KR20170085958A

KR20170085958A - 봉지 이상 검지 장치 및 봉지 이상 검지 방법

Info

Publication number: KR20170085958A
Application number: KR1020170001177A
Authority: KR
Inventors: 다케히로 후지토미
Original assignee: 도요지도키 가부시키가이샤
Priority date: 2016-01-15
Filing date: 2017-01-04
Publication date: 2017-07-25
Also published as: ES2669357T3; EP3192743B1; US20170205530A1; US9864096B2; CN106976607A; JP6625436B2; JP2017124858A; CN106976607B; EP3192743A1

Abstract

엄밀한 배치 조정을 반드시 필요로 하지는 않고, 다양한 사이즈의 봉지 상태의 이상의 유무를 고정밀도로 검지할 수 있는 봉지 이상 검지 장치 및 봉지 이상 검지 방법을 제공한다.
동기 센서(21)가 제1 검출 개소 P1에 있어서 봉지가 없는 상태로부터 있는 상태를 검출했을 때에, 제1 봉지 검출 센서(22)에 의한 제2 검출 개소 P2에 있어서의 봉지(10)의 유무의 검출 결과가 취득되어, 당해 검출 결과가 제2 검출 개소 P2에 봉지(10)가 존재하지 않는 것을 나타내는 경우에는 봉지(10)에 이상이 있다고 인정된다. 또한, 동기 센서(21)가 제1 검출 개소 P1에 있어서 봉지(10)가 있는 상태로부터 없는 상태를 검출했을 때에, 제2 봉지 검출 센서(23)에 의한 제3 검출 개소 P3에 있어서의 봉지(10)의 유무의 검출 결과가 취득되어, 당해 검출 결과가 제3 검출 개소 P3에 봉지(10)가 존재하지 않는 것을 나타내는 경우에는 봉지(10)에 이상이 있다고 인정된다.

Description

봉지 이상 검지 장치 및 봉지 이상 검지 방법 {BAG ABNORMALITY DETECTION DEVICE AND BAG ABNORMALITY DETECTION METHOD}

본 발명은 반송 중인 봉지의 절곡이나 위치 어긋남을 검지할 수 있는 봉지 이상 검지 장치 및 봉지 이상 검지 방법에 관한 것이다.

일반적인 패킹 포장기의 경우, 빈 봉지군 저류부로서 작용하는 매거진 내에서 빈 봉지를, 예를 들어 봉지 입구 에지부를 스토퍼에 맞닿게 함으로써 위치 결정하고, 위치 결정된 빈 봉지를 1매씩 순차 취출하여 그리퍼에 공급한다. 빈 봉지의 그리퍼로의 공급은, 예를 들어 매거진 내의 빈 봉지를 직접적으로 그리퍼에 의해 끼움 지지하거나, 혹은 매거진 내의 빈 봉지를 흡착 유지하면서 그리퍼까지 이송하여 그리퍼에 넘김으로써 행해진다. 그리퍼에 공급된 빈 봉지는 당해 그리퍼에 의해 파지된 상태로 이송되고, 그 이송 중에, 유통 기한 등의 인자, 봉지 입구의 개구, 피포장물의 충전 및 봉지 입구의 시일 등의 각종 소정의 포장 처리가 순차 행해진다.

그런데, 빈 봉지가 비교적 얇고, 부드럽고, 탄력이 없는 경우, 빈 봉지의 위치 결정을 행하였을 때에, 스토퍼에 맞닿게 한 봉지 입구가 절곡되어, 위치 결정 불량이 발생하는 경우가 있다(예를 들어, 특허문헌 1의 도 6 참조).

또한, 봉지의 표면이 비교적 미끄러지기 쉬운 재질인 경우, 빈 봉지를 그리퍼에 공급할 때나 그리퍼에 의해 파지된 빈 봉지 내에 피포장물을 충전할 때 등에, 봉지가 그 길이 방향으로 어긋나 버리는 경우가 있다. 또한, 피포장물에 유분이 포함되어 있는 경우에, 피포장물이 빈 봉지 공급 장치의 빈 봉지 보유 지지면이나 그리퍼의 파지면에 부착되면, 동일한 문제가 발생하는 경우가 있다.

상술한 바와 같이, 빈 봉지의 위치 결정이나 공급이 적절하게 행해지지 않았던 경우나 그리퍼에 의한 봉지의 파지가 적절하게 행해지지 않았던 경우에는, 봉지는 본래의 배치로부터 어긋난 상태로 그리퍼에 파지된다. 그와 같은 상태의 봉지의 입구에 대해 시일 처리가 실시되면, 봉지 입구에 형성되는 시일의 위치가 본래의 위치로부터 어긋나 버린다. 시일 위치가 어긋나 있는 포장 봉지는 미관이 나쁠 뿐만 아니라, 불량 포장 봉지로서 취급되는 경우가 있다(예를 들어, 특허문헌 2의 도 4 참조).

이와 같은 실정을 감안하여, 특허문헌 2는 그리퍼에 대한 봉지의 위치를 센서에 의해 검출하고, 당해 봉지가 소정 위치로부터 어긋난 상태에서 그리퍼에 의해 파지되어 있는 경우에는, 그 후의 포장 처리(피포장물의 충전 처리 및 봉지 입구의 시일 처리 등)를 당해 봉지에 실시하지 않고, 빈 상태에서 당해 봉지를 기기 밖으로 배출하는 봉지 파지 위치 검지 장치를 개시한다. 이 봉지 파지 위치 검지 장치에 의하면, 불량 포장 봉지의 발생을 저감할 수 있고, 기기 밖으로 배출되는 빈 봉지를 포장기에 다시 세트함으로써 재이용할 수도 있다.

일본 특허 공개 제2006-036325호 공보 등록 실용 신안 제2578608호 공보

상술한 특허문헌 2에 개시된 검지 장치에 의하면, 봉지가 적정한 상태에서 반송되어 있는지 여부를 검지할 수 있지만, 센서의 위치를 봉지의 사이즈 및 형상에 따라 조정할 필요가 있다. 즉, 특허문헌 2의 검지 장치에서는 봉지 정상부의 상한 위치 및 하한 위치를 검지하기 위한 위치에 배치된 제1 센서 및 제2 센서의 검출 결과에 따라 봉지가 적정한 상태로 반송되어 있는지 여부가 판정되지만, 제1 센서 및 제2 센서의 구체적인 검출 위치는 봉지의 사이즈에 따라 결정되는 것이 필요하다.

그로 인해 제1 센서 및 제2 센서에 의한 검출 위치는 반송 대상의 봉지의 사이즈에 따라 엄밀하게 조정할 필요가 있다. 따라서, 다양한 사이즈의 봉지를 반송하는 반송기에서는 반송 대상의 봉지의 사이즈가 변경될 때마다 센서의 미세한 조정이 필요해져, 매우 수고가 들뿐만 아니라, 엄밀한 조정 정밀도가 요구된다.

또한, 상술한 바와 같은 종래의 검지 장치에서는 봉지의 반송 속도가 대폭으로 변경되는 경우에도 문제가 발생할 수 있다. 특허문헌 2에 개시된 검지 장치에서는 각 센서에 의한 봉지의 검출 타이밍은 미리 설정되어 있다. 간헐 회전 테이블에 설치된 그리퍼에 의해 봉지가 간헐 이동하는 경우, 봉지가 정지하는 타이밍에서 각 센서의 검출 결과가 취득되어 봉지의 자세가 적정한지 여부가 검지되어 있다. 그러나, 봉지의 코너부의 상태를 검출하기 위해, 각 센서에 의한 검출 위치가 봉지의 코너부에 빠듯하게 설정되는 경우가 있고, 봉지의 약간의 어긋남에 의해 각 센서에 의한 검출 결과가 바뀌는 경우가 있다. 한편, 그리퍼에 의해 파지되어 있는 봉지의 자세에 문제는 없지만, 그리퍼에 봉지를 전달할 때에 봉지의 파지 위치가 폭 방향으로 약간 어긋나는 경우가 있다. 그와 같은 경우, 봉지의 자세는 적정함에도, 각 센서에 의한 검출 결과는 봉지의 자세가 부적정인 것을 나타내므로, 정상적인 판정을 할 수 없다. 또한, 봉지가 간헐 반송되는 케이스와 같이 봉지가 정지하는 경우에는 정지한 상태의 봉지를 촬영하여 촬영 화상으로부터 봉지의 상태의 적부를 검지하는 것도 가능할 수 있지만, 봉지가 연속적으로 반송되는 케이스에서는 그와 같은 촬영 화상에 기초하는 검지도 어렵다.

본 발명은 상술한 사정을 감안하여 이루어진 것이고, 엄밀한 배치 조정을 반드시 필요로 하지는 않고, 다양한 사이즈의 봉지 상태의 이상의 유무를 고정밀도로 검지할 수 있는 기술을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명의 일 형태는 반송되는 봉지의 이상을 검지하는 봉지 이상 검지 장치이며, 봉지의 반송 경로 중 제1 검출 개소에 있어서의 봉지의 유무를 검출하는 동기 센서와, 반송 경로 중, 봉지의 반송 방향에 관하여 제1 검출 개소와 동일한 위치 또는 제1 검출 개소보다도 상류측의 제2 검출 개소에 있어서의 봉지의 유무를 검출하는 제1 봉지 검출 센서와, 반송 경로 중, 봉지의 반송 방향에 관하여 제1 검출 개소와 동일한 위치 또는 제1 검출 개소보다도 하류측의 제3 검출 개소에 있어서의 봉지의 유무를 검출하는 제2 봉지 검출 센서와, 동기 센서, 제1 봉지 검출 센서 및 제2 봉지 검출 센서를 제어하는 컨트롤러를 구비하고, 컨트롤러는, 동기 센서가 제1 검출 개소에 있어서 봉지가 없는 상태로부터 있는 상태를 검출했을 때에, 제1 봉지 검출 센서에 의한 제2 검출 개소에 있어서의 봉지의 유무의 검출 결과를 취득하여, 당해 검출 결과가 제2 검출 개소에 봉지가 존재하지 않는 것을 나타내는 경우에는 봉지에 이상이 있다고 인정하고, 동기 센서가 제1 검출 개소에 있어서 봉지가 있는 상태로부터 없는 상태를 검출했을 때에, 제2 봉지 검출 센서에 의한 제3 검출 개소에 있어서의 봉지의 유무의 검출 결과를 취득하여, 당해 검출 결과가 제3 검출 개소에 봉지가 존재하지 않는 것을 나타내는 경우에는 봉지에 이상이 있다고 인정하는 봉지 이상 검지 장치에 관한다.

본 형태에 의하면, 동기 센서, 제1 봉지 검출 센서 및 제2 봉지 검출 센서의 엄밀한 배치 조정을 반드시 필요로 하지는 않고, 다양한 사이즈의 봉지의 반송 상태의 이상의 유무를 고정밀도로 검지할 수 있다.

제2 검출 개소 및 제3 검출 개소는 봉지의 반송 방향과 수직을 이루어 봉지가 연장되는 방향에 관하여, 제1 검출 개소와는 다른 위치에 배치되어도 된다.

본 형태에 의하면, 봉지 중, 봉지의 반송 방향과 수직을 이루고 또한 봉지가 연장되는 방향에 관하여 제1 검출 개소와는 다른 위치에 대응하는 부분의, 이상의 유무를 검지할 수 있다.

봉지는 연직 방향으로 연장되는 상태로 반송되고, 제2 검출 개소 및 제3 검출 개소는 연직 방향에 관하여 제1 검출 개소보다도 상방에 배치되어도 된다.

본 형태에 의하면, 봉지 중 연직 방향 상방측의 부분에 관한 이상의 유무를 검지할 수 있다.

봉지는 연직 방향으로 연장되는 상태로 반송되고, 제2 검출 개소 및 제3 검출 개소는 연직 방향에 관하여 제1 검출 개소보다도 하방에 배치되어도 된다.

본 형태에 의하면, 봉지 중 연직 방향 하방측의 부분에 관한 이상의 유무를 검지할 수 있다.

동기 센서는 제1 동기 서브 센서 및 제2 동기 서브 센서를 포함하고, 제1 검출 개소는 봉지 반송 경로 중 제1 서브 검출 개소 및 제2 서브 검출 개소를 포함하고, 제1 동기 서브 센서는 제1 서브 검출 개소에 있어서의 봉지의 유무를 검출하고, 제2 동기 서브 센서는 제2 서브 검출 개소에 있어서의 봉지의 유무를 검출하고, 제2 검출 개소는 봉지의 반송 방향에 관하여 제1 서브 검출 개소와 동일한 위치 또는 제1 서브 검출 개소보다도 상류측에 위치하고, 제3 검출 개소는 봉지의 반송 방향에 관하여 제2 서브 검출 개소와 동일한 위치 또는 제2 서브 검출 개소보다도 하류측에 위치하고, 컨트롤러는, 제1 동기 서브 센서가 제1 서브 검출 개소에 있어서 봉지가 없는 상태로부터 있는 상태를 검출했을 때에, 제1 봉지 검출 센서에 의한 제2 검출 개소에 있어서의 봉지의 유무의 검출 결과를 취득하여, 당해 검출 결과가 제2 검출 개소에 봉지가 존재하지 않는 것을 나타내는 경우에는 봉지에 이상이 있다고 인정하고, 제2 동기 서브 센서가 제2 서브 검출 개소에 있어서 봉지가 있는 상태로부터 없는 상태를 검출했을 때에, 제2 봉지 검출 센서에 의한 제3 검출 개소에 있어서의 봉지의 유무의 검출 결과를 취득하여, 당해 검출 결과가 제3 검출 개소에 봉지가 존재하지 않는 것을 나타내는 경우에는 봉지에 이상이 있다고 인정해도 된다.

본 형태에 의하면, 제1 동기 서브 센서, 제2 동기 서브 센서, 제1 봉지 검출 센서 및 제2 봉지 검출 센서의 엄밀한 배치 조정을 반드시 필요로 하지는 않고, 다양한 사이즈의 봉지의 반송 상태의 이상의 유무를 고정밀도로 검지할 수 있다.

제3 검출 개소는 제1 검출 개소로부터 3㎜ 이내의 범위에 있어도 된다.

본 형태에 의하면, 봉지의 반송 방향에 관하여 다양한 사이즈를 갖는 봉지의 이상의 유무를 검지할 수 있다.

봉지는 그리퍼에 파지된 상태로 반송되고, 제1 검출 개소는 반송 경로를 반송되는 봉지를 파지하는 그리퍼보다도 연직 방향 하측에 위치하고, 제2 검출 개소 및 제3 검출 개소는 반송 경로를 반송되는 봉지를 파지하는 그리퍼보다도 연직 방향 상측에 위치해도 된다.

본 형태에 의하면, 반송되는 봉지 중, 그리퍼보다도 연직 방향 상측의 부분의 이상의 유무를, 적절한 타이밍에서 고정밀도로 검지할 수 있다.

본 발명의 다른 형태는 반송되는 봉지의 이상을 검지하는 봉지 이상 검지 방법이며, 동기 센서에 의해, 봉지의 반송 경로 중 제1 검출 개소에 있어서의 봉지의 유무를 검출하는 공정과, 제1 봉지 검출 센서에 의해, 반송 경로 중 제1 검출 개소 또는 봉지의 반송 방향에 관하여 제1 검출 개소보다도 상류측의 제2 검출 개소에 있어서의 봉지의 유무를 검출하는 공정과, 제2 봉지 검출 센서에 의해, 반송 경로 중 제1 검출 개소 또는 봉지의 반송 방향에 관하여 제1 검출 개소보다도 하류측의 제3 검출 개소에 있어서의 봉지의 유무를 검출하는 공정을 구비하고, 동기 센서가 제1 검출 개소에 있어서 봉지가 없는 상태로부터 있는 상태를 검출했을 때에, 제1 봉지 검출 센서에 의한 제2 검출 개소에 있어서의 봉지의 유무의 검출 결과가 취득되어, 당해 검출 결과가 제2 검출 개소에 봉지가 존재하지 않는 것을 나타내는 경우에는 봉지에 이상이 있다고 인정되고, 동기 센서가 제1 검출 개소에 있어서 봉지가 있는 상태로부터 없는 상태를 검출했을 때에, 제2 봉지 검출 센서에 의한 제3 검출 개소에 있어서의 봉지의 유무의 검출 결과가 취득되어, 당해 검출 결과가 제3 검출 개소에 봉지가 존재하지 않는 것을 나타내는 경우에는 봉지에 이상이 있다고 인정되는 봉지 이상 검지 방법에 관한다.

본 발명에 따르면, 동기 센서, 제1 봉지 검출 센서 및 제2 봉지 검출 센서의 엄밀한 배치 조정을 반드시 필요로 하지는 않고, 다양한 사이즈의 봉지 반송 상태의 이상의 유무를 고정밀도로 검지할 수 있다.

도 1은 본 발명의 제1 실시 형태에 관한 봉지 이상 검지 장치의 개요를 도시하는 도면.
도 2는 컨트롤러에 접속되는 동기 센서, 제1 봉지 검출 센서 및 제2 봉지 검출 센서의 접속 관계를 도시하는 블록도.
도 3은 제1 실시 형태에 관한 봉지 이상 검지 장치에 의해 봉지의 선단부의 상태를 검지하는 메커니즘을 설명하기 위한 도면이고, (a)는 봉지의 선단부의 상태가 적정한 경우를 도시하고, (b)는 봉지의 선단부의 상태가 부적정한 경우를 도시하는 도면.
도 4는 제1 실시 형태에 관한 봉지 이상 검지 장치에 의해 봉지의 후단부의 상태를 검지하는 메커니즘을 설명하기 위한 도면이고, (a)는 후단부가 적정한 경우를 도시하고, (b)는 후단부가 부적정한 경우를 도시하는 도면.
도 5는 반송되는 봉지의 이상을 검지하는 패킹 포장기에 있어서의 봉지 이상 검지 방법의 일례를 도시하는 흐름도.
도 6은 제2 실시 형태에 관한 봉지 이상 검지 장치에 의해 봉지의 선단부의 상태를 검지하는 메커니즘을 설명하기 위한 도면이고, (a)는 봉지의 선단부의 상태가 적정한 경우를 도시하고, (b)는 봉지의 선단부의 상태가 부적정한 경우를 도시하는 도면.
도 7은 제2 실시 형태에 관한 봉지 이상 검지 장치에 의해 봉지의 후단부의 상태를 검지하는 메커니즘을 설명하기 위한 도면이고, (a)는 후단부가 적정한 경우를 도시하고, (b)는 후단부가 부적정한 경우를 도시하는 도면.
도 8은 제3 실시 형태에 관한 봉지 이상 검지 장치에 의해 봉지의 선단부의 상태를 검지하는 메커니즘을 설명하기 위한 도면이고, (a)는 봉지의 선단부의 상태가 적정한 경우를 도시하고, (b)는 봉지의 선단부의 상태가 부적정한 경우를 도시하는 도면.
도 9는 제3 실시 형태에 관한 봉지 이상 검지 장치에 의해 봉지의 후단부의 상태를 검지하는 메커니즘을 설명하기 위한 도면이고, (a)는 후단부가 적정한 경우를 도시하고, (b)는 후단부가 부적정한 경우를 도시하는 도면.
도 10은 연속 이송식의 패킹 포장기의 일례를 도시하는 사시도.
도 11은 도 10에 도시하는 패킹 포장기에서 행해지는 각종 공정을 도시하는 블록도.

도면을 참조하여 본 발명의 전형적인 실시 형태에 대해 설명한다. 이하의 각 실시 형태에 관한 봉지 이상 검지 장치는 패킹 포장기에 있어서 그리퍼에 의해 양 측방 에지 단부가 파지되어 연직 방향으로 현수된 상태로 반송되는 봉지의 이상을 검지하기 위한 장치이고, 예를 들어 봉지의 절곡이나 위치 어긋남을 검지할 수 있다. 또한, 이하에 설명하는 각 실시 형태에 관한 봉지 이상 검지 장치(봉지 이상 검지 방법)는 예시에 지나지 않고, 예를 들어 「연직 방향으로 현수된 상태」 이외의 상태(예를 들어, 침지된 상태)로 반송되는 봉지의 이상을 검지하기 위한 봉지 이상 검지 장치(봉지 이상 검지 방법)에 대해서도, 본 발명은 유효하게 적용 가능하다. 또한, 본 발명에 관한 봉지 이상 검지 장치는 봉지의 반송을 수반하는 다양한 기계(시스템)에 대해 널리 적용 가능하고, 예를 들어 「내용물을 봉지에 투입하는 패킹 공정」이 행해지지 않는 기계(패킹 포장기 이외의 기계)에 대해서도 본 발명을 유효하게 적용 가능하다.

<제1 실시 형태>

도 1은 본 발명의 제1 실시 형태에 관한 봉지 이상 검지 장치(5)의 개요를 도시하는 도면이다.

본 실시 형태에 관한 봉지 이상 검지 장치(5)는 봉지(10)의 반송 경로 중 제1 검출 개소 P1에 있어서의 봉지(10)의 유무를 검출하는 동기 센서(21)와, 반송 경로 중 제2 검출 개소 P2에 있어서의 봉지(10)의 유무를 검출하는 제1 봉지 검출 센서(22)와, 반송 경로 중 제3 검출 개소 P3에 있어서의 봉지(10)의 유무를 검출하는 제2 봉지 검출 센서(23)를 구비한다.

도 1에 있어서, 동기 센서(21), 제1 봉지 검출 센서(22) 및 제2 봉지 검출 센서(23)의 검출 가능 영역은 지면과 수직인 방향으로 연장되고, 각각 제1 검출 개소 P1, 제2 검출 개소 P2 및 제3 검출 개소 P3을 통과하는 영역이 되어 있다. 동기 센서(21), 제1 봉지 검출 센서(22) 및 제2 봉지 검출 센서(23)의 종류는 특별히 한정되지 않고, 예를 들어 발광 소자와 수광 소자의 조합에 의해 구성되는 광 검출기를 동기 센서(21), 제1 봉지 검출 센서(22) 및 제2 봉지 검출 센서(23)로서 유효하게 사용할 수 있다.

동기 센서(21)는 반송되는 봉지(10)의 측방 에지 단부(11)를 검출하기 위한 센서이다. 동기 센서(21)에 의해 봉지(10)의 유무가 검출되는 제1 검출 개소 P1은 반송되는 봉지(10)의 측방 에지 단부(11)가 통과하는 위치에 설정된다. 본 실시 형태에서는 한 쌍의 그리퍼(12)에 의해 봉지(10)의 양 측방 에지부가 파지되고, 봉지(10)는 연직 방향으로 연장되는 현수 상태로 반송된다. 제1 검출 개소 P1은 반송 경로를 반송되는 봉지(10)를 파지하는 그리퍼(12)보다도 연직 방향 D2에 관하여 하측(연직 방향 하측)에 위치한다. 봉지(10)의 측방 에지 단부를 동기 센서(21)에 의해 확실하게 검출하는 관점에서는, 반송되는 봉지(10)의 측방 에지 단부 중 「상태에 관하여 이상을 갖지 않는 개연성이 높은 부분」이 통과하는 위치에 제1 검출 개소 P1을 배치하는 것이 바람직하다. 그로 인해, 본 실시 형태에서는 그리퍼(12)의 바로 아래[예를 들어, 그리퍼(12)로부터 연직 방향 하측으로 20㎜ 이내의 범위, 바람직하게는 10㎜ 이내의 범위]에 제1 검출 개소 P1은 배치된다.

제1 봉지 검출 센서(22)는 봉지(10) 중 반송 방향 선단측의 부분(이하, 「선단부(선두부)」라고도 칭함)의 유무를 검출하는 센서이며, 반송 방향 선단측의 봉지(10)의 상태가 적정한지 여부를 검출하기 위한 센서이다. 제1 봉지 검출 센서(22)에 의해 봉지(10)의 유무가 검출되는 제2 검출 개소 P2는 반송 경로 중, 봉지의 반송 방향 D1에 관하여 제1 검출 개소 P1과 동일한 위치 또는 제1 검출 개소 P1보다도 상류측(도 1의 화살표 「Du」 참조)에 설정된다. 특히 본 실시 형태의 제2 검출 개소 P2는 반송되는 봉지(10)의 선단부의 상방 단부(즉, 연직 방향 상측의 부분)가 통과하는 위치에 설정되고, 봉지(10)를 파지하는 그리퍼(12)보다도 연직 방향 상측에 위치하고, 연직 방향 D2에 관하여 제1 검출 개소 P1보다도 상방에 배치된다.

제2 봉지 검출 센서(23)는 봉지(10) 중 반송 방향 후단부측의 부분(이하, 「후단부(후미부)」라고도 칭함)의 유무를 검출하는 센서이며, 반송 방향 후단부측의 봉지(10)의 상태가 적정한지 여부를 검출하기 위한 센서이다. 제2 봉지 검출 센서(23)에 의해 봉지(10)의 유무가 검출되는 제3 검출 개소 P3은 반송 경로 중, 봉지(10)의 반송 방향 D1에 관하여 제1 검출 개소 P1과 동일한 위치 또는 제1 검출 개소 P1보다도 하류측(도 1의 화살표 「Dd」 참조)에 설정된다. 특히, 본 실시 형태의 제3 검출 개소 P3은 반송되는 봉지(10)의 후단부의 상방 단부(즉, 연직 방향 상측의 부분)가 통과하는 위치에 설정되고, 봉지(10)를 파지하는 그리퍼(12)보다도 연직 방향 상측에 위치하고, 연직 방향 D2에 관하여 제1 검출 개소 P1보다도 상방에 배치된다.

또한, 봉지(10)의 절곡이나 어긋남의 영향은, 통상은 봉지(10)의 단부에 있어서 현저하게 나타나기 쉽다. 그로 인해 제1 봉지 검출 센서(22) 및 제2 봉지 검출 센서(23)에 의한 검출 개소(제2 검출 개소 P2 및 제3 검출 개소 P3)는 봉지(10)의 단부에 설정되는 것이 바람직하다. 이들의 제2 검출 개소 P2 및 제3 검출 개소 P3이 봉지(10)의 최외부에 대응하는 위치에 근접할수록, 포장 봉지(10)의 이상의 유무에 관한 검지는 엄격해져, 약간의 절곡이나 어긋남을 검출할 수 있게 된다. 단, 제2 검출 개소 P2 및 제3 검출 개소 P3은 정상적인 봉지(10)가 반송 시에 통과하는 위치에 설정될 필요가 있으므로, 제2 검출 개소 P2 및 제3 검출 개소 P3을 그리퍼(12)로부터 이격된 위치(특히 연직 방향의 상측 또는 하측 방향에 관하여 이격된 위치)에 설정할수록, 검출 가능한 봉지(10)의 사이즈가 한정된다. 따라서, 검출 대상으로 하는 봉지(10)의 사이즈(특히 연직 방향에 관한 사이즈) 및 필요해지는 검출 정밀도를 고려하여, 제2 검출 개소 P2 및 제3 검출 개소 P3의 위치(특히 연직 방향에 관한 위치)를 정하는 것이 바람직하다.

도 2는 컨트롤러(30)에 접속되는 동기 센서(21), 제1 봉지 검출 센서(22) 및 제2 봉지 검출 센서(23)의 접속 관계를 도시하는 블록도이다. 상술한 동기 센서(21), 제1 봉지 검출 센서(22) 및 제2 봉지 검출 센서(23)는 컨트롤러(30)에 의해 제어되고, 검출 결과(검출 신호)를 컨트롤러(30)에 송신한다. 본 실시 형태에 관한 컨트롤러(30)는 동기 센서(21)의 검출 결과에 따라 제1 봉지 검출 센서(22) 및 제2 봉지 검출 센서(23)의 검출 결과를 취득하고, 당해 검출 결과에 기초하여 봉지(10)의 이상의 유무를 검지한다.

컨트롤러(30)에는 에러 처리 장치(40)가 접속되고, 컨트롤러(30)는 반송되는 봉지(10)에 이상이 있다고 인정한 경우, 이상이 있다고 인정된 봉지(10)를 특정하는 에러 정보를 에러 처리 장치(40)에 보낸다. 에러 처리 장치(40)는 컨트롤러(30)로부터의 에러 정보에 기초하여, 「이상이 있다고 인정된 봉지(10)」를 「이상이 있다고는 인정되지 않았던 봉지(10)」로 식별하는 처리를 행한다. 에러 처리 장치(40)에 의해 행해지는 식별 처리의 구체적인 내용은 특별히 한정되지 않지만, 전형적으로는 에러 처리 장치(40)의 컨트롤 하에서 「이상이 있다고 인정된 봉지(10)」가 반송 경로로부터 배출된다.

도 3은 제1 실시 형태에 관한 봉지 이상 검지 장치(5)에 의해 봉지(10)의 선단부의 상태를 검지하는 메커니즘을 설명하기 위한 도면이고, (a)는 봉지(10)의 선단부의 상태가 적정한 경우를 도시하고, (b)는 봉지(10)의 선단부의 상태가 부적정한 경우를 도시한다. 컨트롤러(30)는 동기 센서(21)가 제1 검출 개소 P1에 있어서 「봉지(10)가 없는 상태」로부터 「봉지(10)가 있는 상태」를 검출했을 때에, 제1 봉지 검출 센서(22)에 의한 제2 검출 개소 P2에 있어서의 봉지(10)의 유무의 검출 결과를 취득한다. 이와 같이 컨트롤러(30)는 「봉지(10)의 반송 방향 선단측의 측방 에지 단부(11)가 제1 검출 개소 P1을 통과할 때에, 제2 검출 개소 P2에 있어서 봉지(10)가 존재하는지 여부를 나타내는 데이터」를 제1 봉지 검출 센서(22)로부터 취득한다.

봉지(10)의 선단부[도 3의 (a) 및 (b)에 도시하는 예에서는 봉지(10)의 좌측 상단부]가 적정한 상태에서 파지되어 절곡이나 위치 어긋남을 갖지 않는 경우[도 3의 (a) 참조], 봉지(10)의 일부가 제2 검출 개소 P2에 배치된다. 한편, 봉지(10)의 선단부가 절곡되어 있거나 위치 어긋남을 갖고 적정한 상태에서 파지되어 있지 않은 경우[도 3의 (b) 참조], 제2 검출 개소 P2에 봉지(10)가 배치되지 않는다. 따라서, 동기 센서(21)가 제1 검출 개소 P1에 있어서 「봉지(10)가 없는 상태」로부터 「봉지(10)가 있는 상태」를 검출했을 때에 있어서의 제1 봉지 검출 센서(22)의 검출 결과가 「제2 검출 개소 P2에 봉지(10)가 존재한다」는 것을 나타내는 경우, 컨트롤러(30)는 봉지(10)의 선단부가 적정한 상태이고 이상이 없다고 인정한다[도 3의 (a) 참조]. 한편, 이 제1 봉지 검출 센서(22)의 검출 결과가 「제2 검출 개소 P2에 봉지(10)가 존재하지 않는다」는 것을 나타내는 경우, 컨트롤러(30)는 봉지(10)의 선단부에 이상(절곡이나 어긋남 등)이 있다고 인정한다[도 3의 (b) 참조].

도 4는 제1 실시 형태에 관한 봉지 이상 검지 장치(5)에 의해 봉지(10)의 후단부의 상태를 검지하는 메커니즘을 설명하기 위한 도면이고, (a)는 후단부가 적정한 경우를 도시하고, (b)는 후단부가 부적정한 경우를 도시한다. 컨트롤러(30)는 동기 센서(21)가 제1 검출 개소 P1에 있어서 「봉지(10)가 있는 상태」로부터 「봉지(10)가 없는 상태」를 검출했을 때에, 제2 봉지 검출 센서(23)에 의한 제3 검출 개소 P3에 있어서의 봉지(10)의 유무의 검출 결과를 취득한다. 이 제2 봉지 검출 센서(23)의 검출 결과가 「제3 검출 개소 P3에 봉지(10)가 존재한다」는 것을 나타내는 경우, 컨트롤러(30)는 봉지(10)의 후단부[도 4의 (a) 및 (b)에 도시하는 예에서는 봉지(10)의 우측 상단부]가 적정한 상태이고 이상이 없다고 인정한다[도 4의 (a) 참조]. 한편, 이 제2 봉지 검출 센서(23)의 검출 결과가 「제3 검출 개소 P3에 봉지(10)가 존재하지 않는다」는 것을 나타내는 경우, 컨트롤러(30)는 봉지(10)의 후단부에 이상이 있다고 인정한다[도 4의 (b) 참조].

도 5는 반송되는 봉지(10)의 이상을 검지하는 패킹 포장기에 있어서의 봉지 이상 검지 방법의 일례를 도시하는 흐름도이다.

먼저, 동기 센서(21)에 의해, 봉지(10)의 반송 경로 중 제1 검출 개소 P1에 있어서의 봉지(10)의 유무를 검출하는 공정이 행해진다. 즉, 제1 검출 개소 P1에 있어서 봉지(10)가 없는 상태(검출 오프)로부터 있는 상태(검출 온)를 동기 센서(21)가 검출했는지 여부가 판정된다(도 5의 S11). 동기 센서(21)의 검출 결과로부터 제1 검출 개소 P1에 있어서 봉지(10)가 없는 상태가 검출되고 있는 동안은 동기 센서(21)에 의해 계속적으로 검출 처리가 행해진다(S11의 아니오).

한편, 제1 검출 개소 P1에 있어서 봉지(10)가 없는 상태로부터 있는 상태가 동기 센서(21)에 의해 검출된 경우(S11의 예), 컨트롤러(30)는 제1 봉지 검출 센서(22)의 검출 결과를 취득하고, 당해 검출 결과로부터 봉지(10)의 선단부의 이상의 유무를 판정한다(S12). 즉, 「반송 경로 중 제2 검출 개소 P2에 있어서의 봉지(10)의 유무를 검출하는 공정」이 제1 봉지 검출 센서(22)에 의해 행해지고, 컨트롤러(30)는 당해 검출 결과를 제1 봉지 검출 센서(22)로부터 취득한다. 이때의 제1 봉지 검출 센서(22)의 검출 결과가 「제2 검출 개소 P2에 봉지(10)가 존재하지 않는다」는 것을 나타내는 경우(S12의 아니오), 봉지(10)의 선단부에는 이상이 있다고 인정되어[S13; 도 3의 (b) 참조], 컨트롤러(30)로부터 에러 처리 장치(40)(도 2 참조)에 에러 정보가 보내진다. 한편, 이때의 제1 봉지 검출 센서(22)의 검출 결과가 「제2 검출 개소 P2에 봉지(10)가 존재한다」는 것을 나타내는 경우(S12의 예), 봉지(10)의 선단부에는 이상이 없다고 인정되어[S14; 도 3의 (a) 참조], 컨트롤러(30)로부터 에러 처리 장치(40)에 에러 정보는 보내지지 않는다.

이어서, 봉지(10)의 후단부의 이상의 유무가 판정된다. 즉, 봉지(10)의 선단부에 있어서의 이상의 유무가 인정된 후에, 제1 검출 개소 P1에 있어서 봉지(10)가 있는 상태(검출 온)로부터 없는 상태(검출 오프)를 동기 센서(21)가 검출했는지 여부가 판정된다(S15). 제1 검출 개소 P1에 있어서 봉지(10)가 있는 상태를 동기 센서(21)의 검출 결과가 나타내고 있는 동안은 동기 센서(21)에 의해 계속적으로 검출이 행해진다(S15의 아니오).

한편, 제1 검출 개소 P1에 있어서 봉지(10)가 있는 상태로부터 없는 상태가 동기 센서(21)에 의해 검출된 경우(S15의 예), 컨트롤러(30)는 제2 봉지 검출 센서(23)의 검출 결과를 취득하여, 당해 검출 결과로부터 봉지(10)의 후단부의 이상의 유무를 판정한다(S16). 즉, 「반송 경로 중 제3 검출 개소 P3에 있어서의 봉지(10)의 유무를 검출하는 공정」이 제2 봉지 검출 센서(23)에 의해 행해져, 컨트롤러(30)는 당해 검출 결과를 제2 봉지 검출 센서(23)로부터 취득한다. 이때의 제2 봉지 검출 센서(23)의 검출 결과가 「제3 검출 개소 P3에 봉지(10)가 존재하지 않는다」는 것을 나타내는 경우(S16의 아니오), 봉지(10)의 후단부에는 이상이 있다고 인정되어[S17; 도 4의 (b) 참조], 컨트롤러(30)로부터 에러 처리 장치(40)에 에러 정보가 보내진다. 한편, 이때의 제2 봉지 검출 센서(23)의 검출 결과가 「제3 검출 개소 P3에 봉지(10)가 존재한다」는 것을 나타내는 경우(S16의 예), 봉지(10)의 후단부에는 이상이 없다고 인정되어[S18; 도 4의 (a) 참조], 컨트롤러(30)로부터 에러 처리 장치(40)에 에러 정보는 보내지지 않는다.

상술한 일련의 처리(S11 내지 S18)를 거쳐서 봉지(10)의 이상의 유무가 검지된다. 이상이 검지된 봉지(10)는 에러 처리 장치(40)의 제어 하에서, 이상이 검지되지 않았던 봉지(10)로부터 식별된다. 또한, 상술한 예에서는 봉지(10)의 선단부에 이상이 검지된 경우(S13)에도 봉지(10)의 후단부에 있어서의 이상의 유무를 검출하는 처리(S15 내지 S18)가 행해지지만, 봉지(10)의 선단부에 이상이 검지된 경우(S13)에는 봉지(10)의 후단부에 있어서의 이상의 유무를 검출하는 처리(S15 내지 S18)가 스킵되어도 된다.

이상 설명한 바와 같이 본 실시 형태의 봉지 이상 검지 장치(5)에 의하면, 동기 센서(21), 제1 봉지 검출 센서(22) 및 제2 봉지 검출 센서(23)의 검출 결과에 의해, 봉지(10)의 반송 상태에 관한 이상의 유무를 고정밀도로 검지할 수 있고, 장치 구성도 복잡해지지 않는다.

또한, 동기 센서(21), 제1 봉지 검출 센서(22) 및 제2 봉지 검출 센서(23)에 의한 검출 개소(제1 검출 개소 P1, 제2 검출 개소 P2 및 제3 검출 개소 P3)를 반송 방향 D1에 관하여 서로 근접시킴으로써, 다양한 사이즈의 봉지(10)에 관하여 이상의 유무를 검지할 수 있다. 그로 인해, 반송되는 봉지(10)의 사이즈(특히 반송 방향 D1에 관한 사이즈)가 변경되는 경우라도, 기본적으로 동기 센서(21), 제1 봉지 검출 센서(22) 및 제2 봉지 검출 센서(23)에 의한 검출 개소(제1 검출 개소 P1, 제2 검출 개소 P2 및 제3 검출 개소 P3)를 바꾸는 일 없이, 반송되는 봉지(10)의 이상의 유무를 검지할 수 있고, 응용성이 우수한 봉지 이상 검지 장치(5)를 제공할 수 있다.

또한, 상술한 봉지 이상 검지 장치(5)는 반송 이동 중인 봉지(10)를 검출 대상으로 하므로, 이상의 유무를 검지하기 위해 봉지(10)를 정지시킬 필요가 없다. 그로 인해, 다수의 봉지(10)를 연속적으로 반송하면서 각종 처리를 행하는 패킹 포장기 등의 기계(시스템)에 대해, 상술한 봉지 이상 검지 장치(5)는 매우 바람직하게 적용된다. 또한, 다수의 봉지(10)를 간헐적으로 반송하면서 각종 처리를 행하는 패킹 포장기 등의 기계에 대해서도 상술한 봉지 이상 검지 장치(5)는 적용 가능하고, 예를 들어 간헐 정지 사이의 봉지 반송 중에 각 봉지(10)의 이상의 유무를 봉지 이상 검지 장치(5)에 의해 검지하는 것이 가능하다. 이와 같이 본 실시 형태의 봉지 이상 검지 장치(5)는 응용성이 우수하고, 다양한 타입의 기계(시스템)에 대해 널리 적용 가능하다.

또한, 제1 검출 개소 P1, 제2 검출 개소 P2 및 제3 검출 개소 P3의 상호간의 상대 위치 관계는 기본적으로 한정되지 않지만, 「동기 센서(21)의 검출 결과의 취득으로부터 제1 봉지 검출 센서(22) 및 제2 봉지 검출 센서(23)의 검출 결과의 취득까지의 타임 래그」, 「봉지(10)의 반송 속도」, 「동기 센서(21), 제1 봉지 검출 센서(22) 및 제2 봉지 검출 센서(23) 각각의 검출 범위(특히 반송 방향 D1에 관한 검출 폭)」 및 「봉지(10)의 형상」에 따라 결정되는 것이 바람직하다. 예를 들어, 「동기 센서(21)의 검출 결과의 취득으로부터 제1 봉지 검출 센서(22) 및 제2 봉지 검출 센서(23)의 검출 결과의 취득까지의 타임 래그」가 큰 경우에는, 반송 방향 D1에 관한 「제1 검출 개소 P1과 제3 검출 개소 P3 사이의 거리」를 비교적 크게 설정하는 것이 바람직하다. 또한, 「봉지(10)의 반송 속도」가 큰 경우에도, 반송 방향 D1에 관한 「제1 검출 개소 P1과 제3 검출 개소 P3 사이의 거리」를 비교적 크게 설정하는 것이 바람직하다. 또한, 「동기 센서(21), 제1 봉지 검출 센서(22) 및 제2 봉지 검출 센서(23) 각각의 검출 범위(특히 반송 방향 D1에 관한 검출 폭)」가 큰 경우에는, 반송 방향 D1에 관한 「제1 검출 개소 P1과 제2 검출 개소 P2 사이의 거리」 및 「제1 검출 개소 P1과 제3 검출 개소 P3 사이의 거리」를 비교적 크게 설정해도 되고, 비교적 작게 설정해도 된다.

또한, 일반적으로 사용되는 센서 및 컨트롤러의 응답 시간을 고려하면, 반송 방향 D1에 관한 「제1 검출 개소 P1과 제2 검출 개소 P2 사이의 거리」 및 「제1 검출 개소 P1과 제3 검출 개소 P3 사이의 거리」는 대략 3㎜(밀리미터) 이하로 설정하면 충분한 케이스가 대부분이고, 예를 들어 제3 검출 개소 P3은 제1 검출 개소 P1로부터 반송 방향 하류측에 3㎜ 이내의 범위로 설정 가능하다. 특히 반송 방향 D1에 관한 「제1 검출 개소 P1과 제2 검출 개소 P2 사이의 거리」는 0㎜ 이상 1㎜ 이하의 범위로 설정하면 충분한 케이스가 대부분이고, 바람직하게는 0㎜이다. 또한, 반송 방향 D1에 관한 「제1 검출 개소 P1과 제3 검출 개소 P3 사이의 거리」는 0㎜보다 크고 1㎜ 이하의 범위로 설정하면 충분한 케이스가 대부분이고, 바람직하게는 0.7㎜ 이상 1㎜ 이하의 범위이다. 단, 이들의 상대 거리 범위는 그리퍼(12)에 파지되는 봉지(10)의 외형이 직사각 형상이고 봉지(10)의 측방 에지 단부가 연직 방향 D2와 평행하게 직선 형상으로 배치되는 것을 전제로 한다. 봉지(10)의 외형이 비직사각 형상인 경우에는, 봉지(10)의 구체적인 형상에 따라, 제1 검출 개소 P1, 제2 검출 개소 P2 및 제3 검출 개소 P3의 상호간의 상대 위치가 결정되는 것이 바람직하다.

<제2 실시 형태>

본 실시 형태에 있어서 상술한 제1 실시 형태와 동일 또는 유사한 요소에 대해서는 공통의 부호를 부여하여, 그 상세한 설명은 생략한다.

도 6은 제2 실시 형태에 관한 봉지 이상 검지 장치(5)에 의해 봉지(10)의 선단부의 상태를 검지하는 메커니즘을 설명하기 위한 도면이고, (a)는 봉지(10)의 선단부의 상태가 적정한 경우를 도시하고, (b)는 봉지(10)의 선단부의 상태가 부적정한 경우를 도시한다. 도 7은 제2 실시 형태에 관한 봉지 이상 검지 장치(5)에 의해 봉지(10)의 후단부의 상태를 검지하는 메커니즘을 설명하기 위한 도면이고, (a)는 후단부가 적정한 경우를 도시하고, (b)는 후단부가 부적정한 경우를 도시한다.

본 실시 형태에 관한 「제1 봉지 검출 센서(22)에 의한 검출 위치(제2 검출 개소 P2)」 및 「제2 봉지 검출 센서(23)에 의한 검출 위치(제3 검출 개소 P3)」는 연직 방향 D2에 관하여 「동기 센서(21)에 의한 검출 위치(제1 검출 개소 P1)」보다도 하방에 배치된다. 특히 본 실시 형태의 제2 검출 개소 P2는 반송되는 봉지(10)의 선단부의 하방 단부(즉, 연직 방향 하측의 부분)가 통과하는 위치에 설정되고, 봉지(10)를 파지하는 그리퍼(12)보다도 연직 방향 하측에 위치한다. 또한, 본 실시 형태의 제3 검출 개소 P3은 반송되는 봉지(10)의 후단부의 하방 단부(즉, 연직 방향 하측의 부분)가 통과하는 위치에 설정되고, 봉지(10)를 파지하는 그리퍼(12)보다도 연직 방향 하측에 위치한다.

다른 구성은 상술한 제1 실시 형태에 관한 봉지 이상 검지 장치(5)와 마찬가지이다.

컨트롤러(30)는 동기 센서(21)가 제1 검출 개소 P1에 있어서 「봉지(10)가 없는 상태」로부터 「봉지(10)가 있는 상태」를 검출했을 때에, 제1 봉지 검출 센서(22)에 의한 제2 검출 개소 P2에 있어서의 봉지(10)의 유무의 검출 결과를 취득한다. 봉지(10)의 선단부[도 6의 (a) 및 (b)에 도시하는 예에서는 봉지(10)의 좌측 하단부]가 적정한 상태에서 파지되어 절곡이나 위치 어긋남을 갖지 않는 경우[도 6의 (a) 참조], 봉지(10)의 일부가 제2 검출 개소 P2에 배치된다. 한편, 봉지(10)의 선단부[도 6의 (a) 및 (b)에 도시하는 예에서는 봉지(10)의 좌측 하단부]가 절곡되어 있거나 위치 어긋남을 갖고 적정한 상태에서 파지되어 있지 않은 경우[도 6의 (b) 참조], 제2 검출 개소 P2에 봉지(10)가 배치되지 않는다. 따라서, 동기 센서(21)가 제1 검출 개소 P1에 있어서 「봉지(10)가 없는 상태」로부터 「봉지(10)가 있는 상태」를 검출했을 때에 있어서의 제1 봉지 검출 센서(22)의 검출 결과가 「제2 검출 개소 P2에 봉지(10)가 존재한다」는 것을 나타내는 경우, 컨트롤러(30)는 봉지(10)의 선단부가 적정한 상태이고 이상이 없다고 인정한다[도 6의 (a) 참조]. 한편, 이 제1 봉지 검출 센서(22)의 검출 결과가 「제2 검출 개소 P2에 봉지(10)가 존재하지 않는다」는 것을 나타내는 경우, 컨트롤러(30)는 봉지(10)의 선단부에 이상(절곡이나 어긋남 등)이 있다고 인정한다[도 6의 (b) 참조].

또한, 컨트롤러(30)는 동기 센서(21)가 제1 검출 개소 P1에 있어서 「봉지(10)가 있는 상태」로부터 「봉지(10)가 없는 상태」를 검출했을 때에, 제2 봉지 검출 센서(23)에 의한 제3 검출 개소 P3에 있어서의 봉지(10)의 유무의 검출 결과를 취득한다. 이 제2 봉지 검출 센서(23)의 검출 결과가 「제3 검출 개소 P3에 봉지(10)가 존재한다」는 것을 나타내는 경우, 컨트롤러(30)는 봉지(10)의 후단부[도 7의 (a) 및 (b)에 도시하는 예에서는 봉지(10)의 우측 하단부]가 적정한 상태이고 이상이 없다고 인정한다[도 7의 (a) 참조]. 한편, 이 제2 봉지 검출 센서(23)의 검출 결과가 「제3 검출 개소 P3에 봉지(10)가 존재하지 않는다」는 것을 나타내는 경우, 컨트롤러(30)는 봉지(10)의 후단부에 이상이 있다고 인정한다[도 7의 (b) 참조].

이상 설명한 바와 같이 본 실시 형태의 봉지 이상 검지 장치(5)에 의해서도, 간소한 장치 구성으로, 봉지(10)의 반송 상태의 이상의 유무를 고정밀도로 검지할 수 있다. 또한, 제1 검출 개소 P1의 위치에 대해서는, 특별히 한정되지 않고, 상술한 제1 실시 형태와 마찬가지로 그리퍼(12)의 바로 아래에 설정할 수 있다.

<제3 실시 형태>

도 8은 제3 실시 형태에 관한 봉지 이상 검지 장치(5)에 의해 봉지(10)의 선단부의 상태를 검지하는 메커니즘을 설명하기 위한 도면이고, (a)는 봉지(10)의 선단부의 상태가 적정한 경우를 도시하고, (b)는 봉지(10)의 선단부의 상태가 부적정한 경우를 도시한다. 도 9는 제3 실시 형태에 관한 봉지 이상 검지 장치(5)에 의해 봉지(10)의 후단부의 상태를 검지하는 메커니즘을 설명하기 위한 도면이고, (a)는 후단부가 적정한 경우를 도시하고, (b)는 후단부가 부적정한 경우를 도시한다.

본 실시 형태의 동기 센서(21)는 제1 동기 서브 센서(21-1) 및 제2 동기 서브 센서(21-2)를 포함하고, 제1 검출 개소 P1은 봉지(10)의 반송 경로 중 제1 서브 검출 개소 P1-1 및 제2 서브 검출 개소 P1-2를 포함한다. 제1 동기 서브 센서(21-1)는 제1 서브 검출 개소 P1-1에 있어서의 봉지(10)의 유무를 검출하고, 봉지(10)의 선단부의 이상의 유무를 검출하는 제1 봉지 검출 센서(22)에 관련되어 있다. 제2 동기 서브 센서(21-2)는 제2 서브 검출 개소 P1-2에 있어서의 봉지(10)의 유무를 검출하고, 봉지(10)의 후단부의 이상의 유무를 검출하는 제2 봉지 검출 센서(23)에 관련되어 있다.

제1 봉지 검출 센서(22)에 의한 제2 검출 개소 P2는 봉지(10)의 반송 방향 D1에 관하여, 제1 서브 검출 개소 P1-1과 동일한 위치 또는 제1 서브 검출 개소 P1-1보다도 상류측에 배치된다. 또한, 제2 봉지 검출 센서(23)에 의한 제3 검출 개소 P3은 봉지(10)의 반송 방향 D1에 관하여, 제2 서브 검출 개소 P1-2와 동일한 위치 또는 제2 서브 검출 개소 P1-2보다도 하류측에 배치된다. 또한, 도 8 및 도 9에 도시하는 예에서는, 「제1 서브 검출 개소 P1-1 및 제2 검출 개소 P2」는 반송 방향 D1에 관하여 「제2 서브 검출 개소 P1-2 및 제3 검출 개소 P3」보다도 하류측에 배치되어 있지만, 상류측에 배치되어도 된다.

컨트롤러(30)는 제1 동기 서브 센서(21-1)가 제1 서브 검출 개소 P1-1에 있어서 봉지(10)가 없는 상태로부터 있는 상태를 검출했을 때에, 제1 봉지 검출 센서(22)에 의한 제2 검출 개소 P2에 있어서의 봉지(10)의 유무의 검출 결과를 취득하여, 당해 검출 결과가 제2 검출 개소 P2에 봉지(10)가 존재하지 않는 것을 나타내는 경우[도 8의 (b) 참조]에는 봉지의 선단부에 이상이 있다고 인정한다. 한편, 당해 검출 결과가 제2 검출 개소 P2에 봉지(10)가 존재하는 것을 나타내는 경우[도 8의 (a) 참조], 컨트롤러(30)는 봉지(10)의 선단부에 이상이 없다고 인정한다.

또한, 컨트롤러(30)는 제2 동기 서브 센서(21-2)가 제2 서브 검출 개소 P1-2에 있어서 봉지(10)가 있는 상태로부터 없는 상태를 검출했을 때에, 제2 봉지 검출 센서(23)에 의한 제3 검출 개소 P3에 있어서의 봉지(10)의 유무의 검출 결과를 취득하여, 당해 검출 결과가 제3 검출 개소 P3에 봉지(10)가 존재하지 않는 것을 나타내는 경우[도 9의 (b) 참조]에는 봉지의 후단부에 이상이 있다고 인정한다. 한편, 당해 검출 결과가 제3 검출 개소 P3에 봉지(10)가 존재하는 것을 나타내는 경우[도 9의 (a) 참조], 컨트롤러(30)는 봉지(10)의 후단부에 이상이 없다고 인정한다.

컨트롤러(30)는 제1 동기 서브 센서(21-1)가 제1 서브 검출 개소 P1-1에 있어서 「봉지(10)가 없는 상태」로부터 「봉지(10)가 있는 상태」를 검출했을 때에, 제1 봉지 검출 센서(22)에 의한 제2 검출 개소 P2에 있어서의 봉지(10)의 유무의 검출 결과를 취득한다. 봉지(10)의 선단부[도 8의 (a) 및 (b)에 도시하는 예에서는 봉지(10)의 좌측 상단부]가 적정한 상태로 파지되어 절곡이나 위치 어긋남을 갖지 않는 경우[도 8의 (a) 참조], 봉지(10)의 일부가 제2 검출 개소 P2에 배치된다. 한편, 봉지(10)의 선단부[도 8의 (a) 및 (b)에 도시하는 예에서는 봉지(10)의 좌측 상단부]가 절곡되어 있거나 위치 어긋남을 갖고 적정한 상태로 파지되어 있지 않은 경우[도 8의 (b) 참조], 제2 검출 개소 P2에 봉지(10)가 배치되지 않는다. 따라서, 제1 동기 서브 센서(21-1)가 제1 서브 검출 개소 P1-1에 있어서 「봉지(10)가 없는 상태」로부터 「봉지(10)가 있는 상태」를 검출했을 때에 있어서의 제1 봉지 검출 센서(22)의 검출 결과가 「제2 검출 개소 P2에 봉지(10)가 존재한다」는 것을 나타내는 경우, 컨트롤러(30)는 봉지(10)의 선단부가 적정한 상태이고 이상이 없다고 인정한다[도 8의 (a) 참조]. 한편, 이 제1 봉지 검출 센서(22)의 검출 결과가 「제2 검출 개소 P2에 봉지(10)가 존재하지 않는다」는 것을 나타내는 경우, 컨트롤러(30)는 봉지(10)의 선단부에 이상(절곡이나 어긋남 등)이 있다고 인정한다[도 8의 (b) 참조].

또한, 컨트롤러(30)는 제2 동기 서브 센서(21-2)가 제2 서브 검출 개소 P1-2에 있어서 「봉지(10)가 있는 상태」로부터 「봉지(10)가 없는 상태」를 검출했을 때에, 제2 봉지 검출 센서(23)에 의한 제3 검출 개소 P3에 있어서의 봉지(10)의 유무의 검출 결과를 취득한다. 이 제2 봉지 검출 센서(23)의 검출 결과가 「제3 검출 개소 P3에 봉지(10)가 존재한다」는 것을 나타내는 경우, 컨트롤러(30)는 봉지(10)의 후단부[도 9의 (a) 및 (b)에 도시하는 예에서는 봉지(10)의 우측 상단부]가 적정한 상태이고 이상이 없다고 인정한다[도 9의 (a) 참조]. 한편, 이 제2 봉지 검출 센서(23)의 검출 결과가 「제3 검출 개소 P3에 봉지(10)가 존재하지 않는다」는 것을 나타내는 경우, 컨트롤러(30)는 봉지(10)의 후단부에 이상이 있다고 인정한다[도 9의 (b) 참조].

이상 설명한 바와 같이 본 실시 형태의 봉지 이상 검지 장치(5)에 의해서도, 간소한 장치 구성으로 봉지(10)의 반송 상태의 이상의 유무를 고정밀도로 검지할 수 있다. 특히 본 실시 형태에 따르면, 봉지(10)의 선단부의 이상의 유무를 「제1 동기 서브 센서(21-1) 및 제1 봉지 검출 센서(22)」에 의해 검지하고, 봉지(10)의 후단부의 이상의 유무를 「제2 동기 서브 센서(21-2) 및 제2 봉지 검출 센서(23)」에 의해 검지한다. 그로 인해, 봉지(10)의 반송 방향 선단측의 측방 에지 단부를 검출하는 타이밍과 반송 방향 후단부측의 측방 에지 단부를 검출하는 타이밍을 유연하게 조정할 수 있고, 예를 들어 봉지(10)의 선단부 및 후단부에 관한 이상의 유무를 동시에 검지하는 것도 가능하다. 또한, 제1 서브 검출 개소 P1-1 및 제2 서브 검출 개소 P1-2의 연직 방향 위치를 바꿀 수도 있다.

<패킹 포장기>

이어서, 패킹 포장기에 있어서의 봉지 이상 검지 장치의 배치예에 대해 설명한다.

도 10은 연속 이송식의 패킹 포장기(50)의 일례를 도시하는 사시도이다. 본 예의 패킹 포장기(50)는 양단부의 원호부와 양측의 직선부로 이루어지는 레이스 트랙형의 환상 궤도를 따라 이동하는 무단 체인(111)과, 무단 체인(111)의 길이 방향을 따라 등간격으로 설치되어 무단 체인(111)과 함께, 동일하게 레이스 트랙형의 환상 궤도를 따라 이동하는 다수 조의 그리퍼(12)(한 쌍이 1조)를 구비한다. 그리퍼(12)의 환상 궤도를 따라, 봉지 공급 장치(113), 인자 장치(114), 인자 검사 장치(115), 봉지 입구 개구 장치[흡반(116, 117)만 도시함], 투입 장치(118), 시일 장치(119), 빈 봉지 방출 장치(도시하지 않음) 및 제품 봉지 배출 장치(도시하지 않음) 등이 배치되어 있다. 그리퍼(12)가 환상 궤도를 따라 회전 이동하는 과정에서, 봉지 공급 장치(113)에 의한 그리퍼(12)로의 봉지(10)의 공급과 그리퍼(12)에 의한 봉지 양 에지의 파지, 인자 장치(114)에 의한 봉지면으로의 제조 일시의 인자, 인자 검사 장치(115)에 의한 인자 검사, 봉지 입구 개구 장치[흡반(116, 117)]에 의한 봉지 입구의 개구, 투입 장치(118)에 의한 봉지(10) 내로의 내용물의 투입, 시일 장치(119)에 의한 봉지 입구의 시일(냉각을 포함함) 및 제품 봉지 배출 장치에 의한 제품 봉지(10A)의 배출 등의 모든 조작이 행해진다.

무단 체인(111)과 그리퍼(12) 및 무단 체인(111)을 이동시키는 기구는 일본 특허 공개 제2002-302227호 공보 및 일본 특허 공개 제2009-161230호 공보에 기재된 것과 동일하다. 무단 체인(111)은 다수의 링크가 연결축을 통해 무단 형상으로 연결한 것으로, 각 링크의 외측에 그리퍼(12)가 1조(한 쌍)씩 설치되어 있다. 그리퍼(12)는 무단 체인(111)을 따라 등간격으로 설치되고, 무단 체인(111)의 이동에 수반하여, 레이스 트랙형의 환상 궤도를 따라 수평면 내에서 연속적으로 등속 회전하고(도 10에 있어서 평면에서 볼 때 우회전), 그리퍼(12)에 파지된 봉지(10)는 레이스 트랙형의 이송 경로를 따라 수평면 내에서 연속적으로 등속 또한 등간격으로 이송된다. 봉지 공급 장치(113)는 일본 특허 공개 제2002-308223호 공보 및 일본 특허 공개 제2009-161230호 공보에 기재된 빈 봉지 공급 장치와 동일하다. 즉, 봉지 공급 장치(113)는 컨베이어 매거진식 봉지 공급 장치(113a)와 조합되어, 동시에 4개의 봉지(10)를 4조의 그리퍼(12)에 1개씩 공급한다. 인자 장치(114) 및 인자 검사 장치(115)는 주지의 것이다.

투입 장치(118)는 등각도 간격으로 배치되어 원 궤도를 따라 등속 회전하고, 또한 소정의 타이밍에서 승강하는 다수의 승강식 호퍼(121)를 갖는다. 각 승강식 호퍼(121)에 대응하여, 계량 호퍼(122) 및 계량 박스(123)가 등각도 간격으로 설치되어, 승강식 호퍼(121)와 함께 원 궤도를 따라 등속 회전한다. 각 계량 호퍼(122)의 하단부에는 계량 호퍼(122)의 하단부 개구를 개폐하는 셔터(도시하지 않음)가 설치되어 있다. 계량 박스(123) 내에, 계량 호퍼(122)에 공급된 내용물의 중량을 측정하는 도시하지 않은 중량 검출기(예를 들어, 로드셀식)가 설치되어 있다. 승강식 호퍼(121)의 원 궤도의 절반은 그리퍼(12)에 파지된 봉지(10)의 이송 경로(반원 부분)와 상하로 겹쳐져 있다. 승강식 호퍼(121)의 회전 속도는 그리퍼(12)의 이동 속도와 일치하고, 승강식 호퍼(121)는 그리퍼(12)에 파지된 봉지(10)의 이송 경로(반원 부분)의 바로 위에서, 해당 봉지(10)의 이송에 동조하여 회전 이동한다.

투입 장치(118)에 있어서, 소정의 타이밍에서 도시하지 않은 공급 수단으로부터 계량 호퍼(122) 내에 내용물이 공급되면, 내용물의 중량이 계량 박스(123) 내의 중량 검출기로 측정된다. 계속해서 승강식 호퍼(121)가 하강하여, 그 하단부가 봉지(10) 내에 삽입되고, 계량 호퍼(122)의 셔터가 개방되어, 내용물이 승강식 호퍼(121) 내를 통해 낙하하고, 봉지(10) 내에 투입된다. 승강식 호퍼(121)의 하단부가 봉지(10) 내에 삽입된 후, 내용물이 봉지(10) 내로 투입될 때까지의 조작은 승강식 호퍼(121)가 봉지(10)의 이송에 동조하여 회전 이동하는 동안에 행해진다.

시일 장치(119)는 내용물 투입 후의 봉지(10)의 입구를 시일 바로 끼워 열 시일하는 제1 시일 장치(119a)[하류측의 제1 시일 장치(119a)의 시일 바만 도시함], 제2 시일 장치(119b)(양쪽의 시일 바만 도시함) 및 시일부를 냉각 바로 끼워 냉각하는 시일부 냉각 장치(119c)(양쪽의 냉각 바만 도시함)로 이루어지고, 이들은 모두 일본 특허 공개 제2001-72004호 공보에 기재된 시일 장치와 마찬가지로, 소정 거리를 그리퍼(12)와 등속으로 추종 이동하여, 그 사이에 시일 바 또는 냉각 바가 봉지(10)의 입구를 끼운 후 이격되고, 계속해서 원래의 위치로 복귀된다는 동작을 행한다. 이 예에서는 제1 시일 장치(119a)에 의해 동시에 2개의 봉지가 열 시일되고, 그들은 계속해서 제2 시일 장치(119b)에 의해 동시에 열 시일(2번째) 되고, 또한 시일부 냉각 장치(119c)에 의해 동시에 냉각된다.

제품 봉지 배출 장치는 일본 특허 공개 제2002-302227호 공보 및 일본 특허 공개 제2009-161230호 공보에 기재된 개폐 장치(개폐 부재 및 그 구동 기구 등으로 이루어짐)와 동일하고, 소정 위치에 온 그리퍼(12)의 파지부를 개방하여, 제품 봉지(10A)를 슈트(도시하지 않음) 상에 낙하시켜, 반출 컨베이어(도시하지 않음)에 의해 반출한다. 또한, 이와 같은 개폐 장치는 봉지 공급 장치(113)의 개소에도 배치되어, 봉지(10)를 그리퍼(12)에 공급할 때 해당 그리퍼(12)의 파지부를 개방한다[4조의 그리퍼(12)에 대해 동시에 작동함]. 빈 봉지 방출 장치(도시하지 않음)는 일본 특허 공개 제2009-161230호 공보에 기재된 불량 봉지 배출 장치와 동일하고, 제품 봉지 배출 장치의 약간 상류측에 배치된다. 기능적으로는 제품 봉지 배출 장치와 동등하고, 그리퍼(12)의 파지부를 개방하여, 빈 봉지(10)를 낙하시킨다.

또한, 본 예의 패킹 포장기(50)에서는 인자 검사 장치(115)와 봉지 입구 개구 장치[흡반(116, 117)] 사이에도 빈 봉지 방출 장치(도시하지 않음)가 설치되어 있다.

도 11은 도 10에 도시하는 패킹 포장기(50)에서 행해지는 각종 공정을 도시하는 블록도이다. 먼저 봉지 취출 공정 S21이 행해져, 봉지 입구가 폐쇄된 상태의 빈 봉지(10)가 컨베이어 매거진식 봉지 공급 장치(113a)로부터 그리퍼(12)에 공급된다. 컨베이어 매거진식 봉지 공급 장치(113a)로부터 그리퍼(12)로의 공급 방식은 특별히 한정되지 않고, 예를 들어 컨베이어 매거진식 봉지 공급 장치(113a)로부터 흡반에 의해 봉지(10)를 취출하면서 일어나고, 척 부재에 의해 봉지(10)의 상단부를 파지하고, 척 부재는 봉지(10)의 상단부를 파지한 상태로 이동하고, 상단부가 척 부재에 의해 파지되어 있는 봉지(10)의 양단부가 그리퍼(12)에 의해 파지되고, 그리퍼(12)에 의해 봉지(10)가 파지된 상태로 척 부재의 파지를 해방함으로써, 연속적으로 이동하는 각 그리퍼(12)에 봉지(10)를 공급할 수 있다.

이어서 인자 공정 S22가 행해져, 그리퍼(12)에 의해 파지되어 있는 봉지(10)의 한쪽의 면[도 10에 도시하는 예에서는 패킹 포장기(50)의 외측을 향하는 면]에 대해 각종 정보(예를 들어, 유통 기한 등)가 인자 장치(114)에 의해 인자된다. 이어서 인자 검사 공정 S23이 행해져, 각 봉지(10)의 인자 상태가 적정한지 여부가 인자 검사 장치(115)에 의해 판정된다.

이어서 배출 공정 S24가 행해져, 인자 검사 공정 S23의 결과, 인자 불량(인자가 행해져 있지 않은 경우를 포함함)을 갖는 봉지(10)는 그리퍼(12)에 의한 파지가 해방되어, 이송 경로로부터 배출된다.

이어서 개구 공정 S25가 행해져, 봉지(10)의 입구가 개구된다. 이어서 내용물 투입 공정 S26이 행해져, 투입 장치(118)[승강식 호퍼(121), 계량 호퍼(122) 및 계량 박스(123)]가 연동하여 각 봉지(10) 내에 내용물이 투입된다. 이어서 시일 공정 S27이 행해져 각 봉지(10)의 입구가 시일되고, 그 후에, 냉각 공정 S28이 행해져 각 봉지(10)의 시일 부분이 냉각되어 시일 상태가 안정화된다.

이어서 배출 공정 S29가 행해져, 불량을 갖는 봉지(10)는 그리퍼(12)에 의한 파지가 해방되어, 이송 경로로부터 배출된다. 그리고 패킹 포장 배출 공정 S30이 행해져, 내용물이 투입되어 적절하게 시일된 제품 봉지(10A)가 후단을 향해 배출된다.

상술한 일련의 처리가 연속적으로 행해지는 패킹 포장기(50)에 있어서, 봉지 이상 검지 장치(5)에 의한 봉지 이상 검지 프로세스는 봉지(10)의 개구 처리가 행해지는 개구 공정 S25보다도 이전의 전단 프로세스 S31에서 행해져도 되고, 개구 공정 S25 이후의 후단 프로세스 S32에서 행해져도 된다. 봉지 이상 검지 프로세스는 전단 프로세스 S31의 임의의 공정 사이에 있어서 행해져도 되지만, 특히 봉지 취출 공정 S21의 직후(도 11의 부호 「A1」 참조)에 행해지는 것이 바람직하다. 봉지(10)의 전달이 행해지는 봉지 취출 공정 S21에서는 봉지(10)의 파지 상태에 이상이 발생하기 쉽고, 또한 인자 공정 S22 이전에 봉지 이상 검지 프로세스를 행하여, 이상이 검지된 봉지(10)에 관해서는 인자 공정 S22 등 이후의 공정을 실질적으로 스킵하여 배출 공정 S29에서 배출함으로써, 그 이상이 검지된 봉지(10)를 재이용에 제공하는 것도 가능해진다.

또한, 봉지 이상 검지 프로세스는 후단 프로세스 S32의 임의의 공정 사이에 있어서 행해져도 되지만, 특히 시일 공정 S27보다도 이전(도 11의 부호 「B1」 및 「B2」 참조)에 행해지는 것이 바람직하다. 이 경우, 이상이 검지된 봉지(10)에 관해서는 시일 공정 S27을 실질적으로 스킵함으로써 불필요한 시일 불량을 회피할 수 있다. 또한, 내용물 투입 공정 S26보다도 이전(도 11의 부호 「B1」 참조)에 봉지 이상 검지 프로세스를 행하여, 이상이 검지된 봉지(10)에 관해서는 내용물 투입 공정 S26 등 이후의 공정을 실질적으로 스킵하여 배출 공정(S29)에서 배출함으로써, 그 이상이 검지된 봉지(10)를 재이용에 제공하는 것도 가능해진다.

또한, 배출 공정(도 11의 「S24」 및 「S29」 참조)은 봉지 이상 검지 프로세스가 행해진 후라면, 타이밍(장소)은 한정되지 않는다. 예를 들어, 봉지 이상 검지 프로세스의 직후에 배출 공정을 행함으로써, 봉지 이상 검지 결과에 따라 이후의 공정의 스킵 등을 행할 필요가 없어져, 패킹 포장기(50)의 구성을 간소화할 수 있다. 또한, 인자 검사 공정 S23 등의 다른 검사 공정 후에 배출 공정을 행함으로써, 「당해 다른 검사 결과에 따른 봉지(10)의 배출 처리」와 「봉지 이상 검지 결과에 따른 봉지(10)의 배출 처리」를 동일 공정에서 더불어 행할 수 있어, 패킹 포장기(50) 전체의 공정수를 줄여 패킹 포장기(50)의 구성을 간소화할 수 있다.

<다른 변형예>

본 발명은 상술한 각 실시 형태 및 변형예로 한정되지 않고, 상술한 각 실시 형태 및 변형예에 대해 다른 임의의 요소를 더욱 부가하거나, 상술한 실시 형태 및 변형예의 일부 또는 전부를 서로 적절히 조합해도 된다. 예를 들어, 상술한 도 8 및 도 9에 도시하는 제3 실시 형태에 관한 봉지 이상 검지 장치(5)에 있어서의 제2 검출 개소 P2 및 제3 검출 개소 P3를, 제2 실시 형태와 마찬가지로, 그리퍼(12)의 연직 방향 하방에 배치해도 된다. 또한, 봉지(10)의 4코너(좌측 상단부, 우측 상단부, 좌측 하단부 및 우측 하단부)의 각각이 통과하는 위치에, 제1 봉지 검출 센서(22) 및 제2 봉지 검출 센서(23)와 동일한 4개의 봉지 검출 센서를 설치하여, 봉지(10)의 4코너에 있어서의 이상의 유무가 검지되어도 된다.

또한, 컨트롤러(30)가 동기 센서(21)의 검출 결과에 따라 제1 봉지 검출 센서(22) 및 제2 봉지 검출 센서(23)의 검출 결과를 취득하는 방법도 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 봉지(10)의 반송 방향 선단측의 측방 에지 단부(11)가 제1 검출 개소 P1을 통과한 것을 동기 센서(21)가 검출한 후에, 컨트롤러(30)가 제1 봉지 검출 센서(22)를 작동시켜, 제2 검출 개소 P2에 있어서의 봉지(10)의 유무를 제1 봉지 검출 센서(22)에 검출시켜도 된다.

혹은, 컨트롤러(30)는 봉지(10)가 반송되고 있는 동안은 제1 봉지 검출 센서(22)에 의한 검출을 연속적으로 실시하여, 봉지(10)의 반송 방향 선단측의 측방 에지 단부(11)가 제1 검출 개소 P1을 통과한 것을 동기 센서(21)가 검출한 타이밍과, 동일한 타이밍 또는 거의 동일한 타이밍에 있어서의 제1 봉지 검출 센서(22)의 검출 결과를 취득함으로써, 제2 검출 개소 P2에 있어서의 봉지(10)의 유무를 제1 봉지 검출 센서(22)에 검출시켜도 된다. 또한, 제2 봉지 검출 센서(23), 제1 동기 서브 센서(21-1) 및 제2 동기 서브 센서(21-2)(도 8 및 도 9 참조)에 대해서도 마찬가지이다.

또한, 도시의 예에서는 제1 봉지 검출 센서(22)에 의한 검출 개소(제2 검출 개소 P2) 및 제2 봉지 검출 센서(23)에 의한 검출 개소(제3 검출 개소 P3)는 연직 방향에 관하여 서로 거의 동일한 위치에 설정되어 있지만, 제2 검출 개소 P2 및 제3 검출 개소 P3은 연직 방향에 관하여 서로 다른 위치에 설치되어도 된다.

또한, 상술한 실시 형태 및 변형예에서는 「연직 방향으로 현수된 상태의 봉지(10)」의 이상의 유무가 봉지 이상 검지 장치(5)(봉지 이상 검지 방법)에 의해 검지되지만, 「연직 방향 이외의 방향(예를 들어, 연직 방향과 수직을 이루는 수평 방향)으로 연장되는 봉지(10)」의 이상의 유무가 봉지 이상 검지 장치(5)(봉지 이상 검지 방법)에 의해 검지되어도 된다. 이 경우, 제2 검출 개소 P2 및 제3 검출 개소 P3은 봉지(10)의 반송 방향과 수직을 이루어 봉지(10)가 연장되는 방향에 관하여, 제1 검출 개소 P1과는 다른 위치에 배치되어 있어도 된다. 여기서 말하는 「봉지(10)의 반송 방향과 수직을 이루어 봉지(10)가 연장되는 방향」이란, 예를 들어 봉지(10)의 길이 방향으로 할 수 있고, 봉지(10) 중 당해 길이 방향에 관한 단부에 대응하는 위치에 제2 검출 개소 P2 및 제3 검출 개소 P3을 설치해도 된다. 또한, 「연직 방향 이외의 방향으로 연장되는 봉지(10)」를 그리퍼에 의해 파지한 상태로 반송해도 된다. 그리퍼에 의해 파지된 상태로 반송되는 봉지(10)에 관하여 이상의 유무를 검지하는 경우, 「제1 검출 개소 P1」과 「제2 검출 개소 P2 및 제3 검출 개소 P3」은 봉지(10)의 연장 방향(길이 방향)을 기준으로, 당해 그리퍼를 통해 서로 반대측에 배치되어도 되고, 당해 그리퍼에 대해 서로 동일한 측에 배치되어도 된다.

또한, 상술한 실시 형태 및 변형예에서는 봉지(10) 내로 내용물을 투입하는 공정을 수반하는 패킹 포장기(50)를 봉지 이상 검지 장치(5)(봉지 이상 검지 방법)의 적용 대상으로 하여 설명하였지만, 패킹 포장기(50) 이외의 기계(시스템)에 대해서도 봉지 이상 검지 장치(5)는 적용 가능하다. 예를 들어, 각종 부재를 봉지(10)에 설치하기 위한 기계이며, 봉지(10) 내로의 내용물의 투입이 행해지지 않는 기계에 대해서도 본 발명의 봉지 이상 검지 장치(5)는 적용 가능하다. 그와 같은 기계의 일례로서, 봉지(10)에 스파우트(토출구)를 형성하는 스파우트 형성기를 들 수 있다. 이 경우, 예를 들어 각종 부재(스파우트 등)를 봉지(10)에 형성하기 전에, 본 발명에 관한 봉지 이상 검지 장치(5) 및 봉지 이상 검지 방법에 의해, 봉지(10)의 반송 상태의 이상의 유무를 고정밀도로 검지하는 것이 가능하다.

본 발명의 형태는 상술한 개개의 실시 형태로 한정되는 것은 아니고, 당업자가 상도할 수 있는 다양한 변형도 포함하는 것이고, 본 발명의 효과도 상술한 내용으로 한정되지 않는다. 즉, 특허 청구의 범위에 규정된 내용 및 그 균등물로부터 도출되는 본 발명의 개념적인 사상과 취지를 일탈하지 않는 범위에서 다양한 추가, 변경 및 부분적 삭제가 가능하다.

Claims

반송되는 봉지의 이상을 검지하는 봉지 이상 검지 장치이며,
상기 봉지의 반송 경로 중 제1 검출 개소에 있어서의 상기 봉지의 유무를 검출하는 동기 센서와,
상기 반송 경로 중, 상기 봉지의 반송 방향에 관하여 상기 제1 검출 개소와 동일한 위치 또는 상기 제1 검출 개소보다도 상류측의 제2 검출 개소에 있어서의 상기 봉지의 유무를 검출하는 제1 봉지 검출 센서와,
상기 반송 경로 중, 상기 봉지의 반송 방향에 관하여 상기 제1 검출 개소와 동일한 위치 또는 상기 제1 검출 개소보다도 하류측의 제3 검출 개소에 있어서의 상기 봉지의 유무를 검출하는 제2 봉지 검출 센서와,
상기 동기 센서, 상기 제1 봉지 검출 센서 및 상기 제2 봉지 검출 센서를 제어하는 컨트롤러를 구비하고,
상기 컨트롤러는,
상기 동기 센서가 상기 제1 검출 개소에 있어서 상기 봉지가 없는 상태로부터 있는 상태를 검출했을 때에, 상기 제1 봉지 검출 센서에 의한 상기 제2 검출 개소에 있어서의 상기 봉지의 유무의 검출 결과를 취득하여, 당해 검출 결과가 상기 제2 검출 개소에 상기 봉지가 존재하지 않는 것을 나타내는 경우에는 상기 봉지에 이상이 있다고 인정하고,
상기 동기 센서가 상기 제1 검출 개소에 있어서 상기 봉지가 있는 상태로부터 없는 상태를 검출했을 때에, 상기 제2 봉지 검출 센서에 의한 상기 제3 검출 개소에 있어서의 상기 봉지의 유무의 검출 결과를 취득하여, 당해 검출 결과가 상기 제3 검출 개소에 상기 봉지가 존재하지 않는 것을 나타내는 경우에는 상기 봉지에 이상이 있다고 인정하는, 봉지 이상 검지 장치.
제1항에 있어서, 상기 제2 검출 개소 및 상기 제3 검출 개소는 상기 봉지의 반송 방향과 수직을 이루어 상기 봉지가 연장되는 방향에 관하여, 상기 제1 검출 개소와는 다른 위치에 배치되어 있는, 봉지 이상 검지 장치.
제2항에 있어서, 상기 봉지는 연직 방향으로 연장되는 상태로 반송되고,
상기 제2 검출 개소 및 상기 제3 검출 개소는 상기 연직 방향에 관하여 상기 제1 검출 개소보다도 상방에 배치되어 있는, 봉지 이상 검지 장치.
제2항에 있어서, 상기 봉지는 연직 방향으로 연장되는 상태로 반송되고,
상기 제2 검출 개소 및 상기 제3 검출 개소는 연직 방향에 관하여 상기 제1 검출 개소보다도 하방에 배치되어 있는, 봉지 이상 검지 장치.
제1항에 있어서, 상기 동기 센서는 제1 동기 서브 센서 및 제2 동기 서브 센서를 포함하고,
상기 제1 검출 개소는 상기 봉지 반송 경로 중 제1 서브 검출 개소 및 제2 서브 검출 개소를 포함하고,
상기 제1 동기 서브 센서는 상기 제1 서브 검출 개소에 있어서의 상기 봉지의 유무를 검출하고, 상기 제2 동기 서브 센서는 상기 제2 서브 검출 개소에 있어서의 상기 봉지의 유무를 검출하고, 상기 제2 검출 개소는 상기 봉지의 반송 방향에 관하여 상기 제1 서브 검출 개소와 동일한 위치 또는 상기 제1 서브 검출 개소보다도 상류측에 위치하고,
상기 제3 검출 개소는 상기 봉지의 반송 방향에 관하여 상기 제2 서브 검출 개소와 동일한 위치 또는 상기 제2 서브 검출 개소보다도 하류측에 위치하고,
상기 컨트롤러는,
상기 제1 동기 서브 센서가 상기 제1 서브 검출 개소에 있어서 상기 봉지가 없는 상태로부터 있는 상태를 검출했을 때에, 상기 제1 봉지 검출 센서에 의한 상기 제2 검출 개소에 있어서의 상기 봉지의 유무의 검출 결과를 취득하여, 당해 검출 결과가 상기 제2 검출 개소에 상기 봉지가 존재하지 않는 것을 나타내는 경우에는 상기 봉지에 이상이 있다고 인정하고,
상기 제2 동기 서브 센서가 상기 제2 서브 검출 개소에 있어서 상기 봉지가 있는 상태로부터 없는 상태를 검출했을 때에, 상기 제2 봉지 검출 센서에 의한 상기 제3 검출 개소에 있어서의 상기 봉지의 유무의 검출 결과를 취득하여, 당해 검출 결과가 상기 제3 검출 개소에 상기 봉지가 존재하지 않는 것을 나타내는 경우에는 상기 봉지에 이상이 있다고 인정하는, 봉지 이상 검지 장치.
제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 제3 검출 개소는 상기 제1 검출 개소로부터 3㎜ 이내의 범위에 있는, 봉지 이상 검지 장치.
제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 봉지는 그리퍼에 파지된 상태로 반송되고,
상기 제1 검출 개소는 상기 반송 경로를 반송되는 상기 봉지를 파지하는 상기 그리퍼보다도 연직 방향 하측에 위치하고,
상기 제2 검출 개소 및 상기 제3 검출 개소는 상기 반송 경로를 반송되는 상기 봉지를 파지하는 상기 그리퍼보다도 연직 방향 상측에 위치하는, 봉지 이상 검지 장치.
제6항에 있어서, 상기 봉지는 그리퍼에 파지된 상태로 반송되고,
상기 제1 검출 개소는 상기 반송 경로를 반송되는 상기 봉지를 파지하는 상기 그리퍼보다도 연직 방향 하측에 위치하고,
상기 제2 검출 개소 및 상기 제3 검출 개소는 상기 반송 경로를 반송되는 상기 봉지를 파지하는 상기 그리퍼보다도 연직 방향 상측에 위치하는, 봉지 이상 검지 장치.
반송되는 봉지의 이상을 검지하는 봉지 이상 검지 방법이며,
동기 센서에 의해, 상기 봉지의 반송 경로 중 제1 검출 개소에 있어서의 상기 봉지의 유무를 검출하는 공정과,
제1 봉지 검출 센서에 의해, 상기 반송 경로 중 상기 제1 검출 개소 또는 상기 봉지의 반송 방향에 관하여 상기 제1 검출 개소보다도 상류측의 제2 검출 개소에 있어서의 상기 봉지의 유무를 검출하는 공정과,
제2 봉지 검출 센서에 의해, 상기 반송 경로 중 상기 제1 검출 개소 또는 상기 봉지의 반송 방향에 관하여 상기 제1 검출 개소보다도 하류측의 제3 검출 개소에 있어서의 상기 봉지의 유무를 검출하는 공정을 구비하고,
상기 동기 센서가 상기 제1 검출 개소에 있어서 상기 봉지가 없는 상태로부터 있는 상태를 검출했을 때에, 상기 제1 봉지 검출 센서에 의한 상기 제2 검출 개소에 있어서의 상기 봉지의 유무의 검출 결과가 취득되어, 당해 검출 결과가 상기 제2 검출 개소에 상기 봉지가 존재하지 않는 것을 나타내는 경우에는 상기 봉지에 이상이 있다고 인정되고,
상기 동기 센서가 상기 제1 검출 개소에 있어서 상기 봉지가 있는 상태로부터 없는 상태를 검출했을 때에, 상기 제2 봉지 검출 센서에 의한 상기 제3 검출 개소에 있어서의 상기 봉지의 유무의 검출 결과가 취득되어, 당해 검출 결과가 상기 제3 검출 개소에 상기 봉지가 존재하지 않는 것을 나타내는 경우에는 상기 봉지에 이상이 있다고 인정되는, 봉지 이상 검지 방법.