ES2290733T5 - Utilización de itrio, zirconio, lantano, cerio, praseodimio y/o neodimio como agente de refuerzo para una composición de revestimiento anticorrosión - Google Patents
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Description
DESCRIPCION
Utilizacion de itrio, zirconio, lantano, cerio, praseodimio y/o neodimio como agente de refuerzo para una composicion de revestimiento anticorrosion.
La presente invencion se refiere al desarrollo de un revestimiento anticorrosion para piezas metalicas, preferentemente libre de cromo hexavalente, que tiene propiedades anticorrosion.
La presente invencion se aplica a todo tipo de piezas metalicas, particularmente de acero o de fundicion, o cuya superficie esta formada por una capa de zinc o aleacion de zinc, que requieren alta resistencia a la corrosion para su utilizacion, por ejemplo, en la industria de la automocion. Ya se han recomendado composiciones de revestimiento anticorrosion libres de cromo hexavalente. Algunas de estas composiciones contienen un metal en partfculas. El metal en partfculas, tal como zinc y/o aluminio, esta en suspension en la composicion y proporciona proteccion a la pieza metalica contra un medio corrosivo. Por ejemplo, se han descrito composiciones acuosas de revestimiento anticorrosion para piezas metalicas que contienen un metal en partfculas, un disolvente adecuado, un espesante y un aglutinante formado por un silano. Tambien se han descrito composiciones basadas en metales en forma de partfculas cuya estabilidad de almacenamiento y rendimiento anticorrosion mejoran mediante la introduccion de oxido de molibdeno (MoO3) en la composicion (FR 2816641).
El resumen del documento JP 03007785 da a conocer un material de revestimiento de resina de dispersion de partfculas metalicas que contiene resina epoxi y uno o mas polvos finos seleccionados entre aluminio, AhO3, nitruro de boro, dioxido de titanio, Cr2O3 o Y2O3.
El resumen del documento SU 1049567 da a conocer una composicion de revestimiento de difusion resistente a la corrosion para acero niquelado que contiene oxidos de cromo, molibdeno, magnesio y aluminio, aluminio y cobre en polvo y tetrafluoroborato de potasio.
Dentro del alcance de la presente invencion, el solicitante ha descubierto que es posible mejorar las propiedades de anticorrosion de composiciones que contienen metal en partfculas incorporandoles, por lo menos, un elemento seleccionado de entre itrio, zirconio, lantano, cerio, praseodimio y neodimio, en forma de oxidos.
La eficacia anticorrosion de las composiciones de revestimiento que contienen metal en partfculas ha demostrado mejorar cuando los elementos mencionados anteriormente se asocian con oxido de molibdeno. Las composiciones que contienen metal en partfculas a las que se refiere la presente invencion estan en composiciones en fase acuosa. Son recomendables cuando se requiere alta resistencia a la corrosion.
En consecuencia, el objetivo de la presente invencion consiste en utilizar, por lo menos, un elemento seleccionado entre itrio, zirconio, lantano, cerio, praseodimio y neodimio, en forma de oxidos , como agentes para reforzar las propiedades anticorrosion de una composicion de revestimiento anticorrosion que contiene un metal en partfculas, en fase acuosa, para piezas metalicas.
Otro objetivo de la presente invencion consiste en utilizar, por lo menos, de uno de los elementos mencionados anteriormente, opcionalmente asociado con oxido de molibdeno MoO3 , como agente de refuerzo para las propiedades anticorrosion de una composicion de revestimiento anticorrosion que contiene un metal en partfculas, en fase acuosa, para piezas metalicas.
Sin que esta interpretacion resulte limitativa, parece que la presencia de, por lo menos, uno de los elementos mencionados anteriormente hace posible el refuerzo de la eficacia de la proteccion anticorrosion que confiere el metal en partfculas de la composicion.
Preferentemente, el metal en partfculas presente en la composicion se anade en forma de polvos, con estructuras geometricas diferentes, homogeneas o heterogeneas, particularmente formas esfericas, laminares, lenticulares u otras formas especfficas.
Generalmente, los oxidos de los elementos mencionados anteriormente que se utilizan como agentes de refuerzo para las propiedades anticorrosion de la composicion se encuentran en forma de polvos cuyas partfculas tienen un valor de D50 menor de 20 pm (el valor D50 significa que el 50% en numero de las partfculas tienen un tamano de partfcula inferior a dicho valor, y el 50% en numero de las partfculas tienen un tamano de partfcula mayor que dicho valor). Durante la preparacion de la composicion de revestimiento, puede llevarse a cabo una etapa previa de trituracion de partfculas o de dispersion (a efectos de romper los aglomerados en partfculas elementales), de tal modo que la composicion contenga partfculas con un valor de D50 menor de 3 pm. Estos oxidos pueden ser completamente solubles, parcialmente solubles o completamente insolubles en fase acuosa. Pueden presentarse en forma dispersada o disuelta en la composicion.
Ventajosamente, el oxido de itrio se encuentra en la forma Y2C3.
El itrio se utiliza en forma de oxido.
Generalmente, el oxido de itrio Y2O3 utilizado para preparar la composicion de revestimiento se encuentra en partfculas que presentan un tamano comprendido entre 1 pm y 40 pm, con un valor de D50 comprendido aproximadamente entre 6 y 8 pm. Durante la preparacion de la composicion de revestimiento, puede llevarse a cabo una etapa previa de trituracion de partfculas o de dispersion (a efectos de romper los aglomerados en partfculas elementales), de tal modo que la composicion contenga partfculas con un valor de D50 menor de 3 pm. Ventajosamente, el oxido de zirconio se encuentra en la forma ZrO2.
El oxido de lantano se encuentra preferentemente en la forma La2O3.
Ventajosamente, el oxido de cerio se encuentra en la forma CeO2.
Ventajosamente, el oxido de praseodimio se encuentra en la forma Pr6Oii.
Ventajosamente, el oxido de neodimio se encuentra en la forma Nd2O3.
Cuando la composicion tambien contiene oxido de molibdeno MoC3 asociado con uno de los elementos mencionados anteriormente, utilizado como agente de refuerzo para las propiedades anticorrosion de la composicion, el MoC3 se incorpora ventajosamente en forma cristalina ortorrombica esencialmente pura, con un contenido en molibdeno mayor de aproximadamente el 60% en peso.
Preferentemente, el oxido de molibdeno MoC3 se encuentra en partfculas con un tamano comprendido entre 1 pm y 200 pm.
Preferentemente, este agente de refuerzo para las propiedades anticorrosion de la composicion esta asociado con oxido de molibdeno MoC3 en una relacion de pesos de 0,25 < agente de refuerzo para propiedad anticorrosion : MoC3 < 20, preferentemente 0,5 < agente de refuerzo para propiedad anticorrosion : MoC3 < 16, mas preferentemente 0,5 < agente de refuerzo para propiedad anticorrosion : MoC3 < 14.
Particularmente, dicho agente de refuerzo contiene entre un 0,5% y un 2% en peso de MoC3.
Preferentemente, se utiliza oxido de itrio Y2O3 en asociacion con oxido de molibdeno MoC3. Ctro objetivo de la invencion consiste en utilizar el oxido de itrio Y2O3 en asociacion con oxido de molibdeno MoC3 en una relacion de pesos de 0,25 < Y2O3 : MoC3 < 20, preferentemente 0,5 < Y2O3 : MoC3 < 16, mas preferentemente 0,5 < Y2O3 : MoC3 < 14.
Ctro objeto de la invencion se refiere a composiciones de revestimiento anticorrosion para piezas metalicas, que contienen:
- por lo menos, un metal en partfculas;
- un agente de refuerzo para la anticorrosion de la composicion seleccionado de entre itrio, zirconio, lantano, cerio, praseodimio y neodimio, en forma de oxidos, opcionalmente asociados con oxido de molibdeno MoO3 ;
- un aglutinante; y
- agua, opcionalmente asociada con uno o mas disolventes organicos.
La composicion de revestimiento contiene, por lo menos, un metal en partfculas, es decir, uno o mas metales en partfculas.
Ventajosamente, el contenido en metal en partfculas esta comprendido entre el 10% y el 40% en peso en relacion con el peso de la composicion.
El metal en partfculas puede seleccionarse entre zinc, aluminio, estano, manganeso, nfquel, sus aleaciones y sus mezclas.
Preferentemente, el metal en partfculas se selecciona entre zinc, aluminio, sus aleaciones y sus mezclas. Preferentemente, las aleaciones se seleccionan entre las aleaciones de zinc y aluminio que contienen, por lo menos, un 3% en peso de aluminio, preferentemente un 7% en peso de aluminio, y las aleaciones de zinc y estano que contienen, por lo menos, un 10% en peso de estano.
Preferentemente, el contenido de agente de refuerzo de la propiedad anticorrosion en la composicion esta comprendido entre el 0,5% y el 10% en peso en relacion con el peso de la composicion, preferentemente entre el 1% y el 8% en peso en relacion con el peso de la composicion, y mas preferentemente entre el 1% y el 7% en peso en relacion con el peso de la composicion.
Ventajosamente, el agente de refuerzo para las propiedades anticorrosion de la composicion es itrio, preferentemente en forma de oxido Y2O3 o cerio, preferentemente en forma de oxido CeO2. Ademas, el agente de refuerzo puede seleccionarse de entre La2O3 , Pr6On, Nd2O3 y ZrO2.
Ventajosamente, el agente de refuerzo para las propiedades anticorrosion de la composicion esta asociado con oxido de molibdeno MoO3 en una proporcion en peso de 0,25 < agente de refuerzo para propiedad anticorrosion : MoO3 < 20, preferentemente 0,5 < agente de refuerzo para propiedad anticorrosion : MoO3 < 16, mas preferentemente 0,5 < agente de refuerzo para propiedad anticorrosion : MoO3 < 14.
Preferentemente, el contenido en aglutinante esta comprendido entre el 3% y el 20% en peso, en relacion con el peso de la composicion. El aglutinante puede ser de tipo organico y/o mineral, en fase acuosa u organica. La seleccion del aglutinante depende de diferentes criterios, entre los cuales se encuentra la temperatura de coccion de la composicion de revestimiento.
Preferentemente, el aglutinante se selecciona de entre un silano alcoxilado, opcionalmente organofuncionalizado, tal como Y-glicidoxipropil-trimetoxisilano o Y-glicidoxipropiltrietoxisilano, una resina de silicona, un silicato de sodio y/o potasio y/o litio, un zirconato, un titanato, una resina epoxi, una resina fenoxi, un acrflico y sus mezclas. El aglutinante puede estar asociado con un agente reticulante de tipo fenolico, de tipo aminoplasto o de tipo diciandiamida. Tambien pueden anadirse catalizadores acidos a efectos de catalizar la reaccion de reticulacion. Estando la composicion en fase acuosa, puede utilizarse una sflice coloidal asociada con resinas como aglutinante.
La fase lfquida esta formada por agua y tambien puede contener hasta un 30% en peso de un disolvente organico o una mezcla de disolventes organicos miscibles en agua.
El disolvente o disolventes organicos se seleccionan en funcion del aglutinante, de tal modo que este ultimo se disuelva o se estabilice una dispersion del mismo. Ventajosamente, el disolvente o disolventes organicos se seleccionan de entre aguarras mineral, alcoholes, cetonas, disolventes aromaticos y disolventes glicolicos, tal como glicol eteres, particularmente dietilenglicol, trietilenglicol y dipropilenglicol, acetatos, polietilenglicol y nitropropano, y sus mezclas.
La composicion de revestimiento puede asimismo contener un espesante si asf lo requiere el tipo de aplicacion, por ejemplo, si debe aplicarse por centrifugacion por inmersion.
Ventajosamente, el contenido de agente espesante es inferior al 7% en peso en relacion con el peso de la composicion, y esta preferentemente comprendido entre el 0,005% y el 7% en peso en relacion con el peso de la composicion.
Ventajosamente, el agente espesante se selecciona de entre derivados de celulosa, tales como hidroximetilcelulosa, hidroxietilcelulosa, hidroxipropilcelulosa o hidroxipropilmetilcelulosa, goma xantano, espesantes asociativos de tipo poliuretano o acrflico, sflices, silicatos, tales como silicatos de magnesio y/o litio opcionalmente tratados, o arcillas organofilas, y sus mezclas.
La composicion de revestimiento tambien puede comprender un agente lubricante en una cantidad suficiente para obtener un sistema autolubricado, seleccionado particularmente entre polietileno, politetrafluorometileno, MoS2 , grafito, polisulfonas, ceras sinteticas o naturales y nitruros, y sus mezclas.
Estando en fase acuosa, la composicion de revestimiento tambien puede contener otros aditivos compatibles con el aglutinante, seleccionados de entre un agente antiespumante, tal como antiespumante Schwego (hidrocarburo emulsionado), de Schwegman, un agente humectante, tal como nonilfenol etoxilado o un poliacohol etoxilado, un agente tensioactivo, tal como Aerosol TR 70 (sulfosuccinato de sodio), de Cytec, y un biocida, tal como Ecocide D75, de Progiva, y un acido debil, tal como acido borico, con el fin de ajustar el pH de la composicion.
De manera preferida, la composicion de revestimiento contiene los siguientes ingredientes:
- entre un 10% y un 40% en peso de, por lo menos, un metal en partfculas;
- entre un 0,5% y un 10% en peso de un agente de refuerzo de la propiedad anticorrosion para la
composicion, seleccionado entre itrio, zirconio, lantano, cerio, praseodimio y neodimio, en forma de oxidos, opcionalmente asociado con oxido de molibdeno MoO3;
- hasta un 7% en peso de un espesante;
- entre un 3% y un 20% en peso de un aglutinante;
- hasta un 3% en peso, preferentemente entre un 0,05% y un 2% en peso de un silicato de sodio y/o de potasio y/o de litio;
- hasta un 7% en peso de uno o mas agentes lubricantes;
- entre un 1% y un 30% en peso de un disolvente organico o una mezcla de disolventes organicos;
- opcionalmente, entre un 0,1% y un 10% en peso de un acido mineral debil, tal como acido borico;
- opcionalmente, entre un 0,01% y un 1% en peso de un tensioactivo anionico; y
- agua hasta llegar al 100%.
Si el agente de refuerzo de la propiedad anticorrosion mencionado anteriormente esta asociado con oxido de molibdeno, este ultimo representa preferentemente entre un 0,5% y un 2% en peso de la composicion.
Evidentemente, la presente invencion se extiende tambien a revestimientos anticorrosion aplicados a piezas metalicas utilizando las composiciones mencionadas anteriormente.
La aplicacion puede llevarse a cabo por pulverizacion, escurrimiento por inmersion o centrifugacion por inmersion, sometiendo a continuacion la capa de revestimiento a una operacion de coccion (por conveccion o por infrarrojos, por ejemplo), preferentemente llevada a cabo a una temperatura comprendida entre 70°C y 350°C, durante aproximadamente entre 10 y 60 minutos, por conveccion.
Segun una forma de realizacion ventajosa, el revestimiento anticorrosion deriva de una operacion de aplicacion que incluye asf, antes de la operacion de coccion, una operacion de secado de las piezas metalicas revestidas (por conveccion o por infrarrojos, por ejemplo), particularmente por conveccion a una temperatura del orden de 70°C durante aproximadamente entre 10 y 30 minutos sobre una lfnea.
En estas condiciones, el grosor de la pelfcula seca aplicada de este modo esta comprendido entre 3 pm (11 g/m2) y 15 pm (55 g/m2), preferentemente entre 4 pm (15 g/m2) y 10 pm (40 g/m2), mas preferentemente entre 5 pm (18 g/m2) y 10 pm (40 g/m2).
La presente invencion tambien se extiende al sustrato metalico, preferentemente en acero, provisto de un revestimiento anticorrosion aplicado utilizando las composiciones mencionadas anteriormente.
Este, a su vez, puede estar revestido con otro revestimiento a efectos de reforzar adicionalmente algunas propiedades, tales como la proteccion anticorrosion o la lubricacion. Un revestimiento de refuerzo de la proteccion anticorrosion puede contener un silicato alcalino, particularmente un silicato de sodio y/o potasio y/o litio, un zirconato, un titanato, una resina epoxi, una resina fenoxi, un acrflico y sus mezclas, estando opcionalmente asociadas dichas resinas con una sflice coloidal. Un revestimiento para la lubricacion puede contener un agente lubricante, seleccionado entre polietileno, politetrafluoroetileno, MoS2, grafito, polisulfonas, ceras sinteticas o naturales y nitruros, y sus mezclas.
Ensayos de corrosion
A) Efecto del oxido de itrio (Y2O3) en fase acuosa, opcionalmente asociado con oxido de molibdeno (MoO3), sobre la eficacia anticorrosion.
Se llevaron a cabo experimentos comparativos sobre las composiciones de revestimiento indicadas en la tabla 1.
TABLA 1
1 Y2O3 de 99,9% de pureza (Rhodia)
2 Zinc en forma de pasta, aproximadamente 92% en aguarras mineral (80% Alu Stapa PG Chromal VIII, de Eckart Werke)
3 Aluminio, aproximadamente 80% en dipropilenglicol
4 Y-glicidoxipropil-trimetoxisilano (Crompton)
5 Silicato de sodio (Rhodia)
6 Agente humectante de tipo nonilfenol etoxilado (Uniqema)
7 Agente humectante de tipo nonilfenol etoxilado (Uniqema)
8 Agente antisedimentacion de tipo sflice (Degussa)
9 Agente antiespumante de tipo hidrocarburo
Muestras preparadas
- Sustrato tratado: tornillos de acero desgrasados, tratados con chorro de arena
- Aplicacion de la composicion de revestimiento: centrifugacion por inmersion
- Coccion: 25 min a 310°C
- Peso de la capa de revestimiento: 26 ± 2 g/m2
Los tornillos de acero tratados de este modo se analizaron por pulverizacion de sal segun el estandar NFISO 9227. Los resultados de resistencia a pulverizacion de sal se indican en la tabla 2.
TABLA 2
La tabla 2 muestra claramente que la adicion de oxido de itrio Y2O3 a las composiciones de revestimiento aumenta la resistencia a la pulverizacion de sal en las muestras tratadas con estas composiciones.
Ademas, cuando el oxido de itrio Y2O3 esta asociado con oxido de molibdeno MoO3 , la eficacia anticorrosion mejora adicionalmente. Se observa una interaccion o un efecto sinergico entre Y2O3 y MoO3 , lo que aumenta la eficacia anticorrosion de la composicion.
B) Efecto del zinc aleado con un 7% de aluminio (Stapa Zn4AL. de Eckhart Werke) sobre la eficacia anticorrosion. Se llevaron a cabo experimentos comparativos sobre las composiciones de revestimiento indicadas en la tabla 3.
TABLA 3
Muestras preparadas
- Sustrato tratado: tornillos de acero desgrasados, tratados con chorro de arena
- Aplicacion de la composicion de revestimiento: centrifugacion por inmersion
- Coccion: 25 min a 310°C
- Peso de la capa de revestimiento: 26 ± 2 g/m2
Los tornillos de acero tratados de este modo se trataron con las composiciones indicadas en la tabla 3, y a continuacion se analizaron por pulverizacion de sal segun el estandar NFISO 9227.
Los resultados de resistencia a pulverizacion de sal se indican en la tabla 4.
TABLA 4
La tabla 4 muestra que la eficacia anticorrosion de la composicion mejora con zinc aleado en comparacion con zinc.
C) Ejemplo comparativo: Efecto del cloruro de cerio en fase acuosa sobre la eficacia anticorrosion.
Se llevaron a cabo experimentos comparativos sobre las composiciones de revestimiento indicadas en la tabla 5.
TABLA 5
Muestras preparadas
- Sustrato tratado: tornillos de acero desgrasados, tratados con chorro de arena
- Aplicacion de la composicion de revestimiento: centrifugacion por inmersion
- Coccion: 25 min a 310°C
- Peso de la capa de revestimiento: 26 ± 2 g/m2
Los tornillos de acero tratados de este modo se trataron con las composiciones indicadas en la tabla 5, y a continuacion se analizaron por pulverizacion de sal segun el estandar NFISO 9227.
Los resultados de resistencia a pulverizacion de sal se indican en la tabla 6.
TABLA 6
La tabla 6 muestra claramente que la adicion de cloruro de cerio a composiciones de revestimiento aumenta la resistencia a la pulverizacion de sal de las muestras tratadas con estas composiciones.
D) Ejemplo comparativo: Efecto del carbonato de itrio en fase acuosa sobre la eficacia anticorrosion.
Se llevaron a cabo experimentos comparativos sobre las composiciones de revestimiento indicadas en la tabla 7.
TABLA 7
Los tornillos de acero se prepararon, trataron y analizaron tal como en el ejemplo 1. Los resultados de resistencia a pulverizacion de sal se indican en la tabla 8.
TABLA 8
La tabla 8 muestra claramente que, cuando el carbonato de itrio esta asociado con oxido de molibdeno MoO3 , mejora la eficacia anticorrosion. Se observa una interaccion o un efecto sinergico entre carbonato de itrio y MoO3 , lo que aumenta la eficacia anticorrosion de la composicion.
E) Efecto de diversos oxidos en fase acuosa sobre la eficacia anticorrosion.
Se llevaron a cabo experimented comparativos sobre las composiciones de revestimiento indicadas en la tabla 9.
TABLA 9
E-1) Electroauimica
- Sustrato tratado: placas de acero desgrasadas y tratados con arena
- Aplicacion de la composicion de revestimiento: mediante un dispositivo de revestimiento manual - Coccion: 25 min a 310°C
- Peso de la capa de revestimiento: 26 ± 2 g/m2
Se midio la resistencia de polarizacion de los revestimientos durante una hora con un analizador SOLARTRON 1250 (Schlumberger), expuesto al aire, con una velocidad de rastreo de 10 mV a 0,1 mVs-1. Los resultados de estas mediciones se indican en la tabla 10. Cuanto mayor es el valor de la resistencia de polarizacion, mejor se espera que sea la eficacia anticorrosion de los revestimientos.
TABLA 10
La tabla 10 muestra claramente que la adicion de oxido de itrio, lantano, praseodimio, neodimio o zirconio a las composiciones de revestimiento aumenta la resistencia de polarizacion de los revestimientos, lo que indica que la resistencia a la corrosion de los revestimientos aumentara de forma similar.
E-2) Resistencia a la corrosion
Los tornillos de acero se prepararon, trataron y analizaron tal como en el ejemplo 1. Los resultados de resistencia a pulverizacion de sal se indican en la tabla 1 1.
TABLA 11
La tabla 11 muestra claramente que la adicion de oxido de itrio, lantano, praseodimio, neodimio o zirconio a las composiciones de revestimiento aumenta la resistencia a la pulverizacion de sal de las muestras tratadas con estas composiciones. El mejor oxido parece ser Y2O3 , aunque neodimio, praseodimio y lantano tambien dan muy buenos resultados.
Ademas, cuando el oxido se asocia con oxido de molibdeno MoO3 , la eficacia anticorrosion mejora adicionalmente. Se observa una interaccion o un efecto sinergico entre el oxido y MoO3 , lo que aumenta la eficacia anticorrosion de la composicion.
Claims (38)
1. Utilizacion de por lo menos un elemento seleccionado de entre itrio, zirconio, lantano, cerio, praseodimio y neodimio, en forma de oxidos como agente de refuerzo para la anticorrosion de una composicion de revestimiento que contiene un metal en partfculas en fase acuosa, para piezas metalicas.
2. Utilizacion segun la reivindicacion 1, caracterizada por que uno de los elementos mencionados anteriormente como agente de refuerzo de la propiedad anticorrosion esta asociado con oxido de molibdeno MoO3.
3. Utilizacion segun cualquiera de las reivindicaciones 1 o 2, caracterizada por que el elemento utilizado es el itrio en forma de oxido Y2O3.
4. Utilizacion segun la reivindicacion 3, caracterizada por que el oxido de itrio Y2O3 se utiliza en forma de partfculas que presentan un tamano de entre 1 pm y 40 pm con un D50 inferior a 3 pm.
5. Utilizacion segun cualquiera de las reivindicaciones 1 o 2, caracterizada por que el elemento utilizado es el cerio en forma de oxido CeO2.
6. Utilizacion segun cualquiera de las reivindicaciones 1 o 2, caracterizada por que el elemento utilizado es La2O3, Pr6On, Nd2O3 o ZrO2.
7. Utilizacion segun cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, para reforzar la eficacia de la proteccion anticorrosion proporcionada por el metal en partfculas, anadiendose preferentemente el ultimo a la composicion en forma de polvos de una estructura geometrica variable, homogenea o heterogenea, particularmente de una estructura esferica, laminar o lenticular.
8. Utilizacion segun cualquiera de las reivindicaciones 2 a 7, caracterizada por que se utiliza oxido de molibdeno MoO3 en una forma cristalina ortorrombica esencialmente pura que presenta un contenido en molibdeno superior a 60% en peso.
9. Utilizacion segun cualquiera de las reivindicaciones 2 a 8, caracterizada por que el oxido de molibdeno MoO3 se encuentra en forma de partfculas que presentan un tamano de entre 1 pm y 200 pm.
10. Utilizacion segun cualquiera de las reivindicaciones 2 a 9, caracterizada por que dicho agente de refuerzo para anticorrosion esta asociado con oxido de molibdeno MoO3 en una proporcion en peso de 0,25 < agente de refuerzo para la anticorrosion: MoO3 < 20, preferentemente 0,5 < agente de refuerzo para la anticorrosion : MoO3 < 16, mas preferentemente 0,5 < agente de refuerzo para la anticorrosion : MoO3 < 14.
11. Composicion de revestimiento anticorrosion para piezas metalicas, caracterizada por que contiene:
- por lo menos un metal en partfculas;
- un agente de refuerzo para la anticorrosion de la composicion seleccionado de entre itrio, zirconio, lantano, cerio, praseodimio y neodimio, en forma de oxidos;
- un aglutinante; y
- agua opcionalmente asociada con uno o mas disolventes organicos.
12. Composicion segun la reivindicacion 11, caracterizada por que el agente de refuerzo para la anticorrosion de la composicion esta asociado con oxido de molibdeno MoO3.
13. Composicion segun la reivindicacion 12, caracterizada por que contiene 0,5% a 2% en peso de oxido de molibdeno MoO3.
14. Composicion segun cualquiera de las reivindicaciones 11 a 13, caracterizada por que el agente de refuerzo para la anticorrosion de la composicion es itrio en forma de oxido Y2O3.
15. Composicion segun cualquiera de las reivindicaciones 11 a 13, caracterizada por que el agente de refuerzo para la anticorrosion de la composicion es cerio en forma de oxido CeO2.
16. Composicion segun cualquiera de las reivindicaciones 11 a 13, caracterizada por que el elemento utilizado es La2O3, Pr6On, Nd2O3 y ZrO2.
17. Composicion segun cualquiera de las reivindicaciones 11 a 16, caracterizada por que contiene 10% a 40% en peso de por lo menos un metal en partfculas.
18. Composicion segun cualquiera de las reivindicaciones 11 a 17, caracterizada por que el metal en partfculas se selecciona de entre zinc, aluminio, estano, manganeso, nfquel, sus aleaciones y sus mezclas.
19. Composicion segun cualquiera de las reivindicaciones 11 a 18, caracterizada por que el metal en partfculas se selecciona de entre zinc, aluminio, sus aleaciones y sus mezclas.
20. Composicion segun cualquiera de las reivindicaciones 11 a 19, caracterizada por que contiene 0,5% a 10% en peso de dicho agente de refuerzo para la anticorrosion de la composicion, preferentemente de 1% a 8% en peso, mas preferentemente de 1% a 7% en peso, en relacion con el peso de la composicion.
21. Composicion segun cualquiera de las reivindicaciones 12 a 20, caracterizada por que dicho agente de refuerzo para la anticorrosion de la composicion esta asociado con oxido de molibdeno MoO3 en una relacion de pesos 0,25 < agente de refuerzo para la anticorrosion: MoO3 < 20, preferentemente 0,5 < agente de refuerzo para la anticorrosion: MoO3 < 16, mas preferentemente 0,5 < agente de refuerzo para la anticorrosion: MoO3 < 14.
22. Composicion segun cualquiera de las reivindicaciones 11 a 21, caracterizada por que contiene 3% a 20% en peso de un aglutinante organico y/o un aglutinante mineral, en fase acuosa.
23. Composicion segun cualquiera de las reivindicaciones 11 a 22, caracterizada por que el aglutinante se selecciona de entre un silano alcoxilado, opcionalmente organofuncionalizado, una resina de silicona, una sflice coloidal, un silicato de sodio y/o potasio y/o litio, un zirconato, un titanato, una resina epoxi, una resina fenoxi, un acrflico y sus mezclas, opcionalmente asociados con un agente de reticulacion de tipo fenolico, de tipo aminoplasto o de tipo diciandiamida, o con un catalizador acido.
24. Composicion segun la reivindicacion 23, caracterizada por que el aglutinante es un silano organofuncionalizado, tal como Y-glicidoxipropil-trimetoxisilano y Y-glicidoxipropiltrietoxisilano.
25. Composicion segun cualquiera de las reivindicaciones 11 a 24, caracterizada por que contiene un disolvente organico seleccionado de entre aguarras mineral, alcoholes, cetonas, disolventes aromaticos y disolventes glicolicos, tal como glicol eteres, particularmente dietilenglicol, trietilenglicol y dipropilenglicol, acetatos, polietilenglicol y nitropropano, y sus mezclas.
26. Composicion segun cualquiera de las reivindicaciones 11 a 25, caracterizada por que contiene asimismo hasta 7% en peso de un agente espesante.
27. Composicion segun cualquiera de las reivindicaciones 11 a 26, caracterizada por que el agente espesante se selecciona de entre derivados de celulosa, tales como hidroximetilcelulosa, hidroxietilcelulosa, hidroxipropilcelulosa o hidroxipropilmetilcelulosa, goma xantano, espesantes asociativos de tipo poliuretano o acrflico, sflices, silicatos, tales como silicatos de magnesio y/o litio opcionalmente tratados, o arcillas organofilas, y sus mezclas.
28. Composicion segun cualquiera de las reivindicaciones 11 a 27, caracterizada por que contiene asimismo un agente lubricante para obtener un sistema autolubricado seleccionado de entre polietileno, politetrafluoroetileno, MoS2 , grafito, polisulfonas, ceras sinteticas o naturales y nitruros, y sus mezclas.
29. Composicion segun cualquiera de las reivindicaciones 11 a 28, caracterizada por que contiene asimismo un aditivo seleccionado de entre un agente antiespumante, un agente humectante, un tensioactivo y un biocida.
30. Composicion segun cualquiera de las reivindicaciones 11 a 16, caracterizada por que contiene:
- 10% a 40% en peso de por lo menos un metal en partfculas;
- 0,5% a 10% de un agente de refuerzo para la anticorrosion de la composicion seleccionado de entre itrio, zirconio, lantano, cerio, praseodimio y neodimio, en forma de oxidos, opcionalmente asociados con oxido de molibdeno MoO3 ;
- hasta 7% en peso de un espesante;
- 3% a 20% en peso de un aglutinante;
- hasta 3% en peso, preferentemente entre 0,05% y 2% en peso de un silicato de sodio y/o potasio y/o litio; - hasta 7% en peso de uno o mas agentes lubricantes;
- 1% a 30% en peso de un disolvente organico o una mezcla de disolventes organicos, y - agua para completar hasta 100%.
31. Composicion segun la reivindicacion 30, caracterizada por que contiene asimismo 0,1% a 10% en peso de un acido mineral debil, tal como el acido borico.
32. Composicion segun la reivindicacion 30 o 31, caracterizada por que contiene asimismo 0,01% a 1% en peso de un tensioactivo anionico.
33. Revestimiento anticorrosion para piezas metalicas, caracterizado por que se obtiene a partir de una composicion de revestimiento segun cualquiera de las reivindicaciones 11 a 32, mediante pulverizacion, escurrimiento por inmersion, o centrifugacion por inmersion, cociendose la capa de revestimiento por conveccion o infrarrojos, por ejemplo, preferentemente llevandose a cabo a una temperatura de entre 79°C y 350°C, durante 10 a 60 minutos, por conveccion.
34. Revestimiento anticorrosion para piezas metalicas segun la reivindicacion 33, caracterizado por que antes de la operacion de coccion, las piezas metalicas revestidas se secan por conveccion o infrarrojos, por ejemplo, particularmente por conveccion a una temperatura de aproximadamente 70°C durante 10 a 30 minutos sobre una lfnea.
35. Revestimiento anticorrosion para piezas metalicas segun las reivindicaciones 33 a 34, caracterizado por que se aplica a las piezas metalicas que deben protegerse con un grosor de pelicula seca de entre 3 pm (11 g/m ) y 15 pm (55 g/m2), preferentemente entre 4 pm (15 g/m2) y 10 pm (40 g/m ), mas preferentemente entre 5 pm (18 g/m2) y 10 pm (40 g/m2).
36. Sustrato metalico, preferentemente en acero, que presenta un revestimiento anticorrosion segun cualquiera de las reivindicaciones 33 a 35.
37. Sustrato segun la reivindicacion 36, caracterizado por que el revestimiento anticorrosion esta el mismo revestido con otro revestimiento que comprende un silicato alcalino, particularmente un silicato de sodio y/o potasio y/o litio, un acrflico, un zirconato, un titanato, un silano, una resina epoxi, una resina fenolica o una de sus mezclas, asociandose opcionalmente estas resinas con una sflice coloidal.
38. Sustrato segun la reivindicacion 36, caracterizado por que el revestimiento anticorrosion esta el mismo revestido con otro revestimiento que comprende un agente lubricante seleccionado de entre polietileno, politetrafluoroetileno, MoS2, grafito, polisulfonas, ceras sinteticas o naturales y nitruros, y sus mezclas.
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