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HINTERGRUND DER ERFINDUNG
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Eine
Vielzahl von Beschichtungszusammensetzungen mit einem flüssigen Medium,
im Allgemeinen mindestens im Wesentlichen harzfrei, die Chrom enthaltende
Beschichtungszusammensetzungen sein können, jedoch die ebenfalls
diejenigen umfassen können,
die kein Chrom enthalten, und welche alle typischerweise zum Schützen von
eisenhaltigen Substraten vorgesehen sind, sind bekannt. Von besonderem
Interesse sind diejenigen, die teilchenförmiges Metall enthalten. Beispielhafte
Beschichtungszusammensetzungen dieses Typs, die anfangs entwickelt
wurden, konnten sehr einfach sein, wie etwa Zusammensetzungen, die
im Wesentlichen Chromsäure
und teilchenförmiges
Metall in einem Alkoholmedium enthielten, wie etwa offenbart in
dem U.S. Patent Nr. 3,687,738.
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Eine
spätere
Entwicklung mit besonderer Wirksamkeit zum Bereitstellen einer korrosionsfesten Beschichtung
auf Metallsubstraten war die komplexere Zusammensetzung, wie etwa
im U.S. Patent Nr. 3,907,608 gezeigt. Die Zusammensetzung umfasste Chromsäure, oder
aquivalent, ein teilchenförmiges Metall
aus im Wesentlichen Zink oder Aluminium, Benetzungsmittel und ein
flüssiges
Medium, umfassend Wasser plus eine hochsiedende organische Flüssigkeit.
Die Zusammensetzung hatte sehr wünschenswerte
Beschichtungscharakteristika wenn ein Viskositätsmodifizierer aufgenommen
war, wie etwa wasserlöslicher
Celluloseether, wie im U.S. Patent Nr. 3,940,280 offenbart.
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Die
Beschichtung könnte
besonders geeignet sein als eine Unterbeschichtung. Daher ist gelehrt worden,
eine komplexere Beschichtungszusammensetzung als eine Unterbeschichtung
auf eisenhaltigen Oberflächen
zu verwenden. Die Beschichtung wird dann bereitgestellt mit einer
Silikatüberbeschichtung,
wie im U.S. Patent Nr. 4,365,003 offenbart.
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Es
ist bekannt gewesen, dass, wenn Beschichtungszusammensetzungen die
teilchenförmigen
Metalle, wie etwa unbehandeltes flockiges Aluminium, enthalten könnten, solche
Flocken instabil sein können
in Beschichtungszusammensetzungen auf Wasserbasis. In solchen Beschichtungszusammensetzungen
auf Wasserbasis werden Standardaluminiumflocken mit Wasser in der
Zusammensetzung reagieren, um Wasserstoffgase zu bilden. Ein Ansatz
zum Vermeiden dieses Problems ist die Beschichtung der Aluminiumflocken
gewesen. Eine solche Beschichtung ist eine Acrylbeschichtung, die
gebildet wird durch Umsetzen von monoethylenisch ungesättigtem
Silan mit Acrylmonomeren mit Aminhydroxyl- oder Epoxygruppen, wie
im U.S. Patent Nr. 4,213,886 offenbart. Jedoch sind dies Spezialprodukte,
die zugeschnitten sind, um eine Beschichtung mit gutem Glanz bereitzustellen
und sie haben keine weitreichende Akzeptanz gefunden.
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Es
ist ebenfalls die Herstellung von Beschichtungszusammensetzungen
vorgeschlagen worden, die hydrolysiertes Organotrihydroxycarbonoxysilan
und ein teilchenförmiges
Metall enthalten. Diese Zusammensetzungen, wie etwa offenbart im U.S.
Patent Nr. 4,218,354, können
einen Korrosionsschutz für
ein beschichtetes Substrat bereitstellen. Die verwendeten Silane
sind nicht Wasser-reduzierbar und es kann daher erwartet werden,
dass die Zusammensetzungen am besten in der Gegenwart von organischer
Flüssigkeit
formuliert werden.
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In
jüngerer
Zeit ist im U.S. Patent Nr. 5,868,819 gelehrt worden, dass Zusammensetzungssubstituenten,
die Epoxy-funktionelle Silane sind, und die Wasser-reduzierbar sind,
geeignet sein können
zum Bilden von Zusammensetzungen zum Beschichten von Metallsubstraten.
Diese Zusammensetzungen beruhen auf einer Vielzahl von Bestandteilen,
um ein chromfreies System bereitzustellen.
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Andere
Zusammensetzungen, die teilchenförmiges
Metall enthalten und Anwendbarkeit finden durch Bereitstellen eines
Korrosionsschutzes für
ein Substrat sind allgemein bekannt. Einige dieser werden im Spezielleren
hier nachfolgend diskutiert werden. Es wäre wünschenswert, eine Beschichtung
aus allen solchen Zusammensetzungen bereitzustellen und ebenfalls
eine Beschichtungskombination aus Unterbeschichtung plus Überbeschichtung
bereitzustellen, von welchen jede eine weitreichende Akzeptanz haben
könnte.
Es wäre
weiterhin wünschenswert
eine solche bereitzustellen, die einen herausragenden Korrosionsschutz
für Metallsubstrate
bieten würde
und die wirkungsvoll und ökonomisch
hergestellt werden kann.
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ZUSAMMENFASSUNG
DER ERFINDUNG
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Die
vorliegende Erfindung kann solche Merkmale bieten. Die Beschichtung
liefert herausragende Korrosionsfestigkeit, wie etwa auf beschichteten Stahlteilen.
Zusätzlich
zur Korrosionsfestigkeit bzw. Korrosionsbeständigkeit können abgeschiedene Filme ausgezeichnete
Beschichtungsadhäsion
aufweisen. Beschichtungszusammensetzungen zur Kombination können Einkomponentenzusammensetzungen
sein und in einem solchen Fall eine leichte Herstellung, Aufbewahrung
und einen einfachen Transport als auch eine einfache Anwendung bieten.
Beschichtungszusammensetzungen, die typischerweise Einkomponentenzusammensetzungen
sind, können
an sich ausgedehnte Aufbewahrungsstabilität liefern.
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In
einer Hinsicht richtet sich die Erfindung auf eine Beschichtungszusammensetzung,
die angepasst ist zur Anwendung auf einem Substrat und zur Härtung auf
einem Substrat, die teilchenförmiges Metall
in einem flüssigen
Medium enthält,
und als eine gehärtete
Beschichtung auf dem Substrat Korrosionsbeständigkeit bereitstellt, wobei
eine Verbesserung der Beschaffenheit des teilchenförmigen Metalls dieser
Zusammensetzung bereitgestellt wird, umfassend:
Zinklegierung
in Flockenform, umfassend mehr als 50 Gewichtsprozent Zink in der
flockenförmigen
Legierung und einen Rest von weniger als 50 Gewichtsprozent Nicht-Zinklegierungsmetall
in der flockenförmigen
Legierung. In einer anderen Hinsicht richtet sich die Erfindung
auf ein Verfahren zum Herstellen eines korrosionsbeständig beschichteten
Substrats in einem Verfahren unter Verwendung dieser Beschichtungszusammensetzung
und Härtung
der aufgebrachten Beschichtungszusammensetzung auf einem Substrat.
In einer bevorzugten Ausführungsform wird
eine Beschichtungszusammensetzung aufgebracht, umfassend eine Kombination
aus einem flüssigen
Medium plus einer Zinklegierung in Flockenform, wobei die Kombination
eine Masse ist, enthaltend mindestens 1 Gewichtsprozent Zink in
der flockenförmigen
Legierung, auf einer Metallbasis, und bis zu 10 Gewichtsprozent
der Masse auf flüssiger Basis
des Gewichts der Masse.
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In
einer anderen Hinsicht ist diese Erfindung gerichtet auf ein beschichtetes
Substrat, das geschützt
ist mit einer chromfreien, korrosionsbeständigen Beschichtung aus einer
Zusammensetzung umfassend:
- (A) flüssiges Medium,
- (B) eine Beschichtungszusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung;
und
- (C) Silanbindemittel.
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In
einer anderen Hinsicht umfasst die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen
eines korrosionsbeständigen
beschichteten Substrats, das geschützt ist durch eine chromfreie,
korrosionsbeständige
Beschichtung, wobei das Verfahren umfasst:
- (1)
Aufbringen auf das Substrat einer
Beschichtungszusammensetzung,
umfassend:
- (A) flüssiges
Medium;
- (B) Zinklegierung in Flockenform, umfassend mehr als 50 Gewichtsprozent
Zink in der flockenförmigen
Legierung und einen Rest von weniger als 50 Gewichtsprozent von
zusätzlichem
Legierungsmetall; und
- (C) Silanbindemittel;
wobei die Beschichtungszusammensetzung
in einer Menge aufgebracht wird, die ausreichend ist, um nach Härtung über 5380
(500), jedoch nicht wesentlich über
96840 mg/m2 (9000 mg/ft2)
Beschichtung auf dem beschichteten Substrat bereitzustellen; und
- (2) Wärmehärtung, die
auf die Beschichtungszusammensetzung auf dem Substrat angewendet wird,
bei einer Temperatur von bis zu 371°C (700°F) für eine Zeit von mindestens
10 Minuten.
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In
einer anderen Hinsicht richtet sich die Erfindung auf ein beschichtetes
Substrat, das geschützt
ist mit einer korrosionsbeständigen
Beschichtung aus einer Beschichtungszusammensetzung, umfassend:
- (A) flüssiges
Medium;
- (B) eine Beschichtungszusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung;
und
- (C) eine hexavalente Chrom-bereitstellende Substanz.
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Ein
Aspekt der Erfindung umfasst auch das Herstellen eines korrosionsbeständigen beschichteten
Substrats unter Verwendung dieser Beschichtung und die Anwendung
von Beschichtungsmengen und Härtungsbedingungen
wie sie hier zuvor beschrieben wurden. In einer bevorzugten Ausführungsform
dieses Aspekts weist die Beschichtungszusammensetzung eine Zinklegierungsmasse
auf, umfassend mindestens etwa 70 Gewichtsprozent Zink in der flockenförmigen Legierung,
bis zu etwa 10 Gewichtsprozent Masseflüssigkeit und einen Rest von
zusätzlichen Legierungsmetallen,
und worin die Zusammensetzung angewendet wird in einer Menge, die
ausreichend ist, um nach Härtung über 19368
mg/m2 (1800 mg/ft2)
Beschichtung auf dem beschichteten Substrat bereitzustellen.
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In
einer noch weiteren Hinsicht ist die Erfindung auf ein beschichtetes
Substrat gerichtet, das geschützt
ist durch eine korrosionsbeständige
Beschichtung aus der Beschichtungszusammensetzung, umfassend:
- (A) eine Beschichtungszusammensetzung gemäß der vorliegenden
Erfindung;
- (B) ein Titanatpolymer; und
- (C) ein flüssiges
Vehikel, umfassend organische Flüssigkeit,
für ein
solches Titanatpolymer.
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Das
Verfahren zum Herstellen eines korrosionsbeständigen beschichteten Substrats
unter Verwendung dieser Beschichtungszusammensetzung ist ein weiterer
Aspekt der Erfindung, insbesondere das Härten der aufgebrachten Beschichtung
bei einer Temperatur von bis zu 316°C (600°F) für eine Zeit von mindestens
10 Minuten. In einer bevorzugten Ausführungsform dieses Aspekts der
Erfindung weist die verwendete Beschichtungszusammensetzung eine
Zinklegierungsmasse auf, umfassend mindestens 70 Gewichtsprozent
Zink in der flockenförmigen Legierung,
bis zu 10 Gewichtsprozent Massenflüssigkeit und einen Rest von
zusätzlichen
Legierungsmetallen, und worin die Zusammensetzung aufgebracht wird
in einer Menge, die ausreichend ist, um nach Härtung über 19368 mg/m2 (1800
mg/ft2) Beschichtung auf dem beschichteten
Substrat bereitzustellen.
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In
einer noch weiteren Hinsicht ist die Erfindung auf ein beschichtetes
Substrat gerichtet, das geschützt
ist mit einer korrosionsfesten Beschichtung aus der Beschichtungszusammensetzung,
umfassend:
- (A) flüssiges Medium;
- (B) eine Beschichtungszusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung;
und
- (C) eines oder mehrere aus einer wasserlöslichen und wasserdispergierbaren
Silicasubstanz.
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Aspekte
zum Herstellen eines korrosionsbeständigen beschichteten Substrats
mit der Beschichtungszusammensetzung sind ebenfalls ein Aspekt der
Erfindung, im Besonderen Härtung,
die angewendet wird auf die Beschichtungszusammensetzung von bis
zu 371°C
(700°F)
für eine
Zeit von mindestens 10 Minuten.
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BESCHREIBUNG
DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN
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Das
teilchenförmige
Metall der Beschichtungszusammensetzung wird eine Zinklegierung
in Flockenform sein. Das teilchenförmige Metall ist eine Legierung
aus Zink in Flockenform, im Allgemeinen umfassend mindestens mehr
als 50 Gewichtsprozent Zink, üblicherweise
in Abhängigkeit
von der speziellen Legierung. Der Rest der Legierung ist daher weniger
als 50 Gewichtsprozent Nicht-Zinklegierungsmetall. Für eine Zink/Aluminiumlegierung
umfasst das Zink vorteilhafterweise mehr als 80 Gewichtsprozent
Zink auf Metallbasis, oder umgekehrt weniger als 20 Gewichtsprozent
Aluminium, und vorzugsweise mehr als 85 Gewichtsprozent Zink oder
weniger als 15 Gewichtsprozent Aluminium. Für eine Zink/Zinnlegierung liegen
auf einer Metallbasis mindestens 70 Gewichtsprozent Zink oder umgekehrt nicht
mehr als 30 Gewichtsprozent Zinn vor. Im Hinblick auf Korrosionsbeständigkeit
von einem beschichteten Substrat ist die Legierung vorzugsweise eine
Legierung aus Zink und Aluminium in Flockenform.
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Hinsichtlich Ökonomie
bei der Legierungsherstellung wird die Zinklegierung vorteilhafterweise in
Flockenform in einer Masse sein. In der Legierung aus Zink mit Aluminium
in einer Masse kann das Aluminium am vorteilhaftesten in einer Menge
von bis zu 8 Gewichtsprozent, auf Basis des Gewichts der Masse,
vorliegen. Für
eine Ausgewogenheit von Korrosionsbeständigkeit und Beschichtungsadhäsion der Beschichtung
wird das Aluminium vorteilhafterweise nicht mehr als 5 Gewichtsprozent
auf Gewichtsbasis der Masse sein. Das Gesamte der flockenförmigen Zinklegierung
wird im Allgemeinen von 90 bis 95 Gewichtsprozent oder mehr der
Masse sein, wobei der Rest Masseflüssigkeit ist. Die flockenförmige Legierungsmasse
kann eine etwas Flüssigkeit
in kleinerer Menge aufweisen, z.B. Dipropylenglykol oder Lösungsbenzin,
oder etwas Flüssigkeit
in Spurenmengen für
die Beschichtungszusammensetzung. Es ist gefunden worden, dass die
Zinklegierungsmasse allgemein geeignet sein kann, zusammen mit anderen Beschichtungszusammensetzungsbestandteilen,
für diejenigen
Beschichtungszusammensetzungen, die teilchenförmiges Metall in Masseform
enthalten. Es ist ebenfalls vorgesehen, dass die spezielle flockenförmige Legierung
geeignet sein kann, wenn sie in trockener Form hergestellt wird.
Eine solche Masse in trockener Form kann daher 99 Gewichtsprozent oder
mehr der flockenförmigen
Legierung sein.
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Zinklegierungen
in Flockenform, die verschieden sind von der Zink- und Aluminiumlegierung oder
Zink- und Zinnlegierung können
geeignet sein. Diese umfassen Zink, legiert mit einem oder mehreren
aus Magnesium, Nickel, Kobalt und Mangan. Eine beispielhafte flockenförmige Legierung
aus drei Metallen ist Zink-Aluminium-Magnesium-Legierung. Die bevorzugte
Legierungsmasse für
die Unterbeschichtungszusammensetzung ist STAPA 4ZnAl7, hergestellt
von Eckart-Werke, die eine Masse aus Zink und Aluminiumlegierung
in Flockenform ist, typischerweise enthaltend von 85 bis 86 Gewichtsprozent
Zink, von 4 bis etwa 8 Gewichtsprozent Aluminium und einen Rest
aus von 7 bis 10 Gewichtsprozent Masseflüssigkeit, alles auf 100 Gewichtsprozent-Basis
bezüglich
der Masse. Eine solche Masse, die von 4 bis 5 Gewichtsprozent Aluminium
in der Legierung enthält,
ist ebenfalls von besonderem Interesse. Im Hinblick auf die Teilchengröße wird
die bevorzugte flockenförmige
Legierung aus Zink und Aluminium im Allgemeinen eine Größe aufweisen,
sodass mindestens 50 Gewichtsprozent der flockenförmigen Teilchen
eine größte Abmessung
von weniger als 13 Mikrometer aufweisen und vorzugsweise weist sie
mindestens etwa 90 Gewichtsprozent der Teilchen mit einer längsten Abmessung
von weniger als 15 Mikrometer auf. Aus praktischen Gründen wird
der Nicht-Legierungs-Rest
der Masse, d.h. die restlichen 7 bis 10 Gewichtsprozent, hier zur
Vereinfachung als die Masseflüssigkeit
bezeichnet. Es versteht sich jedoch, dass dieser Rest Substituenten,
z.B. Schmiermittel, die verwendet werden zur Herstellung der Masse,
enthalten kann, die nicht in flüssiger
Form sind, wenn die Masse in der Beschichtungszusammensetzung verwendet
wird.
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Es
versteht sich, dass die flockenförmige Zinklegierung
in der Beschichtungszusammensetzung mit anderem pulverförmigen Metall
vorliegen kann, das in nicht in Flocken-Form ist, z.B. Zink, Aluminium,
Aluminiumlegierung oder Gemische davon in pulveriger, nicht-flockiger
Form. Daher kann dieses pulverförmige
Metall in nicht-flockiger Form ebenfalls in einer Nicht-Legierungsform
vorliegen. Ein solches Metall in einer anderen Form kann mit der
Masse eingebracht werden, jedoch wird es typischerweise in die Beschichtungszusammensetzung
im Allgemeinen gemischt werden, wenngleich es in beiden verwendet
werden könnte.
Typischerweise werden nur kleinere Mengen eines solchen anderen
pulverförmigen
Metalls, das nicht in Flocken-Form in der Beschichtungszusammensetzung
vorliegen, und die Einbeziehung eines solchen anderen Metalls wird häufig vermieden. Üblicherweise
kann das nicht-flockenförmige
Metall in einer Pulverform sein.
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Wenngleich
vorgesehen ist, dass die flockenförmige Zinklegierung geeignet
sein wird in einer beliebigen Beschichtungszusammensetzung, worin teilchenförmiges Metall
in einem flüssigen
Vehikel (oder „flüssiges Medium", wie der Ausdruck
hier verwendet wird) verwendet wird zur Herstellung einer korrosionsbeständigen Beschichtung,
sind mehrere Zusammensetzungen von besonderem Interesse. Hier werden
nachfolgend diese Beschichtungszusammensetzungen, die von besonderem
Interesse sind, diskutiert werden.
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A. CHROMFREIE BESCHICHTUNGSZUSAMMENSETZUNG
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Diese
Beschichtungszusammensetzungen werden, wenn sie hergestellt werden
in einer letztendlichen Form zur Anwendung auf ein Substrat, üblicherweise
einfach als die „Beschichtungszusammensetzung" bezeichnet. Dies
sind Zusammensetzungen, die einen Silansubstituenten enthalten,
wie er hier im Spezielleren nachfolgend beschrieben wird. Bevorzugte
Beschichtungszusammensetzungen dieses Typs sind beschrieben worden
im U.S. Patent Nr. 5,868,819. Im Allgemeinen können diese bevorzugten Zusammensetzungen
als eine „Wasser-reduzierbare
Beschichtungszusammensetzung" bezeichnet
werden. Zum Bereitstellen des flüssigen Mediums
der Beschichtungszusammensetzung wird üblicherweise Wasser in Verbindung
mit organischer Flüssigkeit
verwendet werden, wobei die organische Flüssigkeit ebenfalls hier als
das „Lösungsmittel" bezeichnet werden
kann. Einige dieser Chrom-freien Beschichtungszusammensetzungen
werden lediglich auf Lösungsmittelbasis
sein. Diejenigen, die Wasser enthalten, werden im Allgemeinen unendlich verdünnbar mit
Wasser sein.
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Wasser
liegt in den bevorzugten Zusammensetzungen in einer Menge von mindestens
20 und vorzugsweise nicht über
70 Gewichtsprozent, basierend auf dem Gesamtgewicht der Zusammensetzung,
vor. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform, worin das flüssige Medium
eines oder mehrere aus Wasser und organischer Flüssigkeit ist, liegt das Wasser,
falls es vorliegt, in einer Menge über etwa 25 Gewichtsprozent
der Beschichtungszusammensetzung vor. Die organische Flüssigkeit
dieser bevorzugten, Wasser-reduzierbaren Zusammensetzungen kann
eine niedersiedenge organische Flüssigkeit, wie etwa offenbart
im U.S. Patent Nr. 6,270,884 sein, wenngleich sie auch eine hochsiedende
organische Flüssigkeit
sein kann, und sie kann Gemische der Vorhergehenden umfassen. Hochsiedende
organische Flüssigkeiten,
die über
100°C sieden, sind
im U.S. Patent Nr. 5,868,819 offenbart worden. Die niedersiedenden
organischen Flüssigkeiten weisen
einen Siedepunkt bei Atmosphärendruck
unter 100°C
auf, und sind vorzugsweise wasserlöslich. Eine solche kann repräsentiert
werden durch Aceton oder Alkohole mit geringem Molekulargewicht,
wie etwa Methanol, Ethanol, n-Propylalkohol und Isopropylalkohol,
und weiterhin umfasst sind Ketone, die unter 100°C sieden, wie etwa wasserlösliche Ketone, z.B.
Methylethylketon.
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Im
Allgemeinen wird die organische Flüssigkeit in den bevorzugten
Wasserreduzierbaren Zusammensetzungen in einer Menge von 1 bis 30
Gewichtsprozent auf Basis des Zusammensetzungsgesamtgewichts vorliegen.
Vorzugsweise wird hinsichtlich Ökonomie
und Einfachheit der Zusammensetzungsherstellung Aceton die niedersiedende
organische Flüssigkeit
sein und wird in einer Menge von zwischen 1 und 10 Gewichtsprozent
der Gesamtzusammensetzung vorliegen. Im Allgemeinen enthalten beispielhafte
hochsiedende organische Flüssigkeiten für die bevorzugten
Wasser-reduzierbaren Zusammensetzungen Kohlenstoff, Sauerstoff und
Wasserstoff. Sie können
mindestens einen Sauerstoffenthaltenden Bestandteil aufweisen, der
Hydroxyl oder Oxo oder eine Ethergruppe mit niederem Molekulargewicht,
z.B. eine C1-C4-Ethergruppe,
sein kann. Da Wasserdispergierbarkeit und vorzugsweise Wasserlöslichkeit
gewünscht
ist, sind polymere Kohlenwasserstoffe mit hohem Molekulargewicht
nicht besonders geeignet und vorteilhaft arbeitende Kohlenwasserstoffe
enthalten weniger als 15 Kohlenstoffatome und weisen ein Molekulargewicht
von 400 oder weniger auf. Im Speziellen umfassen Kohlenwasserstoffe, die
als hochsiedende organische Flüssigkeiten
vorliegen können,
Tri- und Tetraethylenglykol, Di- und Tripropylenglykol, die Monomethyl-,
Dimethyl- und Ethylether dieser Glykole, flüssige Polypropylenglykole mit
geringem Molekulargewicht als auch Diacetonalkohol, Diether mit
geringem Molekulargewicht von Diethylenglykol und Gemische der Vorhergehenden.
Wenn die organische Flüssigkeit
ein Gemisch aus einer hochsiedenden organischen Flüssigkeit
mit einer niedersiedenden organischen Flüssigkeit ist, kann ein solches
Gemisch beispielsweise Aceton plus Dipropylenglykol sein.
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Zusätzlich zum
teilchenförmigen
Metall und dem flüssigen
Medium ist ein anderer erforderlicher Bestandteil in diesen Zusammensetzungen
Silan, das hier manchmal als „Silanbindemittel" bezeichnet wird.
Für die
bevorzugten Zusammensetzungen kann dieses Wasser-reduzierbares organofunktionelles
Silan enthalten. Um Wasser-reduzierbar zu sein, sollte das Silan
leicht verdünnbar
sein mit Wasser und ist vorzugsweise vollständig verdünnbar mit Wasser. Das Silan,
das geeignet ist für
andere als die bevorzugten Zusammensetzungen kann ein solches sein,
worin in dem Silan ein Cosolvens vorliegt, wenn es Wasser-reduziert
wird, um ein Gelieren bei Wasserreduktion zu verhindern oder die
Bildung eines Präzipitats
zu verhindern. Zum Beispiel sind Silane, wie etwa Organotrihydroxycarbonoxysilane
des U.S. Patentes Nr. 4,218,354, und wie dargestellt durch Methyltriethoxysilan,
für andere
als die bevorzugten Wasser-reduzierbaren Zusammensetzungen geeignet.
Dieses Silane müssen
gemischt werden mit einem Cosolvens und Wasser, z.B. Ethylenglykolmonoethylether
und Wasser. Bei diesen Silanen reagieren Silan und Wasser so, dass
ohne das Cosolvens schnelle Gelierung typisch sein würde. In
dieser Hinsicht sind die Silane, die hier in den bevorzugten chromfreien
Zusammensetzungen geeignet sind, nicht-gelierende, Wasserreduzierbare
Silane. In diesen Silanen kann die Organofunktionalität dargestellt werden
durch Vinyl, z.B. wie in Vinyltrimethoxysilan, oder Methacryloxy,
wie etwa in Methacryloxypropyltrimethoxysilan und Amino, wie in
3-Aminopropyltrimethoxysilan, ist jedoch vorzugsweise Epoxy-funktional für verbesserte
Beschichtungsleistungsfähigkeit als
auch Zusammensetzungsstabilität.
Diese enthalten im Allgemeinen die –Si(OCH3) 3-Funktionalität oder die –Si(OCH2CH3)3- oder –Si(OCH2CH2CH3)3-Funktionalität. Diese
Silane werden im Allgemeinen von 3 Gewichtsprozent bis 20 Gewichtsprozent
des gesamten Zusammensetzungsgewichts beitragen. Vorzugsweise ist
das in der bevorzugten Wasser-reduzierbaren Zusammensetzung geeignete
Silan ein Epoxy-funktionelles Silan, wie etwa beta-(3,4-Epoxycyclohexyl)ethyltrimethoxysilan,
4-(Trimethoxysilyl)butan-1,2-epoxid
oder gamma-Glycidoxypropyltrimethoxysilan.
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Zur
Unterstützung
des Dispergierens der (lockenförmigen
Zinklegierung in der chromfreien Beschichtungszusammensetzung kann
ein Dispergiermittel, z.B. oberflächenaktiv, das als ein „Besetzungsmittel" oder „Feuchtmacher" dient, wie diese
Ausdrücke
hier verwendet werden, zugegeben werden. Geeignete solche Besetzungsmittel
oder Gemische von Besetzungsmitteln können nicht-ionische Mittel,
wie etwa die nicht-ionischen Alkylphenolpolyethoxyaddukte z.B. umfassen.
Ebenfalls können
hier anionische Benetzungsmittel verwendet werden, und diese sind
am vorteilhaftesten anionische Schaumkontrollbenetzungsmittel. Verwendbare
solche Benetzungsmittel oder ein Gemisch von Benetzungsmitteln können anionische
Mittel umfassen, wie etwa organische Phosphatester als auch die
Diestersulfosuccinate, wie durch Natriumbistridecylsulfosuccinat
dargestellt. Die Menge eines solchen Benetzungsmittels ist typischerweise
in einer Menge von 0,01 bis 10 Gewichtsprozent der Gesamtbeschichtungszusammensetzung.
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Diese
Beschichtungszusammensetzungen können
ebenfalls im Allgemeinen zusätzliche
Bestandteile enthalten. Als zusätzliche
Bestandteile kann die Beschichtungszusammensetzung auch das enthalten,
was üblicherweise
hier als „Borsäurekomponente" oder „Bor-enthaltende
Verbindung" bezeichnet
wird. Geeignet ist es Orthoborsäure,
die kommerziell erhältlich
ist als „Borsäure", zu verwenden, wenngleich
es ebenfalls möglich
ist, verschiedene Produkte zu verwenden, die erhalten werden durch
Erhitzen und Dehydratisieren von Orthoborsäure, wie etwa Metaborsäure, Tetraborsäure und Boroxid
als auch Salze, z.B. Zinkborat. Die Borsäurekomponente sollte in einer
Menge von mindestens 0,1 Gewichtsprozent vorliegen und kann in einer Menge
von bis zu 10 Gewichtsprozent oder mehr der bevorzugten Zusammensetzung
vorliegen.
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Die
Zusammensetzungen können
auch einen pH-Wert-Modifizierer enthalten, der den pH-Wert der Zusammensetzung
einstellen kann. Der pH-Wert-Modifizierer
wird im Allgemeinen ausgewählt
aus den Oxiden und Hydroxiden von Alkalimetallen, wobei Lithium
und Natrium die bevorzugten Alkalimetalle für verbesserte Beschichtungsintegrität sind;
oder er wird ausgewählt
aus den Oxiden und Hydroxiden, die üblicherweise den Metallen entsprechen,
die den Gruppen IIA und IIB des Periodensystems angehören, welche
Verbindungen löslich
sind in wässriger
Lösung,
wie etwa Verbindungen von Strontium, Calcium, Barium, Magnesium,
Zink und Cadmium. Der pH-Wert-Modifizierer kann auch eine andere Verbindung
sein, z.B. ein Carbonat oder Nitrat der vorhergehenden Metalle.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform weist die Beschichtungszusammensetzung
einen pH-Wert auf, der im Bereich von größer als 6 bis 7,5 liegt, enthält Wasser
in einer Menge über
30 Gewichtsprozent und hat ein molares Verhältnis von Wasser zu Silanalkoxygruppen über 4,5:1.
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Einige
dieser Zusammensetzungen enthalten auch ein Verdickungsmittel. Das
Verdickungsmittel kann, falls es vorliegt, eine Menge von zwischen 0,01
bis 2,0 Gewichtsprozent Verdickungsmittel darstellen, basierend
auf dem Gewicht der gesamten Zusammensetzung. Dieses Verdickungsmittel
kann ein wasserlöslicher
Celluloseether, einschließlich
die „Cellosize" (Marke)-Verdickungsmittel,
sein. Geeignete Verdickungsmittel umfassen die Ether von Hydroxyethylcellulose,
Methylcellulose, Methylhydroxypropylcellulose, Ethylhydroxyethylcellulose,
Methylethylcellulose oder Gemische dieser Substanzen. Andere Verdickungsmittel
umfassen Xanthangummi, Assoziationsverdickungsmittel, wie etwa Urethan-Assoziationsverdickungsmittel
und Urethan-freie nicht-ionische Assoziationsverdickungsmittel,
die typischerweise opaque, hochsiedende Flüssigkeiten sind, die z.B. bei
100°C sieden.
Andere geeignete Verdickungsmittel umfassen modifizierte Tone, wie etwa
besonders vorteilhaften Hectoritton und organisch modifizierten
und aktivierten Smectitton, wenngleich es nicht bevorzugt ist.
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Eine
dieser Zusammensetzungen können Bestandteile
zusätzlich
zu diesen bereits hier aufgeführten
Bestandteilen enthalten. Die anderen Bestandteile können Phosphate
umfassen. Es versteht sich, dass Phosphor-enthaltende Substituenten, selbst
in leicht löslicher
oder unlöslicher
Form, vorliegen können,
z.B. als Pigment, wie etwa Ferrophos. Die zusätzlichen Bestandteile werden
häufig
Substanzen sein, die anorganische Salze enthalten können, die
häufig
verwendet werden in der Metallbeschichtungstechnik zum Verleihen
einer gewissen Korrosionsbeständigkeit
oder Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit. Die Materialien umfassen
Calciumnitrat, zweibasiges Ammoniumphosphat, Aluminiumtripolyphosphat,
Calciumsulfonat, 1-Nitropropan oder Lithiumcarbonat (ebenfalls geeignet
als pH-Wert-Modifizierer) und, falls verwendet, werden sie am häufigsten
in der Beschichtungszusammensetzung in einer gesamten Kombinationsmenge
von 0,1 bis 2 Gewichtsprozent verwendet.
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Wie
hier zuvor angeführt,
sind diese Zusammensetzungen „chromfrei". Unter chromfrei
versteht sich, dass die Zusammensetzung vorzugsweise kein Chromion
enthält,
z.B. als trivalentes oder hexavalentes Chrom, einschließlich Chrom
in ionischer Form, wie es durch Chromsäure oder Dichromatsalze geliefert
werden könnte.
Wenn hexavalentes Chrom vorliegt, sollte es vorzugsweise Spurenmengen
nicht überschreiten,
d.h. Vorliegen, um weniger als 0,1 Milligramm Chrom pro Quadratfuß Beschichtung
aus Sicht bester Umweltaspekte bereitzustellen. Es versteht sich,
dass die Zusammensetzung Chrom in nicht löslicher Form enthalten kann,
wie z.B. metallisches Chrom, das als Teil der flockenförmigen Zinklegierungen
eingetragen wird. Dort wo Zusammensetzungen hier als harzfrei beschrieben
worden sind, sind sie vorzugsweise harzfrei, ausgenommen Spurenmengen
von Harz, jedoch solche können
kleinere Mengen Harz enthalten, wie etwa einige wenige Gewichtsprozent,
z.B. 1 bis 2 Gewichtsprozent, Harz. Unter Harz versteht man die
allgemeinen synthetischen, polymeren Harze, die typischerweise als
Bindemittel in Farbsystemen verwendet werden, sollen jedoch kein
Verdickungsmittel umfassen, wenn es vorliegt, oder das Silanbindemittelumfassen.
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Die
Zusammensetzungen können
auf eine Vielzahl von Verfahren variiert werden. Zum Beispiel kann
als eine Alternative zum direkten Verwenden des Silanbindemittels
in einer konzentrierten Form das Silan als ein verdünnteres
Vorgemisch des Silans, wie etwa das Silan, gemischt mit einem Verdünnungsmittel,
z.B. einem Verdünnungsmittel
ausgewählt
aus den Substanzen, die die Beschichtungszusammensetzung als flüssiges Medium
bereitstellen, wie etwa Wasser, oder Wasser plus Borsäurekomponente
oder Wasser plus organische Flüssigkeit,
einschließlich
Aceton, verwendet werden. Als ein zusätzliches Beispiel eines Zusammensetzungsherstellungsverfahrens
kann ein Vorläufergemisch
hergestellt werden aus der organischen Flüssigkeit, die zusammen mit
Benetzungsmittel vorliegen kann, während weiterhin die Metallflocke
bzw. flockenförmiges Metall
umfasst ist. Verpackungskonzepte als auch Formulierungsbetrachtungen
wie die Beschichtungszusammensetzung hergestellt wird, können in
Betracht gezogen werden, wenn Unterbeschichtungszusammensetzungsbestandteile
zusammengebracht werden. Bei weiterer Betrachtung der Lagerstabilität sind die
Wasserreduzierbaren Zusammensetzungen jedoch vorzugsweise immer
eine Einkomponentenpackungsformulierung aller Beschichtungszusammensetzungsbestandteile.
Eine bevorzugte Ausführungsform
eines Verfahrens zum Herstellen eines korrosionsbeständigen beschichteten
Substrats, wie in Anspruch 17 definiert, umfasst eine Beschichtungszusammensetzung
mit einer Zinklegierungsmasse, umfassend mindestens 70 Gewichtsprozent
Zink in der flockenförmigen
Legierung, bis zu 10 Gewichtsprozent Masseflüssigkeit und einen Rest von
zusätzlichen
Legierungsmetallen und wobei die Zusammensetzung in einer Menge
verwendet wird, die ausreichend ist, um nach Härten über 16140 mg/m2 (1500
mg/ft2) Beschichtung auf dem beschichteten
Substrat bereitzustellen.
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B. CHROM-ENTHALTENDE BESCHICHTUNGSZUSAMMENSETZUNG
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Die
Chrom-enthaltenden Beschichtungszusammensetzungen müssen nicht
komplex sein und doch hoch wünschenswerte,
korrosionsbeständige Beschichtungen
auf der Substratmetalloberfläche nach
Härten
bei erhöhter
Temperatur bilden. Einige der sehr einfachen Chrom-enthaltenden
Unterbeschichtungszusammensetzungen, wie etwa diejenigen, die gelehrt
worden sind im U.S. Patent Nr. 3,687,738, können lediglich Chromsäure und
ein teilchenförmiges
Metall in flüssigem
Medium enthalten.
-
Diese
korrosionsbeständigen,
Chrom enthaltenden Zusammensetzungen können Chromsäure als die Chrom-bereitstellende
Substanz oder ihr Äquivalent
in wässrigem
Medium, z.B. Chromtrioxid oder Chromsäureanhydrid, enthalten. Jedoch
für einige
Zusammensetzungen kann Chrom im Gesamten oder als Teil bereitgestellt
werden durch ein Salz, wie etwa Ammoniumdichromat oder durch Natrium- oder
Kaliumsalze oder durch Substanzen, wie etwa Calcium-, Barium-, Magnesium-,
Zink-, Cadmium- und Strontiumdichromat. Zusätzlich kann für einige Zusammensetzungen
die hexavalentes Chrom bereitstellende Substanz eine gemischte Chromverbindung
sein, d.h. trivalente Chromverbindungen enthalten. Wenngleich einige
Zusammensetzungen nur eine kleine Menge, d.h. 5 Gramm pro Liter,
hexavalentes Chrom, ausgedrückt
als CrO3, enthalten können, und soviel wie etwa 100
Gramm pro Liter der Zusammensetzung hexavalentes Chrom enthalten
können,
ausgedrückt
als CrO3, werden viele Zusammensetzungen
zwischen 20 bis 60 Gramm enthalten.
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Im
Wesentlichen sind alle diese Beschichtungszusammensetzungen einfach
aus ökonomischen
Gründen
auf Wasserbasis. Jedoch für
zusätzliche
oder alternative Substanzen sind z.B. in U.S. Patent Nr. 3,437,531
zum Zuführen
des flüssigen
Mediums bei zumindest einigen diesen Zusammensetzungen Gemische
gelehrt worden aus chlorierten Kohlenwasserstoffen und tertiärem Alkohol,
einschließlich
tertiärem
Butylalkohol, als auch Alkohole, die von tertiärem Butylalkohol verschieden
sind. Bei der Auswahl des flüssigen
Mediums wird der ökonomische
Gesichtspunkt von wesentlicher Wichtigkeit sein, und daher wird
ein solches Medium am häufigsten
leicht kommerziell verfügbare
Flüssigkeiten
enthalten.
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Besonders
bevorzugte Chrom-enthaltende Beschichtungszusammensetzungen für verbesserte Beschichtungsadhäsion als
auch Korrosionsbeständigkeit
werden Verdickungsmittel, wie etwa wasserlösliche Cellulosether, enthalten,
und werden auch eine hochsiedende organische Flüssigkeit enthalten. Aus ökonomischen
Gesichtspunkten enthalten diese speziellen Beschichtungszusammensetzungen
vorzugsweise zwischen 0,01 bis 3 Gewichtsprozent wasserlöslichen
Cellulosether, wie etwa Hydroxyethylcellulose, Methylcellulose,
Methylhydroxypropylcellulose, Ethylhydroxyethylcellulose, Methylethylcellulose
oder Gemische dieser Substanzen. Wenngleich der Celluloseether wasserlöslich sein
muss, um eine Verdickung für
diese speziellen Beschichtungszusammensetzungen zu vermeiden, muss
er nicht in der hochsiedenden organischen Flüssigkeit löslich sein, wobei diese Flüssigkeit
bis zu 50 Volumenprozent der Beschichtungszusammensetzung, basierend
auf dem Gesamtvolumen der Flüssigkeit
in der Beschichtungszusammensetzung, beitragen kann. Eine solche
organische Flüssigkeit
kann, falls sie vorliegt, ebenfalls wesentlich über 5 Volumenprozent und vorzugsweise über 15 Volumenprozent,
beitragen, wobei beide auf der gleichen Basis sind, wie für die 50
Volumenprozent der Beschichtungszusammensetzungsflüssigkeit.
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Zusätzlich zu
einer Chrom-liefernden Substanz, dem flüssigen Medium und der flockenförmigen Zinklegierung
werden einige dieser Chrom-enthaltenden Beschichtungszusammensetzungen,
die auf Wasserbasis sind, nichtdestotrotz etwas organische Flüssigkeit
enthalten. Die bevorzugte organische Flüssigkeit hat einen Siedepunkt
bei Atmosphärendruck über 100°C, während sie
vorzugsweise wasserlöslich
ist. Diese sind hier zuvor diskutiert worden in Verbindung mit den
chromfreien Beschichtungszusammensetzungen. Beispiele bevorzugter Beschichtungszusammensetzungen
sind im U.S. Patent Nr. 3,907,608 diskutiert worden. Für zusätzliche Substituenten,
die in einigen dieser Zusammensetzungen enthalten sein können, z.B.
Benetzungsmittel, Borsäurekomponente,
pH-Wert-Modifizierer und andere Bestandteile, kann hier nachfolgend
Bezug genommen werden auf die Diskussionen dieser Bestandteile für die chromfreien
Beschichtungszusammensetzungen.
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C. TITANATBINDEMITTELBESCHICHTUNGSZUSAMMENSETZUNG
-
Um
eine dunkle schwarze Farbe vorzusehen, können einige der Titanatbindemittelbeschichtungszusammensetzungen
Mangandioxid enthalten. Eine beispielhafte Beschichtung dieses Typs
ist offenbart worden in U.S. Patent Nr. 4,544,581. Sowohl natürliches
Mangandioxid (MnO2B) aus raffiniertem Erz
als auch synthetisch hergestelltes Mangandioxid (MnO2M)
sind zufriedenstellend. Synthetisches Mangandioxid weist eine höhere Konzentration
von Mn und MnO2 und eine größere Teilchengröße (97%
gegenüber
76 %, die durch ein 325-Mesh-Sieb laufen) auf. Synthetisches Mangandioxid
enthält
2 bis 3 Prozent Wasser, während
natürliches
Mangandioxid kein nachweisbares Wasser aufweist. Es ist üblicherweise bevorzugt,
nur ausreichend Mangandioxid zu verwenden, um eine Beschichtung
bereitzustellen, die die gewünschte
Dunkelheit für
eine spezielle Anwendung aufweist, sodass sie eine größere Korrosionsbeständigkeit
liefert. Wenn Mangandioxid vorliegt, kann die Menge von Mangandioxid
in der Beschichtung von 20 bis 45 Gewichtsprozent der Feststoffe
in der Beschichtung sein. Diese Menge Mangandioxid kann in der Größenordnung
von Äquivalent
bis von 30 bis 100 Prozent bezüglich
des Gewichts des flockenförmigen
Zinklegierungsmetalls sein.
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In
dieser Titanatbindemittelbeschichtungszusammensetzung ist das primäre Bindemittelmaterial im
Allgemeinen ein organisches Titanatpolymer, das polyfunktional ist.
Wenn die Beschichtung auf eine Temperatur im Bereich von 135 bis
232°C (275
bis 450°F)
erhitzt wird, erzeugt dieses Titanatpolymer ein rein anorganisches
Titandioxid, das die Beschichtung an das Metallsubstrat bindet.
Dieses Erhitzen initiiert auch eine Hydrolysereaktion, die die Adhäsions- und Abrasionsfestigkeit
der getrockneten und gehärteten Beschichtung
verbessert und optimiert. Geeignete Titanatbindemittelmaterialien
sind Alkylester von Tetraisopropyltitanat, Tetrabutyltitanat, 2-Ethylhexyltitanat
und N-Butyltitanatpolymer.
Die Menge Titanatpolymer in der Beschichtung kann von 6 bis 20 Prozent bezüglich des
Gewichts der Feststoffe in der Beschichtung sein.
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Vorzugsweise
kann zum Verbessern der Filmintegrität und zum Sicherstellen von
Adhäsion
an ein Substrat, bevor das primäre
Bindematerial gehärtet
wird, die Titanatbindemittelunterbeschichtung ebenfalls ein sekundäres Harz
enthalten. Die Menge sekundäres
Harz kann von 0,5 bis 10 Prozent bezüglich des Gewichts der trockenen
Filmfeststoffe sein. Geeignete sekundäre Harze umfassen Ethylhydroxylethylcellulose,
Polyester, Silikone, Epoxyharz in der Gegenwart von Caprolactampyrrolidon
und Piperidon, konjugierte Trockenöle bzw. Leinölfirnisse, nichtgesättigte Carbonsäureamide
und aromatische Asphaltharze.
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Vorzugsweise
enthält
zum Sicherstellen, dass die Titanatbindemittelbeschichtung nicht
vor der Anwendung auf ein Substrat geliert, und dass sie ausreichende
Fließ-
und Benetzungscharakteristika um Kanten des Substrats aufweist,
das Substrat ein thixotropes Mittel. Ein geeignetes thixotropes
Mittel ist Silan-behandeltes Siliciumdioxid. Die Menge dieses thixotropen
Mittels in der Beschichtung kann von 0,4 bis 12 Gewichtsprozent
des teilchenförmigen
Metalls sein, das insgesamt flockenförmiges Zinklegierungsmetall
sein kann. Die Titanatbindemittelunterbeschichtung kann ebenfalls
ein Silan enthalten, wie etwa die Silane, die hier vorstehend detailliert
in Verbindung mit den Wasser-reduzierbaren, chromfreien Beschichtungszusammensetzungen
dargestellt sind. Ein Suspensionsmittel kann auch verwendet werden, um
sicherzustellen, dass das flockenförmige Legierungsmetall sich
nicht aus der Titanatbindemittelbeschichtungszusammensetzung absetzt.
Ein geeignetes Suspensionsmittel ist Polyethylen. Die Menge Polyethylen,
die als ein Suspensionsmittel verwendet wird, kann 0,2 bis 5 Gewichtsprozent
des teilchenförmigen
Metalls sein, wobei das Metall insgesamt flockenförmiges Zinklegierungsmetall
sein kann.
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Zum
Sicherstellen, dass die Titanatbindemittelbeschichtungszusammensetzung
keine Hydrolysereaktion eingeht bevor die Beschichtung auf ein Substrat
aufgebracht wird, enthält
die Beschichtung vorteilhafterweise einen Wasserabfänger oder
ein hygroskopisches Mittel. Die Aufnahme eines hygroskopischen Mittels
ist besonders wünschenswert, wenn
ein synthetisches Mangandioxidpigment verwendet wird, da es 2 bis
3 Prozent Wasser enthält, das
zumindest über
eine Zeitdauer zumindest teilweise die Titanatbindemittelmaterialien
hydrolysieren könnte.
Geeignete hygroskopische Mittel sind Calciumoxid, Siliciumdioxid,
Bariumoxid und Kaliumchlorid. Die Menge hygroskopisches Mittel in
der Beschichtungszusammensetzung kann 0,2 Prozent bis 12 Prozent
bezüglich
des Gewichts des teilchenförmigen
Metalls, z.B. alles flockenförmiges
Zinklegierungsmetall, sein, und vorzugsweise 0,4 Prozent bis 6 Prozent
bezüglich
des Gewichts eines solchen Metalls.
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Das
Vehikel oder der Träger
der Titanatbindemittelbeschichtungszusammensetzung kann sowohl aktive
als auch inaktive Lösungsmittel enthalten.
Die aktiven Lösungsmittel
lösen die
Titanat-primären
Bindungspolymere und die inaktiven Lösungsmittel, Erniedrigen die
Kosten des Vehikels, sind ausgezeichnete Verdünnungsmittel der Beschichtungszusammensetzung
und es wird angenommen, dass sie die Adhäsion und Salzsprühbeständigkeit
etwas erhöhen
durch Modifizieren und Steuern des Filmflusses. Die Vehikellösungsmittel können aus
10 Prozent bis 60 Prozent bezüglich
des Gewichts aus inaktiven Lösungsmitteln
bestehen und der Rest besteht vorzugsweise aus aktiven Lösungsmitteln.
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Geeignete
aktive Lösungsmittel
für die
Titanatpolymere sind Butylalkohol-N-butanol (hier nachfolgend N-Butanol),
2-Ethylhexanol, Cellosolveacetat, Heptan, Methylethylketon und Methylisobutylketon.
Geeignete inaktive Lösungsmittel
umfassen aromatische Kohlenwasserstoffe, wie etwa Xylol, Xylen und
Toluol. Wenn das Lösungsmittel
etwa ein hochsiedender Kohlenwasserstoff ist, wie hier zuvor beschrieben,
kann in Verbindung mit den Chrom-enthaltenden Unterbeschichtungen,
z.B. Dipropylenglykol, ein solches Lösungsmittel an sich geeignet
sein zum Bereitstellen von dem meisten bis zum Gesamten des Zusammensetzungsvehikels
und kompatibel sein mit dem Titanatpolymer. In einer bevorzugten Ausführungsform
der Erfindung wird das Titanatpolymer ausgewählt aus der Gruppe, bestehend
aus Tetraisobutyltitanat, Tetraisopropyltitanat, Tetra-N-butyltitanat und
Gemischen davon und das Titanat liegt in einer Menge vor, die gleich
9 Gewichtsprozent bis 47 Gewichtsprozent der Metalllegierung in
Flockenform ist.
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Die
Beschichtungszusammensetzung enthält ausreichend Vehikellösungsmittel,
um die Viskosität
zu erzeugen, die gewünscht
ist für
das spezielle Verfahren zum Aufbringen der flüssigen Beschichtung auf ein
Substrat. Zum Aufbringen der Beschichtung auf ein Substrat durch
Tauchen, Walzen oder Sprühen
ist die Viskosität
der Zusammensetzung in einem Zahn-Becher 2 üblicherweise im Bereich von 20
bis 150 Sekunden. Eine Beschichtungszusammensetzungsviskosität in diesem
Bereich kann üblicherweise
erhalten werden, wenn die Vehikellösungsmittel bezüglich des
Gewichts das 0,9- bis 1,5-fache des Gewichts aller Harze in der
Zusammensetzung sind. Ein Verfahren zum Herstellen einer Titanatpolymerunterbeschichtungszusammensetzung
mit aktiven plus inaktiven Lösungsmitteln
ist offenbart in dem oben genannten U.S. Patent Nr. 4,544,581.
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Es
versteht sich, dass eine Titanatbindemittelbeschichtung, die eine
schwarze Farbe bereitstellt, eine Oberbeschichtung sein kann. Die
Grundbeschichtung kann aus einer beliebigen aus einer Vielzahl von
Beschichtungen sein, z.B. eine oder mehrere aus einer Phosphatvorbehandlung,
wie etwa von Zinkphosphat, oder ein Farbgrundschichtanstrich, wie
etwa ein zinkreicher Anstrich, oder eine Titanatbindemittelbeschichtung
ohne schwarze Farbe. Allgemeine Basisbeschichtungs- und Oberbeschichtungsbetrachtungen,
wobei Basisbeschichtungen bzw. Grundbeschichtungen Vorbehandlungen
umfassen können,
werden hier nachfolgend weiter diskutiert.
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D. SILICIUMDIOXIDSUBSTANZBESCHICHTUNGSZUSAMMENSETZUNG
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Eine
typische Beschichtung dieses Typs umfasst das flockenförmige Zinklegierungsmetall
und einen Silicasubstanzbestandteil, welcher manchmal hier als Silicasubstanz-„Bindemittel" bezeichnet wird, wie
etwa Natriumsilikat. Das wasserlösliche
oder wasserdispergierbare Bindemittel kann ebenfalls im weiteren
Sinne ein Alkalimetallsilikat, ein organischer Silikatester, z.B.
Ethylsilikat oder ein kolloidales Silica-Sol sein. Weiterhin sind
organische Ammoniumsilikate als Bindemittel offenbart worden. Die
Verwendung von Ethylsilikat ist offenbart worden im U.S. Patent
Nr. 3,469,071 und die Verwendung eines organischen Ammoniumsilikats
ist offenbart worden im U.S. Patent Nr. 3,372,038. Aus praktischen
Gründen
kann das Bindemittel hier als ein Silicasubstanzbindemittel und
die Zusammensetzung als eine Silicasubstanzbeschichtungszusammensetzung
bezeichnet werden. Das flüssige
Medium dieser Beschichtungszusammensetzungen wird ein flüssiges Medium
auf Wasserbasis sein und kann Wasser, wie etwa entionisiertes Wasser
oder Leitungswasser umfassen.
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Zusätzlich zu
dem flockenförmige
Zinklegierungsmetall, Silicasubstanz als Bindemittel und flüssigem Medium
können
diese Beschichtungszusammensetzungen zusätzliche Bestandteile enthalten. Die
Verwendung von rotem Blei oder den Peroxiden von Calcium, Magnesium
und Zink als oxidierendes Mittel ist offenbart worden im U.S. Patent
Nr. 2,944,919. Zusätzlich
ist im Allgemeinen ein Verdickungsmittel, wie etwa ein Celluloseether-
oder Xanthangummi als auch ein Geliermittel allgemein von Vorteil.
Es kann besser sein, nicht zu versuchen das Verdickungsmittel zuzugeben,
sondern eher eine wässrige
Suspension des Verdickungsmittels herzustellen und dann diese Suspension
zum Rest des Vehikels oder Bindemittels zu geben. Mit hydratisierten Magnesiumsilikaten,
z.B. mit der Zugabe von 0,32 bis 0,66 Prozent, basierend auf dem
im Bindemittel vorliegenden Silica, kann eine effektive Verbesserung der
Unterbeschichtungsadhäsion
erreicht werden.
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Bleioxid,
das zu der Beschichtungszusammensetzung gegeben wird, kann die Topfzeit
der Zusammensetzung verbessern. Die Beschichtung kann auch anorganische
Streckmittel, wie etwa Zinkoxid, Eisenoxid und Aluminiumoxid und
anorganische Pigmente, wie etwa Titanoxid, enthalten. Die Substanzen
Eisenoxid und Zinkoxid können
ebenfalls als Pigmente geeignet sein. Mica und Bentonit können verwendet
werden, um die Flexibilität
der Beschichtung zu verbessern.
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BESCHICHTUNGEN: ALLGEMEINE
BETRACHTUNGEN
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A. ANWENDUNG
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Üblicherweise
werden die Silikatbeschichtungen durch Bürstenaufbringung aufgebracht.
Wie hier zuvor angeführt,
können
Titanatbindemittelbeschichtungszusammensetzungen typischerweise aufgebracht
werden durch Tauch-, Walz- oder Sprühtechniken. Im Allgemeinen
können
die Beschichtungszusammensetzungen aufgebracht werden durch eine
beliebige dieser verschiedenen Techniken, wie etwa Tauchtechniken,
einschließlich Tauch-Ablauf-
und Tauch-Spin-Verfahren. Wenn Teile und Beschichtungszusammensetzungen
miteinander kompatibel sind, können
die Beschichtungszusammensetzungen durch Gießlackieren, Bürsten- bzw.
Pinselbeschichtung oder Walzenbeschichtung aufgebracht werden, und
wobei Kombinationen der Vorhergehenden umfasst sind. Es ist ebenfalls
vorgesehen, Sprühtechnik
als auch Kombinationen zu verwenden, z.B. Sprüh- und Spin- und Sprüh- und Pinseltechniken.
Beschichtete Gegenstände,
die bei einer erhöhten
Temperatur sind, können
häufig
ohne übermäßiges Kühlen beschichtet
werden, durch ein Verfahren, wie etwa Tauch-Spin-, Tauch-Ablauf-
oder Sprühbeschichtung.
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B. SUBSTRATE UND UNTERBESCHICHTUNGEN
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Das
geschützte
Substrat kann jedes beliebige Substrat sein, z.B. ein keramisches
oder ähnliches
Substrat, ist jedoch zumeist ein Metallsubstrat, wie etwa ein Zink-
oder Eisensubstrat, z.B. ein Stahlsubstrat, wobei eine wichtige
Betrachtung ist, dass jedes solche Substrat den Erhitzungshärtungsbedingungen
für die
Beschichtung widersteht. Unter einem „Zink"-Substrat versteht sich ein Substrat
aus Zink oder einer Zinklegierung, oder einem Metall, wie etwa Stahl,
der beschichtet ist mit Zink oder Zinklegierung als auch ein Substrat,
das Zink in einem intermetallischen Gemisch enthält. Ähnlich kann das Eisen des Substrats
in Legierung oder in einer intermetallischen Mischungsform vorliegen.
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Insbesondere
wenn es solche Metallsubstrate sind, wobei die üblichsten Eisensubstrate sind, können diese
bereits beschichtet sein, einschließlich Vorbehandlungen, z.B.
Vorbehandlung durch Chromat- oder Phosphatbehandlung, vor der Aufbringung der
Beschichtung. Im Besonderen für
einige Beschichtungen kann das Substrat vorbehandelt werden, um
z.B. eine Eisenphosphatbeschichtung in einer Menge von 538 mg/m2 bis 1076 mg/m2 (50
bis 100 mg/ft2) oder eine Zinkphosphatbeschichtung
in einer Menge von 2152 mg/m2 bis 21520
mg/m2 (200 bis 2000 mg/ft2) aufzuweisen.
Jedoch kann eine Zinkphosphatbeschichtung vermieden werden, wenn
die Unterbeschichtung bei erhöhter
Temperatur gehärtet wird.
Im Allgemeinen kann das Substrat eine beliebige Unterbeschichtung,
wie sie für
die Anwendung vorgesehen ist, erhalten haben, insbesondere zur Verwendung
mit den oben beschriebenen Zusammensetzungen, die von besonderem
Interesse sind. Hinsichtlich weiterer Unterbeschichtungsbetrachtungen
wird Bezug genommen auf die obigen Betrachtungen, wie etwa in der
Diskussion der Titanatbindemittelbeschichtungen.
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C. HÄRTUNG UND BESCHICHTUNGSGEWICHT
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Nach
Aufbringung der Beschichtungszusammensetzung auf das Substrat ist
es für
die beste Korrosionsbeständigkeit
bzw. Korrosionsfestigkeit bevorzugt nachfolgend die aufgebrachte
Beschichtung bei Wärme
zu härten,
ausgenommen für
einige Silicasubstanzbeschichtungen, wo Lufttrocknen effektiv sein
kann. Jedoch können
flüchtige
Beschichtungssubstanzen anfangs leicht aus einer der aufgebrachten
Beschichtungen verdampft werden, z.B. durch Trocknen vor dem Härten. Kühlen nach
dem Trocknen kann vermieden werden. Die Temperatur für ein solches
Trocknen, das ebenfalls als Vorhärtung
bezeichnet werden kann, kann im Bereich von etwa 37,8°C (100°F) bis zu
nicht wesentlich über
etwa 121°C
(250°F)
sein. Die Trocknungszeiten können
in der Größenordnung
von 2 bis 25 Minuten sein.
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Ein
Härten
bei erhöhter
Temperatur einer Beschichtungszusammensetzung auf einem Substrat wird
häufig
eine Heißluftofenhärtung sein,
wenngleich andere Härtungsverfahren
verwendet werden können,
z.B. Infraroterhitzen und Induktionshärten. Die Beschichtungszusammensetzung
kann wärmegehärtet werden
bei erhöhter
Temperatur, z.B. in der Größenordnung
von 232°C
(450°F),
jedoch üblicherweise
höher als
Ofenlufttemperatur. Die Härtung
wird typischerweise eine Substrattemperatur, üblicherweise als eine Maximummetalltemperatur
von mindestens 232°C
(450°F),
bereitstellen. Ofenlufttemperaturen können mehr erhöht werden,
wie etwa in der Größenordnung
von 343°C
(650°F)
oder mehr. Bei den hier zuvor beschriebenen chromfreien Beschichtungszusammensetzungen
hat es sich als besonders wünschenswert
erwiesen, eine mehr erhöhte
Härtungstemperatur
zu verwenden. Eine solche kann in der Größenordnung von 330°C (626°F) bis 360°C (680°F) sein,
wobei Temperaturen bis 371 ° C (700°F) optional
sind. Daher kann für
diese Zusammensetzungen eine Maximummetallhärtungstemperatur im Bereich
von über
343°C (650°F) bis zu
360°C (680°F) oder mehr
verwendet werden. Auf der anderen Seite kann eine weniger erhöhte Maximummetalltemperatur
zum Härten
eines Substrats, das mit einer Titanatbindemittelzusammensetzung
beschichtet ist, von 316°C
(600°F)
vorteilhaft sein.
-
Die
Härtung,
wie etwa in einem Heißluftkonvektionsofen,
kann für
mehrere Minuten verlaufen. Wenngleich Härtungszeiten weniger als 5
Minuten sein können,
sind sie typischer in der Größenordnung von
mindestens 10 bis 45 Minuten. Es versteht sich, dass Härtungszeiten
und Temperaturen beeinflusst werden können, wenn mehr als eine Beschichtungsschicht
aufgebracht wird oder wenn es eine nachfolgend aufzubringende Oberbeschichtung
gibt, die eine Wärmehärtungsoberbeschichtung
ist. Daher können
Härtungen
mit kürzerer
Zeit und niedrigerer Temperatur verwendet werden. Ebenfalls, wenn mehr
als eine Beschichtung aufgebracht wird, oder beim Vorliegen einer
wärmehärtbaren
Oberbeschichtung, kann es sein, dass die Beschichtung nur getrocknet
wird, wie hier zuvor diskutiert. Dann kann die Härtung nach Aufbringung der
wärmgehärteten Oberbeschichtung
erfolgen.
-
Das
resultierende Gewicht der Beschichtung auf dem Metallsubstrat kann
zu einem beachtlichen Ausmaß variieren,
wird jedoch, ausgenommen Silicasubstanzbeschichtung, im Allgemeinen
in einer Menge vorliegen, die mehr als 5380 mg/m2 (500 mg/ft2) Beschichtung bereitstellt. Eine kleinere
Menge kann allgemein nicht zu einer wünschenswert verbesserten Korrosionsfestigkeit
führen.
Vorteilhafterweise wird eine Beschichtung von größer als 10760 mg/m2 (1000 mg/ft2) beschichtetes Substrat für beste Korrosionsfestigkeit
vorliegen. Es ist gefunden worden, dass ein Beschichtungsgewicht
in der Größenordnung
von 19368 mg/m2 (1800 mg/ft2)
am vorteilhaftesten sein kann für
eine Beschichtung der chromfreien Beschichtungszusammensetzungen.
Es kann häufig
erwartet werden, dass zwischen 16140 bis 96840 mg/m2 (1500
bis 9000 mg/ft2) Beschichtung vorliegen
werden. Unter diesen allgemeinen Betrachtungen wird das teilchenförmige bzw.
partikelförmige Metall
in der Beschichtung typischerweise in einer Menge von 5380 mg/m2 bis 53800 mg/m2 (500
mg/ft2 bis 5000 mg/ft2)
vorliegen.
-
OBERBESCHICHTUNG
-
Häufig, ausgenommen,
wenn es hier anders dargestellt ist, muss keine Oberbeschichtung
aufgebracht werden, insbesondere bei den oben beschriebenen Zusammensetzungen,
die von besonderem Interesse sind. Dies kann der Fall sein, wenn
die oben beschriebenen Beschichtungszusammensetzungen verwendet
werden für
eine einzelne Beschichtungsschicht oder eine Multibeschichtungsschicht.
Zum Beispiel werden bei den chromfreien Beschichtungszusammensetzungen üblicherweise zwei
oder drei Beschichtungsschichten ausreichend sein, um eine besonders
wünschenswerte
korrosionsfeste Beschichtung zu erreichen. Jedoch wird die folgende
Diskussion bereitgestellt, worin Oberbeschichtungsbetrachtungen
zutreffen können.
-
SILICASUBSTANZOBERBESCHICHTUNG
-
In
der vorliegenden Erfindung kann das beschichtete Substrat mit einer
Oberbeschichtung versehen werden, wie etwa mit einer Silicasubstanz.
Der Ausdruck „Silicasubstanz", wie er für die Oberbeschichtung
verwendet wird, soll die gleiche Bedeutung haben wie für die oben
beschriebene Silicasubstanzbeschichtungszusammensetzung, z.B. Silikate,
Silikatester und kolloidale Silicas umfassen. Die kolloidalen Silicas
umfassen sowohl diejenigen, die auf Lösungsmittel basieren als auch
wässrige
Systeme, wobei die kolloidalen Silicas auf Wasserbasis aus ökonomischer
Sicht am vorteilhaftesten sind. Typischerweise können solche kolloidale Silicas zusätzliche
Bestandteile umfassen, z.B. Verdickungsmittel, wie z.B. bis zu 5
Gewichtsprozent eines oben diskutierten wasserlöslichen Celluloseethers. Ebenfalls
kann eine kleinere Menge, z.B. 20 bis 40 Gewichtsprozent und üblicherweise
eine noch kleinere Menge der kolloidalen Silicas ersetzt werden
durch kolloidales Aluminiumoxid. Im Allgemeinen wird die Verwendung
von kolloidalen Silicas für
schwerere Oberbeschichtungen von Silicasubstanz gegenüber Unterbeschichtungssubstratmaterialien
sorgen. Es ist vorgesehen, kolloidale Silicas zu verwenden, die bis
zu 50 Gewichtsprozent Feststoffe enthalten, jedoch typischerweise
werden konzentriertere Silicas verdünnt, z.B. worin Sprühanwendung
der Oberbeschichtung verwendet wird.
-
Wenn
die Oberbeschichtungssilikasubstanz Silikat ist, kann sie organisch
oder anorganisch sein. Die geeigneten organischen Silikate umfassen
die Alkylsilikate, z.B. Ethyl-, Propyl-, Butyl- und Polyethylsilikate
als auch Alkoxylsilikate, wie etwa Ethylenglykolmonoethylsilikat.
Zumeist ist aus ökonomischer Sicht
das organische Silikat Ethylsilikat. Vorteilhafterweise werden die
anorganischen Silikate hinsichtlich bester Ökonomie und Korrosionsfestigkeitleistungsfähigkeit
verwendet. Diese werden typischerweise als wässrige Lösungen verwendet, jedoch Dispersionen
auf Lösungsmittelbasis
können
ebenfalls verwendet werden. Der Ausdruck „Lösung" soll, wenn er hier in Bezug auf Silikate
verwendet wird, echte Lösungen
und Hydrosole umfassen. Die bevorzugten anorganischen Silikate sind
die wässrigen
Silikate, die die wasserlöslichen
Silikate sind, einschließlich Natrium,
Kalium, Lithium und Natrium/Lithium-Kombinationen als auch andere
verwandte Kombinationen. Bezugnehmend beispielsweise auf Natriumsilikat
liegen die Molverhältnisse
von SiO2 zu Na2O
im Allgemeinen zwischen 1:1 und 4:1. Für beste Effizienz und Ökonomie
ist ein Natriumsilikat auf Wasserbasis als die Silicasubstanz bevorzugt.
Die Verwendung einer Silicasubstanz als eine Oberbeschichtung ist
beschrieben worden im U.S. Patent Nr. 4,365,003.
-
Andere
Bestandteile können
in der Silicasubstanzoberbeschichtungszusammensetzung vorliegen,
z.B. Benetzungsmittel und Färbemittel,
und die Zusammensetzung kann Chromsubstituenten enthalten, falls
dies gewünscht
ist, kann jedoch chromfrei sein, wie hier zuvor definiert, um eine
vollständig
chromfreie Beschichtung bereitzustellen. Substanzen, die vorliegen
können,
können
weiterhin Verdickungs- und Dispergiermittel als auch pH-Wert-Einstellungsmittel
umfassen, jedoch alle solche Bestandteile werden typischerweise
nicht mehr als 5 Gewichtsprozent zusammen bilden, und üblicherweise
weniger, der Oberbeschichtungszusammensetzung, um für eine verbesserte
Beschichtungszusammensetzungsstabilität, gekoppelt mit erhöhter Beschichtungsintegrität, zu sorgen.
Die Silicasubstanzoberbeschichtung kann durch eine beliebige der
oben beschriebenen verschiedenen Techniken zur Verwendung mit der
Beschichtungszusammensetzung aufgebracht werden, wie etwa durch Tauchtechniken,
einschließlich
Tauchlackier- und Tauch-Spinnverfahren.
-
Die
bevorzugten Oberbeschichtungen bzw. Deckbeschichtungen werden bereitgestellt
durch die Oberbeschichtungszusammensetzungen bzw. Deckbeschichtungszusammensetzungen
PLUS®,
PLUS® L,
PLUS®ML
und PLUS®XL,
hergestellt von Metal Coatings International Inc. Diese können anorganisches
Silikat zusammen mit einem oder mehreren zusätzlichen Bestandteilen enthalten,
z.B. Gleitmittel, einschließlich
Wachs oder polymere Materialien, wie etwa Polyethylen, Copolymere,
die Polyethylen enthalten oder Polytetrafluorethylen. Andere Bestandteile,
die ebenfalls zumindest als Teil wegen ihrer Gleitfähigkeit
verwendet werden können,
können
Graphit und Molybdändisulfid
umfassen. Diese Oberbeschichtungen können pigmenthaltig sein, um
z.B. eine schwarze Oberbeschichtung bereitzustellen. Eine repräsentative
schwarze Oberbeschichtungszusammensetzung ist im U.S. Patent Nr.
5,006,597 offenbart worden.
-
Für jedes
Beschichtungsverfahren sollte die Oberbeschichtung in einer Menge über etwa
538 mg/m2 (50 mg/ft2)
beschichtetem Substrat vorliegen. In ökonomischer Hinsicht werden
Oberbeschichtungsgewichte für
gehärtete
Oberbeschichtungen 21520 mg/m2 (2000 mg/ft2) beschichtetes Substrat nicht überschreiten.
Dieser Bereich ist für
die gehärtete
Silicasubstanzoberbeschichtung. Vorzugsweise ist im Hinblick auf
beste Beschichtungseffizienz und Silicasubstanzoberbeschichtungsökonomie
die Oberbeschichtung ein anorganisches Silikat, wobei von etwa 2152
bis etwa 12912 mg/m2 (200 bis 1200 mg/ft2) gehärtete
Silikatoberbeschichtung bereitgestellt werden.
-
Für die Silicasubstanzoberbeschichtungshärtung ist
es typisch, die Härtungsbedingungen
entsprechend der speziell verwendeten Silicasubstanz auszuwählen. Für die kolloidalen
Silicas kann Lufttrocknung ausreichend sein; jedoch hinsichtlich der
Effizienz ist Härten
bei erhöhter
Temperatur für alle
Silicasubstanzen bevorzugt. Das Härten bei erhöhter Temperatur
kann durch Trocknen erfolgen, wie etwa durch Lufttrocknen. Ungeachtet
des früheren
Trocknens wird eine geringere Härtungstemperatur,
z.B. in der Größenordnung
von 65,6°C
bis 149°C (150°F bis 300°F) geeignet
sein für
die kolloidalen Silicas und organischen Silikate. Für die anorganischen
Silikate findet Härtung
typischerweise bei einer Temperatur in der Größenordnung von 149°C bis 260°C (300°F bis 500°F) statt.
Im Allgemeinen können
Härtungstemperaturen
in der Größenordnung von
65,6°C bis
371°C bis
427°C (150°F bis 700°F bis 800°F) oder mehr
als maximale Metalltemperaturen geeignet sein. Bei den mehr erhöhten Temperaturen können die
Härtungszeiten
so schnell wie etwa 10 Minuten sein, wenngleich längere Härtungszeiten
bis zu 20 Minuten üblicher
sind. Ebenfalls können
Gegenstände
oberbeschichtet werden mit der Silicasubstanzoberbeschichtung, während die
Gegenstände bei
der erhöhten
Temperatur sind, wie bei der Härtung
einer chromfreien Beschichtungszusammensetzung. Dieses könnte durchgeführt werden
durch Sprühbeschichten
oder Tauchlackierung, d.h. ein Eintauchen des Gegenstands, der bei
erhöhter
Temperatur ist, in die Oberbeschichtungszusammensetzung, was zu
einem Quenchen des Gegenstands führen
kann. Nach Entfernung aus der Oberbeschichtungszusammensetzung kann
man den Gegenstand abtropfen lassen. Eine teilweise oder vollständige Oberbeschichtungshärtung kann
durch den Schritt erreicht werden.
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ELEKTROABGESCHIEDENE
OBERBESCHICHTUNG
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Es
ist von besonderem Interesse, dass das beschichtete Substrat ein
besonders geeignetes Substrat für
Lackabscheidung durch Elektrobeschichtung bilden kann. Die Elektroabscheidung
von filmbildenden Materialien ist allgemein bekannt und kann Elektrobeschichtung
von einfach nur einem filmbildenden Material in einem Bad oder in
einem Bad, das ein oder mehrere Pigmente, metallische Teilchen,
Leinölfirnisse,
Farbstoffe und Streckmittel enthält,
umfassen, und wobei das Bad eine Dispersion oder scheinbare Lösung sein
kann. Einige der allgemein bekannten harzförmigen Materialien, die geeignet
sind als filmbildende Materialien umfassen die Polyesterharze, Alkydharze,
Acrylatharze, Kohlenwasserstoffharze und Epoxyharze und solche Materialien
können
mit anderen organischen Monomeren und/oder Polymeren, einschließlich Kohlenwasserstoffe,
wie etwa Ethylenglykol, einwertige Alkohole, Ether und Ketone, umgesetzt
werden.
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Ebenfalls
von Interesse sind Polycarbonsäureharze,
die solubilisiert werden können
mit polyfunktionellen Aminoverbindungen, und umfassen die Leinölfirnis-modifizierten
polybasischen Säuren,
Ester oder Anhydride, die weiter umgesetzt werden können z.B.
mit Divinylbenzol oder Acrylsäure
und Estern, als auch polymerisierbaren Vinylmonomeren. Weitere Substanzen,
die von Interesse sind, sind die anodisch abgeschiedenen filmbildenden
Materialien. Jedoch umfasst der breite Bereich, auf welchen sich die
Elektroabscheidung von filmbildenden Materialien bezieht, die Abscheidung
solcher Materialien auf anodischen oder kathodischen Substraten
und mittels verschiedener Techniken zum Durchleiten von Strom durch
ein Bad.
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Nach
Elektroabscheidung und Entfernung des beschichteten Substrats aus
dem Bad kann Härtung
der filmbildenden Materialien durchgeführt werden. Die Zeit und Temperatur
der Härtung
wird von den filmbildenden Materialien, die vorliegen, abhängen, ist
jedoch typischerweise eine Lufthärtung
bei Raumtemperatur oder eine Schnellhärtung bei einer Temperatur-bis
zu 260°C
(500°F)
und für
Zeiten von bis zu 60 Minuten, bei stärker verringerten Temperaturen.
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QUENCHBESCHICHTUNG-OBERBESCHICHTUNG
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Eine
zusätzliche
Oberbeschichtung von besonderem Interesse ist eine Beschichtung,
die aufgebracht wird durch Quenchbeschichten. So kann das beschichtete
Substrat eine Quenchbeschichtung durchlaufen, z.B. nachfolgend auf
Wärmehärtung einer
oben beschriebenen chromfreien Beschichtungszusammensetzung oder
selbst nachfolgend auf des Härten
einer Oberbeschichtung, wie etwa einer Oberbeschichtung aus Silicasubstanz.
Eine solche Quenchbeschichtung von Gegenständen bei erhöhter Temperatur
indem sie in Kontakt mit einer wässrigen
Harzlösung
gebracht werden, ist diskutiert worden in der japanischen Patentanmeldung
Nr. 53-14746. Geeignete Harzlösungen
umfassen Alkyd-, Epoxy-, Melamin- und
Harnstoffharze.
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Hierfür ist ebenfalls
z.B. im U.S. Patent Nr. 4,555,445 gelehrt worden, dass geeignete
Oberbeschichtungszusammensetzungen Pigmentdispersionen oder Emulsionen
sein können.
Diese können
Copolymerdispersionen in flüssigem
Medium als auch wässrige
Emulsionen und Dispersionen geeigneter Wachse umfassen. Gegenstände können oberbeschichtet
werden in diesen Zusammensetzungen, wobei die Gegenstände bei
erhöhter
Temperatur sind, wie etwa nach Härtung
der aufgebrachten Wasser-reduzierbaren Beschichtung, durch Verfahren, einschließlich eines
Tauchlackier- oder eines Sprühbeschichtungsschritts.
Durch einen solchen Quenchbeschichtungsschritt kann die gesamte
Oberbeschichtungshärtung
erreicht werden ohne weiteres Erhitzen. Quenchbeschichten mit polymeren Lösungen,
Emulsionen und Dispersionen und mit erhitzten Bädern ist ebenfalls diskutiert
worden im U.S. Patent Nr. 5,283,280.
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SELBSTABSCHEIDUNGSOBERBESCHICHTUNGEN
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Eine
andere Oberbeschichtung von besonderem Interesse ist die selbstabgeschiedene
Beschichtung. Die Selbstabscheidung von Beschichtungen liefert einen
Beschichtungsfilm auf Latexbasis auf Metallgegenständen, ohne
das Anlegen von externer Spannung in dem Verfahren. Im U.S. Patent Nr.
3,592,699 wird gelehrt, eine Beschichtung aufzubringen aus einem
Bad aus geeignetem Polymerlatex, Oxidationsmittel, Fluoridion und
ausreichend Säure,
um einen pH-Wert von 2,5 bis 3,5 aufrechtzuerhalten. Formuliert
als eine solche saure Zusammensetzung kann das Bad Metallauflösung als
eine Triebkraft für
die Beschichtungsabscheidung verwenden. In jüngerer Zeit lehrte U.S. Patent
Nr. 5,300,323 eine Zinkoberflächenvorbehandlung
mit einer wässrigen
Fluorwasserstofflösung,
die ein Additiv, wie etwa Borsäure
enthält.
Dies kann dabei helfen, die Bildung von Nadellöchern während der Autoabscheidungsbeschichtung
zu verhindern.
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WEITERE OBERBESCHICHTUNG
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Das
beschichtete Substrat kann ebenfalls eine Oberbeschichtung mit jeder
beliebigen anderen geeigneten Oberbeschichtung aufweisen, d.h. eine Farbe
oder ein Primer, einschließlich
schweißbare Primer,
wie etwa zinkreiche Primer, die typischerweise aufgebracht werden
können
vor Elektrowiderstandsschweißen.
Zum Beispiel ist bereits in U.S. Patent Nr. 3,671,331 gezeigt worden,
dass eine Primeroberbeschichtung, die ein teilchenförmiges,
elektrisch leitfähiges
Pigment, wie etwa Zink enthält,
besonders gebrauchsfähig
ist für
ein Metallsubstrat, das zuerst mit einer anderen Beschichtungszusammensetzung
beschichtet wird. Andere Oberbeschichtungslackierungen können Pigment
in einem Bindemittel enthalten oder können unpigmentiert sein, z.B. allgemein
Celluloselacke, Harzfirnisse und Ölharzfirnisse, wie etwa z.B.
Tungölfirnis.
Die Farben bzw. Lacke können
Lösungsmittel-reduziert
sein oder sie können
Wasserreduziert sein, z.B. Latex oder wasserlösliche Harze, einschließlich modifizierte
oder lösliche
Alkyde, oder die Lacke können
reaktive Lösungsmittel
sein, wie etwa in den Polyestern und Polyurethanen. Zusätzliche
geeignete Farben bzw. Lacke, die verwendet werden können, umfassen Ölfarben,
einschließlich
Phenolharzfarben, Lösungsmittelreduzierte
Alkyde, Epoxyde, Acryle, Vinyl, einschließlich Polyvinylbutyral und Öl-Wachs-Typ-Beschichtungen,
wie etwa Leinsamenöl-Paraffinwachslacke
bzw. -anstriche.
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Vor
einer Beschichtung ist in den meisten Fällen vorzusehen, fremdes Material
von der Substratoberfläche
zu entfernen, z.B. durch gründliches Reinigen
und Entfetten. Entfettung kann durch bekannte Mittel erfolgen, z.B.
mit Mitteln, die Natriummetasilikat, Ätznatron, Kohlenstofftetrachlorid
und Trichlorethylen enthalten. Kommerzielle alkalische Reinigungszusammensetzungen,
die Waschen und milde abrasive Behandlungen kombinieren, können zum
Reinigen verwendet werden, z.B. eine wässrige Trinatriumphosphatnatriumhydroxidreinigungslösung. Zusätzlich zum
Reinigen kann das Substrat Reinigung plus Ätzen oder Reinigung plus Abstrahlen
erfahren.
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Die
folgenden Beispiele zeigen Wege, auf welche die Erfindung durchgeführt worden
ist, sollten jedoch nicht als begrenzend für die Erfindung ausgelegt werden.
In den Beispielen sind die folgenden Verfahren verwendet worden:
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HERSTELLUNG
VON TESTPLATTEN
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Wenn
es nicht anders spezifisch beschrieben ist, sind Testplatten kaltgewalzte
Stahlplatten mit geringem Kohlenstoffgehalt. Stahlplatten können vorbereitet
werden für
Beschichtung indem sie zuerst eingetaucht werden in eine Reinigungslösung. Eine Metallreinigungslösung kann
141,7 g (5 Unzen) pro jeweils 3,78 l(Gallone) Wasser eines Gemisches
aus 25 Gewichtsprozent Trikaliumphosphat und 75 Gewichtsprozent
Kaliumhydroxid enthalten. Dieses alkalische Bad wird bei einer Temperatur
von 65,6°C bis
82,2°C (150°F bis 180°F) gehalten.
Nachfolgend auf die Lösungsreinigung
können
die Platten mit einem Reinigungskissen abgerieben werden, das ein poröses, faserförmiges Kissen
aus synthetischen Fasern, imprägniert
mit einem Absrasivmittel, ist. Hiernach wurden die abgescheuerten
Platten mit Wasser gespült
und erneut eingetaucht in Reinigungslösung. Nachfolgend auf Entfernung
aus der Lösung
wurden die Platten gespült
mit Leitungswasser und vorzugsweise getrocknet.
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AUFBRINGUNG VON BESCHICHTUNG
ZUM TESTEN VON TEILEN UND BESCHICHTUNGSGEWICHT
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Wenn
es nicht anders beschrieben ist, werden in dem Beispiel saubere
Teile typischerweise beschichtet durch Eintauchen in Beschichtungszusammensetzung,
Entnehmen und Abtropfenlassen von Zusammensetzungen davon, Abzentrifugieren
des Überschusses
und dann unmittelbares Wärmebehandeln
oder Lufttrocknen bei Raumtemperatur oder Vorhärtung bei mäßiger Temperatur bis die Beschichtung
beim Anfassen trocken wirkt und dann Wärmebehandeln. Das Wärmebehandeln
und Vorhärten
erfolgt in einem Heißluftkonvektionsofen
bei Temperaturen und für
Zeiten wie sie in den Beispielen angegeben sind.
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Die
Beschichtungsgewichte für
Platten, die allgemein ausgedrückt
werden als ein Gewicht pro Oberflächeneinheit, werden typischerweise
bestimmt durch Auswählen
einer Platte mit einer bekannten Oberfläche und ihr Wiegen vor der
Beschichtung. Nachdem die Platte beschichtet worden ist, wird sie zurückgewogen
und das Beschichtungsgewicht pro ausgewählter Oberflächeneinheit,
welches immer dargestellt wird als Milligramm pro Quadratmeter (mg/m2) (Milligramm pro Quadratfuß (mg/ft2)) wird durch direkte Berechnung erhalten.
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BESCHICHTUNGSADHÄSIONSTEST
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Dieser
Test wird durchgeführt
durch manuelles Pressen eines Klebebandstreifens, der mit einem Selbstkleber
beschichtet ist, gegen die beschichtete Oberfläche der Testplatte, wobei das
Klebeband dann schnell abgezogen wird. Die Beschichtung wird qualitativ
beurteilt entsprechend der Menge der Beschichtung, die durch das
Klebemittel auf dem Band entfernt wird, im Vergleich mit dem Zustand
einer Standardtestplatte.
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KORROSIONSFESTIGKEITSTEST
(ASTM B117) UND BEURTEILUNG
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Die
Korrosionsfestigkeit von beschichteten Teilen wird gemessen mittels
des Standardsalzsprüh(Nebel)-Tests
für Farben
bzw. Lacke und Firnisse ASTM B-117. In diesem Test werden die Teile
in einer Kammer angeordnet, die bei einer konstanten Temperatur
gehalten wird, wobei sie einer feinen Besprühung (Nebel) aus einer 5 prozentigen
Salzlösung für angegebene
Zeitdauern ausgesetzt, in Wasser gespült und getrocknet werden. Das
Ausmaß der Korrosion
der Testteile kann als Prozent roten Rostes angegeben werden.
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BEISPIEL 1
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In
18,9 Gewichtsteile entionisiertes Wasser werden unter mäßigem Bewegen
0,6 Gewichtsteile Orthoborsäure
und 3 Gewichtsteile gamma-Glycidoxypropyltrimethoxysilan
während
des Mischens eingemischt. Nachdem das Mischen für 3 Stunden fortgeschritten
ist, werden zu diesem Gemisch zusätzlich 31 Gewichtsteile entionisiertes
Wasser und ein Benetzungsgemisch, enthaltend 0,8 Gewichtsteile eines
nichtionischen, ethoxylierten Nonylphenolbenetzungsmittels („nenw)
mit einem Molekulargewicht von 396 und einem spezifischen Gewicht
von 1,0298 bei 20/20°C
und 0,8 Gewichtsteile eines „nenw" mit einem Molekulargewicht
von 616 und einem spezifischen Gewicht von 1,057 bei 20/20°C zugegeben.
Zu diesem Gemisch werden dann zusätzliche 2 Gewichtsteile des
oben genannten Silans, 2,2 Gewichtsteile Dipropylenglykol und 0,7
Gewichtsteile 1-Nitropropan gegeben. Zu diesem Gemisch werden 35,2
Gewichtsteile STAPA 4ZnAl7 flockenförmige Zink- und Aluminium-Legierungsmasse gegeben. Die
Masse enthält
etwa 85 Gewichtsprozent Zink, etwa 5 Gewichtsprozent Aluminium und
einen Rest aus Massenflüssigkeit.
Die flockenförmige
Legierung weist ungefähr
50 Prozent der Flockenteilchen mit einer größten Abmessung von einzelnen
Teilchen von weniger als etwa 13 Mikrometer auf. Die Summe aller dieser
Bestandteile wird dann für
etwa 3 Stunden gemahlen, unter Verwendung eines Cowles-Dissolvers, der
bei ungefähr
800 Umdrehungen pro Minute (UpM) arbeitet.
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Zu
dem resultierenden gemahlenen Gemisch werden dann unter Fortsetzung
des Rührens für 1 Stunde
0,4 Gewichtsteile Natriumbistridecylsulfosuccinat-anionisches oberflächenaktives
Mittel gegeben und das Mischen wird dann über Nacht fortgesetzt. Dann
werden hierzu 2,9 Gewichtsteile zusätzliches, oben beschriebenes
Silan plus eine Aufschlämmung
von 0,2 Gewichtsteilen Hydroxyethylcellulose, aufgeschlämmt in 1,3
Gewichtsteilen entionisiertem Wasser, gegeben. Dieses Bad wird für 6 Tage
altern gelassen. Diese resultierende Beschichtungszusammensetzung
wies ein molares Verhältnis von
Wasser zu Silanalkoxygruppen von 30,5:1 auf.
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Eine
saubere 7,62 × 12,7
cm (3 × 5
Zoll) Testplatte, wie hier zuvor beschrieben, wurde dann beschichtet
durch Aufstreichen der Beschichtungszusammensetzung über die
Platte mit einem Ziehstab. Die Platte wird für 10 Minuten bei einer Ofenlufttemperatur
von 65,6°C
(150°F)
vorgehärtet
und für
30 Minuten bei einer Ofenlufttemperatur von 316°C (600°F) gehärtet, wobei alles in der oben
beschriebenen Art erfolgt. Die resultierende Platte wies eine glatte,
graue Beschichtung mit attraktivem Erscheinungsbild auf. Das Beschichtungsgewicht
war 21176 mg/m2 (1968 Milligramm pro Qudratfuß) beschichteter
Plattenoberfläche
und die Beschichtung wies eine vertretbare Beschichtungsadhäsion auf.
Das Beschichtungsgewicht und die Beschichtungsadhäsion wurden
wie hier zuvor beschrieben, bestimmt.
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Schrauben
wurden vorbereitet für
die oben beschriebene Beschichtung, ausgenommen, dass kein Bürsten verwendet
wird während
des Reinigens und die Schrauben durch Srahlen mit Glaskügelchen (trocken
geschliffen) werden nach Ofentrocknen. Die Schrauben werden beschichtet
durch Anordnen in einem Drahtkorb und Eintauchen des Korbs in eine
Beschichtungszusammensetzung, Entnehmen des Korbs und Abtropfenlassen
von überschüssiger Zusammensetzung
davon. Während
des Tauchzentrifugierens für
die erste Beschichtung wird der Korb mit 275 UpM für 10 Sekunden
vorwärts
und 10 Sekunden rückwärts gedreht
und für
die zweite Beschichtung bei 300 UpM und wieder für 10 Sekunden vorwärts und
10 Sekunden rückwärts gedreht.
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Das
Abtropfenlassen wird dann vom einem Wärmebehandeln gefolgt. Die Schrauben
werden üblicherweise
auf einer Platte zum Wärmebehandeln angeordnet.
Das Wärmebehandeln
erfolgt zuerst bei einer Lufttemperatur von etwa 65,6°C (150°F) für eine Zeit
bis zu 10 Minuten und dann bei 316 ° C (600°F) für 30 Minuten. Die Schrauben
werden zweimal mit der Beschichtungszusammensetzung unter Verwendung
dieses Verfahrens beschichtet und es ergibt sich ein Beschichtungsgewicht
von 33765 mg/m2 (3138 mg/ft2),
welches wie hier zuvor beschrieben, bestimmt wurde.
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Ausgewählte Schrauben
werden dann mit einer Oberbeschichtung versehen mit einer kommerziell
erhältlichen
Natriumsilikatoberbeschichtungszusammensetzung, die im U.S. Patent
Nr. 4,365,003 offenbart ist. Das Verfahren, das verwendet wird zur Beschichtung
und zum Wärmebehandeln
war wie für die
Unterbeschichtung, jedoch war die Korbumdrehung bei 400 UpM für 10 Sekunden
vorwärts,
10 Sekunden rückwärts und
die Härtung
erfolgte bei 177°C (350°F) für 20 Minuten.
Beschichtungsgewichtsbestimmungen, die in der oben in Verbindung
mit den Beispielen beschriebenen Art durchgeführt wurde, zeigte ein Oberbeschichtungsgewicht
für ein
repräsentatives
Bad von 5595 mg/m2 (520 mg/ft2.
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Die
Schrauben mit hexagonalem Kopf, die in diesem Test verwendet wurden,
sind eine spezifische 9,8- Schrauben Qualität, die im Speziellern 2,54
bis 1,27 cm (1 bis ½ Zoll)
lang sind, mit etwa 0,79 cm (5/16 Zoll) Durchmesser am Gewindeende
und 2,54 bis 0,48 cm (1 bis 3/16 Zoll) Gewinde am Schaft, das am
Schraubenkopf endet.
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Die
resultierenden beschichteten Schrauben wurden dann dem hier zuvor
beschriebenen Korrosionsfestigkeitstest unterzogen. Die Testschrauben
mit der Silikatoberbeschichtung durchliefen über 2000 Stunden im Test ohne
das Auftreten von erstem roten Rost, im vergleich mit dem Auftreten
von rotem Rost nach 600 Stunden für Schrauben, die mit dem gleichen
Verfahren beschichtet wurden, jedoch unter Verwendung einer Grundbeschichtungszusammensetzung,
die ein einfaches Gemisch aus flockenförmigem Zink und flockenförmigem Aluminium
in einem Gewichtsverhältnis
von 90/10 enthält.
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BEISPIEL 2
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Für Testzwecke
wird eine Beschichtungszusammensetzung aus Zink plus flockenförmige Zinnlegierung
hergestellt. Die Herstellung wird wie folgt begonnen: 18,9 Gewichtsteile
entionisiertes Wasser werden gemischt unter mäßiger Bewegung mit 0,6 Gewichtsteilen
Orthoborsäure
und 3 Gewichtsteilen des Silans aus Beispiel 1, wobei das Mischen
fortgesetzt wird, um eine Silananfangsmischung herzustellen. Nachdem
das Mischen für
3 Stunden fortgesetzt wurde, werden zu diesem Gemisch zusätzliche
34 Gewichtsteile entionisiertes Wasser und ein Gemisch, enthaltend
0,8 Gewichtsteile des Benetzungsmittels aus Beispiel 1, das ein
Molekulargewicht von 396 aufweist, 1,6 Gewichtsteile des Benetzungsmittels
aus Beispiel 1, das ein Molekulargewicht von 616 aufweist, zusätzliche
2 Gewichtsteile des oben genannten Silans und 0,7 Gewichtsteile
1- Nitropropan gegeben.
Zu diesem Gemisch werden 32,6 Gewichtsteile STAPA 4ZnSn30 flockenförmige Zink-
und Zinnlegierungsmasse gegeben.
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Die
Masse enthält
etwa 70 Gewichtsprozent Zink und etwa 30 Gewichtsprozent Zinn in
der flockenförmigen
Legierung, auf einer Metallbasis, und einen Rest aus Masseflüssigkeit.
Die Gesamtheit aller dieser Bestandteile wird dann für etwa 3
Stunden gemahlen unter Verwendung eines Cowles-Dissolvers, der bei
ungefähr
800 Umdrehungen pro Minute (UpM) arbeitet.
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Zu
dem resultierenden gemahlenen Gemisch werden dann unter Fortsetzung
des Rührens für 1 Stunde
0,4 Gewichtsteile Natriumbistridecylsulfosuccinat-anionisches oberflächenaktives
Mittel gegeben und das Mischen wird dann weiter über Nacht fortgesetzt. Dann
werden 2,9 Gewichtsteile zusätzliches,
oben beschriebenes Silan plus eine Aufschlämmung von 0,3 Gewichtsteilen
Hydroxyethylcellulose, aufgeschlämmt
in 2 Gewichtsteilen entionisiertem Wasser, zugegeben.
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Für Vergleichszwecke
wird eine Standardvergleichsbeschichtungszusammensetzung unter Verwendung
des hier oben beschriebenen Verfahrens hergestellt. Für diese
Zusammensetzung werden mit dem Anfangssilangemisch zusätzliche
29,4 Gewichtsteile Wasser und ein Gemisch aus 1,5 Gewichtsteilen
von jedem Benetzungsmittel, 2 Gewichtsteilen Silan, 0,7 Gewichtsteilen
des 1-Nitropropans,
1,2 Gewichtsteilen Dipropylenglykol und 4,3 Gewichtsteilen flockenförmiger Aluminiummasse
gemischt. Hierzu werden 31:2 Teile flockenförmige Zinkmasse gegeben. Entsprechend
den oben beschriebenen Verfahren und Mengen werden dann das anionische
oberflächenaktive
Mittel, zusätzliches Silan,
Cellulose/Wasser-Aufschlämmung
und auch 0,2 Gewichtsteile eines flüssigen Gemisches aus Mineralölderivaten
mit einem spezifischen Gewicht von 0,9 als ein Entschäumer verwendet.
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In
diesem Test waren die Testteile M-8-Schrauben, die im Spezielleren
beschrieben sind in Beispiel 3. Die Schrauben wurden vorbereitet für die Beschichtung
und alle wie in Beispiel 3 beschrieben, beschichtet, ausgenommen,
dass die Härtungstemperatur
232°C war.
Die resultierenden Teile weisen ein Beschichtungsgewicht von 26523 mg/m2 (2463 mg/ft2) auf.
Das Beschichtungsgewicht wurde durch das Wiegen-Beschichten-Wiegen-Verfahren, wie hier
zuvor beschrieben, bestimmt.
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Die
Teile wurden dann mit einer Oberbeschichtung mit einer kommerziell
erhältlichen Natriumsilikatoberbeschichtungszusammensetzung,
die in dem U.S. Patent Nr. 4,365,003 offenbart ist. Das zum Beschichten
und Wärmebehandeln
verwendete Verfahren war wie für
die Unterbeschichtung, jedoch erfolgte die Härtung bei 176°C für 20 Minuten.
Die Beschichtungsgewichtbestimmung, die auf die oben beschriebene
Art durchgeführt
wurde, zeigte ein Oberbeschichtungsgewicht von 4659 mg/m2 (433 mg/ft2).
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Die
resultierenden beschichteten Teile wurden dann dem hier zuvor beschriebenen
Korrosionsfestigkeitstest unterzogen. Die Testteile mit der Silikatoberbeschichtung
und Zink- plus Zinn-Legierungsunterbeschichtung durchliefen das
Testen für 1080
Stunden, mit einer Beurteilung von 4,8 auf einer Skala von 5,0 (am
besten) im Hinblick auf das Auftreten von rotem Rost. Vergleichsweise
zeigten die Testteile mit der Silikatoberbeschichtung und der Unterbeschichtung
aus flockenförmigem
Zink plus flockenförmigem
Aluminium nach 1080 Stunden Testen eine Beurteilung von 4,2.
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BEISPIEL 3
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Eine
erfindungsgemäße Testzusammensetzung
wird hergestellt mit den folgenden Bestandteilen. Zusammengemischt
werden 7,37 Gewichtsteile des Silans aus Beispiel 1, ein Benetzungsmittelgemisch,
enthaltend 1,21 Gewichtsteile des Benetzungsmittels aus Beispiel
1 mit einem Molekulargewicht von 396 und 1,39 Gewichtsteile des
Benetzungsmittels aus Beispiel 1 mit einem Molekulargewicht von
616, 4,33 Gewichtsteile Dipropylenglykol, 0,62 Gewichtsteile 1-Nitropropan
und 0,45 Gewichtsteile Natriumbistridecylsulfosuccinat-anionisches oberflächenaktives
Mittel. Zu diesem Gemisch werden 29,83 Gewichtsteile flockenförmige Zink-
und Aluminiumlegierungsmasse gegeben. Die Masse enthält etwa
85 Gewichtsprozent Zink und etwa 6 Gewichtsprozent Aluminium in
der flockenförmigen
Legierung und einen Rest von etwa 9 Gewichtsprozent Masseflüssigkeit.
Die flockenförmige
Legierung weist etwa 98 Prozent der Flockenteilchen mit einer größten Abmessung
von einzelnen Teilchen von weniger als etwa 15 Mikrometer auf. Die
Summe aller dieser Bestandteile wird dann kräftig zusammengemischt.
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Zu
dem resultierenden gemahlenen Gemisch wird dann unter Fortsetzung
des Rührens
ein Gemisch von 0,53 Gewichtsteilen Borsäure in 54,27 Gewichtsteilen
entionisiertem Wasser gegeben. Dann werden 0,4 Gewichtsteile Hydroxyethylcellulose
zugegeben und das Rühren
wird über
Nacht fortgesetzt.
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Für Vergleichszwecke
wird dann die Standardvergleichsbeschichtungszusammensetzung, die
in Beispiel 2 beschrieben ist, verwendet.
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In
diesem Test werden Schrauben verwendet, die hier nachfolgend im
Spezielleren beschrieben sind. Die Schrauben werden vorbereitet
für die Beschichtung
wie hier zuvor beschrieben, ausgenommen, dass kein Bürsten verwendet
wird während des
Reinigens und die Schrauben werden durch Strahlen mit Glaskügelchen
(Trockenschleifen) nach Ofentrocknen gereinigt. Die Schrauben werden
beschichtet durch Anordnen in einem Drahtkorb und Eintauchen des
Korbs in die Beschichtungszusammensetzung, Entnehmen des Korbes
und Abtropfenlassen von überschüssiger Zusammensetzung
davon. Nach dem Abtropfen wird der Korb bei 300 UpM für 10 Sekunden
vorwärts
und 10 Sekunden rückwärts gedreht.
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Das
Abtropfen wird dann gefolgt von Wärmebehandeln. Die Schrauben
werden üblicherweise
auf einem Sieb zum Wärmebehandeln
angeordnet.
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Das
Wärmebehandeln
erfolgt bei einer ersten Lufttemperatur von etwa 66°C für eine Zeitdauer bis
zu 10 Minuten und dann bei 329°C
für 30
Minuten. Die Schrauben werden zweimal mit der Beschichtungszusammensetzung
unter Verwendung dieses Verfahrens beschichtet und es wird ein Beschichtungsgewicht
von etwa 20444 mg/m2 (1900 mg/ft2) bereitgestellt, entsprechend einer oben
beschriebenen Bestimmung.
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Die
in dem Test verwendeten Schrauben sind M-8-Schrauben, die im Spezielleren
3,56 cm (1,4 Zoll) lang sind, mit einem Durchmesser von etwa 0,79
cm (5/16 Zoll) am Gewindeende und die 2,54 bis 0,48 cm (1 bis 3/16
Zoll) Gewinde am Schaft aufweisen, das am Schraubenkopf endet.
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Die
resultierenden beschichteten Schrauben werden dann dem Society of
Automotive Engineers-Korrosionstest SAE J2334 unterzogen. Der Testzyklus
war ein 24-Stunden-Testzyklus. In jedem Testzyklus wurde eine Feuchtstufe,
eine Salzanwendungsstufe und eine Trockenstufe verwendet. Die Feuchtstufe
war 100 % Feuchte für
6 Stunden bei 50°C.
Die Salzanwendungsstufe war für
15 Minuten bei Umgebungsbedingungen. Die Trockenstufe war 50 % Feuchte
bei 60°C
für 17
Stunden und 45 Minuten.
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Im
Test zeigten die Schrauben, die mit der Standardvergleichsbeschichtung
beschichtet sind, ersten roten Rost nach 56 Zyklen. Jedoch die Schrauben,
die mit der erfindungsgemäßen Testzusammensetzung
beschichtet sind, durchliefen 89 Zyklen ohne Auftreten von rotem
Rost.
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Beschichtungen,
die teilchenförmige
Metalllegierung enthalten, werden offenbart. Die Beschichtungen
liefern einen Korrosionsschutz für
ein Substrat, wie etwa ein Metallsubstrat. Die Beschichtungen enthalten
Zinkmetall-enthaltende Legierung in Flockenform, im Spezielleren
eine flockenförmige
Legierung aus Zink und Aluminium. Die Beschichtung kann aus Zusammensetzungen
sein, die auf Wasserbasis oder Lösungsmittelbasis
sind. Die Zusammensetzungen zum Bereitstellen der Beschichtung können ebenfalls
ein Substitutionsmittel enthalten, wie etwa ein Wasser-reduzierbares
organofunktionelles Silan oder eine Substanz, die hexavalentes Chrom
bereitstellt oder ein Titanatpolymer oder ein Silicasubstanzbestandteil.
Die Beschichtung kann wunschgemäß überschichtet
werden.