MXPA06000535A

MXPA06000535A - Uso de itrio, zirconio, lantano, cerio, praseodimio y/o neodimio como agente de refuerzo para una composicion de revestimiento anticorrosion.

Info

Publication number: MXPA06000535A
Application number: MXPA06000535A
Authority: MX
Inventors: Carmen Delhalle
Original assignee: Dacral
Priority date: 2003-07-15
Filing date: 2004-07-13
Publication date: 2006-03-30
Also published as: ATE369404T1; US8641925B2; BRPI0412644A; EP1644451B2; AU2004255938C1; US8080176B2; DE602004008078D1; JP2012036396A; ES2290733T3; PL1644451T5; CA2532515A1; TW200517459A; DE602004008078T2; KR20060041240A; US20060261311A1; KR101181085B1; MY136935A; PT1644451E; WO2005005559A1; AU2004255938B2

Abstract

El objetivo de la presente invencion es el uso de por lo menos un elemento elegido de entre itrio, zirconio, lantano, cerio, praseodimio y neodimio, en forma de oxidos o sales, como agente de refuerzo para las propiedades anticorrosion de una composicion de revestimiento anticorrosion que contiene un metal en particulas, en fase acuosa u organica, para partes de metal.

Description

USO DE ITRIO, CIRCONIO, LANTANO, CERIO, PRASEODIMIO Y/O NEODIMIO COMO AGENTE DE REFUERZO PARA UNA COMPOSICION DE REVESTIMIENTO ANTICORROSION MEMORIA DESCRIPTIVA La presente invención describe el desarrollo de un revestimiento anticorrosión para partes de metal, de preferencia que estén libres de cromo hexavalente, que ha mejorado las propiedades anticorrosión. La presente invención se aplica a todos los tipos de partes de metal, en particular de acero o hierro colado, o cuya superficie se forma con una capa de zinc o una aleación de zinc, que requiere una alta resistencia a la corrosión, debido a que pretende ser utilizado, por ejemplo, en la industria automotriz. Las composiciones de revestimiento anticorrosión, que están libres o que contienen cromo hexavalente, ya habían sido recomendadas. Algunas de estas composiciones contienen un metal en partículas. El metal en partículas, como zinc y/o aluminio, se encuentra en suspensión en la composición y proporciona a la parte de metal una protección sacrificial contra un medio corrosivo. Las composiciones acuosas de revestimiento anticorrosión han sido descritas, por ejemplo, para partes de metal, que contienen un metal en partículas, un solvente apropiado, un espesante y un aglutinante formado con un silano. También se han descrito composiciones basadas en un metal en partículas cuya estabilidad en el almacenamiento y cuyo desempeño anticorrosión se mejoran por medio de la incorporación de oxido de molibdeno ( 0O3) en la composición. Dentro del alcance de la presente invención, el solicitante descubrió que es posible mejorar las propiedades anticorrosión de las composiciones que contienen un metal en partículas, incorporando en las mismas por lo menos un elemento elegido de entre ¡trio, circonio, lantano, cerio, praseodimio y neodimio, en forma de óxidos o de sales. El desempeño anticorrosión de las composiciones de revestimiento que contienen un metal en partículas mejora cuando los elementos antes citados se asocian con oxido de molibdeno. Las composiciones que contienen un metal en partículas de la presente invención pueden ser composiciones en fase acuosa o fase orgánica. Se recomiendan cuando se requiere una alta resistencia a la corrosión. El objetivo de la presente invención es, por lo tanto, el uso de por lo menos un elemento elegido de entre itrio, circonio, lantano, cerio, praseodimio y neodimio en forma de óxidos o sales, como un agente para reforzar las propiedades anticorrosión de una composición de revestimiento anticorrosión que contienen un metal en partículas, en fase acuosa u orgánica, para partes de metal. Otro objetivo de la invención es el uso de por lo menos uno de los elementos antes citados, asociado opcionalmente con óxido de molibdeno Mo03> como un agente de refuerzo para las propiedades anticorrosión de una composición de revestimiento anticorrosión que contiene un metal en partículas, en fase acuosa u orgánica, para partes de metal. Sin el objetivo de hacer restrictiva esta interpretación, parecería que la presencia de por lo menos uno de los elementos antes citados hace posible reforzar la eficacia de la protección anticorrosión impartida por el metal en partículas que se encuentra en la composición. El metal en partículas que está presente en la composición se añade de preferencia en forma de polvo, de diferentes estructuras geométricas, homogéneas o heterogéneas, en particulares formas esféricas, lamínales, lenticulares u otras formas específicas. Los óxidos o sales de los elementos antes citados que se utilizan como agentes de refuerzo para las propiedades anticorrosión de la composición, generalmente están en forma de polvo cuyas partículas tienen un D50 de menos de 20 µ?? (el valor D50 significa que el 50% en número de las partículas tiene un tamaño de partícula menor a este valor, y 50% en número de las partículas tienen un tamaño de partícula mayor que este valor). Durante la preparación de la composición de revestimiento, se puede llevar a cabo un paso previo de molido o de dispersión de las partículas (para romper los aglomerados en partículas elementales) con el fin de que la composición contenga partículas con un D50 de menos de 3 µ??. Estos óxidos o sales pueden ser completamente solubles, parcialmente solubles o completamente ¡nsolubles en una fase acuosa o fase orgánica. Pueden estar en forma dispersa o solubilizada dentro de la composición. Las sales de itrio se eligen ventajosamente de entre acetato, cloruro, formato, carbonato, sulfamato, lactato, nitrato, oxalato, sulfato, fosfato y aluminato de itrio (Y3AI50i2), y sus mezclas. El oxido de itrio esta ventajosamente en forma Y2O3. El itrio se utiliza de preferencia en forma de oxido. El óxido de itrio Y2O3 que se utiliza para preparar la composición de revestimiento generalmente está en forma de partículas que tienen un tamaño de entre 1 pm y 40 pm, con un D50 de aproximadamente 6 a 8 pm. cuando se prepara la composición de revestimiento, se puede llevar a cabo un paso previo de molido o de dispersión de partículas (para romper los aglomerados en partículas elementales) para que la composición contenga partículas que tengan un D5o de menos de 3 pm. De preferencia se eligen las sales de circonio de entre carbonato, silicato, sulfato, y titanato de circonio, y sus mezclas. El óxido de circonio ventajosamente está en forma de ZrÜ2. Las sales de lantano de preferencia se eligen de entre acetato, oxalato, nitrato, sulfato, carbonato, fosfato y aluminato de lantano (LaA103), y sus mezclas. El óxido de lantano de preferencia está en forma de La203.

Las sales de cerio se eligen ventajosamente de entre cloruro, carbonato, acetato, nitrato, oxalato, sulfato, fosfato de cerio y molibdato (Ce2(Mo04)3) y tungstato (Ce2(W04)3), de cerio y sus mezclas. El óxido de cerio está ventajosamente en forma Ce02. El cerio de preferencia se utiliza en forma de cloruro de cerio o Ce02. Las sales de praseodimio ventajosamente se eligen de entre carbonato, cloruro, nitrato, oxalato y sulfato de praseodimio, y sus mezclas. El óxido de praseodimio ventajosamente está en forma P^On. Las sales de neodimio ventajosamente se eligen entre carbonato, cloruro nitrato y sulfato de neodimio, y sus mezclas. El óxido de neodimio ventajosamente está en forma Nd2C>3. Cuando la composición también contiene óxido de molibdeno M0O3 asociado con uno de los elementos arriba citados utilizado como agente de refuerzo para las propiedades anticorrosión de la composición, el 0O3 se incorpora ventajosamente en una forma cristalina ortorrómbica esencialmente pura, que tiene u contenido de molibdeno de más de aproximadamente 60% en peso. De preferencia, el óxido de molibdeno M0O3 está en forma de partículas que tienen un tamaño de entre 1 pm y 200 pm. De preferencia, dicho agente de refuerzo para las propiedades anticorrosión de la composición está asociado con óxido de molibdeno 0O3 en una relación en peso de 0.25 < agente de refuerzo de la propiedad anticorrosión: M0O3 < 20, de preferencia 0.5 < agente de refuerzo de la propiedad anticorrosión : Mo03 < 16, más preferiblemente de 0.5 < agente de refuerzo de la propiedad anticorrosión : Mo03 <14. De preferencia el óxido de itrio Y2O3 se utiliza en la asociación con óxido de molibdeno M0O3. Otro objetivo de la invención es el uso de óxido de itrio Y2O3 en asociación con óxido de molibdeno M0O3 en una relación en peso de 0.25 < Y203 : M0O3 < 20, de preferencia de 0.5 < Y203: M0O3 < 16, más preferiblemente de 0.5 < ?2?3: ?03 < 14. Otro objetivo de la invención se refiere a las composiciones de revestimiento anticorrosión para partes de metal, que comprenden: - por lo menos un metal en partículas; - un agente de refuerzo de las propiedades anticorrosión de la composición, que se elige de entre itrio, circonio, lantano, cerio, praseodimio, neodimio, en forma de óxidos o sales, opcionalmeníe asociados con óxido de molibdeno Mo03; - un aglutinante; y - ya sea agua, asociado opcionalmente con uno o más solventes orgánicos, o uno o más solventes orgánicos miscibles Inter se. La composición de revestimiento contiene por lo menos un metal en partículas, es decir, uno o más metales en partículas. Ventajosamente, el contenido de metal en partículas está entre 10% y 40% en peso con relación al peso de la composición.

El metal en partícula se puede elegir entre zinc, aluminio, estaño, manganeso, níquel, sus aleaciones, y sus mezclas. De preferencia el metal en partícula se elige de entre zinc, aluminio, sus aleaciones y sus mezclas. De preferencia sus aleaciones se eligen de las aleaciones de zinc y aluminio que contienen por lo menos 3% en peso de aluminio, de preferencia 7% en peso de aluminio, y las aleaciones de zinc y estaño contiene por lo menos 10% en peso de estaño. El contenido del agente de refuerzo de la propiedad anticorrosión de la composición de preferencia está entre 0.5% y 10% en peso con relación al peso de la composición, de preferencia entre 1 % y 8% en peso con relación al peso de la composición, también de preferencia entre 1 % y 7% en peso con relación al peso de la composición. El agente de refuerzo para las propiedades anticorrosión de la composición ventajosamente es itrio, de preferencia en la forma de óxido Y2O3, o cerio de preferencia en la forma de cloruro de cerio. El agente de refuerzo para las propiedades anticorrosión de la composición ventajosamente se asocia con óxido de molibdeno M0O3 en una relación en peso de 0.25 < agente de refuerzo de la propiedad anticorrosión: M0O3 < 20, de preferencia 0.5 < agente de refuerzo de la propiedad anticorrosión : M0O3 < 16, también de preferencia de 0.5 < agente de refuerzo de la propiedad anticorrosión : M0O3 <14. El contenido de aglutinante de preferencia está entre 3% y 20% en peso, con relación al peso de la composición. El aglutinante puede ser de un tipo orgánico y/o mineral en una fase acuosa u orgánica. La elección del aglutinante depende de diferentes criterios, entre los cuales se encuentra la temperatura de horneado de la composición de revestimiento. De preferencia el aglutinante se elige entre silano alcoxilado, opcionalmente organofuncionalizado, como y-glicidoxipropiltrimetoxisilano o ?-glicidoxipropiltrimetoxisilano, una resina de silicón, silicato de sodio y/o potasio y/o litio, un circonato, titanato, una resina epóxica, una resina fenoxi, un acrílico y sus mezclas. El aglutinante se puede asociar con un agente de entrelazamiento del tipo fenólico, de tipo aminoplasto, o de tipo diciandiamida. También se pueden agregar catalizadores ácidos para catalizar la reacción de entrelazamiento. Si la composición se encuentra en fase acuosa, se puede usar como aglutinante un sílice coloidal en asociación con resinas, Si la composición de revestimiento se encuentra en fase acuosa, la fase líquida se forma de agua y también puede contener hasta 30% en peso de un solvente orgánico un una mezcla de solventes orgánicos miscibles en agua. Si la composición de revestimiento se encuentra en fase orgánica, la fase líquida se hace por completo con un solvente orgánico o una mezcla de solventes orgánicos miscibles entre sí. El solvente o los solventes orgánicos se eligen con relación al aglutinante, con el fin de solubilizar al último o para estabilizar una dispersión del mismo. El solvente o los solventes orgánicos se eligen ventajosamente de bencina, alcoholes, cetonas, solventes aromáticos y solventes de glicol tales como glicol éteres, en particular dietilenglicol trietilenglicol, dipropilenglicol, acetatos, polietilenglicol y nitropropano, y sus mezclas. La composición de revestimiento también puede contener un espesante del tipo que requiera la aplicación, por ejemplo si se va a aplicar por inmersión-centrifugado. El contenido del agente espesante ventajosamente es de menos del 7% en peso con relación al peso de la composición, de preferencia de entre 0.005% y 7% en peso con relación al peso de la composición. El agente espesante se elige ventajosamente de entre derivados de celulosa tales como hidroximetilcelulosa, hidroxietilcelulosa, hidroxipropilcelulosa o hidroxipropimetilcelulosa, goma de xantano, espesantes asociativos de poliuretano o de tipo acrílico, sílices, silicatos tales como silicatos de magnesio y/o litio opcionalmente tratados, o arcillas organofílicas, y sus mezclas. La composición de revestimiento también puede comprender un agente lubricante en una cantidad suficiente para obtener un sistema autolubricado, elegido en particular de entre polietileno, politetrafluoroetileno, M0S2, grafito, polisulfonas, ceras sintéticas o naturales y nitruros, y sus mezclas. Si se encuentra en fase acuosa, la composición de revestimiento también puede contener otros aditivos compatibles con el aglutinante, elegidos entre un agente antiespumante como ia espuma Schwego (hidrocarburo emuísificado) de Schwegman, un agente humectante como un nonilfenoletoxiiado o un polialcohol etoxilado, un agente tensioactivo como Aerosol TR 70 (sulfosuccinato de sodio) de Cytec, un biocida como Ecocide D75 de Progiva, y un ácido débil como ácido bórico, para ajustar el pH de la composición. En una manera preferida, la composición de revestimiento contiene los siguientes ingredientes: - de 0% a 40% en peso de por lo menos un metal en partículas; - de 0.5% a 10% en peso de un agente de refuerzo de la propiedad anticorrosión para la composición elegido de ¡trio, circonio, lantano, cerio, praseodimio y neodimio, en forma de óxidos o sales, asociados opcionalmente con óxido de molibdeno Mo03; - hasta 7% en peso de un espesante; - de 3% a 20% en peso de un aglutinante; - hasta 3% en peso, de preferencia de 0.05% a 2% en peso de un silicato de sodio y/o de potasio y/o de litio; - hasta 7% en peso de uno o más agentes lubricantes; - de 1 % a 30% en peso de un solvente orgánico o una mezcla de solventes orgánicos; - opcionalmente de 0.1 % a 10% en peso de un ácido mineral débil como ácido bórico; - opcionalmente de 0.01 % a 1 % en peso de un agente tensioactivo aniónico; y - agua para completar al 100%. Si el agente reforzador de la propiedad anticorrosión antes citado se asociado con óxido de molibdeno, este último de preferencia representa de 0.5% a 2% en peso de la composición. Evidentemente, la presente invención también se extiende a los revestimientos anticorrosión aplicados a partes de metal utilizando las composiciones arriba citadas. La aplicación se puede hacer por aspersión, por inmersión-drenado o por inmersión-centrifugado, la capa de revestimiento se somete después a una operación de horneado (por convección o infrarroja, por ejemplo) de preferencia se lleva a cabo a una temperatura de entre 70°C y 350°C, durante aproximadamente 10 a 60 minutos, por convección. De acuerdo con una modalidad ventajosa, el revestimiento anticorrosión se deriva de una operación de aplicación que comprende, antes de la operación de horneado, una operación de secado de las partes de metal revestidas (por ejemplo por convección o infrarrojas), en particular por convección a una temperatura de aproximadamente 70°C durante aproximadamente de 10 a 30 minutos en línea. Bajo estas condiciones, el espesor de la película seca aplicada de esta manera está entre 3 µ?t? (11 g/m2) y 15 µ?? (55 g/m2), de preferencia entre 4 µ??, (15 g/m2) y 10 µ?? (40 g/m2), también de preferencia entre 5 µ?? (18 g/m2) y 10 µm (40 g/m2). La presente invención también se extiende al sustrato de metal, de preferencia en acero, provisto con un revestimiento anticorrosión aplicado utilizando las composiciones antes citadas. Este sustrato se puede revestir con otro revestimiento para reforzar algunas de las propiedades, como la protección anticorrosión o la lubricación. Un revestimiento para reforzar la protección anticorrosión puede contener un silicato alcalino, en particular un silicato de sodio y/o de potasio y/o de litio, un acrílico, un circonato, un titanato, un silano, una resina epóxica, una resina fenol o una de sus mezclas, estas resinas se asocian opcionalmente con un sílice coloidal. Un revestimiento para lubricación puede contener un agente lubricante elegido entre polietileno, politetrafluoroetileno, MoS2, grafito, polisulfonas, ceras sintéticas o naturales, y nitruros, y sus mezclas.

Pruebas de corrosión A) Influencia del óxido de itrio (Y?Og), en fase acuosa, opcionalmente asociado con óxido de molibdeno (M0O3) en el desempeño anticorrosión Se llevaron a cabo experimentos comparativos en las composiciones de revestimiento que se proporcionan en el cuadro 1.

CUADRO 1 1 Y203 de 99.99% pureza (Rhodia) 2 Zinc en forma de pasta, aprox. 92% en bencina (80% AluStap; Chromal VIII, de Eckart Werke) 3 Aluminio, aproximadamente 80% en dipropilenglicol ?-glicidoxipropiltrimetoxisilano (Crompton) 5 Silicato de sodio (Rhodia) 6 Agente humectante del tipo nonilfenol etoxilado (Uniqema) 7 Agente humectante del tipo nonilfenol etoxilado (Uniqema) 8 Agente antisedimentación de tipo sílice (Degussa) 9 Antiespumante de tipo hidrocarburo Muestras preparadas - Substrato tratado: Desgrasado, tornillos de acero granaliados - Aplicación de la composición de revestimiento: Inmersión- - Horneado: 25 min. a 310°C - Peso de la capa de revestimiento: 26±2 g/m2 Los tornillos de acero tratados de esta manera fueron probados con una aspersión de sal de acuerdo con el estándar NFSIO 9227. Los resultados de la resistencia a la aspersión de sal se proporcionan en el cuadro 2.

CUADRO 2 El cuadro 2 demuestra claramente que la adición de óxido de itrio Y2O3 a las composiciones de revestimiento aumenta la resistencia a la aspersión de sal en las muestras tratadas con estas composiciones. También, cuando el óxido de itrio Y2O3 se asocia con óxido de molibdeno MoO3, también mejora el desempeño anticorrosión. Se observa una interacción o un efecto de sinergia entre Y2O3 y M0O3, lo cual aumenta el desempeño anticorrosión de la composición.

B) Influencia del zinc aleado con aluminio al 7% (Stapa ZruAl?, de Eckkart Werke) en el desempeño anticorrosión Se llevaron a cabo experimentos comparativos en las composiciones de revestimiento enumeradas en el cuadro 3.

CUADRO 3 Muestras preparadas - Substrato tratado: desengrasado, tornillos de acero granallados - Aplicación de la composición de revestimiento: Inmersión-centrifugado - Horneado: 25 minutos a 310°C - Peso de la capa de revestimiento: 26±2 g/m2 Los tornillos de acero fueron tratados con las composiciones de revestimiento del cuadro 3, después se probaron con una aspersión de sal de acuerdo con el estándar NFSO 9227. Los resultados de la resistencia a la aspersión de sal se proporcionan en el cuadro 4.

CUADRO 4 El cuadro 4 demuestra que el desempeño anticorrosión de la composición es mejor con el zinc aleado que con el zinc.

C) Influencia del cloruro de cerio en fase acuosa en el desempeño anticorrosión Se llevaron a cabo experimentos comparativos en las composiciones de revestimiento que se enumeran en el cuadro 5.

CUADRO 5 Muestras preparadas: - Desengrasado, tornillos de acero granallados - Aplicación de la composición de revestimiento: inmersión-centrifugado - Horneado: 25 min. a 310°C - Peso de la capa de revestimiento: 26±2 g/m2 Los tornillos de acero fueron tratados con las composiciones de revestimiento del cuadro 5, después se probaron con una aspersión de sal de acuerdo con el estándar NFISO 9227. Los resultados de la resistencia a la aspersión de sai se proporcionan en el cuadro 6.

CUADRO 6 El cuadro 6 demuestra claramente que la adición de cloruro de cerio a las composiciones de revestimiento aumenta la resistencia a la aspersión de sal de las muestras tratadas con estas composiciones.

D) Influencia del carbonato de itrio en fase acuosa en el desempeño anticorrosión Se llevaron a cabo experimentos comparativos sobre las composiciones de revestimiento que se enumeran en el cuadro 7- CUADRO 7 Los tornillos de acero fueron preparados, tratados y probados como en el ejemplo 1. Los resultados de la resistencia a la aspersión de sal proporcionan en el cuadro 8.

CUADRO 8 El cuadro 8 demuestra claramente que, cuando el carbonato de ¡trio se asocia con óxido de molibdeno M0O3 mejora el desempeño anticorrosión. Se observa una interacción o efecto de sinergia entre el carbonato de itrio y M0O3, lo cual aumenta el desempeño anticorrosión de la composición.

E) Influencia de varios óxidos en frase acuosa sobre el desempeño anticorrosión Se llevaron a cabo experimentos comparativos con las composiciones de revestimiento que se enumeran en el cuadro 9.

CUADRO 9 E-1) Electroquímica - Sustancias tratadas: placas de acero desgrasadas y granalladas, - Aplicación de la composición de revestimientos: por medio de un recubridor manual, - Horneado: 25 minutos a 310°C, - Peso de la capa de revestimiento: 26 ± 2 g/m2. Se midió la resistencia a la polarización durante una hora con una analizador SOLARTRON 1250 (Schiumberger), se expuso al aire, con una velocidad de barrido de ± 10 mV a 0.1 mV.s" . Los resultados de estas mediciones se proporcionan en el cuadro 10. mientras más alto es el valor de la resistencia de polarización, se espera un mejor desempeño anticorrosión de los revestimientos.

CUADR0 10 El cuadro 10 muestra claramente que la adicción de óxido de ¡trio, cerio, lantano, praseodimio, neodimio o circonio a la composición de revestimiento, aumenta la resistencia a la polarización de los revestimientos, lo cual indica que la resistencia a la corrosión de los revestimientos aumentará de igual manera.

E-2) Resistencia a la Corrosión Se prepararon tornillos de acero, se trataron y se probaron como en el ejemplo 1. los resultados de la resistencia a la aspersión de sal se proporcionan en el cuadro 11.

CUADRO 11 El cuadro 11 demuestra claramente que la adicción de óxido de itrio, lantano, praseodimio, neodimio o circonio a las composiciones de revestimiento, aumenta la resistencia a la aspersión de sal de las muestras tratadas con estas composiciones. El mejor óxido parece ser Y2O3, pero el Neodimio, Praseodimio y Lantano también producen muy buenos resultados. Además, cuando el óxido de asocia con óxido de molibdeno M0O3, mejora también el desempeño anticorrosión. Se observa una interacción o un efecto de sinergia entre el óxido y M0O3, lo cual aumenta el desempeño anticorrosión de la composición.

Claims

NOVEDAD DE LA INVENCION REIVINDICACIONES

1.- El uso de por lo menos un elemento elegido de entre itrio, circonio, lantano, cerio, praseodimio y neodimio, en forma de óxidos o sales, como un agente de refuerzo para las propiedades anticorrosión de una composición de revestimiento que contiene un metal en partículas, en fase acuosa u orgánica, para partes de metal.

2.- El uso como se reclama en la reivindicación 1, en donde uno de los elementos antes citados como agente de refuerzo de la propiedad anticorrosión se asocia con óxido de molibdeno M0O3.

3. - El uso como se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 1 ó 2, para reforzar la eficacia de la protección anticorrosión impartida por el metal en partículas, este último se añade de preferencia a la composición en forma de polvo con una estructura geométrica variada, homogénea o heterogénea, en particular una estructura esférica, lamelar o lenticular.

4. - El uso como se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en donde el elemento que se utiliza es itrio, de preferencia la forma de óxido Y2O3, o la forma de carbonato de itrio.

5. - El uso como se reclama en la reivindicación 4, en donde el óxido de ¡trio Y203 se utiliza en forma de partículas que tienen un tamaño de entre 1 pm y 40 pm con un D50 de menos de 3 pm.

6. - El uso como se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en donde el elemento que se utiliza es cerio, de preferencia en forma de cloruro de cerio o en la forma de óxido CeÜ2.

7. - El uso como se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en donde el elemento que se utiliza es La203, Pr6Oii, Nd203 o Zr02.

8. - El uso como se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 2 a 7, en donde se utiliza óxido de molibdeno Mo03 en una forma cristalina ortorrómbica esencialmente pura que tiene un contenido de molibdeno de más de aproximadamente 60% en peso.

9.- El uso como se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 2 a 8, en donde el óxido de molibdeno 0O3 está en forma de partículas que tienen un tamaño de entre 1 ym y 200 µ?t?.

10.- El uso como se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 2 a 9, en donde dicho agente de refuerzo de la propiedad anticorrosión se asocia con óxido de molibdeno M0O3 en una proporción en peso de 0.25 < agente de refuerzo de la propiedad anticorrosión: 0O3 < 20, de preferencia 0.5 < agente de refuerzo de la propiedad anticorrosión: M0O3 < 16, también de preferencia 0.5 < agente de refuerzo de la propiedad anticorrosión: M0O3 < 4.

11.- Una composición de revestimiento anticorrosión para partes de metal, caracterizada porque contiene: por lo menos un metal en partículas; un agente de refuerzo para las propiedades anticorrosión de la composición elegido de entre ¡trio, circonio, lantano, cerio, praseodimio y neodimio, en forma de óxidos o sales; un aglutinante; y agua asociada opcionalmente con uno o más solventes orgánicos, o uno o más solventes orgánicos miscibles entre sí.

12. - La composición de conformidad con la reivindicación 11 , caracterizada además porque el agente de refuerzo para las propiedades anticorrosión de la composición se asocia con óxido de molibdeno Mo03.

13. - La composición de conformidad con la reivindicación 12, caracterizada además porque contiene de 0.5% a 2% en peso de óxido de molibdeno Mo03.

14.- La composición de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 11 a 13, caracterizada además porque contiene de 10% a 40% en peso de por lo menos un metal en partículas.

15. - La composición de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 11 a 14, caracterizada además porque el meta! en partículas se elige de entre zinc, aluminio, estaño, manganeso, níquel, sus aleaciones, y sus mezclas.

16. - La composición de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 11 a 15, caracterizada además porque el metal en partículas se elige de entre zinc, aluminio, sus aleaciones y sus mezclas.

17.- La composición de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 16, caracterizada además porque contiene de 0.5% a 10% en peso de dicho agente de refuerzo para las propiedades anticorrosión de la composición, de preferencia de 1% a 8% en peso, más preferiblemente de 1 a 7% en peso, con relación al peso de la composición.

18. - La composición de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 11 a 17, caracterizada además porque el agente de refuerzo para las propiedades anticorrosión de la composición es itrio, de preferencia en forma de óxido Y2O3 o en forma de carbonato de itrio.

19. - La composición de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 11 a 18, caracterizada además porque el agente de refuerzo de las propiedades anticorrosión de la composición es cerio, de preferencia en forma de cloruro de cerio o en forma de óxido Ce02.

20. - La composición de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 11 a 18, caracterizada además porque el agente de refuerzo para las propiedades anticorrosión de la composición se elige de entre La203, Pr6On, Nd203 o Zr02.

21.- La composición de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 11 a 19, caracterizada además porque dicho agente de refuerzo para las propiedades anticorrosión de la composición se asocia con óxido de molibdeno M0O3 en una proporción en peso de 0.25 < agente de refuerzo de la propiedad anticorrosión: M0O3 < 20, de preferencia 0.5 < agente de refuerzo de la propiedad anticorrosión: M0O3 < 16, más preferiblemente de 0.5 < agente de refuerzo de la propiedad anticorrosión: M0O3 <14.

22.- La composición de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 11 a 21, caracterizada además porque contiene de 3% a 20% en peso de un aglutinante orgánico y/o aglutinante mineral, en fase acuosa u orgánica.

23.- La composición de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 22, caracterizada además porque el aglutinante se elige de entre un silano alcoxilado, opcionalmente organofuncionalizado, una resina de silicón, un sílice coloidal, un silicato de sodio y/o potasio y/o litio, un circonato, un titanato, una resina epóxica, una resina fenoxi, un acrílico y sus mezclas, opcionalmente asociado con un agente de entrelazamiento de tipo fenólico, de tipo aminoplasto, o de tipo diciandiamida, o con un catalizador ácido.

24. - La composición de conformidad con la reivindicación 23, caracterizada además porque el aglutinante es un silano organofuncionalizado como ?-glicidoxipropil-trimetoxisilano y ?-glicidoxipropiltrietoxisilano.

25. - La composición de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 11 a 24, caracterizada además porque contiene un solvente orgánico elegido de entre bencina, alcoholes, cetonas, solventes aromáticos y solventes de glicol tales como glicol éteres, en particular dietilenglicol, trietilenglicol y dipropilenglicol, acetatos, polietilenglicol y nitropropano, y sus mezclas.

26. - La composición de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 11 a 25, caracterizada además porque también contiene hasta 7% en peso de un agente espesante.

27. - La composición de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 11 a 26, caracterizada además porque el agente espesante se elige de entre derivados de celulosa tales como hidroximetilcelulosa, hidroxietilcelulosa, hidroxipropilcelulosa o hidroxipropilmetilcelulosa, goma de xantano, espesantes asociativos de poliuretano o de tipo acrílico, sílices, silicatos tales como silicatos de magnesio y/o litio tratados opcionalmente, o arcillas organofílicas, y sus mezclas.

28. - La composición de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 11 a 27, caracterizada además porque también contiene un agente lubricante para obtener un sistema autolubricado elegido de entre polietileno, politetrafluoroetileno, MoS2, grafito, polisulfonas, ceras sintéticas o naturales y nitruros, y sus mezclas.

29. - La composición de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 11 a 28, caracterizada además porque también contiene un aditivo elegido de entre un agente antiespumante, un agente humectante, un agente tensioactivo y un biocida.

30.- La composición de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 11 a 29, caracterizada además porque contiene: de 10% a 40% en peso de por lo menos un metal en partículas; de 0.5% a 10% de un agente de refuerzo para las propiedades anticorrosión de la composición, elegido de entre itrio, circonio, lantano, cerio, praseodimio y neodimio, en forma de óxidos o sales, opcionalmente asociado con óxido de molibdeno M0O3; hasta 7% en peso de un espesante; de 3% a 20% en peso de un aglutinante; hasta 3% en peso, de preferencia entre 0.05% y 2% en peso de un silicato de sodio y/o potasio y/o litio; hasta 7% en peso de uno o más agentes lubricantes; de 1% a 30% en peso de un solvente orgánico o una mezcla de solventes orgánicos; y agua para completar el 100%.

31. - La composición de conformidad con la reivindicación 30, caracterizada además porque también contiene de 0.1% a 10% en peso de un ácido mineral débil como ácido bórico.

32. - La composición de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 30 ó 31, caracterizada además porque también contiene de 0.01% a 1% en peso de un agente tensioactivo aniónico.

33. - Un revestimiento anticorrosión para partes de metal, caracterizado porque se obtiene a partir de una composición de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 11 a 31 , por aspersión, por inmersión-drenado o por inmersión-centrifugado, la capa de revestimiento se somete a una operación de horneado, por ejemplo, por convección o infrarroja, de preferencia se lleva a cabo a una temperatura de entre 79°C y 350°C, durante aproximadamente 10 a 60 minutos, por convección.

34. - El revestimiento anticorrosión para partes de metal de conformidad con la reivindicación 33, caracterizado además porque antes de la operación de horneado, las partes de metal revestidas se someten a una operación de secado, por ejemplo, por convección o infrarroja, en particular por convección a una temperatura de aproximadamente 70°C durante aproximadamente 10 a 30 minutos en línea.

35.- El revestimiento anticorrosión para partes de metal de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 33 a 34, caracterizado además porque se aplica a las partes de metal que serán protegidas con un espesor de película seca de entre 13 µ?t? (11 g/m2) y 15 µ?? (55 g/m2), de preferencia entre 4 µ?? (15 g/m2) y 0 µ?t? (40 g/m2), más preferiblemente entre 5 µ?? (18 g/m2) y 10 µ?t? (40 g/m2).

36.- Un substrato de metal, de preferencia de acero, provisto con un revestimiento anticorrosión de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 3 a 35.

37. - El substrato de conformidad con la reivindicación 36, caracterizado además porque el revestimiento anticorrosión se reviste a su vez con otro revestimiento que comprende un silicato alcalino, en particular un silicato de sodio y/o potasio y/o litio, un acrílico, un circonato, un titanato, un silano, una resina epóxica, una resina fenol o una de sus mezclas, estas resinas se asociación opcionalmente con un sílice coloidal.

38. - El substrato de conformidad con la reivindicación 36, caracterizado además porque el revestimiento anticorrosión se reviste a su vez con otro revestimiento que comprende un agente lubricante elegido de entre polietileno, politetrafluoroetileno, 0S2, grafito, polisulfonas, ceras sintéticas o naturales y nitruros, y sus mezclas.