−0.0241×Log（tan^−１（（Ｅpc−Ｅpch）／Ｅdv））／Ｅpc＋0.917 ・・・式（４）
    （Ｅpcは、各々独立した凹部の開口の感光体円周方向最長径を表し、
    Ｅdvは、該円周方向最長径を含み感光体の回転軸に垂直な凹部の断面における最大深さを表し、
    Ｅpchは、前記最大深さの半分の深さにおける、該凹部の感光体の円周方向の径を表し、
    Ｃは、トナーの平均円形度を表す）
    を満たす請求項１に記載の画像形成方法。
12. クリーニングブレードを有するクリーニング装置を用いて、該感光体上の残留粉体をクリーニングする請求項１乃至１１のいずれか１項に記載の画層形成方法。
13. 感光体、帯電手段、露光手段、現像手段、転写手段およびクリーニング手段を有し、請求項１乃至１１のいずれか１項に記載の画層形成方法を用いて画像出力を行うための電子写真装置であることを特徴とする電子写真装置。

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