ES2290733T3

ES2290733T3 - Utilizacion de itrio, zirconio, lantano, cerio, praseodimio y/o neodimio como agente de refuerzo para una composicion de revestimiento anticorrosion.

Info

Publication number: ES2290733T3
Application number: ES04744103T
Authority: ES
Inventors: Jean-Marie Poulet; Alain Chesneau; Carmen Delhalle
Original assignee: Dacral SA
Current assignee: Dacral SA
Priority date: 2003-07-15
Filing date: 2004-07-13
Publication date: 2008-02-16
Anticipated expiration: 2024-07-13
Also published as: JP5341159B2; DE602004008078T3; US8080176B2; JP5021304B2; PL1644451T5; HK1082756A1; ATE369404T1; TW200517459A; MY136935A; PT1644451E; EP1644451B1; FR2857672A1; EP1644451B2; DE602004008078T2; BRPI0412644A; CN100420722C; CA2532515C; EP1644451A1; FR2857672B1; AU2004255938A1

Abstract

Utilización de por lo menos un elemento seleccionado de entre itrio, zirconio, lantano, cerio, praseodimio y neodimio, en forma de óxidos o sales, como agente de refuerzo para la composición de revestimiento anticorrosión que contiene un metal en forma de partículas, en fase acuosa u orgánica, para piezas metálicas.

Description

Utilización de itrio, zirconio, lantano, cerio, praseodimio y/o neodimio como agente de refuerzo para una composición de revestimiento anticorrosión.

La presente invención se refiere al desarrollo de un revestimiento anticorrosión para piezas metálicas, preferentemente libre de cromo hexavalente, que tiene propiedades anticorrosión.

La presente invención se aplica a todo tipo de piezas metálicas, particularmente de acero o de fundición, o cuya superficie está formada por una capa de zinc o aleación de zinc, que requieren alta resistencia a la corrosión para su utilización, por ejemplo, en la industria de la automoción. Ya se han recomendado composiciones de revestimiento anticorrosión libres de cromo hexavalente. Algunas de estas composiciones contienen un metal en forma de partículas. El metal en forma de partículas, tal como zinc y/o aluminio, está en suspensión en la composición y proporciona protección a la pieza metálica contra un medio corrosivo. Por ejemplo, se han descrito composiciones acuosas de revestimiento anticorrosión para piezas metálicas que contienen un metal en forma de partículas, un disolvente adecuado, un espesante y un aglutinante formado por un silano. También se han descrito composiciones basadas en metales en forma de partículas cuya estabilidad de almacenamiento y rendimiento anticorrosión mejoran mediante la introducción de óxido de molibdeno (MoO_{3}) en la composición (FR 2 816 641).

El resumen del documento JP 03 007785 da a conocer un material de revestimiento de resina de dispersión de partículas metálicas que contiene resina epoxi y uno o más polvos finos seleccionados entre aluminio, Al_{2}O_{3}, nitruro de boro, dióxido de titanio, Cr_{2}O_{3} o Y_{2}O_{3}.

El resumen del documento SU 1 049 567 da a conocer una composición de revestimiento de difusión resistente a la corrosión para acero niquelado que contiene óxidos de cromo, molibdeno, magnesio y aluminio, aluminio y cobre en polvo y tetrafluoroborato de potasio.

Dentro del alcance de la presente invención, el solicitante ha descubierto que es posible mejorar las propiedades de anticorrosión de composiciones que contienen metal en forma de partículas incorporándoles, por lo menos, un elemento seleccionado de entre itrio, zirconio, lantano, cerio, praseodimio y neodimio, en forma de óxidos o sales.

La eficacia anticorrosión de las composiciones de revestimiento que contienen metal en forma de partículas ha demostrado mejorar cuando los elementos mencionados anteriormente se asocian con óxido de molibdeno.

Las composiciones que contienen metal en forma de partículas a las que se refiere la presente invención pueden ser composiciones en fase acuosa o en fase orgánica. Son recomendables cuando se requiere alta resistencia a la corrosión.

En consecuencia, el objetivo de la presente invención consiste en utilizar, por lo menos, un elemento seleccionado entre itrio, zirconio, lantano, cerio, praseodimio y neodimio, en forma de óxidos o sales, como agentes de refuerzo para la anticorrosión de una composición de revestimiento que contiene un metal en forma de partículas, en fase acuosa u orgánica, para piezas metálicas.

Otro objetivo de la presente invención consiste en utilizar, por lo menos, de uno de los elementos mencionados anteriormente, opcionalmente asociado con óxido de molibdeno MoO_{3}, como agente de refuerzo para las propiedades anticorrosión de una composición de revestimiento anticorrosión que contiene un metal en forma de partículas, en fase acuosa u orgánica, para piezas metálicas.

Sin que esta interpretación resulte limitativa, parece que la presencia de, por lo menos, uno de los elementos mencionados anteriormente hace posible el refuerzo de la eficacia de la protección anticorrosión que confiere el metal en forma de partículas de la composición.

Preferentemente, el metal en forma de partículas presente en la composición se añade en forma de polvos, con estructuras geométricas diferentes, homogéneas o heterogéneas, particularmente formas esféricas, laminares, lenticulares u otras formas específicas.

Generalmente, los óxidos o sales de los elementos mencionados anteriormente que se utilizan como agentes de refuerzo para las propiedades anticorrosión de la composición se encuentran en forma de polvos cuyas partículas tienen un valor de D_{50} menor de 20 \mum (el valor D_{50} significa que el 50% en número de las partículas tienen un tamaño de partícula inferior a dicho valor, y el 50% en número de las partículas tienen un tamaño de partícula mayor que dicho valor). Durante la preparación de la composición de revestimiento, puede llevarse a cabo una etapa previa de trituración de partículas o de dispersión (a efectos de romper los aglomerados en partículas elementales), de tal modo que la composición contenga partículas con un valor de D_{50} menor de 3 \mum.

Estos óxidos o sales pueden ser completamente solubles, parcialmente solubles o completamente insolubles en fase acuosa o fase orgánica. Pueden presentarse en forma dispersada o disuelta en la composición.

Las sales de itrio se seleccionan ventajosamente de entre acetato, cloruro, formiato, carbonato, sulfamato, lactato, nitrato, oxalato, sulfato, fosfato y aluminato de itrio (Y_{3}Al_{5}O_{12}), y sus mezclas.

Ventajosamente, el óxido de itrio se encuentra en la forma Y_{2}O_{3}.

Preferentemente, el itrio se utiliza en forma de óxido.

Generalmente, el óxido de itrio Y_{2}O_{3} utilizado para preparar la composición de revestimiento se encuentra en forma de partículas que presentan un tamaño comprendido entre 1 \mum y 40 \mum, con un valor de D_{50} comprendido aproximadamente entre 6 y 8 \mum. Durante la preparación de la composición de revestimiento, puede llevarse a cabo una etapa previa de trituración de partículas o de dispersión (a efectos de romper los aglomerados en partículas elementales), de tal modo que la composición contenga partículas con un valor de D_{50} menor de 3 \mum.

Las sales de zirconio se seleccionan ventajosamente de entre carbonato, silicato, sulfato y titanato de zirconio, y sus mezclas.

Ventajosamente, el óxido de zirconio se encuentra en la forma ZrO_{2}.

Las sales de lantano se seleccionan ventajosamente de entre acetato, oxalato, nitrato, sulfato, carbonato, fosfato y aluminato de lantano (LaAlO_{3}), y sus mezclas.

Ventajosamente, el óxido de lantano se encuentra en la forma La_{2}O_{3}.

Las sales de cerio se seleccionan ventajosamente entre cloruro, carbonato, acetato, nitrato, oxalato, sulfato, fosfato, molibdato (Ce_{2}(MoO_{4})_{3}) y tungstato (Ce_{2}(WO_{4})_{3}) de cerio, y sus mezclas.

Ventajosamente, el óxido de cerio se encuentra en la forma CeO_{2}.

Preferentemente, el cerio se utiliza en forma de cloruro de cerio o CeO_{2}.

Las sales de praseodimio se seleccionan ventajosamente entre carbonato, cloruro, nitrato, oxalato y sulfato de praseodimio, y sus mezclas.

Ventajosamente, el óxido de praseodimio se encuentra en la forma Pr_{6}O_{11}.

Las sales de neodimio se seleccionan ventajosamente entre carbonato, cloruro, nitrato y sulfato de neodimio, y sus mezclas.

Ventajosamente, el óxido de neodimio se encuentra en la forma Nd_{2}O_{3}.

Cuando la composición también contiene óxido de molibdeno MoO_{3} asociado con uno de los elementos mencionados anteriormente, utilizado como agente de refuerzo para las propiedades anticorrosión de la composición, el MoO_{3} se incorpora ventajosamente en forma cristalina ortorrómbica esencialmente pura, con un contenido en molibdeno mayor de aproximadamente el 60% en peso.

Preferentemente, el óxido de molibdeno MoO_{3} se encuentra en forma de partículas con un tamaño comprendido entre 1 \mum y 200 \mum.

Preferentemente, este agente de refuerzo para las propiedades anticorrosión de la composición está asociado
con óxido de molibdeno MoO_{3} en una relación de pesos de 0,25 < agente de refuerzo para propiedad anticorrosión: MoO_{3} < 20, preferentemente 0,5 < agente de refuerzo para propiedad anticorrosión: MoO_{3} < 16, más preferentemente 0,5 < agente de refuerzo para propiedad anticorrosión: MoO_{3} < 14.

Particularmente, dicho agente de refuerzo contiene entre un 0,5% y un 2% en peso de MoO_{3}.

Preferentemente, se utiliza óxido de itrio Y_{2}O_{3} en asociación con óxido de molibdeno MoO_{3}. Otro objetivo de la invención consiste en utilizar el óxido de itrio Y_{2}O_{3} en asociación con óxido de molibdeno MoO_{3} en una relación de pesos de 0,25 < Y_{2}O_{3} : MoO_{3} < 20, preferentemente 0,5 < Y_{2}O_{3} : MoO_{3} < 16, más preferentemente 0,5 < Y_{2}O_{3} : MoO_{3} < 14.

Otro objeto de la invención se refiere a composiciones de revestimiento anticorrosión para piezas metálicas, que contienen:

-: por lo menos, un metal en forma de partículas;

-: un agente de refuerzo para la anticorrosión de la composición seleccionado de entre itrio, zirconio, lantano, cerio, praseodimio y neodimio, en forma de óxidos o sales, opcionalmente asociados con óxido de molibdeno MoO_{3};

-: un aglutinante; y

-: agua, opcionalmente asociada con uno o más disolventes orgánicos, o bien uno o más disolventes orgánicos miscibles entre sí.

La composición de revestimiento contiene, por lo menos, un metal en forma de partículas, es decir, uno o más metales en forma de partículas.

Ventajosamente, el contenido en metal en forma de partículas está comprendido entre el 10% y el 40% en peso en relación con el peso de la composición.

El metal en forma de partículas puede seleccionarse entre zinc, aluminio, estaño, manganeso, níquel, sus aleaciones y sus mezclas.

Preferentemente, el metal en forma de partículas se selecciona entre zinc, aluminio, sus aleaciones y sus mezclas. Preferentemente, las aleaciones se seleccionan entre las aleaciones de zinc y aluminio que contienen, por lo menos, un 3% en peso de aluminio, preferentemente un 7% en peso de aluminio, y las aleaciones de zinc y estaño que contienen, por lo menos, un 10% en peso de estaño.

Preferentemente, el contenido de agente de refuerzo de la propiedad anticorrosión en la composición está comprendido entre el 0,5% y el 10% en peso en relación con el peso de la composición, preferentemente entre el 1% y el 8% en peso en relación con el peso de la composición, y más preferentemente entre el 1% y el 7% en peso en relación con el peso de la composición.

Ventajosamente, el agente de refuerzo para las propiedades anticorrosión de la composición es itrio, preferentemente en forma de óxido Y_{2}O_{3} o en forma de carbonato de itrio, o cerio, preferentemente en forma de cloruro de cerio o en forma de óxido CeO_{2}.

Además, el agente de refuerzo puede seleccionarse de entre La_{2}O_{3}, Pr_{6}O_{11}, Nd_{2}O_{3} y ZrO_{2}.

Ventajosamente, el agente de refuerzo para las propiedades anticorrosión de la composición está asociado con óxido de molibdeno MoO_{3} en una proporción en peso de 0,25 < agente de refuerzo para propiedad anticorrosión: MoO_{3} < 20, preferentemente 0,5 < agente de refuerzo para propiedad anticorrosión: MoO_{3} < 16, más preferentemente 0,5 < agente de refuerzo para propiedad anticorrosión: MoO_{3} < 14.

Preferentemente, el contenido en aglutinante está comprendido entre el 3% y el 20% en peso, en relación con el peso de la composición. El aglutinante puede ser de tipo orgánico y/o mineral, en fase acuosa u orgánica. La selección del aglutinante depende de diferentes criterios, entre los cuales se encuentra la temperatura de cocción de la composición de revestimiento.

Preferentemente, el aglutinante se selecciona de entre un silano alcoxilado, opcionalmente organofuncionalizado, tal como \gamma-glicidoxipropil-trimetoxisilano o \gamma-glicidoxipropiltrietoxisilano, una resina de silicio, un silicato de sodio y/o potasio y/o litio, un zirconato, un titanato, una resina epoxi, una resina fenoxi, un acrílico y sus mezclas.

El aglutinante puede estar asociado con un agente reticulante de tipo fenólico, de tipo aminoplasto o de tipo diciandiamida. También pueden añadirse catalizadores ácidos a efectos de catalizar la reacción de reticulación.

Si la composición se encuentra en fase acuosa, puede utilizarse una sílice coloidal asociada con resinas como aglutinante.

Si la composición de revestimiento se encuentra en fase acuosa, la fase líquida está formada por agua y también puede contener hasta un 30% en peso de un disolvente orgánico o una mezcla de disolventes orgánicos miscibles en agua.

Si la composición de revestimiento se encuentra en fase orgánica, la fase líquida está compuesta en su totalidad por un disolvente orgánico o una mezcla de disolventes orgánicos miscibles entre sí.

El disolvente o disolventes orgánicos se seleccionan en función del aglutinante, de tal modo que éste último se disuelva o se estabilice una dispersión del mismo. Ventajosamente, el disolvente o disolventes orgánicos se seleccionan de entre aguarrás mineral, alcoholes, cetonas, disolventes aromáticos y disolventes glicólicos, tal como glicol éteres, particularmente dietilenglicol, trietilenglicol y dipropilenglicol, acetatos, polietilenglicol y nitropropano, y sus mezclas.

La composición de revestimiento puede asimismo contener un espesante si así lo requiere el tipo de aplicación, por ejemplo, si debe aplicarse por centrifugación por inmersión.

Ventajosamente, el contenido de agente espesante es inferior al 7% en peso en relación con el peso de la composición, y está preferentemente comprendido entre el 0,005% y el 7% en peso en relación con el peso de la composición.

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Ventajosamente, el agente espesante se selecciona de entre derivados de celulosa, tales como hidroximetilcelulosa, hidroxietilcelulosa, hidroxipropilcelulosa o hidroxipropilmetilcelulosa, goma xantano, espesantes asociativos de tipo poliuretano o acrílico, sílices, silicatos, tales como silicatos de magnesio y/o litio opcionalmente tratados, o arcillas organofílicas, y sus mezclas.

La composición de revestimiento también puede comprender un agente lubricante en una cantidad suficiente para obtener un sistema autolubricado, seleccionado particularmente entre polietileno, politetrafluorometileno, MoS_{2}, grafito, polisulfonas, ceras y nitruros sintéticos o naturales, y sus mezclas.

Si se presenta en fase acuosa, la composición de revestimiento también puede contener otros aditivos compatibles con el aglutinante, seleccionados de entre un agente antiespumante, tal como antiespumante Schwego (hidrocarburo emulsionado), de Schwegman, un agente humectante, tal como nonilfenol etoxilado o un poliacohol etoxilado, un agente tensoactivo, tal como Aerosol TR 70 (sulfosuccinato de sodio), de Cytec, y un biocida, tal como Ecocide D_{75}, de Progiva, y un ácido débil, tal como ácido bórico, con el fin de ajustar el pH de la composición.

De manera preferida, la composición de revestimiento contiene los siguientes ingredientes:

-: entre un 10% y un 40% en peso de, por lo menos, un metal en forma de partículas;

-: entre un 0,5% y un 10% en peso de un agente de refuerzo de la propiedad anticorrosión para la composición, seleccionado entre itrio, zirconio, lantano, cerio, praseodimio y neodimio, en forma de óxidos o sales, opcionalmente asociado con óxido de molibdeno MoO_{3};

-: hasta un 7% en peso de un espesante;

-: entre un 3% y un 20% en peso de un aglutinante;

-: hasta un 3% en peso, preferentemente entre un 0,05% y un 2% en peso de un silicato de sodio y/o de potasio y/o de litio;

-: hasta un 7% en peso de uno o más agentes lubricantes;

-: entre un 1% y un 30% en peso de un disolvente orgánico o una mezcla de disolventes orgánicos;

-: opcionalmente, entre un 0,1% y un 10% en peso de un ácido mineral débil, tal como ácido bórico;

-: opcionalmente, entre un 0,01% y un 1% en peso de un tensoactivo aniónico; y

-: agua hasta llegar al 100%.

Si el agente de refuerzo de la propiedad anticorrosión mencionado anteriormente está asociado con óxido de molibdeno, éste último representa preferentemente entre un 0,5% y un 2% en peso de la composición.

Evidentemente, la presente invención se extiende también a revestimientos anticorrosión aplicados a piezas metálicas utilizando las composiciones mencionadas anteriormente.

La aplicación puede llevarse a cabo por pulverización, escurrimiento por inmersión o centrifugación por inmersión, sometiendo a continuación la capa de revestimiento a una operación de cocción (por convección o por infrarrojos, por ejemplo), preferentemente llevada a cabo a una temperatura comprendida entre 70ºC y 350ºC, durante aproximadamente entre 10 y 60 minutos, por convección.

Según una forma de realización ventajosa, el revestimiento anticorrosión deriva de una operación de aplicación que incluye, antes de la operación de cocción, una operación de secado de las piezas metálicas revestidas (por convección o por infrarrojos, por ejemplo), particularmente por convección a una temperatura del orden de 70ºC durante aproximadamente entre 10 y 30 minutos sobre una línea.

En estas condiciones, el grosor de la película seca aplicada de este modo está comprendido entre 3 \mum (11 g/m^{2}) y 15 \mum (55 g/m^{2}), preferentemente entre 4 \mum (15 g/m^{2}) y 10 \mum (40 g/m^{2}), más preferentemente entre 5 \mum (18 g/m^{2}) y 10 \mum (40 g/m^{2}).

La presente invención también se extiende al substrato metálico, preferentemente en acero, provisto de un revestimiento anticorrosión aplicado utilizando las composiciones mencionadas anteriormente.

Éste, a su vez, puede estar revestido con otro revestimiento a efectos de reforzar adicionalmente algunas propiedades, tales como la protección anticorrosión o la lubricación. Un revestimiento de refuerzo de la protección anticorrosión puede contener un silicato alcalino, particularmente un silicato de sodio y/o potasio y/o litio, un zirconato, un titanato, una resina epoxi, una resina fenoxi, un acrílico y sus mezclas, estando opcionalmente asociadas dichas resinas con una sílice coloidal. Un revestimiento para la lubricación puede contener un agente lubricante, seleccionado entre polietileno, politetrafluoroetileno, MoS_{2}, grafito, polisulfonas, ceras y nitruros sintéticos o naturales, y sus mezclas.

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Ensayos de corrosión A) Efecto del óxido de itrio (Y_{2}O_{3}) en fase acuosa, opcionalmente asociado con óxido de molibdeno (MoO_{3}), sobre la eficacia anticorrosión

Se llevaron a cabo experimentos comparativos sobre las composiciones de revestimiento indicadas en la tabla 1.

TABLA 1

1

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Muestras preparadas

-: Substrato tratado: tornillos de acero desgrasados, tratados con chorro de arena

-: Aplicación de la composición de revestimiento: centrifugación por inmersión

-: Cocción: 25 min a 310ºC

-: Peso de la capa de revestimiento: 26 \pm 2 g/m^{2}

Los tornillos de acero tratados de este modo se analizaron por pulverización de sal según el estándar NFISO 9227. Los resultados de resistencia a pulverización de sal se indican en la tabla 2.

TABLA 2

3

La tabla 2 muestra claramente que la adición de óxido de itrio Y_{2}O_{3} a las composiciones de revestimiento aumenta la resistencia a la pulverización de sal en las muestras tratadas con estas composiciones.

Además, cuando el óxido de itrio Y_{2}O_{3} está asociado con óxido de molibdeno MoO_{3}, la eficacia anticorrosión mejora adicionalmente. Se observa una interacción o un efecto sinérgico entre Y_{2}O_{3} y MoO_{3}, lo que aumenta la eficacia anticorrosión de la composición.

B) Efecto del zinc aleado con un 7% de aluminio (Stapa Zn_{4}Al_{7}, de Eckhart Werke) sobre la eficacia anticorrosión

Se llevaron a cabo experimentos comparativos sobre las composiciones de revestimiento indicadas en la tabla 3.

TABLA 3

4

Muestras preparadas

-: Cocción: 25 min a 310ºC

-: Peso de la capa de revestimiento: 26 \pm 2 g/m^{2}

Los tornillos de acero tratados de este modo se trataron con las composiciones indicadas en la tabla 3, y a continuación se analizaron por pulverización de sal según el estándar NFISO 9227.

Los resultados de resistencia a pulverización de sal se indican en la tabla 4.

TABLA 4

5

La tabla 4 muestra que la eficacia anticorrosión de la composición mejora con zinc aleado en comparación con zinc.

C) Efecto del cloruro de cerio en fase acuosa sobre la eficacia anticorrosión

Se llevaron a cabo experimentos comparativos sobre las composiciones de revestimiento indicadas en la tabla 5.

TABLA 5

6

Muestras preparadas

-: Cocción: 25 min a 310ºC

-: Peso de la capa de revestimiento: 26 \pm 2 g/m^{2}

Los tornillos de acero tratados de este modo se trataron con las composiciones indicadas en la tabla 5, y a continuación se analizaron por pulverización de sal según el estándar NFISO 9227.

Los resultados de resistencia a pulverización de sal se indican en la tabla 6.

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TABLA 6

7

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La tabla 6 muestra claramente que la adición de cloruro de cerio a composiciones de revestimiento aumenta la resistencia a la pulverización de sal de las muestras tratadas con estas composiciones.

D) Efecto del carbonato de itrio en fase acuosa sobre la eficacia anticorrosión

Se llevaron a cabo experimentos comparativos sobre las composiciones de revestimiento indicadas en la tabla 7.

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TABLA 7

8

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Los tornillos de acero se prepararon, trataron y analizaron tal como en el ejemplo 1. Los resultados de resistencia a pulverización de sal se indican en la tabla 8.

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TABLA 8

10

La tabla 6 muestra claramente que, cuando el carbonato de itrio está asociado con óxido de molibdeno MoO_{3}, mejora la eficacia anticorrosión. Se observa una interacción o un efecto sinérgico entre carbonato de itrio y MoO_{3}, lo que aumenta la eficacia anticorrosión de la composición.

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E) Efecto de diversos óxidos en fase acuosa sobre la eficacia anticorrosión

Se llevaron a cabo experimentos comparativos sobre las composiciones de revestimiento indicadas en la tabla 9.

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TABLA 9

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11

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E-1) Electroquímica

-: Substrato tratado: placas de acero desgrasadas y tratados con arena

-: Aplicación de la composición de revestimiento: mediante un dispositivo de revestimiento manual

-: Cocción: 25 min a 310ºC

-: Peso de la capa de revestimiento: 26 \pm 2 g/m^{2}

: Se midió la resistencia de polarización de los revestimientos durante una hora con un analizador SOLARTRON 1250 (Schlumberger), expuesto al aire, con una velocidad de rastreo de 10 mV a 0,1 mV\cdots^{-1}. Los resultados de estas mediciones se indican en la tabla \pm 10. Cuanto mayor es el valor de la resistencia de polarización, mejor se espera que sea la eficacia anticorrosión de los revestimientos.

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TABLA 10

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13

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La tabla 10 muestra claramente que la adición de óxido de itrio, lantano, praseodimio, neodimio o zirconio a las composiciones de revestimiento aumenta la resistencia de polarización de los revestimientos, lo que indica que la resistencia a la corrosión de los revestimientos aumentará de forma similar.

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E-2) Resistencia a la corrosión

Los tornillos de acero se prepararon, trataron y analizaron tal como en el ejemplo 1. Los resultados de resistencia a pulverización de sal se indican en la tabla 11.

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TABLA 11

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15

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La tabla 11 muestra claramente que la adición de óxido de itrio, lantano, praseodimio, neodimio o zirconio a las composiciones de revestimiento aumenta la resistencia a la pulverización de sal de las muestras tratadas con estas composiciones. El mejor óxido parece ser Y_{2}O_{3}, aunque neodimio, praseodimio y lantano también dan muy buenos resultados.

Además, cuando el óxido se asocia con óxido de molibdeno MoO_{3}, la eficacia anticorrosión mejora adicionalmente. Se observa una interacción o un efecto sinérgico entre el óxido y MoO_{3}, lo que aumenta la eficacia anticorrosión de la composición.

Claims

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1. Utilización de por lo menos un elemento seleccionado de entre itrio, zirconio, lantano, cerio, praseodimio y neodimio, en forma de óxidos o sales, como agente de refuerzo para la composición de revestimiento anticorrosión que contiene un metal en forma de partículas, en fase acuosa u orgánica, para piezas metálicas.
2. Utilización según la reivindicación 1, caracterizada porque uno de los elementos mencionados anteriormente como agente de refuerzo de la propiedad anticorrosión está asociado con óxido de molibdeno MoO_{3}.
3. Utilización según cualquiera de las reivindicaciones 1 ó 2, para reforzar la eficacia de la protección anticorrosión proporcionada por el metal en forma de partículas, añadiéndose preferentemente éste último a la composición en forma de polvos de una estructura geométrica variable, homogénea o heterogénea, particularmente de una estructura esférica, laminar o lenticular.
4. Utilización según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizada porque el elemento utilizado es itrio, preferentemente en forma de óxido Y_{2}O_{3}, o en forma de carbonato de itrio.
5. Utilización según la reivindicación 4, caracterizada porque el óxido de itrio Y_{2}O_{3} se utiliza en forma de partículas que presentan un tamaño de entre 1 \mum y 40 \mum, con un D_{50} inferior a 3 \mum.
6. Utilización según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizada porque el elemento utilizado es cerio, preferentemente en forma de cloruro de cerio o en forma de óxido CeO_{2}.
7. Utilización según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizada porque el elemento utilizado es La_{2}O_{3}, Pr_{6}O_{11}, Nd_{2}O_{3} o ZrO_{2}.
8. Utilización según cualquiera de las reivindicaciones 2 a 7, caracterizada porque se utiliza óxido de molibdeno MoO_{3} en una forma cristalina ortorrómbica esencialmente pura, que presenta un contenido en molibdeno superior al 60% en peso.
9. Utilización según cualquiera de las reivindicaciones 2 a 8, caracterizada porque el óxido de molibdeno MoO_{3} se encuentra en forma de partículas con un tamaño de entre 1 \mum y 200 \mum.
10. Utilización según cualquiera de las reivindicaciones 2 a 9, caracterizada porque dicho agente de refuerzo para anticorrosión está asociado con óxido de molibdeno MoO_{3} en una proporción en peso de 0,25 < agente de refuerzo para la anticorrosión: MoO_{3} < 20, preferentemente 0,5 < agente de refuerzo para la anticorrosión: MoO_{3} < 16, más preferentemente 0,5 < agente de refuerzo para la anticorrosión: MoO_{3} < 14.
11. Composición de revestimiento anticorrosión para piezas metálicas, caracterizada porque la misma contiene:

-

por lo menos, un metal en forma de partículas;

-

un agente de refuerzo para la anticorrosión de la composición seleccionado de entre itrio, zirconio, lantano, cerio, praseodimio y neodimio, en forma de óxidos o sales;

-

un aglutinante; y

-

agua, opcionalmente asociada con uno o más disolventes orgánicos, o bien uno o más disolventes orgánicos miscibles entre sí.
12. Composición según la reivindicación 11, caracterizada porque el agente de refuerzo para la anticorrosión de la composición está asociado con óxido de molibdeno MoO_{3}.
13. Composición según la reivindicación 12, caracterizada porque la misma contiene de 0,5% a 2% en peso de óxido de molibdeno MoO_{3}.
14. Composición según cualquiera de las reivindicaciones 11 a 13, caracterizada porque la misma contiene de 10% a 40% en peso de por lo menos un metal en forma de partículas.
15. Composición según cualquiera de las reivindicaciones 11 a 14, caracterizada porque el metal en forma de partículas se selecciona de entre zinc, aluminio, estaño, manganeso, níquel, sus aleaciones y sus mezclas.
16. Composición según cualquiera de las reivindicaciones 11 a 15, caracterizada porque el metal en forma de partículas se selecciona de entre zinc, aluminio sus aleaciones y sus mezclas.
17. Composición según cualquiera de las reivindicaciones 11 a 16, caracterizada porque la misma contiene de 0,5% a 10% en peso de dicho agente de refuerzo para la anticorrosión de la composición, preferentemente de 1% a 8% en peso, más preferentemente de 1% a 7% en peso, en relación con el peso de la composición.
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18. Composición según cualquiera de las reivindicaciones 11 a 17, caracterizada porque el agente de refuerzo para la anticorrosión de la composición es el itrio, preferentemente en forma de óxido Y_{2}O_{3} o en forma de carbonato de itrio.
19. Composición según cualquiera de las reivindicaciones 11 a 17, caracterizada porque el agente de refuerzo para la anticorrosión de la composición es el cerio, preferentemente en forma de cloruro de cerio o en forma de óxido CeO_{2}.
20. Composición según cualquiera de las reivindicaciones 11 a 17, caracterizada porque el agente de refuerzo para la anticorrosión de la composición se selecciona de entre La_{2}O_{3}, Pr_{6}O_{11}, Nd_{2}O_{3} y ZrO_{2}.
21. Composición según cualquiera de las reivindicaciones 11 a 19, caracterizada porque dicho agente de refuerzo para la anticorrosión de la composición está asociado con óxido de molibdeno MoO_{3} en una relación de pesos de 0,25 < agente de refuerzo para la anticorrosión: MoO_{3} < 20, preferentemente 0,5 < agente de refuerzo para anticorrosión: MoO_{3} < 16, más preferentemente 0,5 < agente de refuerzo para la anticorrosión: MoO_{3} < 14.
22. Composición según cualquiera de las reivindicaciones 11 a 21, caracterizada porque la misma contiene de 3% a 20% en peso de un aglutinante orgánico y/o un aglutinante mineral, en fase acuosa u orgánica.
23. Composición según cualquiera de las reivindicaciones 11 a 22, caracterizada porque el aglutinante se selecciona de entre un silano alcoxilado, opcionalmente organofuncionalizado, una resina de silicio, una sílice coloidal, un silicato de sodio y/o potasio y/o litio, un zirconato, un titanato, una resina epoxi, una resina fenoxi, un acrílico y sus mezclas, opcionalmente asociados con un agente de reticulación de tipo fenólico, de tipo aminoplasto o de tipo diciandiamida, o con un catalizador ácido.
24. Composición según la reivindicación 23, caracterizada porque el aglutinante es un silano organofuncionalizado, tal como \gamma-glicidoxipropil-trimetoxisilano y \gamma-glicidoxipropiltrietoxisilano.
25. Composición según cualquiera de las reivindicaciones 11 a 24, caracterizada porque la misma contiene un disolvente orgánico seleccionado de entre aguarrás mineral, alcoholes, cetonas, disolventes aromáticos y disolventes glicólicos, tal como glicol éteres, particularmente dietilenglicol, trietilenglicol y dipropilenglicol, acetatos, polietilenglicol y nitropropano, y sus mezclas.
26. Composición según cualquiera de las reivindicaciones 11 a 25, caracterizada porque la misma contiene asimismo hasta un 7% en peso de un agente espesante.
27. Composición según cualquiera de las reivindicaciones 11 a 26, caracterizada porque el agente espesante se selecciona de entre derivados de celulosa, tales como hidroximetilcelulosa, hidroxietilcelulosa, hidroxipropilcelulosa o hidroxipropilmetilcelulosa, goma xantano, espesantes asociativos de tipo poliuretano o acrílico, sílices, silicatos, tales como silicatos de magnesio y/o litio opcionalmente tratados, o arcillas organofílicas, y sus mezclas.
28. Composición según cualquiera de las reivindicaciones 11 a 27, caracterizada porque la misma contiene asimismo un agente lubricante con el fin de obtener un sistema autolubricado seleccionado de entre polietileno, politetrafluoroetileno, MoS_{2}, grafito, polisulfonas, ceras y nitruros sintéticos o naturales, y sus mezclas.
29. Composición según cualquiera de las reivindicaciones 11 a 28, caracterizada porque la misma contiene asimismo un aditivo seleccionado de entre un agente antiespumante, un agente humectante, un tensoactivo y un biocida.
30. Composición según cualquiera de las reivindicaciones 11 a 29, caracterizada porque la misma contiene:

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de 10% a 40% en peso de por lo menos un metal en forma de partículas;

-

de 0,5% a 10% de un agente de refuerzo para la anticorrosión de la composición seleccionado de entre itrio, zirconio, lantano, cerio, praseodimio y neodimio, en forma de óxidos o sales, opcionalmente asociados con óxido de molibdeno MoO_{3};

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hasta el 7% en peso de un espesante;

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de 3% a 20% en peso de un aglutinante;

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hasta el 3% en peso, preferentemente entre 0,05% y 2% en peso, de un silicato de sodio y/o potasio y/o litio;

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hasta el 7% en peso de uno o más agentes lubricantes;

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de 1% a 30% en peso de un disolvente orgánico o una mezcla de disolventes orgánicos, y

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agua hasta el 100%.
31. Composición según la reivindicación 30, caracterizada porque la misma contiene asimismo de 0,1 a 10% en peso de un ácido mineral débil, tal como el ácido bórico.
32. Composición según la reivindicación 30 ó 31, caracterizada porque la misma contiene asimismo de 0, 01 a 1% en peso de un tensoactivo aniónico.
33. Revestimiento anticorrosión para piezas metálicas, caracterizado porque el mismo se obtiene a partir de una composición de revestimiento según cualquiera de las reivindicaciones 11 a 31, mediante pulverización, escurrimiento por inmersión, o centrifugación por inmersión, cociéndose la capa de revestimiento por convección o infrarrojos, por ejemplo, preferentemente llevándose a cabo a una temperatura comprendida entre 79ºC y 350ºC, durante 10 a 60 minutos, por convección.
34. Revestimiento anticorrosión para piezas metálicas según la reivindicación 33, caracterizado porque, antes de la operación de cocción, las piezas metálicas revestidas se secan por convección o infrarrojos, por ejemplo, particularmente por convección a una temperatura del orden de 70ºC durante 10 a 30 minutos, por convección sobre una línea.
35. Revestimiento anticorrosión para piezas metálicas según la reivindicación 33 ó 34, caracterizado porque el mismo se aplica a las piezas metálicas que deben protegerse con un grosor de película seca de entre 3 \mum (11 g/m^{2}) y 15 \mum (55 g/m^{2}), preferentemente entre 4 \mum (15 g/m^{2}) y 10 \mum (40 g/m^{2}), más preferentemente entre 5 \mum (18 g/m^{2}) y 10 \mum (40 g/m^{2}).
36. Substrato metálico, preferentemente en acero, que presenta un revestimiento anticorrosión según una de las reivindicaciones 3 a 35.
37. Substrato según la reivindicación 36, caracterizado porque el propio revestimiento anticorrosión está revestido con otro revestimiento que comprende un silicato alcalino, particularmente un silicato de sodio y/o potasio y/o litio, un acrílico, un zirconato, un titanato, un silano, una resina epoxi, una resina fenólica o una de sus mezclas, asociándose opcionalmente estas resinas con una sílice coloidal.
38. Substrato según la reivindicación 36, caracterizado porque el propio revestimiento anticorrosión está revestido con otro revestimiento que comprende un agente lubricante seleccionado de entre polietileno, politetrafluoroetileno, MoS_{2}, grafito, polisulfonas, ceras y nitruros sintéticos o naturales, y sus mezclas.