DE102005059613A1

DE102005059613A1 - Beschichtungsmaterial für Substrate

Info

Publication number: DE102005059613A1
Application number: DE200510059613
Authority: DE
Inventors: Nicole Reuter; Stefan Dr. Sepeur; Stefan Dr. Goedicke
Original assignee: Nano X GmbH
Current assignee: Nano X GmbH
Priority date: 2005-12-12
Filing date: 2005-12-12
Publication date: 2007-06-28
Also published as: WO2007076769A2; EP1960484A2; WO2007076769A3

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Beschichtungsmaterial für Substrate. DOLLAR A Um ein Beschichtungsmaterial zu schaffen, das sowohl eine Schutzwirkung gegen Korrosion als auch eine tribologische Wirkung aufweist, wird im Rahmen der Erfindung vorgeschlagen, daß das Beschichtungsmaterial zwischen 0,5 und 90 Gew.-%, bevorzugt 5 bis 60 Gew.-%, Schmiermittel zur Verminderung des Reibwiderstandes der Oberfläche bei Verformungsprozessen enthält, daß das Beschichtungsmaterial bis 95 Gew.-%, bevorzugt 10 bis 75 Gew.-%, eines geeigneten Bindemittels enthält, daß das Beschichtungsmaterial zwischen 0 und 90 Gew.-% Pigmente oder Füllstoffe enthält, daß das Beschichtungsmaterial fest an der Oberfläche des Substrates anbindbar ist und daß das Beschichtungsmaterial mit dem Substrat in Kalt- oder Warmumformungsprozessen verformbar ist.

Description

Die Erfindung betrifft ein Beschichtungsmaterial für Substrate.
Im Stand der Technik werden in vielen Bereichen Schmiermittel für Umformprozesse eingesetzt. Im Allgemeinen werden diese Schmiermittel in die Formen gesprüht, so daß während der Verformungsprozesse eine Trennschicht zwischen Substrat und Form entsteht. Nachteilig ist, daß bei hohen Verformungsgraden und sehr beanspruchten Stellen das Schmiermittel ungleichmäßig abgetragen wird. Nachschmierung, Probleme bei nachträglichen Behandlungen durch ungleichmäßige Oberflächen folgen usw.
Im Stand der Technik sind insbesondere auf Stahl Systeme bekannt, die eine Oxidation bei hohen Temperaturen, das so genannte Verzundern, vermeiden. Unter Verzundern bzw. Verzunderung versteht man die Oxydation von Metallen durch direkte Reaktion mit Luftsauerstoff bei höheren Temperaturen. Die dabei entstehende Zunderschicht ist hart und spröde und platzt bevorzugt beim Wiederabkühlen schollenförmig vom Grundwerkstoff ab, was zu einer relativ großen Oberflächenrauhigkeit führt.

In der Anmeldung EP 1 013 785 A1 ist die Beschichtung von warmgewalztem Blech mit einem Metall bzw. einer Metallegierung beschrieben. Es handelt sich dabei um eine Schicht aus Aluminium bzw. einer Legierung aus Aluminium, Eisen und Silizium, die im Schmelztauchverfahren (Feueraluminierung) appliziert wird. Eine solche Schutzschicht bietet zwar einen wirkungsvollen Schutz gegenüber Verzunderung beim Erhitzen auf Austenitisierungstemperatur, ist jedoch in ihrer praktischen Anwendung beim Preßhärten eingeschränkt, was sich besonders beim Formen komplexer Geometrien bemerkbar macht. In der DE 102 46 614 A1 wird erwähnt, daß sich bei dem in EP 1 013 785 A1 beschriebenen Tauchverfahren schon beim Beschichtungsvorgang zwischen dem Stahl und der eigentlichen Beschichtung eine intermetallische Legierungsphase bilden würde, welche hart und spröde sei und beim Kaltverformen reißen würde. Die dabei entstehenden Mikrorisse würden dazu führen, dass sich die Beschichtung vom Grundwerkstoff löst und somit ihre Schutzfunktion verliert. Aus dieser Beschreibung und praktischen Erfahrungen beim Umformen von Stahlplatinen bzw. -teilen ergibt sich, daß die Feueraluminierung nicht für die Kaltumformung und somit auch nicht für einen zweistufigen Kalt- und Warmumformprozeß geeignet ist, wie er bei der Abformung komplexerer Geometrien zum Einsatz kommt.

In der DE 102 46 614 A1 sollen diese Probleme durch das Aufbringen einer metallischen Schutzschicht mit einem galvanischen Verfahren aus einer organischen, nicht wäßrigen Lösung gelöst werden. Es sollen hierbei Schichten aus Aluminium bzw. einer Aluminiumlegierung oder Zink- bzw. Zinklegierung abgeschieden werden. Ein derartig beschichtetes Blech soll kalt vorgeformt und warm fertig geformt werden können. Allerdings besitzen diese Oberflächen keine tribologische Wirkung beim Kalt- und Warmumformen. Bei der Verwendung von Zink- und Zinklegierungen wird der Einsatz in der Warmumformung darüber hinaus stark eingeschränkt, da das Zink beim Aufheizen größtenteils oxydiert bzw. unter Schutzgasatmosphäre abdampft.

Auch die in der EP 1 013 785 A1 beschriebene Schmierwirkung der Schutzbeschichtung bei der Warmumformung (Formhärten) kann aus der praktischen Anwendung heraus nicht bestätigt werden. Tatsächlich beobachten viele Anwender hohe abrasive Kräfte beim Formhärten, was sowohl die Formen als auch die Formteile selbst belastet und die maximalen Umformgrade auch bei einem einstufigen Formhärteprozeß weiter einschränkt.

Eine zusätzlich beim Formhärten von feueraluminiertem Stahl auftretende Problematik ergibt sich aus dem Abdampfen von Aluminium, welches sich mit der Zeit auf den Formen, aber auch in den Öfen, auf Transport- und Anbauteilen festsetzt und durch Oxydation mit Luftsauerstoff zu harten keramischen Abscheidungen führt, die nur mit hohem Aufwand zu entfernen sind mit der Konsequenz, daß Teile oftmals frühzeitig ausgetauscht werden müssen.

In WO 2005/021820 A1, WO 2005/021821 A1 und WO 2005/021822 A1 werden Verfahren zur Herstellung verschiedener gehärteter Stahlteile beschrieben. Dabei wird auf den Stahl jeweils eine Schutzschicht bestehend aus Zink in Verbindung mit einem weiteren sauerstoffaffinen Element (v.a. Aluminium) aufgebracht. Diese Schutzschicht wird in WO 2005/021821 A1 in einem Schmelztauchverfahren, in WO 2005/021820 A1 und WO 2005/021822 A1 in einem Schmelztauch- oder galvanischen Verfahren aufgebracht. Allen Beschichtungen, die als Hauptelement Zink enthalten ist jedoch gemeinsam, daß diese bei den für einen Formhärteprozeß benötigten Temperaturen (z.B. 900°C oder mehr) sehr empfindlich gegenüber Oxidation und Abdampfen sind und bei den geringsten Verschmutzungen (z.B. Staub) an der Oberfläche Brandstellen entstehen, welche zu Bauteileausschuß führen. Auch führen die entsprechenden Schutzschichten nicht zu einer signifikanten Verbesserung der tribologischen Eigenschaften im Vergleich zu einer ungeschützten Stahloberfläche sowohl bei der Kalt- als auch bei der Warmumformung.

Aufgabe der Erfindung ist es somit, ein Beschichtungsmaterial zu schaffen, das sowohl eine Schutzwirkung gegen Korrosion als auch eine tribologische Wirkung aufweist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß

• das Beschichtungsmaterial zwischen 0,5 und 90 Gew.-%, bevorzugt 5 bis 60 Gew.-%, Schmiermittel zur Verminderung des Reibwiderstandes der Oberfläche bei Verformungsprozessen enthält,
• das Beschichtungsmaterial bis 95 Gew.-%, bevorzugt 10 bis 75 Gew.-%, eines geeigneten Bindemittels enthält,
• das Beschichtungsmaterial zwischen 0 und 90 Gew.-% Pigmente oder Füllstoffe enthält,
• das Beschichtungsmaterial fest an der Oberfläche des Substrates anbindbar ist,
• das Beschichtungsmaterial mit dem Substrat in Kalt- oder Warmumformungsprozessen verformbar ist.

Überraschenderweise zeigte sich, daß durch Aufbringen eines Beschichtungsmaterials, in dem Festschmierstoffe enthalten sind, welche somit an die Oberflächen umzuformender flacher oder profilierter Grundmaterialien bzw. auch Vorformteile angebunden werden, die tribologischen Eigenschaften der Oberfläche so drastisch verbessert werden können, daß eine Umformung ohne zusätzlichen Einsatz von Schmiermitteln im Prozeß durchgeführt werden kann.

Die Pigmente und Füllstoffe werden hierbei entweder zur Farbgebung oder für zusätzliche technische Funktionen, insbesondere zum Korrosionsschutz bzw. als Verzunderungsschutz eingesetzt.

Es ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß die Schmiermittel aus der Gruppe bestehend aus natürlichen und synthetischen Wachsen, Ölen, Polymeren, insbesondere Polytetrafluorethylen und Fluorethylenpropylen, Thermoplasten, insbesondere Polyethylen und Polyamid, Stearaten, Aluminium-, Zink-, Magnesium- und Lithiumseifen, höheren Fettsäuren, organischen Verbindungen von Chlor, Phosphor und Schwefel, Fluoride von Calcium oder Barium, Phosphate, Oxide, Hydroxide und Sulfide von Calcium und Zink sowie Metallen, insbesondere Blei, Kupfer, Zinn, Silber, Gold, Indium und Nickel ausgewählt ist.

Eine Weiterbildung der Erfindung besteht darin, daß die Schmiermittel anorganische Festschmierstoffe wie Graphit, Ruß, Bornitrid, Titannitrid, Molybdändisulfid und Wolframdisulfid sind.

Diese sind insbesondere für Prozesse, die bei höheren Temperaturen stattfinden, geeignet.

Weiterhin liegt es im Rahmen der Erfindung, daß die Bindemittel organische Verbindungen, insbesondere Polyurethane, Polyester, Epoxidharze, Alkydharze, Phenolharze, Melaminharze, Acrylate, Methacrylate, organisch-anorganische Verbindungen, insbesondere Oligo- und Polysiloxane aus Hydrolyse und Kondensation von Alkylalkoxysilanen, Alkoxysilanen oder Mischungen hieraus oder Silikone oder Silikonharze sind, oder rein anorganische Verbindungen, insbesondere Silikate, Polyphosphate, Aluminosilikate oder Metalle, Metallalkoxide und deren Kondensationsprodukte, Metalloxide und Metallsalze sind.

Insbesondere für Umformprozesse bei höheren Temperaturen ist es vorteilhaft, Bindemittel bzw. Füllstoffe einzusetzen, die nach Ausbrennen organischer Bestandteile den Schichtverbund aufrecht erhalten, wie die oben genannten Oligo- und Polysiloxane.

Weiterhin ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß das Beschichtungsmaterial anorganische oder organische Farbpigmente enthält.

Diese dienen der Farbgebung der Beschichtung.

Weiterhin ist zur Erfindung gehörig, daß das Beschichtungsmaterial Metallpigmente, insbesondere Aluminium-, Zink-, Eisen-, Zinn-, Kupfer-, Magnesium-, Edelstahl-, Silber- und andere Edelmetallpigmente enthält.

Diese können der Beschichtung weitere Funktionalitäten verleihen. Insbesondere Aluminium- und Zinkpigmente können als Korrosionsschutzmittel dienen, die Aluminiumpigmente zudem bei Hochtemperaturprozessen zur Vermeidung von Zunder.

Ebenso ist es zweckmäßig, daß das Beschichtungsmaterial ein oder mehrere Korrosionsschutzpigmente oder Korrosionsinhibitoren enthält, insbesondere Silikate, Polyphosphate, Tannin-Derivate, basische Sulfonate von Alkali- und Erdalkalimetallen, Zinksalze organischer Stickstoffsäuren, Phosphate, Chromate, Molybdate von Calcium, Zink und Aluminium.

Im Rahmen der Erfindung liegt auch eine Verwendung des erfindungsgemäßen Beschichtungsmaterials, wobei das Beschichtungsmaterial auf ein Substrat aufgebracht wird, welches dann mindestens einen Umformungsprozeß durchläuft.

Hierbei ist es möglich, daß der Umformungsprozeß ein Kaltverformungsprozeß bei Temperaturen zwischen der Raumtemperatur und 100°C ist.

Ebenso ist es möglich, daß der Umformungsprozeß ein Hochtemperaturverformungsprozeß bei Temperaturen zwischen 100 und 1.000°C oder ein Formhärtungsprozeß bei Temperaturen von 800 bis 1.100°C ist.

Insbesondere bei Hochtemperaturverformungsprozessen über 600°C wird durch die Beschichtung während des Umformprozesses der Reibwiderstand um mindestens 20% reduziert. Zudem wird das Abdampfen von Metallen durch eine dichte Schicht an der Oberfläche um 20 bis 100% reduziert. Darüber hinaus hat sich gezeigt, daß das Beschichtungsmaterial, wenn es auf ein metallisches Substrat aufgebracht ist und mit diesem einem Hochtemperaturverformungsprozeß unterzogen wurde, schweißbar ist, insbesondere auch im Widerstandspunktschweißverfahren. Nach dem Hochtemperaturverformungsprozeß kann die auf das Substrat aufgebrachte Schicht aus dem erfindungsgemäßen Beschichtungsmaterial auch als Haftgrund für weitere Prozesse, z.B. eine kataphoretische Tauchlackierung (KTL) bzw. eine anderweitige Lackierung, dienen.

Es können auch verschiedene Umformprozesse miteinander kombiniert werden.

Es liegt im Rahmen der Erfindung, daß das Substrat aus Polymeren, Metallen, insbesondere Stahl, oder Naturstoffen, insbesondere Stroh, Hanf, Sisal und Leder besteht.

Eine Weiterbildung hierzu besteht darin, daß das Substrat aus Stahl besteht, der mit einem zusätzlichen galvanisch oder im Schmelztauchverfahren aufgebrachten Metallüberzug aus einem vom Substratmaterial unterschiedlichen Material, insbesondere Aluminium, Zink, Magnesium, Zinn oder entsprechenden Legierungen dieser Metalle wie Aluminium-Silizium, Aluminium-Eisen, Zink-Eisen, Zink-Silizium, Zink-Aluminium-Silizium, versehen ist.

Es kann sowohl sinnvoll sein, daß nach dem Umformprozeß das Beschichtungsmaterial auf der Oberfläche des Substrates verbleibt als auch daß nach dem Umformprozeß das Beschichtungsmaterial von der Oberfläche des Substrates entfernt wird. Wenn das Beschichtungsmaterial auf der Oberfläche des Substrates verbleibt, kann es dort Zusatzfunktionen im Vergleich zum unbeschichteten Substrat ausüben, z.B. die Kratzfestigkeit erhöhen, den Korrosionsschutz verbessern, das Design beeinflussen (z.B. durch Farbgebung oder Antifingerprinteffekt), als Anlaufschutz dienen (bei Metall- oder PVD-Oberflächen, die elektrische Leitfähigkeit verändern (antistatische Wirkung, leitfähig, isolierende Wirkung), etc.

Die Erfindung betrifft auch ein mit erfindungsgemäßem Beschichtungsmaterial versehenes Bauelement.

Ebenso betrifft sie ein solches Bauelement, auf das Beschichtungsmaterial gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren aufgebracht ist.

Solche Bauelemente können beispielsweise Teile von Kraftfahrzeugen (z.B. Karosserie- oder Motorteile), Zügen oder Luftfahrzeugen, Maschinen, Industrieanlagen, landwirtschaftlichen Geräten sowie im Bauwesen oder im Bergbau verwendete Bauelemente sein.

Das Beschichtungsmaterial kann in seiner Zusammensetzung auf alle verformbaren Substrate (z.B. Polymere, Naturstoffe, Metalle) angepaßt werden.

Insbesondere geeignet ist das Beschichtungsmaterial für die Anwendung auf Stahloberflächen, wo es gleichermaßen für Kalt- und Warmumformprozesse einsetzbar ist. So kann die Beschichtung beispielsweise auf Mangan-Bor-Stahl für ein zweistufiges Verfahren bestehend aus einer Vorformung bei Raumtemperatur (Kaltumformung) gefolgt von einer Warmumformung bei >900°C und Abkühlen in der Form (Formhärten) eingesetzt werden. Mit einem solchen zweistufigen Verfahren werden in der Automobilindustrie beispielsweise tragende Karosserieteile wie Tunnel, Rahmen- und Trägerteile hergestellt. Das Verfahren der zweistufigen Kalt- und Warmumformung in Verbindung mit einer Schutzbeschichtung gegen Verzunderung auf Basis eines mit Metallpartikeln pigmentierten anorganisch-organischen Sol-Gel-Materials ist in der Patentanmeldung EP 2005/010622 beschrieben.

Nachfolgend wird die Erfindung näher anhand von Ausführungsbeispielen erläutert.
Beispiel 1
Zu einem Gemisch aus 100 g Methyltriethoxysilan (MTES, Fa. Degussa) und 20 g Tetraethoxysilan (TEOS, Fa. Degussa) werden 30 g 2,5%ige Phosphorsäure gegeben und 1 h kräftig gerührt. Danach werden zu dem gebildeten einphasigen Hydrolysat 10 g Graphitpulver (Teilchengröße <10 μm) sowie 10 g einer Polyethylenwachsdispersion (Feststoffgehalt 40 Gew.-% in Butylacetat) zugegeben und homogen eindispergiert. Zu der Mischung werden 50 g Aluminiumpigmentpaste (z.B. Decomet Hochglanz, Al 1002/10, Fa. Schlenk) sowie 30 g Ethanol zugegeben und mit einem Flügelrührer bis zur vollständig homogenen Verteilung des Pigmentes gerührt.
Der fertige Lack wird mit einer Fließbecher-Lackierpistole (z.B. Sata Jet, Düse 1,2 mm) auf ein sauberes und fettfreies Substrat auflackiert oder bei geeigneter Substratgeometrie (flaches Blech bzw. Kunststoffplatte) mit einer Rakel appliziert, so daß die gesamte Oberfläche von einem dünnen Naßfilm (ca. 20-40 μm Dicke) bedeckt ist. Die Lackschicht wird ca. 5 min bei Raumtemperatur ablüften gelassen und danach je nach geforderter Abriebbeständigkeit und thermischer Belastbarkeit des Substrats entweder weitere 2 h bei Raumtemperatur getrocknet oder thermisch (z.B. 30 min bei 80°C oder 5 min bei 250°C) ausgehärtet.
Beispiel 2:
Zu 100 g einer 60%igen Silikonpolyesterlösung (beispielsweise in Xylol erhältlich unter dem Handelsnamen Silikoftal) werden 30 g Graphitpulver (Teilchengröße <10 μm) gegeben und mit einem Dissolver gut eindispergiert. Zu dem Gemisch werden 70 g Xylol, 10 g Carnaubawachsdispersion (Feststoffgehalt 20 Gew.-% in Testbenzin) sowie 30 g Aluminiumpigmentpaste (z.B. Decomet Hochglanz, Al 1002/10, Fa. Schlenk) gegeben und mehrere Stunden mit einem Flügelrührer bei geringer Scherung homogen eingerührt.
Der fertige Lack wird nach entsprechender Verdünnung mit Butylglykol mit einer Fließbecher-Lackierpistole (z.B. Sata Jet, Düse 1,2 mm) auf ein fettfreies verzinktes Stahlsubstrat auflackiert oder bei geeigneter Substratgeometrie (flaches Blech bzw. Platine) mit einer Rakel appliziert, so daß eine Naßfilmdicke von ca. 10-40 μm erreicht wird. Die Lackschicht wird ca. 10 min bei einer Oberflächentemperatur von 220°C ausgehärtet. Der Lack kann auch im Walzenauftrag (z.B. Coil Coating) auf das verzinkte Stahlblech appliziert werden und wird bei einer PMT (Peak Mean Temperature) von 230-240°C eingebrannt.
Beispiel 3:
Zu 100 g einer 60%igen Methylsilikonharzlösung (in Xylol, beispielsweise erhältlich unter dem Handelsnamen Baysilone) werden 50 g Butylglykol sowie 10 g Graphitpulver (Teilchengröße <10 μm) zugegeben und homogen eindispergiert.
Das tribologisch aktive Beschichtungsmaterial wird mit einer Fließbecher-Lackierpistole (z.B. Sata Jet, Düse 1,4 mm) auf ein alkalisch entfettetes Stahlsubstrat auflackiert oder bei geeigneter Substratgeometrie (flaches Blech bzw. Platine) mit einer Rakel appliziert, so daß eine Naßfilmdicke von ca. 10-40 μm erreicht wird. Die Lackschicht wird 10 min bei einer Oberflächentemperatur von 200-250°C ausgehärtet.
Beispiel 4:
Als Beispiel für eine zusätzlich farbgebende Schicht werden zu 100 g einer Polyesterharzlösung (beispielsweise erhältlich unter dem Handelsnamen Desmotherm VP LS 2218) 220 g eines geeigneten Lösungsmittels (z.B. Aromatengemisch Solvesso 150) sowie 20 g eines geeigneten Pigments (z.B. Eisenoxidpigment, erhältlich unter dem Handelsnamen Bayferrox 645 T) zugegeben und mit einem Dissolver eindispergiert. Zu dem Gemisch werden 25 g einer Polyethylenwachsdispersion (Feststoffgehalt 40 Gew.-% in Butylacetat) zugegeben und homogen eingerührt.
Der fertige Lack wird mit einer Fließbecher-Lackierpistole (z.B. Sata Jet, Düse 1,4 mm) auf ein alkalisch entfettetes Stahlsubstrat auflackiert oder bei geeigneter Substratgeometrie (flaches Blech bzw. Platine) mit einer Rakel appliziert, so daß eine Naßfilmdicke von ca. 10-40 μm erreicht wird. Der Lack kann auch im Walzenauftrag (z.B. Coil Coating) auf das Blech appliziert werden und wird bei einer PMT (Peak Metal Temperature) von 230-240°C eingebrannt.

Claims

Beschichtungsmaterial für Substrate, dadurch gekennzeichnet, daß • das Beschichtungsmaterial zwischen 0,5 und 90 Gew.-%, bevorzugt 5 bis 60 Gew.-%, Schmiermittel zur Verminderung des Reibwiderstandes der Oberfläche bei Verformungsprozessen enthält, • das Beschichtungsmaterial bis 95 Gew.-%, bevorzugt 10 bis 75 Gew.-%, eines geeigneten Bindemittels enthält, • das Beschichtungsmaterial zwischen 0 und 90 Gew.-% Pigmente oder Füllstoffe enthält, • das Beschichtungsmaterial fest an der Oberfläche des Substrates anbindbar ist, • das Beschichtungsmaterial mit dem Substrat in Kalt- oder Warmumformungsprozessen verformbar ist.
Beschichtungsmaterial gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schmiermittel aus der Gruppe bestehend aus natürlichen und synthetischen Wachsen, Ölen, Polymeren, insbesondere Polytetrafluorethylen und Fluorethylenpropylen, Thermoplasten, insbesondere Polyethylen und Polyamid, Stearaten, Aluminium-, Zink-, Magnesium- und Lithiumseifen, höheren Fettsäuren, organischen Verbindungen von Chlor, Phosphor und Schwefel, Fluoride von Calcium oder Barium, Phosphate, Oxide, Hydroxide und Sulfide von Calcium und Zink sowie Metallen, insbesondere Blei, Kupfer, Zinn, Silber, Gold, Indium und Nickel ausgewählt ist.
Beschichtungsmaterial gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schmiermittel anorganische Festschmierstoffe wie Graphit, Ruß, Bornitrid, Titannitrid, Molybdändisulfid und Wolframdisulfid sind.
Beschichtungsmaterial gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Bindemittel organische Verbindungen, insbesondere Polyurethane, Polyester, Epoxidharze, Alkydharze, Phenolharze, Melaminharze, Acrylate, Methacrylate, organisch-anorganische Verbindungen, insbesondere Oligo- und Polysiloxane aus Hydrolyse und Kondensation von Alkylalkoxysilanen, Alkoxysilanen oder Mischungen hieraus oder Silikone oder Silikonharze sind, oder rein anorganische Verbindungen, insbesondere Silikate, Polyphosphate, Aluminosilikate oder Metalle, Metallalkoxide und deren Kondensationsprodukte, Metalloxide und Metallsalze sind.
Beschichtungsmaterial gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Beschichtungsmaterial anorganische oder organische Farbpigmente enthält.
Beschichtungsmaterial gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Beschichtungsmaterial Metallpigmente, insbesondere Aluminium-, Zink-, Eisen-, Zinn-, Kupfer-, Magnesium-, Edelstahl-, Silber- und andere Edelmetallpigmente enthält.
Beschichtungsmaterial gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Beschichtungsmaterial ein oder mehrere Korrosionsschutzpigmente oder Korrosionsinhibitoren enthält, insbesondere Silikate, Polyphosphate, Tannin-Derivate, basische Sulfonate von Alkali- und Erdalkalimetallen, Zinksalze organischer Stickstoffsäuren, Phosphate, Chromate, Molybdate von Calcium, Zink und Aluminium.
Verwendung des Beschichtungsmaterials gemäß den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Beschichtungsmaterial auf ein Substrat aufgebracht wird, welches dann mindestens einen Umformungsprozeß durchläuft.
Verwendung gemäß Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Umformungsprozeß ein Kaltverformungsprozeß bei Temperaturen zwischen der Raumtemperatur und 100°C ist.
Verwendung gemäß Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Umformungsprozeß ein Hochtemperaturverformungsprozeß bei Temperaturen zwischen 100 und 1.000°C oder ein Formhärtungsprozeß bei Temperaturen von 800 bis 1.100°C ist.
Verwendung gemäß Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Substrat aus Polymeren, Metallen, insbesondere Stahl, oder Naturstoffen, insbesondere Stroh, Hanf, Sisal und Leder besteht.
Verwendung gemäß Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Substrat aus Stahl besteht, der mit einem zusätzlichen galvanisch oder im Schmelztauchverfahren aufgebrachten Metallüberzug aus einem vom Substratmaterial unterschiedlichen Material, insbesondere Aluminium, Zink, Magnesium, Zinn oder entsprechenden Legierungen dieser Metalle wie Aluminium-Silizium, Aluminium-Eisen, Zink-Eisen, Zink-Silizium, Zink-Aluminium-Silizium, versehen ist.
Verwendung gemäß Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Umformprozeß das Beschichtungsmaterial auf der Oberfläche des Substrates verbleibt.
Verwendung gemäß Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Umformprozeß das Beschichtungsmaterial von der Oberfläche des Substrates entfernt wird.
Mit Beschichtungsmaterial gemäß den Ansprüchen 1 bis 7 versehenes Bauelement.
Bauelement gemäß Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Beschichtungsmaterial gemäß einem Verfahren gemäß den Ansprüchen 8 bis 14 aufgebracht ist.