KR20080044316A - 일부가 플라스틱판으로 이루어진 합판 유리의 제조 방법 및합판 유리 - Google Patents

일부가 플라스틱판으로 이루어진 합판 유리의 제조 방법 및합판 유리 Download PDF

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Abstract

경량성에 이점을 가지는 플라스틱판으로 일부가 이루어진 합판 유리의 제조에서, 제1 중간막이 한쪽 면에 접착된 플라스틱판과, 제2 중간막이 한쪽 면에 접착된 무기 유리판을, 제1 중간막과 제2 중간막을 개재시켜 접합하는 공정을 구비하는 합판 유리의 제조 방법에 의해, 휨량이 작고, 투시 왜곡이 거의 없고, 중간막을 개재시키는 플라스틱판과 무기 유리판의 접착성이 양호하고, 나아가서는 투명성도 우수한 신규한 합판 유리가 제공된다.
합판 유리, 플라스틱판, 중간막, 무기 유리판

Description

일부가 플라스틱판으로 이루어진 합판 유리의 제조 방법 및 합판 유리{METHOD FOR PRODUCING LAMINATED GLASS PARTIALLY MADE OF PLASTIC PLATE, AND LAMINATED GLASS}
본 발명은, 자동차, 철도 차량, 선박, 건축물의 창에 이용되는 일부가 플라스틱판으로 이루어진 합판 유리 및 그 합판 유리의 제조 방법에 관한 것이다.
무기 유리판을 자동차, 철도 차량, 선박, 건출물의 창재로서 이용하는 경우, 이들 창의 내충격성을 높이는 목적 및 충돌물의 관통을 방지하는 목적으로, 1쌍의 유리판 사이에, 가소화된 폴리비닐부티랄 수지막, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막, 에틸렌-아크릴 공중합체 수지막, 폴리우레탄 수지막 등의 중간막을 끼운 합판 유리가 사용된다.
그러나, 상기 무기 유리판을 이용하여 이루어진 합판 유리는 중량이 무거우며, 충격을 받았을 때에 무기 유리판에 균열이 발생한다고 하는 문제가 있다. 이들 문제를 해결하는 목적에서, 합판 유리의 구성의 일부에서, 폴리카보네이트판, 폴리메틸메타크릴레이트판과 같은 깨지기 쉬운 플라스틱판을 무기 유리판 대신에 이용한, 플라스틱판/중간막/무기 유리판과 같은 구성의 합판 유리가 사용되고 있다.
상기 플라스틱판을 이용한 합판 유리에서, 가소화된 폴리비닐부티랄 수지막을 중간막으로서 사용한 경우에는, 가소제의 영향에 의해 플라스틱판의 변색이나 투명성의 저하라고 하는 문제가 생기는 경우가 있다. 이 문제를 회피하고 싶은 경우에는, 가소제를 이용하지 않아도 용이하게 성형 가능한 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막, 에틸렌-아크릴 공중합체 수지막, 폴리우레탄 수지막 등이 중간막으로서 선택된다.
또한, 상기 플라스틱판을 이용한 합판 유리는, 예를 들면 특허 문헌 1에, 무기 유리/중간막(에틸렌-아세트산비닐 공중합체)/폴리카보네이트의 구성인 합판 유리로서 개시되어 있다.
그러나, 상기한 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막, 에틸렌-아크릴 공중합체 수지막 또는 폴리우레탄 수지막을 개재시켜 플라스틱판과 무기 유리판을 접착하는 공정에서는, 일반적으로 진공백법, 열프레스법, 압압롤법 또는 오토클레이브법에 의해 80℃를 넘는 온도에서 가열 가압 처리를 실시할 필요가 있는데, 플라스틱판과 무기 유리판의 선열팽창계수의 차이가 원인으로 되어, 가열 압착 처리 후의 합판 유리가 실온으로 되돌아왔을 때에 합판 유리에 휨이 발생한다.
합판 유리에 휨이 발생한 경우, 합판 유리에 큰 투시 왜곡이 발생하고, 합판 유리를 통하여 본 대상물의 형상이 변형되어 보인다고 하는 문제가 있었다.
특허 문헌 1:일본 특허 공개 평11-35349호 공보
<발명의 개시>
<발명이 해결하고자 하는 과제>
본 발명은, 상기 과제를 해결하기 위한 것으로, 경량성에 이점을 가지는 일부가 플라스틱판으로 이루어진 합판 유리의 제조에서, 휨량이 작고, 투시 왜곡이 거의 없고, 중간막을 개재시키는 플라스틱판과 무기 유리판의 접착성이 양호하고, 나아가서는 투명성도 우수한 신규한 합판 유리 및 그 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
<과제를 해결하기 위한 수단>
본 발명자들은, 상기 목적을 달성하기 위해서 예의 검토한 결과, 상기 과제의 해결에 다음의 3가지 수단이 유효함을 발견하였다.
제1 수단으로서, 제1 중간막이 한쪽 면에 접착된 플라스틱판과, 제2 중간막이 한쪽 면에 접착된 무기 유리판을, 제1 중간막과 제2 중간막을 개재시켜 접합한다고 하는 수단에 의해 합판 유리를 제조한 결과, 휨이 없으며, 상기 종래의 문제를 일거에 해결할 수 있는 합판 유리가 얻어지는 것을 발견하였다. 또한, 이 수단에서, 상기 제1 중간막과 제2 중간막의 십점 평균 표면 조도를 모두 10㎛ 이하로 함으로써, 투명성이 향상됨을 발견하였다.
또한, 제2 수단으로서, 플라스틱판과 무기 유리판을, 중간막을 개재시켜 80℃ 초과 150℃ 미만의 온도에서 가열 압착한 후, 가열된 플라스틱판과 무기 유리판을 30℃/분 이상 500℃/분 이하의 평균 냉각 속도로 60℃까지 냉각함으로써, 휨이 작고, 투시 왜곡이 없는 합판 유리가 얻어지는 것을 발견하였다.
또한, 제3 수단으로서, 플라스틱판과 무기 유리판을, 두께가 2.0㎜ 초과 5.0㎜ 미만의 중간막을 개재시켜 80℃ 초과 150℃ 미만에서 가열 압착함으로써, 휨량 이 작고, 투시 왜곡이 거의 없고, 중간막을 개재시키는 플라스틱판과 무기 유리판의 접착성 및 투명성이 우수한 합판 유리가 얻어지는 것을 발견하였다.
본 발명자들은, 상기 각각의 지견에 대하여 더욱 검토를 거듭하여, 본 발명을 완성시키기에 이르렀다.
즉, 본 발명은,
[1] 제1 중간막이 한쪽 면에 접착된 플라스틱판과, 제2 중간막이 한쪽 면에 접착된 무기 유리판을, 제1 중간막과 제2 중간막을 개재시켜 접합하는 공정을 구비한 것을 특징으로 하는 합판 유리의 제조 방법,
[2] 제1 중간막 및 제2 중간막의 십점 평균 표면 조도가 모두 10㎛ 이하인 것을 특징으로 하는 전항 [1]에 기재된 합판 유리의 제조 방법,
[3] 접합 공정을 80℃를 넘지 않는 온도에서 실시하는 것을 특징으로 하는 전항 [1] 또는 [2]에 기재된 합판 유리의 제조 방법,
[4] 제2 중간막이 한쪽 면에 접착된 무기 유리판이, 실란커플링제가 한쪽 면에 도포된 무기 유리판과 제2 중간막을 실란커플링제를 개재시켜 접착한 것임을 특징으로 하는 전항 [1] 내지 [3] 중 어느 하나에 기재된 합판 유리의 제조 방법,
[5] 제1 중간막과 제2 중간막이 모두 열가소성 엘라스토머 수지막인 것을 특징으로 하는 전항 [1] 내지 [4] 중 어느 하나에 기재된 합판 유리의 제조 방법,
[6] 열가소성 엘라스토머 수지막이 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막인 것을 특징으로 하는 전항 [5]에 기재된 합판 유리의 제조 방법,
[7] 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막을 구성하는 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지 중의 아세트산비닐 함량(JIS K6730「에틸렌·아세트산비닐 수지 시험 방법」에 기초하여 측정)이 20 내지 40중량%인 것을 특징으로 하는 전항 [6]에 기재된 합판 유리의 제조 방법,
[8] 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막 100중량부에 대하여, 실란커플링제가 0.01 내지 4중량부 함유되어 있는 것을 특징으로 하는 전항 [6] 또는 [7]에 기재된 합판 유리의 제조 방법,
[9] 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막 100중량부에 대하여, 점착성 부여제가 1 내지 40중량부 함유되어 있는 것을 특징으로 하는 전항 [6] 내지 [8] 중 어느 하나에 기재된 합판 유리의 제조 방법,
[10] 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막 100중량부에 대하여, 결정핵제가 0.01 내지 4중량부 함유되어 있는 것을 특징으로 하는 전항 [6] 내지 [9] 중 어느 하나에 기재된 합판 유리의 제조 방법,
[11] 열가소성 엘라스토머 수지막이 에틸렌-아크릴 공중합체 수지막인 것을 특징으로 하는 전항 [5]에 기재된 합판 유리의 제조 방법,
[12] 에틸렌-아크릴 공중합체 수지막이 에틸렌-메틸아크릴레이트 공중합체 수지막, 에틸렌-에틸아크릴레이트 공중합체 수지막 및 에틸렌-부틸아크릴레이트 공중합체 수지막으로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종인 것을 특징으로 하는 전항 [11]에 기재된 합판 유리의 제조 방법,
[13] 열가소성 엘라스토머 수지막이 황 원소를 함유할 수도 있는 열가소성 폴리우레탄 수지막인 것을 특징으로 하는 전항 [5]에 기재된 합판 유리의 제조 방 법,
[14] 열가소성 엘라스토머 수지막이 가소화 폴리비닐아세탈 수지막인 것을 특징으로 하는 전항 [5]에 기재된 합판 유리의 제조 방법,
[15] 플라스틱판의 선열팽창계수가 5×10-5㎝/㎝·℃ 이상 10×10-5㎝/㎝·℃ 이하인 것을 특징으로 하는 전항 [1] 내지 [14] 중 어느 하나에 기재된 합판 유리의 제조 방법,
[16] 플라스틱판이 폴리카보네이트판이며, 상기 폴리카보네이트판의 선열팽창계수가 5×10-5㎝/㎝·℃ 이상 8×10-5㎝/㎝·℃ 이하인 것을 특징으로 하는 전항 [1] 내지 [14] 중 어느 하나에 기재된 합판 유리의 제조 방법,
[17] 플라스틱판이 폴리메틸메타크릴레이트판이며, 상기 폴리메틸메타크릴레이트판의 선열팽창계수가 5×10-5㎝/㎝·℃ 이상 10×10-5㎝/㎝·℃ 이하인 것을 특징으로 하는 전항 [1] 내지 [14] 중 어느 하나에 기재된 합판 유리의 제조 방법,
[18] 무기 유리판의 선열팽창계수가 0.01×10-6㎝/㎝·℃ 이상 100×10-6㎝/㎝·℃ 이하인 전항 [1] 내지 [17] 중 어느 하나에 기재된 합판 유리의 제조 방법, 및
[19] 전항 [1] 내지 [18] 중 어느 하나에 기재된 합판 유리의 제조 방법에 의해 제조된 합판 유리에 관한 것이다.
또한, 본 발명은,
[20] 플라스틱판과 무기 유리판을 중간막을 개재시켜 80℃ 초과 150℃ 미만의 온도에서 가열 압착하는 공정과, 가열 압착에 의해 가열된 플라스틱판과 무기 유리판을 30℃/분 이상 500℃/분 이하의 평균 냉각 속도로 60℃까지 냉각하는 공정을 구비한 합판 유리의 제조 방법,
[21] 플라스틱판과 무기 유리판을 중간막을 개재시켜 80℃ 초과 150℃ 미만의 온도에서 가열 압착하는 공정과, 가열 압착에 의해 가열된 플라스틱판과 무기 유리판을 30℃/분 이상 500℃/분 이하의 평균 냉각 속도로 50℃까지 냉각하는 공정을 구비한 합판 유리의 제조 방법,
[22] 플라스틱판과 무기 유리판을 중간막을 개재시켜 80℃ 초과 150℃ 미만의 온도에서 가열 압착하는 공정과, 가열 압착에 의해 가열된 플라스틱판과 무기 유리판을 30℃/분 이상 500℃/분 이하의 평균 냉각 속도로 40℃까지 냉각하는 공정을 구비한 합판 유리의 제조 방법,
[23] 중간막이 열가소성 엘라스토머 수지막인 것을 특징으로 하는 전항 [20] 내지 [22] 중 어느 하나에 기재된 합판 유리의 제조 방법,
[24] 열가소성 엘라스토머 수지막이 평균 막두께 2.0㎜ 초과 5.0㎜ 미만의 열가소성 엘라스토머 수지막인 것을 특징으로 하는 전항 [23]에 기재된 합판 유리의 제조 방법,
[25] 열가소성 엘라스토머 수지막이 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막인 것을 특징으로 하는 전항 [23] 또는 [24]에 기재된 합판 유리의 제조 방법,
[26] 상기 30℃/분 이상 500℃/분 이하의 평균 냉각 속도로 냉각하는 공정 이, 가열 압착에 의해 가열된 플라스틱판과 무기 유리판을 중간막 수지의 보외 결정화 종료 온도(JIS K7121(1987)에 준거하여 측정)보다 10℃ 높은 온도부터 중간막 수지의 보외 결정화 개시 온도(JIS K7121(1987)에 준거하여 측정)보다 10℃ 낮은 온도까지 50℃/분 이상 500℃/분 이하의 평균 냉각 속도로 냉각하는 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 전항 [25]에 기재된 합판 유리의 제조 방법,
[27] 열가소성 엘라스토머 수지막이 에틸렌-아크릴 공중합체 수지막인 것을 특징으로 하는 전항 [23] 또는 [24]에 기재된 합판 유리의 제조 방법,
[28] 열가소성 엘라스토머 수지막이 황 원소를 함유할 수도 있는 폴리우레탄 수지막인 것을 특징으로 하는 전항 [23] 또는 [24]에 기재된 합판 유리의 제조 방법, 및
[29] 전항 [20] 내지 [28] 중 어느 하나에 기재된 제조 방법에 의해 제조된 합판 유리에 관한 것이다.
또한, 본 발명은,
[30] 플라스틱판과 무기 유리판이 중간막을 개재하여 가열 압착에 의해 접합하여 이루어지는 합판 유리에 있어서, 상기 중간막의 평균 막두께가 2.0㎜ 초과 5.0㎜ 미만이며, 상기 가열 압착 온도가 80℃ 초과 150℃ 미만의 온도인 것을 특징으로 하는 합판 유리,
[31] 중간막이 열가소성 엘라스토머 수지막인 것을 특징으로 하는 전항 [30]에 기재된 합판 유리,
[32] 열가소성 엘라스토머 수지막이 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막인 것을 특징으로 하는 전항 [31]에 기재된 합판 유리,
[33] 열가소성 엘라스토머 수지막이 에틸렌-아크릴 공중합체 수지막인 것을 특징으로 하는 전항 [31]에 기재된 합판 유리, 및
[34] 열가소성 엘라스토머 수지막이 황 원소를 함유할 수도 있는 폴리우레탄 수지막인 것을 특징으로 하는 전항 [31]에 기재된 합판 유리에 관한 것이다.
<발명의 효과>
본 발명에 의해, 일부가 플라스틱판으로 이루어진 경량의 합판 유리로서, 휨이 작고, 그 때문에 투시 왜곡이 거의 없이 우수한 시인성을 가지고 있음과 동시에, 중간막을 개재시키는 플라스틱판과 무기 유리판의 투명성이 우수하고, 나아가서는 투명성이 우수한 합판 유리가 제공된다.
본 발명에 의해 얻어지는 합판 유리는, 건축물, 자동차, 철도 차량, 항공기, 선박 등에 설치되는 창 유리로서 유용하고, 특히 건축물의 창 유리에 적합하다.
<발명을 실시하기 위한 최선의 형태>
이하에 본 발명을 더욱 상세하게 설명한다.
우선, 본 발명의 합판 유리의 제조 방법 중, 제1 중간막이 한쪽 면에 접착된 플라스틱판과, 제2 중간막이 한쪽 면에 접착된 무기 유리판을, 제1 중간막 및 제2 중간막을 개재시켜 접합하는 공정을 구비한 제조 방법(이하 「제1 제조 방법」이라고 하는 경우가 있음)에 대하여 설명한다.
제1 제조 방법에서, 제1 중간막과 제2 중간막은, 이들의 계면에서 양호한 접착성이 얻어지는 것이면 동일한 재료로 이루어진 중간막일 수도 있고, 각각 상이한 재질로 이루어진 중간막일 수도 있는데, 동일한 재료로 이루어진 중간막인 경우에는, 가열 처리시에서의 열적 거동이 동일해지기 때문에, 유동성의 크기에 차이가 생기지 않고 취급이 용이해진다.
플라스틱판의 한쪽 면에 제1 중간막을 접착하는 방법으로서는, 고무제의 진공백 내에서 가열 가압 처리하는 진공백법, 열프레스법, 압압롤법, 오토클레이브법 등 종래 공지의 방법을 이용할 수 있다.
플라스틱판의 한쪽 면에 제1 중간막을 접착할 때의 온도는, 50℃ 이상 150℃ 이하의 온도 범위인 것이 바람직하다. 온도가 50℃ 미만이면, 제1 중간막과 플라스틱판의 접착력이 부족한 경우가 있다. 150℃를 넘는 온도이면, 플라스틱판이 변형하기 쉬워지고, 또한, 중간막의 유동성이 지나치게 커져서, 중간막의 치수 안정성이 나빠지는 경우가 있다.
진공백법을 이용하는 경우 이외에는, 플라스틱판의 한쪽 면에 제1 중간막을 접착할 때의 압력은, 제1 중간막을 플라스틱판에 포갠 적층체의 양쪽 면에 대하여 1kgf/㎠ 이상 100kgf/㎠ 이하의 압력이 균일하게 가해지는 것이 바람직하다. 압력이 1kgf/㎠ 미만인 경우에는, 플라스틱판과 제1 중간막의 접착력이 떨어진 것으로 될 우려가 있다. 또한, 제1 중간막의 표면에 엠보스가 형성되어 있는 경우에는, 엠보스 흔적이 남는 경우가 있다. 압력이 100kgf/㎠보다 큰 경우에는, 플라스틱판이 변형하는 경우가 있다.
무기 유리판의 한쪽 면에 제2 중간막을 접착하는 방법으로서는, 고무제의 진공백 내에서 가열 가압 처리하는 진공백법, 열프레스법, 압압롤법, 오토클레이브법 등의 종래 공지의 방법을 이용할 수 있다.
무기 유리판의 한쪽 면에 제2 중간막을 접착할 때의 온도는, 80℃ 이상 150℃ 이하인 것이 바람직하다. 온도가 80℃ 미만이면, 무기 유리판과 제2 중간막의 접착력이 부족한 경우가 있다. 150℃를 넘는 온도이면, 중간막의 유동성이 지나치게 커져서, 중간막의 치수 안정성이 나빠지는 경우가 있다.
진공백법을 이용하는 경우 이외에는, 무기 유리판의 한쪽 면에 제2 중간막을 접착할 때의 압력은, 제2 중간막을 무기 유리판에 포갠 적층체의 양쪽 면에 대하여 1kgf/㎠ 이상 100kgf/㎠ 이하의 압력이 균일하게 가해지는 것이 바람직하다. 압력이 1kgf/㎠ 미만인 경우에는, 무기 유리판과 제2 중간막의 접착력이 부족한 경우가 있다. 또한, 제2 중간막의 표면에 엠보스가 형성되어 있는 경우에는, 엠보스 흔적이 남는 경우가 있다. 압력이 100kgf/㎠보다 큰 경우에는, 무기 유리판에 균열이나 깨짐이 발생하는 경우가 있다.
제1 중간막이 한쪽 면에 접착된 플라스틱판과, 제2 중간막이 한쪽 면에 접착된 무기 유리판을, 제1 중간막 및 제2 중간막을 개재시켜 접합하는 방법으로서는, 고무제의 진공백 내에서 가열 가압 처리하는 진공백법, 열프레스법, 압압롤법, 오토클레이브법 등의 종래 공지의 방법을 이용할 수 있다.
접합할 때의 온도는, 80℃를 넘지 않는 온도인 것이 바람직하고, 실온(약 20℃) 내지 80℃ 이하인 것이 더 바람직하다. 80℃를 넘는 경우에는, 얻어지는 합판 유리의 휨량이 커지는 경향이 있다. 더욱 바람직한 온도는 실온 내지 50℃ 이하, 가장 바람직하게는 실온 내지 40℃ 이하이다.
진공백법을 이용하는 경우 이외에는, 접합할 때의 압력은, 합판 유리의 양쪽 면에 대하여 1kgf/㎠ 이상 100kgf/㎠ 이하의 압력이 균일하게 가해지는 것이 바람직하다. 압력이 1kgf/㎠ 미만인 경우에는, 제1 중간막과 제2 중간막의 접착력이 떨어진 것으로 되는 경우가 있다. 또한, 제1 중간막 및/또는 제2 중간막의 표면에 엠보스가 형성되어 있는 경우에는, 엠보스 흔적이 남는 경우가 있다. 압력이 100kgf/㎠보다 큰 경우에는, 플라스틱판의 변형이나, 무기 유리의 균열, 깨짐을 일으키는 경우가 있다.
합판 유리의 구성은, 플라스틱판/중간막층/무기 유리판과 같은 구조뿐만 아니라, 무기 유리판/중간막층/플라스틱판/중간막층/무기 유리판과 같이 무기 유리판을 양 최외층에 형성하는 것도 가능하다. 무기 유리판을 최외층에 형성함으로써, 내마모성, 내찰상성, 내약품성, 내광성, 내습성이 우수한 것으로 된다.
플라스틱판/중간막층/무기 유리판과 같은 구성으로 하는 경우에는, 플라스틱판과 무기 유리판 중에서 어느 쪽을 옥내측에 설치하고, 어느 쪽을 옥외측에 설치할지는 한정되지 않고, 용도에 따라 적절히 선택되면 된다.
또한, 플라스틱판, 중간막층, 무기 유리판 외에, 1층 이상의 층을 추가로 형성하는 것도 가능하다. 이러한 층으로서, 예를 들면 무기 유리판과 중간막의 접착력을 강화하기 위한 프라이머층, 플라스틱판과 중간막의 접착력을 강화하기 위한 프라이머층, 자외선 흡수제를 함유하는 자외선 흡수층, 합판 유리가 연소하는 것을 방지하기 위한 난연층, 각종 모양이 인쇄된 장식층, 적외선(열선) 반사층, 내관통성 향상을 목적으로 한 폴리에스테르 필름층 등을 들 수 있고, 이들 층은 원하는 위치, 즉 플라스틱판 상, 중간막층 상 또는 무기 유리판 상에 통상법에 따라서 형성된다.
또한, 무기 유리판과 중간막의 접착력을 강화하기 위한 프라이머층으로서는, 공지의 성분이 적절히 이용되고 있는데, 그 중에서도 실란커플링제가 바람직하게 이용된다. 실란커플링제로서는, 특별히 한정되는 것은 아니지만, 예를 들면 3-(2-아미노에틸)-3-아미노프로필메틸디메톡시실란, 3-글리시독시프로필트리메톡시실란, 2-(3,4-에폭시시클로헥실)에틸트리메톡시실란, 3-메타크릴옥시프로필트리메톡시실란, 3-메르캅토프로필트리메톡시실란, 비닐트리메톡시실란을 이용할 수 있다. 이들 실란커플링제는, 단독으로 이용될 수도 있고, 2종 이상이 병용될 수도 있다. 또한 유기 용제에 의해 희석되어 이용될 수도 있다.
본 발명에서 이용되는 제1 중간막 및 제2 중간막으로서는, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막, 에틸렌-아크릴 공중합체 수지막, 황 원소를 포함할 수도 있는 폴리우레탄 수지막, 가소성 폴리비닐아세탈 수지막과 같은 열가소성 엘라스토머 수지막을 들 수 있다.
제1 중간막과 제2 중간막이 접착될 때에는, 제1 중간막 전체 또는 제2 중간막의 전체가 유동성을 가질 필요는 없지만, 이들이 접하는 계면 부근에서는 양호한 접착성이 얻어지는 정도의 유동성을 가지고 있을 필요가 있다.
본 발명에서 이용되는 제1 중간막 및/또는 제2 중간막은, 취급성을 높이기 위해서 표면에 엠보스가 형성될 수도 있는데, 표면에 엠보스가 형성되어 있는 경우뿐만 아니라, 제1 중간막 및/또는 제2 중간막의 표면이 기복이 있는 형상인 경우에는, 기복의 산 부분이 남아 얻어지는 합판 유리의 투명성이 저하하는 경우가 있다. 이 때문에, 본 발명의 제1 중간막 및 제2 중간막에서는, 이들이 접합되는 면측에서의 표면 조도가, JIS B 0601에 기초하여 측정되는 십점 평균 조도로 10㎛ 이하인 것이 바람직하다.
접합되는 시점에서의 표면 조도가 10㎛보다 크면, 제1 중간막과 제2 중간막을 접합하는 공정에서 충분한 밀착성이 얻어지지 않아 합판 유리의 투명성이 저하하는 경우가 있다.
표면 조도가 10㎛ 이하이면, 제1 중간막과 제2 중간막을 상온 내지 80℃ 이하의 저온에서 접합을 행한 경우이더라도, 또한 중간막 수지로서 가소화 폴리비닐아세탈 수지를 이용한 경우이더라도, 제1 중간막과 제2 중간막이 더 확실하게 밀착하여 합판 유리의 투명성이 높아진다. 더 바람직한 표면 조도는 5㎛ 이하, 더욱 바람직하게는 3㎛ 이하이다.
또한, 취급성을 높이는 목적에서 제1 중간막의 표면 및 제2 중간막에 표면 조도가 큰 엠보스가 형성되어 있는 경우에는, 평활한 표면 형상을 가지는 이형 PET 등을 중간막 표면에 적층하고, 그 후 가열 프레스 처리함으로써 중간막 표면을 평활하게 할 수 있다.
상기 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막으로서는, 비가교형의 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막일 수도 있고, 고온 가교형의 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막일 수도 있다. 또한, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 비누화물이나 에틸렌-아세트산비닐의 가수분해물과 같은 에틸렌-아세트산비닐 변성체 수지도 이용할 수 있다.
상기 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막을 구성하는 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지는, JIS K6730「에틸렌·아세트산비닐 수지 시험 방법」에 준거하여 측정되는 아세트산비닐 함량이 20 내지 40중량%인 것이 바람직하다. 아세트산비닐 함량이 20중량% 미만이면, 얻어지는 중간막이 지나치게 단단해져서, 유리와의 접착성이나 합판 유리의 내관통성이 저하하는 경향이 있다. 또한, 아세트산비닐 함량이 40중량%를 넘으면, 얻어지는 중간막의 파단 강도가 불충분해지는 경향이 있고, 합판 유리의 내충격성이 부족한 경우가 있다.
상기 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막에는, 본 발명의 효과를 저해하지 않는 범위에서 접착력 조정제가 함유될 수도 있다. 접착력 조정제로서는, 실란커플링제가 바람직하게 이용된다. 실란커플링제로서는, 특별히 한정되는 것은 아니지만, 예를 들면 3-(2-아미노에틸)-3-아미노프로필메틸디메톡시실란, 3-글리시독시프로필트리메톡시실란, 2-(3,4-에폭시시클로헥실)에틸트리메톡시실란, 3-메타크릴옥시프로필트리메톡시실란, 3-메르캅토프로필트리메톡시실란, 비닐트리메톡시실란을 이용할 수 있다. 이들 실란커플링제는, 단독으로 이용될 수도 있고, 2종 이상이 병용될 수도 있다.
상기 접착력 조정제로서 이용되는 실란커플링제의 첨가량은, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막 100중량부에 대하여, 0.01 내지 4중량부인 것이 바람직하다. 실란커플링제의 첨가량이 0.01중량부 미만이면, 충분한 효과가 얻어지지 않는 경우가 있다. 또한, 실란커플링제의 첨가량이 4중량부를 넘으면, 중간막의 강도가 저하하는 경향이 있다.
상기 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막에는, 본 발명의 효과를 저해하지 않는 범위에서 점착성 부여제가 함유될 수도 있다. 점착성 부여제로서는, 특별히 한정되는 것은 아니지만, 예를 들면 우드 로진, 검 로진, 톨유 로진, 수첨 로진, 불균화 로진, 불균화 수첨 로진, 에스테르화 로진, 금속 염소화 로진, 중합 로진, 지방족 석유 수지, 방향족 석유 수지, 지환식 석유 수지, 공중합계 석유 수지, 수소화 석유 수지, 순모노머계 석유 수지가 바람직하게 이용된다. 이들 점착성 부여제는, 단독으로 이용될 수도 있고, 2종 이상이 병용될 수도 있다.
상기 점착성 부여제의 첨가량은, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막 100중량부에 대하여, 1 내지 40중량부인 것이 바람직하다. 점착성 부여제의 첨가량이 1중량부 미만이면, 충분한 효과가 얻어지지 않는 경우가 있다. 또한, 점착성 부여제의 첨가량이 40중량부를 넘으면, 중간막의 투명성이 저하하는 경향이 있다.
상기 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막에는, 중간막의 투명성을 높이는 목적에서, 결정핵제가 함유될 수도 있다. 결정핵제로서는, 특별히 한정되는 것은 아니지만, 예를 들면 디벤질리덴 소르비톨, 디벤질리덴 자일리톨, 디벤질리덴 덜시톨, 디벤질리덴 만니톨, 칼릭사렌이 바람직하게 이용된다. 이들 결정핵제는, 단독으로 이용될 수도 있고, 2종 이상이 병용될 수도 있다.
상기 결정핵제의 첨가량은, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막 100중량부에 대하여, 0.01 내지 4중량부인 것이 바람직하다. 결정핵제의 첨가량이 0.01중량부 미만이면, 충분한 효과가 얻어지지 않는 경우가 있다. 또한, 결정핵제의 첨가량이 4중량부를 넘으면, 중간막 내에서 결정핵제가 석출되는 경우가 있다.
상기 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막에는, 본 발명의 효과를 저해하지 않는 범위에서 열 안정제, 산화 방지제, 자외선 흡수제, 안료, 염료, 적외선(열선) 흡수제, 내습성 향상제, 블로킹 방지제, 난연제, 대전 방지제 등이 함유될 수도 있다.
상기 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막의 제조 방법으로서는, 종래 공지의 방법을 이용할 수 있고, 예를 들면 에틸렌-아세트산비닐 공중합체에 대하여, 전술한 바와 같은 각종 첨가제를 소정량 배합하고, 이것을 균일하게 혼련한 후에, 캘린더 롤법, 압출 시트 캐스팅법, 인플레이션 튜브법 등에 의해 수지막을 형성할 수 있다.
상기 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막으로 이루어진 중간막의 두께는, 용도에 따라 적절히 결정되는 것인데, 일반적으로 0.2 내지 2㎜인 것이 바람직하다.
상기 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막으로 이루어진 중간막의 두께는 0.2㎜ 미만이면, 얻어지는 합판 유리의 내충격성 및 충돌물의 내관통성이 부족한 경우가 있다. 또한, 두께가 2㎜를 넘으면, 얻어지는 합판 유리의 투명성이 저하하는 경향이 있다.
에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막에서는, 무기 유리판과의 접착력을 높이는 목적에서, 코로나 처리나 플라즈마 처리 등에 의해 극성기가 표면에 도입될 수도 있다.
상기 에틸렌-아크릴 공중합체 수지막으로서는, 에틸렌-메틸아크릴레이트 공중합체 수지막, 에틸렌-에틸아크릴레이트 공중합체 수지막, 에틸렌-부틸아크릴레이트 공중합체 수지막 등을 이용할 수 있다. 또한, 상기 에틸렌-아크릴 공중합체 수지막에는, 상기 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막과 마찬가지로, 공지의 첨가제가 포함될 수도 있다.
상기 황 원소를 포함할 수도 있는 열가소성 폴리우레탄 수지막으로서는, 열가소성 폴리우레탄 수지막 또는 황 원소를 포함하는 열가소성 폴리우레탄 수지막을 들 수 있고, 상기 황 원소를 함유하고 있는 열가소성 폴리우레탄 수지막으로서는, 예를 들면 폴리이소시아네이트와 폴리티올 및/또는 함황 폴리올을 중합시켜 얻어지는 황 함유 폴리우레탄 수지막 등을 들 수 있다. 또한, 상기 황 원소를 함유할 수도 있는 폴리우레탄 수지막에는, 상기 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막과 마찬가지로, 공지의 각종 첨가제가 함유될 수도 있다.
상기 가소화 폴리비닐아세탈 수지막으로서는, 공지의 가소제를 이용하여 통상법에 따라서 폴리비닐아세탈 수지를 가소화한 폴리비닐아세탈 수지막을 들 수 있다. 이러한 폴리비닐아세탈 수지로서는 특별히 한정되지 않고, 종래부터 합판 유리용 중간막용 수지로서 이용되고 있는 것을 사용할 수 있고, 예를 들면 아세탈화도 60 내지 75몰%, 중합도 800 내지 3000의 것 등이 바람직하게 이용된다. 중합도가 800 미만이면, 수지막의 강도가 지나치게 약해져서 얻어지는 합판 유리의 내관통성이 저하하는 경우가 있고, 중합도가 3000을 넘으면, 수지막의 성형성이 어려워지거나, 수지막의 강도가 지나치게 강해져서 얻어지는 합판 유리의 충격 흡수성이 저하하는 경우가 있다. 그 중에서도, 유리에 대한 적정한 접착력, 투명성, 내후성이 우수하다는 점으로부터 폴리비닐부티랄 수지가 바람직하다.
상기 폴리비닐아세탈 수지는, 폴리비닐알코올을 알데히드에 의해 아세탈화함으로써 얻을 수 있다. 상기 폴리비닐알코올은, 통상 폴리아세트산비닐을 비누화함으로써 얻어지고, 비누화도 80 내지 99.8몰%의 폴리비닐알코올이 일반적으로 이용된다.
상기 폴리비닐알코올 수지의 점도 평균 중합도는 200 내지 3000인 것이 바람직하다. 200 미만이면, 얻어지는 합판 유리의 내관통성이 저하하는 경우가 있고, 3000을 넘으면, 수지막의 성형성이 나빠지고, 수지막의 강성이 지나치게 커져, 가공성이 나빠지는 경우가 있다. 더 바람직하게는 500 내지 2000이다. 또한, 폴리비닐알코올 수지의 점도 평균 중합도 및 비누화도는, 예를 들면 JIS K6726 「폴리비닐알코올 시험 방법」에 기초하여 측정할 수 있다.
상기 알데히드로서는 특별히 한정되지 않고, 일반적으로 탄소수가 1 내지 10인 알데히드가 이용되고, 예를 들면 n-부틸알데히드, 이소부틸알데히드, n-발레르알데히드, 2-에틸부틸알데히드, n-헥실알데히드, n-옥틸알데히드, n-노닐알데히드, n-데실알데히드, 포름알데히드, 아세트알데히드, 벤즈알데히드 등을 들 수 있다. 그 중에서도, n-부틸알데히드, n-헥실알데히드, n-발레르알데히드가 바람직하게 이용된다. 특히 바람직하게는 탄소수가 4인 부틸알데히드이다.
상기 가소제로서는 통상 폴리비닐아세탈 수지에 사용되는 것이라면 특별히 한정되지 않고, 중간막용의 가소제로서 일반적으로 이용되고 있는 공지의 가소제를 이용할 수 있고, 예를 들면 일염기성 유기산 에스테르, 다염기성 유기산 에스테르 등의 유기계 가소제; 유기 인산계, 유기 아인산계 등의 인산계 가소제 등을 들 수 있다. 이들 가소제는, 단독으로 이용될 수도 있고, 2종 이상이 병용될 수도 있고, 수지와의 상용성 등을 고려하여, 폴리비닐아세탈 수지의 종류에 따라 구별지어 사용된다.
상기 일염기성 유기산 에스테르계 가소제로서는 특별히 한정되지 않고, 예를 들면 트리에틸렌글리콜, 테트라에틸렌글리콜 또는 트리프로필렌글리콜 등의 글리콜과, 부티르산, 이소부티르산, 카프로산, 2-에틸부티르산, 헵틸산, n-옥틸산, 2-에틸헥실산, 펠라르곤산(n-노닐산) 또는 데실산 등의 일염기성 유기산과의 반응에 의해 얻어지는 글리콜계 에스테르를 들 수 있다. 그 중에서도, 트리에틸렌글리콜-디카프로산에스테르, 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸부티르산에스테르, 트리에틸렌글리콜-디-n-옥틸산에스테르, 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸헥실산에스테르 등의 트리에틸렌글리콜의 일염기성 유기산 에스테르가 바람직하게 이용된다.
상기 다염기성 유기산 에스테르계 가소제로서 특별히 한정되지 않고, 예를 들면 아디프산, 세바신산 또는 아젤라인산 등의 다염기성 유기산과, 탄소수 4 내지 8의 직쇄상 또는 분기상 알코올과의 에스테르 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 디부틸세바신산에스테르(예를 들면 트리에틸렌글리콜-디-부틸세바케이트 등), 디옥틸아젤라인산에스테르, 디부틸카르비톨아디프산 등이 바람직하게 이용된다.
상기 유기 인산계 가소제로서는 특별히 한정되지 않고, 예를 들면 트리부톡시에틸포스페이트, 이소데실페닐포스페이트, 트리이소프로필포스페이트 등을 들 수 있다.
상기 가소제로서는, 그 중에서도 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸부티레이트, 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸헥소에이트, 트리에틸렌글리콜-디-부틸세바케이트 등이 바람직하게 이용된다.
상기 가소제의 배합량은, 폴리비닐아세탈 수지 100중량부에 대하여 20 내지 60중량부인 것이 바람직하다. 20중량부 미만이면, 얻어지는 중간막이나 합판 유리의 충격 흡수성이 불충분해지는 경우가 있고, 60중량부를 넘으면, 가소제가 블리드 아웃하여 얻어지는 중간막이나 합판 유리의 광학 왜곡이 커지거나, 투명성이나 유리와 중간막의 접착성 등이 손상되거나 하는 경우가 있다. 더 바람직하게는 30 내지 50중량부이다.
상기 가소화 폴리비닐아세탈 수지막에는, 인산에스테르가 더 함유되어 있는 것이 바람직하다.
상기 인산에스테르로서는, 예를 들면 트리알킬포스페이트, 트리알콕시알킬포스페이트, 트리알릴포스페이트, 알킬·알릴포스페이트 등을 들 수 있다.
상기 인산에스테르의 함유량으로서는, 폴리비닐아세탈 수지 100중량부에 대하여 바람직한 하한이 0.005중량부, 바람직한 상한이 2중량부이다. 0.005중량부 미만이면, 충분한 내습성의 향상 효과가 얻어지지 않는 경우가 있고, 3중량부를 넘으면, 유리와의 접착성이 지나치게 낮아지는 경향이 있다. 더 바람직한 하한은 0.01중량부, 더 바람직한 상한은 2중량부이다.
본 발명에 이용되는 중간막은, 단층 구조일 수도 있고, 또한, 2층 이상의 복층 구조일 수도 있다.
상기 중간막에는, 본 발명의 효과를 저해하지 않는 범위에서, 열 안정제, 산화 방지제, 접착력 조정제, 자외선 흡수제, 안료, 염료, 적외선(열선) 흡수제, 내습성 향상제, 블로킹 방지제, 난연제, 대전 방지제 등이 함유될 수도 있다.
상기 중간막에서는, 무기 유리판과의 접착력을 높이는 목적에서, 코로나 처리나 플라즈마 처리 등에 의해 극성기가 표면에 도입될 수도 있다.
본 발명에서 이용되는 무기 유리판으로서는, 특별히 한정되지 않고, 예를 들면 통상의 합판 유리에 이용되는 플로트 판유리, 강화 유리, 배강화 유리, 연마 판유리, 형판유리, 망입 판유리, 선입 판유리, 착색된 판유리, 자외선 흡수 판유리, 적외선(열선) 반사 판유리, 적외선(열선) 흡수 판유리 등을 들 수 있다. 또한, 무기 유리판의 두께 및 형상은, 용도에 따라 적절히 선택되면 되고, 특별히 한정되는 것은 아니다. 또한, 본 발명에서 이용되는 무기 유리의 선열팽창계수는, 통상, 0.01×10-6㎝/㎝·℃ 이상 100×10-6㎝/㎝·℃ 이하이다.
본 발명에서 이용되는 플라스틱판으로서는, 폴리카보네이트판, 폴리메틸메타크릴레이트판, 아크릴로니트릴스티렌 공중합체판, 아크릴로니트릴부타디엔스티렌 공중합체판, 폴리에스테르판, 불소계 수지판, 폴리염화비닐판, 염소화폴리염화비닐판, 폴리프로필렌판, 폴리스티렌판, 폴리술폰판, 에폭시 수지판, 페놀 수지판, 불포화 폴리에스테르 수지판, 폴리이미드 수지판 등을 들 수 있다.
상기 플라스틱판 중에서, 폴리카보네이트판은 투명성, 내충격성, 내연소성이 우수하기 때문에 바람직하게 이용된다.
폴리카보네이트판의 표면에는, 내마모성, 내찰상성, 내약품성, 내광성 등을 높이는 목적에서, 실리콘계 하드코트 등의 표면 보호층이 형성될 수도 있다. 또한, 폴리카보네이트판의 두께 및 형상은, 용도에 따라 적절히 선택되면 되고, 특별히 한정되는 것은 아니다.
또한, 상기 폴리카보네이트판은 흡습성이 있고, 가열시에 흡착수가 기포로 되어 합판 유리의 투명성이나 외관을 해치는 경우가 있기 때문에, 폴리카보네이트판을 제1 중간막에 접착시키기 전에, 80℃ 내지 125℃에서 1 내지 10시간 정도 건조 처리함으로써 폴리카보네이트판의 수분을 제거해 두는 것이 바람직하다.
또한, 플라스틱판으로서는, 투명성이 높고, 내후성, 역학적 성질이 우수한 폴리메틸메타크릴레이트판을 바람직하게 이용할 수 있다.
폴리메틸메타크릴레이트판의 표면에는, 내마모성, 내찰상성, 내약품성, 내광성 등을 높이는 목적에서, 표면 보호층이 형성될 수도 있다. 또한, 폴리메틸메타크릴레이트판의 두께 및 형상은, 용도에 따라 적절히 선택되면 되고, 특별히 한정되는 것은 아니다.
또한, 상기 폴리메틸메타크릴레이트판은, 흡습성이 있고, 가열시에 흡착수가 기포로 되어 합판 유리의 투명성이나 외관을 해치는 경우가 있기 때문에, 폴리메틸메타크릴레이트판을 제1 중간막에 접착시키기 전에, 80℃ 내지 125℃에서 1 내지 10시간 정도 건조 처리함으로써 폴리메틸메타크릴레이트판의 수분을 제거해 두는 것이 바람직하다.
또한, 상기 플라스틱판은, 선열팽창계수가 5×10-5㎝/㎝·℃ 이상 10×10-5㎝/㎝·℃ 이하인 것이 바람직하다. 더 구체적으로는, 플라스틱판이 폴리카보네이트판인 경우에는, 그 폴리카보네이트판의 선열팽창계수가 5×10-5㎝/㎝·℃ 이상 8×10-5㎝/㎝·℃ 이하인 것이 바람직하다. 또한, 플라스틱판이 폴리메틸메타크릴레이트판인 경우에는, 그 폴리메틸메타크릴레이트판의 선열팽창계수가 5×10-5㎝/㎝·℃ 이상 10×10-5㎝/㎝·℃ 이하인 것이 바람직하다.
상기에서 설명한 제1 제조 방법에 의해, 휨이 적고 우수한 시인성을 가지고, 접착성이 양호하며, 일부가 플라스틱판으로 이루어진 투명한 합판 유리가 얻어진다. 그와 같은 제1 제조 방법에 의해 제조된 합판 유리 또한 본 발명의 하나이다.
다음에, 본 발명의 합판 유리의 제조 방법 중, 플라스틱판과 무기 유리판을 중간막을 개재시켜 80℃ 초과 150℃ 미만의 온도에서 가열 압착하는 공정과, 가열 압착에 의해 가열된 플라스틱판과 무기 유리판을 30℃/분 이상 500℃/분 이하의 평균 냉각 속도로 60℃까지 냉각하는 공정을 구비한 합판 유리의 제조 방법(이하 「제2 제조 방법」이라고 하는 경우가 있음)에 대하여 상세하게 설명한다.
제2 제조 방법에서는, 플라스틱판과 무기 유리판을 중간막을 개재시켜 80℃ 초과 150℃ 미만의 온도에서 가열 압착한 후, 처리시의 최고 도달 온도부터 60℃에 이르기까지의 평균 냉각 속도를 30℃/분 이상 500℃/분 이하로 되도록 하여 냉각한다.
플라스틱판, 중간막, 무기 유리판을 접합하는 방법으로서는, 특별히 한정되지 않고, 진공백법, 가열프레스법, 압압롤법, 오토클레이브법 등의 합판 유리를 제조할 때에 이용되는 종래 공지의 방법을 사용할 수 있다.
제2 제조 방법에서는, 합판 유리의 가열 압착에 필요한 온도는 80℃ 초과 150℃ 미만이다. 80℃ 이하의 저온에서 가열 압착한 경우에는, 중간막과 무기 유리판의 접착력이 떨어진 것으로 되고, 합판 유리에 박리가 발생한다. 또한, 중간막의 자착에 의한 블로킹을 방지하기 위해서 표면에 형성된 엠보스가 충분히 평활화되지 않고 남아, 그 결과 얻어지는 합판 유리의 투명성이 떨어진 것으로 된다. 150℃ 이상인 경우에는, 얻어지는 합판 유리의 휨량이 커지고, 큰 투시 왜곡이 발생한다. 또한, 중간막의 유동성이 지나치게 커져서, 중간막의 치수 안정성도 악화한다. 더 바람직한 온도 범위는 90℃ 이상 140℃ 이하이다.
제2 제조 방법에서는, 합판 유리의 가열 압착 후의 60℃에 이르기까지의 평균 냉각 속도는, 30℃/분 이상 500℃/분 이하이다. 평균 냉각 속도가, 30℃/분 미만이면, 실온까지 되돌아간 합판 유리의 휨이 커져, 얻어지는 합판 유리의 투시 왜곡이 커진다. 평균 냉각 속도가 500℃/분를 넘는 경우, 중간막과 무기 유리판의 계면에서 박리가 일어나는 경우가 있다. 또한, 본 발명에서는, 합판 유리의 가열 압착 후의 평균 냉각 속도가 50℃까지 30℃/분 이상 500℃/분 이하인 것이 바람직하고, 40℃까지 30℃/분 이상 500℃/분 이하인 것이 더 바람직하다.
또한, 중간막이 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막인 경우에는, 합판 유리를 냉각하는 과정에서 에틸렌 부위의 결정화가 일어나, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막의 투명성이 저하하고, 헤이즈가 상승하는 경우가 있다. 이 현상을 방지하기 위해서는, 중간막 수지의 보외 결정화 종료 온도(Tec)보다 10℃ 높은 온도부터 중간막 수지의 보외 결정화 개시 온도(Tic)보다 10℃ 낮은 온도까지 50℃/분 이상 500℃/분 이하의 평균 냉각 속도, 바람직하게는 100℃/분 이상 500℃/분 이하의 평균 냉각 속도로 냉각하는 것이 바람직하다.
상기 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막의 보외 결정화 종료 온도(Tec) 및 보외 결정화 개시 온도(Tic)는, JIS K7121(1987) 「플라스틱의 전이 온도 측정 방법」에 준거하여, 시차 주사 열량 측정(DSC) 장치를 사용하여, 냉각 속도 5℃/분으로 냉각하였을 때에 발열 피크로서 관측되는 에틸렌 부위의 결정화에 기초한 온도를 의미한다.
상기 평균 냉각 속도란, 임의의 시각(t1)부터 시각(t2)까지의 동안에, 온도가 T1으로부터 T2로 내려간 경우에, 하기 식에 의해 산출하는 것으로 한다. 단, 특정의 온도로 유지하는 경우를 제외한다.
평균 냉각 속도=-(T2-T1)/(t2-t1)
평균 냉각 속도를 원하는 범위 내로 하기 위한 수단으로서는, 특별히 한정되지 않고, 공지의 온도 조절을 위한 수단을 적절히 채택하면 된다. 간편한 방법으로서, 예를 들면 진공백법으로 성형한 경우, 진공백을 액체 중에 담그는 방법이나, 진공백에 냉각재를 밀착시키는 방법을 들 수 있다. 냉각 기구 부착의 성형 장치를 이용할 수도 있음은 물론이다.
합판 유리의 구성으로서는, 플라스틱판/중간막층/무기 유리판과 같은 구성뿐만 아니라, 무기 유리판/중간막층/플라스틱판/중간막층/무기 유리판과 같이 무기 유리판을 양 최외층에 형성한 구성으로 하는 것도 가능하다. 무기 유리판을 최외층에 형성함으로써, 내마모성, 내찰성, 내약품성, 내광성, 내습성이 우수한 것으로 된다.
플라스틱판/중간막층/무기 유리판과 같은 구성으로 하는 경우에는, 플라스틱판과 무기 유리판 중에서 어느 쪽을 옥내측에 설치하고, 어느 쪽을 옥외측에 설치할지는 한정되지 않고, 용도에 따라 적절히 선택되면 된다.
또한, 플라스틱판, 중간막층, 무기 유리판 외에, 1층 이상의 층을 추가로 형성하는 것도 가능하다. 이러한 층으로서는, 예를 들면 무기 유리판과 중간막의 접착력을 강화하기 위한 프라이머층, 플라스틱판과 중간막의 접착력을 강화하기 위한 프라이머층, 자외선 흡수제를 함유하는 자외선 흡수층, 합판 유리가 연소하는 것을 방지하기 위한 난연층, 각종 모양이 인쇄된 장식층, 적외선(열선) 반사층, 내관통성 향상을 목적으로 한 폴리에스테르 필름층 등을 들 수 있다. 이들 층을 형성하는 경우에는, 원하는 위치, 즉 플라스틱판 상, 중간막층 상 또는 무기 유리판 상에 통상법에 따라서 형성할 수 있다.
또한, 무기 유리판과 중간막의 접착력을 강화하기 위한 프라이머층의 성분으로서는, 공지의 성분을 적절히 이용할 수 있는데, 그 중에서도 실란커플링제가 바람직하게 이용된다. 실란커플링제로서는, 특별히 한정되는 것은 아니지만, 예를 들면 3-(2-아미노에틸)-3-아미노프로필메틸디메톡시실란, 3-글리시독시프로필트리메톡시실란, 2-(3,4-에폭시시클로헥실)에틸트리메톡시실란, 3-메타크릴옥시프로필트리메톡시실란, 3-메르캅토프로필트리메톡시실란, 비닐트리메톡시실란을 이용할 수 있다. 이들 실란커플링제는, 단독으로 이용될 수도 있고, 2종 이상이 병용될 수도 있다. 또한 유기 용제에 의해 희석되어 이용될 수도 있다.
제2 제조 방법에서 이용되는 중간막으로서는, 예를 들면 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막, 에틸렌-아크릴 공중합체 수지막, 또는 황 원소를 포함할 수도 있는 폴리우레탄 수지막과 같은 열가소성 엘라스토머로서의 성질을 가지는 열가소성 엘라스토머 수지막을 들 수 있다.
제2 제조 방법에서 이용되는 중간막의 평균 막두께는, 0.1㎜ 이상 5.0㎜ 미만인 것이 바람직하다. 평균 막두께가 0.1㎜ 미만이면, 80℃를 넘는 온도에서 가열 압착 처리를 실시한 경우, 얻어지는 합판 유리의 휨이 커지는 경향이 있고, 큰 투시 왜곡이 발생하는 경우가 있다. 또한, 중간막의 자착에 의한 블로킹을 방지하기 위해서 표면에 형성된 엠보스가 충분히 평활화되지 않고 남아, 그 결과 얻어지는 합판 유리의 투명성이 떨어진 것으로 되는 경우가 있다. 중간막의 평균 막두께가 5.0㎜ 이상인 경우에는, 얻어지는 합판 유리의 투명성이 저하하는 경향이 있다. 더 바람직한 범위는 2.0㎜ 이상 5.0㎜ 미만이다.
상기 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막으로서는, 비가교형의 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막일 수도 있고, 고온 가교형의 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막일 수도 있다. 또한, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 비누화물이나 에틸렌-아세트산비닐의 가수분해물과 같은 에틸렌-아세트산비닐의 변성체 수지막도 이용할 수 있다.
상기 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막을 구성하는 에틸렌-아세트산비닐 공중합체는, JIS K6730「에틸렌·아세트산비닐 수지 시험 방법」에 준거하여 측정되는 아세트산비닐 함량이 20 내지 40중량%인 것이 바람직하다. 아세트산비닐 함량이 20중량% 미만이면, 얻어지는 중간막이 지나치게 단단해져서, 유리와의 접착성이나 합판 유리의 내관통성이 저하하는 경향이 있다. 또한, 아세트산비닐 함량이 40중량%를 넘으면, 얻어지는 중간막의 파단 강도가 불충분해지는 경향이 있어, 합판 유리의 내충격성이 부족한 경우가 있다.
상기 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막에는, 본 발명의 효과를 저해하지 않는 범위에서 접착력 조정제가 함유될 수도 있다. 접착력 조정제로서는, 실란커플링제가 바람직하게 이용된다. 실란커플링제로서는, 특별히 한정되는 것은 아니지만, 예를 들면 3-(2-아미노에틸)-3-아미노프로필메틸디메톡시실란, 3-글리시독시프로필트리메톡시실란, 2-(3,4-에폭시시클로헥실)에틸트리메톡시실란, 3-메타크릴옥시프로필트리메톡시실란, 3-메르캅토프로필트리메톡시실란, 비닐트리메톡시실란을 이용할 수 있다. 이들 실란커플링제는, 단독으로 이용될 수도 있고, 2종 이상이 병용될 수도 있다.
상기 접착력 조정제로서 이용되는 실란커플링제의 첨가량은, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막 100중량부에 대하여, 0.01 내지 4중량부인 것이 바람직하다. 실란커플링제의 첨가량이 0.01중량부 미만이면, 충분한 효과가 얻어지지 않는 경우가 있다. 또한, 실란커플링제의 첨가량이 4중량부를 넘으면, 중간막의 강도가 저하하는 경향이 있다.
상기 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막에는, 본 발명의 효과를 저해하지 않는 범위에서 점착성 부여제가 함유될 수도 있다. 점착성 부여제로서는, 특별히 한정되는 것은 아니지만, 예를 들면 우드 로진, 검 로진, 톨유 로진, 수첨 로진, 불균화 로진, 불균화 수첨 로진, 에스테르화 로진, 금속 염소화 로진, 중합 로진, 지방족 석유 수지, 방향족 석유 수지, 지환식 석유 수지, 공중합계 석유 수지, 수소화 석유 수지, 순모노머계 석유 수지가 바람직하게 이용된다. 이들 점착성 부여제는, 단독으로 이용될 수도 있고, 2종 이상이 병용될 수도 있다.
상기 점착성 부여제의 첨가량은, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막 100중량부에 대하여, 1 내지 40중량부인 것이 바람직하다. 점착성 부여제의 첨가량이 1중량부 미만이면, 충분한 효과가 얻어지지 않는 경우가 있다. 또한, 점착성 부여제의 첨가량이 40중량부를 넘으면, 중간막의 투명성이 저하하는 경향이 있다.
상기 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막에는, 중간막의 투명성을 높이는 목적에서, 결정핵제가 함유될 수도 있다. 결정핵제로서는, 특별히 한정되는 것은 아니지만, 예를 들면 디벤질리덴 소르비톨, 디벤질리덴 자일리톨, 디벤질리덴 덜시톨, 디벤질리덴 만니톨, 칼릭사렌이 바람직하게 이용된다. 이들 결정핵제는, 단독으로 이용될 수도 있고, 2종 이상이 병용될 수도 있다.
상기 결정핵제의 첨가량은, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막 100중량부에 대하여, 0.01 내지 4중량부인 것이 바람직하다. 결정핵제의 첨가량이 0.01중량부 미만이면, 충분한 효과가 얻어지지 않는 경우가 있다. 또한, 결정핵제의 첨가량이 4중량부를 넘으면, 중간막 내에서 결정핵제가 석출되는 경우가 있다.
상기 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막의 제조 방법으로서는, 종래 공지의 방법을 이용할 수 있고, 예를 들면 에틸렌-아세트산비닐 공중합체에 대하여, 전술한 바와 같은 각종 첨가제를 소정량 배합하고, 이것을 균일하게 혼련한 후에, 캘린더 롤법, 압출 시트 캐스팅법, 인플레이션 튜브법 등에 의해 수지막을 형성할 수 있다.
에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막에서는, 무기 유리판과의 접착력을 높이는 목적에서, 코로나 처리나 플라즈마 처리 등에 의해 극성기가 표면에 도입될 수도 있다.
상기 에틸렌-아크릴 공중합체 수지막으로서는, 에틸렌-메틸아크릴레이트 공중합체 수지막, 에틸렌-에틸아크릴레이트 공중합체 수지막, 에틸렌-부틸아크릴레이트 공중합체 수지막 등을 이용할 수 있다. 또한, 상기 에틸렌-아크릴 공중합체 수지막에는, 상기 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막과 마찬가지로, 공지의 각종 첨가제가 함유될 수도 있다.
상기 황 원소를 포함할 수도 있는 열가소성 폴리우레탄 수지막으로서는, 열가소성 폴리우레탄 수지막 또는 황 원소를 포함하는 열가소성 폴리우레탄 수지막을 들 수 있다. 상기 황 원소를 포함하는 열가소성 폴리우레탄 수지막으로서는, 예를 들면 폴리이소시아네이트와 폴리티올이나 함황 폴리올을 중합시켜 얻어지는 황 함유 폴리우레탄 수지막 등을 들 수 있다. 또한, 상기 황 원소를 함유할 수도 있는 폴리우레탄 수지막에는, 상기 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막과 마찬가지로, 공지의 각종 첨가제가 함유될 수도 있다.
제2 제조 방법에서 이용되는 중간막에는, 본 발명의 효과를 저해하지 않는 범위에서 열 안정제, 산화 방지제, 자외선 흡수제, 안료, 염료, 적외선(열선) 흡수제, 내습성 향상제, 블로킹 방지제, 난연제, 대전 방지제 등이 함유될 수도 있다.
제2 제조 방법에 이용되는 무기 유리판으로서는, 특별히 한정되지 않고, 예를 들면 통상의 합판 유리에 이용되는 플로트 판유리, 강화 유리, 배강화 유리, 연마 판유리, 형판유리, 망입 판유리, 선입 판유리, 착색된 판유리, 자외선 흡수 판유리, 적외선(열선) 반사 판유리, 적외선(열선) 흡수 판유리 등을 들 수 있다. 또한, 무기 유리판의 두께 및 형상은, 용도에 따라 적절히 선택되면 되고, 특별히 한정되는 것은 아니다.
제2 제조 방법에서 이용되는 플라스틱판으로서는, 폴리카보네이트판, 폴리메틸메타크릴레이트판, 아크릴로니트릴스티렌 공중합체판, 아크릴로니트릴부타디엔스티렌 공중합체판, 폴리에스테르판, 불소계 수지판, 폴리염화비닐판, 염소화폴리염화비닐판, 폴리프로필렌판, 폴리스티렌판, 폴리술폰판, 에폭시 수지판, 페놀 수지판, 불포화 폴리에스테르 수지판, 폴리이미드 수지판 등을 들 수 있다.
상기 플라스틱판 중에서, 폴리카보네이트판은 투명성, 내충격성, 내연소성이 우수하기 때문에 바람직하게 이용된다.
상기 플라스틱판의 표면에는, 내마모성, 내찰상성, 내약품성, 내광성 등을 높이는 목적에서, 실리콘계 하드코트 등의 표면 보호층이 형성될 수도 있다. 또한, 폴리카보네이트판의 두께 및 형상은, 용도에 따라 적절히 선택되면 되고, 특별히 한정되는 것은 아니다.
또한, 상기 폴리카보네이트판은, 흡습성이 있고, 가열시에 흡착수가 기포로 되어 합판 유리의 투명성이나 외관을 해치는 경우가 있기 때문에, 폴리카보네이트판을 중간막에 접착시키기 전에, 80℃ 내지 125℃에서 1 내지 10시간 정도 건조 처리함으로써 폴리카보네이트판의 수분을 제거해 두는 것이 바람직하다.
또한, 플라스틱판으로서는, 투명성이 높고, 내후성, 역학적 성질이 우수한 폴리메틸메타크릴레이트판을 바람직하게 이용할 수 있다.
폴리메틸메타크릴레이트판의 표면에는, 내마모성, 내찰상성, 내약품성, 내광성 등을 높이는 목적에서, 표면 보호층이 형성될 수도 있다. 또한, 폴리메틸메타크릴레이트판의 두께 및 형상은, 용도에 따라 적절히 선택되면 되고, 특별히 한정되는 것은 아니다.
또한, 상기 폴리메틸메타크릴레이트판은, 흡습성이 있고, 가열시에 흡착수가 기포로 되어 합판 유리의 투명성이나 외관을 해치는 경우가 있기 때문에, 폴리메틸메타크릴레이트판을 중간막에 접착시키기 전에, 80℃ 내지 125℃에서 1 내지 10시간 정도 건조 처리함으로써 폴리메틸메타크릴레이트판의 수분을 제거해 두는 것이 바람직하다.
상기에서 설명한 제2 제조 방법에 의해, 휨이 적고 우수한 시인성을 가지고, 접착성이 양호하며, 일부가 플라스틱판으로 이루어진 투명한 합판 유리가 얻어진다. 그와 같은 제2 제조 방법에 의해 제조된 합판 유리 또한 본 발명의 하나이다.
다음에, 본 발명 중, 플라스틱판과 무기 유리판이 중간막을 개재시켜 가열 압착에 의해 접합하여 이루어지는 합판 유리로서, 상기 중간막의 평균 막두께가 2.0㎜ 초과 5.0㎜ 미만이며, 상기 가열 압착 온도가 80℃ 초과 150℃ 미만의 온도인 합판 유리(이하 「제3 합판 유리」라고 하는 경우가 있음)에 대하여 상세하게 설명한다.
본 발명의 제3 합판 유리는, 플라스틱판과 무기 유리판을 평균 막두께가 2.0㎜ 초과 5.0㎜ 미만인 중간막을 개재시켜 적층하고, 이어서 80℃ 초과 150℃ 미만의 온도에서 가열 압착함으로써 얻어진다.
제3 합판 유리의 구성으로서는, 플라스틱판/중간막층/무기 유리판과 같은 구성뿐만 아니라, 무기 유리판/중간막층/플라스틱판/중간막층/무기 유리판과 같이 무기 유리판을 최외층에 형성한 구성으로 하는 것도 가능하다. 무기 유리판을 최외층에 형성함으로써, 내마모성, 내찰성, 내약품성, 내광성, 내습성이 우수한 것으로 된다.
플라스틱판/중간막층/무기 유리판과 같은 구성으로 하는 경우에는, 플라스틱판과 무기 유리판 중에서 어느 쪽을 옥내측에 설치하고, 또한 어느 쪽을 옥외측에 설치할지는 한정되지 않고, 용도에 따라 적절히 선택되면 된다.
또한, 플라스틱판, 중간막층, 무기 유리판 외에, 1층 이상의 층을 추가로 형성하는 것도 가능하다. 이러한 층으로서는, 예를 들면 무기 유리판과 중간막의 접착력을 강화하기 위한 프라이머층, 플라스틱판과 중간막의 접착력을 강화하기 위한 프라이머층, 자외선 흡수제를 함유하는 자외선 흡수층, 합판 유리가 연소하는 것을 방지하기 위한 난연층, 각종 모양이 인쇄된 장식층, 적외선(열선) 반사층, 내관통성 향상을 목적으로 한 폴리에스테르 필름층 등을 들 수 있다. 이들 층을 형성하는 경우에는, 원하는 위치, 즉 플라스틱판 상, 중간막층 상 또는 무기 유리판 상에 통상법에 따라서 형성할 수 있다.
또한, 무기 유리판과 중간막의 접착력을 강화하기 위한 프라이머층의 성분으로서는, 공지의 성분이 적절히 이용되는데, 그 중에서도 실란커플링제가 바람직하게 이용된다. 실란커플링제로서는, 특별히 한정되는 것은 아니지만, 예를 들면 3-(2-아미노에틸)-3-아미노프로필메틸디메톡시실란, 3-글리시독시프로필트리메톡시실란, 2-(3,4-에폭시시클로헥실)에틸트리메톡시실란, 3-메타크릴옥시프로필트리메톡시실란, 3-메르캅토프로필트리메톡시실란, 비닐트리메톡시실란 등을 이용할 수 있다. 이들 실란커플링제는, 단독으로 이용될 수도 있고, 2종 이상이 병용될 수도 있다. 또한 유기 용제에 의해 희석되어 이용될 수도 있다.
제3 합판 유리에 이용되는 중간막으로서는, 예를 들면 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막, 에틸렌-아크릴 공중합체 수지막, 황 원소를 포함할 수도 있는 폴리우레탄 수지막과 같은 열가소성 엘라스토머로서의 성질을 가지는 열가소성 엘라스토머 수지막을 들 수 있다.
제3 합판 유리에 이용되는 중간막의 막두께계에 의해 측정한 평균 막두께는, 2.0㎜ 초과 5.0㎜ 미만이다. 평균 막두께가 2.0㎜ 이하에서는, 80℃를 넘는 고온에서 가열 압착 처리를 실시한 경우, 얻어지는 합판 유리의 휨이 커지는 경향이 있고, 큰 투시 왜곡이 발생하는 경우가 있다. 또한, 중간막의 자착에 의한 블로킹을 방지하기 위해서 표면에 형성된 엠보스가 충분히 평활화되지 않고 남아, 그 결과 얻어지는 합판 유리의 투명성이 떨어진 것으로 되는 경우가 있다. 중간막의 평균 막두께가 5.0㎜ 이상인 경우에는, 얻어지는 합판 유리의 투명성이 저하되는 경향이 있다.
상기 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막으로서는, 비가교형의 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막일 수도 있고, 또한, 고온 가교형의 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막일 수도 있다. 또한, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 비누화물이나 에틸렌-아세트산비닐의 가수분해물과 같은 에틸렌-아세트산비닐의 변성체 수지막도 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막으로서 이용할 수 있다.
상기 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막을 구성하는 에틸렌-아세트산비닐 공중합체는, JIS K6730「에틸렌·아세트산비닐 수지 시험 방법」에 준거하여 측정되는 아세트산비닐 함량이 20 내지 40중량%인 것이 바람직하다. 아세트산비닐 함량이 20중량% 미만이면, 얻어지는 중간막이 지나치게 단단해져서, 유리와의 접착성이나 합판 유리의 내관통성이 저하하는 경향이 있다. 또한, 아세트산비닐 함량이 40중량%를 넘으면, 얻어지는 중간막의 파단 강도가 불충분해지는 경향이 있고, 합판 유리의 내충격성이 부족한 경우가 있다.
상기 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막에는, 본 발명의 효과를 저해하지 않는 범위에서 접착력 조정제가 함유될 수도 있다. 접착력 조정제로서는, 실란커플링제가 바람직하게 이용된다. 실란커플링제로서는, 특별히 한정되는 것은 아니지만, 예를 들면 3-(2-아미노에틸)-3-아미노프로필메틸디메톡시실란, 3-글리시독시프로필트리메톡시실란, 2-(3,4-에폭시시클로헥실)에틸트리메톡시실란, 3-메타크릴옥시프로필트리메톡시실란, 3-메르캅토프로필트리메톡시실란, 비닐트리메톡시실란 등을 이용할 수 있다. 이들 실란커플링제는, 단독으로 이용될 수도 있고, 2종 이상이 병용될 수도 있다.
상기 접착력 조정제로서 이용되는 실란커플링제의 첨가량은, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막 100중량부에 대하여, 0.01 내지 4중량부인 것이 바람직하다. 실란커플링제의 첨가량이 0.01중량부 미만이면, 충분한 효과가 얻어지지 않는 경우가 있다. 또한, 실란커플링제의 첨가량이 4중량부를 넘으면, 중간막의 강도가 저하하는 경향이 있다.
상기 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막에는, 본 발명의 효과를 저해하지 않는 범위에서 점착성 부여제가 함유될 수도 있다. 점착성 부여제로서는, 특별히 한정되는 것은 아니지만, 예를 들면 우드 로진, 검 로진, 톨유 로진, 수첨 로진, 불균화 로진, 불균화 수첨 로진, 에스테르화 로진, 금속 염소화 로진, 중합 로진, 지방족 석유 수지, 방향족 석유 수지, 지환식 석유 수지, 공중합계 석유 수지, 수소화 석유 수지, 순모노머계 석유 수지가 바람직하게 이용된다. 이들 점착성 부여제는, 단독으로 이용될 수도 있고, 2종 이상이 병용될 수도 있다.
상기 점착성 부여제의 첨가량은, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막 100중량부에 대하여, 1 내지 40중량부인 것이 바람직하다. 점착성 부여제의 첨가량이 1중량부 미만이면, 충분한 효과가 얻어지지 않는 경우가 있다. 또한, 점착성 부여제의 첨가량이 40중량부를 넘으면, 중간막의 투명성이 저하하는 경향이 있다.
상기 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막에는, 중간막의 투명성을 높이는 목적에서, 결정핵제가 함유될 수도 있다. 결정핵제로서는, 특별히 한정되는 것은 아니지만, 예를 들면 디벤질리덴 소르비톨, 디벤질리덴 자일리톨, 디벤질리덴 덜시톨, 디벤질리덴 만니톨, 칼릭사렌이 바람직하게 이용된다. 이들 결정핵제는, 단독으로 이용될 수도 있고, 2종 이상이 병용될 수도 있다.
상기 결정핵제의 첨가량은, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막 100중량부에 대하여, 0.01 내지 4중량부인 것이 바람직하다. 결정핵제의 첨가량이 0.01중량부 미만이면, 충분한 효과가 얻어지지 않는 경우가 있다. 또한, 결정핵제의 첨가량이 4중량부를 넘으면, 중간막 내에서 결정핵제가 석출되는 경우가 있다.
상기 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막에는, 본 발명의 효과를 저해하지 않는 범위에서 열 안정제, 산화 방지제, 자외선 흡수제, 안료, 염료, 적외선(열선) 흡수제, 내습성 향상제, 블로킹 방지제, 난연제, 대전 방지제 등이 함유될 수도 있다.
상기 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막의 제조 방법으로서는, 종래 공지의 방법을 이용할 수 있고, 예를 들면 에틸렌-아세트산비닐 공중합체에 대하여, 전술한 바와 같은 각종 첨가제를 소정량 배합하고, 이것을 균일하게 혼련한 후에, 캘린더 롤법, 압출 시트 캐스팅법, 인플레이션 튜브법 등에 의해 수지막을 형성할 수 있다.
에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막에서는, 무기 유리판과의 접착력을 높이는 목적에서, 코로나 처리나 플라즈마 처리 등에 의해 극성기가 표면에 도입될 수도 있다.
상기 에틸렌-아크릴 공중합체 수지막으로서는, 에틸렌-메틸아크릴레이트 공중합체 수지막, 에틸렌-에틸아크릴레이트 공중합체 수지막, 에틸렌-부틸아크릴레이트 공중합체 수지막 등을 이용할 수 있다. 또한, 상기 에틸렌-아크릴 공중합체 수지막에는, 상기 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막과 마찬가지로, 공지의 각종 첨가제가 함유될 수도 있다.
상기 황 원소를 함유할 수도 있는 폴리우레탄 수지막으로서는, 폴리우레탄 수지막 또는 황 원소를 함유하고 있는 폴리우레탄 수지막을 들 수 있고, 상기 황 원소를 함유하고 있는 폴리우레탄 수지막으로서는, 공지의 것이어도 되고, 예를 들면 폴리이소시아네이트와 폴리티올 및/또는 함황 폴리올을 중합시켜 얻어지는 황 함유 폴리우레탄 수지막 등을 들 수 있다. 또한, 상기 황 원소를 함유할 수도 있는 폴리우레탄 수지막에는, 상기 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막과 마찬가지로, 공지의 각종 첨가제가 함유될 수도 있다.
제3 합판 유리에서의 무기 유리판으로서는, 특별히 한정되지 않고, 예를 들면 통상의 합판 유리에 이용되는 플로트 판유리, 강화 유리, 배강화 유리, 연마 판유리, 형판유리, 망입 판유리, 선입 판유리, 착색된 판유리, 자외선 흡수 판유리, 적외선(열선) 반사 판유리, 적외선(열선) 흡수 판유리 등을 들 수 있다. 또한, 무기 유리판의 두께 및 형상은, 용도에 따라 적절히 선택되면 되고, 특별히 한정되는 것은 아니다.
제3 합판 유리에서의 플라스틱판으로서는, 폴리카보네이트판, 폴리메틸메타크릴레이트판, 아크릴로니트릴스티렌 공중합체판, 아크릴로니트릴부타디엔스티렌 공중합체판, 폴리에스테르판, 불소계 수지판, 폴리염화비닐판, 염소화폴리염화비닐판, 폴리프로필렌판, 폴리스티렌판, 폴리술폰판, 에폭시 수지판, 페놀 수지판, 불포화 폴리에스테르 수지판, 폴리이미드 수지판 등을 들 수 있다.
상기 플라스틱판 중에서, 폴리카보네이트판은 투명성, 내충격성, 내연소성이 우수하기 때문에 바람직하게 이용된다.
폴리카보네이트판의 표면에는, 내마모성, 내찰상성, 내약품성, 내광성 등을 높이는 목적에서, 실리콘계 하드코트 등의 표면 보호층이 형성될 수도 있다. 또한, 폴리카보네이트판의 두께 및 형상은, 용도에 따라 적절히 선택되면 되고, 특별히 한정되는 것은 아니다.
또한, 상기 폴리카보네이트판은, 흡습성이 있고, 가열시에 흡착수가 기포로 되어 합판 유리의 투명성이나 외관을 해치는 경우가 있기 때문에, 폴리카보네이트판을 사용 전에 80℃ 내지 125℃에서 1 내지 10시간 정도 건조 처리함으로써, 수분을 제거해 두는 것이 바람직하다.
또한, 플라스틱판으로서는, 투명성이 높고, 내후성, 역학적 성질이 우수한 폴리메틸메타크릴레이트판을 바람직하게 이용할 수 있다.
상기 폴리메틸메타크릴레이트판의 표면에는, 내마모성, 내찰상성, 내약품성, 내광성 등을 높이는 목적에서, 표면 보호층이 형성될 수도 있다. 또한, 폴리메틸메타크릴레이트판의 두께 및 형상은, 용도에 따라 적절히 선택되면 되고, 특별히 한정되는 것은 아니다.
또한, 상기 폴리메틸메타크릴레이트판은, 흡습성이 있고, 가열시에 흡착수가 기포로 되어 합판 유리의 투명성이나 외관을 해치는 경우가 있기 때문에, 폴리메틸메타크릴레이트판을 사용 전에 80℃ 내지 125℃에서 1 내지 10시간 정도 건조 처리함으로써, 수분을 제거해 두는 것이 바람직하다.
상기 제3 합판 유리를 제조함에 있어서, 플라스틱판과 무기 유리판을 중간막을 개재시켜 가열 압착함으로써 접합하는 방법으로서는, 특별히 한정되지 않고, 진공백법, 가열프레스법, 압압롤법, 오토클레이브법 등의 합판 유리를 제조할 때에 이용되는 종래 공지의 방법을 사용할 수 있다.
제3 합판 유리를 얻기 위한, 플라스틱판과 무기 유리판을 중간막을 개재시켜 가열 압착할 때의 가열 압착 온도는, 80℃ 초과 150℃ 미만이다. 가열 압착 온도가 80℃ 이하인 경우에는, 중간막과 플라스틱판의 계면 접착력, 또는 중간막과 무기 유리판의 계면 접착력이 불충분한 것으로 되어 합판 유리에 박리가 일어나는 경우가 있다. 또한, 중간막 표면에 엠보스가 형성되어 있는 경우에는, 엠보스 흔적이 남는 경우가 있다. 가열 압착 온도가 150℃ 이상인 경우에는, 합판 유리의 휨량이 커지고, 투시 왜곡이 커진다. 더 바람직한 범위는 90℃ 이상 140℃ 이하, 특히 바람직한 범위는 100℃ 이상 120℃ 이하이다.
상기에서 설명한 제3 합판 유리는, 휨이 적고 우수한 시인성을 가지고, 접착성이 양호하며, 일부가 플라스틱판으로 이루어진 투명한 합판 유리이다.
이하에 실시예를 나타내며, 본 발명을 더 구체적으로 설명한다.
우선, 제1 제조 방법 및 그에 의해 제조되는 합판 유리의 실시예로서의 실시예 1 내지 16, 및 그들의 비교예로서의 비교예 1 내지 34를 나타낸다. 또한, 이들 실시예에서는, 하기 중 어느 하나의 방법에 의해 제1 중간막을 플라스틱판의 한쪽 면에 접착하고, 하기 중 어느 한 방법에 의해 제2 중간막을 무기 유리판의 한쪽 면에 접착하였다. 단, 실시예 11 및 12에서는 일부 상이한 방법을 이용하였다.
(제1 중간막을 플라스틱판의 한쪽 면에 접착하는 방법 1)
폴리카보네이트판(300㎜×300㎜×2㎜, 일본테스트패널사 제조), 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막(300㎜×300㎜, 평균 두께 0.37㎜, 세끼스이가가꾸 고교가부시끼가이샤사 제조), 이형 PET(30㎜×30㎜×0.02㎜)를 이 순으로 적층하고, 내열성의 테이프에 의해 어긋나는 일이 없도록 고정하였다.
계속해서, 진공 합판 장치(하이테크엔지니어링사 제조)의 고무백 내에, 얻어진 적층체를 설치하고, 상온에서 70cmHg의 진공도로 10분간 고무백 내의 배기를 행하였다. 다음에, 탈기 상태를 유지한 채로 진공백을 100℃까지 가열하고, 온도가 100℃까지 도달 후에 10분간 유지하였다. 그 후, 자연 냉각에 의해 진공백의 온도가 25℃까지 내려간 것을 확인하고, 압력을 상압까지 해방하여 적층체를 꺼냈다. 얻어진 적층체로부터 이형 PET를 제거함으로써, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막이 한쪽 면에 접착된 폴리카보네이트판을 얻었다. 얻어진 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막이 한쪽 면에 접착된 폴리카보네이트판을 「구성체 PC-EVA」로 하였다.
(제1 중간막을 플라스틱판의 한쪽 면에 접착하는 방법 2)
폴리메틸메타크릴레이트판(300㎜×300㎜×2㎜, 일본테스트패널사 제조), 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막, 이형 PET(30㎜×30㎜×0.02㎜)를 이 순으로 적층하고, 내열성의 테이프에 의해 어긋나는 일이 없도록 고정하였다. 또한, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막은, 구성체 PC-EVA를 제작할 때에 사용한 것과 동일하다.
계속해서, 진공 합판 장치(하이테크엔지니어링사 제조)의 고무백 내에, 얻어진 적층체를 설치하고, 상온에서 70cmHg의 진공도로 10분간 고무백 내의 배기를 행하였다. 다음에, 탈기 상태를 유지한 채로 진공백을 100℃까지 가열하고, 온도가 100℃까지 도달 후에 10분간 유지하였다. 그 후, 자연 냉각에 의해 진공백의 온도가 25℃까지 내려간 것을 확인하고, 압력을 상압까지 해방하여 적층체를 꺼냈다. 얻어진 적층체로부터 이형 PET를 제거함으로써, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막이 한쪽 면에 접착된 폴리메틸메타크릴레이트판을 얻었다. 얻어진 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막이 한쪽 면에 접착된 폴리카보네이트판을 「구성체 PMMA-EVA」로 하였다.
(제1 중간막을 플라스틱판의 한쪽 면에 접착하는 방법 3)
폴리카보네이트판(300㎜×300㎜×2㎜, 일본테스트패널사 제조), 폴리우레탄 수지막(300㎜×300㎜, 평균 두께 0.61㎜, 모톤(Morton)사 제조), 이형 PET(30㎜×30㎜×0.02㎜)를 이 순으로 적층하고, 내열성의 테이프에 의해 어긋나는 일이 없도록 고정하였다.
계속해서, 진공 합판 장치(하이테크엔지니어링사 제조)의 고무백 내에, 얻어 진 적층체를 설치하고, 상온에서 70cmHg의 진공도로 10분간 고무백 내의 배기를 행하였다. 다음에, 탈기 상태를 유지한 채로 진공백을 100℃까지 가열하고, 온도가 100℃까지 도달 후에 10분간 유지하였다. 그 후, 자연 냉각에 의해 진공백의 온도가 25℃까지 내려간 것을 확인하고, 압력을 상압까지 해방하여 적층체를 꺼냈다. 얻어진 적층체로부터 이형 PET를 제거함으로써, 폴리우레탄 수지막이 한쪽 면에 접착된 폴리메틸메타크릴레이트판을 얻었다. 얻어진 폴리우레탄 수지막이 한쪽 면에 접착된 폴리카보네이트판을 「구성체 PC-PU」로 하였다.
(제1 중간막을 플라스틱판의 한쪽 면에 접착하는 방법 4)
폴리카보네이트판(300㎜×300㎜×2㎜, 일본테스트패널사 제조), 폴리비닐부티랄 수지막(300㎜×300㎜, 평균 두께 0.76㎜, 세끼스이가가꾸 고교가부시끼가이샤사 제조), 이형 PET(300㎜×300㎜×0.02㎜)를 이 순으로 적층하고, 내열성의 테이프에 의해 어긋나는 일이 없도록 고정하였다.
계속해서, 진공 합판 장치(하이테크엔지니어링사 제조)의 고무백 내에, 얻어진 적층체를 설치하고, 상온에서 70cmHg의 진공도로 10분간 고무백 내의 배기를 행하였다. 다음에, 탈기 상태를 유지한 채로 진공백을 100℃까지 가열하고, 온도가 100℃까지 도달 후에 10분간 유지하였다. 그 후, 자연 냉각에 의해 진공백의 온도가 25℃까지 내려간 것을 확인하고, 압력을 상압까지 해방하여 적층체를 꺼냈다. 얻어진 적층체로부터 이형 PET를 제거함으로써, 폴리비닐부티랄 수지막이 한쪽 면에 접착된 폴리카보네이트판을 얻었다. 얻어진 폴리비닐부티랄 수지막이 한쪽 면에 접착된 폴리카보네이트판을 「구성체 PC-PVB」로 하였다.
(제1 중간막을 플라스틱판의 한쪽 면에 접착하는 방법 5)
폴리메틸메타크릴레이트판(300㎜×300㎜×2㎜, 일본테스트패널사 제조), 폴리비닐부티랄 수지막, 이형 PET(300㎜×300㎜×0.02㎜)를 이 순으로 적층하고, 내열성의 테이프에 의해 어긋나는 일이 없도록 고정하였다. 또한, 폴리비닐부티랄 수지막은, 구성체 PC-PVB를 제작할 때에 사용한 것과 마찬가지이다.
계속해서, 진공 합판 장치(하이테크엔지니어링사 제조)의 고무백 내에, 얻어진 적층체를 설치하고, 상온에서 70cmHg의 진공도로 10분간 고무백 내의 배기를 행하였다. 다음에, 탈기 상태를 유지한 채로 진공백을 100℃까지 가열하고, 온도가 100℃까지 도달 후에 10분간 유지하였다. 그 후, 자연 냉각에 의해 진공백의 온도가 25℃까지 내려간 것을 확인하고, 압력을 상압까지 해방하여 적층체를 꺼냈다. 얻어진 적층체로부터 이형 PET를 제거함으로써, 폴리비닐부티랄 수지막이 한쪽 면에 접착된 폴리메틸메타크릴레이트판을 얻었다. 얻어진 폴리비닐부티랄 수지막이 한쪽 면에 접착된 폴리메틸메타크릴레이트판을 「구성체 PMMA-PVB」로 하였다.
(제2 중간막을 무기 유리판의 한쪽 면에 접착하는 방법 1)
무기 유리판(300㎜×300㎜×2.5㎜, 일본테스트패널사 제조), 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막, 이형 PET(300㎜×300㎜×0.02㎜)를 이 순으로 적층하고, 내열성의 테이프에 의해 어긋나는 일이 없도록 고정하였다. 또한, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막은, 구성체 PC-EVA를 제작할 때에 사용한 것과 동일하다.
계속해서, 진공 합판 장치(하이테크엔지니어링사 제조)의 고무백 내에, 얻어진 적층체를 설치하고, 상온에서 70cmHg의 진공도로 10분간 고무백 내의 배기를 행 하였다. 다음에, 탈기 상태를 유지한 채로 진공백을 100℃까지 가열하고, 온도가 100℃까지 도달 후에 10분간 유지하였다. 그 후, 자연 냉각에 의해 진공백의 온도가 25℃까지 내려간 것을 확인하고, 압력을 상압까지 해방하여 적층체를 꺼냈다. 얻어진 적층체로부터 이형 PET를 제거함으로써, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막이 한쪽 면에 접착된 무기 유리판을 얻었다. 얻어진 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막이 한쪽 면에 접착된 무기 유리판을 「구성체 G-EVA」로 하였다.
(제2 중간막을 무기 유리판의 한쪽 면에 접착하는 방법 2)
무기 유리판(300㎜×300㎜×2.5㎜, 일본테스트패널사 제조), 폴리우레탄 수지막, 이형 PET(300㎜×300㎜×0.02㎜)를 이 순으로 적층하고, 내열성의 테이프에 의해 어긋나는 일이 없도록 고정하였다. 또한, 폴리우레탄 수지막은, 구성체 PC-PU를 제작할 때에 사용한 것과 동일하다.
계속해서, 진공 합판 장치(하이테크엔지니어링사 제조)의 고무백 내에, 얻어진 적층체를 설치하고, 상온에서 70cmHg의 진공도로 10분간 고무백 내의 배기를 행하였다. 다음에, 탈기 상태를 유지한 채로 진공백을 100℃까지 가열하고, 온도가 100℃까지 도달 후에 10분간 유지하였다. 그 후, 자연 냉각에 의해 진공백의 온도가 25℃까지 내려간 것을 확인하고, 압력을 상압까지 해방하여 적층체를 꺼냈다. 얻어진 적층체로부터 이형 PET를 제거함으로써, 폴리우레탄 수지막이 한쪽 면에 접착된 무기 유리판을 얻었다. 얻어진 폴리우레탄 수지막이 한쪽 면에 접착된 무기 유리판을 「구성체 G-PU」로 하였다.
(제2 중간막을 무기 유리판의 한쪽 면에 접착하는 방법 3)
무기 유리판(300㎜×300㎜×2.5㎜, 일본테스트패널사 제조), 폴리비닐부티랄 수지막, 이형 PET(300㎜×300㎜×0.02㎜)를 이 순으로 적층하고, 내열성의 테이프에 의해 어긋나는 일이 없도록 고정하였다. 또한, 폴리비닐부티랄 수지막은, 구성체 PC-PVB를 제작할 때에 사용한 것과 동일하다.
계속해서, 진공 합판 장치(하이테크엔지니어링사 제조)의 고무백 내에, 얻어진 적층체를 설치하고, 상온에서 70cmHg의 진공도로 10분간 고무백 내의 배기를 행하였다. 다음에, 탈기 상태를 유지한 채로 진공백을 100℃까지 가열하고, 온도가 100℃까지 도달 후에 10분간 유지하였다. 그 후, 자연 냉각에 의해 진공백의 온도가 25℃까지 내려간 것을 확인하고, 압력을 상압까지 해방하여 적층체를 꺼냈다. 얻어진 적층체로부터 이형 PET를 제거함으로써, 폴리비닐부티랄 수지막이 한쪽 면에 접착된 무기 유리판을 얻었다. 얻어진 폴리비닐부티랄 수지막이 한쪽 면에 접착된 무기 유리판을 「구성체 G-PVB」로 하였다.
(실시예 1)
구성체 PC-EVA와 구성체 G-EVA를, 양 구성체의 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막의 면끼리를 맞추도록 하여 적층하고, 내열성의 테이프에 의해 어긋나는 일이 없도록 고정하였다.
계속해서, 진공 합판 장치(하이테크엔지니어링사 제조)의 고무백 내에, 얻어진 적층체를 설치하고, 상온에서 70cmHg의 진공도로 10분간 고무백 내의 배기를 행하였다. 다음에, 탈기 상태를 유지한 채로 진공백을 30℃까지 가열하고, 온도가 30℃까지 도달 후에 10분간 유지하였다. 그 후, 자연 냉각에 의해 진공백의 온도 가 25℃까지 내려간 것을 확인하고, 압력을 상압까지 해방함으로써, 폴리카보네이트판과 무기 유리판이 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막을 개재시켜 접합된 합판 유리를 얻었다.
또한, 제1 중간막 및 제2 중간막의 각 십점 평균 표면 조도는 표 1에 나타낸 바와 같다.
(실시예 2)
구성체 PC-EVA와 구성체 G-EVA를, 양 구성체의 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막의 면끼리를 맞추도록 하여 적층하고, 내열성의 테이프에 의해 어긋나는 일이 없도록 고정하였다.
계속해서, 진공 합판 장치(하이테크엔지니어링사 제조)의 고무백 내에, 얻어진 적층체를 설치하고, 상온에서 70cmHg의 진공도로 10분간 고무백 내의 배기를 행하였다. 다음에, 탈기 상태를 유지한 채로 진공백을 40℃까지 가열하고, 온도가 40℃까지 도달 후에 10분간 유지하였다. 그 후, 자연 냉각에 의해 진공백의 온도가 25℃까지 내려간 것을 확인하고, 압력을 상압까지 해방함으로써, 폴리카보네이트판과 무기 유리판이 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막을 개재시켜 접합된 합판 유리를 얻었다.
(실시예 3)
구성체 PC-EVA와 구성체 G-EVA를, 양 구성체의 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막의 면끼리를 맞추도록 하여 적층하고, 내열성의 테이프에 의해 어긋나는 일이 없도록 고정하였다.
계속해서, 얻어진 적층체를, 판상의 추(330㎜×330㎜×2.5㎜, 2㎏)를 이용하여 상하 양측으로부터 끼워넣고, 유압 프레스기를 이용하여 30℃의 온도에서 15kgf/㎠의 압력을 5분간 가함으로써, 폴리카보네이트판과 무기 유리판이 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막을 개재시켜 접합된 합판 유리를 얻었다.
(실시예 4)
구성체 PC-EVA와 구성체 G-EVA를, 양 구성체의 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막의 면끼리를 맞추도록 하여 적층하고, 내열성의 테이프에 의해 어긋나는 일이 없도록 고정하였다.
계속해서, 얻어진 적층체를, 판상의 추(330㎜×330㎜×2.5㎜, 2㎏)를 이용하여 상하 양측으로부터 끼워넣고, 유압 프레스기를 이용하여 40℃의 온도에서 15kgf/㎠의 압력을 5분간 가함으로써, 폴리카보네이트판과 무기 유리판이 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막을 개재시켜 접합된 합판 유리를 얻었다.
(비교예 1)
폴리카보네이트판, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막 연속 2층, 무기 유리판을 이 순으로 적층하고, 내열성의 테이프에 의해 어긋나는 일이 없도록 고정하였다. 또한, 폴리카보네이트판, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막, 무기 유리판은, 실시예 1에서 사용한 것과 동일하다.
계속해서, 진공 합판 장치(하이테크엔지니어링사 제조)의 고무백 내에, 얻어진 적층체를 폴리카보네이트판이 무기 유리판보다 아래로 되도록 설치하고, 상온에서 70cmHg의 진공도로 10분간 고무백 내의 배기를 행하였다. 다음에, 탈기 상태를 유지한 채로 진공백을 30℃까지 가열하고, 온도가 30℃까지 도달 후에 10분간 유지하였다. 그 후, 자연 냉각에 의해 진공백의 온도가 25℃까지 내려간 것을 확인하고, 압력을 상압까지 해방함으로써, 폴리카보네이트판과 무기 유리판이 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막을 개재시켜 접합된 합판 유리를 얻었다.
(비교예 2)
진공백을 40℃까지 가열하고, 온도가 40℃까지 도달 후에 10분간 유지한 것을 제외하고는 비교예 1과 동일하게 하여 합판 유리를 얻었다.
(비교예 3)
진공백을 100℃까지 가열하고, 온도가 100℃까지 도달 후에 10분간 유지한 것을 제외하고는 비교예 1과 동일하게 하여 합판 유리를 얻었다.
(비교예 4)
평균 두께가 0.37㎜인 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막을 연속 2층 사용하는 것 대신에, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막(300㎜×300㎜, 평균 두께 0.77㎜, 세끼스이가가꾸 고교가부시끼가이샤사 제조)을 1매 사용한 것을 제외하고는 비교예 1과 동일하게 하여 합판 유리를 얻었다.
(비교예 5)
진공백을 40℃까지 가열하고, 온도가 40℃까지 도달 후에 10분간 유지한 것을 제외하고는 비교예 4와 동일하게 하여 합판 유리를 얻었다.
(비교예 6)
진공백을 100℃까지 가열하고, 온도가 100℃까지 도달 후에 10분간 유지한 것을 제외하고는 비교예 4와 동일하게 하여 합판 유리를 얻었다.
(비교예 7)
폴리카보네이트판, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막을 연속 2층, 무기 유리판을 이 순으로 적층하고, 내열성의 테이프에 의해 어긋나는 일이 없도록 고정하였다. 또한, 폴리카보네이트판, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막, 무기 유리판은 비교예 1에서 사용한 것과 동일하다.
계속해서, 얻어진 적층체를, 판상의 추(330㎜×330㎜×2.5㎜, 2㎏)를 이용하여 상하 양측으로부터 끼워넣고, 유압 프레스기를 이용하여 30℃의 온도에서 15kgf/㎠의 압력을 5분간 가함으로써, 폴리카보네이트판과 무기 유리판이 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막을 개재시켜 접합된 합판 유리를 얻었다.
(비교예 8)
유압 프레스기에 의한 가열 온도를 40℃로 한 것을 제외하고는 비교예 7과 동일하게 하여 합판 유리를 얻었다.
(비교예 9)
유압 프레스기에 의한 가열 온도를 100℃로 한 것을 제외하고는 비교예 7과 동일하게 하여 합판 유리를 얻었다.
(비교예 10)
평균 두께가 0.37㎜인 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막을 연속 2층 사용하는 것 대신에, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막(300㎜×300㎜, 평균 두께 0.77㎜, 세끼스이가가꾸 고교가부시끼가이샤사 제조)을 1매 사용한 것을 제외하고 는 비교예 7과 동일하게 하여 합판 유리를 얻었다.
(비교예 11)
평균 두께가 0.37㎜인 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막을 2매 사용하는 것 대신에, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막(300㎜×300㎜, 평균 두께 0.77㎜, 세끼스이가가꾸 고교가부시끼가이샤사 제조)을 1매 사용한 것을 제외하고는 비교예 8과 동일하게 하여 합판 유리를 얻었다.
(비교예 12)
평균 막두께가 0.37㎜인 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막을 2매 사용하는 것 대신에, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막(300㎜×300㎜, 평균 두께 0.77㎜, 세끼스이가가꾸 고교가부시끼가이샤사 제조)을 1매 사용한 것을 제외하고는 비교예 9와 동일하게 하여 합판 유리를 얻었다.
(실시예 5)
구성체 PMMA-EVA와 구성체 G-EVA를, 양 구성체의 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막의 면끼리를 맞추도록 하여 적층하고, 내열성의 테이프에 의해 어긋나는 일이 없도록 고정하였다.
계속해서, 진공 합판 장치(하이테크엔지니어링사 제조)의 고무백 내에, 얻어진 적층체를 설치하고, 상온에서 70cmHg의 진공도로 10분간 고무백 내의 배기를 행하였다. 다음에, 탈기 상태를 유지한 채로 진공백을 30℃까지 가열하고, 온도가 30℃까지 도달 후에 10분간 유지하였다. 그 후, 자연 냉각에 의해 진공백의 온도가 25℃까지 내려간 것을 확인하고, 압력을 상압까지 해방함으로써, 폴리메틸메타 크릴레이트판과 무기 유리판이 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막을 개재시켜 접합된 합판 유리를 얻었다.
(실시예 6)
구성체 PMMA-EVA와 구성체 G-EVA를, 양 구성체의 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막의 면끼리를 맞추도록 하여 적층하고, 내열성의 테이프에 의해 어긋나는 일이 없도록 고정하였다.
계속해서, 얻어진 적층체를, 판상의 추(330㎜×330㎜×2.5㎜, 2㎏)를 이용하여 상하 양측으로부터 끼워넣고, 유압 프레스기를 이용하여 30℃의 온도에서 15kgf/㎠의 압력을 1분간 가함으로써, 폴리메틸메타크릴레이트판과 무기 유리판이 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막을 개재시켜 접합된 합판 유리를 얻었다.
(실시예 7)
구성체 PMMA-EVA와 구성체 G-EVA를, 양 구성체의 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막의 면끼리를 맞추도록 하여 적층하고, 내열성의 테이프에 의해 어긋나는 일이 없도록 고정하였다.
계속해서, 진공 합판 장치(하이테크엔지니어링사 제조)의 고무백 내에, 얻어진 적층체를 설치하고, 상온에서 70cmHg의 진공도로 10분간 고무백 내의 배기를 행하였다. 다음에, 탈기 상태를 유지한 채로 진공백을 40℃까지 가열하고, 온도가 40℃까지 도달 후에 10분간 유지하였다. 그 후, 자연 냉각에 의해 진공백의 온도가 25℃까지 내려간 것을 확인하고, 압력을 상압까지 해방함으로써, 폴리메틸메타크릴레이트판과 무기 유리판이 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막을 개재시켜 접합된 합판 유리를 얻었다.
(실시예 8)
구성체 PMMA-EVA와 구성체 G-EVA를, 양 구성체의 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막의 면끼리를 맞추도록 하여 적층하고, 내열성의 테이프에 의해 어긋나는 일이 없도록 고정하였다.
계속해서, 얻어진 적층체를, 판상의 추(330㎜×330㎜×2.5㎜, 2㎏)를 이용하여 상하 양측으로부터 끼워넣고, 유압 프레스기를 이용하여 40℃의 온도에서 15kgf/㎠의 압력을 1분간 가함으로써, 폴리메틸메타크릴레이트판과 무기 유리판이 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막을 개재시켜 접합된 합판 유리를 얻었다.
(비교예 13)
폴리카보네이트판, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막 연속 2층, 무기 유리판을 이 순으로 적층하고, 내열성의 테이프에 의해 어긋나는 일이 없도록 고정하였다. 또한, 폴리메틸메타크릴레이트판, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막, 무기 유리판은 실시예 5에서 사용한 것과 동일하다.
계속해서, 진공 합판 장치(하이테크엔지니어링사 제조)의 고무백 내에, 얻어진 적층체를 폴리카보네이트판이 무기 유리판보다 아래로 되도록 설치하고, 상온에서 70cmHg의 진공도로 10분간 고무백 내의 배기를 행하였다. 다음에, 탈기 상태를 유지한 채로 진공백을 30℃까지 가열하고, 온도가 30℃까지 도달 후에 10분간 유지하였다. 그 후, 자연 냉각에 의해 진공백의 온도가 25℃까지 내려간 것을 확인하고, 압력을 상압까지 해방함으로써, 폴리메틸메타크릴레이트판과 무기 유리판이 에 틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막을 개재시켜 접합된 합판 유리를 얻었다.
(비교예 14)
진공백을 40℃까지 가열하고, 온도가 40℃까지 도달 후에 10분간 유지한 것을 제외하고는 비교예 13과 동일하게 하여 합판 유리를 얻었다.
(비교예 15)
진공백을 100℃까지 가열하고, 온도가 100℃까지 도달 후에 10분간 유지한 것을 제외하고는 비교예 13과 동일하게 하여 합판 유리를 얻었다.
(비교예 16)
평균 두께가 0.37㎜인 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막을 2매 사용하는 것 대신에, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막(300㎜×300㎜, 평균 두께 0.77㎜, 세끼스이가가꾸 고교가부시끼가이샤사 제조)을 1매 사용한 것을 제외하고는 비교예 13과 동일하게 하여 합판 유리를 얻었다.
(비교예 17)
평균 두께가 0.37㎜인 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막을 2매 사용하는 것 대신에, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막(300㎜×300㎜, 평균 두께 0.77㎜, 세끼스이가가꾸 고교가부시끼가이샤사 제조)을 1매 사용한 것을 제외하고는 비교예 14와 동일하게 하여 합판 유리를 얻었다.
(비교예 18)
평균 두께가 0.37㎜인 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막을 2매 사용하는 것 대신에, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막(300㎜×300㎜, 평균 두께 0.77 ㎜, 세끼스이가가꾸 고교가부시끼가이샤사 제조)을 1매 사용한 것을 제외하고는 비교예 15와 동일하게 하여 합판 유리를 얻었다.
(실시예 9)
구성체 PC-PU와 구성체 G-PU를, 양 구성체의 폴리우레탄 수지막의 면끼리를 맞추도록 하여 적층하고, 내열성의 테이프에 의해 어긋나는 일이 없도록 고정하였다.
계속해서, 진공 합판 장치(하이테크엔지니어링사 제조)의 고무백 내에, 얻어진 적층체를 설치하고, 상온에서 70cmHg의 진공도로 10분간 고무백 내의 배기를 행하였다. 다음에, 탈기 상태를 유지한 채로 진공백을 60℃까지 가열하고, 온도가 60℃까지 도달 후에 10분간 유지하였다. 그 후, 자연 냉각에 의해 진공백의 온도가 25℃까지 내려간 것을 확인하고, 압력을 상압까지 해방함으로써, 폴리카보네이트판과 무기 유리판이 폴리우레탄 수지막을 개재시켜 접합된 합판 유리를 얻었다.
(실시예 10)
구성체 PC-PU와 구성체 G-PU를, 양 구성체의 폴리우레탄 수지막의 면끼리를 맞추도록 하여 적층하고, 내열성의 테이프에 의해 어긋나는 일이 없도록 고정하였다.
계속해서, 얻어진 적층체를, 판상의 추(330㎜×330㎜×2.5㎜, 2㎏)를 이용하여 상하 양측으로부터 끼워넣고, 유압 프레스기를 이용하여 60℃의 온도에서 15kgf/㎠의 압력을 1분간 가함으로써, 폴리카보네이트판과 무기 유리판이 폴리우레탄 수지막을 개재시켜 접합된 합판 유리를 얻었다.
(비교예 19)
폴리카보네이트판, 폴리우레탄 수지막을 연속 2층, 무기 유리판을 이 순으로 적층하고, 내열성의 테이프에 의해 어긋나는 일이 없도록 고정하였다. 또한, 폴리카보네이트판, 폴리우레탄 수지막, 무기 유리판은 실시예 9에서 사용한 것과 마찬가지이다.
계속해서, 진공 합판 장치(하이테크엔지니어링사 제조)의 고무백 내에, 얻어진 적층체를 폴리카보네이트판이 무기 유리판보다 아래로 되도록 설치하고, 상온에서 70cmHg의 진공도로 10분간 고무백 내의 배기를 행하였다. 다음에, 탈기 상태를 유지한 채로 진공백을 60℃까지 가열하고, 온도가 60℃까지 도달 후에 10분간 유지하였다. 그 후, 자연 냉각에 의해 진공백의 온도가 25℃까지 내려간 것을 확인하고, 압력을 상압까지 해방함으로써, 폴리카보네이트판과 무기 유리판이 폴리우레탄 수지막을 개재시켜 접합된 합판 유리를 얻었다.
(비교예 20)
진공백을 100℃까지 가열하고, 온도가 100℃까지 도달 후에 10분간 유지한 것을 제외하고는 비교예 19와 동일하게 하여 합판 유리를 얻었다.
(비교예 21)
폴리카보네이트판, 폴리우레탄 수지막을 연속 2층, 무기 유리판을 이 순으로 적층하고, 내열성의 테이프에 의해 어긋나는 일이 없도록 고정하였다. 또한, 폴리카보네이트판, 폴리우레탄 수지막, 무기 유리판은, 실시예 9에서 사용한 것과 마찬가지이다.
계속해서, 얻어진 적층체를, 판상의 추(330㎜×330㎜×2.5㎜, 2㎏)를 이용하여 상하 양측으로부터 끼워넣고, 유압 프레스기를 이용하여 60℃의 온도에서 15kgf/㎠의 압력을 1분간 가함으로써, 폴리카보네이트판과 무기 유리판이 폴리우레탄 수지막을 개재시켜 접합된 합판 유리를 얻었다.
(비교예 22)
유압 프레스기의 온도를 100℃로 한 것을 제외하고는 비교예 21과 동일하게 하여 합판 유리를 얻었다.
(실시예 11)
폴리카보네이트판(300㎜×300㎜×2㎜, 일본테스트패널사 제조), 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막(300㎜×300㎜, 평균 두께 0.37㎜, 세끼스이가가꾸 고교가부시끼가이샤사 제조), 제1 중간막을 「플라스틱판의 한쪽 면에 접착하는 방법 1」에서 사용한 이형 PET보다 표면의 요철이 큰 이형지(30㎜×30㎜×0.02㎜)를 이 순으로 적층하고, 내열성의 테이프에 의해 어긋나는 일이 없도록 고정하였다. 계속해서, 진공 합판 장치(하이테크엔지니어링사 제조)의 고무백 내에 설치하고, 상온에서 70cmHg의 진공도로 10분간 고무백 내의 배기를 행하였다. 다음에, 탈기 상태를 유지한 채로 진공백을 100℃까지 가열하고, 온도가 100℃까지 도달 후에 10분간 유지하였다. 그 후, 자연 냉각에 의해 진공백의 온도가 25℃까지 내려간 것을 확인하고, 압력을 상압까지 해방하여 적층체를 꺼냈다. 얻어진 적층체로부터 이형지를 제거함으로써, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막이 한쪽 면에 접착된 폴리카보네이트판을 얻었다.
무기 유리판(300㎜×300㎜×2.5㎜, 일본테스트패널사 제조), 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막, 제2 중간막을 「무기 유리판의 한쪽 면에 접착하는 방법 1」에서 사용한 이형 PET보다 표면의 요철이 큰 이형지(300㎜×300㎜×0.02㎜)를 이 순으로 적층하고, 내열성의 테이프에 의해 어긋나는 일이 없도록 고정하였다. 계속해서, 진공 합판 장치(하이테크엔지니어링사 제조)의 고무백 내에, 얻어진 적층체를 설치하고, 상온에서 70cmHg의 진공도로 10분간 고무백 내의 배기를 행하였다. 다음에, 탈기 상태를 유지한 채로 진공백을 100℃까지 가열하고, 온도가 100℃까지 도달 후에 10분간 유지하였다. 그 후, 자연 냉각에 의해 진공백의 온도가 25℃까지 내려간 것을 확인하고, 압력을 상압까지 해방하여 적층체를 꺼냈다. 얻어진 적층체로부터 이형지를 제거함으로써, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막이 한쪽 면에 접착된 무기 유리판을 얻었다.
상기에서 제작한 각각 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막이 한쪽 면에 접착된 폴리카보네이트판과 무기 유리판을, 양자의 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막의 면끼리를 맞추도록 하여 적층하고, 내열성의 테이프에 의해 어긋나는 일이 없도록 고정하였다. 계속해서, 진공 합판 장치(하이테크엔지니어링사 제조)의 고무백 내에, 얻어진 적층체를 설치하고, 상온에서 70cmHg의 진공도로 10분간 고무백 내의 배기를 행하였다. 다음에, 탈기 상태를 유지한 채로 진공백을 30℃까지 가열하고, 온도가 30℃까지 도달 후에 10분간 유지하였다. 그 후, 자연 냉각에 의해 진공백의 온도가 25℃까지 내려간 것을 확인하고, 압력을 상압까지 해방함으로써, 폴리카보네이트판과 무기 유리판이 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막을 개재시 켜 접합된 합판 유리를 얻었다.
(실시예 12)
폴리카보네이트판(300㎜×300㎜×2㎜, 일본테스트패널사 제조), 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막(300㎜×300㎜, 평균 두께 0.37㎜, 세끼스이가가꾸 고교가부시끼가이샤사 제조), 제1 중간막을 플라스틱판의 한쪽 면에 접착하는 방법 1에서 사용한 이형 PET보다 표면의 요철이 큰 이형지(30㎜×30㎜×0.02㎜)를 이 순으로 적층하고, 내열성의 테이프에 의해 어긋나는 일이 없도록 고정하였다. 계속해서, 진공 합판 장치(하이테크엔지니어링사 제조)의 고무백 내에, 얻어진 적층체를 설치하고, 상온에서 70cmHg의 진공도로 10분간 고무백 내의 배기를 행하였다. 다음에, 탈기 상태를 유지한 채로 진공백을 100℃까지 가열하고, 온도가 100℃까지 도달 후에 10분간 유지하였다. 그 후, 자연 냉각에 의해 진공백의 온도가 25℃까지 내려간 것을 확인하고, 압력을 상압까지 해방하여 적층체를 꺼냈다. 얻어진 적층체로부터 이형지를 제거함으로써, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막이 한쪽 면에 접착된 폴리카보네이트판을 얻었다.
무기 유리판(300㎜×300㎜×2.5㎜, 일본테스트패널사 제조), 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막, 제2 중간막을 무기 유리판의 한쪽 면에 접착하는 방법 1에서 사용한 이형 PET보다 표면의 요철이 큰 이형지(300㎜×300㎜×0.02㎜)를 이 순으로 적층하고, 내열성의 테이프에 의해 어긋나는 일이 없도록 고정하였다. 계속해서, 진공 합판 장치(하이테크엔지니어링사 제조)의 고무백 내에, 얻어진 적층체를 설치하고, 상온에서 70cmHg의 진공도로 10분간 고무백 내의 배기를 행하였다. 다음에, 탈기 상태를 유지한 채로 진공백을 100℃까지 가열하고, 온도가 100℃까지 도달 후에 10분간 유지하였다. 그 후, 자연 냉각에 의해 진공백의 온도가 25℃까지 내려간 것을 확인하고, 압력을 상압까지 해방하여 적층체를 꺼냈다. 얻어진 적층체로부터 이형지를 제거함으로써, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막이 한쪽 면에 접착된 무기 유리판을 얻었다.
상기에서 제작한 각각 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막이 한쪽 면에 접착된 폴리카보네이트판과 무기 유리판을, 양자의 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막의 면끼리를 맞추도록 하여 적층하고, 내열성의 테이프에 의해 어긋나는 일이 없도록 고정하였다. 계속해서, 얻어진 적층체를, 판상의 추(330㎜×330㎜×2.5㎜, 2㎏)를 이용하여 상하 양측으로부터 끼워넣고, 유압 프레스기를 이용하여 30℃의 온도에서 15kgf/㎠의 압력을 5분간 가함으로써, 폴리카보네이트판과 무기 유리판이 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막을 개재시켜 접합된 합판 유리를 얻었다.
(실시예 13)
구성체 PC-PVB와 구성체 G-PVB를, 양 구성체의 폴리비닐부티랄 수지막의 면끼리를 맞추도록 하여 적층하고, 내열성의 테이프에 의해 어긋나는 일이 없도록 고정하였다.
계속해서, 진공 합판 장치(하이테크엔지니어링사 제조)의 고무백 내에, 얻어진 적층체를 설치하고, 상온에서 70cmHg의 진공도로 10분간 고무백 내의 배기를 행하였다. 다음에, 탈기 상태를 유지한 채로 진공백을 40℃까지 가열하고, 온도가 40℃까지 도달 후에 10분간 유지하였다. 그 후, 자연 냉각에 의해 진공백의 온도 가 25℃까지 내려간 것을 확인하고, 압력을 상압까지 해방함으로써, 폴리카보네이트판과 무기 유리판이 폴리비닐부티랄 수지막을 개재시켜 접합된 합판 유리를 얻었다.
(실시예 14)
구성체 PC-PVB와 구성체 G-PVB를, 양 구성체의 폴리비닐부티랄 수지막의 면끼리를 맞추도록 하여 적층하고, 내열성의 테이프에 의해 어긋나는 일이 없도록 고정하였다.
계속해서, 진공 합판 장치(하이테크엔지니어링사 제조)의 고무백 내에, 얻어진 적층체를 설치하고, 상온에서 70cmHg의 진공도로 10분간 고무백 내의 배기를 행하였다. 다음에, 탈기 상태를 유지한 채로 진공백을 50℃까지 가열하고, 온도가 50℃까지 도달 후에 10분간 유지하였다. 그 후, 자연 냉각에 의해 진공백의 온도가 25℃까지 내려간 것을 확인하고, 압력을 상압까지 해방함으로써, 폴리카보네이트판과 무기 유리판이 폴리비닐부티랄 수지막을 개재시켜 접합된 합판 유리를 얻었다.
(비교예 23)
폴리카보네이트판, 폴리비닐부티랄 수지막 연속 2층, 무기 유리판을 이 순으로 적층하고, 내열성의 테이프에 의해 어긋나는 일이 없도록 고정하였다. 또한, 폴리카보네이트판, 폴리비닐부티랄 수지막, 무기 유리판은 실시예 13에서 사용한 것과 동일하다.
계속해서, 진공 합판 장치(하이테크엔지니어링사 제조)의 고무백 내에, 얻어 진 적층체를 폴리카보네이트판이 무기 유리판보다 아래로 되도록 설치하고, 상온에서 70cmHg의 진공도로 10분간 고무백 내의 배기를 행하였다. 다음에, 탈기 상태를 유지한 채로 진공백을 40℃까지 가열하고, 온도가 40℃까지 도달 후에 10분간 유지하였다. 그 후, 자연 냉각에 의해 진공백의 온도가 25℃까지 내려간 것을 확인하고, 압력을 상압까지 해방함으로써, 폴리카보네이트판과 무기 유리판이 폴리비닐부티랄 수지막을 개재시켜 접합된 합판 유리를 얻었다.
(비교예 24)
진공백을 50℃까지 가열하고, 온도가 50℃까지 도달 후에 10분간 유지한 것을 제외하고는 비교예 23과 동일하게 하여 합판 유리를 얻었다.
(비교예 25)
진공백을 100℃까지 가열하고, 온도가 100℃까지 도달 후에 10분간 유지한 것을 제외하고는 비교예 23과 동일하게 하여 합판 유리를 얻었다.
(비교예 26)
평균 두께가 0.76㎜인 폴리비닐부티랄 수지막을 연속 2층 사용하는 것 대신에, 폴리비닐부티랄 수지막(300㎜×300㎜, 평균 두께 1.5㎜, 세끼스이가가꾸 고교가부시끼가이샤사 제조)을 1매 사용한 것을 제외하고는 비교예 23과 동일하다.
(비교예 27)
진공백을 50℃까지 가열하고, 온도가 50℃까지 도달 후에 10분간 유지한 것을 제외하고는 비교예 26과 동일하게 하여 합판 유리를 얻었다.
(비교예 28)
진공백을 100℃까지 가열하고, 온도가 100℃까지 도달 후에 10분간 유지한 것을 제외하고는 비교예 26과 동일하게 하여 합판 유리를 얻었다.
(실시예 15)
구성체 PMMA-PVB와 구성체 G-PVB를, 양 구성체의 폴리비닐부티랄 수지막의 면끼리를 맞추도록 하여 적층하고, 내열성의 테이프에 의해 어긋나는 일이 없도록 고정하였다.
계속해서, 진공 합판 장치(하이테크엔지니어링사 제조)의 고무백 내에, 얻어진 적층체를 설치하고, 상온에서 70cmHg의 진공도로 10분간 고무백 내의 배기를 행하였다. 다음에, 탈기 상태를 유지한 채로 진공백을 40℃까지 가열하고, 온도가 40℃까지 도달 후에 10분간 유지하였다. 그 후, 자연 냉각에 의해 진공백의 온도가 25℃까지 내려간 것을 확인하고, 압력을 상압까지 해방함으로써, 폴리메틸메타크릴레이트판과 무기 유리판이 폴리비닐부티랄 수지막을 개재시켜 접합된 합판 유리를 얻었다.
(실시예 16)
구성체 PMMA-PVB와 구성체 G-PVB를, 양 구성체의 폴리비닐부티랄 수지막의 면끼리를 맞추도록 하여 적층하고, 내열성의 테이프에 의해 어긋나는 일이 없도록 고정하였다.
계속해서, 진공 합판 장치(하이테크엔지니어링사 제조)의 고무백 내에, 얻어진 적층체를 설치하고, 상온에서 70cmHg의 진공도로 10분간 고무백 내의 배기를 행하였다. 다음에, 탈기 상태를 유지한 채로 진공백을 50℃까지 가열하고, 온도가 50℃까지 도달 후에 10분간 유지하였다. 그 후, 자연 냉각에 의해 진공백의 온도가 25℃까지 내려간 것을 확인하고, 압력을 상압까지 해방함으로써, 폴리메틸메타크릴레이트판과 무기 유리판이 폴리비닐부티랄 수지막을 개재시켜 접합된 합판 유리를 얻었다.
(비교예 29)
폴리메틸메타크릴레이트판, 폴리비닐부티랄 수지막 연속 2층, 무기 유리판을 이 순으로 적층하고, 내열성의 테이프에 의해 어긋나는 일이 없도록 고정하였다. 또한, 폴리메틸메타크릴레이트판, 폴리비닐부티랄 수지막, 무기 유리판은 실시예 15에서 사용한 것과 동일하다.
계속해서, 진공 합판 장치(하이테크엔지니어링사 제조)의 고무백 내에, 얻어진 적층체를 폴리메틸메타크릴레이트판이 무기 유리판보다 아래로 되도록 설치하고, 상온에서 70cmHg의 진공도로 10분간 고무백 내의 배기를 행하였다. 다음에, 탈기 상태를 유지한 채로 진공백을 40℃까지 가열하고, 온도가 40℃까지 도달 후에 10분간 유지하였다. 그 후, 자연 냉각에 의해 진공백의 온도가 25℃까지 내려간 것을 확인하고, 압력을 상압까지 해방함으로써, 폴리메틸메타크릴레이트판과 무기 유리판이 폴리비닐부티랄 수지막을 개재시켜 접합된 합판 유리를 얻었다.
(비교예 30)
진공백을 50℃까지 가열하고, 온도가 50℃까지 도달 후에 10분간 유지한 것을 제외하고는 비교예 29와 동일하게 하여 합판 유리를 얻었다.
(비교예 31)
진공백을 100℃까지 가열하고, 온도가 100℃까지 도달 후에 10분간 유지한 것을 제외하고는 비교예 29와 동일하게 하여 합판 유리를 얻었다.
(비교예 32)
평균 두께가 0.76㎜인 폴리비닐부티랄 수지막을 연속 2층 사용하는 것 대신에, 폴리비닐부티랄 수지막(300㎜×300㎜, 평균 두께 1.5㎜, 세끼스이가가꾸 고교가부시끼가이샤사 제조)을 1매 사용한 것을 제외하고는 비교예 29와 동일하게 하여 합판 유리를 얻었다.
(비교예 33)
평균 두께가 0.76㎜인 폴리비닐부티랄 수지막을 연속 2층 사용하는 것 대신에, 폴리비닐부티랄 수지막(300㎜×300㎜, 평균 두께 1.5㎜, 세끼스이가가꾸 고교가부시끼가이샤사 제조)을 1매 사용한 것을 제외하고는 비교예 30과 동일하게 하여 합판 유리를 얻었다.
(비교예 34)
평균 두께가 0.76㎜인 폴리비닐부티랄 수지막을 2매 사용하는 것 대신에, 폴리비닐부티랄 수지막(300㎜×300㎜, 평균 두께 1.5㎜, 세끼스이가가꾸 고교가부시끼가이샤사 제조)을 1매 사용한 것을 제외하고는 비교예 31과 동일하게 하여 합판 유리를 얻었다.
(시험예 1)
실시예 1 내지 16 및 비교예 1 내지 34에서 얻어진 합판 유리에 대하여, (1) 합판 유리의 휨량, (2) 중간막과 플라스틱판의 계면에서의 박리의 유무, (3) 중간 막과 무기 유리판의 계면에서의 박리의 유무를 하기 평가 방법에 따라서 평가하였다. 또한, 실시예 1 내지 16의 합판 유리에 대해서는, (4) 제1 중간막 및 제2 중간막의 표면 조도(십점 평균 조도), 및 (5) 제1 중간막과 제2 중간막의 계면에서의 박리의 유무를 하기 평가 방법에 따라서 비교하였다.
(평가 방법)
(합판 유리의 휨량을 평가하는 방법)
합판 유리를 20℃ 상대 습도 50%의 항온 항습실에서 24시간 보존한 후에, JIS R3202에 준거하여, 궁형으로 휜 합판 유리를 평활한 강판 상에 연직으로 세우고, 그것에 자를 수평으로 대고, 간극 게이지를 이용하여 휨량을 측정하였다.
(접착성 평가)
계면에서의 박리의 유무를 육안에 의해 관찰하였다.
(표면 조도의 측정)
적층체를 20℃ 상대 습도 50%의 항온 항습실에 24시간 보존 후, 제1 중간막 및 제2 중간막의 십점 평균 조도를, 코사카연구소 제조 「촉침식 표면 조도 측정기 서프코더 SE-40D」를 이용하여 측정하고, 기준 길이를 8㎜로 하여 JIS B 0611에 기초하여 산출하였다.
(합판 유리의 헤이즈 시험)
합판 유리 샘플을, 23℃ 상대 습도 50%의 항온 항습의 암실에서 48시간 정치하였다. 그 후, 헤이즈미터(도쿄전색사 제조, TC-H3PP형)를 이용하여, JIS K7015(1981) 「플라스틱의 광학적 특성 시험 방법」에 준거하여, 합판 유리의 헤이 즈를 측정하였다. 또한, 시험은 23℃ 상대 습도 50%의 항온 항습실에서 행하였다.
실시예 1 내지 4에 대한 결과를 표 1에 나타내고, 비교예 1 내지 12에 대한 결과를 표 2에 나타낸다. 실시예 5 내지 8에 대한 결과를 표 3에 나타내고, 비교예 13 내지 18에 대한 결과를 표 4에 나타낸다. 실시예 9 및 10에 대한 결과를 표 5에 나타내고, 비교예 19 내지 22에 대한 결과를 표 6에 나타내고, 실시예 11 및 12에 대한 결과를 표 7에 나타낸다. 또한, 실시예 13 및 14에 대한 결과를 표 8에 나타내고, 비교예 23 내지 28에 대한 결과를 표 9에 나타낸다. 실시예 15 및 16에 대한 결과를 표 10에 나타내고, 비교예 29 내지 34에 대한 결과를 표 11에 나타낸다.
Figure 112008023229741-PCT00001
Figure 112008023229741-PCT00002
Figure 112008023229741-PCT00003
Figure 112008023229741-PCT00004
Figure 112008023229741-PCT00005
Figure 112008023229741-PCT00006
Figure 112008023229741-PCT00007
Figure 112008023229741-PCT00008
Figure 112008023229741-PCT00009
Figure 112008023229741-PCT00010
Figure 112008023229741-PCT00011
표 1 내지 11로부터, 상기 실시예의 합판 유리는, 휨이 없고, 투명성이 높으며, 중간막과 플라스틱판 및 중간막과 무기 유리판의 접착성이 양호하고, 상기 비교예에 비하여 우수함을 알 수 있다.
다음에, 제2 제조 방법 및 그에 의해 제조되는 합판 유리의 실시예로서의 실시예 17 내지 20, 및 그들의 비교예로서의 비교예 35 내지 38을 나타낸다.
(실시예 17)
(합판 유리의 가열 압착)
폴리카보네이트판(일본테스트패널사 제조, 300㎜×300㎜×2㎜)과, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막(세끼스이가가꾸 고교가부시끼가이샤사 제조 EN 필름, 평균 막두께 2.4㎜)과, 투명 무기 유리판(일본테스트패널사 제조, 300㎜×300㎜×2.5㎜)을 이 순으로 적층하고, 내열성의 테이프에 의해 어긋나는 일이 없도록 고정하였다. 계속해서, 얻어진 적층체를 진공 합판 장치(하이테크엔지니어링사 제조)의 고무백 내에 설치하고, 상온에서 70cmHg의 진공도로 10분간 고무백 내의 배기를 행하였다. 다음에, 탈기 상태를 유지한 채로 진공백을 100℃까지 가열하고, 폴리카보네이트판 외면의 온도가 100℃까지 도달 후에 20분간 유지하였다.
(가열 압착 후의 냉각 방법)
전술한 가열 압착 후, 가열을 위한 전원을 끄고, 냉각 처리를 개시하였다. 빙수가 들어 있는 폴리에틸렌제의 주머니를, 진공백의 상면 및 하면에 밀착시켜 진공백을 급랭함으로써 합판 유리를 제조하였다.
또한, 냉각 처리 개시부터 소정 시간 경과 후의 폴리카보네이트판 및 투명 무기 유리판의 온도는 표 12에 나타낸 바와 같다.
(실시예 18)
가열 압착에서, 최고 도달 온도를 100℃로 하는 것 대신에, 120℃로 한 것 이외에는 실시예 17과 동일하게 하여 합판 유리를 제조하였다.
(비교예 35)
(가열 압착 후의 냉각 방법)
실시예 17과 동일한 조작으로 가열 압착한 후, 가열을 위한 전원을 끄고, 냉각 처리를 개시하였다. 진공 합판 장치의 진공백을 상온 대기에 노출시켜 진공백을 냉각함으로서 합판 유리를 제조하였다.
또한, 냉각 처리 개시부터 소정 시간 경과 후의 폴리카보네이트판 및 투명 무기 유리판의 온도는 표 13에 나타낸 바와 같다.
(비교예 36)
(가열 압착 후의 냉각 방법)
실시예 17과 동일한 조작으로 가열 압착한 후, 가열을 위한 전원을 끄고, 냉각 처리를 개시하였다. 진공 합판 장치에 설치되어 있는 도어를 열지 않음으로써 열이 장치 외로 방출되는 것을 가능한 한 늦추었다. 이와 같은 방법에 의해, 합판 유리의 냉각은 충분히 시간을 두고 행하였다. 무기 유리 표면의 온도가 40℃를 하회한 것을 확인 후, 압력을 상압으로 되돌리고, 합판 유리를 진공백으로부터 꺼냈다.
(실시예 19)
에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막 대신에, 폴리우레탄 수지막(모톤사 제조, 평균 막두께 0.61㎜)을 이용한 것 이외에는 실시예 17과 동일하게 하여 합판 유리를 제조하였다.
(비교예 37)
에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막 대신에, 폴리우레탄 수지막(모톤사 제조, 평균 막두께 0.61㎜)을 이용한 것 이외에는 비교예 35와 동일하게 하여 합판 유리를 제조하였다.
(실시예 20)
(에틸렌-아크릴 공중합체 수지막의 제조)
메타크릴산에스테르 함유량이 20중량%인 에틸렌-(메타)아크릴산에스테르 공중합체(스미토모화학사 제조, 아크리프트 WH202) 100중량부와, N-(2-아미노에틸)3-아미노프로필메틸디메톡시실란(칫소사 제조, 사일러에스 S310)) 0.2중량부를, 롤밀에 공급하고, 온도 150℃에서 용융 혼합하여 롤 시트를 얻었다. 이어서, 100㎛의 이형 PET 필름에 협착하고, 스페이서를 주위에 배치한 상태에서 150℃, 100kgf/㎠의 하중을 가하고, 30분간 프레스 성형하고, 그 후 이형 PET를 제거함으로써 평균 막두께가 2.1㎜인 에틸렌-아크릴 공중합체 수지막을 얻었다.
(합판 유리의 제조)
에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막 대신에, 전술한 방법에 의해 제작한 에틸렌-아크릴 공중합체 수지막을 이용한 것 이외에는 실시예 17과 동일하게 하여 합판 유리를 제조하였다.
(비교예 38)
에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막 대신에, 실시예 20에 기재한 것과 동일한 조작으로 제작한 에틸렌-아크릴 공중합체 수지막을 이용한 것 이외에는 비교예 35와 동일하게 하여 합판 유리를 제조하였다.
(시험예 2)
실시예 17 내지 20 및 비교예 35 내지 38에서, 폴리카보네이트판 및 무기 유리판의 냉각 처리시의 온도를 하기 평가 방법에 따라서 측정하였다. 결과를 표 12에 나타낸다.
또한, 실시예 17, 18 및 비교예 35, 36에서 중간막으로서 이용되는 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막의 보외 결정화 종료 온도(Tec) 및 결정화 개시 온도(Tic)를 하기 평가 방법에 따라서 측정하였다. 결과를 표 12에 나타낸다.
또한, 실시예 17 내지 20 및 비교예 35 내지 38에서 얻어진 합판 유리의 휨량, 투시 왜곡, 헤이즈를 하기 평가 방법에 따라서 측정하였다. 결과를 표 12 및 표 13에 나타낸다.
(평가 방법)
(폴리카보네이트판 및 무기 유리판의 냉각 처리시의 온도를 측정하는 방법)
실시예 17 내지 20 및 비교예 35 내지 38에서, 폴리카보네이트판 및 무기 유리판의 냉각 처리시의 온도를, 중간막이 접착되는 면과는 반대측의 면에 열전대를 내열성의 테이프에 의해 점착해 둠으로써 측정하였다.
(에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막의 결정화 온도를 측정하는 방법)
에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막의 박편을, 23℃ 상대 습도 50%의 항온 항습실에서 48시간 상태 조절하였다. 계속해서, 시차 주사 열량계(리가쿠사 제조, DSC8230)를 사용하여, 질소 가스 유량 20ml로 JIS K7121(1987) 「플라스틱의 전이 온도 측정 방법」에 준거하여, 5℃/분의 냉각 속도로 측정한 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막의 보외 결정화 종료 온도(Tec) 및 결정화 개시 온도(Tic)를 측정하였다.
(합판 유리의 휨량을 평가하는 방법)
합판 유리를 20℃ 상대 습도 50%의 항온 항습실에서 24시간 보존한 후에, JIS R3213(1998년)에 준거하여, 궁형으로 휜 합판 유리를 평활한 강판 상에 연직으로 세우고, 그것에 자를 수평으로 대고, 간극 게이지를 이용하여 휨량을 측정하였다.
(합판 유리의 투시 왜곡 측정)
JIS R3213(1998년)에 준거한 방법으로, 스크린 상에 투영된 원형의 최대 변형량 및 최소 변형량을, 디지털 노기스를 이용하여 측정하였다. 합판 유리 공시체는 45°의 경사 각도로 설치하고, 합판 유리의 끝으로부터 50㎜의 부분을 제외한 영역을 측정 영역으로 하였다. 측정한 최대 변형량 및 최소 변형량으로부터, JIS R3212(1998년)에 기재되어 있는 하기 식으로부터, 투시 왜곡의 최대값을 산출하였다.
Δ(α)=Δd/(0.29×R2), R2=4
Δ(α)는 투시 왜곡(분)
Δd는 최대 변형량(㎜)
R2는 합판 유리 공시체와 스크린의 거리(m)
(합판 유리의 헤이즈 시험)
합판 유리 샘플을, 23℃ 상대 습도 50%의 항온 항습의 암실에서 48시간 정치하였다. 그 후, 헤이즈 미터(도쿄전색사 제조, TC-H3PP형)를 이용하여, JIS K7015(1981) 「플라스틱의 광학적 특성 시험 방법」에 준거하여, 합판 유리의 헤이즈를 측정하였다. 또한, 시험은 23℃ 상대 습도 50%의 항온 항습실에서 행하였다.
Figure 112008023229741-PCT00012
Figure 112008023229741-PCT00013
표 12 및 13으로부터, 실시예 17 내지 20의 본 발명 방법에 의해 얻어진 합판 유리는, 비교예 35 내지 38의 것과 비교하여, 휨량이 적고, 투시 왜곡이 거의 없으며, 또한 헤이즈 값도 낮음을 알 수 있다.
다음에, 제3 합판 유리의 실시예로서의 실시예 21 내지 26 및 그들의 비교예로서의 비교예 39 내지 44를 나타낸다.
(실시예 21)
폴리카보네이트판(일본테스트패널사 제조, 300㎜×300㎜×2㎜)과, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막(세끼스이가가꾸 고교가부시끼가이샤사 제조 EN 필름, 평균 막두께 2.4㎜)과, 투명 무기 유리판(일본테스트패널사 제조, 300㎜×300㎜×2.5㎜)을 이 순으로 적층하고, 내열성의 테이프에 의해 어긋나는 일이 없도록 고정하였다.
계속해서, 얻어진 적층체를 진공 합판 장치(하이테크엔지니어링사 제조)의 고무백 내에 설치하고, 상온에서 70cmHg의 진공도로 10분간 고무백 내의 배기를 행하였다. 다음에, 탈기 상태를 유지한 채로 진공백을 100℃까지 가열하고, 온도가 100℃까지 도달 후에 20분간 유지하였다. 그 후, 자연 냉각에 의해 진공백의 온도가 30℃까지 내려간 것을 확인하고, 압력을 상압까지 해방하고, 합판 유리를 얻었다.
(실시예 22)
폴리카보네이트판(일본테스트패널사 제조, 300㎜×300㎜×2㎜)과, 6매 포갬으로 한 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막(세끼스이가가꾸 고교가부시끼가이샤사 제조 EN 필름, 평균 막두께 0.37㎜)과, 투명 무기 유리판(일본테스트패널사 제조, 300㎜×300㎜×2.5㎜)을 이 순으로 적층하고, 내열성의 테이프에 의해 어긋나는 일이 없도록 고정하였다.
계속해서, 얻어진 적층체를 진공 합판 장치(하이테크엔지니어링사 제조)의 고무백 내에 설치하고, 상온에서 70cmHg의 진공도로 10분간 고무백 내의 배기를 행하였다. 다음에, 탈기 상태를 유지한 채로 진공백을 100℃까지 가열하고, 온도가 100℃까지 도달 후에 20분간 유지하였다. 그 후, 자연 냉각에 의해 진공백의 온도가 30℃까지 내려간 것을 확인하고, 압력을 상압까지 해방하고, 합판 유리를 얻었다.
(실시예 23)
폴리카보네이트판(일본테스트패널사 제조, 300㎜×300㎜×2㎜)과, 4매 포갬으로 한 폴리우레탄 수지막(모톤사 제조, 1매당 평균 막두께 0.61㎜)과, 투명 무기 유리판(일본테스트패널사 제조, 300㎜×300㎜×2.5㎜)을 이 순으로 적층하고, 내열성의 테이프에 의해 어긋나는 일이 없도록 고정하였다.
계속해서, 얻어진 적층체를 진공 합판 장치(하이테크엔지니어링사 제조)의 고무백 내에 설치하고, 상온에서 70cmHg의 진공도로 10분간 고무백 내의 배기를 행하였다. 다음에, 탈기 상태를 유지한 채로 진공백을 100℃까지 가열하고, 온도가 100℃까지 도달 후에 20분간 유지하였다. 그 후, 자연 냉각에 의해 진공백의 온도가 30℃까지 내려간 것을 확인하고, 압력을 상압까지 해방하고, 합판 유리를 얻었다.
(실시예 24)
(에틸렌-아크릴 공중합체 수지막의 제조)
메타크릴산에스테르 함유량이 20중량%인 에틸렌-(메타)아크릴산에스테르 공중합체(스미토모화학사 제조, 아크리프트 WH202) 100중량부와, N-(2-아미노에틸)-3-아미노프로필메틸디메톡시실란(칫소사 제조, 사일러에스 S310)) 0.2중량부를, 롤밀에 공급하고, 온도 150℃에서 용융 혼합하여 롤 시트를 얻었다. 이어서, 100㎛의 이형 PET 필름에 협착하고, 스페이서를 주위에 배치한 상태에서 150℃, 100kgf/㎠의 압력을 가하고, 30분간 프레스 성형하고, 그 후 이형 PET를 제거함으로써 평균 막두께가 2.1㎜인 에틸렌-아크릴 공중합체 수지막을 얻었다.
(합판 유리의 제조)
얻어진 에틸렌-아크릴 공중합체 수지막을, 폴리카보네이트판(일본테스트패널사 제조, 300㎜×300㎜×2㎜)과, 투명 무기 유리판(일본테스트패널사 제조, 300㎜×300㎜×2.5㎜)의 사이에 협착시켜서 적층하고, 내열성의 테이프에 의해 어긋나는 일이 없도록 고정하였다.
계속해서, 얻어진 적층체를 진공 합판 장치(하이테크엔지니어링사 제조)의 고무백 내에 설치하고, 상온에서 70cmHg의 진공도로 10분간 고무백 내의 배기를 행하였다. 다음에, 탈기 상태를 유지한 채로 진공백을 100℃까지 가열하고, 온도가 100℃까지 도달 후에 20분간 유지하였다. 그 후, 자연 냉각에 의해 진공백의 온도가 30℃까지 내려간 것을 확인하고, 압력을 상압까지 해방하여 합판 유리를 얻었다.
(실시예 25)
폴리카보네이트판(일본테스트패널사 제조, 300㎜×300㎜×2㎜)과, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막(세끼스이가가꾸 고교가부시끼가이샤사 제조 EN 필름, 평균 막두께 2.4㎜)과, 투명 무기 유리판(일본테스트패널사 제조, 300㎜×300㎜×2.5㎜)을 이 순으로 적층하고, 내열성의 테이프에 의해 어긋나는 일이 없도록 고정하였다.
계속해서, 얻어진 적층체를 진공 합판 장치(하이테크엔지니어링사 제조)의 고무백 내에 설치하고, 상온에서 70cmHg의 진공도로 10분간 고무백 내의 배기를 행하였다. 다음에, 탈기 상태를 유지한 채로 진공백을 130℃까지 가열하고, 온도가 130℃까지 도달 후에 20분간 유지하였다. 그 후, 자연 냉각에 의해 진공백의 온도가 30℃까지 내려간 것을 확인하고, 압력을 상압까지 해방하여 합판 유리를 얻었다.
(실시예 26)
폴리카보네이트판(일본테스트패널사 제조, 300㎜×300㎜×2㎜)과, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막(세끼스이가가꾸 고교가부시끼가이샤사 제조 EN 필름, 평균 막두께 4.3㎜)과, 투명 무기 유리판(일본테스트패널사 제조, 300㎜×300㎜×2.5㎜)을 이 순으로 적층하고, 내열성의 테이프에 의해 어긋나는 일이 없도록 고정하였다.
계속해서, 얻어진 적층체를 진공 합판 장치(하이테크엔지니어링사 제조)의 고무백 내에 설치하고, 상온에서 70cmHg의 진공도로 10분간 고무백 내의 배기를 행하였다. 다음에, 탈기 상태를 유지한 채로 진공백을 130℃까지 가열하고, 온도가 130℃까지 도달 후에 20분간 유지하였다. 그 후, 자연 냉각에 의해 진공백의 온도가 30℃까지 내려간 것을 확인하고, 압력을 상압까지 해방하여 합판 유리를 얻었다.
(비교예 39)
평균 막두께가 2.4㎜인 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막을 이용하는 것 대신에, 평균 막두께가 0.4㎜인 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막(세끼스이가가꾸 고교가부시끼가이샤사 제조 EN 필름)을 이용한 것 이외에는 실시예 21과 동일하게 하여 합판 유리를 얻었다.
(비교예 40)
평균 막두께가 2.4㎜인 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막을 이용하는 것 대신에, 평균 막두께가 0.8㎜인 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막(세끼스이가가꾸 고교가부시끼가이샤사 제조 EN 필름)을 이용한 것 이외에는 실시예 21과 동일하게 하여 합판 유리를 얻었다.
(비교예 41)
평균 막두께가 2.4㎜인 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막을 이용하는 것 대신에, 평균 막두께가 0.61㎜인 폴리우레탄 수지막(모톤사 제조 EN)을 이용한 것 이외에는 실시예 21과 동일하게 하여 합판 유리를 얻었다.
(비교예 42)
실시예 4에 기재한 방법과 마찬가지의 방법에 의해, 평균 막두께가 0.8㎜인 에틸렌-아크릴 공중합체 수지막을 얻었다. 얻어진 두께 0.8㎜의 에틸렌-아크릴 공중합체 수지막을 이용한 것 이외에는 실시예 24와 동일하게 하여 합판 유리를 얻었다.
(비교예 43)
가열 압착 온도를 130℃로 한 것 이외에는 비교예 40과 동일하게 하여 합판 유리를 얻었다.
(비교예 44)
가열 압착 온도를 130℃로 한 것 이외에는 비교예 42와 동일하게 하여 합판 유리를 얻었다.
(시험예 3)
실시예 21 내지 26 및 비교예 39 내지 44의 합판 유리에 대하여, 합판 유리의 휨량과 투시 왜곡을 하기 평가 방법에 따라서 평가하였다.
(평가 방법)
(합판 유리의 휨량을 평가하는 방법)
합판 유리를 20℃ 상대 습도 50%의 항온 항습실에서 24시간 정치한 후에, JIS R3213(1998년)에 준거하여, 궁형으로 휜 합판 유리를 평활한 강판 상에 연직으로 세우고, 그것에 자를 수평으로 대고, 간극 게이지를 이용하여 휨량을 측정하였다.
(합판 유리의 투시 왜곡 측정)
JIS R3213(1998년)에 준거한 방법으로, 스크린 상에 투영된 원형의 최대 변형량 및 최소 변형량을, 디지털 노기스를 이용하여 측정하였다. 합판 유리 공시체는 45°의 경사 각도로 설치하고, 합판 유리의 끝으로부터 50㎜의 부분을 제외한 영역을 측정 영역으로 하였다. 측정한 최대 변형량 및 최소 변형량으로부터, JIS R3212(1998년)에 기재되어 있는 하기 식으로부터, 투시 왜곡의 최대값을 산출하였다.
Δ(α)=Δd/(0.29×R2), R2=4
Δ(α)는 투시 왜곡(분)
Δd는 최대 변형량(㎜)
R2는 합판 유리 공시체와 스크린의 거리(m)
실시예 21 내지 26에 대한 결과를 하기 표 14에 나타내고, 비교예 39 내지 44에 대한 결과를 하기 표 15에 나타낸다.
Figure 112008023229741-PCT00014
Figure 112008023229741-PCT00015
표 14 및 15로부터, 실시예 21 내지 26의 본 발명의 합판 유리는, 비교예 39 내지 44의 합판 유리에 비하여 휨량이 작고, 투시 왜곡이 거의 없음을 알 수 있다.
본 발명에 의해, 건축물, 자동차, 철도 차량, 항공기, 선박 등에 설치되는 창 유리로서 유용하며, 일부가 플라스틱판으로 이루어진 합판 유리를 제공할 수 있다.

Claims (34)

  1. 제1 중간막이 한쪽 면에 접착된 플라스틱판과, 제2 중간막이 한쪽 면에 접착된 무기 유리판을, 제1 중간막과 제2 중간막을 개재시켜 접합하는 공정을 구비한 것을 특징으로 하는 합판 유리의 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서, 제1 중간막 및 제2 중간막의 십점 평균 표면 조도가 모두 10㎛ 이하인 것을 특징으로 하는 합판 유리의 제조 방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 접합 공정을 80℃를 넘지 않는 온도에서 실시하는 것을 특징으로 하는 합판 유리의 제조 방법.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 제2 중간막이 한쪽 면에 접착된 무기 유리판이, 실란커플링제가 한쪽 면에 도포된 무기 유리판과 제2 중간막을 실란커플링제를 개재시켜 접착한 것임을 특징으로 하는 합판 유리의 제조 방법.
  5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 제1 중간막과 제2 중간막이 모두 열가소성 엘라스토머 수지막인 것을 특징으로 하는 합판 유리의 제조 방법.
  6. 제5항에 있어서, 열가소성 엘라스토머 수지막이 에틸렌-아세트산비닐 공중합 체 수지막인 것을 특징으로 하는 합판 유리의 제조 방법.
  7. 제6항에 있어서, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막을 구성하는 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지 중의 아세트산비닐 함량(JIS K6730「에틸렌·아세트산비닐 수지 시험 방법」에 기초하여 측정)이 20 내지 40중량%인 것을 특징으로 하는 합판 유리의 제조 방법.
  8. 제6항 또는 제7항에 있어서, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막 100중량부에 대하여, 실란커플링제가 0.01 내지 4중량부 함유되어 있는 것을 특징으로 하는 합판 유리의 제조 방법.
  9. 제6항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막 100중량부에 대하여, 점착성 부여제가 1 내지 40중량부 함유되어 있는 것을 특징으로 하는 합판 유리의 제조 방법.
  10. 제6항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막 100중량부에 대하여, 결정핵제가 0.01 내지 4중량부 함유되어 있는 것을 특징으로 하는 합판 유리의 제조 방법.
  11. 제5항에 있어서, 열가소성 엘라스토머 수지막이 에틸렌-아크릴 공중합체 수 지막인 것을 특징으로 하는 합판 유리의 제조 방법.
  12. 제11항에 있어서, 에틸렌-아크릴 공중합체 수지막이 에틸렌-메틸아크릴레이트 공중합체 수지막, 에틸렌-에틸아크릴레이트 공중합체 수지막 및 에틸렌-부틸아크릴레이트 공중합체 수지막으로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종인 것을 특징으로 하는 합판 유리의 제조 방법.
  13. 제5항에 있어서, 열가소성 엘라스토머 수지막이 황 원소를 함유할 수도 있는 열가소성 폴리우레탄 수지막인 것을 특징으로 하는 합판 유리의 제조 방법.
  14. 제5항에 있어서, 열가소성 엘라스토머 수지막이 가소화 폴리비닐아세탈 수지막인 것을 특징으로 하는 합판 유리의 제조 방법.
  15. 제1항 내지 제14항 중 어느 한 항에 있어서, 플라스틱판의 선열팽창계수가 5×10-5㎝/㎝·℃ 이상 10×10-5㎝/㎝·℃ 이하인 것을 특징으로 하는 합판 유리의 제조 방법.
  16. 제1항 내지 제14항 중 어느 한 항에 있어서, 플라스틱판이 폴리카보네이트판이며, 상기 폴리카보네이트판의 선열팽창계수가 5×10-5㎝/㎝·℃ 이상 8×10-5㎝/㎝ ·℃ 이하인 것을 특징으로 하는 합판 유리의 제조 방법.
  17. 제1항 내지 제14항 중 어느 한 항에 있어서, 플라스틱판이 폴리메틸메타크릴레이트판이며, 상기 폴리메틸메타크릴레이트판의 선열팽창계수가 5×10-5㎝/㎝·℃ 이상 10×10-5㎝/㎝·℃ 이하인 것을 특징으로 하는 합판 유리의 제조 방법.
  18. 제1항 내지 제17항 중 어느 한 항에 있어서, 무기 유리판의 선열팽창계수가 0.01×10-6㎝/㎝·℃ 이상 100×10-6㎝/㎝·℃ 이하인 합판 유리의 제조 방법.
  19. 제1항 내지 제18항 중 어느 한 항의 합판 유리의 제조 방법에 의해 제조된 합판 유리.
  20. 플라스틱판과 무기 유리판을 중간막을 개재시켜 80℃ 초과 150℃ 미만의 온도에서 가열 압착하는 공정과, 가열 압착에 의해 가열된 플라스틱판과 무기 유리판을 30℃/분 이상 500℃/분 이하의 평균 냉각 속도로 60℃까지 냉각하는 공정을 구비한 합판 유리의 제조 방법.
  21. 플라스틱판과 무기 유리판을 중간막을 개재시켜 80℃ 초과 150℃ 미만의 온도에서 가열 압착하는 공정과, 가열 압착에 의해 가열된 플라스틱판과 무기 유리판 을 30℃/분 이상 500℃/분 이하의 평균 냉각 속도로 50℃까지 냉각하는 공정을 구비한 합판 유리의 제조 방법.
  22. 플라스틱판과 무기 유리판을 중간막을 개재시켜 80℃ 초과 150℃ 미만의 온도에서 가열 압착하는 공정과, 가열 압착에 의해 가열된 플라스틱판과 무기 유리판을 30℃/분 이상 500℃/분 이하의 평균 냉각 속도로 40℃까지 냉각하는 공정을 구비한 합판 유리의 제조 방법.
  23. 제20항 내지 제22항 중 어느 한 항에 있어서, 중간막이 열가소성 엘라스토머 수지막인 것을 특징으로 하는 합판 유리의 제조 방법.
  24. 제23항에 있어서, 열가소성 엘라스토머 수지막이 평균 막두께 2.0㎜ 초과 5.0㎜ 미만의 열가소성 엘라스토머 수지막인 것을 특징으로 하는 합판 유리의 제조 방법.
  25. 제23항 또는 제24항에 있어서, 열가소성 엘라스토머 수지막이 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막인 것을 특징으로 하는 합판 유리의 제조 방법.
  26. 제25항에 있어서, 상기 30℃/분 이상 500℃/분 이하의 평균 냉각 속도로 냉각하는 공정이, 가열 압착에 의해 가열된 플라스틱판과 무기 유리판을 중간막 수지 의 보외 결정화 종료 온도(JIS K7121(1987)에 준거하여 측정)보다 10℃ 높은 온도부터 중간막 수지의 보외 결정화 개시 온도(JIS K7121(1987)에 준거하여 측정)보다 10℃ 낮은 온도까지 50℃/분 이상 500℃/분 이하의 평균 냉각 속도로 냉각하는 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 합판 유리의 제조 방법.
  27. 제23항 또는 제24항에 있어서, 열가소성 엘라스토머 수지막이 에틸렌-아크릴 공중합체 수지막인 것을 특징으로 하는 합판 유리의 제조 방법.
  28. 제23항 또는 제24항에 있어서, 열가소성 엘라스토머 수지막이 황 원소를 함유할 수도 있는 폴리우레탄 수지막인 것을 특징으로 하는 합판 유리의 제조 방법.
  29. 제20항 내지 제28항 중 어느 한 항의 제조 방법에 의해 제조된 합판 유리.
  30. 플라스틱판과 무기 유리판이 중간막을 개재하여 가열 압착에 의해 접합하여 이루어지는 합판 유리에 있어서, 상기 중간막의 평균 막두께가 2.0㎜ 초과 5.0㎜ 미만이며, 상기 가열 압착 온도가 80℃ 초과 150℃ 미만의 온도인 것을 특징으로 하는 합판 유리.
  31. 제30항에 있어서, 중간막이 열가소성 엘라스토머 수지막인 것을 특징으로 하는 합판 유리.
  32. 제31항에 있어서, 열가소성 엘라스토머 수지막이 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 수지막인 것을 특징으로 하는 합판 유리.
  33. 제31항에 있어서, 열가소성 엘라스토머 수지막이 에틸렌-아크릴 공중합체 수지막인 것을 특징으로 하는 합판 유리.
  34. 제31항에 있어서, 열가소성 엘라스토머 수지막이 황 원소를 함유할 수도 있는 폴리우레탄 수지막인 것을 특징으로 하는 합판 유리.
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