JP6625436B2 - 袋異常検知装置及び袋異常検知方法 - Google Patents

Description

本発明は、搬送中の袋の折れ曲がりや位置ずれを検知することができる袋異常検知装置及び袋異常検知方法に関する。

一般的な袋詰め包装機の場合、空袋群貯留部として働くマガジン内で空袋を例えば袋口縁部をストッパーに当接させることで位置決めし、位置決めされた空袋を１枚ずつ順次取り出してグリッパーに供給する。空袋のグリッパーへの供給は、例えばマガジン内の空袋を直接的にグリッパーによって挟持したり、或いはマガジン内の空袋を吸着保持しながらグリッパーまで移送してグリッパーに渡したりすることで行われる。グリッパーに供給された空袋は当該グリッパーにより把持された状態で移送され、その移送中に、賞味期限等の印字、袋口の開口、被包装物の充填及び袋口のシール等の各種の所定の包装処理が順次行われる。

ところで、空袋が比較的薄く、軟らかく、コシがない場合、空袋の位置決めを行った際に、ストッパーに当接させた袋口が折れ曲がって、位置決め不良を生じることがある（例えば特許文献１の図６参照）。

また袋の表面が比較的滑りやすい材質の場合、空袋をグリッパーに供給する際やグリッパーにより把持された空袋内に被包装物を充填する際などに、袋がその長さ方向にずれてしまうことがある。さらに、被包装物に油分が含まれているような場合に、被包装物が空袋供給装置の空袋保持面やグリッパーの把持面に付着すると、同様の問題が生じることがある。

上述のように、空袋の位置決めや供給が適切に行われなかった場合やグリッパーによる袋の把持が適切に行われなかった場合には、袋は本来の配置からずれた状態でグリッパーに把持される。そのような状態の袋の袋口に対してシール処理が施されると、袋口に形成されるシールの位置が本来の位置からずれてしまう。シール位置がずれている包装袋は、見栄えが悪いだけではなく、不良包装袋として扱われることがある（例えば特許文献２の図４参照）。

このような実情に鑑みて、特許文献２は、グリッパーに対する袋の位置をセンサーによって検出し、当該袋が所定位置からずれた状態でグリッパーによって把持されている場合には、その後の包装処理（被包装物の充填処理及び袋口のシール処理等）を当該袋に施さず、空の状態で当該袋を機外に排出する袋把持位置検知装置を開示する。この袋把持位置検知装置によれば、不良包装袋の発生を低減でき、機外に排出される空袋を包装機に再びセットすることで再利用することもできる。

特開２００６−０３６３２５号公報 登録実用新案第２５７８６０８号公報

上述の特許文献２に開示の検知装置によれば、袋が適正な状態で搬送されているか否かを検知できるが、センサーの位置を袋のサイズ及び形状に応じて調整する必要がある。すなわち特許文献２の検知装置では、袋頂部の上限位置及び下限位置を検知するための位置に配置された第１センサー及び第２センサーの検出結果に応じて袋が適正な状態で搬送されているか否かが判定されるが、第１センサー及び第２センサーの具体的な検出位置は袋のサイズに応じて決定されることが必要である。

そのため第１センサー及び第２センサーによる検出位置は、搬送対象の袋のサイズに応じて厳密に調整する必要がある。したがって様々なサイズの袋を搬送する搬送機では、搬送対象の袋のサイズが変更される度にセンサーの細かい調整が必要になり、非常に手間がかかるだけではなく、厳密な調整精度が求められる。

また上述のような従来の検知装置では、袋の搬送速度が大幅に変更される場合にも問題が生じうる。特許文献２に開示の検知装置では、各センサーによる袋の検出タイミングは予め設定されている。間欠回転テーブルに設置されたグリッパーによって袋が間欠移動する場合、袋が停止するタイミングで各センサーの検出結果が取得されて袋の姿勢が適正か否かが検知されている。しかしながら、袋の角部の状態を検出するために、各センサーによる検出位置が袋の角部ぎりぎりに設定されることがあり、袋の僅かなずれによって各センサーによる検出結果が変わることがある。その一方で、グリッパーによって把持されている袋の姿勢に問題はないが、グリッパーに袋を受け渡す際に袋の把持位置が幅方向に僅かにずれることがある。そのような場合、袋の姿勢は適正であるにもかかわらず、各センサーによる検出結果は袋の姿勢が不適正であることを示すため、正常な判定ができない。さらに、袋が間欠搬送されるケースのように袋が停止する場合には停止した状態の袋を撮影し撮影画像から袋の状態の適否を検知することも可能かもしれないが、袋が連続的に搬送されるケースではそのような撮影画像に基づく検知も難しい。

本発明は上述の事情に鑑みてなされたものであり、厳密な配置調整を必ずしも必要とすることなく、様々なサイズの袋の状態の異常の有無を精度良く検知することができる技術を提供することを目的とする。

本発明の一態様は、搬送される袋の異常を検知する袋異常検知装置であって、袋の搬送経路のうちの第１検出箇所における袋の有無を検出する同期センサーと、搬送経路のうち、袋の搬送方向に関して第１検出箇所と同じ位置又は第１検出箇所よりも上流側の第２検出箇所における袋の有無を検出する第１袋検出センサーと、搬送経路のうち、袋の搬送方向に関して第１検出箇所と同じ位置又は第１検出箇所よりも下流側の第３検出箇所における袋の有無を検出する第２袋検出センサーと、同期センサー、第１袋検出センサー及び第２袋検出センサーを制御するコントローラーと、を備え、コントローラーは、同期センサーが第１検出箇所において袋が無い状態から有る状態を検出した際に、第１袋検出センサーによる第２検出箇所における袋の有無の検出結果を取得し、当該検出結果が第２検出箇所に袋が存在しないことを示す場合には袋に異常があると認定し、同期センサーが第１検出箇所において袋が有る状態から無い状態を検出した際に、第２袋検出センサーによる第３検出箇所における袋の有無の検出結果を取得し、当該検出結果が第３検出箇所に袋が存在しないことを示す場合には袋に異常があると認定する袋異常検知装置に関する。

本態様によれば、同期センサー、第１袋検出センサー及び第２袋検出センサーの厳密な配置調整を必ずしも必要とすることなく、様々なサイズの袋の搬送状態の異常の有無を精度良く検知することができる。

第２検出箇所及び第３検出箇所は、袋の搬送方向と垂直を成し袋が延在する方向に関し、第１検出箇所とは異なる位置に配置されてもよい。

本態様によれば、袋のうち、袋の搬送方向と垂直を成し且つ袋が延在する方向に関して第１検出箇所とは異なる位置に対応する部分の、異常の有無を検知できる。

袋は、鉛直方向に延在する状態で搬送され、第２検出箇所及び第３検出箇所は、鉛直方向に関して第１検出箇所よりも上方に配置されてもよい。

本態様によれば、袋のうちの鉛直方向上方側の部分に関する異常の有無を検知できる。

袋は、鉛直方向に延在する状態で搬送され、第２検出箇所及び第３検出箇所は、鉛直方向に関して第１検出箇所よりも下方に配置されてもよい。

本態様によれば、袋のうちの鉛直方向下方側の部分に関する異常の有無を検知できる。

同期センサーは、第１同期サブセンサー及び第２同期サブセンサーを含み、第１検出箇所は、袋搬送経路のうちの第１サブ検出箇所及び第２サブ検出箇所を含み、第１同期サブセンサーは、第１サブ検出箇所における袋の有無を検出し、第２同期サブセンサーは、第２サブ検出箇所における袋の有無を検出し、第２検出箇所は、袋の搬送方向に関して第１サブ検出箇所と同じ位置又は第１サブ検出箇所よりも上流側に位置し、第３検出箇所は、袋の搬送方向に関して第２サブ検出箇所と同じ位置又は第２サブ検出箇所よりも下流側に位置し、コントローラーは、第１サブ同期センサーが第１サブ検出箇所において袋が無い状態から有る状態を検出した際に、第１袋検出センサーによる第２検出箇所における袋の有無の検出結果を取得し、当該検出結果が第２検出箇所に袋が存在しないことを示す場合には袋に異常があると認定し、第２サブ同期センサーが第２サブ検出箇所において袋が有る状態から無い状態を検出した際に、第２袋検出センサーによる第３検出箇所における袋の有無の検出結果を取得し、当該検出結果が第３検出箇所に袋が存在しないことを示す場合には袋に異常があると認定してもよい。

本態様によれば、第１同期サブセンサー、第２同期サブセンサー、第１袋検出センサー及び第２袋検出センサーの厳密な配置調整を必ずしも必要とすることなく、様々なサイズの袋の搬送状態の異常の有無を精度良く検知することができる。

第３検出箇所は、第１検出箇所から３ｍｍ以内の範囲にあってもよい。

本態様によれば、袋の搬送方向に関して様々なサイズを有する袋の異常の有無を検知することできる。

袋は、グリッパーに把持された状態で搬送され、第１検出箇所は、搬送経路を搬送される袋を把持するグリッパーよりも鉛直方向下側に位置し、第２検出箇所及び第３検出箇所は、搬送経路を搬送される袋を把持するグリッパーよりも鉛直方向上側に位置してもよい。

本態様によれば、搬送される袋のうち、グリッパーよりも鉛直方向上側の部分の異常の有無を、適切なタイミングで精度良く検知することができる。

本発明の他の態様は、搬送される袋の異常を検知する袋異常検知方法であって、同期センサーによって、袋の搬送経路のうちの第１検出箇所における袋の有無を検出する工程と、第１袋検出センサーによって、搬送経路のうち第１検出箇所又は袋の搬送方向に関して第１検出箇所よりも上流側の第２検出箇所における袋の有無を検出する工程と、第２袋検出センサーによって、搬送経路のうち第１検出箇所又は袋の搬送方向に関して第１検出箇所よりも下流側の第３検出箇所における袋の有無を検出する工程と、を備え、同期センサーが第１検出箇所において袋が無い状態から有る状態を検出した際に、第１袋検出センサーによる第２検出箇所における袋の有無の検出結果が取得され、当該検出結果が第２検出箇所に袋が存在しないことを示す場合には袋に異常があると認定され、同期センサーが第１検出箇所において袋が有る状態から無い状態を検出した際に、第２袋検出センサーによる第３検出箇所における袋の有無の検出結果が取得され、当該検出結果が第３検出箇所に袋が存在しないことを示す場合には袋に異常があると認定される袋異常検知方法に関する。

本発明によれば、同期センサー、第１袋検出センサー及び第２袋検出センサーの厳密な配置調整を必ずしも必要とすることなく、様々なサイズの袋の搬送状態の異常の有無を精度良く検知することができる。

図１は、本発明の第１実施形態に係る袋異常検知装置の概要を示す図である。 図２は、コントローラーに接続される同期センサー、第１袋検出センサー及び第２袋検出センサーの接続関係を示すブロック図である。 図３は、第１実施形態に係る袋異常検知装置によって袋の先端部の状態を検知するメカニズムを説明するための図であり、（ａ）は袋の先端部の状態が適正な場合を示し、（ｂ）は袋の先端部の状態が不適正な場合を示す。 図４は、第１実施形態に係る袋異常検知装置によって袋の後端部の状態を検知するメカニズムを説明するための図であり、（ａ）は後端部が適正な場合を示し、（ｂ）は後端部が不適正な場合を示す。 図５は、搬送される袋の異常を検知する袋詰め包装機における袋異常検知方法の一例を示すフローチャートである。 図６は、第２実施形態に係る袋異常検知装置によって袋の先端部の状態を検知するメカニズムを説明するための図であり、（ａ）は袋の先端部の状態が適正な場合を示し、（ｂ）は袋の先端部の状態が不適正な場合を示す。 図７は、第２実施形態に係る袋異常検知装置によって袋の後端部の状態を検知するメカニズムを説明するための図であり、（ａ）は後端部が適正な場合を示し、（ｂ）は後端部が不適正な場合を示す。 図８は、第３実施形態に係る袋異常検知装置によって袋の先端部の状態を検知するメカニズムを説明するための図であり、（ａ）は袋の先端部の状態が適正な場合を示し、（ｂ）は袋の先端部の状態が不適正な場合を示す。 図９は、第３実施形態に係る袋異常検知装置によって袋の後端部の状態を検知するメカニズムを説明するための図であり、（ａ）は後端部が適正な場合を示し、（ｂ）は後端部が不適正な場合を示す。 図１０は、連続移送式の袋詰め包装機の一例を示す斜視図である。 図１１は、図１０に示す袋詰め包装機で行われる各種工程を示すブロック図である。

図面を参照して本発明の典型的な実施形態について説明する。以下の各実施形態に係る袋異常検知装置は、袋詰め包装機においてグリッパーにより両側縁端部が把持されて鉛直方向に吊り下げられた状態で搬送される袋の異常を検知するための装置であり、例えば袋の折れ曲がりや位置ずれを検知することができる。なお、下述の各実施形態に係る袋異常検知装置（袋異常検知方法）は例示に過ぎず、例えば「鉛直方向に吊り下げられた状態」以外の状態（例えば、寝かされた状態）で搬送される袋の異常を検知するための袋異常検知装置（袋異常検知方法）に対しても、本発明は有効に適用可能である。また本発明に係る袋異常検知装置は、袋の搬送を伴う様々な機械（システム）に対して広く適用可能であり、例えば「内容物を袋に投入する袋詰め工程」が行われない機械（袋詰め包装機以外の機械）に対しても本発明を有効に適用可能である。

＜第１実施形態＞
図１は、本発明の第１実施形態に係る袋異常検知装置５の概要を示す図である。

本実施形態に係る袋異常検知装置５は、袋１０の搬送経路のうちの第１検出箇所Ｐ１における袋１０の有無を検出する同期センサー２１と、搬送経路のうち第２検出箇所Ｐ２における袋１０の有無を検出する第１袋検出センサー２２と、搬送経路のうち第３検出箇所Ｐ３における袋１０の有無を検出する第２袋検出センサー２３とを備える。

図１において、同期センサー２１、第１袋検出センサー２２及び第２袋検出センサー２３の検出可能領域は、紙面と垂直な方向に延在し、それぞれ第１検出箇所Ｐ１、第２検出箇所Ｐ２及び第３検出箇所Ｐ３を通過する領域となっている。同期センサー２１、第１袋検出センサー２２及び第２袋検出センサー２３の種類は特に限定されず、例えば発光素子と受光素子との組み合わせによって構成される光検出器を同期センサー２１、第１袋検出センサー２２及び第２袋検出センサー２３として有効に使用できる。

同期センサー２１は、搬送される袋１０の側縁端部１１を検出するためのセンサーである。同期センサー２１によって袋１０の有無が検出される第１検出箇所Ｐ１は、搬送される袋１０の側縁端部１１が通過する位置に設定される。本実施形態では、一対のグリッパー１２によって袋１０の両側縁部が把持され、袋１０は鉛直方向に延在する吊り下げ状態で搬送される。第１検出箇所Ｐ１は、搬送経路を搬送される袋１０を把持するグリッパー１２よりも鉛直方向Ｄ２に関して下側（鉛直方向下側）に位置する。袋１０の側縁端部を同期センサー２１によって確実に検出する観点からは、搬送される袋１０の側縁端部のうち「状態に関して異常を有さない蓋然性が高い部分」が通過する位置に第１検出箇所Ｐ１を配置することが好ましい。そのため本実施形態では、グリッパー１２の直下（例えばグリッパー１２から鉛直方向下側へ２０ｍｍ以内の範囲、好ましくは１０ｍｍ以内の範囲）に第１検出箇所Ｐ１は配置される。

第１袋検出センサー２２は、袋１０のうちの搬送方向先端側の部分（以下、「先端部（先頭部）」とも称する）の有無を検出するセンサーであって、搬送方向先端側の袋１０の状態が適正か否かを検出するためのセンサーである。第１袋検出センサー２２によって袋１０の有無が検出される第２検出箇所Ｐ２は、搬送経路のうち、袋の搬送方向Ｄ１に関して第１検出箇所Ｐ１と同じ位置又は第１検出箇所Ｐ１よりも上流側（図１の矢印「Ｄｕ」参照）に設定される。特に本実施形態の第２検出箇所Ｐ２は、搬送される袋１０の先端部の上方端部（すなわち鉛直方向上側の部分）が通過する位置に設定され、袋１０を把持するグリッパー１２よりも鉛直方向上側に位置し、鉛直方向Ｄ２に関して第１検出箇所Ｐ１よりも上方に配置される。

第２袋検出センサー２３は、袋１０のうちの搬送方向後端側の部分（以下、「後端部（後尾部）」とも称する）の有無を検出するセンサーであって、搬送方向後端側の袋１０の状態が適正か否かを検出するためのセンサーである。第２袋検出センサー２３によって袋１０の有無が検出される第３検出箇所Ｐ３は、搬送経路のうち、袋１０の搬送方向Ｄ１に関して第１検出箇所Ｐ１と同じ位置又は第１検出箇所Ｐ１よりも下流側（図１の矢印「Ｄｄ」参照）に設定される。特に本実施形態の第３検出箇所Ｐ３は、搬送される袋１０の後端部の上方端部（すなわち鉛直方向上側の部分）が通過する位置に設定され、袋１０を把持するグリッパー１２よりも鉛直方向上側に位置し、鉛直方向Ｄ２に関して第１検出箇所Ｐ１よりも上方に配置される。

なお袋１０の折れ曲がりやずれの影響は、通常は袋１０の端部において顕著に現れやすい。そのため第１袋検出センサー２２及び第２袋検出センサー２３による検出箇所（第２検出箇所Ｐ２及び第３検出箇所Ｐ３）は、袋１０の端部に設定されることが好ましい。これらの第２検出箇所Ｐ２及び第３検出箇所Ｐ３が袋１０の最外部に対応する位置に近づく程、包装袋１０の異常の有無に関する検知はシビアになり、僅かな折れ曲がりやずれを検出することができるようになる。ただし、第２検出箇所Ｐ２及び第３検出箇所Ｐ３は正常な袋１０が搬送時に通過する位置に設定される必要があるため、第２検出箇所Ｐ２及び第３検出箇所Ｐ３をグリッパー１２から離れた位置（特に鉛直方向の上側又は下側方向に関して離れた位置）に設定する程、検出可能な袋１０のサイズが限定される。したがって、検出対象とする袋１０のサイズ（特に鉛直方向に関するサイズ）及び必要とされる検出精度を考慮し、第２検出箇所Ｐ２及び第３検出箇所Ｐ３の位置（特に鉛直方向に関する位置）を決めることが望ましい。

図２は、コントローラー３０に接続される同期センサー２１、第１袋検出センサー２２及び第２袋検出センサー２３の接続関係を示すブロック図である。上述の同期センサー２１、第１袋検出センサー２２及び第２袋検出センサー２３はコントローラー３０によって制御され、検出結果（検出信号）をコントローラー３０に送信する。本実施形態に係るコントローラー３０は、同期センサー２１の検出結果に応じて第１袋検出センサー２２及び第２袋検出センサー２３の検出結果を取得し、当該検出結果に基づいて袋１０の異常の有無を検知する。

コントローラー３０にはエラー処理装置４０が接続され、コントローラー３０は、搬送される袋１０に異常があると認定した場合、異常が有ると認定された袋１０を特定するエラー情報をエラー処理装置４０に送る。エラー処理装置４０は、コントローラー３０からのエラー情報に基づいて、「異常が有ると認定された袋１０」を「異常が有るとは認定されなかった袋１０」と識別する処理を行う。エラー処理装置４０によって行われる識別処理の具体的な内容は特に限定されないが、典型的には、エラー処理装置４０のコントロール下で「異常が有ると認定された袋１０」が搬送経路から排出される。

図３は、第１実施形態に係る袋異常検知装置５によって袋１０の先端部の状態を検知するメカニズムを説明するための図であり、（ａ）は袋１０の先端部の状態が適正な場合を示し、（ｂ）は袋１０の先端部の状態が不適正な場合を示す。コントローラー３０は、同期センサー２１が第１検出箇所Ｐ１において「袋１０が無い状態」から「袋１０が有る状態」を検出した際に、第１袋検出センサー２２による第２検出箇所Ｐ２における袋１０の有無の検出結果を取得する。このようにコントローラー３０は、「袋１０の搬送方向先端側の側縁端部１１が第１検出箇所Ｐ１を通過する際に、第２検出箇所Ｐ２において袋１０が存在するか否かを示すデータ」を第１袋検出センサー２２から取得する。

袋１０の先端部（図３（ａ）及び（ｂ）に示す例では袋１０の左上端部）が適正な状態で把持されて折れ曲がりや位置ずれを有しない場合（図３（ａ）参照）、袋１０の一部が第２検出箇所Ｐ２に配置される。一方、袋１０の先端部が折れ曲がっていたり位置ずれを有し適正な状態で把持されていない場合（図３（ｂ）参照）、第２検出箇所Ｐ２に袋１０が配置されない。したがって同期センサー２１が第１検出箇所Ｐ１において「袋１０が無い状態」から「袋１０が有る状態」を検出した際における第１袋検出センサー２２の検出結果が「第２検出箇所Ｐ２に袋１０が存在する」ことを示す場合、コントローラー３０は、袋１０の先端部が適正な状態で異常が無いと認定する（図３（ａ）参照）。一方、この第１袋検出センサー２２の検出結果が「第２検出箇所Ｐ２に袋１０が存在しない」ことを示す場合、コントローラー３０は、袋１０の先端部に異常（折れ曲がりやずれ等）があると認定する（図３（ｂ）参照）。

図４は、第１実施形態に係る袋異常検知装置５によって袋１０の後端部の状態を検知するメカニズムを説明するための図であり、（ａ）は後端部が適正な場合を示し、（ｂ）は後端部が不適正な場合を示す。コントローラー３０は、同期センサー２１が第１検出箇所Ｐ１において「袋１０が有る状態」から「袋１０が無い状態」を検出した際に、第２袋検出センサー２３による第３検出箇所Ｐ３における袋１０の有無の検出結果を取得する。この第２袋検出センサー２３の検出結果が「第３検出箇所Ｐ３に袋１０が存在する」ことを示す場合、コントローラー３０は、袋１０の後端部（図４（ａ）及び（ｂ）に示す例では袋１０の右上端部）が適正な状態で異常が無いと認定する（図４（ａ）参照）。一方、この第２袋検出センサー２３の検出結果が「第３検出箇所Ｐ３に袋１０が存在しない」ことを示す場合、コントローラー３０は、袋１０の後端部に異常があると認定する（図４（ｂ）参照）。

図５は、搬送される袋１０の異常を検知する袋詰め包装機における袋異常検知方法の一例を示すフローチャートである。

まず、同期センサー２１によって、袋１０の搬送経路のうちの第１検出箇所Ｐ１における袋１０の有無を検出する工程が行われる。すなわち第１検出箇所Ｐ１において袋１０が無い状態（検出ＯＦＦ）から有る状態（検出ＯＮ）を同期センサー２１が検出したか否かが判定される（図５のＳ１１）。同期センサー２１の検出結果から第１検出箇所Ｐ１において袋１０が無い状態が検出されている間は、同期センサー２１によって継続的に検出処理が行われる（Ｓ１１のＮ）。

一方、第１検出箇所Ｐ１において袋１０が無い状態から有る状態が同期センサー２１によって検出された場合（Ｓ１１のＹ）、コントローラー３０は、第１袋検出センサー２２の検出結果を取得し、当該検出結果から袋１０の先端部の異常の有無を判定する（Ｓ１２）。すなわち「搬送経路のうちの第２検出箇所Ｐ２における袋１０の有無を検出する工程」が第１袋検出センサー２２によって行われ、コントローラー３０は、当該検出結果を第１袋検出センサー２２から取得する。このときの第１袋検出センサー２２の検出結果が「第２検出箇所Ｐ２に袋１０が存在しない」ことを示す場合（Ｓ１２のＮ）、袋１０の先端部には異常があると認定され（Ｓ１３；図３（ｂ）参照）、コントローラー３０からエラー処理装置４０（図２参照）にエラー情報が送られる。一方、このときの第１袋検出センサー２２の検出結果が「第２検出箇所Ｐ２に袋１０が存在する」ことを示す場合（Ｓ１２のＹ）、袋１０の先端部には異常がないと認定され（Ｓ１４；図３（ａ）参照）、コントローラー３０からエラー処理装置４０にエラー情報は送られない。

次に、袋１０の後端部の異常の有無が判定される。すなわち袋１０の先端部における異常の有無が認定された後に、第１検出箇所Ｐ１において袋１０が有る状態（検出ＯＮ）から無い状態（検出ＯＦＦ）を同期センサー２１が検出したか否かが判定される（Ｓ１５）。第１検出箇所Ｐ１において袋１０が有る状態を同期センサー２１の検出結果が示している間は、同期センサー２１によって継続的に検出が行われる（Ｓ１５のＮ）。

一方、第１検出箇所Ｐ１において袋１０が有る状態から無い状態が同期センサー２１によって検出された場合（Ｓ１５のＹ）、コントローラー３０は、第２袋検出センサー２３の検出結果を取得し、当該検出結果から袋１０の後端部の異常の有無を判定する（Ｓ１６）。すなわち「搬送経路のうちの第３検出箇所Ｐ３における袋１０の有無を検出する工程」が第２袋検出センサー２３によって行われ、コントローラー３０は、当該検出結果を第２袋検出センサー２３から取得する。このときの第２袋検出センサー２３の検出結果が「第３検出箇所Ｐ３に袋１０が存在しない」ことを示す場合（Ｓ１６のＮ）、袋１０の後端部には異常があると認定され（Ｓ１７；図４（ｂ）参照）、コントローラー３０からエラー処理装置４０にエラー情報が送られる。一方、このときの第２袋検出センサー２３の検出結果が「第３検出箇所Ｐ３に袋１０が存在する」ことを示す場合（Ｓ１６のＹ）、袋１０の後端部には異常がないと認定され（Ｓ１８；図４（ａ）参照）、コントローラー３０からエラー処理装置４０にエラー情報は送られない。

上述の一連の処理（Ｓ１１〜Ｓ１８）を経て袋１０の異常の有無が検知される。異常が検知された袋１０は、エラー処理装置４０の制御下で、異常が検知されなかった袋１０から識別される。なお、上述の例では袋１０の先端部に異常が検知された場合（Ｓ１３）にも袋１０の後端部における異常の有無を検出する処理（Ｓ１５〜Ｓ１８）が行われるが、袋１０の先端部に異常が検知された場合（Ｓ１３）には袋１０の後端部における異常の有無を検出する処理（Ｓ１５〜Ｓ１８）がスキップされてもよい。

以上説明したように本実施形態の袋異常検知装置５によれば、同期センサー２１、第１袋検出センサー２２及び第２袋検出センサー２３の検出結果によって、袋１０の搬送状態に関する異常の有無を精度良く検知することができ、装置構成も複雑にならない。

また、同期センサー２１、第１袋検出センサー２２及び第２袋検出センサー２３による検出箇所（第１検出箇所Ｐ１、第２検出箇所Ｐ２及び第３検出箇所Ｐ３）を搬送方向Ｄ１に関して相互に近接させることで、様々なサイズの袋１０に関して異常の有無を検知できる。そのため、搬送される袋１０のサイズ（特に搬送方向Ｄ１に関するサイズ）が変更される場合であっても、基本的に同期センサー２１、第１袋検出センサー２２及び第２袋検出センサー２３による検出箇所（第１検出箇所Ｐ１、第２検出箇所Ｐ２及び第３検出箇所Ｐ３）を変えることなく、搬送される袋１０の異常の有無を検知することができ、応用性に優れた袋異常検知装置５を提供することができる。

また上述の袋異常検知装置５は搬送移動中の袋１０を検出対象とするため、異常の有無を検知するために袋１０を停止させる必要がない。そのため、多数の袋１０を連続的に搬送しながら各種の処理を行う袋詰め包装機等の機械（システム）に対し、上述の袋異常検知装置５は非常に好ましく適用される。また多数の袋１０を間欠的に搬送しながら各種の処理を行う袋詰め包装機等の機械に対しても上述の袋異常検知装置５は適用可能であり、例えば間欠停止間の袋搬送中に各袋１０の異常の有無を袋異常検知装置５によって検知することが可能である。このように本実施形態の袋異常検知装置５は、応用性に優れ、様々なタイプの機械（システム）に対して広く適用可能である。

なお、第１検出箇所Ｐ１、第２検出箇所Ｐ２及び第３検出箇所Ｐ３の相互間の相対位置関係は基本的に限定されないが、「同期センサー２１の検出結果の取得から第１袋検出センサー２２及び第２袋検出センサー２３の検出結果の取得までのタイムラグ」、「袋１０の搬送速度」、「同期センサー２１、第１袋検出センサー２２及び第２袋検出センサー２３それぞれの検出範囲（特に搬送方向Ｄ１に関する検出幅）」及び「袋１０の形状」に応じて決められることが好ましい。例えば「同期センサー２１の検出結果の取得から第１袋検出センサー２２及び第２袋検出センサー２３の検出結果の取得までのタイムラグ」が大きい場合には、搬送方向Ｄ１に関する「第１検出箇所Ｐ１と第３検出箇所Ｐ３との間の距離」を比較的大きく設定することが好ましい。また「袋１０の搬送速度」が大きい場合にも、搬送方向Ｄ１に関する「第１検出箇所Ｐ１と第３検出箇所Ｐ３との間の距離」を比較的大きく設定することが好ましい。また「同期センサー２１、第１袋検出センサー２２及び第２袋検出センサー２３それぞれの検出範囲（特に搬送方向Ｄ１に関する検出幅）」が大きい場合には、搬送方向Ｄ１に関する「第１検出箇所Ｐ１と第２検出箇所Ｐ２との間の距離」及び「第１検出箇所Ｐ１と第３検出箇所Ｐ３との間の距離」を比較的大きく設定してもよいし、比較的小さく設定してもよい。

なお一般的に使用されるセンサー及びコントローラーの応答時間を考慮すると、搬送方向Ｄ１に関する「第１検出箇所Ｐ１と第２検出箇所Ｐ２との間の距離」及び「第１検出箇所Ｐ１と第３検出箇所Ｐ３との間の距離」は概ね３ｍｍ（ミリメートル）以下に設定すれば十分なケースがほとんどであり、例えば第３検出箇所Ｐ３は第１検出箇所Ｐ１から搬送方向下流側に３ｍｍ以内の範囲に設定可能である。特に搬送方向Ｄ１に関する「第１検出箇所Ｐ１と第２検出箇所Ｐ２との間の距離」は、０ｍｍ以上１ｍｍ以下の範囲に設定すれば十分なケースがほとんどであり、好ましくは０ｍｍである。また搬送方向Ｄ１に関する「第１検出箇所Ｐ１と第３検出箇所Ｐ３との間の距離」は、０ｍｍより大きく１ｍｍ以下の範囲に設定すれば足りるケースがほとんどであり、好ましくは０．７ｍｍ以上１ｍｍ以下の範囲である。ただし、これらの相対距離範囲は、グリッパー１２に把持される袋１０の外形が矩形状であり袋１０の側縁端部が鉛直方向Ｄ２と平行に直線状に配置されることを前提とする。袋１０の外形が非矩形状である場合には、袋１０の具体的な形状に応じて、第１検出箇所Ｐ１、第２検出箇所Ｐ２及び第３検出箇所Ｐ３の相互間の相対位置が決められることが好ましい。

＜第２実施形態＞
本実施形態において上述の第１実施形態と同一又は類似の要素については共通の符号を付し、その詳細な説明は省略する。

図６は、第２実施形態に係る袋異常検知装置５によって袋１０の先端部の状態を検知するメカニズムを説明するための図であり、（ａ）は袋１０の先端部の状態が適正な場合を示し、（ｂ）は袋１０の先端部の状態が不適正な場合を示す。図７は、第２実施形態に係る袋異常検知装置５によって袋１０の後端部の状態を検知するメカニズムを説明するための図であり、（ａ）は後端部が適正な場合を示し、（ｂ）は後端部が不適正な場合を示す。

本実施形態に係る「第１袋検出センサー２２による検出位置（第２検出箇所Ｐ２）」及び「第２袋検出センサー２３による検出位置（第３検出箇所Ｐ３）」は、鉛直方向Ｄ２に関して「同期センサー２１による検出位置（第１検出箇所Ｐ１）」よりも下方に配置される。特に本実施形態の第２検出箇所Ｐ２は、搬送される袋１０の先端部の下方端部（すなわち鉛直方向下側の部分）が通過する位置に設定され、袋１０を把持するグリッパー１２よりも鉛直方向下側に位置する。また本実施形態の第３検出箇所Ｐ３は、搬送される袋１０の後端部の下方端部（すなわち鉛直方向下側の部分）が通過する位置に設定され、袋１０を把持するグリッパー１２よりも鉛直方向下側に位置する。

他の構成は、上述の第１実施形態に係る袋異常検知装置５と同様である。

コントローラー３０は、同期センサー２１が第１検出箇所Ｐ１において「袋１０が無い状態」から「袋１０が有る状態」を検出した際に、第１袋検出センサー２２による第２検出箇所Ｐ２における袋１０の有無の検出結果を取得する。袋１０の先端部（図６（ａ）及び（ｂ）に示す例では袋１０の左下端部）が適正な状態で把持されて折れ曲がりや位置ずれを有しない場合（図６（ａ）参照）、袋１０の一部が第２検出箇所Ｐ２に配置される。一方、袋１０の先端部（図６（ａ）及び（ｂ）に示す例では袋１０の左下端部）が折れ曲がっていたり位置ずれを有し適正な状態で把持されていない場合（図６（ｂ）参照）、第２検出箇所Ｐ２に袋１０が配置されない。したがって同期センサー２１が第１検出箇所Ｐ１において「袋１０が無い状態」から「袋１０が有る状態」を検出した際における第１袋検出センサー２２の検出結果が「第２検出箇所Ｐ２に袋１０が存在する」ことを示す場合、コントローラー３０は、袋１０の先端部が適正な状態で異常が無いと認定する（図６（ａ）参照）。一方、この第１袋検出センサー２２の検出結果が「第２検出箇所Ｐ２に袋１０が存在しない」ことを示す場合、コントローラー３０は、袋１０の先端部に異常（折れ曲がりやずれ等）があると認定する（図６（ｂ）参照）。

またコントローラー３０は、同期センサー２１が第１検出箇所Ｐ１において「袋１０が有る状態」から「袋１０が無い状態」を検出した際に、第２袋検出センサー２３による第３検出箇所Ｐ３における袋１０の有無の検出結果を取得する。この第２袋検出センサー２３の検出結果が「第３検出箇所Ｐ３に袋１０が存在する」ことを示す場合、コントローラー３０は、袋１０の後端部（図７（ａ）及び（ｂ）に示す例では袋１０の右下端部）が適正な状態で異常がないと認定する（図７（ａ）参照）。一方、この第２袋検出センサー２３の検出結果が「第３検出箇所Ｐ３に袋１０が存在しない」ことを示す場合、コントローラー３０は、袋１０の後端部に異常があると認定する（図７（ｂ）参照）。

以上説明したように本実施形態の袋異常検知装置５によっても、簡素な装置構成で、袋１０の搬送状態の異常の有無を精度良く検知することができる。なお第１検出箇所Ｐ１の位置については、特に限定されず、上述の第１実施形態と同様にグリッパー１２の直下に設定しうる。

＜第３実施形態＞
本実施形態において上述の第１実施形態と同一又は類似の要素については共通の符号を付し、その詳細な説明は省略する。

図８は、第３実施形態に係る袋異常検知装置５によって袋１０の先端部の状態を検知するメカニズムを説明するための図であり、（ａ）は袋１０の先端部の状態が適正な場合を示し、（ｂ）は袋１０の先端部の状態が不適正な場合を示す。図９は、第３実施形態に係る袋異常検知装置５によって袋１０の後端部の状態を検知するメカニズムを説明するための図であり、（ａ）は後端部が適正な場合を示し、（ｂ）は後端部が不適正な場合を示す。

本実施形態の同期センサー２１は、第１同期サブセンサー２１−１及び第２同期サブセンサー２１−２を含み、第１検出箇所Ｐ１は、袋１０の搬送経路のうちの第１サブ検出箇所Ｐ１−１及び第２サブ検出箇所Ｐ１−２を含む。第１同期サブセンサー２１−１は、第１サブ検出箇所Ｐ１−１における袋１０の有無を検出し、袋１０の先端部の異常の有無を検出する第１袋検出センサー２２に関連づけられている。第２同期サブセンサー２１−２は、第２サブ検出箇所Ｐ１−２における袋１０の有無を検出し、袋１０の後端部の異常の有無を検出する第２袋検出センサー２３に関連づけられている。

第１袋検出センサー２２による第２検出箇所Ｐ２は、袋１０の搬送方向Ｄ１に関し、第１サブ検出箇所Ｐ１−１と同じ位置又は第１サブ検出箇所Ｐ１−１よりも上流側に配置される。また第２袋検出センサー２３による第３検出箇所Ｐ３は、袋１０の搬送方向Ｄ１に関し、第２サブ検出箇所Ｐ１−２と同じ位置又は第２サブ検出箇所Ｐ１−２よりも下流側に配置される。なお図８及び図９に示す例では、「第１サブ検出箇所Ｐ１−１及び第２検出箇所Ｐ２」は、搬送方向Ｄ１に関して「第２サブ検出箇所Ｐ１−２及び第３検出箇所Ｐ３」よりも下流側に配置されているが、上流側に配置されてもよい。

コントローラー３０は、第１サブ同期センサー２１−１が第１サブ検出箇所Ｐ１−１において袋１０が無い状態から有る状態を検出した際に、第１袋検出センサー２２による第２検出箇所Ｐ２における袋１０の有無の検出結果を取得し、当該検出結果が第２検出箇所Ｐ２に袋１０が存在しないことを示す場合（図８（ｂ）参照）には袋の先端部に異常があると認定する。一方、当該検出結果が第２検出箇所Ｐ２に袋１０が存在することを示す場合（図８（ａ）参照）、コントローラー３０は、袋１０の先端部に異常がないと認定する。

またコントローラー３０は、第２サブ同期センサー２１−２が第２サブ検出箇所Ｐ１−２において袋１０が有る状態から無い状態を検出した際に、第２袋検出センサー２３による第３検出箇所Ｐ３における袋１０の有無の検出結果を取得し、当該検出結果が第３検出箇所Ｐ３に袋１０が存在しないことを示す場合（図９（ｂ）参照）には袋の後端部に異常があると認定する。一方、当該検出結果が第３検出箇所Ｐ３に袋１０が存在することを示す場合（図９（ａ）参照）、コントローラー３０は、袋１０の後端部に異常がないと認定する。

他の構成は、上述の第１実施形態に係る袋異常検知装置５と同様である。

コントローラー３０は、第１同期サブセンサー２１−１が第１サブ検出箇所Ｐ１−１において「袋１０が無い状態」から「袋１０が有る状態」を検出した際に、第１袋検出センサー２２による第２検出箇所Ｐ２における袋１０の有無の検出結果を取得する。袋１０の先端部（図８（ａ）及び（ｂ）に示す例では袋１０の左上端部）が適正な状態で把持されて折れ曲がりや位置ずれを有しない場合（図８（ａ）参照）、袋１０の一部が第２検出箇所Ｐ２に配置される。一方、袋１０の先端部（図８（ａ）及び（ｂ）に示す例では袋１０の左下端部）が折れ曲がっていたり位置ずれを有し適正な状態で把持されていない場合（図８（ｂ）参照）、第２検出箇所Ｐ２に袋１０が配置されない。したがって第１同期サブセンサー２１−１が第１サブ検出箇所Ｐ１−１において「袋１０が無い状態」から「袋１０が有る状態」を検出した際における第１袋検出センサー２２の検出結果が「第２検出箇所Ｐ２に袋１０が存在する」ことを示す場合、コントローラー３０は、袋１０の先端部が適正な状態で異常が無いと認定する（図８（ａ）参照）。一方、この第１袋検出センサー２２の検出結果が「第２検出箇所Ｐ２に袋１０が存在しない」ことを示す場合、コントローラー３０は、袋１０の先端部に異常（折れ曲がりやずれ等）があると認定する（図８（ｂ）参照）。

またコントローラー３０は、第２同期サブセンサー２１−２が第２サブ検出箇所Ｐ１−２において「袋１０が有る状態」から「袋１０が無い状態」を検出した際に、第２袋検出センサー２３による第３検出箇所Ｐ３における袋１０の有無の検出結果を取得する。この第２袋検出センサー２３の検出結果が「第３検出箇所Ｐ３に袋１０が存在する」ことを示す場合、コントローラー３０は、袋１０の後端部（図９（ａ）及び（ｂ）に示す例では袋１０の右上端部）が適正な状態で異常が無いと認定する（図９（ａ）参照）。一方、この第２袋検出センサー２３の検出結果が「第３検出箇所Ｐ３に袋１０が存在しない」ことを示す場合、コントローラー３０は、袋１０の後端部に異常があると認定する（図９（ｂ）参照）。

以上説明したように本実施形態の袋異常検知装置５によっても、簡素な装置構成で、袋１０の搬送状態の異常の有無を精度良く検知することができる。特に本実施形態によれば、袋１０の先端部の異常の有無を「第１同期サブセンサー２１−１及び第１袋検出センサー２２」によって検知し、袋１０の後端部の異常の有無を「第２同期サブセンサー２１−２及び第２袋検出センサー２３」によって検知する。そのため、袋１０の搬送方向先端側の側縁端部を検出するタイミングと搬送方向後端側の側縁端部を検出するタイミングとを柔軟に調整することができ、例えば袋１０の先端部及び後端部に関する異常の有無を同時に検知することも可能である。また、第１サブ検出箇所Ｐ１−１及び第２サブ検出箇所Ｐ１−２の鉛直方向位置を変えることもできる。

＜袋詰め包装機＞
次に、袋詰め包装機における袋異常検知装置の配置例について説明する。

図１０は、連続移送式の袋詰め包装機５０の一例を示す斜視図である。本例の袋詰め包装機５０は、両端の円弧部と両側の直線部からなるレーストラック形の環状軌道に沿って移動する無端チェーン１１１と、無端チェーン１１１の長さ方向に沿って等間隔に設置され無端チェーン１１１と共に、同じくレーストラック形の環状軌道に沿って移動する多数組のグリッパー１２（一対で一組）を備える。グリッパー１２の環状軌道に沿って、袋供給装置１１３、印字装置１１４、印字検査装置１１５、袋口開口装置（吸盤１１６、１１７のみ示す）、投入装置１１８、シール装置１１９、空袋放出装置（図示せず）及び製品袋排出装置（図示せず）等が配置されている。グリッパー１２が環状軌道に沿って回転移動する過程で、袋供給装置１１３によるグリッパー１２への袋１０の供給とグリッパー１２による袋両縁の把持、印字装置１１４による袋面への製造日時の印字、印字検査装置１１５による印字検査、袋口開口装置（吸盤１１６、１１７）による袋口の開口、投入装置１１８による袋１０内への内容物の投入、シール装置１１９による袋口のシール（冷却を含む）、及び製品袋排出装置による製品袋１０Ａの排出等の諸操作が行われる。

無端チェーン１１１とグリッパー１２、及び無端チェーン１１１を移動させる機構は、特開２００２−３０２２２７号公報及び特開２００９−１６１２３０号公報に記載されたものと同じである。無端チェーン１１１は、多数のリンクが連結軸を介して無端状に連結したもので、各リンクの外側にグリッパー１２が１組（一対）ずつ設けられている。グリッパー１２は、無端チェーン１１１に沿って等間隔で設置され、無端チェーン１１１の移動に伴い、レーストラック形の環状軌道に沿って水平面内で連続的に等速回転し（図１０において平面視右回り）、グリッパー１２に把持された袋１０は、レーストラック形の移送経路に沿って水平面内で連続的に等速かつ等間隔で移送される。袋供給装置１１３は、特開２００２−３０８２２３号公報及び特開２００９−１６１２３０号公報に記載された空袋供給装置と同じである。すなわち袋供給装置１１３はコンベアマガジン式給袋装置１１３ａと組み合わされ、同時に４個の袋１０を４組のグリッパー１２に１個ずつ供給する。印字装置１１４及び印字検査装置１１５は周知のものである。

投入装置１１８は、等角度間隔で配置されて円軌道に沿って等速回転し、かつ所定のタイミングで昇降する多数の昇降式ホッパー１２１を有する。各昇降式ホッパー１２１に対応して、計量ホッパー１２２及び計量ボックス１２３が等角度間隔で設置され、昇降式ホッパー１２１とともに円軌道に沿って等速回転する。各計量ホッパー１２２の下端には、計量ホッパー１２２の下端開口を開閉するシャッター（図示せず）が設置されている。計量ボックス１２３内に、計量ホッパー１２２に供給された内容物の重量を測定する図示しない重量検出器（例えばロードセル式）が設置されている。昇降式ホッパー１２１の円軌道の半分は、グリッパー１２に把持された袋１０の移送経路（半円部分）と上下に重なっている。昇降式ホッパー１２１の回転速度はグリッパー１２の移動速度と一致し、昇降式ホッパー１２１は、グリッパー１２に把持された袋１０の移送経路（半円部分）の直上で、該袋１０の移送に同調して回転移動する。

投入装置１１８において、所定のタイミングで図示しない供給手段から計量ホッパー１２２内に内容物が供給されると、内容物の重量が計量ボックス１２３内の重量検出器で測定される。続いて昇降式ホッパー１２１が下降して、その下端部が袋１０内に挿入され、計量ホッパー１２２のシャッターが開き、内容物が昇降式ホッパー１２１内を通って落下し、袋１０内に投入される。昇降式ホッパー１２１の下端部が袋１０内に挿入されてから、内容物が袋１０内へ投入されるまでの操作は、昇降式ホッパー１２１が袋１０の移送に同調して回転移動する間に行われる。

シール装置１１９は、内容物投入後の袋１０の袋口をシールバーで挟んで熱シールする第１シール装置１１９ａ（下流側の第１シール装置１１９ａのシールバーのみ示す）、第２シール装置１１９ｂ（両方のシールバーのみ示す）、及びシール部を冷却バーで挟んで冷却するシール部冷却装置１１９ｃ（両方の冷却バーのみ示す）からなり、これらはいずれも特開２００１−７２００４号公報に記載されたシール装置と同様に、所定距離をグリッパー１２と等速で追従移動し、その間にシールバー又は冷却バーが袋１０の袋口を挟んだ後離れ、次いで元の位置に復帰するという動作を行う。この例では、第１シール装置１１９ａにより同時に２つの袋が熱シールされ、それらは続いて第２シール装置１１９ｂにより同時に熱シール（２度目）され、さらに冷却シール装置１１９ｃにより同時に冷却される。

製品袋排出装置は、特開２００２−３０２２２７号公報及び特開２００９−１６１２３０号公報に記載された開閉装置（開閉部材及びその駆動機構等からなる）と同じで、所定位置にきたグリッパー１２の把持部を開き、製品袋１０Ａをシュート（図示せず）上に落下させ、搬出コンベア（図示せず）により搬出する。なお、このような開閉装置は、袋供給装置１１３の箇所にも配置され、袋１０をグリッパー１２に供給するとき該グリッパー１２の把持部を開く（４組のグリッパー１２に対して同時に作動する）。空袋放出装置（図示せず）は、特開２００９−１６１２３０号公報に記載された不良袋排出装置と同じで、製品袋排出装置のやや上流側に配置される。機能的には製品袋排出装置と同等であり、グリッパー１２の把持部を開き、空の袋１０を落下させる。

さらに本例の袋詰め包装機５０では、印字検査装置１１５と袋口開口装置（吸盤１１６、１１７）との間にも空袋放出装置（図示せず）が設けられている。

図１１は、図１０に示す袋詰め包装機５０で行われる各種工程を示すブロック図である。まず袋取り出し工程Ｓ２１が行われ、袋口が閉じた状態の空の袋１０がコンベアマガジン式給袋装置１１３ａからグリッパー１２に供給される。コンベアマガジン式給袋装置１１３ａからグリッパー１２への供給方式は特に限定されず、例えばコンベアマガジン式給袋装置１１３ａから吸盤によって袋１０を取り出しながら引き起こし、チャック部材によって袋１０の上端部を把持し、チャック部材は袋１０の上端部を把持した状態で移動し、上端がチャック部材によって把持されている袋１０の両端部がグリッパー１２によって把持され、グリッパー１２によって袋１０が把持された状態でチャック部材の把持を解くことによって、連続的に移動する各グリッパー１２に袋１０を供給することができる。

次に印字工程Ｓ２２が行われ、グリッパー１２によって把持されている袋１０の一方の面（図１０に示す例では袋詰め包装機５０の外側を向く面）に対して各種情報（例えば賞味期限等）が印字装置１１４によって印字される。次に印字検査工程Ｓ２３が行われ、各袋１０の印字状態が適正か否かが印字検査装置１１５によって判定される。

次に排出工程Ｓ２４が行われ、印字検査工程Ｓ２３の結果、印字不良（印字が行われていない場合を含む）を有する袋１０は、グリッパー１２による把持が解放され、移送経路から排出される。

次に開口工程Ｓ２５が行われ、袋１０の袋口が開口される。次に内容物投入工程Ｓ２６が行われ、投入装置１１８（昇降式ホッパー１２１、計量ホッパー１２２及び計量ボックス１２３）が連動して各袋１０内に内容物が投入される。次にシール工程Ｓ２７が行われて各袋１０の袋口がシールされ、その後に、冷却工程Ｓ２８が行われて各袋１０のシール部分が冷却されてシール状態が安定化される。

次に排出工程Ｓ２９が行われ、不良を有する袋１０はグリッパー１２による把持が解放され、移送経路から排出される。そして袋詰め包装排出工程Ｓ３０が行われ、内容物が投入され適切にシールされた製品袋１０Ａが後段に向かって排出される。

上述の一連の処理が連続的に行われる袋詰め包装機５０において、袋異常検知装置５による袋異常検知プロセスは、袋１０の開口処理が行われる開口工程Ｓ２５よりも前の前段プロセスＳ３１で行われてもよいし、開口工程Ｓ２５以降の後段プロセスＳ３２で行われてもよい。袋異常検知プロセスは、前段プロセスＳ３１の任意の工程間において行われてもよいが、特に袋取り出し工程Ｓ２１の直後（図１１の符号「Ａ１」参照）に行われることが好ましい。袋１０の受け渡しが行われる袋取り出し工程Ｓ２１では、袋１０の把持状態に異常が生じやすく、また印字工程Ｓ２２前に袋異常検知プロセスを行って、異常が検知された袋１０に関しては印字工程Ｓ２２等の以降の工程を実質的にスキップして排出工程Ｓ２９で排出することで、その異常が検知された袋１０を再利用に供することも可能になる。

また袋異常検知プロセスは後段プロセスＳ３２の任意の工程間において行われてもよいが、特にシール工程Ｓ２７よりも前（図１１の符号「Ｂ１」及び「Ｂ２」参照）に行われることが好ましい。この場合、異常が検知された袋１０に関してはシール工程Ｓ２７を実質的にスキップすることで無駄なシール不良を回避することができる。また内容物投入工程Ｓ２６よりも前（図１１の符号「Ｂ１」参照）で袋異常検知プロセスを行って、異常が検知された袋１０に関しては内容物投入工程Ｓ２６等の以降の工程を実質的にスキップして排出工程（Ｓ２９）で排出することで、その異常が検知された袋１０を再利用に供することも可能になる。

なお排出工程（図１１の「Ｓ２４」及び「Ｓ２９」参照）は、袋異常検知プロセスが行われた後であれば、タイミング（場所）は限定されない。例えば袋異常検知プロセスの直後に排出工程を行うことで、袋異常検知結果に応じて以降の工程のスキップ等を行う必要がなくなり、袋詰め包装機５０の構成を簡素化できる。また印字検査工程Ｓ２３等の他の検査工程後に排出工程を行うことで、「当該他の検査結果に応じた袋１０の排出処理」と「袋異常検知結果に応じた袋１０の排出処理」とを同一工程で併せて行うことができ、袋詰め包装機５０全体の工程数を減らして袋詰め包装機５０の構成を簡素化できる。

＜他の変形例＞
本発明は上述の各実施形態及び変形例に限定されず、上述の各実施形態及び変形例に対して他の任意の要素を更に付加したり、上述の実施形態及び変形例の一部又は全部を相互に適宜組み合わせてもよい。例えば、上述の図８及び図９に示す第３実施形態に係る袋異常検知装置５における第２検出箇所Ｐ２及び第３検出箇所Ｐ３を、第２実施形態と同様に、グリッパー１２の鉛直方向下方に配置してもよい。また、袋１０の四隅（左上端部、右上端部、左下端部及び右下端部）のそれぞれが通過する位置に、第１袋検出センサー２２及び第２袋検出センサー２３と同様の４つの袋検出センサーを設置し、袋１０の四隅における異常の有無が検知されてもよい。

また、コントローラー３０が同期センサー２１の検出結果に応じて第１袋検出センサー２２及び第２袋検出センサー２３の検出結果を取得する手法も特に限定されない。例えば、袋１０の搬送方向先端側の側縁端部１１が第１検出箇所Ｐ１を通過したことを同期センサー２１が検出した後に、コントローラー３０が第１袋検出センサー２２を作動させて、第２検出箇所Ｐ２における袋１０の有無を第１袋検出センサー２２に検出させてもよい。或いは、コントローラー３０は、袋１０が搬送されている間は第１袋検出センサー２２による検出を連続的に実施し、袋１０の搬送方向先端側の側縁端部１１が第１検出箇所Ｐ１を通過したことを同期センサー２１が検出したタイミングと、同じタイミング又はほぼ同じタイミングにおける第１袋検出センサー２２の検出結果を取得することで、第２検出箇所Ｐ２における袋１０の有無を第１袋検出センサー２２に検出させてもよい。なお、第２袋検出センサー２３、第１同期サブセンサー２１−１及び第２同期サブセンサー２１−２（図８及び図９参照）についても同様である。

また、図示の例では、第１袋検出センサー２２による検出箇所（第２検出箇所Ｐ２）及び第２袋検出センサー２３による検出箇所（第３検出箇所Ｐ３）は鉛直方向に関して相互にほぼ同じ位置に設定されているが、第２検出箇所Ｐ２及び第３検出箇所Ｐ３は鉛直方向に関して相互に異なった位置に設けられてもよい。

また上述の実施形態及び変形例では、「鉛直方向に吊り下げられた状態の袋１０」の異常の有無が袋異常検知装置５（袋異常検知方法）によって検知されるが、「鉛直方向以外の方向（例えば鉛直方向と垂直を成す水平方向）に延在する袋１０」の異常の有無が袋異常検知装置５（袋異常検知方法）によって検知されてもよい。この場合、第２検出箇所Ｐ２及び第３検出箇所Ｐ３は、袋１０の搬送方向と垂直を成し袋１０が延在する方向に関し、第１検出箇所Ｐ１とは異なる位置に配置されていてもよい。ここでいう「袋１０の搬送方向と垂直を成し袋１０が延在する方向」とは、例えば袋１０の長さ方向とすることができ、袋１０のうち当該長さ方向に関する端部に対応する位置に第２検出箇所Ｐ２及び第３検出箇所Ｐ３を設けてもよい。また「鉛直方向以外の方向に延在する袋１０」をグリッパーによって把持した状態で搬送してもよい。グリッパーによって把持された状態で搬送される袋１０に関して異常の有無を検知する場合、「第１検出箇所Ｐ１」と「第２検出箇所Ｐ２及び第３検出箇所Ｐ３」とは、袋１０の延在方向（長さ方向）を基準に、当該グリッパーを介して相互に反対側に配置されてもよいし、当該グリッパーに対して相互に同じ側に配置されてもよい。

また上述の実施形態及び変形例では、袋１０内へ内容物を投入する工程を伴う袋詰め包装機５０を袋異常検知装置５（袋異常検知方法）の適用対象として説明したが、袋詰め包装機５０以外の機械（システム）に対しても袋異常検知装置５は適用可能である。例えば、各種の部材を袋１０に取り付けるための機械であって、袋１０内への内容物の投入が行われない機械に対しても本発明の袋異常検知装置５は適用可能である。そのような機械の一例として、袋１０にスパウト（吐出口）を取り付けるスパウト取り付け機が挙げられる。この場合、例えば各種部材（スパウト等）を袋１０に取り付ける前に、本発明に係る袋異常検知装置５及び袋異常検知方法によって、袋１０の搬送状態の異常の有無を精度良く検知することが可能である。

本発明の態様は、上述した個々の実施形態に限定されるものではなく、当業者が想到しうる種々の変形も含むものであり、本発明の効果も上述した内容に限定されない。すなわち、特許請求の範囲に規定された内容及びその均等物から導き出される本発明の概念的な思想と趣旨を逸脱しない範囲で種々の追加、変更及び部分的削除が可能である。

５ 袋異常検知装置
１０ 袋
１０Ａ 製品袋
１１ 側縁端部
１２ グリッパー
２１ 同期センサー
２１−１ 第１同期サブセンサー
２１−２ 第２同期サブセンサー
２２ 第１袋検出センサー
２３ 第２袋検出センサー
３０ コントローラー
４０ エラー処理装置
５０ 袋詰め包装機
１１１ 無端チェーン
１１３ 袋供給装置
１１３ａ コンベアマガジン式給袋装置
１１４ 印字装置
１１５ 印字検査装置
１１６ 吸盤
１１７ 吸盤
１１８ 投入装置
１１９ シール装置
１１９ａ 第１シール装置
１１９ｂ 第２シール装置
１１９ｃ シール部冷却装置
１２１ 昇降式ホッパー
１２２ 計量ホッパー
１２３ 計量ボックス

Claims (8)

1. 搬送される袋の異常を検知する袋異常検知装置であって、
   前記袋の搬送経路のうちの第１検出箇所における前記袋の有無を検出する同期センサーと、
   前記搬送経路のうち、前記袋の搬送方向に関して前記第１検出箇所と同じ位置又は前記第１検出箇所よりも上流側の第２検出箇所における前記袋の有無を検出する第１袋検出センサーと、
   前記搬送経路のうち、前記袋の搬送方向に関して前記第１検出箇所よりも下流側の第３検出箇所における前記袋の有無を検出する第２袋検出センサーと、
   前記同期センサー、前記第１袋検出センサー及び前記第２袋検出センサーを制御するコントローラーと、を備え、
   前記コントローラーは、
   前記同期センサーが前記第１検出箇所において前記袋が無い状態から有る状態を検出した際に、前記第１袋検出センサーによる前記第２検出箇所における前記袋の有無の検出結果を取得し、当該検出結果が前記第２検出箇所に前記袋が存在しないことを示す場合には前記袋に異常があると認定し、
   前記同期センサーが前記第１検出箇所において前記袋が有る状態から無い状態を検出した際に、前記第２袋検出センサーによる前記第３検出箇所における前記袋の有無の検出結果を取得し、当該検出結果が前記第３検出箇所に前記袋が存在しないことを示す場合には前記袋に異常があると認定する袋異常検知装置。
2. 前記第２検出箇所及び前記第３検出箇所は、前記袋の搬送方向と垂直を成し前記袋が延在する方向に関し、前記第１検出箇所とは異なる位置に配置されている請求項１に記載の袋異常検知装置。
3. 前記袋は、鉛直方向に延在する状態で搬送され、
   前記第２検出箇所及び前記第３検出箇所は、前記鉛直方向に関して前記第１検出箇所よりも上方に配置されている請求項２に記載の袋異常検知装置。
4. 前記袋は、鉛直方向に延在する状態で搬送され、
   前記第２検出箇所及び前記第３検出箇所は、鉛直方向に関して前記第１検出箇所よりも下方に配置されている請求項２に記載の袋異常検知装置。
5. 前記同期センサーは、第１同期サブセンサー及び第２同期サブセンサーを含み、
   前記第１検出箇所は、前記袋前記搬送経路のうちの第１サブ検出箇所及び第２サブ検出箇所を含み、
   前記第１同期サブセンサーは、前記第１サブ検出箇所における前記袋の有無を検出し、
   前記第２同期サブセンサーは、前記第２サブ検出箇所における前記袋の有無を検出し、
   前記第２検出箇所は、前記袋の搬送方向に関して前記第１サブ検出箇所と同じ位置又は前記第１サブ検出箇所よりも上流側に位置し、
   前記第３検出箇所は、前記袋の搬送方向に関して前記第２サブ検出箇所と同じ位置又は前記第２サブ検出箇所よりも下流側に位置し、
   前記コントローラーは、
   第１サブ前記同期センサーが前記第１サブ検出箇所において前記袋が無い状態から有る状態を検出した際に、前記第１袋検出センサーによる前記第２検出箇所における前記袋の有無の検出結果を取得し、当該検出結果が前記第２検出箇所に前記袋が存在しないことを示す場合には前記袋に異常があると認定し、
   第２サブ前記同期センサーが前記第２サブ検出箇所において前記袋が有る状態から無い状態を検出した際に、前記第２袋検出センサーによる前記第３検出箇所における前記袋の有無の検出結果を取得し、当該検出結果が前記第３検出箇所に前記袋が存在しないことを示す場合には前記袋に異常があると認定する請求項１に記載の袋異常検知装置。
6. 前記第３検出箇所は、前記第１検出箇所から３ｍｍ以内の範囲にある請求項１〜５のいずれか一項に記載の袋異常検知装置。
7. 前記袋は、グリッパーに把持された状態で搬送され、
   前記第１検出箇所は、前記搬送経路を搬送される前記袋を把持する前記グリッパーよりも鉛直方向下側に位置し、
   前記第２検出箇所及び前記第３検出箇所は、前記搬送経路を搬送される前記袋を把持する前記グリッパーよりも鉛直方向上側に位置する請求項１〜６のいずれか一項に記載の袋異常検知装置。
8. 搬送される袋の異常を検知する袋異常検知方法であって、
   同期センサーによって、前記袋の搬送経路のうちの第１検出箇所における前記袋の有無を検出する工程と、
   第１袋検出センサーによって、前記搬送経路のうち前記袋の搬送方向に関して前記第１検出箇所と同じ位置又は前記第１検出箇所よりも上流側の第２検出箇所における前記袋の有無を検出する工程と、
   第２袋検出センサーによって、前記搬送経路のうち前記袋の搬送方向に関して前記第１検出箇所よりも下流側の第３検出箇所における前記袋の有無を検出する工程と、を備え、
   前記同期センサーが前記第１検出箇所において前記袋が無い状態から有る状態を検出した際に、前記第１袋検出センサーによる前記第２検出箇所における前記袋の有無の検出結果が取得され、当該検出結果が前記第２検出箇所に前記袋が存在しないことを示す場合には前記袋に異常があると認定され、
   前記同期センサーが前記第１検出箇所において前記袋が有る状態から無い状態を検出した際に、前記第２袋検出センサーによる前記第３検出箇所における前記袋の有無の検出結果が取得され、当該検出結果が前記第３検出箇所に前記袋が存在しないことを示す場合には前記袋に異常があると認定される袋異常検知方法。

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