MX2008002827A

MX2008002827A - Proceso para la produccion de vidrio compuesto parcialmente de hoja de plastico, y vidrio laminado.

Info

Publication number: MX2008002827A
Application number: MX2008002827A
Authority: MX
Inventors: Bungo Hatta
Original assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Priority date: 2005-09-01
Filing date: 2006-08-28
Publication date: 2008-03-27

Abstract

Se provee un vidrio laminado novedoso compuesto parcialmente de una hoja plastica ventajosa con la propiedad de peso ligero, susceptible de obtenerse por medio del paso del laminado de una hoja plastica que tiene la primera pelicula de capa intermedia adherida a un lado de esta y una hoja de vidrio inorganico que tiene una segunda pelicula de capa intermedia adherida a un lado de esta a traves de las peliculas de capa intermedia primera y segunda interpuestas alli en medio, la cual se deforma poco, muestra casi ninguna distorsion de perspectiva, muestra una adhesion satisfactoria entre la hoja plastica y la hoja de vidrio inorganico a traves de las peliculas de capa intermedia interpuestas, y es excelente en transparencia.

Description

PROCESO PARA LA PRODUCCIÓN DE VIDRIO LAMINADO COMPUESTO PARCIALMENTE DE HOJA DE PLÁSTICO, Y VIDRIO LAMINADO Campo de la Invención La presente invención se relaciona con un vidrio laminado compuesto parcialmente de hoja de plástico, el cual es usado para ventanas de automóviles, vehículos de ferrocarril, embarcaciones y edificios, y a un proceso para producir dicho vidrio.

Antecedentes de la Invención Cuando se usa una hoja de vidrio inorgánico como un material para ventanas de autos, vehículos de ferrocarril, embarcaciones y edificios, el vidrio laminado en el cual una película de capa intermedia, tal como una película de resina de polivinilo butiral plastificada, una película de resina de co-polímero de acetato de vinilo - etileno, una película de resina de co-polímero de etileno-acrilato y una película de resina de poliuretano, han sido hecha emparedado entre un par de hojas de vidrio, se usa con el propósito de mejorar la resistencia al impacto de la ventana y prevenir la penetración de objetos que choquen con esta. Sin embargo, dicho vidrio laminado que usa hojas de vidrio inorgánico tiene problemas de sobre peso o de la ocurrencia de rompimiento en las hojas de vidrio inorgánico cuando son golpeadas. Para resolver tales problemas, se hace uso de vidrio laminado que tiene una estructura de hoja de plástico/película de capa intermedia/hoja de vidrio inorgánico en donde se utiliza una hoja de plástico a prueba de rompimiento, tal como una hoja de poli carbonato y una hoja de polimetil metacrilato, en lugar de la hoja de vidrio inorgánico en una parte de la estructura del vidrio laminado. El uso de una película de resina de butiral polivinilo plastificada como la película de capa intermedia en el vidrio laminado antes mencionado, usando una hoja plástica puede causar problemas tales como la decoloración de la hoja de plástico o una reducción en la transparencia de esta debido al efecto de un plastificante. Para evitar tales problemas, una película de resina de co-polímero de acetato de vinilo-etileno, una película de resina de copolímero de etileno-acrilato, una película de resina de poliuretano, y similares, las cuales pueden ser moldeadas fácilmente sin el uso de un plastificante, son elegidas como una película de capa intermedia. Por ejemplo, el documento de patente 1 describe el vidrio laminado mencionado anteriormente usando una hoja de plástico como un vidrio laminado que tiene una construcción de un vidrio inorgánico/película de capa intermedia (co-polímero de acetato de vinilo/etileno)/poli carbonato. Un paso de la laminación de una hoja de plástico y una hoja de vidrio inorgánico a través de la película de resina de co-polímero de acetato de vinilo/etileno antes mencionada, película de resina de co-polímero de etileno-acrilato, o película de resina de poliuretano, necesita un proceso de calentamiento y presurización llevado a cabo a temperaturas mayores de 80 °C por el método de moldeo con saco elástico y vacío, método de prensado con calor, método de prensado por rodillo o el método de autoclave. En el paso, sin embargo, el vidrio laminado que resulta del tratamiento de calentamiento-presurización se deformará debido a la diferencia en el coeficiente de expansión térmica lineal de la hoja de plástico y la hoja de vidrio inorgánica, después de que el vidrio laminado es enfriado a temperatura ambiente. Cuando ocurre una deformación en un vidrio laminado, un gran grado de distorsión de la perspectiva ocurrirá en el vidrio laminado, resultando en un problema en el cual los objetos se ven distorsionados a través del vidrio laminado. Documento de Patente 1 : Solicitud de Patente Japonesa Abierta No. 11-35349 Descripción detallada de la Invención Asunto a ser resuelto por la invención La presente invención resuelve los problemas antes mencionados y tiene la intención de proveer un nuevo vidrio laminado compuesto parcialmente de hoja de plástico ventajosamente con la propiedad de un peso ligero en donde el vidrio laminado se deforma poco, que no presenta distorsión de la perspectiva, que muestra una adhesión satisfactoria entre una hoja de plástico y una hoja de vidrio inorgánico a través de una película de capa intermedia, y que es excelente en transparencia; y provee un proceso para la producción de la misma.

Medios para Resolver el Asunto Los presentes inventores estudiaron intensamente con el fin de lograr los problemas antes mencionados, y encontraron que los siguientes tres medios son efectivos para resolver los problemas mencionados anteriormente. Los inventores encontraron que, como primer medio, cuando un vidrio laminado es producido mediante el laminado de una hoja de plástico que tiene la primera película de capa intermedia adherida a un lado de esta y una hoja de vidrio inorgánico que tiene la segunda película de capa intermedia adherida a un lado de esta a través de las primera y segunda películas de de capa intermedia, se obtuvo un vidrio laminado que no está deformado y que puede resolver los problemas convencionales a la vez. Más aún, encontraron en este medio que la transparencia es mejorada haciendo que las películas de capas primera y segunda tengan cada una rugosidad de superficie promedio de diez puntos de no más de 10 µm. Los inventores también encontraron que, como segundo medio, por termo compresión la unión de una hoja de plástico y una hoja de vidrio inorgánico a través de una película de capa intermedia a una temperatura que supera los 80 °C pero que es menor a 150 °C y el posterior enfriamiento de la hoja de plástico calentada y la hoja de vidrio inorgánico hasta 60 °C a una velocidad media de enfriamiento de 30 °C/minuto a 500 °C/minuto, se puede producir un vidrio laminado con poca deformación y libre de distorsión de la perspectiva. Adicionalmente, encontraron que, como tercer medio, por termo compresión la unión de una hoja de plástico y una hoja de vidrio inorgánico a través de una película de capa intermedia que tiene un grosor promedio de más de 2.0 mm pero menos de 5.0 mm a una temperatura que excede los 80 °C pero siendo menor que 150 °C, se obtuvo un vidrio laminado que se deforma ligeramente y el cual está casi libre de distorsión de la perspectiva y que es excelente en la adhesión entre la hoja de plástico y la hoja de vidrio inorgánico a través de la película de capa intermedia y en transparencia. Los presentes inventores además investigaron cada uno de los hallazgos arriba mencionados para llevar a cabo la presente invención. Esto es, la invención se relaciona con: (1) Un proceso para producir un vidrio laminado, el cual comprende los pasos de laminar una hoja de plástico que tiene la primera película de capa intermedia adherida a un lado de esta y una hoja de vidrio inorgánico que tiene la segunda película de capa intermedia adherida a un lado de esta a través de las películas de capa intermedia primera y segunda interpuestas; (2) El proceso para producir un vidrio laminado de acuerdo con la reivindicación 1 , en donde cada una de las películas de capa intermedia primera y segunda tiene una rugosidad de superficie promedio de diez puntos de no más de 10 µm; (3) El proceso para producir un vidrio laminado de acuerdo con los anteriores puntos (1) o (2), en donde el paso de laminación es llevado a cabo a una temperatura que no supera los 80 °C; (4) El proceso para producir un vidrio laminado de acuerdo con cualquiera de los anteriores puntos (1) a (3), en donde la hoja de vidrio inorgánico que tiene la segunda película de capa intermedia adherida a un lado de esta es producida mediante la adhesión de una hoja de vidrio inorgánico, en la cual un agente de acoplamiento de silano está revestido a un lado de esta, a la segunda película de capa intermedia a través del agente de acoplamiento de silano interpuesto; (5) El proceso para producir un vidrio laminado de acuerdo con cualquiera de los puntos anteriores (1) a (4), en donde cada una de las películas de capa intermedia primera y segunda es una película de resina de elastómero termoplástico; (6) El proceso para producir un vidrio laminado de acuerdo con el punto (5) anterior, en donde la película de resina de elastómero termoplástico es una película de resina de co-polímero de acetato de vinilo-etileno; (7) El proceso para producir un vidrio laminado de acuerdo con el punto (6) anterior, en donde el contenido de acetato de vinilo en la resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno que constituye la película de resina del copolímero de acetato de vinilo-etileno es 20 a 40% en peso según se midió de acuerdo con JISK6730 intitulada "Testing method for ethylene-vinyl acétate resin (Método de prueba para resina de acetato de vinilo-etileno)"; (8) El proceso para producir un vidrio laminado de acuerdo con los puntos (6) o (7) anteriores, en donde el agente de acoplamiento de silano está contenido en una cantidad de 0.01 a 4 partes en peso sobre la base de 100 partes en peso de la película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno; (9) El proceso para producir un vidrio laminado de acuerdo con cualquiera de los puntos (6) a (8) anteriores, en donde un agente de pegajosidad está contenido en una cantidad de 1 a 40 partes en peso sobre la base de 100 partes en peso de la película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno; (10) El proceso para producir un vidrio laminado de acuerdo con cualquiera de los puntos (6) a (9) anhidro., en donde un agente de nucleación está contenido en una cantidad de 0.01 a 4 partes en peso sobre la base de 100 partes en peso de la película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno; (11) El proceso para producir un vidrio laminado de acuerdo con el punto (5) anterior, en donde la película de resina de elastómero termoplástico es una película de resina de copolímero de etileno-acrilato; (12) El proceso para producir un vidrio laminado de acuerdo con el punto (11) anterior, en donde la película de resina de copolímero de etileno-acrilato es un miembro seleccionado del grupo que consiste en películas de resina de copolímero de acrilato de metilo-etileno, resina de copolímero de acrilato de etilo-etileno y resina de copolímero de acrilato de butilo-etileno; (13) El proceso para producir un vidrio laminado de acuerdo con el punto (5) anterior, en donde la película de resina de elastómero termoplástico es una película de resina de poliuretano termoplástico que puede contener un elemento de azufre; (14) El proceso para producir un vidrio laminado de acuerdo con el punto (5) anterior, en donde la película de resina de elastómero termoplástico es una película de resina de acetal polivinilo plastificada; (15) El proceso para producir vidrio laminado de acuerdo con cualquiera de los puntos (1) a (14) anteriores, en donde la hoja de plástico tiene un coeficiente de expansión térmica lineal de no menos de 5xl0"5 cm/cm-°C pero no más de lOxlO"5 cm/cm-°C; (16) El proceso para producir un vidrio laminado de acuerdo con cualquiera de los puntos (1) a (14) anteriores, en donde la hoja de plástico es una hoja de policarbonato y el coeficiente de expansión térmica lineal de la hoja de policarbonato no es menor de 5x10"5 cm/cm-°C pero no mayor de 8xl0"5 cm/cm-°C; (17) El proceso para producir un vidrio laminado de acuerdo con cualquiera de los puntos (1) a (14) anteriores, en donde la hoja de plástico es una hoja de polimetil metacrilato y el coeficiente de expansión térmica lineal de la hoja de polimetil metacrilato no es menor de 5xl0"5 cm/cm-°C pero tampoco mayor de lOxlO"5 cm./cm-°C; (18) El proceso para producir un vidrio laminado de acuerdo con cualquiera de los puntos (1) a (17) anteriores, en donde el coeficiente de expansión térmica lineal de la hoja de vidrio inorgánico no es menor que 0.01x10" cm/cm °C pero tampoco mayor que 100xl0"6 cm/cm-°C; y (19) Un vidrio laminado el cual es producido por el proceso de acuerdo con cualquiera de los puntos ( 1 ) a ( 18) anteriores. Además, la presente invención se refiere a: (20) Un proceso para producir un vidrio laminado, el cual comprende un paso de unir por termocompresión una hoja de plástico y una hoja de vidrio inorgánico a través de una película de capa intermedia interpuesta a una temperatura que supera los 80 °C pero que es menor a los 150 °C, y un paso de enfriar la hoja de plástico y la hoja de vidrio inorgánico calentada por medio de la unión por termocompresión, hasta 60 °C con una velocidad de enfriamiento promedio de no menos de 30 °C/min. pero no más de 500 °C/min.; (21) Un proceso para producir un vidrio laminado, el cual comprende un paso de unir por termocompresión una hoja de plástico y una hoja de vidrio inorgánico a través de una película de capa intermedia interpuesta a una temperatura que supera los 80 °C pero que es menor que 150 °C, y un paso de enfriar la hoja de plástico y la hoja de vidrio inorgánico calentada por la unión por termocompresión, hasta 50 °C con una velocidad de enfriamiento promedio de no menos de 30 °C/minuto pero no mayor que 500 °C/minuto. (22) Un proceso para producir un vidrio laminado, el cual comprende un paso de unir por termocompresión una hoja de plástico y una hoja de vidrio inorgánico a través de una película de capa intermedia intefuesta a una temperatura que supera los 80 °C pero que es menor que 150 °C, y un paso de enfriar la hoja de plástico y la hoja de vidrio inorgánico calentada por la unión por termocompresión, hasta 40 °C con una velocidad de enfriamiento promedio de no menos de 30 °C/minutos pero no mayor que 500 °C/minuto (23) El proceso para producir un vidrio laminado de acuerdo con cualquiera de los puntos (20) a (22) anteriores, en donde la película de capa intermedia es una película de resina de elastómero termoplástico; (24) El proceso para producir un vidrio laminado de acuerdo con el punto (23) anterior, en donde la película de resina de elastómero termoplástico es una película de resina de elastómero plástico que tiene un grosor de película promedio que supera los 2.0 mm pero que es menor de 5.0 mm; (25) El proceso para producir un vidrio laminado de acuerdo con el punto (23) o (24) anterior, en donde la película de resina de elastómero termoplástico es una película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno; (26) El proceso para producir un vidrio laminado de acuerdo con el punto (25) anterior, en donde el paso de enfriamiento con una velocidad de enfriamiento promedio de no menos de 30 °C/minuto pero no más de 500 °C/minuto comprende un paso de enfriar la hoja de plástico y la hoja de vidrio inorgánico calentada por medio de la unión por termocompresión, sobre el rango de una temperatura 10 °C mayor que la temperatura final extrapolada de cristalización tal como fue medida de acuerdo con JIS K 7121 (1987) de la resina de la película de capa intermedia, a una temperatura 10 °C menor que la temperatura del comienzo extrapolada de cristalización tal como fue medida de acuerdo con JIS K7121 (1987) con una velocidad de enfriamiento promedio de no menos de 50 °C/minuto pero no más de 500 °C/minuto; (27) El proceso para producir un vidrio laminado de acuerdo con el punto (23) o (24) anterior, en donde la película de resina de elastómero termoplástico es una película de resina de copolímero de acrilato-etileno (28) El proceso para producir un vidrio laminado de acuerdo con el punto (23) o (24) anterior, en donde la película de resina de elastómero termoplástico es una película de resina de poliuretano la cual puede contener un elemento de azufre; y (29) Un vidrio laminado el cual es producido por medio del proceso de acuerdo con cualquiera de los puntos (20) a (28) anteriores. Adicionalmente, la presente invención se refiere a: (30) Un vidrio laminado que comprende una hoja de plástico y una hoja de vidrio inorgánico, la cual está laminada a través de una película de capa intermedia intefuesta por medio de la unión por termocompresión, en donde dicha película de capa intermedia tiene un grosor promedio que supera los 2.0 mm pero que es menor que 5.0 mm y la temperatura a la cual la unión por termocompresión es llevada a cabo es mayor que 80 °C pero menor que 150 °C; (31) El vidrio laminado de acuerdo con el punto (30) anterior, en donde la película de capa intermedia es una película de resina de elastómero termoplástico; (32) El vidrio laminado de acuerdo con el punto (31) anterior, en donde la película de resina de elastómero termoplástico es una película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno; (33) El vidrio laminado de acuerdo con el punto (31) anterior, en donde la película de resina de elastómero termoplástico es una película de resina de copolímero de etileno-acrilato; y (34) El vidrio laminado de acuerdo con el punto (31) anterior, en donde la película de la resina de elastómero termoplástico es una película de resina de poliuretano la cual puede contener un elemento de azufre. Efecto de la Invención De acuerdo con la presente invención, se provee un vidrio laminado de peso ligero compuesto parcialmente de una hoja de plástico, el cual se deforma poco y por lo tanto muestra una distorsión de perspectiva tan pequeña que el vidrio laminado tiene una visibilidad superior y el cual es un vidrio laminado que incluye una combinación altamente transparente de una hoja de plástico y una hoja de vidrio inorgánico laminado a través de una película de capa intermedia intefuesta y que es superior en transparencia. El vidrio laminado obtenido de acuerdo con la presente invención es útil como un panel de ventana para ser instalado para edificios, automóviles, vehículos de ferrocarril, aeroplanos, embarcaciones, etc., y es particularmente adecuado como un panel de ventana para edificios. Mejor Modo para Llevar a Cabo la Invención La presente invención será descrita con más detalle a continuación. Entre los procesos para producir un vidrio laminado de acuerdo con la presente invención, primero se hace la explicación sobre el proceso de producción que comprende un paso de laminar una hoja de plástico que tiene la primera película de capa intermedia adherida a un lado de esta y una hoja de vidrio inorgánico que tiene la segunda película de capa intermedia adherida a un lado de esta a través de las películas de capa intermedia intefuestas primera y segunda. De aquí en adelante, este proceso será referido también como "primer proceso de producción." En el primer proceso de producción, la primera película de capa intermedia y la segunda película de de capa intermedia pueden ser películas de capa intermedia hechas ya sea de los mismos materiales o diferentes materiales si se logra la adhesión satisfactoria en la zona interfacial de las películas de capa intermedia. Cuando la primera película de capa intermedia y la segunda película de capa intermedia están hechas de los mismos materiales, es fácil manejarlos debido a que estos muestran el mismo comportamiento térmico durante el tratamiento con calor y de este modo no ocurre una diferencia significativa entre sus cualidades de fluidez. Como método de adhesión de la primera película de capa intermedia a un costado de una hoja de plástico pueden usarse los métodos conocidos convencionalmente tales como el método de moldeo con saco elástico y vacío en donde el tratamiento de calentamiento y presurización es llevado a cabo en un saco de caucho al vacío, el método de presión con calor, el método de prensado con rodillo y el método de autoclave. La temperatura a la cual la primera película de capa intermedia es adherida a un lado de la hoja de plástico está preferiblemente dentro de un rango de temperatura de 50 °C a 150 °C. Si la temperatura es menor que 50 °C, la adhesión entre la primera película de capa intermedia y la hoja de plástico puede ser insuficiente. Si la temperatura es mayor a 150 °C, la hoja de plástico se deforma fácilmente y la fluidez de la película de capa intermedia es tan alta que la estabilidad de dimensión de la película de capa intermedia puede ser deficiente. En cuanto a la presión aplicada cuando la primera película de capa intermedia es adherida a un lado de la hoja de plástico, es deseable que se aplique una presión de 1 kgf/cm2 a 100 kgf/cm2 de manera uniforme a ambos costados del montaje laminado compuesto de la primera película de capa intermedia y la hoja de plástico adherida conjuntamente excepto en el caso del uso del método de moldeo con saco elástico y vacío. Cuando la presión es menor a 1 kgf/cm2, existe un riesgo de que la adhesión entre la hoja de plástico y la primera película de capa intermedia pueda volverse deficiente. Cuando la superficie de la primera película de capa intermedia es proveída con un patrón en relieve, pueden quedar marcas en relieve. Cuando la presión es de más de 100 kgf/cm2, la hoja de plástico puede deformarse. Como método para adherir la segunda película de capa intermedia a un costado de una hoja de vidrio inorgánico pueden utilizarse los métodos conocidos convencionalmente tales como el método de moldeo con saco elástico y vacío en donde el tratamiento de calentamiento y presurización es llevado a cabo en un saco de caucho al vacío, el método de presión con calor, el método de prensado con rodillo, y el método de autoclave. La temperatura a la cual una segunda película de capa intermedia es adherida a un lado de una hoja de vidrio inorgánico está preferiblemente dentro de un rango de temperatura de 80 °C a 150 °C. Si la temperatura es menor a 80 °C la adhesión entre la segunda película de capa intermedia y la hoja de vidrio inorgánico puede ser insuficiente. Si la temperatura es mayor que 150 °C, la fluidez de la película de capa intermedia será tan alta que la estabilidad de dimensión de la película de capa intermedia puede ser deficiente. En cuanto a la presión aplicada cuando la segunda película de capa intermedia es adherida a un lado de una hoja de vidrio inorgánico, es deseable que se aplique de manera uniforme una presión de 1 kgf/cm a 100 kgf/cm a ambos costados de un montaje laminado compuesto de la segunda película de capa intermedia y la hoja de vidrio inorgánico adherida a esta excepto en el caso de usar el método de moldeo con saco elástico y vacío. Si la presión es menor a 1 kgf/cm2, la adhesión entre la hoja de vidrio inorgánico y la segunda película de capa intermedia puede ser insuficiente. Cuando la superficie de la segunda película de capa intermedia es proveída con un patrón en relieve, pueden quedar marcas en relieve. Cuando la presión es mayor a 100 kgf/cm2, se pueden formar grietas o fisuras en la hoja de vidrio inorgánico. Como un método de laminación y apilamiento de una hoja de plástico que tiene la primera película de capa intermedia adherida a un lado de esta y una hoja de vidrio inorgánico que tiene la segunda película de capa intermedia adherida a un lado de esta a través de las películas de capa intermedia intefuestas primera y segunda, pueden emplearse métodos conocidos convencionalmente tales como el método de moldeo con saco elástico y vacío en donde el tratamiento de calentamiento y presurización es llevado a cabo en un saco de caucho al vacío, el método de presión con calor, el método de prensado con rodillo y el método de autoclave. La temperatura durante el laminado es preferiblemente una temperatura que no excede los 80 °C, y más preferiblemente desde la temperatura ambiente (alrededor de 20 °C) hasta 80 °C. Cuando la temperatura es mayor a 80 °C existe una tendencia de que el monto de la deformación del vidrio laminado resultante se vuelva grande. Todavía una temperatura más preferible es desde la temperatura ambiente hasta 50 °C, y más preferiblemente es desde la temperatura ambiente hasta 40 °C. En cuanto a la presión aplicada durante el laminado, es deseable que se aplique de 7 9 manera uniforme una presión de 1 kgf/cm a 100 kgf/cm a ambos lados del vidrio laminado excepto en el caso de usar el método de moldeo con saco elástico y vacío. Cuando la presión es menor a 1 kgf/cm la adhesión entre la primera película de capa intermedia y la segunda película de capa intermedia puede volverse deficiente. Adicionalmente, cuando la superficie de la primera película de capa intermedia y/o la superficie de la segunda película de capa intermedia es proveída con un patrón en relieve, pueden quedar marcas en relieve. Si la presión es mayor que 100 kgf/cm2, la hoja de plástico puede deformarse, o se pueden formar grietas o fisuras en el vidrio inorgánico. La construcción de un vidrio laminado no está restringida a una estructura similar a hoja de plástico/capa de película de capa intermedia hoja de vidrio inorgánico. Adicionalmente, es posible colocar hojas de vidrio inorgánico como ambas capas exteriores como hoja de vidrio inorgánico/capa de película de capa intermedia/hoja de plástico/capa de película de capa intermedia/hoja de vidrio inorgánico. La colocación de las hojas de vidrio inorgánico como las capas exteriores hace que el vidrio laminado sea excelente en la resistencia a la abrasión, resistencia a los rayones, resistencia química, resistencia a la luz y resistencia a la humedad. Cuando se usa una construcción como hoja de plástico/capa de película de capa intermedia/hoja de vidrio inorgánico, no existe alguna limitación particular en cuanto a cual de la hoja de plástico y la hojas de virio inorgánico está localizada en el lado interior y cual está localizada en lado exterior, y se permite cualquier elección dependiendo de las aplicaciones que se tengan contempladas.

Adicionalmente a las hojas de plástico, las capas de películas de capa intermedia y hojas de vidrio inorgánico, pueden proveerse una o más capas adicionales. Ejemplos de tales capas incluyen una primera capa para mejorar la adhesión entre un vidrio inorgánico y una película de capa intermedia, una capa de fondo para mejorar la adhesión entre una hoja de plástico y una película de capa intermedia, una capa absorbente de la radiación ultravioleta que contiene un absorbedor de ultravioleta, una capa retardadora de flama para prevenir que un vidrio laminado se queme, una capa decorativa con varios patrones impresos, una capa reflectora de radiación infrarroja (rayos de calor) y una capa de película de poliéster que apunta al mejoramiento en la resistencia a la penetración. Tales capas pueden ser proveídas en cualquier ubicación deseada, a saber, sobre una hoja de plástico, sobre una capa de película de capa intermedia o sobre una hoja de vidrio inorgánico, por medio de métodos convencionales. Como una primera capa para mejorar la adhesión entre una hoja de vidrio inorgánico y una película de capa intermedia, los ingredientes conocidos convencionalmente son usados apropiadamente. En particular, los agentes de acoplamiento de silano son usados adecuadamente. Tales agentes de acoplamiento de silano no están restringidos de manera particular, y los ejemplos de los agentes de acoplamiento de silano incluyen 3-(2-aminoetil)-3-aminopropilmetildimetoxisilano, 3-glicidoxipropil-trimetoxisilano, 2-(3,4-epoxiciclohexil)etil-trimetoxisilano, 3-metacriloxipropiltrimetoxisilano, 3-mercaptopropiltrimetoxisilano y viniltrimetoxisilano. Estos agentes de acoplamiento de silano pueden ser usados singularmente o en combinaciones de dos o más de estos. Además, estos pueden ser usados después de ser diluidos con un disolvente orgánico. Los ejemplos de la primera película de capa intermedia y la segunda película de capa intermedia usadas en la presente invención incluyen películas de resina de elastómero termoplástico tales como películas de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno, películas de resina de copolímero de etileno-acrilato, películas de resina de poliuretano las cuales pueden contener elementos de azufre y películas de resina de acetal polivinílico plastificada. Cuando la primera película de capa intermedia y la segunda película de capa intermedia son adheridas una con la otra, no hay necesidad de que toda la primera película de capa intermedia o toda la segunda película de capa intermedia tengan fluidez. Sin embargo, se requiere que las películas de capa intermedia tengan fluidez de forma tal que se logre una adhesión satisfactoria en la cercanía de la interfaz en donde están en contacto. La primera película de capa intermedia y/o la segunda película de capa intermedia usada en la presente invención puede estar proveída con un patrón en relieve sobre sus superficies con el propósito de mejorar la maniobrabilidad. No solo cuando las superficies son provistas con patrones en relieve sino también cuando la superficie de la primera película de capa intermedia y/o la segunda película de capa intermedia tiene una forma ondulante, porciones salientes de la ondulación permanecerán y de este modo la transparencia del vidrio laminado obtenido puede ser reducida. Por esta razón, la primer película de capa intermedia y la segunda película de capa intermedia de la presente invención preferiblemente tienen una rugosidad de superficie en sus superficies en donde las películas van a ser adheridas y se adhieren una a otra, que se expresa por una rugosidad promedio medida de acuerdo con JIS B0601, de 10 µm o menos. Si la rugosidad de la superficie al momento de adherirse es mayor que 10 µm, no se consigue una adhesión satisfactoria en el paso de adherir las películas de capa intermedia primera y segunda de manera conjunta y de este modo puede reducirse la transparencia del vidrio laminado. En el caso en donde la rugosidad de la superficie es de 10 µm o menos, incluso cuando la primera película de capa intermedia y la segunda película de capa intermedia son adheridas conjuntamente a una temperatura más baja de la temperatura normal a 80 °C o cuando una resina acetal de polivinilo plastificada es usada como una resina de película de capa intermedia, las películas de capa intermedia primera y segunda son adheridas de manera más segura, resultando en el mejoramiento de la transparencia del vidrio laminado. La tensión de superficie es más preferiblemente de 5 µm o menos, y aún más preferiblemente de 3 µm o menos. Cuando una superficie de la primera película de capa intermedia y una superficie de la segunda película de capa intermedia están proveídas con patrones en relieve que tienen una rugosidad de superficie áspera con el propósito de mejorar la maniobrabilidad, las superficies de las películas de capa intermedia pueden ser alisadas por medio de laminado de películas PET de liberación o similares con un perfil de superficie liso sobre las superficies de las películas de capa intermedia, seguido por tratamiento de prensado con calor. La película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno antes mencionada puede ser ya sea una película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno de tipo no reticulado o una película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno de tipo reticulado a alta temperatura. Adicionalmente, también pueden usarse resinas de acetato de vinilo-etileno modificadas tales como copolímero de acetato de vinilo-etileno saponificado y acetato de vinilo etileno hidrolizado. La resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno que constituye la película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno antes mencionada preferiblemente tiene un contenido de acetato de vinilo de 20 a 40% en peso, conforme se determina de acuerdo con JIS K6730 "Testing method for ethylene-vinyl acétate resin (Método de prueba para resina de acetato de vinilo-etileno)". Si el contenido de acetato vinilo es menor a 20% en peso, la película de capa intermedia resultante se volverá tan dura que la adhesión al vidrio o la resistencia a la penetración de vidrio laminado tenderá a volverse deficiente. Si el contenido de acetato de vinilo excede 40% en peso, la película de capa intermedia resultante tiende a tener una resistencia al rompimiento insuficiente y la resistencia al impacto del vidrio laminado puede ser insuficiente. La anteriormente mencionada película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno puede contener un regulador de la adhesión a menos que los efectos de la presente invención sean afectados. Los agentes de acoplamiento de silano son usados adecuadamente como un regulador de la adhesión. Aunque no hay alguna limitación en particular a tales agentes de acoplamiento de silano, los ejemplos de los agentes de acoplamiento de silano incluyen 3-(2-aminoetil)-3-aminopropilmetildimetoxisilano, 3-glicidoxipropiltrimetoxisilano, 2-(3,4-epoxiciclohexil)etiltrimetoxisilano, 3-metacriloxipropiltrimetoxisilano, 3-mercaptopropiltrimetoxisilano y viniltrimetoxisilano. Estos agentes de acoplamiento de silano pueden ser usados singularmente o en combinaciones de dos o más de estos. La cantidad de adición del agente de acoplamiento de silano usado como el regulador de adhesión antes mencionado es preferiblemente de 0.01 a 4 partes en peso sobre la base de 100 partes en peso de la película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno. Si la cantidad del agente de acoplamiento de silano a ser agregado es menor a 0.01 partes en peso, puede no obtenerse un efecto suficiente. Si la cantidad del agente de acoplamiento de silano agregado excede de 4 partes en peso, la fuerza de la película de capa intermedia resultante tiende a volverse deficiente. La película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno antes mencionada puede contener un agente de pegajosidad a menos que los efectos de la presente invención sean afectados. Aunque no hay alguna limitación en particular en cuanto al agente de pegajosidad, este incluye, por ejemplo, colofonia de madera, colofonia de goma, colofonia de tall oil, colofonia hidrogenada, colofonia desproporcionada, colofonia desproporcionada hidrogenada, colofonia esterificada, colofonia de cloruro de metal, colofonia polimerizada, resina de petróleo alifático, resina de petróleo aromático, resina de petróleo alicíclico, resina de petróleo copolimerizado, resina de petróleo hidrogenado, y resina de petróleo de monómero puro pueden ser usadas adecuadamente. Tales agentes de pegajosidad pueden ser usados singularmente o en combinaciones de dos o más de estos. La cantidad de adición del agente de pegajosidad antes mencionado es preferiblemente de 1 a 40 partes en peso sobre la base de 100 partes en peso de película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno. Si la cantidad del agente de pegajosidad agregado es menor a 1 parte en peso, puede no obtenerse un efecto suficiente. Si la cantidad del agente de pegajosidad a ser agregado excede 40 partes en peso, la transparencia de la película de capa intermedia resultante tiende a volverse deficiente. La película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno antes mencionada puede contener un agente de nucleación con el propósito de mejorar la transparencia de la película de capa intermedia. Tal agente de nucleación no está restringido de manera particular, e incluye, por ejemplo, sorbitol de dibenzilideno, xilitol de dibenzilideno, dulcitol de dibenzilideno, manitol de dibenzilideno, y calixareno pueden ser adecuadamente usados. Estos agentes de nucleación pueden ser usados singularmente o en combinaciones de dos o más de estos. La cantidad de adición del agente de nucleación antes mencionado es preferiblemente de 0.01 a 4 partes en peso sobre la base de 100 partes en peso de la película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno. Si la cantidad del agente de nucleación a ser agregada es menor de 0.01 partes en peso, puede no obtenerse el efecto suficiente. Si la cantidad del agente de nucleación a ser agregada excede 4 partes en peso, el agente de nucleación puede formar cristales en la película de capa intermedia. En la película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno antes mencionada puede además contenerse estabilizadores de calor, antioxidantes, absorbedores de la radiación UV, pigmentos, tintes, absorbedores de la radiación infrarroja (rayos de calor), mejoradores de la resistencia a la humedad, agentes anti bloqueo, retardadores de flama y agentes anti estáticos, a menos que los efectos de la presente invención sean afectados. Como un método para producir la película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno antes mencionada, pueden emplearse los métodos conocidos convencionalmente. Por ejemplo, es posible formar una película de resina mediante el agrupar cantidades predeterminadas de aditivos similares a aquellos mencionados anteriormente a un copolímero de acetato de vinilo-etileno y amasando la mezcla uniformemente, seguido del proceso de cilindro de calandria, el proceso de fundición de hoja de extrusión, el proceso del tubo de insuflado, o similares. El grosor de la capa intermedia compuesta de la película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno antes mencionada, el cual puede ser determinado de acuerdo con sus aplicaciones, es generalmente de 0.2 a 2 mm., Si el grosor de la capa intermedia compuesta de la película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno antes mencionada es menor a 0.2 mm, el vidrio laminado obtenido puede ser insuficiente en resistencia al impacto y resistencia a la penetración de objetos que se impactan con el. Si el grosor excede 2 mm, la transparencia del vidrio laminado obtenido tiende a disminuir. La película de la resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno puede tener grupos polares los cuales son introducidos sobre su superficie por medio del tratamiento de corona, tratamiento de plasma o similares con el propósito de mejorar la adhesión con las hojas de vidrio inorgánico. Como la película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno antes mencionada, se puede usar una película de resina de copolímero de acrilato de metilo-etileno, una película de resina de copolímero de acrilato de etilo-etileno, una película de resina de copolímero de acrilato de butilo-etileno, y similares pueden ser usadas. Como la película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno antes mencionada, la resina de copolímero de etileno-acrilato puede contener aditivos conocidos convencionalmente. La película de resina de poliuretano termoplástico antes mencionada la cual puede contener un elemento de azufre puede ser una película de resina de poliuretano termoplástico o una película de resina de poliuretano termoplástico que contiene el elemento de azufre. Los ejemplos de la película de resina de poliuretano termoplástico que contienen elementos de azufre, incluyen películas de resina de poliuretano que contienen azufre, susceptibles de ser obtenidas por medio de polimerización de poliisocianato, politiol y/o poliol que contiene azufre. Como la película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno antes mencionada, la película de resina de poliuretano que contiene el elemento de azufre puede contener aditivos conocidos convencionalmente. La película de resina de acetal polivinilo plastificada puede ser una película de resina de acetal polivinilo obtenida por medio de la plastificación de una resina de acetal polivinilo con un plastificante conocido en un método convencional. Tal resina de acetal polivinilo no está restringida de manera particular, y pueden emplearse las resinas de acetal polivinilo que han sido usadas de manera convencional como una resina de película de capa intermedia para vidrio laminado. Por ejemplo se usa de manera adecuada resina de acetal polivinilo con un grado de acetalización de 60 a 75% mol y un grado de polimerización de 800 a 3000. Si el grado de polimerización es menor a 800, la película de resina puede ser tan débil que un vidrio laminado producido mediante el uso de la película tendrá una resistencia reducida a la penetración. Si el grado de polimerización excede 3000, la capacidad de formación de la película de resina se vuelve difícil o la película obtenida puede ser tan fuerte que el vidrio laminado producido mediante el uso de la película tendrá una propiedad reducida de absorción de impactos. En particular, se prefiere la resina de butiral polivinilo des un punto de vista de una adhesión apropiada al vidrio, excelente transparencia y excelente resistencia al clima. La resina de acetal polivinilo puede ser preparada mediante la acetalización del alcohol de polivinilo con un aldehido. El alcohol polivinilo es por lo general preparado mediante la saponificación del acetato polivinilo. Generalmente se utiliza alcohol de polivinilo con un grado de saponificación de 80 a 99.8% mol.

El grado de viscosidad promedio de la polimerización de la resina de alcohol de polivinilo antes mencionada es preferiblemente de 200 a 3000. Si el grado de viscosidad promedio de polimerización es menor a 200, el vidrio laminado resultante puede tener una resistencia reducida a la penetración, en tanto que si este excede los 3000, la capacidad de formación de la película de resina se volverá deficiente y la película de resina resultante tendrá una rigidez muy alta, y podrá tener, de este modo, una deficiente capacidad para su procesamiento. El grado promedio de viscosidad de la polimerización es más preferiblemente de 500 a 2000. El grado promedio de viscosidad de polimerización y el grado de saponificación de una resina de alcohol de polivinilo puede ser medidos de acuerdo con, por ejemplo, JIS K6726 "Método de Prueba para el alcohol polivinilo [Testing method for polyvinyl alcohol)." El aldehido no está restringido de manera particular, y en general pueden usarse los aldehidos que tienen de 1 a 10 átomo(s) de carbono. Los ejemplos de tales aldehidos incluyen n-butilaldehído, isobutilaldehído, n-valeraldheído, 2-etilbutilaldehído, n-hexilaldehído, n-octilaldehído, n-nonilaldehído, n-decilaldehído, formaldehído, acetaldehído, y benzaldehído, etc. son mencionados. Entre ellos se utilizan de manera adecuada el n-butilaldehído, n-hexialdehído y n-valeraldehído. Particularmente, se prefiere el butilaldehído que tiene 4 átomos de carbono. Cualquier plastificante que se usa generalmente para la resina de acetal polivinilo puede ser usado como el plastificante anteriormente mencionado sin ninguna limitación en particular. Pueden usarse los plastificantes conocidos convencionalmente que se utilizan por lo general como plastificantes para las películas de capa intermedia. Los ejemplos de tales plastifícantes incluyen plastificantes orgánicos tales como esteres de ácido orgánico monobásico y esteres ácido orgánico polibásico; y plastificantes basados en ácido fosfórico tales como plastificantes basados en ácido fosfórico orgánico y plastificantes basados en ácido fosforoso orgánico. Estos plastificantes pueden ser usados singularmente o en combinaciones de dos o más de estos. Tomando en consideración la compatibilidad con las resinas, los plastificantes son usados correctamente dependiendo de la especie de la resina de acetal polivinilo usada. Los plastificantes del tipo de éster de ácido orgánico monobásico anteriormente mencionados no están restringidos de manera particular y pueden incluir, por ejemplo, esteres basados en glicol que resultan de la reacción entre un glicol (por ejemplo, trietilen glicol, tetraetilen glicol, tripropilen gliol, etc.) y un ácido orgánico monobásico (por ejemplo, ácido butírico, ácido isobutírico, ácido caproico, ácido 2-etilbutírico, ácido heptílico, ácido n-octílico, ácido 2-etilhexílico, ácido pelargónico (ácido n-nonílico), ácido decílico, etc.). Particularmente son utilizados de manera adecuada los esteres de ácidos orgánicos monobásicos de trietilen glicol de trietileno, tales como el éster de ácido trietilen glicol-dicaproico, el éster de ácido trietilen glicol-di-2-etilbutírico, el éster del ácido trietilen glicol-di-n-octílico y el éster del ácido trietilen glicol-di-2-etilhexílico. Los plastificantes del tipo de éster de ácido orgánico polibásico mencionados anteriormente no están restringidos de manera particular y pueden incluir, por ejemplo, esteres preparados a partir de ácidos orgánicos polibásicos (por ejemplo, ácido adípico, ácido sebácico, o ácido azelaico) y alcoholes de cadena lineal o ramificada que tienen cada uno de 4 a 8 átomos de carbono. De manera particular, los esteres del ácido dibutilsebásico, (por ejemplo, di-butilsebacato de trietilen glicol, etc.), esteres de ácido dioctilazelaico, esteres de ácido dibutilcarbitol adípico, y similares son usados adecuadamente. Los plastificantes basados en ácido fosfórico orgánico mencionados anteriormente no están restringidos de manera particular y pueden incluir, por ejemplo, fosfato de tributoxiexilo, fosfato isodecilfenilo, fosfato triisopropilo, etc. Como los plastificantes mencionados anteriormente, el butirato de trietilen glicol-di-2-etilo, el trietilen glicol-di-2-etilhexoato, trietilen glicol-di-butilsebacato, y similares son preferiblemente usados. La cantidad del plastificante antes mencionado que va ser mezclado preferiblemente es de 20 a 60 partes en peso sobre la base de 100 partes en peso de la resina de acetal polivinilo. Cuando la cantidad de plastificante es menor a 20 partes en peso, la película de capa intermedia resultante o el vidrio laminado puede tener una insuficiente propiedad de absorción de impactos, en tanto que si ésta excede las 60 partes en peso, el plastificante se sangrará y, como resultado, la película de capa intermedia resultante o el vidrio laminado puede tener una gran deformación óptica, o la transparencia o adhesión entre el vidrio y la película de capa intermedia puede dañarse. La cantidad del plastificante más preferiblemente está entre 30 a 50 partes en peso.

La película de resina de acetal polivinilo plastificada mencionada anteriormente contiene además y preferiblemente un éster de ácido fosfórico. Tal éster de ácido fosfórico incluye, por ejemplo, fosfato de trialquilo, fosfato de trialcoxialquilo, fosfato de trialilo y fosfato de alquil alilo. En cuanto al contenido del éster del ácido fosfórico, su límite inferior es preferiblemente de 0.005 partes en peso y el límite superior es de preferiblemente 2 partes en peso, basado en 100 partes en peso de la resina de acetal polivinilo. Si ésta es menor de 0.005 partes en peso, puede que no se logre de manera suficiente un efecto de mejoramiento de la resistencia a la humedad, en tanto que si éste es de más de 3 partes en peso, la adhesión con el vidrio tiende a ser demasiado baja. Más preferiblemente el límite inferior y más preferiblemente el límite superior son de 0.01 partes en peso y 2 partes en peso, respectivamente. Las películas de capa intermedia usadas para la invención pueden tener ya sea una estructura de una capa singular o una estructura de capa múltiple que tiene dos o más capas. Las películas de capa intermedia antes mencionadas pueden además contener estabilizadores de calor, antioxidantes, reguladores de la adhesión, absorbedores de la radiación UV, pigmentos, tintes, absorbedores de la radiación infrarroja (rayos de calor), mejoradores de la resistencia a la humedad, agentes antibloqueo, retardadores de flama y agentes antiestática a menos que los efectos de la presente invención sean afectados. Las películas de capa intermedia pueden tener grupos polares los cuales son introducidos sobre sus superficies por medio de tratamiento de corona, tratamiento de plasma o similares con el propósito de mejorar la adhesión con las hojas de vidrio inorgánico. Las hojas de vidrio inorgánico usadas en la presente invención no está restringida de manera particular y puede incluir, por ejemplo, vidrio de hoja flotado, vidrio templado, vidrio de hoja resistente por calor, vidrio de hoja pulida, vidrio de hoja con figuras, vidrio de hoja mallada, vidrio de hoja cableada, vidrio de hoja coloreada, vidrio de hoja con absorción de radiación ultravioleta, vidrio de hoja reflectante de radiación infrarroja (rayos de calor), vidrio de hoja absorbente de radiación infrarroja (rayos de calor), y similares, las cuales son usadas para los vidrios laminados usuales. El grosor y la forma de las hojas de vidrio inorgánico no está restringido de manera particular y puede ser elegido dependiendo de su aplicación. El coeficiente de expansión térmica lineal de la hoja de vidrio inorgánico usado en la presente invención es por lo general de O.OlxlO"6 cm»°C a lOOxlO"6 cm»°C. Los ejemplos de la hoja de plástico usada en la presente invención incluyen una hoja de poli carbonato, una hoja de metacrilato de polimetilo, una hoja de copolímero de acrilonitrilo-estireno, una hoja de copolímero de acrilonitrilo-butadieno-estireno, una hoja de poliéster, una hoja de fluororesina, una hoja de cloruro de polivinilo, una hoja de cloruro de polivinilo clorado, una hoja de polipropileno, una hoja de poliestireno, una hoja de polisulfona, una hoja de resina epoxi, una hoja de resina de fenol, una hoja de resina de poliéster insaturado, una hoja de resina de poliamida, y similares. Entre las hojas plásticas mencionadas anteriormente, la hoja de policarbonato es usada preferiblemente porque esta es excelente en transparencia, resistencia al impacto y resistencia a la combustión. Sobre la superficie de una hoja de policarbonato puede formarse una capa de protección de la superficie, tal como un revestimiento duro basado en silicona, con el propósito de mejorar la resistencia a la abrasión, la resistencia a los rayones, resistencia química, resistencia a la luz, etc. El grosor y forma de la hoja de policarbonato no está restringida de manera particular y puede ser elegido dependiendo de su aplicación. La hoja de policarbonato antes mencionada es higroscópica y el agua absorbida por esta formará burbujas con el calor que afectará la transparencia o apariencia del vidrio laminado. Es, por lo tanto, deseable eliminar la humedad en una hoja de policarbonato por medio de calentamiento a desde 80 hasta 125 °C por aproximadamente 1 a 10 horas antes de adherir la hoja de policarbonato a la primera película de capa intermedia. Como la hoja de plástico, es adecuado utilizar una hoja de metacrilato de polimetilo, la cual tiene una alta transparencia y es excelente en la resistencia al clima y propiedades mecánicas. Sobre la superficie de una hoja de metacrilato de polimetilo puede formarse una capa de protección de la superficie con el propósito de mejorar la resistencia a la abrasión, resistencia a rayones, resistencia química, resistencia a la luz, etc. El grosor y forma de la hoja de metacrilato de polimetilo no están restringidos de manera particular y pueden ser elegidos dependiendo de su aplicación.

La hoja de metacrilato de polimetilo antes mencionada es higroscópica y el agua absorbida en esta formará burbujas con el calor que afectan la transparencia o apariencia de un vidrio laminado. Es, por lo tanto, deseable eliminar la humedad en una hoja de metacrilato de polimetilo mediante calentamiento a desde 80 hasta 125 °C por aproximadamente 1 a 10 horas antes de adherir la hoja de metacrilato de polimetilo a la primera película de capa intermedia. El coeficiente de expansión térmica lineal de la hoja de plástico es preferiblemente de 5xl0"5 cm./cm»°C a 10 xlO"5 cm./cm»°C. Más específicamente, en el caso en donde la hoja de plástico es una hoja de policarbonato, el coeficiente de expansión térmica lineal de la hoja de policarbonato es de preferiblemente desde 5 xlO"5 cm./cm»°C hasta 8 xlO"5 cm./cm,0C. Adicionalmente, cuando la hoja de plástico es una hoja de metacrilato de polimetilo, el coeficiente de expansión térmica lineal de la hoja de metacrilato de polimetilo es preferiblemente de desde 5 xlO"5 cm./cm*°C hasta 10 xlO"5 cm./cm,0C. Por medio del primer proceso de producción explicado anteriormente, puede producirse un vidrio laminado transparente compuesto parcialmente de una hoja de plástico, el cual está menos deformado y tiene una excelente visibilidad y una adhesión satisfactoria. El vidrio laminado producido por el uso del primer proceso de producción es también uno de los de la presente invención. A continuación, entre los procesos para producir un vidrio laminado de acuerdo con la presente invención, se hace una explicación detallada de un proceso que comprende un paso de unión por termocompresión de una hoja de plástico y una hoja de vidrio inorgánico a través de una película de capa intermedia intefuesta allí en medio a una temperatura mayor a 80 °C pero menor a 150 °C y un paso de enfriamiento de la hoja plástica y la hoja de vidrio inorgánico calentada por la unión por termocompresión a 60 °C a una velocidad de enfriamiento promedio de 30 °C/minuto a 500 °C/minuto. Este proceso es desde aquí en adelante referido algunas veces como un "segundo proceso de producción". En el segundo proceso de producción, una hoja de plástico y una hoja de vidrio inorgánico son unidas por termocompresión a través de una película de capa intermedia intefuesta entre estas a una temperatura mayor de 80 °C pero menor a 150 °C y posteriormente enfriando de una manera tal que una velocidad de enfriamiento promedio usada durante el curso desde la temperatura final más alta en el tratamiento de unión por termocompresión a 60 °C caiga dentro de un rango de desde 30 °C/minuto hasta 500 °C/minuto. El método de laminado y apilamiento de una hoja de plástico, una película de capa intermedia y una hoja de vidrio inorgánico no está restringido de manera particular y pueden emplearse los métodos convencionales conocidos y usados en la producción de vidrio laminado, tales como el método de moldeo con saco elástico y vacío, el método de presión con calor, el método de prensado con rodillo y el método de autoclave. En un segundo proceso de producción, la temperatura requerida para la unión por termocompresión de un vidrio laminado es mayor que 80 °C pero menor a 150 °C. Cuando la unión por termocompresión se lleva a cabo a una temperatura baja que no excede los 80 °C, la adhesión entre la película de capa intermedia y el vidrio inorgánico se volverá deficiente y ocurrirá la deslaminación en el vidrio laminado resultante. Además, un patrón en relieve sobre la superficie de la película de capa intermedia formado con el fin de prevenir que la película se bloquee por causa de la auto-adherencia de la película quedará debido a la falla en el alisado satisfactorio, resultando en que la transparencia del vidrio laminado resultante se volverá deficiente. Cuando la temperatura es de 150 °C o mayor, una gran cantidad de distorsión ocurrirá en el vidrio laminado resultante, resultando en la ocurrencia de una gran distorsión de la transmisión. Adicionalmente, la fluidez de la película de capa intermedia se volverá tan alta que la estabilidad de dimensión de la película de capa intermedia puede volverse deficiente. Un rango de temperatura más deseable es desde 90 °C hasta 140 °C. En el segundo proceso de producción, la velocidad de enfriamiento promedio hasta alcanzar los 60 °C después de la unión por termocompresión de un vidrio laminado es desde 30 °C/minuto a 500 °C/minuto. Si la velocidad de enfriamiento promedio es menor de 30 °C/minuto, el vidrio laminado enfriado a temperatura ambiente tendrá una mayor cantidad de deformación, y de este modo el vidrio laminado resultante tendrá una gran distorsión de la perspectiva. Si la velocidad de enfriamiento promedio excede 500 °C/minuto, puede ocurrir la separación entre la película de capa intermedia y el vidrio inorgánico. En la presente invención, la velocidad de enfriamiento promedio después de la unión por termocompresión de un vidrio laminado es preferiblemente de 30 °C/minuto a 500 °C/minuto hasta 50 °C y desde 30 °C/minuto a 500 °C/minuto hasta 40 °C.

En el caso en donde la película de capa intermedia es una película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno, la cristalización de las fracciones de etileno puede ocurrir durante el proceso de enfriamiento de un vidrio laminado, resultando en una disminución en la transparencia de la película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno y un aumento en la turbidez de la película de resina. Con el fin de prevenir este fenómeno, es preferible enfriar un vidrio laminado con una velocidad promedio de enfriamiento de 50 °C/minuto a 500 °C/minuto, y más preferiblemente a una velocidad de enfriamiento promedio de 100 °C/minuto a 500 °C/minuto desde una temperatura 10 °C mayor que la temperatura final extrapolada (Tec) de cristalización de la resina de película de capa intermedia hasta una temperatura de 10 °C menor que la temperatura inicial extrapolada (Tic) de cristalización de la resina de la película de capa intermedia. La temperatura final extrapolada de cristalización (Tec) y la temperatura inicial extrapolada de cristalización (Tic) de las temperaturas medias de la película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno basadas en la cristalización de las fracciones de etileno observadas como un pico exotérmico cuando se enfría a una velocidad de enfriamiento de 5 °C/minuto usando un calorímetro de escaneo diferencial (DSC) de acuerdo con JIS K7121 (1987) "Método de prueba para temperaturas de transición de plásticos (Testing method for transition tenperatures of plastics)." La velocidad de enfriamiento promedio deberá calcularse a partir de la formula que se provee más adelante cuando la temperatura cae desde Tt a T2 durante un periodo de tiempo desde un tiempo ti hasta un tiempo t2, con la condición de que un caso de ser mantenido a una cierta temperatura sea excluido: Velocidad de enfriamiento promedio = - (T2 - T?)/(t2 - ti) Los medios para hacer que la velocidad de enfriamiento promedio caiga dentro de un rango deseado no están restringidos de manera particular, y pueden utilizarse los medios convencionales para controlar la temperatura. Los ejemplos de métodos sencillos y convenientes incluyen, en el caso en donde el moldeo es llevado a cabo por medio del método de moldeo con saco elástico y vacío, un método en el cual un saco al vacío se sumerge en un líquido y un método en el cual un saco al vacío se presiona contra un material para enfriamiento. Por supuesto que, una maquina de moldeo equipada con un mecanismo de enfriamiento puede ser usada.

La constitución de un vidrio laminado incluye no solo una estructura similar a hoja de plástico/capa de película de capa intermedia/hoja de vidrio inorgánico, pero también una estructura en donde hojas de vidrio inorgánico pueden ser colocadas como ambas capas exteriores como hoja de vidrio inorgánico/capa de película de capa intermedia/hoja de plástico/capa de película de capa intermedia/hoja de vidrio inorgánico. La colocación de hojas de vidrio inorgánico como las capas exteriores hace que un vidrio laminado resultante sea excelente en la resistencia a la abrasión, resistencia a los rayones, resistencia a los químicos, resistencia a la luz y resistencia a la humedad. Cuando se usa una estructura como hoja de plástico/capa de película de capa intermedia/hoja de vidrio inorgánico, no hay ninguna limitación en particular en cuanto a cual de la hoja de plástico y la hoja de vidrio inorgánico está localizada en el lado interior y cual está localizada en el lado exterior. Cualquier elección está permitida dependiendo de la aplicación que se le tiene prevista. Adicionalmente las hojas de plástico, las capas de película de capa intermedia y las hojas de vidrio inorgánico, pueden proveerse una o más capas adicionales. Los ejemplos de tales capas incluyen una capa de fondo para mejorar la adhesión entre un vidrio inorgánico y una película de capa intermedia, una capa de fondo para mejorar la adhesión entre una hoja de plástico y una película de capa intermedia, una capa absorbente de la radiación UV que contiene un agente absorbente de la radiación UV, una capa retardadora de flama para prevenir que un vidrio laminado se queme, una capa decorativa con varios patrones impresos, una capa reflectante de las radiación infrarroja (rayos de calor) y una capa de película de poliéster para mejorar la resistencia a la penetración. Cuando tales capas se forman, estas pueden formarse en cualesquiera ubicaciones deseadas por medio de un proceso convencional, a saber, sobre una hoja de plástico, sobre una hoja de capa intermedia o sobre una hoja de vidrio inorgánico. Como ingredientes de una capa de fondo para mejorar la adhesión entre una hoja de vidrio inorgánico y una película de capa intermedia, pueden usarse de manera apropiada los ingredientes conocidos convencionalmente. En particular, los agentes de acoplamiento de silano son usados adecuadamente. El agente de acoplamiento de silano no está restringido de manera particular. Por ejemplo, puede usarse 3-(2-aminoetil)-3-aminopropilmetildimetoxisilano, 3-glicidoxipropiltrimetoxisilano, 2-(3,4- epoxiciclohexil)etiltrimetoxisilano, 3-metacriloxipropiltrimetoxisilano, 3-mercaptopropiltrimetoxisilano y viniltrimetoxisilano. Tales agentes de acoplamiento de silano pueden ser usados singularmente o en combinaciones de dos o más de éstos. Adicionalmente, pueden usarse después de ser diluidos con un disolvente orgánico. Los ejemplos de la película de capa intermedia usada en el segundo proceso de producción incluyen películas de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno, películas de resina de copolímero de etileno-acrilato, y películas de resina de elastómero termoplástico que tienen propiedades como elastómero termoplástico tales como películas de resina de poliuretano que contienen opcionalmente elemento de azufre. El grosor promedio de la película de capa intermedia usada en el segundo proceso de producción es preferiblemente de 0.1 mm o más pero menor de 5.0 mm. Si el grosor promedio es menor a 0.1 mm y cuando la unión por termocompresión se lleva a cabo a una temperatura mayor a 80 °C, el vidrio laminado obtenido tiende a tener una gran cantidad de deformación y causa una gran distorsión de la perspectiva. Además, un patrón en relieve sobre la superficie de una película de capa intermedia formado con el fin de evitar que la película se bloquee por causa de una auto adherencia de la película permanecerá debido a la falla en ser alisada satisfactoriamente, resultando en que la transparencia del vidrio laminado obtenido puede volverse deficiente. Si el grosor promedio de la capa intermedia no es menor a 5.0 mm, la transparencia del vidrio laminado obtenido tiende a disminuir. El rango más deseable para el grosor promedio es de 2.0 mm o más pero menor a 5.0 mm. La película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno anteriormente mencionada puede ser ya sea una película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno de tipo no reticulado o una película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno de tipo reticulado a alta temperatura. Además, también pueden usarse películas de resina de acetato de vinilo-etileno modificada tal como copolímero de acetato de vinilo-etileno saponificado y un acetato vinilo-etileno hidrolizado. El copolímero de acetato de vinilo-etileno que constituye la película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno antes mencionada tiene preferiblemente un contenido de acetato de vinilo de 20 a 40% en peso, según se determina de acuerdo con JIS K6730 "Método de prueba para la resina de acetato de vinilo-etileno (Testing method for ethylene-vinyl acétate resin)". Si el contenido de acetato de vinilo es menor a 20% en peso, la película de capa intermedia obtenida será tan dura que la adhesión al vidrio o la resistencia a la penetración del vidrio laminado tienden a volverse deficientes. Si el contenido de acetato de vinilo excede el 40% en peso, la película de capa intermedia obtenida tiende a tener una insuficiente resistencia al rompimiento, y la resistencia al impacto del vidrio laminado puede ser insuficiente. La película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno antes mencionada puede contener un regulador de adhesión a menos que los efectos de la presente invención sean afectados. Como reguladores de la adhesión se usan de manera apropiada los agentes de acoplamiento de silano. El agente de acoplamiento de silano no está restringido de manera particular, e incluye, por ejemplo, 3-(2-aminoetil)-3-aminopropilmetildimetoxisilano, 3-glicidoxipropiltrimetoxisilano, 2-(3,4-epoxiciclohexil)etiltrimetoxisilano, 3-metacriloxipropiltrimetoxisilano, 3-mercaptopropiltrimetoxisilano, viniltrimetoxisilano, y similares. Tales agentes de acoplamiento de silano pueden usarse singularmente o en combinaciones de dos o más de estos. La cantidad de adición del agente de acoplamiento de silano usado como el regulador de adhesión antes mencionado es preferiblemente de 0.01 a 4 partes en peso sobre la base de 100 partes en peso de la película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno. Si la cantidad del agente de acoplamiento de silano agregado es menor a 0.01 partes en peso puede no obtenerse el efecto suficiente. Si la cantidad del agente de acoplamiento de silano agregado excede las 4 partes en peso la resistencia de la película de capa intermedia obtenida tiende a volverse deficiente. La película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno antes mencionada puede contener un agente de pegajosidad a menos que los efectos de la presente invención sean afectados. Los ejemplos del agente de pegajosidad que puede ser ventajosamente usado incluyen, pero no se limitan a, colofonia de madera, colofonia de goma, colofonia de tall oil, colofonia hidrogenada, colofonia desproporcionada, colofonia desproporcionada hidrogenada, colofonia esterificada, colofonia clorada de metal, colofonia polimerizada, resina de petróleo alifático, resina de petróleo aromático, resina de petróleo alicíclico, resina de petróleo copolimerizado, resina de petróleo hidrogenado, resina de petróleo de monómero puro, y similares. Talles agentes de pegajosidad pueden ser usados singularmente o en combinaciones de dos o más de estos. La cantidad de adición de los agentes de pegajosidad antes mencionados preferiblemente es de 1 a 40 partes en peso en base a 100 partes en peso de la película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno. Si la cantidad del agente de pegajosidad a ser agregado es menor de 1 parte en peso, puede no obtenerse un efecto suficiente. Si la cantidad del agente de pegajosidad a ser agregado excede 40 partes en peso, la transparencia de la película de capa intermedia obtenida tiende a volverse deficiente. La película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno antes mencionada puede contener un agente de nucleación con el propósito de mejorar la transparencia de la película de capa intermedia. Tal agente de nucleación no está restringido de manera particular y, por ejemplo, puede utilizarse de manera adecuada el sorbitol de dibenzilideno, xilitol de dibenzilideno, dulcitol de dibenzilideno, manitol de dibenzilideno y calixareno. Tales agentes de nucleación pueden ser usados singularmente o en combinaciones de dos o más de éstos. La cantidad de adición del agente de nucleación mencionado anteriormente es preferiblemente de 0.01 a 4 partes en peso sobre la base de 100 partes en peso de la película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno. Si la cantidad del agente de nucleación a ser agregado es menor de 0.01 partes en peso, puede no obtenerse un efecto suficiente. Si la cantidad del agente de nucleación a ser agregada excede 4 partes en peso, el agente de nucleación puede formar cristales en la película de capa intermedia resultante. Como un método para producir la película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno antes mencionada pueden usarse los métodos conocidos convencionales. Por ejemplo, es posible formar una película de resina mediante el mezclado de cantidades predeterminadas de aditivos similares a aquellos mencionados anteriormente a un copolímero de acetato de vinilo-etileno y amasando la mezcla uniformemente, seguido del proceso de cilindro de calandria, el proceso de fundición de hoja de extrusión, el proceso tubo de insuflado, o similares. La película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno puede tener grupos polares los cuales son introducidos sobre su superficie por medio del tratamiento de corona, tratamiento de plasma o similares con el propósito de mejorar la adhesión a las hojas de vidrio inorgánico. Como la película de resina de copolímero de etileno-acrilato antes mencionada, puede emplearse una película de resina de copolímero de acrilato de metilo-etileno, una película de resina de copolímero de acrilato de etilo-etileno, una película de resina de copolímero de acrilato de butilo-etileno, y similares. Como la película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno antes mencionada, la película de resina de copolímero de acrilato-etileno puede contener una variedad de aditivos conocidos convencionalmente. La película de resina de poliuretano termoplástico antes mencionada que puede contener un elemento de azufre puede ser una película de resina de poliuretano termoplástico o una película de resina de poliuretano termoplástico que contiene un elemento de azufre. Los ejemplos de la película de resina de poliuretano termoplástico que contiene un elemento de azufre incluyen películas de resina de poliuretano que contiene azufre, susceptibles de ser obtenidas por medio de la polimerización de poliisocianato y politiol o poliol que contiene azufre. Como la película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno anteriormente mencionada, la película de resina de poliuretano termoplástico que contiene un elemento de azufre puede contener una variedad de aditivos conocidos convencionalmente. Las películas de capa intermedia mencionadas anteriormente, usadas en el segundo proceso de producción pueden además contener estabilizadores de calor, antioxidantes, absorbentes de la radiación UV, pigmentos, tintes, absorbentes de la radiación infrarroja (rayos de calor), mejoradores de la resistencia a la humedad, agentes antibloqueo, retardadores de flamas y agentes antiestática a menos de que los efectos de la presente invención sean afectados. La hoja de vidrio inorgánico usada en el segundo proceso de producción no está restringida de manera particular y puede ser, por ejemplo, vidrio de hoja flotado, vidrio templado, vidrio reforzado contra el calor, vidrio de hoja pulida, vidrio de hoja con figuras, vidrio de hoja mallada, vidrio de hoja cableada, vidrio de hoja de color, vidrio de hoja absorbente de la radiación ultravioleta, vidrio de hoja reflectante de la radiación infrarroja (rayos de calor), vidrio de hoja absorbente de la radiación infrarroja (rayos de calor), etc., las cuales son usadas para el vidrio laminado usual. El grosor y forma de la hoja de vidrio inorgánico no están restringidos de manera particular y pueden elegirse dependiendo de su aplicación. Los ejemplos de la hoja de plástico usada en la el segundo proceso de producción incluyen la hoja de policarbonato, hoja de metacrilato de polimetilo, hoja de copolímero de acrilonitrilo-estireno, hoja de copolímero de acrilonitrilo-butadieno-estireno, hoja de poliéster, hoja de fluororesina, hoja de cloruro de polivinilo, hoja de cloruro de polivinilo clorado, hoja de polipropileno, hoja de poliestireno, hoja de polisulfona, hoja de resina epoxi, hoja de resina de fenol, hoja de resina de poliéster insaturado, hoja de resina de poliimida, y similares. Entre las hojas de plástico mencionadas anteriormente, la hoja de policarbonato es adecuadamente usada porque es excelente en transparencia, resistencia al impacto y resistencia a la combustión. Sobre la superficie de una hoja de policarbonato puede formarse una capa de protección de superficie, tal como un revestimiento duro basado en silicona, con el propósito de mejorar la resistencia a la abrasión, resistencia a los rayones, resistencia química, resistencia a la luz, etc. El grosor y forma de la hoja de policarbonato no están restringidos de manera particular y pueden elegirse dependiendo de su aplicación. La hoja de policarbonato antes mencionada es higroscópica y el agua absorbida en esta formará burbujas con el calor para afectar la transparencia o apariencia de un vidrio laminado. Es por lo tanto deseable eliminar la humedad en una hoja de policarbonato mediante el calentamiento a 80 °C a 125 °C por aproximadamente 1 a 10 horas antes de adherir la hoja de policarbonato a una película de capa intermedia. Como la hoja de plástico se usa de manera preferible una hoja de metacrilato de polimetilo, la cual tiene una alta transparencia y es excelente en resistencia al clima y propiedades mecánicas. Sobre la superficie de una hoja de metacrilato de polimetilo puede formarse una capa de protección de superficie con el propósito de mejorar la resistencia a la abrasión, resistencia a los rayones, resistencia química, resistencia a la luz, etc. El grosor y forma de la hoja de metacrilato de polimetilo no están restringidos de manera particular y pueden ser elegidos dependiendo de su aplicación.

La hoja de metacrilato de polimetilo anteriormente mencionada es higroscópica y el agua absorbida en esta formará burbujas con el calor para afectar la transparencia o apariencia de un vidrio laminado. Es por lo tanto deseable eliminar la humedad en una hoja de metacrilato de polimetilo mediante el calentamiento a de 80 a 125 °C por aproximadamente 1 a 10 horas antes de adherir la hoja de metacrilato de polimetilo a una película de capa intermedia. Por medio del segundo proceso de producción explicado anteriormente puede producirse un vidrio laminado transparente compuesto parcialmente de una hoja de plástico, el cual está menos deformado y tiene una excelente visibilidad y una adhesión satisfactoria. Un vidrio laminado producido por el uso del segundo proceso de producción también es uno de la presente invención. A continuación, se describirá con detalle un vidrio laminado inventado, el cual comprende una hoja de plástico y una hoja de vidrio inorgánico adheridas conjuntamente a través de una película de capa intermedia intefuesta allí en medio por medio de la unión por termocompresión, en donde la película de capa intermedia tiene un grosor promedio de más de 2.0 mm pero menos de 5.0 mm y una temperatura en la cual la unión por termocompresión es llevada a cabo que es mayor de 80 °C pero menor de 150 °C. Este vidrio laminado es de aquí en adelante referido algunas veces como un "tercer vidrio laminado". El tercer vidrio laminado de la presente invención puede producirse mediante el laminado de una hoja plástica y una hoja de vidrio inorgánico a través de una película de capa intermedia que tiene un grosor promedio de más de 2.0 mm pero menos de 5.0 mm y posteriormente llevando a cabo la unión por termocompresión a una temperatura mayor de 80 °C pero menor de 150 °C. La construcción del tercer vidrio laminado incluye no solo una estructura como hoja de plástico/capa de película de capa intermedia/hoja de vidrio inorgánico, sino también una estructura en donde hojas de vidrio inorgánico pueden ser colocadas como ambas capas exteriores como hoja de vidrio inorgánico/capa de película de capa intermedia/ hoja plástica/capa de película de capa intermedia/ hoja de vidrio inorgánico. La colocación de hojas de vidrio inorgánico como las capas exteriores hace que el vidrio laminado obtenido sea excelente en resistencia a la abrasión, resistencia a los rayones, resistencia a los químicos, resistencia a la luz y resistente a la humedad. Cuando se usa una estructura como hoja plástica/capa de película de capa intermedia/hoja de vidrio inorgánico, no existe una limitación en particular en cuanto a cual de la hoja plástica y la hoja de vidrio inorgánico está localizada en el lado interior y cual está ubicada en el costado exterior. Cualquier elección es permitida dependiendo de la aplicación que se le tenga prevista. Adicionalmente a las hojas plásticas, las capas de película de capa intermedia y las hojas de vidrio inorgánico, pueden proveerse una o más capas adicionales. Los ejemplos de tal capa incluyen una capa de fondo para mejorar la adhesión entre una hoja de vidrio inorgánico y una película de capa intermedia, una capa de fondo para mejorar la adhesión entre una hoja de plástico y una película de capa intermedia, una capa absorbente de la radiación UV que contiene un agente absorbente de la radiación UV, una capa retardadora de flama para prevenir que el vidrio laminado se queme, una capa decorativa con varios patrones impresos, una capa reflectante de la radiación infrarroja (rayos de calor) y una capa de película de poliéster para mejorar la resistencia a la penetración. Cuando tales capas se forman, estas pueden ser formadas en cualesquiera ubicaciones deseadas por medio de un proceso convencional, a saber, sobre una hoja de plástico, sobre una hoja de capa intermedia o una hoja de vidrio inorgánico. Como el ingrediente de la capa de fondo para mejorar la adhesión entre un vidrio inorgánico y una película de capa intermedia se pueden usar de manera apropiada los ingredientes conocidos convencionalmente. En particular, los agentes de acoplamiento de silano son usados adecuadamente. El agente de acoplamiento de silano no está restringido de manera particular e incluye, por ejemplo, 3-(2-aminoetil)-3-aminopropilmetildimetoxisilano, 3-glicidoxipropiltrimetoxisilano, 2-(3,4-epoxiciclohexil)etiltrimetoxisilano, 3-metacriloxipropiltrimetoxisilano, 3-mercaptopropiltrimetoxisilano y viniltrimetoxisilano pueden ser usados. Tales agentes de acoplamiento de silano pueden ser usados singularmente o en combinaciones de dos o más de éstos. Además, estos pueden ser usados después de ser diluidos con un disolvente orgánico: Los ejemplos de la película de capa intermedia usada en el tercer vidrio laminado incluyen películas de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno, películas de resina de copolímero de etileno-acrilato, y películas de resina de elastómero termoplástico que tienen propiedades como elastómero termoplástico tales como las películas de resina de poliuretano que pueden contener un elemento de azufre. El grosor promedio, tal como se mide usando un medidor de grosor, de la película de capa intermedia usada en el tercer vidrio laminado es mayor de 2.0 mm pero menor de 5.0 mm. Si el grosor promedio no es mayor de 2.0 mm y cuando la unión por termocompresión es llevada a cabo a una alta temperatura que excede los 80 °C, el vidrio laminado obtenido tiende a tener una gran cantidad de deformación, resultando eventualmente una gran distorsión de la perspectiva. Además, un patrón en relieve sobre la superficie de una película de capa intermedia formada con el fin de prevenir que la película se bloquee por causa de la auto adherencia de la película quedará debido a la falla al alisarla satisfactoriamente y de este modo la transparencia del vidrio laminado obtenido puede volverse deficiente. Si el grosor de la capa intermedia no es menor de 5.0 mm, la transparencia del vidrio laminado obtenido tiende a disminuir. La película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno antes mencionada puede ser ya sea una película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno de tipo no reticulada o una película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno de tipo reticulada a alta temperatura. Además, también puede utilizarse películas de resina de acetato de vinilo-etileno modificadas tales como el copolímero de acetato de vinilo-etileno saponificado y el acetato de vinilo-etileno hidrolizado, como la película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno. El copolímero de acetato de vinilo-etileno que constituye la película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno antes mencionada tiene preferiblemente un contenido de acetato de vinilo de 20 a 40% en peso, tal como se mide de acuerdo con JIS K6730 "Método de prueba para resina de acetato de etileno-vinilo (Testing method for ethylene-vinyl acétate resin)". Si el contenido de acetato de vinilo es menor de 20% en peso, la película de capa intermedia obtenida será tan dura que la adhesión al vidrio o la resistencia a la penetración del vidrio laminado tenderán a volverse deficientes. Si el contenido de acetato de vinilo excede 40% en peso, la película de capa intermedia obtenida tiende a tener una resistencia al rompimiento insuficiente y la resistencia al impacto del vidrio laminado puede ser insuficiente. La película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno antes mencionada puede contener un regulador de la adhesión a menos que los efectos de la presente invención sean afectados. Como el regulador de adhesión, los agentes de acoplamiento de silano son usados de manera adecuada. El agente de acoplamiento de silano no está restringido de manera particular y puede usarse, por ejemplo, 3-(2-aminoetil)-3-aminopropilmetildimetoxisilano, 3-glicidoxipropiltrimetoxisilano, 2-(3,4-epoxiciclohexil)etiltrimetoxisilano, 3-metacriloxipropiltrimetoxisilano, 3-mercaptopropiltrimetoxisilano y viniltrimetoxisilano. Tales agentes de acoplamiento de silano pueden ser usados singularmente o en combinaciones de dos o más de éstos. La cantidad de adición del agente de acoplamiento de silano usado como el regulador de adhesión antes mencionado es preferiblemente de 0.01 a 4 partes en peso sobre la base de 100 partes en peso de la película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno. Si la cantidad de agente de acoplamiento de silano a ser agregada es menor de 0.01 partes en peso, puede no obtenerse el efecto suficiente. Si la cantidad del agente de acoplamiento de silano a ser agregado excede 4 partes en peso, la resistencia de la película de capa intermedia obtenida tiende a volverse deficiente. La película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno antes mencionada puede contener un agente de pegajosidad a menos que los efectos de la presente invención sean afectados. Los ejemplos del agente de pegajosidad que puede se usado adecuadamente incluyen, pero no se limitan a, colofonia de madera, colofonia de goma, colofonia de tall oil, colofonia hidrogenada, colofonia desproporcionada, colofonia desproporcionada hidrogenada, colofonia esterificada, colofonia clorada de metal, colofonia polimerizada, resina de petróleo alifática, resina de petróleo aromática, resina de petróleo alicíclico, resina de petróleo copolimerizado, resina de petróleo hidrogenado y resina de petróleo de monómero puro. Tales agentes de pegajosidad pueden ser usados singularmente o en combinaciones de dos o más de estos. La cantidad de adición del agente de pegajosidad antes mencionado es preferiblemente de 1 a 40 partes en peso sobre la base de 100 partes en peso de la película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno. Si la cantidad del agente de pegajosidad agregado es menor a 1 parte en peso puede no obtenerse el efecto suficiente. Si la cantidad del agente de pegajosidad a ser agregado excede 40 partes en peso la transparencia de la película de capa intermedia obtenida tiende a volverse deficiente. La película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno antes mencionada puede contener un agente de nucleación con el propósito de mejorar la transparencia de la película de capa intermedia. Tal agente de nucleación no está restringido de manera particular y, por ejemplo, puede usarse de manera adecuada el sorbitol de dibenzileno, xilitol de dibenzileno, dulcitol de dibenzileno, manitol de dibenzileno y calixareno. Tales agentes de nucleación pueden ser usados singularmente o en combinaciones de dos o más de estos. La cantidad de adición del agente de nucleación antes mencionado es preferiblemente de 0.01 a 4 partes en peso sobre la base de 100 partes en peso de la película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno. Si la cantidad del agente de nucleación a ser agregada es menor a 0.01 partes en peso puede no obtenerse el efecto suficiente. Si la cantidad del agente de nucleación a ser agregado excede 4 partes en peso el agente de nucleación puede formar cristales en la película de capa intermedia obtenida. En la película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno antes mencionada se puede además contener estabilizadores de calor, antioxidantes, absorbentes de la radiación UV, pigmentos, tintes, absorbentes de la radiación infrarroja (rayos de calor), mejoradores de la resistencia a la humedad, agentes antibloqueo, retardadores de flama y agentes antiestática, etc., a menos que los efectos de la presente invención sean afectados.

Como método para producir la película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno antes mencionada pueden usarse los métodos conocidos convencionalmente. Por ejemplo, es posible formar una película de resina mediante el mezclado de cantidades predeterminadas de aditivos como aquellos mencionados anteriormente con un copolímero de acetato de vinilo-etileno y amasando la mezcla de manera uniforme, seguido del proceso de cilindro de calandria, el proceso de fundición de hoja de extrusión, el proceso de tubo de insuflado, o similares. La película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno puede tener grupos polares los cuales son introducidos sobre su superficie por medio de tratamiento de corona, tratamiento de plasma o similares con el propósito de mejorar la adhesión con hojas de vidrio inorgánico. Como la película de resina de copolímero de etileno-acrilato antes mencionada, una película de resina de copolímero de acrilato de metilo-etileno, una película de resina de copolímero de acrilato de etilo-etileno, una película de resina de copolímero de acrilato de butilo-etileno, y similares pueden ser usadas. Tal como en la resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno antes mencionada, la película de resina de copolímero de acrilato de etilo-etileno puede contener una variedad de aditivos convencionales conocidos. Los ejemplos de la película de resina de poliuretano que pueden contener un elemento de azufre incluyen películas de resina de poliuretano y películas de resina de poliuretano que contienen un elemento de azufre. Tal película de resina de poliuretano que contiene un elemento de azufre puede ser una que se conoce de manera convencional, incluyendo, por ejemplo, películas de resina de poliuretano que contienen azufre susceptibles de obtenerse por medio de la polimerización de poliisocianato y politiol y/o un poliol que contiene azufre. Como la película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno antes mencionada, la película de resina de poliuretano que puede contener un elemento de azufre puede contener una variedad de aditivos convencionales conocidos. La hoja de vidrio inorgánico en el tercer vidrio laminado no está restringido de manera particular y puede ser, por ejemplo, una hoja de vidrio flotado, vidrio templado, vidrio reforzado para el calor, vidrio de hoja pulida, vidrio de hoja con figuras, vidrio de hoja mallada, vidrio de hoja cableada, vidrio de hoja de color, vidrio de hoja absorbente de la radiación ultravioleta, vidrio de hoja reflectante de la radiación infrarroja (rayos de calor), vidrio de hoja absorbente de la radiación infrarroja (rayos de calor), etc., que se usan para el vidrio laminado usual. El grosor y forma de la hoja de vidrio inorgánico no están restringidos de manera particular y pueden elegirse de forma apropiada dependiendo de su aplicación. Los ejemplos de la hoja de plástico en el tercer vidrio laminado incluyen hoja de policarbonato, hoja de metacrilato de polimetilo, hoja de copolímero de acrilonitrilo-estireno, hoja de copolímero de acrilonitrilo-butadieno-estireno, hoja de poliéster, hoja de fluororesina, hoja de cloruro de polivinilo, hoja de cloruro de polivinilo clorado, hoja de polipropileno, hoja de poliestireno, hoja de polisulfona, hoja de resina epoxi, hoja de resina de fenol, hoja de resina de poliéster insaturado, una hoja de resina de poliimida, y similares.

Entre las hojas de plástico mencionadas anteriormente, la hoja de policarbonato es usada adecuadamente debido a que es excelente en transparencia, resistencia al impacto y resistencia a la combustión. Sobre la superficie de una hoja de policarbonato puede formarse una capa de protección de superficie, tal como un revestimiento duro basado en silicona con el propósito de mejorar la resistencia a la abrasión, resistencia a los rayones, resistencia química, resistencia a la luz, etc. El grosor y la forma de la hoja de policarbonato no están restringidos de manera particular y pueden ser elegidos de manera apropiada dependiendo de su aplicación. Debido a que la hoja de policarbonato antes mencionada es higroscópica, el agua absorbida por ésta formará burbujas con el calor que afectan la transparencia o apariencia del vidrio laminado. Es por lo tanto deseable eliminar la humedad por calentamiento de 80 a 125 °C por aproximadamente 1 a 10 horas antes de usar la hoja de policarbonato. Como la hoja de plástico se utiliza de manera adecuada una hoja de metacrilato de polimetilo, la cual tiene una alta transparencia y es excelente en resistencia al clima y propiedades mecánicas. Sobre la superficie de la hoja de metacrilato de polimetilo se puede formar una capa de protección de superficie puede ser formada con el propósito de mejorar la resistencia a la abrasión, la resistencia a los rayones, resistencia química, resistencia a la luz, etc. El grosor y la forma de la hoja de metacrilato de polimetilo no está restringidos de manera particular y pueden elegirse apropiadamente dependiendo de su aplicación. Debido a que la hoja de metacrilato de polimetilo antes mencionada es higroscópica, el agua absorbida por esta formará burbujas con el calor para afectar la transparencia o apariencia del vidrio laminado. Es por lo tanto deseable eliminar la humedad por medio de calentamiento de 80 °C a 125 °C por aproximadamente 1 a 10 horas antes de usar la hoja de metacrilato de polimetilo. En la producción del tercer vidrio laminado, el método de apilamiento de una hoja de plástico y una hoja de vidrio inorgánico a través de una película de capa intermedia intefuesta allí en medio por unión por termocompresión no está restringido de manera particular. Pueden utilizarse los métodos conocidos convencionalmente y que se emplean en la producción de vidrio laminado, tales como el método de moldeo con saco elástico y vacío, el método de presión con calor, el método de prensado con rodillo y el método de autoclave. La temperatura de unión por termocompresión usada en la unión por termocompresión de una hoja plástica y una hoja de vidrio inorgánica a través de una película de capa intermedia intefuesta entre ellas para obtener el tercer vidrio laminado es mayor a 80 °C pero menor a 150 °C. Cuando la temperatura de unión por termocompresión es de 80 °C o menor la adhesión de la interfaz entre la película de capa intermedia y la hoja plástica o la adhesión de la interfaz entre la película de capa intermedia y la hoja de vidrio inorgánica será insuficiente y ocurrirá la deslaminación en el vidrio laminado resultante. Cuando la superficie de la película de capa intermedia es proveída con un patrón en relieve, pueden quedar marcas en relieve. Cuando la temperatura de unión por termocompresión es de 150 °C o mayor ocurrirá una gran cantidad de deformación en el vidrio laminado resultante, conduciendo a una gran distorsión de transmisión. Un rango más deseable es de 90 °C a 140 °C, y un intervalo particularmente deseable es de 100 °C a 120 °C. El tercer vidrio laminado descrito anteriormente es un vidrio laminado transparente que está compuesto parcialmente de una hoja plástica la cual está menos deformada y tiene una excelente visibilidad y una adhesión satisfactoria.

Ejemplos La presente invención será descrita a continuación con más detalle con referencia a los Ejemplos. Primero, los Ejemplos del 1 al 16 se muestran como ejemplos del primer método de producción y el vidrio laminado producido por el método y los Ejemplos Comparativos 1 a 34 se muestran como ejemplos comparativos que corresponden a los Ejemplos. En estos Ejemplos, la primera película de capa intermedia fue adherida a un costado de una hoja plástica por cualquiera de los siguientes métodos, y la segunda película de capa intermedia fue adherida a un costado de una hoja de vidrio inorgánico por cualquiera de los siguientes métodos. Sin embargo, solo en los Ejemplos 1 1 y 12, se usaron procesos parcialmente diferentes: Método 1 de adhesión de la primera película de capa intermedia sobre un lado de la hoja plástica Una hoja de policarbonato (300 mm x 300 mm x 2 mm, fabricada por Nippon Testpanel Co., Ltd.), una película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno (300 mm x 300 mm, grosor promedio de 0.37 mm, fabricada por Sekisui Chemical Co. Ltd.) y una película de PET de liberación (30 mm x 30 mm x 0.02 mm) fueron laminadas en este orden, y fueron sujetadas con una cinta resistente al calor de manera que no se deslizaran.

Subsecuentemente, el producto laminado resultante fue colocado en un saco de caucho de un laminador al vacío (fabricado por Hi-Tech Engineering Co., Ltd.), y el saco de caucho fue desgasificada por 10 minutos a una temperatura normal bajo una presión de vacío de 70 cm Hg. Posteriormente, el saco de caucho fue calentado a 100 °C mientras se mantiene la condición de desgasificado. Después de que la temperatura alcanzó 100 °C, el saco de caucho fue mantenido por 10 minutos. Entonces el saco de caucho fue enfriado espontáneamente. Después de asegurarse que la temperatura del saco de caucho bajara a 25 °C, la presión fue liberada a presión normal y el producto laminado formado fue sacado. La remoción de la película PET de liberación del producto laminado resultante dio lugar a una hoja de policarbonato con una película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno adherida en su costado. La hoja de policarbonato resultante con una película de resina de copolímero de acetato de etileno-vinilo adherida en uno de sus lados fue llamada "Componente PC-EVA." Método 2 para adherir la primera película de capa intermedia sobre un costado de una hoja plástica Una hoja de metacrilato de polimetilo (300 mm x 300 mm x 2 mm, fabricada por Nippon Testpanel Co., Ltd.), una película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno, y una película de PET de liberación (30 mm x 30 mm x 0.02 mm) fueron laminadas en este orden y fueron sujetadas con una cinta resistente al calor de forma que no se deslizarán. La película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno es la misma que la usada en la preparación del componente PC-EVA. Subsecuentemente, el producto laminado resultante fue colocado en un saco de caucho de un laminador al vacío (fabricado por Hi-Tech Engineering Co., Ltd.), y el saco de caucho fue desgasificado por 10 minutos a temperatura normal bajo una presión de vacío de 70 cm Hg. Después, el saco de caucho fue calentado a 100 °C mientras se mantenía la condición desgasificada. Después de que la temperatura alcanzó los 100 °C, el saco de caucho fue mantenido por 10 minutos. Posteriormente, el saco de caucho fue enfriado espontáneamente. Después de asegurarse que la temperatura del saco de caucho había bajado a 25 °C, la presión fue liberada a una presión normal y un producto laminado formado fue sacado. La remoción de la película PET de liberación del producto laminado resultante dio lugar a una hoja de metacrilato de polimetilo con una resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno adherida a un costado. La hoja de policarbonato resultante con una película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno adherida a un costado fue llamada "Componente PMMA-EVA." Método 3 para adherir la primera película de capa intermedia a un costado de la hoja plástica Una hoja de policarbonato (300 mm x 300 mm x 2 mm, fabricada por Nippon Testpanel Co., Ltd.), una película de resina de poliuretano (300 mm x 300 mm, con un grosor promedio de 0.61 mm, fabricada por Morton Co., Ltd.) y una película de PET de liberación (30 mm x 30 mm x 0.02 mm) fueron laminadas en este orden, y fueron sujetadas con una cinta resistente al calor de forma que no se deslicen. Subsecuentemente, el producto laminado resultante fue colocado en un saco de caucho de un laminador al vacío (fabricado por Hi-Tech Engineering Co., Ltd.), y el saco de caucho fue desgasificado por 10 minutos a temperatura normal bajo una presión de vacío de 70 cm Hg. Después, el saco de caucho fue calentado a 100 °C mientras se mantenía la condición de desgasificación. Después de que la temperatura alcanzó los 100 °C, el saco de caucho fue mantenido por 10 minutos. Posteriormente, el saco de caucho fue enfriado espontáneamente. Después de asegurarse que la temperatura del saco de caucho cayera a 25 °C, la presión fue liberada a presión normal y un producto laminado fopnado fue sacado. La remoción de la película PET de liberación del producto laminado resultante dio lugar a una hoja de policarbonato con una película de resina de poliuretano adherida a un costado. La hoja de policarbonato resultante con una película de resina de poliuretano adherida a un costado fue llama "Componente PC-PU." Método 4 para adherir una primera película de capa intermedia sobre un lado de una hoja plástica Una hoja de policarbonato (300 mm x 300 mm x 2 mm, fabricada por Nippon Testpanel Co., Ltd.), una película de resina de butiral de polivinilo (300 mm x 300 mm, con un grosor promedio de 0.76 mm, fabricada por Sekisui Chemical Co., Ltd.) y una película PET de liberación (300 mm x 300 mm x 0.02 mm) fueron apiladas en este orden, y fueron sujetadas con una cinta resistente al calor de forma que no se deslizaran. Subsecuentemente, el producto laminado resultante fue colocado en un saco de caucho de un laminador al vacío (fabricado por Hi-Tech Engineering Co., Ltd.), y el saco de caucho fue desgasificado por 10 minutos a temperatura normal bajo una presión de vacío de 70 cm Hg. Posteriormente, el saco de caucho fue calentado a 100 °C mientras se mantenía la condición de desgasificación. Después de que la temperatura alcanzó los 100 °C el saco de caucho fue mantenido por 10 minutos. Posteriormente, el saco de caucho fue enfriado espontáneamente. Después de asegurarse de que la temperatura del saco de caucho había bajado a 25 °C la presión fue liberada a presión normal y un producto laminado formado fue sacado. La remoción de la película PET de liberación del producto laminado resultante dio lugar a una hoja de policarbonato con una película de resina de butiral de polivinilo adherida a un costado. La hoja de policarbonato resultante con una película de resina de butiral de polivinilo adherida a un costado fue llamada "Componente PC-PVB." Método 5 para adherir la primera película de capa intermedia sobre un lado de una hoja plástica Una hoja de metacrilato de polimetilo (300 mm x 300 mm x 2 mm, fabricada por Nippon Testpanel Co., Ltd.) una película de resina de butiral de polivinilo, y una película PET de liberación (300 mm x 300 mm x 0.02 mm) fueron laminadas en este orden, y fueron sujetadas con una cinta resistente al calor de forma que no se deslizaran. La película de resina de butiral polivinilo es la misma que la usada en la preparación del componente PC-PVB. Subsecuentemente, el producto laminado resultante fue colocado en un saco de caucho de un laminador al vacío (fabricado por Hi-Tech Engineering Co., Ltd.), y el saco de caucho fue desgasificado por 10 minutos a temperatura normal bajo una presión de vacío de 70 cm Hg. Posteriormente, el saco de caucho fue calentado a 100 °C mientras se mantenía la condición de desgasificación. Después de que la temperatura alcanzó los 100 °C el saco de caucho fue mantenido por 10 minutos. Posteriormente, el saco de caucho fue enfriado espontáneamente. Después de asegurarse de que la temperatura del saco de caucho había bajado a 25 °C la presión fue liberada a presión normal y un producto laminado formado fue sacado. La remoción de la película PET de liberación del producto laminado resultante dio lugar a una hoja de metacrilato de polimetilo con una película de resina de butiral de polivinilo adherida a un costado. La hoja de metacrilato de polimetilo resultante con una película de resina de butiral polivinilo adherida a un costado fue llamada "Componente PMMA-PVB." Método 1 para adherir la segunda película de capa intermedia sobre un costado de una hoja de vidrio inorgánico Una hoja de vidrio inorgánico (300 mm x 300 mm x 2.5 mm, fabricada por Nippon Testpanel Co., Ltd.), una película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno y una película PET de liberación (300 mm x 300 mm x 0.02 mm) fueron laminadas en este orden, y fueron sujetadas con una cinta resistente al calor de forma que no se deslizaran. La película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno es la misma que la usada en la preparación del componente PC-EVA. Subsecuentemente, el producto laminado resultante fue colocado en un saco de caucho de un laminador al vacío (fabricado por Hi-Tech Engineering Co., Ltd.), y el saco de caucho fue desgasificado por 10 minutos a temperatura normal bajo una presión de vacío de 70 cmHg. Después, el saco de caucho fue calentado a 100 °C mientras se mantenía la condición de desgasificación. Después de que la temperatura alcanzó los 100 °C el saco de caucho fue mantenido por 10 minutos. Posteriormente, el saco de caucho fue enfriado espontáneamente. Después de asegurarse de que la temperatura del saco de caucho había bajado a 25 °C la presión fue liberada a presión normal y un producto laminado formado fue sacado. La remoción de la película PET de liberación del producto laminado resultante dio lugar a una hoja de vidrio inorgánico con una película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno adherida a un costado. La hoja de vidrio inorgánico resultante con una película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno adherida a un costado fue llamada "Componente G-EVA." Método 2 para adherir la segunda película de la capa intermedia sobre un costado de una hoja de vidrio inorgánico Una hoja de vidrio inorgánico (300 mm x 300 mm x 2.5 mm, fabricada por Nippon Testpanel Co., Ltd.), una película de resina de poliuretano y una película PET de liberación (300 mm x 300 mm x 0.02 mm) fueron laminadas en este orden, y fueron sujetadas con una cinta resistente al calor de forma que no se deslizaran. La película de resina de poliuretano es la misma que la usada en la preparación del componente PC-PU. Subsecuentemente, el producto laminado resultante fue colocado en fue colocado en un saco de caucho de un laminador al vacío (fabricado por Hi-Tech Engineering Co., Ltd.), y el saco de caucho fue desgasificado por 10 minutos a temperatura normal bajo una presión de vacío de 70 cm Hg. Después, el saco de caucho fue calentado a 100 °C mientras se mantenía la condición de desgasificación. Después de que la temperatura alcanzó los 100 °C el saco de caucho fue mantenido por 10 minutos. Posteriormente, el saco de caucho fue enfriado espontáneamente. Después de asegurarse de que la temperatura del saco de caucho había bajado a 25 °C la presión fue liberada a presión normal y un producto laminado formado fue sacado. La remoción de la película PET de liberación del producto laminado resultante dio lugar a una hoja de vidrio inorgánico con una película de resina de poliuretano adherida sobre un costado. La hoja de vidrio inorgánico resultante con una película de resina de poliuretano adherida a uno de sus costados fue llamada "Componente G-PU." Método 3 para adherir la segunda película de capa intermedia sobre un lado de una hoja de vidrio inorgánico Una hoja de vidrio inorgánico (300 mm x 300 mm x 2.5 mm, fabricada por Nippon Testpanel Co., Ltd.), una película de resina de butiral de polivinilo y una película PET de liberación (300 mm x 300 mm x 0.02 mm) fueron laminadas en este orden, y fueron sujetadas con una cinta resistente al calor de forma que no se deslizaran. La película de resina de butiral de polivinilo es la misma que la usada en la preparación del componente PC-PVB. Subsecuentemente, el producto laminado resultante fue colocado en fue colocado en un saco de caucho de un laminador al vacío (fabricado por Hi-Tech Engineering Co., Ltd.), y el saco de caucho fue desgasificado por 10 minutos a temperatura normal bajo una presión de vacío de 70 cm Hg. Después, el saco de caucho fue calentado a 100 °C mientras se mantenía la condición de desgasificación. Después de que la temperatura alcanzó los 100 °C el saco de caucho fue mantenido por 10 minutos. Después, el saco de caucho se enfrió espontáneamente. Después de asegurarse de que la temperatura del saco de caucho había bajado a 25 °C la presión fue liberada a presión normal y un producto laminado formado fue sacado. La remoción de la película PET de liberación del producto laminado resultante produjo una hoja de vidrio inorgánico con una película de resina de butiral de polivinilo adherida sobre uno de sus costados. La hoja de vidrio inorgánico resultante con una película de resina de butiral de polivinilo adherida a un lado se llamó "Componente G-PVB." Ejemplo 1 Se laminaron los componentes PC-EVA y G-EVA conjuntamente de forma que las películas de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno de ambos componentes fueran adheridas conjuntamente y se sujetaron con una cinta resistente al calor. Subsecuentemente, el producto laminado resultante fue colocado en un saco de caucho de un laminador al vacío (fabricado por Hi-Tech Engineering Co., Ltd.), y el saco de caucho fue desgasificado por 10 minutos a temperatura normal bajo una presión de vacío de 70 cm Hg. Después, el saco de caucho fue calentado a 30 °C mientras se mantenía la condición de desgasificación. Después de que la temperatura alcanzó los 30 °C el saco de caucho fue mantenido por 10 minutos. Posteriormente, el saco de caucho fue enfriado espontáneamente. Después de asegurarse de que la temperatura del saco de caucho había bajado a 25 °C la presión fue liberada a presión normal para producir un vidrio laminado que comprende una hoja de policarbonato y una hoja de vidrio inorgánico adheridas a través de la película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno intefuesta. La rugosidad de superficie promedio de diez puntos de la primera película de capa intermedia y la segunda película de capa intermedia se muestran en la Tabla 1. Ejemplo 2 Se laminaron los componentes PC-EVA y G-EVA conjuntamente de forma que las películas de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno de ambos componentes fueron adheridas conjuntamente y se sujetaron con una cinta resistente al calor. Subsecuentemente, el producto laminado resultante fue colocado en un saco de caucho de un laminador al vacío (fabricado por Hi-Tech Engineering Co., Ltd.), y el saco de caucho f e desgasificado por 10 minutos a temperatura normal bajo una presión de vacío de 70 cm Hg. Después, el saco de caucho fue calentado a 40 °C mientras se mantenía la condición de desgasificación. Después de que la temperatura alcanzó los 40 °C el saco de caucho fue mantenido por 10 minutos. Posteriormente, el saco de caucho fue enfriado espontáneamente. Después de asegurarse de que la temperatura del saco de caucho había bajado a 25 °C la presión fue liberada a presión normal para producir un vidrio laminado que comprende una hoja de policarbonato y una hoja de vidrio inorgánico adheridas a través de la película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno intefuesta. Ejemplo 3 Se laminaron los componentes PC-EVA y G-EVA conjuntamente de forma que las películas de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno de ambos componentes fueran adheridas conjuntamente y se sujetaron con una cinta resistente al calor. Después, el producto laminado resultante fue mantenido en la parte superior e inferior entre pesos similares a placas (330 mm x 330 mm x 2.5 mm, 2 kg) y se le aplicó una presión de 15 kgf/cm2 a una temperatura de 30 °C por 5 minutos, usando una máquina de presión hidráulica. Se obtuvo de este modo un vidrio laminado que comprende una hoja de policarbonato y una hoja de vidrio inorgánico adheridas a través de la película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno intefuesta. Ejemplo 4 Se laminaron los componentes PC-EVA y G-EVA conjuntamente de forma que las películas de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno de ambos componentes fueran adheridas conjuntamente y se sujetaron con una cinta resistente al calor. Posteriormente, el producto laminado resultante fue mantenido en la parte superior e inferior entre pesos similares a placa (330 mm x 330 mm x 2.5 mm, 2 kg) y se le aplicó una presión de 15 kgf/cm2 a una temperatura de 40 °C por 5 minutos, usando una máquina de presión hidráulica. Se obtuvo de este modo un vidrio laminado que comprende una hoja de policarbonato y una hoja de vidrio inorgánico adherida a través de la película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno intefuesta. Ejemplo Comparativo 1 Una hoja de policarbonato, dos películas de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno continuas y una hoja de vidrio inorgánico fueron laminadas en este orden, y fueron sujetadas con una cinta resistente al calor de forma que no se deslizaran. La hoja de policarbonato, la película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno y la hoja de vidrio inorgánico son las mismas que aquellas usadas en el Ejemplo 1. Subsecuentemente, el producto laminado resultante fue colocado en un saco de caucho de un laminador al vacío (fabricado por Hi-Tech Engineering Co., Ltd.) de manera que la hoja de policarbonato estaba colocada debajo de la hoja de vidrio inorgánico, y el saco de caucho fue desgasificado por 10 minutos a temperatura normal bajo una presión de vacío de 70 cm Hg. Después, el saco de caucho fue calentado a 30 °C mientras se mantenía la condición de desgasificación. Después de que la temperatura alcanzó los 30 °C el saco de caucho fue mantenido por 10 minutos. Posteriormente, el saco de caucho fue enfriado espontáneamente. Después de asegurarse de que la temperatura del saco de caucho había bajado a 25 °C la presión fue liberada a presión normal para producir un vidrio laminado que comprende una hoja de policarbonato y una hoja de vidrio inorgánico adheridas a través de la película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno intefuesta. Ejemplo Comparativo 2 Se produjo un vidrio laminado en la misma manera que en el Ejemplo Comparativo 1 excepto que el saco de caucho fue calentado a 40 °C y fue mantenido por 10 minutos después de que la temperatura alcanzó los 40°C. Ejemplo Comparativo 3 Se produjo un vidrio laminado de la misma manera que en el Ejemplo Comparativo 1 excepto que el saco de caucho fue calentado a 100 °C y fue mantenido por 10 minutos después de que la temperatura alcanzó los 100 °C. Ejemplo Comparativo 4 Se produjo un vidrio laminado de la misma manera que en el Ejemplo Comparativo 1 excepto porque se utilizó una película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno (300 mm x 300 mm, con un grosor promedio de 0.77 mm, fabricado por Sekisui Chemical Co., Ltd.) en lugar de dos capas continuas de película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno con un grosor promedio de 0.37 mm. Ejemplo Comparativo 5 Se produjo un vidrio laminado de la misma manera que en el Ejemplo Comparativo 4 excepto que el saco de caucho fue calentado a 40 °C y fue mantenido por 10 minutos después de que la temperatura alcanzó los 40 °C.

Ejemplo Comparativo 6 Se produjo un vidrio laminado de la misma manera que en el Ejemplo Comparativo 4 excepto que el saco de caucho fue calentado a 100 °C y fue mantenido por 10 minutos después de que la temperatura alcanzó los 100 °C. Ejemplo Comparativo 7 Una hoja de policarbonato, dos películas de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno continuas y una hoja de vidrio inorgánico fueron laminadas en este orden, y fueron sujetadas con una cinta resistente al calor de forma que no se deslizaran. La hoja de policarbonato, la película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno y la hoja de vidrio inorgánico son las mismas que aquellas usadas en el Ejemplo Comparativo 1. Posteriormente, el producto laminado fue mantenido en la parte superior e inferior entre pesos similares a placas (330 mm x 330 mm x 2.5 mm, 2 kg) y se les aplicó una presión de 15 kgf/cm2 a una temperatura de 30 °C por 5 minutos, usando una máquina de presión hidráulica. Se obtuvo de este modo un vidrio laminado que comprende una hoja de policarbonato y una hoja de vidrio inorgánico adheridas a través de la película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno intefuesta. Ejemplo Comparativo 8 Se produjo un vidrio laminado de la misma manera que en el Ejemplo Comparativo 7 excepto que la temperatura de calentamiento por una máquina de presión hidráulica fue cambiada a 40 °C. Ejemplo Comparativo 9 Se produjo un vidrio laminado fue producido de la misma manera que en el Ejemplo Comparativo 7 excepto que la temperatura de calentamiento por una máquina de presión hidráulica fue cambiada a 100 °C. Ejemplo Comparativo 10 Se produjo un vidrio laminado fue producido de la misma manera que en el Ejemplo Comparativo 7 excepto porque fue utilizada una película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno (300 mm x 300 mm, con un grosor promedio de 0.77 mm, fabricada por Sekisui Chemical Co. Ltd.) en lugar de dos capas continuas de película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno con un grosor promedio de 0.37 mm. Ejemplo Comparativo 11 Se produjo un vidrio laminado de la misma manera que en el Ejemplo Comparativo 8 excepto porque fue utilizada una película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno (300 mm x 300 mm, con un grosor promedio de 0.77 mm, fabricada por Sekisui Chemical Co. Ltd.) en lugar de dos películas de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno con un grosor promedio de 0.37 mm. Ejemplo Comparativo 12 Se produjo un vidrio laminado de la misma manera que en el Ejemplo Comparativo 9 excepto porque se utilizó una película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno (300 mm x 300 mm, con un grosor promedio de 0.77 mm, fabricada por Sekisui Chemical Co. Ltd.) en lugar de dos películas de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno con un grosor promedio de 0.37 mm. Ejemplo 5 El componente PMMA-EVA y el componente G-EVA fueron laminados conjuntamente de forma que las películas de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno de ambos componentes fueron adheridas conjuntamente y fueran sujetadas con una cinta resistente al calor. Subsecuentemente, el producto laminado resultante se colocó en un saco de caucho de un laminador al vacío (fabricado por Hi-Tech Engineering Co., Ltd.), y el saco de caucho se desgasificó por 10 minutos a temperatura normal a una presión de vacío de 70 cm Hg. Después, el saco de caucho se calentó a 30 °C mientras se mantenía la condición de desgasificación. Después de que la temperatura alcanzó los 30 °C el saco de caucho se mantuvo por 10 minutos. Posteriormente, el saco de caucho fue enfriado espontáneamente.

Después de asegurarse de que la temperatura del saco de caucho había bajado a 25 °C la presión fue liberada a presión normal para producir un vidrio laminado que comprende una hoja de metacrilato de polimetilo y una hoja de vidrio inorgánico adheridas a través de la película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno intefuesta. Ejemplo 6 El componente PMMA-EVA y el componente G-EVA fueron laminados conjuntamente de forma que las películas de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno de ambos componentes fueran adheridas conjuntamente y fueron sujetados con una cinta resistente al calor.

Posteriormente, el producto laminado fue mantenido en la parte superior e inferior entre pesos similares a placas (330 mm x 330 mm x 2.5 mm, 2 kg) y se les aplicó una presión de 15 kgf/cm2 a una temperatura de 30 °C por 1 minuto, usando una máquina de presión hidráulica. Se obtuvo de este modo un vidrio laminado que comprende una hoja de metacrilato de polimetilo y una hoja de vidrio inorgánico adherida a través de la película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno intefuesta. Ejemplo 7 El componente PMMA-EVA y el componente G-EVA fueron laminados conjuntamente forma que las películas de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno de ambos componentes fueran adheridas conjuntamente y fueran sujetados con una cinta resistente al calor. Subsecuentemente, el producto laminado resultante se colocó en un saco de caucho de un laminador al vacío (fabricado por Hi-Tech Engineering Co., Ltd.), y el saco de caucho se desgasificó por 10 minutos a temperatura normal bajo una presión de vacío de 70 cm Hg. Después, el saco de caucho se calentó a 40 °C mientras se mantenía la condición de desgasificación. Después de que la temperatura alcanzó los 40 °C el saco de caucho se mantuvo por 10 minutos. Posteriormente, el saco de caucho fue enfriado espontáneamente. Después de asegurarse de que la temperatura del saco de caucho había bajado a 25 °C la presión fue liberada a presión normal para producir un vidrio laminado que comprende una hoja de metacrilato de polimetilo y una hoja de vidrio inorgánico adheridas a través de la película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno intefuesta. Ejemplo 8 El componente PMMA-EVA y el componente G-EVA fueron laminados conjuntamente de forma que las películas de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno de ambos componentes fueran adheridas conjuntamente, y fueron sujetados con una cinta resistente al calor. Después, el producto laminado fue mantenido en la parte superior e inferior entre pesos similares a placas (330 mm x 330 mm x 2.5 mm, 2 kg) y se les aplicó una presión de kgf/cm2 a una temperatura de 40 °C por 1 minuto, usando una máquina de presión hidráulica. Se obtuvo de este modo un vidrio laminado que comprende una hoja de metacrilato de polimetilo y una hoja de vidrio inorgánico adheridas a través de la película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno intefuesta. Ejemplo Comparativo 13 Una hoja de metacrilato de polimetilo, dos películas de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno continuas y una hoja de vidrio inorgánico fueron laminadas en este orden, y estas fueron sujetadas con una cinta resistente al calor de forma que no se deslizaran. La hoja de metacrilato de polimetilo, la película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno y la hoja de vidrio inorgánico son las mismas que aquellas usadas en el Ejemplo 5. Subsecuentemente, el producto laminado resultante fue colocado en un saco de caucho de un laminador al vacío (fabricado por Hi-Tech Engineering Co., Ltd.) de manera que la hoja de policarbonato se ubicó debajo de la hoja de vidrio inorgánico, y el saco de caucho fue desgasificado por 10 minutos a temperatura normal bajo una presión de vacío de 70 cm Hg. Después, el saco de caucho fue calentado a 30 °C mientras se mantenía la condición de desgasificación. Después de que la temperatura alcanzó los 30 °C el saco de caucho fue mantenido por 10 minutos. Posteriormente, el saco de caucho fue enfriado espontáneamente. Después de asegurarse de que la temperatura del saco de caucho había bajado a 25 °C la presión fue liberada a presión nopnal para producir un vidrio laminado que comprende una hoja de metacrilato de polimetilo y una hoja de vidrio inorgánico adheridas a través del copolímero de acetato de vinilo-etileno intefuesto. Ejemplo Comparativo 14 Se produjo un vidrio laminado de la misma manera que en el Ejemplo Comparativo 13 excepto que el saco de caucho fue calentado a 40 °C y fue mantenido por 10 minutos después de que la temperatura alcanzó los 40°C. Ejemplo Comparativo 15 Se produjo un vidrio laminado de la misma manera que en el Ejemplo Comparativo 13 excepto que el saco de caucho fue calentado a 100 °C y fue mantenido por 10 minutos después de que la temperatura alcanzó los 100 °C. Ejemplo Comparativo 16 Se produjo un vidrio laminado de la misma manera que en el Ejemplo Comparativo 13 excepto porque se utilizó una película de resina de copolímero de acetato de vinilo- etileno (300 mm x 300 mm, con un grosor promedio de 0.77 mm, fabricada por Sekisui Chemical Co. Ltd.) en lugar de dos películas de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno con un grosor promedio de 0.37 mm. Ejemplo Comparativo 17 Se produjo un vidrio laminado de la misma manera que en el Ejemplo Comparativo 14 excepto porque se utilizó una película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno (300 mm x 300 mm, con un grosor promedio de 0.77 mm, fabricada por Sekisui Chemical Co. Ltd.) en lugar de dos películas de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno con un grosor promedio de 0.37 mm. Ejemplo Comparativo 18 Se produjo un vidrio laminado de la misma manera que en el Ejemplo Comparativo excepto porque se utilizó una película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno (300 mm x 300 mm, con un grosor promedio de 0.77 mm, fabricada por Sekisui Chemical Co. Ltd.) en lugar de dos películas de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno con un grosor promedio de 0.37 mm. Ejemplo 9 El componente PC-PU y el componente G-PU fueron laminados conjuntamente de forma que las películas de resina de poliuretano de ambos componentes fueran adheridas conjuntamente y fueron sujetados con una cinta resistente al calor. Subsecuentemente, el producto laminado resultante fue colocado en un saco de caucho de un laminador al vacío (fabricado por Hi-Tech Engineering Co., Ltd.), y el saco de caucho fue desgasificado por 10 minutos a temperatura normal bajo una presión de vacío de 70 cm Hg. Después, el saco de caucho fue calentado a 60 °C mientras se mantenía la condición de desgasificación. Después de que la temperatura alcanzó los 60 °C el saco de caucho fue mantenido por 10 minutos. Posteriormente, el saco de caucho fue enfriado espontáneamente. Después de asegurarse de que la temperatura del saco de caucho había bajado a 25 °C la presión fue liberada a presión normal para producir un vidrio laminado que comprende una hoja de policarbonato y una hoja de vidrio inorgánico adheridas a través de la película de resina de poliuretano intefuesta. Ejemplo 10 El componente PC-PU y el componente G-PU fueron laminados conjuntamente de forma que las películas de resina de poliuretano de ambos componentes fueran adheridas conjuntamente y fueron sujetados con una cinta resistente al calor. Después, el producto laminado fue mantenido en la parte superior e inferior entre pesos similares a placas (330 mm x 330 mm x 2.5 mm, 2 kg) y se les aplicó una presión de 15 kgf/cm2 a una temperatura de 60°C por 1 minuto, usando una máquina de presión hidráulica. Se obtuvo de este modo un vidrio laminado que comprende una hoja policarbonatada y una hoja de vidrio inorgánico adheridas a través de la película de resina de poliuretano intefuesta. Ejemplo Comparativo 19 Una hoja de policarbonato, dos películas de resina de poliuretano continuas y una hoja de vidrio inorgánico fueron laminadas en este orden, y estas fueron sujetadas con una cinta resistente al calor de forma que no se deslizaran. La hoja de policarbonato, la película de resina de poliuretano y la hoja de vidrio inorgánica son las mismas que aquellas usadas en el Ejemplo 9. Subsecuentemente, el producto laminado resultante fue colocado en un saco de caucho de un laminador al vacío (fabricado por Hi-Tech Engineering Co., Ltd.) de manera que la hoja de policarbonato estuviera ubicada debajo de la hoja de vidrio inorgánico, y el saco de caucho fue desgasificado por 10 minutos a temperatura normal bajo una presión de vacío de 70 cm Hg. Después, el saco de caucho fue calentado a 60 °C mientras se mantenía la condición de desgasificación. Después de que la temperatura alcanzó los 60 °C el saco de caucho fue mantenido por 10 minutos. Posteriormente, el saco de caucho fue enfriado espontáneamente. Después de asegurarse de que la temperatura del saco de caucho había bajado a 25 °C la presión fue liberada a presión normal para producir un vidrio laminado que comprende una hoja de policarbonato y una hoja de vidrio inorgánico adheridas a través de la película de resina de poliuretano intefuesta. Ejemplo Comparativo 20 Se produjo un vidrio laminado de la misma manera que en el Ejemplo Comparativo 19 excepto que el saco de caucho fue calentado a 100 °C y fue mantenido por 10 minutos después de que la temperatura alcanzó los 100 °C. Ejemplo Comparativo 21 Una hoja de policarbonato, dos películas de resina de poliuretano continuas y una hoja de vidrio inorgánico fueron laminadas en este orden, y estas fueron sujetadas con una cinta resistente al calor de forma que no se deslizaran. La hoja de policarbonato, la película de resina de poliuretano y la hoja de vidrio inorgánico son las mismas que aquellas usadas en el Ejemplo 9. Después, el producto laminado fue mantenido en la parte superior e inferior entre pesos similares a placas (330 mm x 330 mm x 2.5 mm, 2 kg) y se lee aplicó una presión de 15 kgf/cm2 a una temperatura de 60 °C por 1 minuto, usando una máquina de presión hidráulica. Se obtuvo de este modo un vidrio laminado que comprende una hoja de policarbonato y una hoja de vidrio inorgánico adheridas a través de la película de resina de poliuretano intefuesta. Ejemplo Comparativo 22 Se produjo un vidrio laminado de la misma manera que el Ejemplo Comparativo 21 excepto que la temperatura de la máquina de presión hidráulica fue cambiada a 100 °C. Ejemplo 11 Una hoja de policarbonato (300 mm x 300 mm x 2 mm, fabricada por Nippon Testpanel Co., Ltd.), una película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno (300 mm x 300 mm, con un grosor promedio de 0.37 mm, fabricada por Sekisui Chemical Co., Ltd.) y una película de liberación (30 mm x 30 mm x 0.02 mm) que tiene una superficie más rugosa que la del PET de liberación usado en el "Método 1 para adherir la primera película de capa intermedia sobre un lado de una hoja plástica" fueron laminadas en este orden, y fueron sujetadas con una cinta resistente al calor de forma que no se deslizaran. Subsecuentemente, el producto laminado resultante fue colocado en un saco de caucho de un laminador al vacío (fabricado por Hi-Tech Engineering Co., Ltd.), y el saco de caucho fue desgasificado por 10 minutos a temperatura normal bajo una presión de vacío de 70 cm Hg. Después, el saco de caucho fue calentado a 100 °C mientras se mantenía la condición de desgasificación. Después de que la temperatura alcanzó los 100 °C el saco de caucho fue mantenido por 10 minutos. Posteriormente, el saco de caucho fue enfriado espontáneamente. Después de asegurarse de que la temperatura del saco de caucho había bajado a 25 °C la presión fue liberada a presión normal y se retiró el producto laminado formado. La remoción de la película de liberación del producto laminado resultante dio lugar a una hoja de poli carbonato con una película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno adherida sobre uno de sus costados. Una hoja de vidrio inorgánico (300 mm x 300 mm x 2.5 mm, fabricada por Nipón Testpanel Co., Ltd.), una película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno y una película de liberación (300 mm x 300 mm x 0.02 mm) que tiene una superficie más rugosa que aquella del PET de liberación usada en el "Método 1 para adherir una segunda película de capa intermedia sobre un lado de una hoja e vidrio inorgánico" fueron laminadas en este orden, y fueron sujetadas con una cinta resistente al calor de forma que no se deslizaran. Subsecuentemente, el producto laminado resultante fue colocado en un saco de caucho de un laminador al vacío (fabricado por Hi-Tech Engineering Co., Ltd.), y el saco de caucho fue desgasificado por 10 minutos a temperatura normal bajo una presión de vacío de 70 cm Hg. Después, el saco de caucho fue calentado a 100 °C mientras se mantenía la condición de desgasificación. Después de que la temperatura alcanzó los 100 °C el saco de caucho fue mantenido por 10 minutos. Posteriormente, el saco de caucho fue enfriado espontáneamente. Después de asegurarse de que la temperatura del saco de caucho había bajado a 25 °C la presión fue liberada a presión normal y se extrajo un producto laminado formado. La remoción de la película de liberación del producto laminado resultante dio lugar a una hoja de vidrio inorgánico con una película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno adherida sobre uno de sus costados. La película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno adherida a un lado y la hoja de vidrio inorgánico con una película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno adherida a un costado fueron laminadas conjuntamente de forma que las películas de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno fueran adheridas conjuntamente y fueron sujetadas con una cinta resistente al calor. Subsecuentemente, el producto laminado resultante fue colocado en un saco de caucho de un laminador al vacío (fabricado por HiTech Engineering Co., Ltd.), y el saco de caucho fue desgasificado por 10 minutos a temperatura normal bajo una presión de vacío de 70 cm Hg. Después, el saco de caucho fue calentado a 30 °C mientras se mantenía la condición de desgasificación. Después de que la temperatura alcanzó los 30 °C el saco de caucho fue mantenido por 10 minutos. Posteriormente, el saco de caucho fue enfriado espontáneamente. Después de asegurarse de que la temperatura del saco de caucho había bajado a 25 °C la presión fue liberada a presión normal para producir un vidrio laminado que comprende una hoja de policarbonato y una hoja de vidrio inorgánico adheridas a través de la película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno intefuesta. Ejemplo 12 Una hoja de policarbonato (300 mm x 300 mm x 2 mm, fabricada por Nippon Testpanel Co., Ltd.), una película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno (300 mm x 300 mm, con un grosor promedio de 0.37 mm, fabricada por Sekisui Chemical Co., Ltd.) y una película de liberación (30 mm x 30 mm x 0.02 mm) que tiene una superficie más rugosa que la de la de PET de liberación usada en el "Método 1 para adherir la primera película de capa intermedia sobre un lado de una hoja plástica" fueron laminadas en este orden, y fueron sujetadas con una cinta resistente al calor de forma que no se deslizaran. Subsecuentemente, el producto laminado resultante fue colocado en un saco de caucho de un laminador al vacío (fabricado por Hi-Tech Engineering Co., Ltd.), y el saco de caucho fue desgasificado por 10 minutos a temperatura normal bajo una presión de vacío de 70 cm Hg. Después, el saco de caucho fue calentado a 100 °C mientras se mantenía la condición de desgasificación. Después de que la temperatura alcanzó los 100 °C el saco de caucho fue mantenido por 10 minutos. Posteriormente, el saco de caucho fue enfriado espontáneamente. Después de asegurarse de que la temperatura del saco de caucho había bajado a 25 °C la presión fue liberada a presión normal y se extrajo un producto laminado formado. La remoción de la película de liberación del producto laminado resultante dio lugar a una hoja de policarbonato con una película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno adherida sobre uno de sus costados. Una hoja de vidrio inorgánico (300 mm x 300 mm x 2.5 mm, fabricada por Nippon Testpanel Co., Ltd.), una película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno y una película de liberación (300 mm x 300 mm x 0.02 mm) que tiene una superficie más rugosa que aquella de la de PET de liberación usada en el "Método 1 para adherir la segunda película de capa intermedia sobre un lado de una hoja de vidrio inorgánico" fueron laminadas en este orden, y fueron sujetadas con una cinta resistente al calor de forma que no se deslizara. Subsecuentemente, el producto laminado resultante fue colocado en un saco de caucho de un laminador al vacío (fabricado por Hi-Tech Engineering Co., Ltd.), y el saco de caucho fue desgasificado por 10 minutos a temperatura normal bajo una presión de vacío de 70 cm Hg. Después, el saco de caucho fue calentado a 100 °C mientras se mantenía la condición de desgasificación. Después de que la temperatura alcanzó los 100 °C el saco de caucho fue mantenido por 10 minutos. Posteriormente, el saco de caucho fue enfriado espontáneamente. Después de asegurarse de que la temperatura del saco de caucho había bajado a 25 °C la presión fue liberada a presión normal y se extrajo un producto laminado formado. La remoción de la película de liberación del producto laminado resultante dio lugar a una hoja de vidrio inorgánico con una película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno adherida sobre uno de sus costados. La hoja de policarbonato con una película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno adherida sobre uno de sus costados y la hoja de vidrio inorgánico con una película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno adherida sobre uno de sus costados fueron laminadas conjuntamente de forma que las películas de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno fueron adheridas conjuntamente y fueron sujetadas con una cinta resistente al calor. Después, el producto laminado fue mantenido en la parte superior e inferior entre pesos similares a placas (330 mm x 330 mm x 2.5 mm, 2 kg) y se les aplicó una presión de 15 kgf/cm a una temperatura de 30 °C por 5 minutos, usando una máquina de presión hidráulica. Se obtuvo de este modo un vidrio laminado que comprende una hoja policarbonatada y una hoja de vidrio inorgánico adheridas a través de la película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno intefuesta. Ejemplo 13 El componente PC-PVB y el componente G-PVB fueron laminados conjuntamente de forma que las películas de resina de butiral de polivinilo de ambos componentes fueran adheridas conjuntamente y se sujetaron con una cinta resistente al calor. Subsecuentemente, el producto laminado resultante fue colocado en un saco de caucho de un laminador al vacío (fabricado por Hi-Tech Engineering Co., Ltd.), y el saco de caucho fue desgasificado por 10 minutos a temperatura normal bajo una presión de vacío de 70 cm Hg. Después, el saco de caucho fue calentado a 40 °C mientras se mantenía la condición de desgasificación. Después de que la temperatura alcanzó los 40 °C el saco de caucho fue mantenido por 10 minutos. Posteriormente, el saco de caucho fue enfriado espontáneamente. Después de asegurarse de que la temperatura del saco de caucho había bajado a 25 °C la presión fue liberada a presión normal para producir un vidrio laminado que comprende una hoja de policarbonato y una hoja de vidrio inorgánico adheridas a través de la película de resina de butiral de polivinilo intefuesta. Ejemplo 14 El componente PC-PVB y el componente G-PVB fueron laminados conjuntamente de forma que las películas de resina de butiral de polivinilo de ambos componentes estuviesen adheridas conjuntamente y se sujetaron con una cinta resistente al calor. Subsecuentemente, el producto laminado resultante fue colocado en un saco de caucho de un laminador al vacío (fabricado por Hi-Tech Engineering Co., Ltd.), y el saco de caucho fue desgasificado por 10 minutos a temperatura normal bajo una presión de vacío de 70 cm Hg. Después, el saco de caucho fue calentado a 50 °C mientras se mantenía la condición de desgasificación. Después de que la temperatura alcanzó los 50 °C el saco de caucho fue mantenido por 10 minutos. Posteriormente, el saco de caucho fue enfriado espontáneamente. Después de asegurarse de que la temperatura del saco de caucho había bajado a 25 °C la presión fue liberada a presión normal para producir un vidrio laminado que comprende una hoja de policarbonato y una hoja de vidrio inorgánico adheridas a través de la película de resina de butiral de polivinilo intefuesta. Ejemplo Comparativo 23 Una hoja de policarbonato, dos películas de resina de butiral de polivinilo continuas y una hoja de vidrio inorgánico fueron laminadas en este orden, y estas fueron sujetadas con una cinta resistente al calor de forma que no se deslizaran. La hoja de poli carbonato, la película de resina de butiral de polivinilo y la hoja de vidrio inorgánico son las mismas que aquellas usadas en el Ejemplo 13. Subsecuentemente, el producto laminado resultante fue colocado en un saco de caucho de un laminador al vacío (fabricado por Hi-Tech Engineering Co., Ltd.) de manera que la hoja de policarbonato quedara ubicada debajo de la hoja de vidrio inorgánico, y el saco de caucho fue desgasificado por 10 minutos a temperatura normal bajo una presión de vacío de 70 cm Hg. Después, el saco de caucho fue calentado a 40 °C mientras se mantenía la condición de desgasificación. Después de que la temperatura alcanzó los 40 °C el saco de caucho fue mantenido por 10 minutos. Posteriormente, el saco de caucho fue enfriado espontáneamente. Después de asegurarse de que la temperatura del saco de caucho había bajado a 25 °C la presión fue liberada a presión normal para producir un vidrio laminado que comprende una hoja de policarbonato y una hoja de vidrio inorgánico adheridas a través de la película de resina de butiral de polivinilo intefuesta. Ejemplo Comparativo 24 Se produjo un vidrio laminado de la misma manera que en el Ejemplo Comparativo 23 excepto que el saco de caucho fue calentado a 50°C y fue mantenido por 10 minutos después de que la temperatura alcanzó los 50°C. Ejemplo Comparativo 25 Se produjo un vidrio laminado de la misma manera que en el Ejemplo Comparativo 23 excepto que el saco de caucho fue calentado a 100 °C y fue mantenido por 10 minutos después de que la temperatura alcanzó los 100 °C. Ejemplo Comparativo 26 Los procesos son los mismos que los del Ejemplo Comparativo 23 excepto porque se utilizó una película de resina butiral de polivinilo (300 mm x 300 mm, con un grosor promedio de 1.5 mm, fabricada por Sekisui Chemical Co., Ltd.) en lugar de dos capas de película de resina butiral de polivinilo continuas con un grosor promedio de 0.76 mm. Ejemplo Comparativo 27 Se produjo un vidrio laminado de la misma manera que en el Ejemplo Comparativo 26 excepto que el saco de caucho fue calentado a 50 °C y fue mantenido por 10 minutos después de que la temperatura alcanzó los 50C. Ejemplo Comparativo 28 Se produjo un vidrio laminado de la misma manera que en el Ejemplo Comparativo 26 excepto que el saco de caucho fue calentado a 100 °C y fue mantenido por 10 minutos después de que la temperatura alcanzó los 100 °C. Ejemplo 15 Se laminaron los componentes PMMA-PVB y G-PVB conjuntamente de forma que las películas de resina de butiral de polivinilo de ambos componentes quedaran adheridas conjuntamente y se sujetaron con una cinta resistente al calor. Subsecuentemente, el producto laminado resultante fue colocado en un saco de caucho de un laminador al vacío (fabricado por Hi-Tech Engineering Co., Ltd.), y el saco de caucho fue desgasificado por 10 minutos a temperatura normal bajo una presión de vacío de 70 cm Hg. Después, el saco de caucho fue calentado a 40 °C mientras se mantenía la condición de desgasificación. Después de que la temperatura alcanzó los 40 °C el saco de caucho fue mantenido por 10 minutos. Posteriormente, el saco de caucho fue enfriado espontáneamente. Después de asegurarse de que la temperatura del saco de caucho había bajado a 25 °C la presión fue liberada a presión normal para producir un vidrio laminado que comprende una hoja de metacrilato de polimetilo y una hoja de vidrio inorgánico adherida a través de la película de resina de butiral de polivinilo intefuesta. Ejemplo 16 Se laminaron los componentes PMMA-PVB y G-PVB conjuntamente de forma que las películas de resina de butiral de polivinilo de ambos componentes quedaran adheridas conjuntamente y se sujetaron con una cinta resistente al calor. Subsecuentemente, el producto laminado resultante fue colocado en un saco de caucho de un laminador al vacío (fabricado por Hi-Tech Engineering Co., Ltd.), y el saco de caucho fue desgasificado por 10 minutos a temperatura normal bajo una presión de vacío de 70 cm Hg. Después, el saco de caucho fue calentado a 50 °C mientras se mantenía la condición de desgasificación. Después de que la temperatura alcanzó los 50 °C el saco de caucho fue mantenido por 10 minutos. Posteriormente, el saco de caucho fue enfriado espontáneamente. Después de asegurarse de que la temperatura del saco de caucho había bajado a 25 °C la presión fue liberada a presión normal para producir un vidrio laminado que comprende una hoja de metacrilato de polimetilo y una hoja de vidrio inorgánico adherida a través de la película de resina de butiral de polivinilo intefuesta. Ejemplo Comparativo 29 Una hoja de metacrilato de polimetilo, dos películas continuas de resina de butiral de polivinilo y una hoja de vidrio inorgánico fueron laminadas en este orden, y estas fueron sujetadas con una cinta resistente al calor de forma que no se deslizaran. La hoja de metacrilato de polimetilo, la película de resina de butiral de polivinilo y la hoja de vidrio inorgánico son las mismas que aquellas usadas en el Ejemplo 15. Subsecuentemente, el producto laminado resultante se colocó en un saco de caucho de un laminador al vacío (fabricado por Hi-Tech Engineering Co., Ltd.) de manera que la hoja de metacrilato de polimetilo estuviera ubicada debajo de la hoja de vidrio inorgánico, y el saco de caucho fue desgasificado por 10 minutos a temperatura normal bajo una presión de vacío de 70 cm Hg. Después, el saco de caucho fue calentado a 40 °C mientras se mantenía la condición de desgasificación. Después de que la temperatura alcanzó los 40 °C el saco de caucho fue mantenido por 10 minutos. Posteriormente, el saco de caucho fue enfriado espontáneamente. Después de asegurarse de que la temperatura del saco de caucho había bajado a 25 °C la presión fue liberada a presión normal para producir un vidrio laminado que comprende una hoja de metacrilato de polimetilo y una hoja de vidrio inorgánico adherida a través de la película de resina de butiral de polivinilo intefuesta. Ejemplo Comparativo 30 Se produjo un vidrio laminado de la misma manera que en el Ejemplo Comparativo 29 excepto que el saco de caucho fue calentado a 50 °C y fue mantenido por 10 minutos después de que la temperatura alcanzó los 50 °C. Ejemplo Comparativo 31 Se produjo un vidrio laminado de la misma manera que en el Ejemplo Comparativo 29 excepto que el saco de caucho fue calentado a 100 °C y fue mantenido por 10 minutos después de que la temperatura alcanzó los 100 °C. Ejemplo Comparativo 32 Se produjo un vidrio laminado de la misma manera que en el Ejemplo Comparativo 29 excepto porque se utilizó una película de resina de butiral de polivinilo (300 mm x 300 mm, con un grosor promedio de 1.5 mm, fabricada por Sekisui Chemical Co. Ltd.) en lugar de dos capas continuas de película de resina de butiral de polivinilo con un grosor promedio de 0.76 mm. Ejemplo Comparativo 33 Se produjo un vidrio laminado de la misma manera que el Ejemplo Comparativo 30 excepto porque se utilizó una película de resina de butiral de polivinilo (300 mm x 300 mm, con un grosor promedio de 1.5 mm, fabricada por Sekisui Chemical Co. Ltd.) en lugar de dos capas de película de resina de butiral de polivinilo continuas con un grosor promedio de 0.76 mm. Ejemplo Comparativo 34 Se produjo un vidrio laminado de la misma manera que en el Ejemplo Comparativo 31 excepto porque se utilizó una película de resina de butiral de polivinilo (300 mm x 300 mm, con un grosor promedio de 1.5 mm, fabricada por Sekisui Chemical Co. Ltd.) en lugar de dos películas de resina de butiral de polivinilo con un grosor promedio de 0.76 mm.

Ejemplo de Prueba 1 Para el vidrio laminado producido en las Ejemplos 1 a 16 y los Ejemplos Comparativos 1 a 34, de acuerdo con los métodos de evaluación mostrados más adelante se evaluó: (1) la cantidad de deformación de un vidrio laminado, (2) la presencia de deslaminación en la interfaz entre un película de capa intermedia y una hoja de plástico y (3) la presencia de deslaminación en la interfaz entre una película de capa intermedia y una hoja de vidrio inorgánico. Además, para el vidrio laminado de los Ejemplos 1 a 16, de acuerdo con los métodos de evaluación mostrados más adelante, se evaluó: (4) la rugosidad de superficie (altura de diez puntos de rugosidad) de la primera película de capa intermedia y la segunda película de capa intermedia y (5) la presencia de deslaminación en la interfaz entre la primera película de capa intermedia y la segunda película de capa intermedia. Método de Evaluación Método para evaluar la cantidad de deformación de vidrio laminado Se almacenó un vidrio laminado en una cámara de temperatura/humedad constante a 20 °C, 50% HR por 24 horas. Subsecuentemente, de acuerdo con JIS R3202, una deformación de vidrio laminado similar a un arco fue parada pefendicularmente sobre una placa de acero lisa. Se colocó una regla sobre el vidrio laminado horizontalmente y se midió la cantidad de deformación con un calibrador de claro. Evaluación de la Adhesión Se observó visualmente la existencia de deslaminación en la interfaz. Medición de la Rugosidad de Superficie Se almacenó un producto laminado en una cámara de temperatura/humedad constante a 20 °C, 50% HR por 24 horas y posteriormente se midió la altura de diez puntos de la rugosidad de la primera película de capa intermedia y de la segunda película de la capa intermedia por medio del uso de un "Contact Surface Roughness Measuring Instrument Surfcorder (Instrumento Surfcoder de Medición de Rugosidad de Superficie de Contacto) SE-40D" fabricado por Kosaka Laboratory Ltd. y se calculó de acuerdo con JIS B061 1 usando una longitud estándar de 8 mm. Prueba de trurbidez de vidrio laminado Una muestra de vidrio laminado se dejó parada en una cámara oscura con temperatura/humedad constante a 23 °C, 50% HR por 48 horas. Posteriormente se midió la turbidez del vidrio laminado de acuerdo con JIS K7105 (1981) "Testing methods for optical properties of plastics (Métodos de prueba para propiedades ópticas de plásticos)" por medio del uso de un medidor de turbidez (Modelo TC-H3PP, fabricado por Tokio Denshoku Co., Ltd.). La prueba fue llevada a cabo en una cámara con temperatura/humedad constantes a 23 °C, 50% HR. Los resultados de los Ejemplos 1 a 4 se muestran en la Tabla 1 y los resultados de los Ejemplos Comparativos 1 a 12 se muestran en la Tabla 2. Los resultados de los Ejemplos 5 a 8 se muestran en la Tabla 3 y los resultados de los Ejemplos Comparativos 13 a 18 se muestran en la Tabla 4. Los resultados de los Ejemplos 9 y 10 se muestran en la Tabla 5, los resultados de los Ejemplos Comparativos 19 a 22 se muestran en la Tabla 6, y los resultados de los Ejemplos 1 1 y 12 se muestran en la Tabla 7. Los resultados de los Ejemplos 13 y 14 se muestran en la Tabla 8 y los resultados de los Ejemplos Comparativos 23 a 28 se muestran en la Tabla 9. Los resultados de los Ejemplos 15 y 16 se muestran en la Tabla 10 y los resultados de los Ejemplos Comparativos 29 a 34 se muestran en la Tabla 11. Tabla 1 Tabla 2 CN Tabla 3 Tabla 4 cs Cn Tabla 5 Tabla 6 Tabla 7 Tabla 8 Tabla 9 00 Tabla 10 Tabla 11 o Las tablas 1 a 11 muestran que cada vidrio laminado de los ejemplos tiene nula deformación, alta transparencia, adhesión favorable entre una película de capa intermedia y una hoja de plástico, y una adhesión favorable entre una película de capa intermedia y una hoja de vidrio inorgánico, y estos vidrios laminados son por lo tanto superiores a aquellos de los Ejemplos Comparativos. A continuación, los Ejemplos 17 a 20 se muestran como ejemplos del segundo proceso de producción, y los vidrios laminados producidos por este proceso y los Ejemplos Comparativos 35 a 38 se muestran como ejemplos comparativos que corresponden a los ejemplos. Ejemplo 17 Unión por Termocompresión de Vidrio Laminado Una hoja de policarbonato (fabricada por Nippon Testpanel Co., Ltd., 300 mm x 300 mm x 2 mm), una película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno (película EN fabricada por Sekisui Chemical Co., Ltd., con un grosor promedio de 2.4 mm) y una hoja de vidrio inorgánico transparente (fabricada por Nippon Testpanel Co., Ltd., 300 mm x 300 mm x 2.5 mm) fueron laminadas en este orden, y se sujetaron con una cinta resistente al calor de forma que no se deslizaran. Subsecuentemente, el producto laminado resultante fue colocado en un saco de caucho de un laminador al vacío (fabricado por HiTech Engineering Co., Ltd.), y el saco de caucho fue desgasificado por 10 minutos a temperatura normal bajo una presión de vacío de 70 cm Hg. Después, el saco de caucho fue calentado a 100 °C mientras se mantenía la condición de desgasificación. Después de que la temperatura de la superficie exterior de la lámina de policarbonato alcanzó los 100 °C el saco de caucho fue mantenido por 20 minutos. Método de Enfriamiento después de la Unión por Termocompresión Después de la unión por termocompresión tal como se mencionó anteriormente, la fuente de energía eléctrica para el calentamiento fue apagada para empezar el tratamiento de enfriamiento. Se produjo un vidrio laminado por medio de prensado de bolsas de polietileno que contenían agua helada contra las superficies superior e inferior de un saco de moldeo elástico al vacío para enfriar el saco de moldeo elástico al vacío rápidamente.

Las temperaturas de la hoja de policarbonato y la hoja de vidrio inorgánico transparente después de un lapso de tiempo predeterminado desde el inicio del tratamiento de enfriamiento son como se muestran en la Tabla 12. Ejemplo 18 Se produjo un vidrio laminado de la misma manera que en el Ejemplo 17 excepto que la temperatura final en la unión por termocompresión fue de 120 °C en lugar de 100 °C.

Ejemplo Comparativo 35 Método de Enfriamiento después de la Unión por Termocompresión Después de la unión por termocompresión por medio del mismo procedimiento que en el Ejemplo 17, la fuente de energía eléctrica para el calentamiento fue apagada para comenzar el tratamiento de enfriamiento. Se produjo un vidrio laminado por medio de la exposición del saco de moldeo elástico al vacío de la máquina de laminado al vacío a la temperatura normal de la atmósfera para enfriar el saco al vacío. Las temperaturas de la hoja de policarbonato y la hoja de vidrio inorgánica transparente después de un lapso de tiempo predeterminado desde el inicio del tratamiento de enfriamiento son como se muestran en la Tabla 13. Ejemplo Comparativo 36 Método de Enfriamiento después de la Unión por Termocompresión Después de la unión por termocompresión por medio de la misma operación que en el Ejemplo 17, la fuente de energía eléctrica para el calentamiento fue apagada para comenzar el tratamiento de enfriamiento. La puerta provista en la máquina de laminado al vacío fue mantenida cerrada de forma que el calor fue liberado al exterior de la máquina tan lento como era posible. En tal método, el enfriamiento del vidrio laminado fue llevado a cabo tomando el tiempo necesario. Después de asegurarse que la temperatura de la superficie del vidrio inorgánico se redujo a menos de 40 °C se regresó la presión a la presión normal y el vidrio laminado resultante fue sacado del saco al vacío. Ejemplo 19 Se produjo un vidrio laminado de la misma manera que en el Ejemplo 17 excepto porque se utilizó una película de resina de poliuretano (fabricada por Morton Co., Ltd., con un grosor de película promedio de 0.61 mm) en lugar de la película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno.

Ejemplo Comparativo 37 Se produjo un vidrio laminado de la misma manera que en el Ejemplo Comparativo 35 excepto porque se utilizó una película de resina de poliuretano (fabricada por Morton Co., Ltd., con un grosor de película promedio de 0.61 mm) en lugar de la película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno. Ejemplo 20 Preparación de película de resina de copolímero de etileno-acrilato Una cantidad de 100 partes en peso de copolímero de éster de ácido etileno-(meta) acrílico con un contenido de éster de ácido metacrílico de 20% por peso (fabricado por Sumitomo Chemical Co., Ltd., Acryfi WH202) y 0.2 partes en peso de N-(2-aminoetil) 3-aminopropil etildimetoxisilano (fabricado por Chisso Corp., Sila-Ace S310) se alimentaron a un molino de rodillo y se amasó en estado fundido a 150 °C para producir una hoja de rodillo. Subsecuentemente, la hoja de rodillo fue hecha emparedado entre películas de PET de liberación de 100 µm de grosor y se moldearon a presión a 150 °C y una carga de 100 kgf/cm mientras se colocaba un espaciador. Posteriormente, las películas de PET de liberación fueron removidas para producir una película de resina de copolímero de etileno-acrilato con un grosor promedio de 2.1 mm. Producción de Vidrio Laminado Se produjo un vidrio laminado de la misma manera que en el Ejemplo 17 excepto que la película de resina de copolímero de etileno-acrilato preparada en el método mencionado anteriormente se utilizó en lugar de la película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno. Ejemplo Comparativo 38 Se produjo un vidrio laminado de la misma manera que el Ejemplo Comparativo 35 excepto porque se utilizó una película de resina de copolímero de etileno-acrilato preparada por medio del procedimiento mostrado en el Ejemplo 20 en lugar de la película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno. Ejemplo de Prueba 2 En los Ejemplos 17 a 20 y los Ejemplos Comparativos 35 a 38, las temperaturas de una hoja de policarbonato y una hoja de vidrio inorgánico en el tratamiento de enfriamiento fueron medidas de acuerdo con un método de evaluación que se proporciona a continuación. Los resultados se muestran en la Tabla 12. Más aún, la temperatura final extrapolada de cristalización (Tec) y la temperatura inicial de cristalización (Tic) de la película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno usada como una película de capa intermedia en los Ejemplos 17 y 18 y los Ejemplos Comparativos 35 y 36, fueron medidas de acuerdo con un método de evaluación proporcionado a continuación. Los resultados sen muestran en la Tabla 12. Para cada vidrio laminado obtenido en los Ejemplos 17 a 20 y los Ejemplos Comparativos 35 a 38, se midió la cantidad de deformación, distorsión de perspectiva, y turbidez, de acuerdo con los siguientes métodos de evaluación. Los resultados se muestran en las Tablas 12 y 13. Método de Evaluación Método para medir la temperatura en el tratamiento de enfriamiento de una hoja de poli carbonato y una hoja de vidrio inorgánico En los Ejemplos 17 a 20 y los Ejemplos Comparativos 35 a 38, las temperaturas de una hoja de policarbonato y una hoja de vidrio inorgánico en un tratamiento de enfriamiento fueron medidas con varillas de termocoples, con una cinta resistente al calor, sobre superficies de hojas opuestas a las superficies a las cuales iba a adherirse una película de capa intermedia. Método para la medición de la temperatura de cristalización de una película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno Una pieza delgada de una película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno fue acondicionada en una cámara con temperatura/humedad constante a 23 °C, 50% HR por 48 horas. Posteriormente, usando un calorímetro de escaneo diferencial (DSC8230, fabricado por Rigaku Coforation), una temperatura final extrapolada de cristalización (Tec) medida a una velocidad de enfriamiento de 5 °C/min. y una temperatura inicial de cristalización (Tic) de una película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno fueron medidas con una velocidad de flujo de gas nitrógeno de 20 ml de acuerdo con JIS K7121 (1987) "Método de prueba para la temperatura de transición de plásticos (Testing method for transition temperatura of plastics)". Método para evaluar la cantidad de deformación de un vidrio laminado Se almacenó un vidrio laminado en una cámara con temperatura/humedad constante de 20 °C, 50% HR por 24 horas. Subsecuentemente, de acuerdo con JIS R3213 (1998), una deformación de vidrio laminado similar a un arco fue puesta perpendicuiarmente sobre una placa de acero lisa. Se colocó horizontalmente una regla fue puesta sobre el vidrio laminado y se midió la cantidad de deformación con un calibrador de claros. Método para la medición de distorsión de perspectiva con un calibrador de claros Usando un método de acuerdo con JIS R3213 (1998), se midieron las cantidades máxima y mínima de deformación de un círculo proyectado sobre una pantalla con un calibrador digital digital. Una muestra de vidrio laminado se montó en un ángulo de inclinación de 45°, y se definió una región que excluye la porción periférica a 50 mm de la orilla del vidrio laminado como región de medición. A partir de las cantidades máxima y mínima de deformación medidas se calculó un valor máximo de distorsión de perspectiva a partir de la siguiente formula descrita en JIS R3212 (1998). ?(a) = ?d/(0.29 x R2), R2 = 4 ?(a) es una distorsión de la perspectiva (minutos). ?d es una cantidad (mm) de la deformación máxima. R2 es una distancia (m) entre una muestra de vidrio laminado y una pantalla. Prueba de turbidez del vidrio laminado Una muestra de vidrio laminado fue dejada erguida en una cámara oscura con temperatura/humedad constantes a 23 °C, 50% HR por 48 horas. Posteriormente, se midió la turbidez de acuerdo con JIS K7105 (1981) "Método de Prueba para propiedades ópticas de plásticos (Testing methods for optical properties of plastics)" por medio del uso de un medidor de turbidez (Modelo TC-H3PP, fabricado por Tokio Denshoku Co., Ltd.). La prueba fue llevada a cabo en una cámara de temperatura/humedad constantes a 23 °C, 50% HR.

Tabla 12 Tabla 13 Las Tablas 12 y 13 muestran que cada vidrio laminado obtenido por medio de los procesos de los Ejemplos 17 a 20 de la presente invención están menos deformados, exhiben casi ninguna distorsión de perspectiva, y tienen menores valores de turbidez, en comparación con cada vidrio laminado de los Ejemplos Comparativos 35 a 38. A continuación, los Ejemplos 21 a 26 se muestran como ejemplos del tercer vidrio laminado y los Ejemplos Comparativos 39 a 44 se muestran como ejemplos comparativos que corresponden a los ejemplos. Ejemplo 21 Una hoja de policarbonato (fabricada por Nippon Testpanel Co., Ltd., 300 mm x 300 mm x 2 mm), una película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno (película EN fabricada por Sekisui Chemical Co., Ltd., con un grosor promedio de 2.4 mm) y una hoja de vidrio inorgánico transparente (fabricada por Nipón Testpanel Co., Ltd., 300 mm x 300 mm x 2.5 mm) fueron laminadas en este orden, y fueron sujetadas con una cinta resistente al calor de forma que no se deslizaran. Subsecuentemente, el producto laminado resultante fue colocado en un saco de caucho de un laminador al vacío (fabricado por Hi-Tech Engineering Co., Ltd.), y el saco de caucho fue desgasificado por 10 minutos a temperatura normal bajo una presión de vacío de 70 cm Hg. Después, el saco de caucho fue calentado a 100 °C mientras se mantenía la condición de desgasificación. Después de que la temperatura alcanzó los 100 °C el saco de caucho fue mantenido por 20 minutos. Posteriormente, el saco de caucho al vacío fue enfriado espontáneamente. Después de asegurarse de que la temperatura del saco de caucho había bajado a 30 °C la presión fue liberada a presión normal para obtener un vidrio laminado. Ejemplo 22 Una hoja de policarbonato (fabricada por Nippon Testpanel Co., Ltd., 300 mm x 300 mm x 2 mm), seis capas de película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno (película EN fabricada por Sekisui Chemical Co., Ltd., con un grosor promedio de 0.37 mm) y una hoja de vidrio inorgánico transparente (fabricada por Nipón Testpanel Co., Ltd., 300 mm x 300 mm x 2.5 mm) fueron apiladas en este orden, y fueron sujetadas con una cinta resistente al calor de forma que no se deslizaran.

Subsecuentemente, el producto laminado resultante fue colocado en un saco de caucho de un laminador al vacío (fabricado por Hi-Tech Engineering Co., Ltd.), y el saco de caucho fue desgasificado por 10 minutos a temperatura normal bajo una presión de vacío de 70 cm Hg. Después, el saco de caucho fue calentado a 100 °C mientras se mantenía la condición de desgasificación. Después de que la temperatura alcanzó los 100 °C el saco de caucho fue mantenido por 20 minutos. Posteriormente, el saco de caucho fue enfriado espontáneamente. Después de asegurarse de que la temperatura del saco de caucho había bajado a 30 °C la presión fue liberada a presión normal para producir un vidrio laminado.

Ejemplo 23 Una hoja de policarbonato (fabricada por Nippon Testpanel Co., Ltd., 300 mm x 300 mm x 2 mm), cuatro capas de película de resina de poliuretano (fabricadas por Morton Co., Ltd., con un grosor promedio de 0.61 mm por película) y una hoja de vidrio inorgánica transparente (fabricada por Nipón Testpanel Co., Ltd., 300 mm x 300 mm x 2.5 mm) fueron laminadas en este orden, y se sujetaron con una cinta resistente al calor de forma que no se deslizaran. Subsecuentemente, el producto laminado resultante fue colocado en un saco de caucho de un laminador al vacío (fabricado por Hi-Tech Engineering Co., Ltd.), y el saco de caucho fue desgasificado por 10 minutos a temperatura normal bajo una presión de vacío de 70 cm Hg. Después, el saco de caucho fue calentado a 100 °C mientras se mantenía la condición de desgasificación. Después de que la temperatura alcanzó los 100 °C el saco de caucho al vacío fue mantenido por 20 minutos. Posteriormente, el saco de caucho al vacío fue enfriado espontáneamente. Después de asegurarse de que la temperatura del saco de caucho había bajado a 30 °C la presión fue liberada a presión normal para obtener un vidrio laminado.. Ejemplo 24 Preparación de una película de resina de copolímero de etileno-acrilato Una cantidad de 100 partes en peso de copolímero de éster de ácido etileno-(meta) acrílico con un contenido de éster de ácido metacrílico de 20% por peso (fabricado por Sumitomo Chemical Co., Ltd., Acryft WH202) y 0.2 partes en peso de N-(2-aminoetil) 3-aminopropilmetildimetoxisilano (fabricado por Chisso Corp., Sila-Ace S310) se alimentaron a un molino de rodillo y se amasaron en estado fundido a 150 °C para producir de este modo una hoja de rodillo. Subsecuentemente, la hoja de rodillo fue hecha emparedado entre películas de PET de liberación de 100 µm de grosor y moldeada por presión a 150 °C bajo una presión de 100 kgf/cm2 mientras un espaciador era colocado alrededor de este. Después, las películas de PET de liberación fueron removidas para dar lugar a una película de resina de copolímero de etileno-acrilato con un grosor promedio de 2.1 mm. Producción de Vidrio Laminado La hoja de resina de copolímero de etileno-acrilato resultante fue hecha emparedado entre una hoja de policarbonato (fabricada por Nippon Testpanel Co., Ltd., 300 mm x 300 mm x 2 mm) y una hoja de vidrio inorgánico transparente (fabricada por Nipón Testpanel Co., Ltd., 300 mm x 300 mm x 2.5 mm) de forma que la película y las hojas fueran laminadas, y posteriormente fueron sujetadas con una cinta resistente al calor de forma que no se deslizaran. Subsecuentemente, el producto laminado resultante fue colocado en un saco de caucho de un laminador al vacío (fabricado por Hi-Tech Engineering Co., Ltd.), y el saco de caucho fue desgasificado por 10 minutos a temperatura normal bajo una presión de vacío de 70 cm Hg. Después, el saco de caucho fue calentado a 100 °C mientras se mantenía la condición de desgasificación. Después de que la temperatura alcanzó los 100 °C el saco de caucho fue mantenido por 20 minutos. Posteriormente, el saco de caucho fue enfriado espontáneamente. Después de asegurarse de que la temperatura del saco de caucho había bajado a 30 °C la presión fue liberada a presión normal para obtener un vidrio laminado. Ejemplo 25 Una hoja de policarbonato (fabricada por Nippon Testpanel Co., Ltd., 300 mm x 300 mm x 2 mm), una película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno (película EN fabricada por Sekisui Chemical Co., Ltd., con un grosor promedio de 2.4 mm) y una hoja de vidrio inorgánico transparente (fabricada por Nippon Testpanel Co., Ltd., 300 mm x 300 mm x 2.5 mm) fueron laminadas en este orden, y se sujetaron con una cinta resistente al calor de forma que no se deslizaran. Subsecuentemente, el producto laminado resultante fue colocado en un saco de caucho de un laminador al vacío (fabricado por Hi-Tech Engineering Co., Ltd.), y el saco de caucho fue desgasificado por 10 minutos a temperatura normal bajo una presión de vacío de 70 cm Hg. Después, el saco de caucho fue calentado a 130 °C mientras se mantenía la condición de desgasificación. Después de que la temperatura alcanzó los 130 °C el saco de caucho fue mantenido por 20 minutos. Posteriormente, el saco de caucho fue enfriado espontáneamente. Después de asegurarse de que la temperatura del saco de caucho había bajado a 30 °C la presión fue liberada a presión normal para obtener un vidrio laminado. Ejemplo 26 Una hoja de policarbonato (fabricada por Nippon Testpanel Co., Ltd., 300 mm x 300 mm x 2 mm), una película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno (película EN fabricada por Sekisui Chemical Co., Ltd., con un grosor promedio de 4.3 mm) y una hoja de vidrio inorgánico transparente (fabricada por Nippon Testpanel Co., Ltd., 300 mm x 300 mm x 2.5 mm) fueron laminadas en este orden, y se sujetaron con una cinta resistente al calor de forma que no se deslizaran. Subsecuentemente, el producto laminado resultante fue colocado en un saco de caucho de un laminador al vacío (fabricado por Hi-Tech Engineering Co., Ltd.), y el saco de caucho fue desgasificado por 10 minutos a temperatura normal bajo una presión de vacío de 70 cm Hg. Después, el saco de caucho fue calentado a 130 °C mientras se mantenía la condición de desgasificación. Después de que la temperatura alcanzó los 130 °C el saco de caucho fue mantenido por 20 minutos. Posteriormente, el saco de caucho fue enfriado espontáneamente. Después de asegurarse de que la temperatura del saco de caucho había bajado a 30 °C la presión fue liberada a presión normal para obtener un vidrio laminado. Ejemplo Comparativo 39 Se produjo un vidrio laminado de la misma manera que en el Ejemplo 21 excepto porque se utilizó una película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno con un grosor promedio de 0.4 mm (película EN fabricada por Sekisui Chemical Co., Ltd.) en lugar de la película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno con un grosor promedio de 2.4 mm. Ejemplo Comparativo 40 Se produjo un vidrio laminado de la misma manera que en el Ejemplo 21 excepto porque se utilizó una película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno que tiene un grosor promedio de 0.8 mm (película EN fabricada por Sekisui Chemical Co., Ltd.) en lugar de la película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno con un grosor promedio de 2.4 mm. Ejemplo comparativo 41 Se produjo un vidrio laminado de la misma manera que en el Ejemplo 21 excepto porque se utilizó una película de resina de poliuretano que tiene un grosor promedio de 0.61 mm (EN fabricada por Morton Co., Ltd.) en lugar de la película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno con un grosor promedio de 2.4 mm. Ejemplo Comparativo 42 Se produjo una película de resina de copolímero de etileno-acrilato que tiene un grosor promedio de 0.8 mm de la misma manera que en el Ejemplo 4. Se produjo un vidrio laminado de la misma manera que en el Ejemplo 24 excepto porque se utilizó la película de resina de copolímero de etileno-acrilato resultante con un grosor de 0.8 mm. Ejemplo Comparativo 43 Se produjo un vidrio laminado en la misma manera que en el Ejemplo Comparativo 40 excepto porque la temperatura de unión por termocompresión fue cambiada a 130°C. Ejemplo Comparativo 44 Se produjo un vidrio laminado en la misma manera que en el Ejemplo Comparativo 42 excepto porque la temperatura de unión por termocompresión fue cambiada a 130°C. Ejemplo de Prueba 3 Para cada vidrio laminado de los Ejemplos 21 a 26 y Ejemplos Comparativos 39 a 44, se evaluaron la cantidad de deformación y la distorsión de perspectiva de acuerdo con los siguientes métodos de evaluación. Método de Evaluación Método para evaluar la cantidad de deformación de vidrio laminado Se colocó erguido un vidrio laminado en una cámara a temperatura/humedad constantes a 20 °C, 50% HR por 24 horas. Subsecuentemente, de acuerdo con JIS R3213 (1998), una deformación de vidrio laminado similar a un arco fue parada perpendicuiarmente sobre una placa de acero liso. Se colocó una regla sobre el vidrio laminado horizontalmente y se midió la cantidad de deformación con un calibrador de claros. Método para la medición de distorsión de perspectiva de vidrio laminado Usando un método de acuerdo con JIS R3213 (1998), se midieron las cantidades máxima y mínima de deformación de un círculo proyectado sobre una pantalla, con un calibrador digital. Se montó una muestra de vidrio laminado en un ángulo de inclinación de 45°, y una región que excluye la porción periférica a 50 mm a partir de la orilla del vidrio laminado fue definida como una región de medición. A partir de las cantidades máxima y mínima medidas de deformación, se calculó un valor máximo de distorsión de perspectiva a partir de la siguiente formula descrita en JIS R3212 (1998). ?(a) = ?d/(0.29 x R2), R2 = 4 ?(a) es una distorsión de perspectiva (minuto). ?d es una cantidad (mm) de la deformación máxima. R2 es una distancia (m) entre una muestra de vidrio laminado y una pantalla. Los resultados de los Ejemplos 21 a 26 se muestran en la Tabla 14 y los resultados de los Ejemplos Comparativos 39 a 44 se muestran en la Tabla 15.

Tabla 14 00 Tabla 15 co Cn Las Tablas 14 y 15 muestran que cada vidrio laminado de los Ejemplos 21 a 26 de la presente invención está menos deformado que cada vidrio laminado de los Ejemplos Comparativos 39 a 44 y muestran casi ninguna distorsión de perspectiva.

Aplicación Industrial La presente invención puede proveer un vidrio laminado compuesto parcialmente de una hoja de plástico, el cual es útil como un panel de ventana instalado en edificios, automóviles, vehículos de ferrocarril, aeroplanos, embarcaciones, etc.

Claims

Reivindicaciones 1. Un proceso para producir un vidrio laminado, el cual comprende el paso de laminar una hoja de plástico que tiene la primera película de capa intermedia adherida a un lado de esta y una hoja de vidrio inorgánico que tiene la segunda película de capa intermedia adherida a un lado de esta a través de las películas de capa intermedia primera y segunda intefuestas.
2. El proceso para producir un vidrio laminado de acuerdo con la reivindicación 1 , en donde cada una de las películas de capa intermedia primera y segunda tienen una rugosidad de superficie promedio de diez puntos de no más de 10 µm.
3. El proceso para producir un vidrio laminado de acuerdo con la reivindicación 1 o 2, en donde el paso de laminado es llevado a cabo a una temperatura que no excede los 80 °C.
4. El proceso para producir un vidrio laminado de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en donde la hoja de vidrio inorgánico que tiene la segunda película de capa intermedia adherida a un lado de esta es producida adhiriendo una hoja de vidrio inorgánico, en la cual un agente de acoplamiento de silano está revestido a un lado de esta, a la segunda película de capa intermedia a través del agente de acoplamiento de silano intefuesto.
5. El proceso para producir un vidrio laminado de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en donde cada una de las películas de capa intermedia primera y segunda es una película de resina de elastómero termoplástico.
6. El proceso para producir un vidrio laminado de acuerdo con la reivindicación 5, en donde la película de resina de elastómero termoplástico es una película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno.
7. El proceso para producir un vidrio laminado de acuerdo con la reivindicación 6, en donde el contenido de acetato de vinilo en la resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno que constituye la película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno es de 20 a 40% por peso según se mide de acuerdo con JIS K6730 intitulada "Método de prueba para resina de acetato de etileno-vinilo."
8. El proceso para producir un vidrio laminado de acuerdo con la reivindicación 6 o 7, en donde el agente de acoplamiento de silano está contenido en una cantidad de 0.01 partes a 4 partes en peso sobre la base de 100 partes en peso de la película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno.
9. El proceso para producir un vidrio laminado de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 6 a 8, en donde un agente de pegajosidad está contenido en una cantidad de 1 a 40 partes en peso sobre la base de 100 partes en peso de la película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno.
10. El proceso para producir un vidrio laminado de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 6 a 9, en donde un agente de nucleación está contenido en una cantidad de 0.01 a 4 partes en peso basada en 100 partes en peso de la película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno.
11. El proceso para producir un vidrio laminado de acuerdo con la reivindicación 5, en donde la película de resina de elastómero termoplástico es una película de resina de copolímero de etileno-acrilato.
12. El proceso para producir un vidrio laminado de acuerdo con la reivindicación 1 1 , en donde la película de resina de copolímero de etileno-acrilato es un miembro seleccionado del grupo que consiste en películas de resina de copolímero de acrilato de metilo-etileno, resina de copolímero de acrilato de etileno-etilo y resina de copolímero de acrilato de butilo-etileno.
13. El proceso para producir un vidrio laminado de acuerdo con la reivindicación 5, en donde la película de resina de elastómero termoplástico es una película de resina de poliuretano termoplástico la cual puede contener un elemento de azufre.
14. El proceso para producir un vidrio laminado de acuerdo con la reivindicación 5, en donde la película de resina de elastómero termoplástico es una película de resina de acetal de polivinilo plastificada.
15. El proceso para producir un vidrio laminado de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 14, en donde la hoja de plástico tiene un coeficiente de expansión térmica linear de no menos de 5x10"5 cm/cm»°C pero no más de 10x10"5 cm/cm«°C.
16. El proceso para producir un vidrio laminado de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 14, en donde la hoja plástica es una hoja de policarbonato y el coeficiente de expansión térmica lineal de la hoja de policarbonato no es menor de 5x10"5 cm/cm»°C pero tampoco mayor a 8x10"5 cm/cm»°C.
17. El proceso para producir un vidrio laminado de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 14, en donde la hoja plástica es una hoja de metacrilato de polimetilo y el coeficiente de expansión térmica lineal de la hoja de metacrilato de polimetilo no es menor a 5xl0"5 cm/cm»°C pero tampoco mayor a lOxlO"5 cm/cm»°C.
18. El proceso para producir un vidrio laminado de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 17, en donde el coeficiente de expansión térmica lineal de la hoja de vidrio inorgánica es no menor a O.OlxlO"6 cm/cm»°C pero tampoco mayor a 100x10"6 cm/cm»°C.
19. Un vidrio laminado el cual es producido por medio del proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 18.
20. Un proceso para producir un vidrio laminado el cual comprende un paso de unir por termocompresión una hoja plástica y una hoja de vidrio inorgánico a través de una película de capa intermedia intefuesta a una temperatura que excede los 80 °C pero que es menor a 150 °C, y un paso de enfriamiento de la hoja plástica y la hoja de vidrio inorgánico calentada por la unión por termocompresión, hasta 60 °C a una velocidad de enfriamiento promedio de no menos de 30 °C/minuto pero no más de 500 °C/minuto.
21. Un proceso para producir un vidrio laminado, el cual comprende un paso de unir por termocompresión una hoja plástica y una hoja de vidrio inorgánico a través de una película de capa intermedia intefuesta a una temperatura que excede los 80 °C pero que es menor a 150 °C, y un paso de enfriamiento de la hoja plástica y la hoja de vidrio inorgánico calentada por la unió por termocompresión, hasta 50 °C a una velocidad de enfriamiento promedio de no menos de 30 °C/minuto pero no más de 500 °C/minuto.
22. Un proceso para producir un vidrio laminado, el cual comprende un paso de unir por termocompresión una hoja plástica y una hoja de vidrio inorgánico a través de una película de capa intermedia intefuesta a una temperatura que excede los 80 °C pero que es menor a 150 °C, y un paso de enfriamiento de la hoja plástica y la hoja de vidrio inorgánico calentada por la unión por termocompresión, hasta 40 °C a una velocidad de enfriamiento promedio de no menos de 30 °C/minuto pero no más de 500 °C/minuto.
23. El proceso para producir un vidrio laminado de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 20 a 22, en donde la película de capa intermedia es una película de resina de elastómero termoplástico.
24. El proceso para producir un vidrio laminado de acuerdo con la reivindicación 23, en donde la película de la resina de elastómero termoplástico es una película de resina de elastómero termoplástico que tiene un grosor de película promedio que excede los 2.0 mm pero no es menor a los 5.0 mm.
25. El proceso para producir un vidrio laminado de acuerdo con la reivindicación 23 o 24, en donde la película de resina de elastómero termoplástico es una película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno.
26. El proceso para producir un vidrio laminado de acuerdo con la reivindicación 25, en donde el paso de enfriar a una velocidad de enfriamiento promedio de no menos de 30 "C/minuto, pero no más de 500 °C/minuto, comprende un paso de enfriamiento de la hoja plástica y la hoja de vidrio inorgánico calentada por la unión por termocompresión, sobre el rango de una temperatura 10 °C mayor que la temperatura final extrapolada de cristalización medida de acuerdo con JIS K7121 (1987) de la resina de la película de capa intermedia, a una temperatura de 10 °C menor que la temperatura inicial extrapolada de cristalización medida de acuerdo con JIS K7121 (1987) a una velocidad de enfriamiento promedio de no menos de 50 °C/minuto, pero no más de 500 °C/minuto.
27. El proceso para producir un vidrio laminado de acuerdo con la reivindicación 23 o 24, en donde la película de resina de elastómero termoplástico es una película de resina de copolímero de etileno-acrilato.
28. El proceso para producir un vidrio laminado de acuerdo con la reivindicación 23 o 24, en donde la película de resina de elastómero termoplástico es una película de resina de poliuretano que puede contener un elemento de azufre.
29. Un vidrio laminado el cual es producido por medio del proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 20 a 28.
30. Un vidrio laminado que comprende una hoja plástica y una hoja de vidrio inorgánico, las cuales son laminadas a través de una película de capa intermedia intefuesta por unión por termocompresión, en donde dicha película de capa intermedia tiene un grosor promedio que excede los 2.0 mm pero es menor de 5.0 mm y la temperatura a la cual es llevada a cabo la unión por termocompresión es mayor de 80 °C pero menor de 150 °C.
31. El vidrio laminado de acuerdo con la reivindicación 30, en donde la película de capa intermedia es una película de resina de elastómero termoplástico.
32. El vidrio laminado de acuerdo con la reivindicación 31, en donde la película de resina de elastómero termoplástico es una película de resina de copolímero de acetato de vinilo-etileno.
33. El vidrio laminado de acuerdo con la reivindicación 31, en donde la película de resina del elastómero termoplástico es una película de resina de copolímero de acrilato-etileno.
34. El vidrio laminado de acuerdo con la reivindicación 31, en donde la película de resina de elastómero termoplástico es una película de resina de poliuretano la cual puede contener un elemento de azufre.