KR20170061595A

KR20170061595A - 포장기 및 포장 방법

Info

Publication number: KR20170061595A
Application number: KR1020160150147A
Authority: KR
Inventors: 가쿠에 나카모토
Original assignee: 도요지도키 가부시키가이샤
Priority date: 2015-11-26
Filing date: 2016-11-11
Publication date: 2017-06-05
Also published as: JP2017095156A; US20170152067A1; CN107054750B; JP6552947B2; US10676224B2; EP3173342B1; ES2674193T3; CN107054750A; EP3173342A1

Abstract

포장 봉지가 닫힌 상태에서 행해지는 처리 및 포장 봉지가 개구된 상태에서 행해지는 처리를, 연속적으로, 간편하고 또한 고정밀도로 행할 수 있는 포장기 및 포장 방법을 제공한다.
포장기(10)는, 포장 봉지(100)를 직선 반송하는 리니어형 반송부(12)와, 포장 봉지(100)를 회전 반송하는 로터리형 반송부(14)와, 리니어형 반송부(12)와 로터리형 반송부(14) 사이에서 포장 봉지(100)를 전달하는 전달부(13)와, 리니어형 반송부(12)에서 반송되는 포장 봉지(100)에 처리를 행하는 제1 처리 시스템과, 로터리형 반송부(14)에서 반송되는 포장 봉지(100)에 처리를 행하는 제2 처리 시스템을 구비한다. 리니어형 반송부(12)는, 포장 봉지(100)를 현수 상태에서 제1 반송 위치로부터 제2 반송 위치로 이동하는 슬라이드식 지지부(41)와, 포장 봉지(100)를 현수 상태에서 지지하는 고정식 지지부(42)를 갖는다. 제2 처리 시스템은, 포장 봉지(100)를 개구하는 개구 장치(32)를 갖는다.

Description

포장기 및 포장 방법{PACKAGING APPARATUS AND PACKAGING METHOD}

본 발명은 포장기 및 포장 방법에 관한 것으로, 특히 포장 봉지를 개구하는 처리를 수반하는 포장기 및 포장 방법에 관한 것이다.

다수의 포장 봉지에 대하여 복수의 처리를 연속적으로 행하는 봉지에 채워 넣는 포장기가 알려져 있다. 예를 들어, 저류부로부터 비어 있는 포장 봉지를 연속적으로 취출하는 처리, 포장 봉지를 개구하는 처리, 포장 봉지에 내용물을 투입하는 처리 및 포장 봉지의 개구부를 닫고 시일하는 처리 등이 연속적으로 행해져서, 다수의 제품 봉지가 효율적으로 또한 고속으로 만들어진다.

이러한 포장기에는 다양한 타입이 존재하며, 예를 들어 로터리형 포장기가 널리 알려져 있다. 로터리형 포장기에서는, 일반적으로, 회전하는 로터리 테이블의 주연부에 복수의 그리퍼가 설치되어 있고, 로터리 테이블 주위에는 포장 봉지(제품 봉지)의 제작에 필요한 각종 처리를 행하는 기기가 배치되어 있다. 그리퍼에 파지된 포장 봉지가 로터리 테이블에 의해 반송되면서 각종 처리가 포장 봉지에 실시되는 것으로, 제품 봉지가 연속적으로 만들어진다.

또한 특허문헌 1은, 무단 체인을 사용한 레이스 트랙형 포장기를 개시한다. 특허문헌 1이 개시하는 포장기에서는, 직선 가이드 부재에 의해 가이드되는 무단 체인에, 봉지의 양 가장자리를 파지하는 복수의 그리퍼쌍이 등간격으로 설치되고, 당해 무단 체인이 회전함으로써, 그리퍼쌍에 파지된 봉지가 정속으로 반송된다.

또한 특허문헌 2는, 충전 처리 위치와 시일 처리 위치 사이에 있어서 봉지를 직선적으로 이송하는 직선 이송식 포장기를 개시한다.

또한 특허문헌 3은, 롤 형상으로 감긴 필름으로 봉지를 제작하는 제대부와, 제대부로부터 수평 자세로 공급되는 봉지를 수직 자세로 하는 반전 기구를 구비하는 포장 장치를 개시한다. 이 포장 장치에 있어서 분말 유체 및 고형물을 봉지에 충전할 때에는, 제1 그립에 의해 협지되는 봉지가, 부 그립을 통해서 제2 그립에 전달된다.

또한 특허문헌 4는, 수평 상태에서 기체가 취입된 봉지를 수직 상태로 변환한 후에, 회전 테이블에 설치된 그리퍼쌍에 의해 봉지를 파지해서 이송을 행하는 봉지 이송 장치를 개시한다.

또한 특허문헌 5는, 수평 이송되는 포장재에 대하여 패키지 디자인이 인쇄 장치에 의해 인쇄되고, 그 후, 포장재에 대하여 내용물(펫푸드)의 충전 및 묶음을 행하는 인쇄 포장 장치를 개시한다.

일본특허공개 제2002-302227호 공보 일본특허공개 제2012-240710호 공보 일본특허공개 평08-133212호 공보 일본특허공개 제2015-147594호 공보 일본특허공개 제2015-54702호 공보

상술한 바와 같이 여러 타입의 포장기가 알려져 있지만, 각 타입의 포장기에는 이하의 과제가 있다.

예를 들어 로터리형 포장기에서는, 개구 전의 봉지는 비어 있어서 편평한 형상을 가지며 표리면이 향하는 방향에 대한 강성이 약한 상태에 있기 때문에, 봉지를 회전 이송할 때에 봉지에 작용하는 원심력에 의해, 봉지의 표리면 방향에 대한 자세가 불안정해지기 쉽다. 그로 인해, 회전 반송 시에 인쇄 장치나 인쇄 검사 장치를 사용해서 처리를 행하는 경우에는 봉지의 자세를 안정화시키는 가이드의 설치가 필요해지지만, 가이드의 설치에는 추가 비용 및 스페이스가 필요하게 될뿐만 아니라, 그러한 가이드에 의해 봉지가 흠집이 날 우려도 있다. 또한 로터리 테이블 주위에, 내용물 투입 장치나 세정 장치 등의 액체 사용을 수반하는 기기와 함께 인쇄 장치나 인쇄 검사 장치 등의 액체에 약한 정밀 기기가 배치되면, 액체가 튀어서 정밀 기기가 고장나 버릴 우려도 있다.

또한 제품 봉지의 제조 시에는, 봉지에 대한 처리가 적절히 행해지지 않아 불량품으로서 취급되어야 할 포장 봉지도 만들어지는데, 불량품이라고 불리는 포장 봉지(이하, 「불량 봉지」라고도 칭한다)에는, 재이용이 어려운 포장 봉지뿐만 아니라 재이용 가능한 포장 봉지도 포함된다. 예를 들어, 인쇄 장치에 의한 인자가 스킵되어 인자가 전혀 되어 있지 않은 포장 봉지는, 재이용 가능하여, 자원을 유효 활용하는 관점에서는 재이용에 제공되는 것이 바람직하다. 그러나 로터리형 포장기에 있어서 불량 봉지 제거 처리가 포함되어 있어도, 그러한 불량 봉지 제거 처리에 있어서 제거되는 불량 봉지가 재이용 가능한지 재이용 불가능한지의 구별이 이루어지지 않은 상태에서, 불량 봉지 제거 처리가 행해지는 것이 일반적이다. 재이용할 수 있는 불량 봉지와 재이용할 수 없는 불량 봉지가 혼재되어 있는 상태에서, 재이용 가능한 불량 봉지만을 사람 손에 의해 선별하는 것은 매우 손이 많이 가고, 또한 재이용 가능한 포장 봉지만을 자동으로 선별 가능한 장치를 별도 설치하는 것은 제조 비용의 증대나 장치의 거대화를 초래한다. 따라서, 재이용 가능한 불량 봉지를 간편하게 취출하는 것이 가능한 새로운 구조가 요망되고 있다.

또한 특허문헌 1이 개시하는 레이스 트랙형 포장기는 체인을 필수 구성으로서 포함하지만, 체인은 사용 시간의 경과와 함께 서서히 늘어나 버린다. 그 때문에 레이스 트랙형 포장기에서는, 그러한 체인의 늘어남을 흡수하기 위한 기구 설치를 피할 수 없어, 장치 구성이 복잡화하여 제조 비용도 높아진다.

또한 특허문헌 2가 개시하는 직선 이송식 포장기는 장치 레이아웃의 자유도가 낮으며, 예를 들어 처리 공정의 수를 늘리려 하면, 포장기 전체가 한방향으로만 커져 버린다.

또한 특허문헌 3이 개시하는 포장 장치와 같이, 복수의 그리퍼쌍 사이에서 포장 봉지의 전달이 행해지는 경우에는, 포장 봉지의 전달 시에 포장 봉지 중 소정 개소가 그리퍼에 의해 적절하게 파지되지 않을 우려가 있다. 특히, 포장 봉지 안에 내용물이 한창 투입되고 있는 중이나 투입된 후에 복수의 그리퍼쌍 사이에서 포장 봉지의 전달이 행해지는 경우, 포장 봉지 전체가 무거워지기 때문에, 그리퍼에 의한 파지 위치가 어긋나기 쉽다. 또한 포장 봉지의 상하 방향의 치수에 대해서는, 「포장 봉지 안에 있어서의 내용물의 상하 방향 부피 커짐」, 「포장 봉지의 상하 방향에 대한 복수의 그리퍼쌍의 파지 스페이스」 및 「포장재의 개구부의 시일 스페이스」를 확보할 필요가 있다. 포장 봉지의 전달을 행하는 복수의 그리퍼쌍의 각각이 포장 봉지 중 상하 방향으로 다른 개소를 파지하는 경우에는, 포장 봉지가 단일의 그리퍼쌍에 의해 파지되는 경우에 비해, 상하 방향에 대한 각 포장 봉지의 사이즈를 크게 할 필요가 있다. 그 결과, 포장 봉지의 헤드 스페이스가 커져서, 콤팩트한 포장 봉지를 만들기 어렵게 되어, 포장 봉지(제품 봉지)의 타이트감 등의 미관도 손상된다.

또한 특허문헌 4 및 특허문헌 5의 각각이 개시하는 장치와 같이, 「눕혀진 상태에서 포장 봉지가 직선적으로 이송되는 공정」과 「포장 봉지가 회전 이송되는 공정」이 조합되는 경우, 직선 이송 공정에서 실시 가능한 처리가 제한된다. 즉 직선 이송 시에는 눕혀진 상태의 포장 봉지에 대하여 처리를 행할 필요가 있기 때문에, 예를 들어 포장 봉지의 노출면(예를 들어 위를 향하는 면)에 대한 인자 등의 처리는 간편하게 실시 가능하지만, 포장 봉지의 비노출면(예를 들어 아래를 향하는 면)에 대해서는 인자 등의 처리를 행하는 것은 간단하지 않다.

상술한 바와 같이, 로터리형 포장기, 직선 이송식 포장기 및 복수의 이송 방식이 조합된 포장기 각각에서는, 「포장 봉지가 닫힌 상태에서 행해지는 처리(예를 들어 인쇄 처리 등)」 및 「포장 봉지가 개구된 상태에서 행해지는 처리(예를 들어 내용물 투입 처리 등)」의 양쪽을 간편하게 고정밀도로 행하는 것이 매우 어렵다.

본 발명은 상술한 사정을 감안하여 이루어진 것으로, 포장 봉지가 닫힌 상태에서 행해지는 처리 및 포장 봉지가 개구된 상태에서 행해지는 처리를, 연속적으로, 간편하고 또한 고정밀도로 행할 수 있는 포장기 및 포장 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명의 일 형태는, 포장 봉지를 제1 방향으로 직선적으로 반송하는 리니어형 반송부와, 포장 봉지를 제2 방향으로 회전 반송하는 로터리형 반송부와, 리니어형 반송부와 로터리형 반송부 사이에서 포장 봉지를 전달하는 전달부와, 리니어형 반송부에서 반송되고 있는 포장 봉지에 대하여 처리를 행하는 제1 처리 시스템과, 로터리형 반송부에서 반송되고 있는 포장 봉지에 대하여 처리를 행하는 제2 처리 시스템을 구비하고, 리니어형 반송부는, 포장 봉지를 현수 상태에서 지지하면서, 제1 반송 위치로부터 제2 반송 위치로 이동하는 제1 지지부와, 제2 반송 위치에 배치되는 제1 지지부로부터 수취한 포장 봉지를 현수 상태에서 지지하기 위한 제2 지지부를 갖고, 제2 처리 시스템은, 포장 봉지를 개구하는 개구 처리부를 갖는 포장기에 관한 것이다.

본 형태에 따르면, 제1 처리 시스템은, 제2 처리 시스템에 의해 행해지는 처리의 영향을 받지 않고 처리를 행할 수 있다. 따라서, 포장 봉지가 닫힌 상태에서 행해지는 처리를 제1 처리 시스템에서 행하고, 포장 봉지가 개구된 상태에서 행해지는 처리를 제2 처리 시스템에서 행함으로써, 이들 처리를 연속적으로 간편하고 또한 고정밀도로 행할 수 있다.

제2 처리 시스템은, 개구된 포장 봉지에 내용물을 투입하는 내용물 공급부를 가져도 된다.

본 형태에 따르면, 제1 처리 시스템은, 포장 봉지에 내용물을 투입하는 것에 의해 초래되는 영향을 받지 않는다.

전달부는, 포장 봉지를 현수 상태에서 지지하기 위한 제3 지지부와, 제3 지지부를 제3 반송 위치와 제4 반송 위치 사이에서 왕복 이동시키는 전달 구동부를 갖고, 제3 지지부는, 제3 반송 위치에 있어서 리니어형 반송부로부터 포장 봉지가 공급되고, 제4 반송 위치에 있어서 로터리형 반송부에 포장 봉지를 공급해도 된다.

본 형태에 따르면, 리니어형 반송부로부터 로터리형 반송부로 포장 봉지를 적절하게 반송할 수 있다.

전달 구동부는, 제3 지지부를 소정 각도 회전시켜도 된다.

본 형태에 따르면, 리니어형 반송부와 로터리형 반송부 사이에서 포장 봉지의 방향을 바꿀 수 있다.

로터리형 반송부는, 회전체와, 당해 회전체에 설치되어 포장 봉지를 지지하기 위한 제4 지지부를 갖고, 회전체의 회전 중심은, 리니어형 반송부에 의해 반송되는 포장 봉지의 직선적인 반송 궤도의 연장선 상에 위치하고, 전달 구동부는, 리니어형 반송부로부터 제3 지지부로 포장 봉지가 공급된 후이며 제3 지지부로부터 로터리형 반송부로 포장 봉지가 공급되기 전에, 당해 제3 지지부를 90° 회전시켜도 된다.

제4 반송 위치는, 제1 방향에 대하여 수직을 이루는 방향으로, 제3 반송 위치로부터 이격되어 있어도 된다.

본 형태에 따른 배치 구성을 갖는 포장기에 대해서도, 본 발명을 유효하게 적용할 수 있다.

포장기는, 제3 지지부에 공급되기 전의 포장 봉지 또는 제3 지지부에 의해 지지되어 있는 포장 봉지의 높이 방향의 위치를 검출하는 위치 검출부와, 위치 검출부가 검출하는 포장 봉지의 높이 방향의 위치에 기초하여, 제3 지지부의 높이 방향의 위치를 변경 가능한 승강 구동부를 더 구비해도 된다.

본 형태에 따르면, 제3 지지부에 의해 지지되는 포장 봉지의 높이 방향의 위치를 적절하게 바꿀 수 있다.

제1 처리 시스템은, 리니어형 반송부에서 반송되고 있는 포장 봉지에 대한 인자를 행하는 인자부를 가져도 된다.

본 형태에 따르면, 인자부는, 제2 처리 시스템에 의한 처리의 영향을 받지 않고 처리를 행할 수 있다.

제1 처리 시스템은, 인자부보다 하류측에 배치되어 포장 봉지에 대한 인자의 품질을 검사하는 인자 검사부를 가져도 된다.

본 형태에 따르면, 인자 검사부는, 제2 처리 시스템에 의한 처리의 영향을 받지 않고 처리를 행할 수 있다.

포장기는, 인자 검사부의 검사 결과에 기초하여, 불량한 포장 봉지를 배출하는 배출부를 더 구비해도 된다.

본 형태에 따르면, 인자 불량을 갖는 포장 봉지를 배출할 수 있다.

본 발명의 다른 형태는, 리니어형 반송부가 포장 봉지를 제1 방향으로 직선적으로 반송하는 공정과, 로터리형 반송부가 포장 봉지를 제2 방향으로 회전 반송하는 공정과, 전달부가 리니어형 반송부와 로터리형 반송부 사이에서 포장 봉지를 전달하는 공정과, 제1 처리 시스템이 리니어형 반송부에서 반송되고 있는 포장 봉지에 대하여 처리를 행하는 공정과, 제2 처리 시스템이 로터리형 반송부에서 반송되고 있는 포장 봉지에 대하여 처리를 행하는 공정을 구비하고, 리니어형 반송부가 포장 봉지를 반송하는 공정은, 제1 지지부가, 포장 봉지를 현수 상태에서 지지하면서 제1 반송 위치로부터 제2 반송 위치로 이동하는 공정과, 제2 지지부가, 제2 반송 위치에 배치되는 제1 지지부로부터 수취한 포장 봉지를 현수 상태에서 지지하는 공정을 포함하고, 제2 처리 시스템은, 포장 봉지를 개구하는 개구 처리부를 갖는 포장 방법에 관한 것이다.

본 발명에 따르면, 제1 처리 시스템은 제2 처리 시스템에 의해 행해지는 처리의 영향을 받지 않고 처리를 행할 수 있고, 제1 처리 시스템에 의해 행해지는 처리 및 제2 처리 시스템에 의해 행해지는 처리를 연속적으로 간편하고 또한 고정밀도로 행할 수 있다.

도 1은 본 발명의 일 실시 형태에 따른 포장기의 일례의 개략 구성을 도시하는 평면도로, 포장기를 상방에서 본 상태를 나타낸다.
도 2는 리니어형 반송부 및 전달부의 개략 구성을 설명하기 위한 사시도이다.
도 3은 리니어형 반송부의 구성예를 도시하는 사시도이다.
도 4는 지지 조정부에 의한 개폐 동작을 설명하기 위한 사시도로, (a)는 폐쇄 상태를 나타내고, (b)는 개방 상태를 나타낸다.
도 5는 리니어형 반송부의 사시도이며, 슬라이드식 지지부가 제1 반송 위치에 배치되어 있는 상태를 나타낸다.
도 6은 리니어형 반송부의 사시도이며, 슬라이드식 지지부가 제2 반송 위치에 배치되어 있는 상태를 나타낸다.
도 7은 제1 변형예에 따른 포장기의 개략 구성을 도시하는 평면도로, 포장기를 상방에서 본 상태를 나타낸다.
도 8은 제2 변형예에 따른 리니어형 반송부 및 전달부의 개략 구성을 설명하기 위한 사시도이다.

이하, 도면을 참조하여 본 발명의 일 실시 형태에 대해서 설명한다.

도 1은, 본 발명의 일 실시 형태에 따른 포장기(10)의 일례의 개략 구성을 도시하는 평면도로, 포장기(10)를 상방에서 본 상태를 나타낸다. 도 1에 도시하는 포장기(10)는, 한번에 2개의 포장 봉지(100)에 대하여 각종 처리를 행하는 2연 타입(W형)의 포장기(10)이다. 단, 한번에 1개의 포장 봉지(100)에 대하여 각종 처리를 행하는 싱글 타입의 포장기(10)나, 한번에 3개 또는 4개의 포장 봉지(100)에 대하여 각종 처리를 행하는 3연 타입 또는 4연 타입의 포장기(10)나, 한번에 그 이상의 수의 포장 봉지(100)에 대하여 각종 처리를 행할 수 있는 포장기(10)에 대해서도, 이하의 설명은 응용할 수 있다.

포장기(10)는, 리니어형 반송부(12), 로터리형 반송부(14) 및 리니어형 반송부(12)와 로터리형 반송부(14) 사이에 배치되는 전달부(13)를 구비한다. 이들 리니어형 반송부(12), 전달부(13) 및 로터리형 반송부(14)는, 베이스(11) 위에 설치된다. 리니어형 반송부(12)는, 비어 있는 시트 형상의 포장 봉지(100)를 제1 방향(D1)으로 직선적으로 수평 반송한다. 로터리형 반송부(14)는, 포장 봉지(100)를 제2 방향(D2)으로 수평하게 회전 반송한다. 전달부(13)는, 제1 방향(D1) 및 제3 방향(D3)으로 포장 봉지(100)를 반송하고, 리니어형 반송부(12)와 로터리형 반송부(14) 사이에서 포장 봉지(100)를 전달한다.

본 실시 형태에 따른 리니어형 반송부(12) 및 로터리형 반송부(14)는 상류측으로부터 하류측을 향해서 포장 봉지(100)를 간헐적으로 반송하고, 포장 봉지(100)가 간헐적으로 정지하고 있는 동안에, 후술하는 제1 처리 시스템 및 제2 처리 시스템을 구성하는 각종 기기에 의해 각종 처리가 행해진다. 이들 리니어형 반송부(12) 및 로터리형 반송부(14)에 의한 포장 봉지(100)의 반송은, 포장 봉지(100)의 봉지 입구에 상당하는 개소가 연직 방향의 상방으로 향해지고 또한 포장 봉지(100)의 양 측연부 중 한쪽이 진행 방향을 향한 상태에서 행해진다. 이에 의해, 반송 시에 포장 봉지(100)에 가해지는 공기 저항이 억제되어, 포장 봉지(100)의 자세를 안정적으로 유지할 수 있다.

리니어형 반송부(12)에 의한 포장 봉지(100)의 반송 경로는 직선적인 반송 궤도를 그리고, 당해 반송 경로의 부근에는, 리니어형 반송부(12)에서 반송되고 있는 포장 봉지(100)에 대하여 처리를 행하는 제1 처리 시스템이 배치된다. 이 제1 처리 시스템은, 포장 봉지(100)의 봉지 입구를 개구시키지 않고 행해지는 것이 바람직한 처리나 포장 봉지(100)의 봉지 입구를 개구시킬 필요가 없는 처리를 행하는 각종 기기를 포함한다. 본 실시 형태에서는, 빈 봉지 저류부(21), 봉지 공급부(후술하는 도 3의 부호 「25」 참조), 인자부(22) 및 인자 검사부(23)가 제1 처리 시스템에 포함된다.

빈 봉지 저류부(21)는, 빈 봉지 공급 처리 스테이션 P11에 있어서 리니어형 반송부(12)에 인접해서 배치되고, 복수의 비어 있는 포장 봉지(100)를 저류한다. 빈 봉지 저류부(21)에 있어서의 포장 봉지(100)의 저류 형태는 특별히 한정되지 않고, 예를 들어 복수의 포장 봉지(100)가 저류되는 1개 또는 복수의 저류 보유 지지부(21a)가 설치되어 있어도 된다. 빈 봉지 저류부(21)가 복수의 저류 보유 지지부(21a)를 갖는 경우, 복수의 저류 보유 지지부(21a) 각각으로부터 리니어형 반송부(12)에 대하여 한번에 복수의 포장 봉지(100)를 공급할 수 있다. 예를 들어 도 1에 도시하는 예에서는 2개의 저류 보유 지지부(21a)가 설치되고, 리니어형 반송부(12)에 대하여 한번에 2개의 포장 봉지(100)를 공급할 수 있다.

저류 보유 지지부(21a)와 리니어형 반송부(12) 사이에는 봉지 공급부(후술하는 도 3의 부호 「25」 참조)가 설치된다. 이 봉지 공급부는, 저류 보유 지지부(21a)로부터 리니어형 반송부(12)로 포장 봉지(100)를 적절하게 공급할 수 있는 것이면 어떤 구성이어도 되고, 예를 들어 저류 보유 지지부(21a)에 보유 지지되는 포장 봉지(100)를 1매씩 흡착 혹은 파지해서 리니어형 반송부(12)에 공급한다(빈 봉지 공급 공정). 이 봉지 공급부는 저류 보유 지지부(21a)마다 설치되는 것이 바람직하고, 도 1에 도시하는 예에서는 2개의 저류 보유 지지부(21a) 각각에 할당되는 2개의 봉지 공급부가 설치되는 것이 바람직하다.

인자부(22)는, 빈 봉지 저류부(21)(빈 봉지 공급 처리 스테이션 P11)보다 하류측인 인자 처리 스테이션 P12에 있어서 리니어형 반송부(12)에 인접해서 배치되고, 리니어형 반송부(12)에 의해 인자 처리 스테이션 P12에 배치되는 비어 있는 포장 봉지(100)에 대하여 인자를 행한다(인자 공정). 여기에서 말하는 「하류측」은, 포장 봉지(100)의 반송 방향을 기준으로 하고 있다. 인자부(22)를 구성하는 구체적인 장치나 인자 방식은 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 인자부(22)는, 포장 봉지(100)의 표면 및/또는 이면에 대하여, 제조연월일, 유통기한, 제조 공장 및 로드 번호 등의 각종 정보를 나타내는 문자, 기호 혹은 패턴을, 잉크젯 프린트 방식이나 레이저 프린트 방식으로 인쇄 가능하다. 도 1에 도시하는 예에서는, 리니어형 반송부(12)에 의해 반송되는 포장 봉지(100)의 편면측에만 인자부(22)가 설치되어 포장 봉지(100)의 편면측에 대해서만 인자 처리가 행해진다. 단, 인자 처리 스테이션 P12에 배치되는 포장 봉지(100)를 끼워 넣는 위치에 인자부(22)를 설치하여, 포장 봉지(100)의 양면에 대하여 인자 처리가 행해져도 된다. 특히, 본 실시 형태의 리니어형 반송부(12)는 포장 봉지(100)를 표리면이 노출된 상태에서 반송하기 때문에, 포장 봉지(100)의 양면에 대한 인자 처리를 매우 간편하게 행할 수 있다. 또한 도 1에 도시하는 예에서는, 인자 처리 스테이션 P12에 나열해서 배치되는 2개의 포장 봉지(100)에 대하여 인자부(22)가 동시적으로 인자 처리를 행한다.

인자 검사부(23)는, 인자부(22)(인자 처리 스테이션 P12)보다 하류측인 인자 검사 처리 스테이션 P13에 있어서 리니어형 반송부(12)에 인접해서 배치되고, 인자 검사 처리 스테이션 P13에 배치되는 비어 있는 포장 봉지(100)의 인자의 품질을 검사한다(인자 검사 공정). 인자 검사부(23)를 구성하는 구체적인 장치나 검사 방식은 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 인자 검사부(23)는, 포장 봉지(100)에 있어서의 인자의 유무, 인자 위치 및/또는 인자의 명료성 등을 평가해서 인자의 양부를 판별 가능하다. 도 1에 도시하는 예에서는, 인자 검사 처리 스테이션 P13에 배치되는 포장 봉지(100)의 편면측에만 인자 검사부(23)가 설치되고 포장 봉지(100)의 편면측에 대해서만 인자 검사 처리가 행해진다. 단, 인자 검사 처리 스테이션 P13에 배치되는 포장 봉지(100)를 끼워 넣는 위치에 인자 검사부(23)를 설치해서 포장 봉지(100)의 양면에 대하여 인자 검사 처리가 행해져도 된다. 또한 도 1에 도시하는 예에서는, 인자 검사 처리 스테이션 P13에 나열해서 배치되는 2개의 포장 봉지(100)에 대하여 인자 검사부(23)가 동시적으로 인자 검사 처리를 행한다.

전달부(13)는, 인자 검사부(23)(인자 검사 처리 스테이션 P13)보다 하류측인 전달 처리 스테이션 P14와 인자 봉지 공급 처리 스테이션 P21 사이를 이동 가능하게 설치된다. 구체적으로는, 전달부(13)는, 전달 처리 스테이션 P14에서 리니어형 반송부(12)로부터 비어 있는 포장 봉지(100)를 수취하고, 인자 봉지 공급 처리 스테이션 P21에서 당해 포장 봉지(100)를 로터리형 반송부(14)로 넘겨준다(빈 봉지 전달 공정). 전달부(13)의 구체적인 구성에 대해서는 후술하지만, 본 실시 형태에서는, 리니어형 반송부(12)로부터 전달부(13)로 포장 봉지(100)가 공급된 후이며 전달부(13)로부터 로터리형 반송부(14)로 포장 봉지(100)가 공급되기 전에, 전달부(13)에 의해 지지되는 포장 봉지(100)가 제3 방향(D3)으로 90° 회전되게 된다. 그리고, 전달부(13)는 로터리형 반송부(14)에 접근하도록 제1 방향(D1)으로 이동하여, 포장 봉지(100)가 로터리형 반송부(14)에 공급된다.

로터리형 반송부(14)는, 베이스(11) 위에 회전체로서 설치되는 원판 형상의 회전 테이블(69)과, 당해 회전 테이블(69)의 주연부에 설치되어 포장 봉지(100)를 지지하기 위한 복수의 그리퍼쌍(제4 지지부)(61)을 구비한다. 회전 테이블(69)의 회전 중심(C)은, 리니어형 반송부(12)에 의해 반송되는 포장 봉지(100)의 직선적인 반송 궤도의 연장선 상에 위치한다.

도 1에 도시하는 로터리형 반송부(14)는, 2개의 포장 봉지(100)에 대하여 동시에 동일한 처리를 실시하는 2연 타입(W형)이며, 2개의 그리퍼쌍(61)이 1개의 단위 그리퍼 기구를 구성하고, 합계 8개의 단위 그리퍼 기구가 회전 테이블(69)의 주연부에 있어서 등간격으로 고정적으로 설치된다. 제2 처리 시스템의 처리 공정의 수와 로터리형 반송부(14)에 설치되는 단위 그리퍼 기구의 수를 동일하게 하는 것으로, 각 처리 공정에 있어서 낭비없이 처리를 행할 수 있다. 그로 인해 도 1에 도시하는 예에서는, 제2 처리 시스템의 처리 공정의 수 및 로터리형 반송부(14)에 설치되는 단위 그리퍼 기구의 수는 모두 「8」로 되어 있다.

로터리형 반송부(14)에 의한 포장 봉지(100)의 반송 경로는 원 궤도를 그리고, 당해 반송 경로에는 복수의 처리 스테이션이 등간격으로 설치되어 있고, 도 1에 도시하는 예에서는 합계 8개의 처리 스테이션(P21 내지 P28)이 순차 설치되어 있다. 각 처리 스테이션에는, 로터리형 반송부(14)에서 반송되고 있는 포장 봉지(100)에 대하여 처리를 행하는 제2 처리 시스템을 구성하는 각종 기기가 설치되어 있다. 이 제2 처리 시스템은, 포장 봉지(100)를 개구시킨 상태에서 행해지는 것이 바람직한 처리, 포장 봉지(100)를 개구시킬 필요가 있는 처리 및 이들 처리 후에 실행될 것이 요구되는 처리를 행하는 기기를 포함한다. 본 실시 형태에서는, 인자 봉지 공급 처리 스테이션 P21에 있어서의 수취 공정, 개구 처리 스테이션 P22에 있어서의 개구 공정, 고형물 투입 처리 스테이션 P23에 있어서의 고형물 투입 공정, 액체 투입 처리 스테이션 P24에 있어서의 액체 투입 공정, 빈 처리 스테이션 P25에 있어서의 빈 처리 공정, 제1 시일 처리 스테이션 P26에 있어서의 제1 시일 공정, 제2 시일 처리 스테이션 P27에 있어서의 제2 시일 공정 및 냉각 및 방출 처리 스테이션 P28에 있어서의 냉각 방출 공정을 행하는 기기가, 제2 처리 시스템에 포함된다.

인자 봉지 공급 처리 스테이션 P21에는, 2개의 그리퍼에 의해 구성되는 그리퍼쌍(61)이 배치되고, 전달부(13)로부터 전해지는 포장 봉지(100)의 양 측연부가 그리퍼쌍(61)에 의해 파지된다. 상술한 바와 같이 도 1에 도시하는 포장기(10)는 2연 타입(W형)이기 때문에, 인자 봉지 공급 처리 스테이션 P21에는 2조의 그리퍼쌍(61)이 배치되고, 당해 2조의 그리퍼쌍(61)에 전달부(13)로부터 2개의 포장 봉지(100)가 동시적으로 전해진다. 또한 각 그리퍼쌍(61)은, 회전 테이블(69)이 회전함으로써 이동하여, 원형의 반송 궤도를 따라 설치되는 처리 스테이션 P21 내지 P28을 순차적으로 돌아간다.

개구 처리 스테이션 P22에는, 흡착 부재(62)를 포함하는 개구 장치(개구 처리부)(32)가 배치되고, 그리퍼쌍(61)에 의해 파지되는 포장 봉지(100)가 흡착 부재(62)에 의해 흡착되어 포장 봉지(100)의 봉지 입구가 개구된다. 고형물 투입 처리 스테이션 P23에는, 펀넬 형상의 호퍼(63)를 포함하는 고형물 투입 장치(33)가 배치되고, 개구 상태의 봉지 입구를 통해서 포장 봉지(100) 내에 호퍼(63)로부터 고형 형상의 내용물이 투입된다. 또한 액체 투입 처리 스테이션 P24에는, 투입 노즐(64)을 포함하는 액체 투입 장치(34)가 배치되고, 포장 봉지(100) 안으로 투입 노즐(64)로부터 액상의 내용물이 투입된다.

이와 같이 본 실시 형태에서는, 고형물 투입 장치(33) 및 액체 투입 장치(34)에 의해 「개구된 포장 봉지(100)에 내용물을 투입하는 내용물 공급부」가 구성되지만, 내용물 공급부는 당해 구성에는 한정되지 않는다. 예를 들어, 고형물 투입 장치(33) 및 액체 투입 장치(34) 중 한쪽이 생략되어 있어도 되고, 분체 형상의 내용물을 포장 봉지(100) 안에 투입하는 분체 투입 장치나 기체를 포장 봉지(100) 안에 불어 넣는 기체 투입 장치 등의 다른 장치가 내용물 공급부로서 설치되어도 된다.

또한 적어도 「개구 처리 스테이션 P22로부터 액체 투입 처리 스테이션 P24의 사이」는, 개구 상태가 유지된 상태에서 포장 봉지(100)는 반송된다. 따라서 예를 들어, 흡착 부재(62)는, 포장 봉지(100)의 개구 상태를 유지하면서, 개구 처리 스테이션 P22로부터 액체 투입 처리 스테이션 P24까지(혹은 고형물 투입 처리 스테이션 P23까지) 포장 봉지(100)와 함께 이동 가능해도 된다. 또한, 포장 봉지(100)가 일단 개구된 후에는 흡착 부재(62)의 도움없이도 개구 상태를 유지할 수 있는 구조를 갖는 경우에는, 흡착 부재(62)는 고형물 투입 처리 스테이션 P23이나 액체 투입 처리 스테이션 P24로 이동할 필요는 없고, 개구 처리 스테이션 P22에 있어서만 설치되어도 된다.

빈 처리 스테이션 P25에서는 특별한 처리는 행해지지 않지만, 임의의 처리 기기가 설치되어도 된다.

제1 시일 처리 스테이션 P26에는 제1 시일 장치(36)가 설치되고, 또한 제2 시일 처리 스테이션 P27에는 제2 시일 장치(37)가 설치되고, 제1 시일 장치(36) 및 제2 시일 장치(37)의 각각에 의해 포장 봉지(100)에 대하여 히트 시일 처리가 실시된다(시일 공정). 제1 시일 장치(36)가 포장 봉지(100)의 시일 부분의 예열이나 시일의 임시 고정을 행하고, 제2 시일 장치(37)가 포장 봉지(100)를 확실하게 히트 시일하는 처리를 행함으로써, 봉지 입구가 시일된 밀봉 상태의 제품 봉지를 만들 수 있다. 또한 제1 시일 처리 스테이션 P26에서는, 내용물을 수용하는 포장 봉지(100)의 봉지 입구 부분이 그리퍼쌍(61)에 의해 좌우로 인장되어 봉지 입구를 대략 폐쇄 상태로 하는 봉지 입구 폐쇄 공정이 행해진 후에, 상술한 히트 시일 처리가 제1 시일 장치(36)에 의해 행해진다.

냉각 및 방출 처리 스테이션 P28에는 방출 컨베이어(67) 및 냉각 배출부(68)를 포함하는 냉각 방출 장치(38)가 설치되어, 포장 봉지(100)(특히 시일 개소)의 냉각 처리나 포장 봉지(100)의 방출 처리가 냉각 방출 장치(38)에 의해 행해진다(제품 봉지 방출 공정). 또한 냉각 방출 장치(38)는, 포장 봉지(100)(제품 봉지)의 품질을 평가하고, 불량 품질의 포장 봉지(100)(제품 봉지)를 양품질의 포장 봉지(100)(제품 봉지)와 분리해서 방출하는 불량 봉지 배출 장치(도시 생략)를 포함하고 있어도 된다.

또한 상술한 도 1에 도시하는 포장기(10)는, 본 발명을 적용 가능한 형태의 일례를 나타내는 데에 지나지 않고, 다른 형태를 갖는 포장기(10)에 대해서도 본 발명은 적용 가능하다. 예를 들어, 상술한 처리 스테이션 P11 내지 P14, P21 내지 P28의 각각에 있어서 한번의 간헐 정지 동안에 1개의 포장 봉지(100)에 대한 처리가 행해지는 싱글형 포장기(10)에 대해서도, 본 발명은 적용 가능하다.

이어서, 리니어형 반송부(12) 및 전달부(13)의 구성에 대해서 상세하게 설명한다. 이하의 설명에서는, 이해를 용이하게 하기 위해서, 싱글형의 리니어형 반송부(12) 및 전달부(13)의 일례에 대해서 설명하지만, 2연 타입(W형), 3연 타입, 4연 타입 및 그 밖의 타입의 포장기(10)[리니어형 반송부(12) 및 전달부(13)]에 대해서도, 후술하는 구성을 적절히 응용하는 것이 가능하다.

도 2는, 리니어형 반송부(12) 및 전달부(13)의 개략 구성을 설명하기 위한 사시도이다. 또한 도 2에는, 설명의 편의상, 리니어형 반송부(12) 및 전달부(13)[특히 리니어형 반송부(12)]를 구성하는 요소가 부분적으로 나타나 있다.

본 예의 리니어형 반송부(12) 및 전달부(13)는 싱글형이기 때문에, 빈 봉지 공급 처리 스테이션 P11, 인자 처리 스테이션 P12, 인자 검사 처리 스테이션 P13, 전달 처리 스테이션 P14 및 인자 봉지 공급 처리 스테이션 P21에는 1개의 포장 봉지(100)가 배치되고, 각 처리 스테이션에서는 1개의 포장 봉지(100)에 대하여 처리가 행해진다.

먼저, 리니어형 반송부(12)의 구체적인 구성에 대해서 설명한다. 본 실시 형태의 리니어형 반송부(12)는, 슬라이드식 지지부(41)(제1 지지부) 및 고정식 지지부(42)(제2 지지부)를 갖는다.

슬라이드식 지지부(41)는, 포장 봉지(100)를 현수 상태에서 지지 가능하게 구성되고, 후술하는 제1 반송 위치(도 2 내지 3 및 도 5 참조)와 제2 반송 위치(도 6 참조) 사이를 제1 방향(D1)에 대해서 왕복 이동한다. 슬라이드식 지지부(41)의 구체적인 구성은 특별히 한정되지 않지만, 전형적으로는 비어 있는 포장 봉지(100) 중 연직 방향 상부를 파지해서 포장 봉지(100)를 현수 상태에서 지지 가능한 기구에 의해 슬라이드식 지지부(41)는 구성된다.

또한, 포장 봉지(100)를 현수 상태에서 지지한다는 것은, 중력을 이용해서 포장 봉지(100)의 연직 방향(상하 방향)의 자세가 정해지도록 지지하는 것을 의미한다. 전형적으로는, 포장 봉지(100) 중 연직 방향 윗 부분[예를 들어 포장 봉지(100)의 무게 중심 위치보다 연직 방향 윗 부분]을 파지하는 반면, 연직 방향 아랫 부분을 파지하지 않고 해방함으로써, 포장 봉지(100)를 현수 상태에서 지지할 수 있다.

본 예의 슬라이드식 지지부(41)는, 제1 방향(D1)으로 직선적으로 연장되는 제1 왕복 지지부(413) 및 제2 왕복 지지부(414)를 포함한다. 제1 왕복 지지부(413) 및 제2 왕복 지지부(414)의 측면부 중, 서로 마주 보고 있는 제1 왕복 지지부(413)의 측면부 및 제2 왕복 지지부(414)의 측면부는, 평면 형상을 가지며, 포장 봉지(100)를 끼워 넣어 지지하는 지지면을 구성한다. 한편, 제1 왕복 지지부(413) 및 제2 왕복 지지부(414)의 측면부 중, 서로 반대 방향을 향하고 있는 제1 왕복 지지부(413)의 측면부 및 제2 왕복 지지부(414)의 측면부의 각각에는, 복수(도 2에 도시하는 예에서는 3개)의 미끄럼 이동 보유 지지부(415)가 고정적으로 설치되어 있다.

제1 왕복 지지부(413)에 설치되는 미끄럼 이동 보유 지지부(415)는 제1 레일(411)에 대하여 슬라이드 가능하게 설치되고, 제2 왕복 지지부(414)에 설치되는 미끄럼 이동 보유 지지부(415)는 제2 레일(412)에 대하여 슬라이드 가능하게 설치된다. 제1 레일(411) 및 제2 레일(412)은, 제1 방향(D1)과 수직을 이루는 제4 방향(D4)으로 서로 이격해서 설치되어, 적어도 빈 봉지 공급 처리 스테이션 P11, 인자 처리 스테이션 P12 및 인자 검사 처리 스테이션 P13에 걸쳐서 제1 방향(D1)으로 연장된다. 본 예의 제1 레일(411) 및 제2 레일(412)은 볼록 형상의 단면 형상을 가지며, 각 미끄럼 이동 보유 지지부(415)는, 제1 레일(411) 및 제2 레일(412)의 단면 돌출부를 끼워넣도록 제1 레일(411) 및 제2 레일(412)에 슬라이드 가능하게 걸림 결합한다.

제1 왕복 지지부(413) 및 제2 왕복 지지부(414)의 각각은, 제1 방향(D1)에 대해서뿐만 아니라, 제1 방향(D1)에 대해서 수직 방향을 이루는 제4 방향(D4)에 대해서도 왕복 이동 가능하게 설치된다. 제1 왕복 지지부(413) 및 제2 왕복 지지부(414)는, 제4 방향(D4)에 대해서, 서로를 향해서 이동하여 포장 봉지(100)를 끼워 넣고 파지할 수 있음과 함께, 서로로부터 이격하도록 이동해서 포장 봉지(100)의 파지를 해제할 수 있다. 또한 제1 왕복 지지부(413) 및 제2 왕복 지지부(414)는, 포장 봉지(100)를 파지한 채 제1 방향(D1)의 순방향으로 이동 가능하다. 따라서 제1 왕복 지지부(413) 및 제2 왕복 지지부(414)가 포장 봉지(100)를 파지한 상태에서 제1 방향(D1)으로 이동함으로써, 각 포장 봉지(100)는, 표리면의 방향과 수직을 이루는 방향[즉 포장 봉지(100)의 한쪽의 측 단부면이 향하는 방향]으로 반송된다. 이와 같이, 제1 왕복 지지부(413) 및 제2 왕복 지지부(414)의 제1 방향(D1) 및 제4 방향(D4)으로의 왕복 이동을 조합함으로써, 포장 봉지(100)는 제1 방향(D1)으로 연속적으로 반송된다.

본 실시 형태의 제1 왕복 지지부(413) 및 제2 왕복 지지부(414)는, 제1 반송 위치에서는 빈 봉지 공급 처리 스테이션 P11, 인자 처리 스테이션 P12 및 인자 검사 처리 스테이션 P13에 걸쳐서 배치되고, 제2 반송 위치에서는 인자 처리 스테이션 P12, 인자 검사 처리 스테이션 P13 및 전달 처리 스테이션 P14에 걸쳐 배치된다. 그로 인해, 포장 봉지(100)를 파지하는 제1 왕복 지지부(413) 및 제2 왕복 지지부(414)가 제1 반송 위치로부터 제2 반송 위치로 이동하면, 제1 반송 위치에서는 빈 봉지 공급 처리 스테이션 P11, 인자 처리 스테이션 P12 및 인자 검사 처리 스테이션 P13에 배치되어 있던 포장 봉지(100)가, 각각 인자 처리 스테이션 P12, 인자 검사 처리 스테이션 P13 및 전달 처리 스테이션 P14에 배치된다. 따라서 빈 봉지 공급 처리 스테이션 P11, 인자 처리 스테이션 P12, 인자 검사 처리 스테이션 P13 및 전달 처리 스테이션 P14에 대하여, 인접하는 처리 스테이션간의 거리는 서로 거의 같다. 또한 슬라이드식 지지부(41)의 제1 반송 위치와 제2 반송 위치 사이의 간격은, 이들 처리 스테이션 P11 내지 P14의 인접하는 처리 스테이션간의 거리와 거의 같아서, 포장 봉지(100)의 간헐 반송의 1 공정분에 상당하는 거리이다.

한편, 고정식 지지부(42)는, 제2 반송 위치(도 6 참조)에 배치되는 슬라이드식 지지부(41)로부터 수취한 포장 봉지(100)를 현수 상태에서 지지한다. 고정식 지지부(42)의 구체적인 구성은 특별히 한정되지 않는다. 전형적으로는, 비어 있는 포장 봉지(100) 중 연직 방향 상부를 파지해서 포장 봉지(100)를 현수 상태에서 지지 가능한 기구에 의해 고정식 지지부(42)는 구성된다. 본 실시 형태의 고정식 지지부(42)는, 제1 왕복 지지부(413) 및 제2 왕복 지지부(414)보다 연직 방향 상방에 있어서 제1 방향(D1)으로 연장되는 제1 고정 지지부(421) 및 제2 고정 지지부(422)를 포함한다. 제1 고정 지지부(421) 및 제2 고정 지지부(422)의 각각은, 제1 방향(D1)에 대하여 수직을 이루는 제4 방향(D4)에 대해서 왕복 이동 가능하게 설치되지만, 제1 방향(D1)에 대해서는 왕복 이동하지 않는다. 따라서 제1 고정 지지부(421) 및 제2 고정 지지부(422)는, 제4 방향(D4)에 대하여, 서로를 향해서 이동해서 포장 봉지(100)를 끼워 넣어 파지할 수 있음과 함께, 서로로부터 이격하도록 이동해서 포장 봉지(100)의 파지를 해제할 수 있다. 이 고정식 지지부(42)는, 인자 처리 스테이션 P12 및 인자 검사 처리 스테이션 P13의 각각에 설치된다.

인자 처리 스테이션 P12 및 인자 검사 처리 스테이션 P13의 각각에 설치되는 고정식 지지부(42)는, 상술한 파지 동작 및 파지 해제 동작을 행하여, 슬라이드식 지지부(41)로부터 포장 봉지(100)를 수취함과 함께, 슬라이드식 지지부(41)에 포장 봉지(100)를 넘겨준다. 즉 각 고정식 지지부(42)를 구성하는 제1 고정 지지부(421) 및 제2 고정 지지부(422)의 쌍은, 제2 반송 위치에 배치된 제1 왕복 지지부(413) 및 제2 왕복 지지부(414)가 파지하는 포장 봉지(100)를 끼워 넣어 파지하고, 제1 왕복 지지부(413) 및 제2 왕복 지지부(414)에 의한 포장 봉지(100)의 파지가 해제된 후에도, 포장 봉지(100)의 파지 상태를 유지한다. 이에 의해, 슬라이드식 지지부(41)로부터 고정식 지지부(42)로 포장 봉지(100)가 전해진다. 또한 제1 고정 지지부(421) 및 제2 고정 지지부(422)의 쌍은, 제1 반송 위치에 배치된 제1 왕복 지지부(413) 및 제2 왕복 지지부(414)에 의해 포장 봉지(100)가 파지된 상태에서, 서로로부터 이격하도록 이동함으로써 포장 봉지(100)의 파지를 해제한다. 이에 의해, 고정식 지지부(42)로부터 슬라이드식 지지부(41)로 포장 봉지(100)가 전해진다.

따라서 「제1 반송 위치에 배치된 슬라이드식 지지부(41)에 의해 포장 봉지(100)를 파지하는 공정」, 「고정식 지지부(42)에 의한 포장 봉지(100)의 파지를 해제하는 공정」, 「슬라이드식 지지부(41)에 의해 포장 봉지(100)를 파지한 상태를 유지하면서, 제1 반송 위치로부터 제2 반송 위치로 슬라이드식 지지부(41)를 이동시키는 공정」, 「제2 반송 위치에 배치된 슬라이드식 지지부(41)에 의해 파지되어 있는 포장 봉지(100)를 고정식 지지부(42)에 의해 파지하는 공정」,「고정식 지지부(42)에 의해 포장 봉지(100)를 파지한 상태를 유지하면서, 제2 반송 위치에 배치된 슬라이드식 지지부(41)에 의한 포장 봉지(100)의 파지를 해제하는 공정」 및 「제2 반송 위치로부터 제1 반송 위치로 슬라이드식 지지부(41)를 이동시키는 공정」을 순차적으로 반복함으로써, 빈 봉지 공급 처리 스테이션 P11, 인자 처리 스테이션 P12, 인자 검사 처리 스테이션 P13 및 전달 처리 스테이션 P14에 포장 봉지(100)는 연속적으로 간헐적으로 반송된다.

또한 제2 반송 위치에 배치된 슬라이드식 지지부(41)에 의해 전달 처리 스테이션 P14에 배치되는 포장 봉지(100)는, 전달부(13)의 개폐 척(75)에 의해 파지된다. 이 전달부(13)의 개폐 척(75)은, 고정식 지지부(42)의 제1 고정 지지부(421) 및 제2 고정 지지부(422)와 마찬가지 개폐 동작을 행하고, 고정식 지지부(42)와 동일한 타이밍에 포장 봉지(100) 중 연직 방향 상부의 파지 및 파지 해제를 행한다.

이어서, 전달부(13)의 구체적인 구성에 대해서 설명한다.

본 실시 형태의 전달부(13)는, 포장 봉지(100)를 현수 상태에서 지지하기 위한 개폐 척(제3 지지부)(75)과, 개폐 척(75)을 전달 처리 스테이션(제3 반송 위치) P14와 인자 봉지 공급 처리 스테이션(제4 반송 위치) P21 사이에서 왕복 이동시키는 전달 구동부(77)를 갖는다. 개폐 척(75)은 에어 척(74)에 의해 개폐 구동되고, 에어 척(74)은 선회 플레이트(73) 및 에어 실린더 축(72)을 개재해서 에어 실린더(71)에 설치되어 있다. 이와 같이 에어 실린더(71), 에어 실린더 축(72), 선회 플레이트(73), 에어 척(74) 및 개폐 척(75)은 일체적으로 구성되어, 에어 실린더(71)를 이동시키게 되면, 에어 실린더(71)와 일체적으로 구성되는 다른 부재도 일체적으로 이동한다.

전달 구동부(77)는, 에어 실린더(71) 외에, 전달 모터(771), 전달 박스(772), 전달 지지부(773) 및 전달 가이드 레일(774)을 갖는다. 전달 지지부(773)는, 에어 실린더(71)에 설치됨과 함께, 제1 방향(D1)으로 연장되는 전달 가이드 레일(774)에 슬라이드 가능하게 걸림 결합한다. 이 전달 구동부(77)는, 리니어형 반송부(12)로부터 개폐 척(75)으로 포장 봉지(100)가 공급된 후이며 개폐 척(75)으로부터 로터리형 반송부(14)로 포장 봉지(100)가 공급되기 전에, 개폐 척(75)을 수평하게 소정 각도(본 예에서는 90°) 회전시킴과 함께, 개폐 척(75)을 전달 처리 스테이션 P14로부터 인자 봉지 공급 처리 스테이션 P21로 이동시킨다. 또한 도 2에 있어서, 실선으로 나타내지는 전달 지지부(773), 에어 실린더(71), 에어 실린더 축(72), 선회 플레이트(73), 에어 척(74), 개폐 척(75) 및 포장 봉지(100)는, 전달 처리 스테이션 P14에 있어서 리니어형 반송부(12)로부터 전달부(13)로 포장 봉지(100)가 전해진 직후의 상태를 나타내고, 점선으로 나타내지는 이들 부재는 인자 봉지 공급 처리 스테이션 P21에 있어서 전달부(13)로부터 로터리형 반송부(14)로 포장 봉지(100)가 전해지기 직전의 상태를 나타낸다.

개폐 척(75)의 회전 동작은, 에어 실린더(71)를 구동원으로 해서, 에어 실린더 축(72), 선회 플레이트(73), 에어 척(74) 및 개폐 척(75)이 에어 실린더(71)에 의해 회전 이동되는 것으로 행해진다. 한편, 전달 처리 스테이션 P14로부터 인자 봉지 공급 처리 스테이션 P21로의 개폐 척(75)의 이동은, 전달 모터(771)를 구동원으로 해서, 전달 지지부(773)가 전달 박스(772) 및 전달 가이드 레일(774)을 따라 안내되는 것으로 행해진다. 즉 전달 지지부(773)는, 「전달 박스(772)에 형성되어 제1 방향(D1)으로 연장되는 가이드 슬릿(772a)」 및 「제1 방향(D1)으로 연장되는 전달 가이드 레일(774)」을 따라 슬라이드 가능하게 설치되어 있다. 전달 모터(771)의 회전 구동력이 전달 박스(772) 내에 설치되는 볼 나사 등의 힘 전달 부재(도시 생략)를 개재해서 전달 지지부(773)에 전달됨으로써, 전달 지지부(773) 및 에어 실린더(71)가 제1 방향(D1)으로 왕복 이동한다.

또한 에어 실린더(71), 전달 모터(771) 및 에어 척(74)은, 컨트롤러(도시 생략)에 접속되어 있고, 당해 컨트롤러에 의해 통합적으로 제어된다.

예를 들어 에어 실린더(71)는 도시하지 않은 컨트롤러에 의해 제어되고, 에어 실린더(71)로 투입되는 에어가 조정되어 에어 실린더 축(72)의 회전 방향 및 회전 각도가 조정되어, 개폐 척(75) 및 당해 개폐 척(75)에 의해 파지되는 포장 봉지(100)의 방향이 바뀐다. 본 실시 형태에서는, 개폐 척(75)에 파지되는 포장 봉지(100)의 표면 및 이면이 향하고 있는 방향[즉 개폐 척(75)의 개폐 방향]이 제1 방향(D1)과 수직을 이루는 상태에서, 에어 실린더(71)에 의해 에어 실린더 축(72)이 제3 방향(D3)의 순방향으로 90° 회전되는 것으로, 개폐 척(75)의 개폐 방향이 제1 방향(D1)과 일치되게 된다. 또한 개폐 척(75)의 개폐 방향이 제1 방향(D1)과 일치한 상태에서, 에어 실린더(71)에 의해 에어 실린더 축(72)가 제3 방향(D3)의 역방향으로 90° 회전되는 것으로, 개폐 척(75)의 개폐 방향이 제1 방향(D1)과 수직을 이루는 방향[즉 제4 방향(D4)]이 된다. 또한 에어 실린더(71)에 의한 에어 실린더 축(72)[즉 개폐 척(75)]의 회전은, 개폐 척(75)이 전달 처리 스테이션 P14에 배치되어 있는 기간, 개폐 척(75)이 인자 봉지 공급 처리 스테이션 P21에 배치되어 있는 기간 및 개폐 척(75)이 전달 처리 스테이션 P14와 인자 봉지 공급 처리 스테이션 P21 사이를 이동하고 있는 기간 중 1개 이상의 기간에 있어서 실행 가능하다.

또한 전달 모터(771)는 도시하지 않은 컨트롤러에 의해 제어되고, 전달 모터(771)의 회전 속도 및/또는 회전량이 조정된다. 이에 의해 제1 방향(D1)에 대해서, 전달 지지부(773)의 위치 및 당해 전달 지지부(773)에 고정적으로 설치되는 에어 실린더(71), 에어 실린더 축(72), 선회 플레이트(73), 에어 척(74) 및 개폐 척(75)의 위치가 바뀐다. 본 실시 형태에서는, 전달 모터(771)가 볼 나사 등의 힘 전달 부재를 개재해서 전달 지지부(773)를 이동시킴으로써, 개폐 척(75)을 전달 처리 스테이션 P14와 인자 봉지 공급 처리 스테이션 P21 사이에서 이동시킨다.

또한 에어 척(74)은 도시하지 않은 컨트롤러에 의해 제어되고, 개폐 척(75)의 개폐가 조정되어, 개폐 척(75)에 의한 포장 봉지(100)의 파지 및 포장 봉지(100)의 파지 해제가 행해진다. 본 실시 형태에서는, 슬라이드식 지지부(41)에 파지되어 있는 포장 봉지(100)가 전달 처리 스테이션 P14에 배치되어 있는 상태에서, 전달 처리 스테이션 P14에 배치된 개폐 척(75)이 에어 척(74)에 의해 닫혀지는 것으로, 슬라이드식 지지부(41)로부터 개폐 척(75)으로 포장 봉지(100)가 전해진다. 한편, 개폐 척(75)에 파지되어 있는 포장 봉지(100)가 인자 봉지 공급 처리 스테이션 P21에 배치되어 있는 상태에서, 회전 테이블(69)에 설치된 그리퍼쌍(61)(도 1 참조)에 의해 포장 봉지(100)가 파지되어 개폐 척(75)이 열려지는 것으로, 개폐 척(75)으로부터 그리퍼쌍(61)으로 포장 봉지(100)가 전해진다.

상술한 에어 실린더(71), 전달 모터(771) 및 에어 척(74)에 의한 구동이나, 상술한 리니어형 반송부(12), 로터리형 반송부(14), 제1 처리 시스템 및 제2 처리 시스템 등의 다른 기기의 구동은, 도시하지 않은 컨트롤러에 의해 컨트롤되어, 서로 관련지어져 있다. 이에 의해, 예를 들어 개폐 척(75)은, 전달 처리 스테이션 P14에 있어서 리니어형 반송부(12)로부터 포장 봉지(100)를 적절하게 수취할 수 있고, 또한 인자 봉지 공급 처리 스테이션 P21에 있어서 로터리형 반송부(14)에 포장 봉지(100)를 적절하게 넘겨 줄 수 있다. 이러한 컨트롤러의 구체적인 구성은 특별히 한정되지 않고, 예를 들어 복수의 서브 컨트롤러가 조합되어 컨트롤러가 구성되어도 되고, 단일의 컨트롤러에 의해 포장기(10)를 구성하는 기기를 종합적으로 제어해도 된다. 본 실시 형태에서는, 전달부(13)의 하방에 설치되는 제어 박스(16)(도 1 참조) 내에, 그러한 컨트롤러가 배치되어 있다.

상술한 구성을 갖는 본 실시 형태의 리니어형 반송부(12), 전달부(13) 및 도시하지 않은 컨트롤러는, 포장 봉지(100)를 반송하는 기능뿐만 아니라, 인자 검사부(23)의 검사 결과에 기초해서 불량한 포장 봉지(100)를 배출하는 배출부로서 기능시킬 수도 있다. 예를 들어 인자 검사부(23)에 의해 불량하다고 판정된 포장 봉지(100)가 전달 처리 스테이션 P14에 배치된 경우, 컨트롤러는, 인자 검사부(23)로부터 보내져 오는 검사 결과에 기초하여, 개폐 척(75)이 당해 포장 봉지(100)를 파지하지 않도록 에어 척(74)을 제어한다. 그 한편으로, 슬라이드식 지지부(41)에 의한 포장 봉지(100)의 파지를 해제하도록, 슬라이드식 지지부(41)[제1 왕복 지지부(413) 및 제2 왕복 지지부(414)]는 컨트롤된다. 이에 의해, 인자 검사부(23)에 의해 불량하다고 판정된 포장 봉지(100)는, 전달 처리 스테이션 P14에 있어서 낙하하고, 전달부(13) 및 로터리형 반송부(14)에 의한 반송 경로로부터 배출된다. 전달 처리 스테이션 P14에 있어서 배출된 포장 봉지(100)는, 도시하지 않은 안내 부재에 의해 안내되어 소정의 집적소에 모아진다. 유저는, 집적소에 모아진 포장 봉지(100) 중 재이용 가능한 포장 봉지(100)를 빈 봉지 저류부(21)(도 1 참조)에 재세트하여, 포장 봉지(100)의 유효 활용을 도모할 수 있다.

이어서, 리니어형 반송부(12)의 보다 상세한 구성 및 작동 방법에 대해서 설명한다.

도 3은, 리니어형 반송부(12)의 구성예를 도시하는 사시도이다. 또한 설명의 편의상, 도 3에는 리니어형 반송부(12)를 구성하는 요소가 부분적으로 나타나 있다.

리니어형 반송부(12)의 개략 구성은 도 2를 참조하여 설명한 바와 같지만, 본 실시 형태의 리니어형 반송부(12)는, 슬라이드식 지지부(41)를 제1 방향(D1)에 대해서 왕복 이동시키기 위한 한 쌍의 슬라이드 기구(51)와, 슬라이드식 지지부(41) 및 고정식 지지부(42)를 제4 방향(D4)에 대해서 왕복 이동시키기 위한 지지 조정부(45)를 구비한다.

한 쌍의 슬라이드 기구(51)는, 제1 왕복 지지부(413)를 제1 방향(D1)에 대해서 왕복 이동시키기 위한 슬라이드 기구(51)와, 제2 왕복 지지부(414)를 제1 방향(D1)에 대해서 왕복 이동시키기 위한 슬라이드 기구(51)를 포함한다. 각 슬라이드 기구(51)는, 도시하지 않은 컨트롤러에 의해 제어되어 구동원으로서 작용하는 슬라이드 모터(52)와, 슬라이드 박스(53) 내에 설치되는 힘 전달 부재(도시 생략)를 개재해서 슬라이드 모터(52)에 연결되는 슬라이드 플레이트(54)를 갖는다. 슬라이드 플레이트(54)는, 「슬라이드 박스(53)에 형성되어 제1 방향(D1)으로 연장되는 슬라이드 슬릿(53a)」을 따라 슬라이드 가능하게 설치되어 있고, 한쪽 단부가 1개의 미끄럼 이동 보유 지지부(415)에 고정적으로 설치되어 있다. 슬라이드 모터(52)의 회전 구동력이 슬라이드 박스(53) 내에 설치되는 볼 나사 등의 힘 전달 부재(도시 생략)를 개재해서 슬라이드 플레이트(54)에 전달됨으로써, 슬라이드 플레이트(54) 및 당해 슬라이드 플레이트(54)에 미끄럼 이동 보유 지지부(415)를 개재해서 설치되는 제1 왕복 지지부(413) 또는 제2 왕복 지지부(414)가 제1 방향(D1)으로 왕복 이동한다.

또한, 슬라이드 박스(53) 내에는, 슬라이드 플레이트(54)의 기울기나 슬라이드 박스(53)에 대한 슬라이드 플레이트(54)의 상대 거리의 변동을 흡수하기 위한 위치 어긋남 흡수 기구(도시 생략)가 설치되어 있고, 예를 들어 로드 엔드 베어링을 사용해서 그와 같은 위치 어긋남 흡수 기구를 적합하게 구성할 수 있다. 제1 레일(411) 및 제2 레일(412)은 후술하는 바와 같이 제4 방향(D4)에 대해서 왕복 이동 가능하게 설치되고, 제1 레일(411) 및 제2 레일(412)의 제4 방향(D4)에의 이동에 따라서, 슬라이드 플레이트(54)의 기울기나 슬라이드 박스(53)에 대한 슬라이드 플레이트(54)의 상대적인 거리가 변한다. 그로 인해, 제1 레일(411) 및 제2 레일(412)의 이동에 수반하는 슬라이드 플레이트(54)의 위치 어긋남의 영향이 슬라이드 기구(51)의 기능에 영향을 미치지 않도록, 위치 어긋남 흡수 기구가 설치되어 있다. 이 위치 어긋남 흡수 기구의 설치에 의해, 제1 레일(411) 및 제2 레일(412)의 위치에 관계없이, 슬라이드 플레이트(54), 미끄럼 이동 보유 지지부(415), 제1 왕복 지지부(413) 및 제2 왕복 지지부(414)는 슬라이드 기구(51)에 의해 적절한 위치로 이동 가능하다.

한편, 지지 조정부(45)는, 제1 방향(D1)으로 연장되는 지지 기부(450)와, 당해 지지 기부(450)에 요동 가능하게 지지되는 제1 요동 레버(451) 내지 제6 요동 레버(456)를 갖는다. 제1 요동 레버(451)는, 인자 처리 스테이션 P12에 배치되는 제1 고정 지지부(421)에 고정적으로 설치되고, 제2 요동 레버(452)는, 인자 처리 스테이션 P12에 배치되는 제2 고정 지지부(422)에 고정적으로 설치되어 있다. 제3 요동 레버(453)는, 제2 레일(412)에 고정적으로 설치되고, 제4 요동 레버(454)는 제1 레일(411)에 고정적으로 설치되어 있다. 특히 본 예에서는, 제2 레일(412)의 단면 돌출부의 선단면에 제3 요동 레버(453)가 설치되고, 제1 레일(411)의 단면 돌출부의 선단면에 제4 요동 레버(454)가 설치된다. 이에 의해 각 미끄럼 이동 보유 지지부(415)는, 제3 요동 레버(453) 및 제4 요동 레버(454)와 간섭하지 않고, 제1 레일(411) 및 제2 레일(412) 위를 원활하게 슬라이드 이동할 수 있다. 제5 요동 레버(455)는, 인자 검사 처리 스테이션 P13에 배치되는 제1 고정 지지부(421)에 고정적으로 설치되고, 제6 요동 레버(456)는, 인자 검사 처리 스테이션 P13에 배치되는 제2 고정 지지부(422)에 고정적으로 설치되어 있다.

슬라이드식 지지부(41) 및 고정식 지지부(42)의 제4 방향(D4)에 대한 왕복 이동은, 지지 기부(450)를 중심으로 제1 요동 레버(451) 내지 제6 요동 레버(456)를 요동시킴으로써 행해진다.

도 4는, 지지 조정부(45)에 의한 개폐 동작을 설명하기 위한 사시도로, (a)는 폐쇄 상태를 나타내고, (b)는 개방 상태를 나타낸다. 이해를 용이하게 하기 위해서, 도 4에는, 주로, 지지 조정부(45) 중 지지 기부(450), 제1 요동 레버(451) 및 제2 요동 레버(452)만이 나타나 있다. 설명의 편의상, 도 4를 참조하여 제1 요동 레버(451) 및 제2 요동 레버(452)에 대해서 이하 설명하지만, 제4 요동 레버(454) 및 제5 요동 레버(455)는 제1 요동 레버(451)와 마찬가지인 요동 메커니즘을 갖고, 제3 요동 레버(453) 및 제6 요동 레버(456)는 제2 요동 레버(452)와 마찬가지인 요동 메커니즘을 갖고, 제1 요동 레버(451) 내지 제6 요동 레버(456) 각각에 대하여 후술하는 제1 승강 기구(461) 또는 제2 승강 기구(462)가 할당되어 있다.

제1 요동 레버(451)는, L 형상을 가지며, 지지 기부(450)에 대하여 요동 가능하게 설치되는 제1 요동력 받침부(451a)와, 제1 요동력 받침부(451a)로부터 연직 방향 하향으로 연장되는 제1 분기부(451b)를 갖는다. 제1 요동력 받침부(451a)의 중간부가 지지 기부(450)에 요동 가능하게 설치되고, 제1 요동력 받침부(451a)의 한쪽 단부로부터 제1 분기부(451b)가 연장되고, 제1 요동력 받침부(451a)의 다른 쪽 단부에는 가대(465)에 적재된 제1 승강 기구(461)가 연결되어 있다. 제1 승강 기구(461)는, 연직 방향에 대해서 상하 이동하는 제1 승강부(461a)를 갖고, 당해 제1 승강부(461a)의 선단부가 제1 요동력 받침부(451a)에 회전 가능하게 연결된다. 따라서, 제1 승강부(461a)가 늘어나서 제1 요동력 받침부(451a)의 다른 쪽 단부가 연직 방향 상향의 힘을 받음으로써, 제1 분기부(451b)는 지지 기부(450)를 중심으로 연직 방향 하향으로 회동하여, 제1 분기부(451b)에 설치되어 있는 제1 고정 지지부(421)는 폐쇄 방향으로 이동한다. 한편, 제1 승강부(461a)가 줄어들어 제1 요동력 받침부(451a)의 다른 쪽 단부가 연직 방향 하향의 힘을 받음으로써, 제1 분기부(451b)는 지지 기부(450)를 중심으로 연직 방향 상향으로 회동하여, 제1 분기부(451b)에 설치되어 있는 제1 고정 지지부(421)는 개방 방향으로 이동한다. 또한, 제1 요동력 받침부(451a)에 대한 제1 승강부(461a)의 접촉면은, 제1 승강부(461a)의 신축 상태에 관계없이, 제1 요동력 받침부(451a)에 대하여 항상 접촉한다.

한편, 제2 요동 레버(452)는, T형상을 가지며, 지지 기부(450)에 대하여 요동 가능하게 설치되는 제2 요동력 받침부(452a)와, 제2 요동력 받침부(452a)로부터 연직 방향 하향으로 연장되는 제2 분기부(452b)를 갖는다. 제2 요동력 받침부(452a)의 한쪽 단부가 지지 기부(450)에 요동 가능하게 설치되고, 제2 요동력 받침부(452a)의 중간부로부터 제2 분기부(452b)가 연장되고, 제2 요동력 받침부(452a)의 다른 쪽 단부에는 가대(465)에 적재된 제2 승강 기구(462)가 연결되어 있다. 제2 승강 기구(462)는, 연직 방향에 대해서 상하 이동하는 제2 승강부(462a)를 갖고, 당해 제2 승강부(462a)의 선단부가 제2 요동력 받침부(452a)에 회전 가능하게 연결된다. 따라서, 제2 승강부(462a)가 늘어나서 제2 요동력 받침부(452a)의 다른 쪽 단부가 연직 방향 상향의 힘을 받음으로써, 제2 분기부(452b)는 지지 기부(450)를 중심으로 연직 방향 상향으로 회동하여, 제2 분기부(452b)에 설치되어 있는 제2 고정 지지부(422)는 개방 방향으로 이동한다. 한편, 제2 승강부(462a)가 줄어들어서 제2 요동력 받침부(452a)의 다른 쪽 단부가 연직 방향 하향의 힘을 받음으로써, 제2 분기부(452b)는 지지 기부(450)를 중심으로 연직 방향 하향으로 회동하여, 제2 분기부(452b)에 설치되어 있는 제2 고정 지지부(422)는 폐쇄 방향으로 이동한다. 또한, 제2 요동력 받침부(452a)에 대한 제2 승강부(462a)의 접촉면은, 제2 승강부(462a)의 신축 상태에 관계없이 제2 요동력 받침부(452a)에 대하여 항상 접촉한다.

상술한 구성을 갖는 지지 조정부(45)에 의해 슬라이드식 지지부(41) 및 고정식 지지부(42)를 제4 방향(D4)으로 이동시켜서 개폐 동작시키기 위해서는, 제1 승강부(461a)의 신축 방향과 제2 승강부(462a)의 신축 방향이 반대로 설정된다. 이에 의해 제1 승강부(461a)에 연결되는 L 형상의 제1 요동 레버(451), 제4 요동 레버(454) 및 제5 요동 레버(455)와, 제2 승강부(462a)에 연결되는 T형상의 제2 요동 레버(452), 제3 요동 레버(453) 및 제6 요동 레버(456)란, 대칭적으로 요동된다.

예를 들어, 슬라이드식 지지부(41)[즉 제1 레일(411), 제2 레일(412), 제1 왕복 지지부(413) 및 제2 왕복 지지부(414)]의 개방 동작을 행하는 경우, L 형상의 제4 요동 레버(454)에 연결되는 제1 승강부(461a)를 줄이는 반면에, T형상의 제3 요동 레버(453)에 연결되는 제2 승강부(462a)를 늘린다[도 4의 (b) 참조]. 이에 의해 「제4 요동 레버(454)에 고정적으로 설치되는 제1 레일(411) 및 제1 왕복 지지부(413)」 및 「제3 요동 레버(453)에 고정적으로 설치되는 제2 레일(412) 및 제2 왕복 지지부(414)」는 서로로부터 이격하는 방향으로 움직여서, 제1 왕복 지지부(413)와 제2 왕복 지지부(414) 사이는 제4 방향(D4)에 대해서 개방된다. 한편, 슬라이드식 지지부(41)의 폐쇄 동작은, 제4 요동 레버(454)에 연결되는 제1 승강부(461a)를 늘리는 반면에, 제3 요동 레버(453)로 연결되는 제2 승강부(462a)를 줄이는 것으로 행해진다[도 4의 (a) 참조].

마찬가지로, 각 고정식 지지부(42)의 개방 동작을 행하는 경우에는, L 형상의 제1 요동 레버(451)/제5 요동 레버(455)에 연결되는 제1 승강부(461a)를 줄이는 반면에, T형상의 제2 요동 레버(452)/제6 요동 레버(456)에 연결되는 제2 승강부(462a)를 늘린다[도 4의 (b) 참조]. 이에 의해 「제1 요동 레버(451)/제5 요동 레버(455)에 고정적으로 설치되는 제1 고정 지지부(421)」 및 「제2 요동 레버(452)/제6 요동 레버(456)에 고정적으로 설치되는 제2 고정 지지부(422)」는 서로로부터 이격하는 방향으로 움직여서, 각 고정식 지지부(42)는 제4 방향(D4)에 대해서 개방된다. 한편, 각 고정식 지지부(42)의 폐쇄 동작은, 제1 요동 레버(451)/제5 요동 레버(455)에 연결되는 제1 승강부(461a)를 늘리는 반면에, 제2 요동 레버(452)/제6 요동 레버(456)로 연결되는 제2 승강부(462a)를 줄이는 것으로 행해진다[도 4의 (a) 참조].

또한, 슬라이드식 지지부(41) 및 고정식 지지부(42)의 개폐 동작의 구동원으로서 작용하는 제1 승강 기구(461) 및 제2 승강 기구(462)는, 예를 들어 에어 실린더에 의해 구성 가능하지만, 다른 임의의 기구에 의해 구성되어도 된다. 또한 제1 승강 기구(461) 및 제2 승강 기구(462)는 도시하지 않은 컨트롤러에 접속되어 있고, 제1 승강부(461a) 및 제2 승강부(462a)의 신축량이 컨트롤러에 의해 조정되어도 된다.

이어서, 상술한 리니어형 반송부(12)에 의한 포장 봉지(100)의 반송예에 대해서, 도 3, 도 5 및 도 6을 참조하여 설명한다.

도 5는 리니어형 반송부(12)의 사시도로, 슬라이드식 지지부(41)가 제1 반송 위치에 배치되어 있는 상태를 나타낸다. 도 6은 리니어형 반송부(12)의 사시도로, 슬라이드식 지지부(41)가 제2 반송 위치에 배치되어 있는 상태를 나타낸다.

상술한 바와 같이 본 실시 형태에서는, 빈 봉지 저류부(21)(도 1 참조)로부터 1매씩 취출된 포장 봉지(100)가, 빈 봉지 공급 처리 스테이션 P11, 인자 처리 스테이션 P12, 인자 검사 처리 스테이션 P13 및 전달 처리 스테이션 P14에 순차 보내진다. 도 3에 도시하는 예에서는, 봉지 공급부(25)가, 빈 봉지 저류부(21)의 저류 보유 지지부(21a)에 저류되어 있는 포장 봉지(100)를 흡착 보유 지지하기 위한 위치로부터, 흡착 보유 지지한 포장 봉지(100)를 제1 왕복 지지부(413)와 제2 왕복 지지부(414) 사이에 배치하기 위한 위치로 이동하는 것으로, 리니어형 반송부(12)에 포장 봉지(100)가 공급된다. 이와 같이 처리 대상의 포장 봉지(100)가 빈 봉지 공급 처리 스테이션 P11에 배치될 때에는, 슬라이드식 지지부(41)는 제1 반송 위치에 배치되어 개방 상태로 되어, 포장 봉지(100)의 표면 및 이면 중 한쪽이 제1 왕복 지지부(413)측을 향하고 다른 쪽이 제2 왕복 지지부(414)측을 향하도록, 제1 왕복 지지부(413)와 제2 왕복 지지부(414) 사이에 포장 봉지(100)가 배치된다(도 3 참조).

빈 봉지 공급 처리 스테이션 P11에 포장 봉지(100)가 배치되면, 제1 승강 기구(461) 및 제2 승강 기구(462)(도 4 참조)가 컨트롤되어 제3 요동 레버(453) 및 제4 요동 레버(454)는 폐쇄 동작을 행하고, 제1 왕복 지지부(413) 및 제2 왕복 지지부(414)에 의해 포장 봉지(100)가 끼워 넣어진다(도 5 참조). 이때, 빈 봉지 공급 처리 스테이션 P11에 배치되어 있는 포장 봉지(100)뿐만 아니라, 인자 처리 스테이션 P12 및 인자 검사 처리 스테이션 P13의 각각에 배치되어 있는 포장 봉지(100)도, 제1 왕복 지지부(413) 및 제2 왕복 지지부(414)에 의해 끼워져서 지지된다.

그리고, 제1 반송 위치에 배치되어 있는 슬라이드식 지지부(41)[제1 왕복 지지부(413) 및 제2 왕복 지지부(414)]에 의해 포장 봉지(100)가 지지되어 있는 상태에서, 제1 승강 기구(461) 및 제2 승강 기구(462)(도 4 참조)가 컨트롤되어 제1 요동 레버(451), 제2 요동 레버(452), 제5 요동 레버(455) 및 제6 요동 레버(456)는 개방 동작을 행하고, 인자 처리 스테이션 P12 및 인자 검사 처리 스테이션 P13에 배치되어 있는 고정식 지지부(42)는 개방 동작을 행하여 포장 봉지(100)의 파지를 해제한다(도 5 참조).

그리고 슬라이드 기구(51)가, 슬라이드식 지지부(41)[제1 왕복 지지부(413) 및 제2 왕복 지지부(414)]를 제1 반송 위치로부터 제2 반송 위치로 이동시킨다(도 6 참조). 이에 의해, 빈 봉지 공급 처리 스테이션 P11, 인자 처리 스테이션 P12 및 인자 검사 처리 스테이션 P13에 배치되어 있던 포장 봉지(100)는, 각각 인자 처리 스테이션 P12, 인자 검사 처리 스테이션 P13 및 전달 처리 스테이션 P14에 새롭게 배치된다.

그리고, 제2 반송 위치에 배치되어 있는 슬라이드식 지지부(41)[제1 왕복 지지부(413) 및 제2 왕복 지지부(414)]에 의해 포장 봉지(100)가 지지되어 있는 상태에서, 제1 승강 기구(461) 및 제2 승강 기구(462)(도 4 참조)가 컨트롤되어 제1 요동 레버(451), 제2 요동 레버(452), 제5 요동 레버(455) 및 제6 요동 레버(456)는 폐쇄 동작을 행한다. 이에 의해, 인자 처리 스테이션 P12 및 인자 검사 처리 스테이션 P13에 배치되어 있는 고정식 지지부(42)는, 폐쇄 동작을 행하여 포장 봉지(100)를 파지한다. 그리고, 각 고정식 지지부(42)에 의해 포장 봉지(100)가 지지되어 있는 상태에서, 제1 승강 기구(461) 및 제2 승강 기구(462)(도 4 참조)가 컨트롤되어 제3 요동 레버(453) 및 제4 요동 레버(454)는 개방 동작을 행하고, 슬라이드식 지지부(41)는 포장 봉지(100)의 파지를 해제한다.

그리고 슬라이드 기구(51)가, 슬라이드식 지지부(41)[제1 왕복 지지부(413) 및 제2 왕복 지지부(414)]를 제2 반송 위치로부터 제1 반송 위치로 이동시켜서, 봉지 공급부(25)가 새로운 포장 봉지(100)를 빈 봉지 저류부(21)로부터 취출해서 빈 봉지 공급 처리 스테이션 P11에 배치한다(도 3 참조).

리니어형 반송부(12)에 의한 상술한 일련의 반송 처리를 반복함으로써, 포장 봉지(100)는, 빈 봉지 공급 처리 스테이션 P11, 인자 처리 스테이션 P12, 인자 검사 처리 스테이션 P13 및 전달 처리 스테이션 P14에 순차 간헐적으로 반송된다.

이상 설명한 바와 같이 본 실시 형태의 포장기 및 포장 방법에 따르면, 리니어형 반송부(12)에 의해 직선 반송되는 포장 봉지(100)에 대하여 행해지는 제1 처리 시스템의 처리와, 로터리형 반송부(14)에 의해 회전 반송되는 포장 봉지(100)에 대하여 행해지는 제2 처리 시스템의 처리가, 전달부(13)를 사이에 두고 별개로 행해진다. 따라서, 제1 처리 시스템은, 제2 처리 시스템의 처리 영향을 받지 않고, 처리를 행할 수 있다. 그로 인해, 포장 봉지(100)의 봉지 입구가 닫힌 상태에서 행해지는 처리를 제1 처리 시스템에서 행하고, 포장 봉지(100)의 봉지 입구가 개방한 상태에서 행해지는 처리를 제2 처리 시스템에서 행함으로써, 이들 처리를 연속적으로 간편하고 또한 고정밀도로 행할 수 있다. 본 실시 형태에서는, 포장 봉지(100)에 대한 인자 처리 및 인자 검사 처리가 직선 반송 시에 행해지는 반면에, 포장 봉지(100) 안으로의 내용물의 투입 처리가 회전 반송 시에 행해진다. 이와 같이 회전 반송의 전단의 직선 반송에 있어서 인자 처리 및 인자 검사 처리를 행함으로써, 인자 처리 및 인자 검사 처리는, 회전 반송 시에 행해지는 내용물의 투입 처리의 영향을 받지 않고, 고정밀도로 행해진다.

또한 장치 세정 시에 비교적 파손되기 쉬운 인자부(22) 및 인자 검사부(23) 등의 정밀 기기를 리니어형 반송부(12)의 반송 경로 근방에 집중시켜서, 장치 세정이 불필요한 구간을 확보함으로써, 세정이나 내용물 투입 시의 액체 비산을 신경쓰지 않고, 물에 약한 정밀 기기를 적절하게 사용할 수 있다.

또한 본 실시 형태에서는, 제1 처리 시스템에서는 포장 봉지(100)의 봉지 입구가 개구되지 않고 처리가 행해지는 반면에, 제2 처리 시스템에서 포장 봉지(100)의 봉지 입구를 개구하는 처리가 행해진다. 즉, 포장 봉지(100)의 봉지 입구 개구 전의 포장 처리를 리니어형 반송부(12)에 의한 반송 처리 동안에 행함으로써, 리니어형 반송부(12)는, 포장 봉지(100)의 봉지 입구를 개구하지 않고 비어 있는 포장 봉지(100)를 반송할 수 있다. 이와 같이 포장 봉지(100)를 개구하지 않고 반송함으로써 반송 시의 포장 봉지(100)의 자세를 안정화시킬 수 있어, 리니어형 반송부(12)에는 포장 봉지(100)의 자세를 안정시키기 위한 가이드가 불필요하다. 특히, 포장 봉지(100) 안으로의 내용물의 투입 처리는 후단의 로터리형 반송부(14)에 의한 회전 반송 시에 행해지기 때문에, 리니어형 반송부(12)에 의해 반송되는 포장 봉지(100)는 매우 경량이다. 그로 인해, 리니어형 반송부(12)에 의한 반송 시에 포장 봉지(100)의 파지의 어긋남 등이 발생할 가능성은 매우 낮아, 슬라이드식 지지부(41) 및 고정식 지지부(42)에 의한 포장 봉지(100)를 고쳐 잡는 것도 지장없이 고정밀도로 행할 수 있어, 리니어형 반송부(12)는 포장 봉지(100)를 안정적으로 반송할 수 있다.

또한 포장 봉지(100)를 고쳐 잡는 것은, 비어 있는 포장 봉지(100)를 다루는 리니어형 반송부(12)나 전달부(13)에서는 행해지지만, 내용물이 수용된 상태의 포장 봉지(100)를 다루는 로터리형 반송부(14)의 반송 시에는 기본적으로 행해지지 않는다. 비어 있는 포장 봉지(100)를 고쳐 잡을 때에는, 내용물에의 영향을 고려하지 않아, 기본적으로 포장 봉지(100)의 어느 쪽의 장소가 파지되어도 된다. 따라서 본 실시 형태의 포장기(10)에 의하면, 고쳐 잡는 것만을 위한 파지 스페이스를 포장 봉지(100)에 있어서 확보할 필요가 없고, 사용하는 포장 봉지(100)가 콤팩트하더라도 제품 봉지를 고정밀도로 제조할 수 있다.

또한 본 실시 형태의 포장기(10)는, 그리퍼쌍(61)을 이동시키기 위한 기구로서 체인을 사용할 필요가 없기 때문에, 그와 같은 체인의 경시적인 신장의 영향을 고려할 필요가 없다.

또한 리니어형 반송부(12)는, 포장 봉지(100)를, 봉지 입구가 위를 향하는 자세로 현수 보유 지지해서 순차 반송하기 때문에, 포장 봉지(100)의 표면 및 이면의 양쪽이 노출되어, 당해 표면 및 이면에 대하여 인자 처리 및 인자 검사 처리 등의 각종 처리를 용이하게 행할 수 있다.

또한, 인자 불량을 갖는 포장 봉지(100)를 배출하는 배출부를 리니어형 반송부(12) 및 전달부(13)에 의해 구성함으로써, 당해 배출부에 의해 배출되는 포장 봉지(100)의 불량 요인의 종류를 한정할 수 있어, 재이용 가능한 포장 봉지(100)의 선별이 불필요하게 되거나 혹은 당해 선별의 부하를 경감시킬 수 있다.

<제1 변형예>

도 7은, 제1 변형예에 따른 포장기(10)의 개략 구성을 도시하는 평면도로, 포장기(10)를 상방에서 본 상태를 나타낸다. 각종 기기의 배치는 상술한 예에 한정되지 않고, 예를 들어 리니어형 반송부(12) 및 로터리형 반송부(14)가 도 7에 도시하는 바와 같이 배치되어도 된다.

본 변형예에서는, 인자 봉지 공급 처리 스테이션(제4 반송 위치) P21이, 리니어형 반송부(12)에 의한 포장 봉지(100)의 반송 방향[제1 방향(D1)]에 대하여 수직을 이루는 방향[제4 방향(D4)]으로, 전달 처리 스테이션(제3 반송 위치) P14로부터 이격되어 있다. 또한 로터리형 반송부(14)의 회전 테이블(69)의 회전 중심(C)은, 전달 처리 스테이션 P14와 인자 봉지 공급 처리 스테이션 P21을 연결하는 라인의 연장선 상에 위치해 있고, 회전 중심(C)과 전달 처리 스테이션 P14를 연결하는 라인은, 리니어형 반송부(12)에 의한 포장 봉지(100)의 반송 방향[제1 방향(D1)]에 대하여 수직으로 연장된다.

그 때문에 전달 구동부(77)(도 2 참조)는, 리니어형 반송부(12)로부터 개폐 척(75)(제3 지지부)으로 포장 봉지(100)가 공급된 후이며 개폐 척(75)으로부터 로터리형 반송부(14)[그리퍼쌍(61)(제4 지지부)]로 포장 봉지(100)가 공급되기 전에, 개폐 척(75)을 회전시킬 필요가 없다. 즉 전달 구동부(77)가 개폐 척(75)을 제4 방향(D4)으로 평행 이동시켜서 전달 처리 스테이션 P14로부터 인자 봉지 공급 처리 스테이션 P21로 개폐 척(75) 및 포장 봉지(100)를 이동시키는 것만으로, 개폐 척(75)으로부터 그리퍼쌍(61)으로 포장 봉지(100)를 원활하게 전달할 수 있다.

<제2 변형예>

도 8은, 제2 변형예에 따른 리니어형 반송부(12) 및 전달부(13)의 개략 구성을 설명하기 위한 사시도이다. 본 변형예에서는, 전달 처리 스테이션 P14, 인자 봉지 공급 처리 스테이션 P21, 혹은 전달 처리 스테이션 P14와 인자 봉지 공급 처리 스테이션 P21 사이에 있어서, 개폐 척(75)(제3 지지부)에 의해 지지되어 있는 포장 봉지(100)의 높이 방향의 위치가 조정된다. 즉 본 변형예에 따른 포장기(10)는, 개폐 척(75)에 공급되기 전의 포장 봉지(100) 또는 개폐 척(75)에 의해 지지되어 있는 포장 봉지(100)의 높이 방향의 위치를 검출하는 위치 검출부(80)와, 위치 검출부(80)가 검출하는 포장 봉지(100)의 높이 방향의 위치에 기초하여, 개폐 척(75)의 높이 방향의 위치를 변경 가능한 승강 기구(승강 구동부)(82)를 더 구비한다.

위치 검출부(80)는, 바람직하게는 리니어형 반송부(12)로부터 전달부(13)로 전달되기 직전의 포장 봉지(100)의 높이 방향의 위치를 검출하고, 보다 바람직하게는 개폐 척(75)에 의해 지지되어 있는 포장 봉지(100)의 높이 방향의 위치를 검출한다. 도 8에 나타내는 예에서는 인자 검사 처리 스테이션 P13과 전달 처리 스테이션 P14 사이에 위치 검출부(80)가 설치되어 있고, 리니어형 반송부(12)로부터 전달부(13)로 전달되기 직전의 포장 봉지(100)의 높이 방향의 위치가 검출된다. 전형적으로는, 위치 검출부(80)는 카메라나 위치 검출 센서에 의해 구성되며, 예를 들어 이송되는 포장 봉지(100)의 위 가장자리 단부의 위치가 위치 검출부(80)에 의해 검출된다. 위치 검출부(80)의 검출 결과는, 승강 기구(82)의 승강 구동 컨트롤러(85)로 보내진다.

승강 기구(82)는, 전달 구동부(77)[특히 전달 박스(772)]에 고정적으로 설치되는 설치부(83)와, 설치부(83)에 설치되는 승강 축(84)과, 승강 축(84)을 높이 방향(연직 방향)으로 직선적으로 이동시키는 승강 구동 컨트롤러(85)를 갖는다. 승강 축(84)은, 설치부(83)가 설치되는 선단부의 높이 방향 위치를 바꿀 수 있는 임의의 구성을 가지며, 예를 들어 볼 나사에 의해 구성 가능하다. 승강 구동 컨트롤러(85)는, 모터 등으로 구성되며, 승강 축(84)의 선단부의 높이 방향의 위치를 조정하여, 승강 축(84)의 선단부에 설치되는 설치부(83)를 원하는 높이 방향 위치에 배치할 수 있다. 특히 본 예의 승강 구동 컨트롤러(85)는, 개폐 척(75)에 의해 지지되는 포장 봉지(100)가 적절한 높이 방향 위치에 배치되도록, 위치 검출부(80)가 검출하는 포장 봉지(100)의 높이 방향의 위치에 기초하여 승강 축(84)의 돌출량을 컨트롤한다. 또한 승강 구동 컨트롤러(85)는, 높이 방향에 대해서 고정되어 있는 승강 기구 보유 지지부(86)에 의해 보유 지지되어 있어, 승강 기구 보유 지지부(86)를 기준으로 해서, 개폐 척(75) 및 전달 구동부(77)를 포함하는 전달부(13) 전체의 높이 방향 위치가 바뀐다.

상술한 구성을 갖는 본 변형예에 따르면, 전달 구동부(77)를 개재하여, 개폐 척(75)의 높이 방향의 위치가 승강 기구(82)에 의해 조정된다. 예를 들어, 위치 검출부(80)에 의해 검출된 포장 봉지(100)의 높이 방향 위치가 소정의 높이 방향 위치보다 낮은 경우, 당해 포장 봉지(100)가 개폐 척(75)에 전달된 후에, 승강 구동 컨트롤러(85)의 구동 제어 하에서 승강 축(84)의 돌출량이 증대되어, 설치부(83) 및 전달 구동부(77)와 함께 개폐 척(75)이 상승된다. 이때, 위치 검출부(80)에 의해 검출된 포장 봉지(100)의 높이 방향의 위치와 본래의 소정의 높이 방향 위치 사이의 차(어긋남)에 상당하는 분만큼 개폐 척(75)은 상승되고, 포장 봉지(100)는 본래의 소정의 높이 방향 위치에 배치된다. 마찬가지로, 위치 검출부(80)에 의해 검출된 포장 봉지(100)의 높이 방향 위치가 소정의 높이 방향 위치보다 높은 경우, 당해 포장 봉지(100)가 개폐 척(75)에 전달된 후에, 승강 축(84)의 돌출량이 감소되어 설치부(83) 및 전달 구동부(77)와 함께 개폐 척(75)이 하강되고, 포장 봉지(100)는 본래의 소정의 높이 방향 위치에 배치된다.

또한, 위치 검출부(80)의 검출 결과는, 직접적으로 승강 구동 컨트롤러(85)로 보내져도 되고, 도시하지 않은 컨트롤러로 보내진 후에 간접적으로 승강 구동 컨트롤러(85)로 보내져도 된다. 또한 위치 검출부(80)에 의해 검출된 포장 봉지(100)의 높이 방향의 위치와 본래의 소정의 높이 방향 위치 사이의 차(어긋남)는, 위치 검출부(80)에 있어서 구해져도 되고, 승강 구동 컨트롤러(85)에 있어서 구해져도 된다. 또한, 위치 검출부(80)의 검출 결과를 수신한 도시하지 않은 컨트롤러에 있어서, 위치 검출부(80)에 의해 검출된 포장 봉지(100)의 높이 방향의 위치와 본래의 소정의 높이 방향 위치 사이의 차(어긋남)가 구해져도 된다.

이상 설명한 바와 같이 본 변형예에 따르면, 개폐 척(75)에 의해 지지되는 포장 봉지(100)의 높이 방향의 위치를 적정한 위치로 고치는 보정을 행할 수 있다. 따라서, 가령 인자 봉지 공급 처리 스테이션 P21보다 전 단계[특히 포장 봉지(100)가 지지 요소 사이에서 전달되는 단계]에서 포장 봉지(100)의 높이 방향 위치가 어긋나도, 적정한 높이 방향 위치에 배치된 포장 봉지(100)를 로터리형 반송부(14)의 그리퍼쌍(61)에 넘겨 줄 수 있다.

또한 본 예의 승강 기구(82)는, 전달부(13)[전달 구동부(77) 및 개폐 척(75)] 전체의 높이 방향 위치를 변경 가능한 구성을 갖지만, 개폐 척(75)의 높이 방향의 위치를 직접적 또는 간접적으로 조정 가능한 임의의 구성을 가질 수 있고, 예를 들어 개폐 척(75)의 높이 방향 위치를 직접적으로 바꿀 수 있는 기구를 갖고 있어도 된다.

<그 외의 변형예>

본 발명은 상술한 실시 형태에 한정되지 않고, 다른 변형이 적절히 더해져도 된다.

예를 들어, 상술한 실시 형태에서는 간헐적인 반송 정지 중에 각종 처리가 행해지지만, 포장 봉지(100)를 간헐적으로 반송하지 않고, 계속적으로 반송하는 포장 봉지(100)에 대하여 각종 처리가 행해져도 된다.

또한, 상술한 실시 형태는 본 발명의 구체적인 적용예를 나타내는 데 지나지 않으며, 상술한 각종 디바이스와 동등한 기능을 발휘할 수 있는 다른 디바이스가 사용되어도 된다. 또한 상술한 각종 디바이스 이외의 디바이스가 적절히 설치되어도 된다. 예를 들어, 상술한 실시 형태에서는 「리니어형 반송부(12)에서 반송되고 있는 포장 봉지(100)에 대하여 처리를 행하는 제1 처리 시스템」으로서 인자부(22) 및 인자 검사부(23)가 설치되는 예에 대해서 설명했지만, 이들 인자부(22) 및 인자 검사부(23)와 함께 혹은 대신에, 코드 리더나 라벨러 등의 디바이스가 제1 처리 시스템에 포함되어 있어도 된다. 예를 들어, 포장 봉지(100)에 부여되어 있는 바코드 등의 일차원 코드나 QR 코드(등록상표) 등의 이차원 코드를 코드 리더로 판독하여, 리니어형 반송부(12)에서 반송되고 있는 포장 봉지(100)가 적정한지 여부를 판별해도 된다. 또한 리니어형 반송부(12)에서 반송되고 있는 포장 봉지(100)에 대하여, 유효 기한이나 원재료 등의 각종 정보를 기재한 라벨 시일을 라벨러에 의해 부착해도 되며, 이 경우에는 인자부(22)를 생략하는 것도 가능하다.

본 발명은, 상술한 실시 형태 및 변형예에 한정되는 것이 아니고, 당업자가 상도할 수 있는 다양한 변형이 더해진 각종 형태도 포함할 수 있는 것이며, 본 발명에 의해 발휘되는 효과도 상술한 사항에 한정되지 않는다. 따라서, 본 발명의 기술적 사상 및 취지를 일탈하지 않는 범위에서, 특허 청구 범위 및 명세서에 기재되는 각 요소에 대하여 여러가지 추가, 변경 및 부분적 삭제가 가능하다.

10 : 포장기
12 : 리니어형 반송부
13 : 전달부
14 : 로터리형 반송부
21 : 빈 봉지 저류부
21a : 저류 보유 지지부
22 : 인자부
23 : 인자 검사부
25 : 봉지 공급부
32 : 개구 장치
33 : 고형물 투입 장치
34 : 액체 투입 장치
36 : 제1 시일 장치
37 : 제2 시일 장치
38 : 냉각 방출 장치
41 : 슬라이드식 지지부
42 : 고정식 지지부
61 : 그리퍼쌍
100 : 포장 봉지

Claims

포장 봉지를 제1 방향으로 직선적으로 반송하는 리니어형 반송부와,
상기 포장 봉지를 제2 방향으로 회전 반송하는 로터리형 반송부와,
상기 리니어형 반송부와 상기 로터리형 반송부 사이에서 상기 포장 봉지를 전달하는 전달부와,
상기 리니어형 반송부에서 반송되고 있는 상기 포장 봉지에 대하여 처리를 행하는 제1 처리 시스템과,
상기 로터리형 반송부에서 반송되고 있는 상기 포장 봉지에 대하여 처리를 행하는 제2 처리 시스템을 구비하고,
상기 리니어형 반송부는,
상기 포장 봉지를 현수 상태에서 지지하면서, 제1 반송 위치로부터 제2 반송 위치로 이동하는 제1 지지부와,
상기 제2 반송 위치에 배치되는 상기 제1 지지부로부터 수취한 상기 포장 봉지를 현수 상태에서 지지하기 위한 제2 지지부를 갖고,
상기 제2 처리 시스템은, 상기 포장 봉지를 개구하는 개구 처리부를 갖는, 포장기.
제1항에 있어서,
상기 제2 처리 시스템은, 개구된 상기 포장 봉지에 내용물을 투입하는 내용물 공급부를 갖는, 포장기.
제1항에 있어서,
상기 전달부는,
상기 포장 봉지를 현수 상태에서 지지하기 위한 제3 지지부와,
상기 제3 지지부를 제3 반송 위치와 제4 반송 위치 사이에서 왕복 이동시키는 전달 구동부를 갖고,
상기 제3 지지부는, 상기 제3 반송 위치에 있어서 상기 리니어형 반송부로부터 상기 포장 봉지가 공급되고, 상기 제4 반송 위치에 있어서 상기 로터리형 반송부에 상기 포장 봉지를 공급하는, 포장기.
제2항에 있어서,
상기 전달부는,
상기 포장 봉지를 현수 상태에서 지지하기 위한 제3 지지부와,
상기 제3 지지부를 제3 반송 위치와 제4 반송 위치 사이에서 왕복 이동시키는 전달 구동부를 갖고,
상기 제3 지지부는, 상기 제3 반송 위치에 있어서 상기 리니어형 반송부로부터 상기 포장 봉지가 공급되고, 상기 제4 반송 위치에 있어서 상기 로터리형 반송부에 상기 포장 봉지를 공급하는, 포장기.
제3항에 있어서,
상기 전달 구동부는, 상기 제3 지지부를 소정 각도 회전시키는, 포장기.
제4항에 있어서,
상기 전달 구동부는, 상기 제3 지지부를 소정 각도 회전시키는, 포장기.
제5항에 있어서,
상기 로터리형 반송부는, 회전체와, 당해 회전체에 설치되어 상기 포장 봉지를 지지하기 위한 제4 지지부를 갖고,
상기 회전체의 회전 중심은, 상기 리니어형 반송부에 의해 반송되는 상기 포장 봉지의 직선적인 반송 궤도의 연장선 상에 위치하고,
상기 전달 구동부는, 상기 리니어형 반송부로부터 상기 제3 지지부로 상기 포장 봉지가 공급된 후이며 상기 제3 지지부로부터 상기 로터리형 반송부로 상기 포장 봉지가 공급되기 전에, 당해 제3 지지부를 90° 회전시키는, 포장기.
제6항에 있어서,
상기 로터리형 반송부는, 회전체와, 당해 회전체에 설치되어 상기 포장 봉지를 지지하기 위한 제4 지지부를 갖고,
상기 회전체의 회전 중심은, 상기 리니어형 반송부에 의해 반송되는 상기 포장 봉지의 직선적인 반송 궤도의 연장선 상에 위치하고,
상기 전달 구동부는, 상기 리니어형 반송부로부터 상기 제3 지지부로 상기 포장 봉지가 공급된 후이며 상기 제3 지지부로부터 상기 로터리형 반송부로 상기 포장 봉지가 공급되기 전에, 당해 제3 지지부를 90° 회전시키는, 포장기.
제3항에 있어서,
상기 제4 반송 위치는, 상기 제1 방향에 대하여 수직을 이루는 방향으로, 상기 제3 반송 위치로부터 이격되어 있는, 포장기.
제4항에 있어서,
상기 제4 반송 위치는, 상기 제1 방향에 대하여 수직을 이루는 방향으로, 상기 제3 반송 위치로부터 이격되어 있는, 포장기.
제3항 내지 제10항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 제3 지지부에 공급되기 전의 상기 포장 봉지 또는 상기 제3 지지부에 의해 지지되어 있는 상기 포장 봉지의 높이 방향의 위치를 검출하는 위치 검출부와,
상기 위치 검출부가 검출하는 상기 포장 봉지의 높이 방향의 위치에 기초하여, 상기 제3 지지부의 높이 방향의 위치를 변경 가능한 승강 구동부를 더 구비하는, 포장기.
제1항 내지 제10항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 제1 처리 시스템은, 상기 리니어형 반송부에서 반송되고 있는 상기 포장 봉지에 대한 인자를 행하는 인자부를 갖는, 포장기.
제12항에 있어서,
상기 제1 처리 시스템은, 상기 인자부보다 하류측에 배치되어 상기 포장 봉지에 대한 인자의 품질을 검사하는 인자 검사부를 갖는, 포장기.
제13항에 있어서,
상기 인자 검사부의 검사 결과에 기초하여, 불량한 상기 포장 봉지를 배출하는 배출부를 더 구비하는, 포장기.
리니어형 반송부가 포장 봉지를 제1 방향으로 직선적으로 반송하는 공정과,
로터리형 반송부가 상기 포장 봉지를 제2 방향으로 회전 반송하는 공정과,
전달부가 상기 리니어형 반송부와 상기 로터리형 반송부 사이에서 상기 포장 봉지를 전달하는 공정과,
제1 처리 시스템이 상기 리니어형 반송부에서 반송되고 있는 상기 포장 봉지에 대하여 처리를 행하는 공정과,
제2 처리 시스템이 상기 로터리형 반송부에서 반송되고 있는 상기 포장 봉지에 대하여 처리를 행하는 공정을 구비하고,
상기 리니어형 반송부가 상기 포장 봉지를 반송하는 공정은,
제1 지지부가, 상기 포장 봉지를 현수 상태에서 지지하면서 제1 반송 위치로부터 제2 반송 위치로 이동하는 공정과,
제2 지지부가, 상기 제2 반송 위치에 배치되는 상기 제1 지지부로부터 수취한 상기 포장 봉지를 현수 상태에서 지지하는 공정을 포함하고,
상기 제2 처리 시스템은, 상기 포장 봉지를 개구하는 개구 처리부를 갖는, 포장 방법.