WO2020111151A1 - 合わせガラスの中間膜用フィルム材、及び合わせガラス - Google Patents

合わせガラスの中間膜用フィルム材、及び合わせガラス Download PDF

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WO2020111151A1
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laminated glass
mass
resin layer
film
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直己 高原
吉田　明弘
石川　栄作
遼 ▲高▼橋
美紅 河村
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日立化成株式会社
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    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60J—WINDOWS, WINDSCREENS, NON-FIXED ROOFS, DOORS, OR SIMILAR DEVICES FOR VEHICLES; REMOVABLE EXTERNAL PROTECTIVE COVERINGS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES
    • B60J1/00—Windows; Windscreens; Accessories therefor

Definitions

  • the present invention relates to a film material for an interlayer film of laminated glass and laminated glass.
  • Laminated glass which has little scattering when damaged, has been widely used as glass for vehicles such as automobiles, aircraft, and buildings.
  • Laminated glass generally has an interlayer sandwiched between two glass plates.
  • the interlayer film for laminated glass for example, a resin layer containing a polyvinyl acetal resin, an ionomer resin, an acrylic resin, or the like is used (for example, Patent Documents 1 to 10).
  • ⁇ Glass members such as windshields used for automobiles are required to have excellent resistance to the collision of flying stones and other flying debris, that is, chipping resistance.
  • chipping resistance On the other hand, in order to reduce the weight of the glass member, it is desirable that the glass plate be as thin as possible. However, as the glass plate becomes thinner, it tends to be difficult to maintain sufficient chipping resistance.
  • an object of one aspect of the present invention is to further improve the chipping resistance of the laminated glass.
  • One aspect of the present invention contains a thermoplastic resin containing a polyvinyl acetal resin, and may further contain a plasticizer, the first resin layer, and the penetration resistance, sound insulation or both of these functions.
  • a film material for an interlayer film of laminated glass comprising a resin layer for an interlayer film having one or more additional resin layers having the same.
  • the content of the plasticizer in the first resin layer is 0 to 22 mass% based on the amount of polyvinyl acetal resin.
  • Another aspect of the present invention relates to a laminated glass including two glass plates facing each other and an interlayer film arranged between the two glass plates.
  • the intermediate film is the resin layer for intermediate film of the film material for intermediate film of the laminated glass.
  • the laminated glass according to one aspect of the present invention can exhibit excellent chipping resistance even when the glass plate is thin.
  • a film material for interlayer film of laminated glass which enables further improvement of the chipping resistance of laminated glass.
  • the resin material contains a thermoplastic resin containing a polyvinyl acetal resin. This resin material can be used to form a resin layer (first resin layer described later) that forms an intermediate film of laminated glass.
  • the resin material according to the present embodiment is used as an image display member used in an image display device such as organic electroluminescence (organic EL) and a liquid crystal display, and a protective material for the image display member, or an impact of the image display member. It can also be used as an absorber.
  • organic EL organic electroluminescence
  • a protective material for the image display member or an impact of the image display member. It can also be used as an absorber.
  • the polyvinyl acetal resin usually has an acetal unit represented by the following formula (1) and a hydroxyl group unit represented by the following formula (2).
  • the polyvinyl acetal resin may further have a vinyl acetate unit represented by the following formula (3).
  • R in the formula (1) represents an alkyl group having 1 to 3 carbon atoms.
  • Plural Rs in the same molecule may be the same or different.
  • R may be a methyl group or a butyl group.
  • the content of the acetal unit may be 65% by mass or more and 90% by mass or less, 88% by mass or less, or 81% by mass or less, based on the total amount of the acetal unit, the hydroxyl group unit, and the vinyl acetate unit, It may be 68% by mass or more and 90% by mass or less, 88% by mass or less, or 81% by mass or less, or 71% by mass or more and 90% by mass or less, 88% by mass or less, or 81% by mass or less. Good.
  • the content of the hydroxyl unit may be 10% by mass or more and 35% by mass or less, 27% by mass or less, or 26% by mass or less, based on the total amount of the acetal unit, the hydroxyl group unit, and the vinyl acetate unit, 11% by mass or more and 35% by mass or less, 27% by mass or less, or 26% by mass or less, or 14% by mass or more and 35% by mass or less, 27% by mass or less, or 26% by mass or less Well, it may be 18% by mass or more and 35% by mass or less, 27% by mass or less, or 26% by mass or less, and 19% by mass or more and 35% by mass or less, 27% by mass or less, or 26% by mass or less.
  • the storage elastic modulus at high frequencies tends to be high.
  • the high storage elastic modulus of the resin layer at high frequencies is advantageous in improving the chipping resistance of the laminated glass.
  • the weight average molecular weight of the polyvinyl acetal resin may be 10,000 or more and 200,000 or less, 150,000 or less, 120,000 or less, or 105,000 or less, or 25,000 or more and 200,000 or less, 150,000 or less, 120,000 or less, or 105,000 or less. , 50000 or more and 200,000 or less, 150,000 or less, 120,000 or less, or 105,000 or less, 70,000 or more and 200,000 or less, 150,000 or less, 120,000 or less, or 105,000 or less, 80,000 or more and 200,000 or less, 150,000.
  • it may be 120,000 or less, or 105,000 or less, or 95,000 or more and 200,000 or less, 150,000 or less, 120,000 or less, or 105,000 or less.
  • the weight average molecular weight here is a standard polystyrene conversion value determined by gel permeation chromatography.
  • the resin material according to this embodiment may include a polyvinyl acetal resin and other thermoplastic resin.
  • the ratio of the polyvinyl acetal resin to the total amount of the polyvinyl acetal resin and the other thermoplastic resin may be more than 85% by mass, 90% by mass or more, or 95% by mass or more.
  • thermoplastic resins examples include acrylic resins (acrylic polymers), ethylene-vinyl acetate copolymer resins, ethylene-acrylic acid copolymer resins, polyurethane resins and polyvinyl alcohol resins.
  • the resin material according to this embodiment may or may not contain a plasticizer.
  • the content of the plasticizer in the resin material or the resin layer formed from the resin material may be 0 to 22% by mass based on the amount of the polyvinyl acetal resin. When the content of the plasticizer is 22% by mass or less, the chipping resistance of the laminated glass is remarkably improved.
  • the content of the plasticizer is 20 mass% or less, 19 mass% or less, 18 mass% or less, 17 mass% or less, 16 mass% or less, 15 mass% or less, based on the amount of the polyvinyl acetal resin, 14 mass% or less, 13 mass% or less, 12 mass% or less, 11 mass% or less, 10 mass% or less, 9 mass% or less, 8 mass% or less, 7 mass% or less, 6 mass% or less, or 5 mass% or less. Or may be 0 mass% or more.
  • the plasticizer can be selected from those usually used as a plasticizer for polyvinyl acetal resin without any particular limitation.
  • the plasticizer may include a fatty acid ester compound, an organic phosphate ester compound, or a combination thereof.
  • the total content of the fatty acid ester compound and the organic phosphoric acid ester compound in the resin material or the resin layer formed therefrom may be within the above-mentioned numerical range mentioned regarding the content of the plasticizer.
  • the aliphatic ester compound may be, for example, a monoester or diester of a polyalkylene glycol and an aliphatic monocarboxylic acid.
  • polyalkylene glycols include triethylene glycol, tetraethylene glycol and tripropylene glycol.
  • examples of the aliphatic monocarboxylic acid include butyric acid, isobutyric acid, caproic acid, 2-ethylbutyric acid, heptyl acid, n-octylic acid, 2-ethylhexyl acid, n-nonylic acid and decyl acid.
  • the aliphatic ester compound may be an ester of a linear or branched alkyl alcohol having 4 to 8 carbon atoms and an aliphatic polycarboxylic acid.
  • aliphatic polycarboxylic acids include adipic acid, sebacic acid and azelaic acid.
  • plasticizer examples include triethylene glycol mono(2-ethylhexanoate), triethylene glycol di(2-ethylhexanoate), triethylene glycol di-2-ethylbutyrate, and triethylene glycol di(2 -Ethyl propanoate) may be included at least one aliphatic ester compound.
  • the resin material according to the present embodiment may contain other components as needed.
  • other components include antioxidants and inorganic fillers.
  • the proportion of the total amount of the polyvinyl acetal resin and the plasticizer in the resin material may be 80% by mass or more, or 90% by mass or more, based on the amount of the resin material.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view showing an embodiment of laminated glass.
  • the laminated glass 1 shown in FIG. 1 includes two glass plates 11 and 12 facing each other and an intermediate film 5 arranged between the glass plates 11 and 12.
  • the glass plates 11 and 12 may be, for example, inorganic glass plates such as float glass, air-cooled tempered glass, chemically tempered glass, and double glazing.
  • One or both of the glass plates 11 and 12 may be a transparent substrate made of resin.
  • transparent substrates include transparent plastic substrates such as acrylic resin substrates, polycarbonate substrates, cycloolefin polymer substrates, and polyester substrates.
  • the thickness of one glass plate 11 may be larger than the thickness of the other glass plate 12.
  • the laminated glass 1 is usually mounted on the vehicle in a direction in which a thicker glass plate 11 is located outside the vehicle.
  • the ratio of the thickness of the glass plate 11 to the thickness of the glass plate 12 may be, for example, 1.1 to 3.0.
  • the two glass plates may have the same thickness.
  • the thickness of the glass plates 11 and 12 may be, for example, 0.1 mm or more, 0.5 mm or more, or 0.8 mm or more.
  • the thickness of the glass plate 11 may be 30 mm or less and 0.1 mm or more, 0.5 mm or more or 0.8 mm or more, and 20 mm or less may be 0.1 mm or more, 0.5 mm or more or 0.8 mm or more. May be.
  • the glass plate 12 may have a thickness of 20 mm or less, 0.1 mm or more, 0.5 mm or more, or 0.8 mm or more, and a thickness of 15 mm or less, 0.1 mm or more, 0.5 mm or more, or 0.8 mm or more. May be.
  • the intermediate film 5 has a first resin layer 20 and a second resin layer 21 as an additional resin layer. At least one of the first resin layer 20 and the second resin layer 21 is a resin layer made of the resin material according to the above-described embodiment (hereinafter, also referred to as “chipping resistant layer”). In the chipping resistant layer, the thermoplastic resin may be crosslinked.
  • the first resin layer 20 arranged at a position adjacent to the thicker glass plate 11 may be a chipping resistant layer. Accordingly, when the laminated glass 1 is mounted on the vehicle with the glass plate 11 positioned outside the vehicle, the effect of improving the chipping resistance against the scattered objects that collide from the outside is particularly effectively exhibited.
  • the first resin layer 20 is a chipping resistant layer
  • its thickness is 0.001 to 1.0 mm, 0.001 to 0.3 mm, or 0.01 to 1.0 mm from the viewpoint of improving chipping resistance. It may be 0.1 mm.
  • the chipping-resistant layer is thick, the film material described later tends to be handled well.
  • the chipping resistant layer is thin, the penetration resistance of the laminated glass tends to be further improved.
  • the storage elastic modulus of the chipping-resistant layer measured by the nanoindentation method at a frequency of 150 Hz may be 200 MPa or more at 25° C., 550 MPa or more, and 1000 MPa or less.
  • the chipping resistance of the laminated glass tends to be further improved.
  • the second resin layer 21 can be a functional layer having various functions.
  • the second resin layer may be a functional layer having functions of penetration resistance, sound insulation, or both of these.
  • the functional layer having a sound insulation function (hereinafter, also referred to as “sound insulation layer”) is a layer for improving the sound insulation by the laminated glass.
  • the layer having a penetration resistance function (hereinafter, may be referred to as “penetration resistance layer”) is a layer that makes it difficult for scattered matter that collides with the laminated glass to penetrate the laminated glass.
  • the second resin layer 21 may also serve as the sound insulation layer and the penetration resistant layer.
  • the thickness of the second resin layer 21 may be, for example, 0.1 to 10 mm.
  • the laminated glass 1 includes the intermediate film 5 including the first resin layer 20, the second resin layer 21, the third resin layer 22, and the fourth resin layer 23.
  • the first resin layer 20, the second resin layer 21, the third resin layer 22, and the fourth resin layer 23 are laminated in this order from the thicker glass plate 11 side.
  • the first resin layer 20 is a chipping resistant layer
  • the second resin layer 21 is a penetration resistant layer
  • the third resin layer 22 is a sound insulation layer
  • the fourth resin layer 23 is a penetration resistant layer. May be.
  • the sound insulation layer may contain 100 parts by weight of a thermoplastic resin and 20 to 80 parts by weight, or 50 to 80 parts by weight of a plasticizer.
  • the thickness of the sound insulation layer may be 20 ⁇ m or more, 200 ⁇ m or less, or 100 ⁇ m or less.
  • the penetration resistant layer may contain 100 parts by weight of a thermoplastic resin and 20 to 50 parts by weight, 20 to 40 parts by weight or 20 to 35 parts by weight of a plasticizer.
  • the thickness of the penetration resistant layer may be 50 ⁇ m or more and 1000 ⁇ m or less, or 800 ⁇ m or less, and may be 300 ⁇ m or more and 1000 ⁇ m or less, or 800 ⁇ m or less. When two or more penetration resistant layers are provided, the total thickness thereof may be within the above numerical range.
  • the thermoplastic resin contained in the sound insulation layer and the penetration resistant layer may contain, for example, a polyvinyl acetal resin, or may contain a polyvinyl acetal resin and a polyacrylic resin (poly(meth)acrylic acid ester).
  • the same plasticizer as that used for the chipping-resistant layer can be used.
  • the sound insulation layer may further contain at least one metal salt selected from alkali metal salts and alkaline earth metal salts.
  • the sound insulation layer having these structures can also usually have a penetration resistance function.
  • Laminated glass 1 is particularly useful as a laminated glass for vehicles that requires chipping resistance.
  • laminated glass for vehicles include windshields for automobiles, side glasses for automobiles, sunroofs for automobiles, and rear glass for automobiles.
  • the laminated glass 1 includes, for example, a step of forming a laminated body having two glass plates 11 and 12 facing each other and an intermediate film arranged therebetween, and heating and pressing the laminated body to form the laminated glass 1. It can be manufactured by a method including a step of forming.
  • the laminated body having the glass plate and the intermediate film is formed by, for example, sequentially laminating the first resin layer 20 and the second resin layer 21 on one glass plate 11 to form the intermediate film 5, and It can be obtained by a method including bonding the other glass plate 12 to 5.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view showing an embodiment of a film material for interlayer film of laminated glass.
  • the film material 2 shown in FIG. 3 includes a resin layer 5 for an intermediate film having a first resin layer 20 and a second resin layer 21, and two base material films 31 covering both surfaces of the resin layer 5 for an intermediate film.
  • the base film 31 may be peeled from the film material 2 and the exposed intermediate film 5 may be attached to the glass plate 11.
  • the one base film 31 may be a film having a surface that is lightly peelable than the surface of the other base film 32.
  • One or both of the base film 31 and the base film 32 may not be provided.
  • Examples of the base material films 31 and 32 include polyethylene terephthalate film, polypropylene film, and polyethylene film.
  • the thickness of the base films 31 and 32 is not particularly limited, but may be, for example, 25 to 200 ⁇ m.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view showing another embodiment of a film material for interlayer film of laminated glass.
  • the film material 2 shown in FIG. 4 includes a first resin layer 20 and base films 31 and 32 that cover both surfaces of the first resin layer 20.
  • a first resin layer 20 is attached to one glass plate 11 and then a second resin layer 21 is laminated on the first resin layer 20,
  • the intermediate film resin layer 5 can be formed.
  • the first resin layer 20 and the second resin layer 21 are, for example, a method of press-molding resin materials for forming these resin layers, or applying a coating liquid containing a resin material and a solvent to a substrate film or the like. And then the solvent is removed from the coating film.
  • heating and pressurizing conditions of the laminated body composed of the glass plate 11, the intermediate film 5, and the glass plate 12 are adjusted so that the respective layers are sufficiently adhered to each other to obtain laminated glass.
  • heating and pressurizing conditions are set within a range of pressure of 0.8 to 10 MPa, temperature of 60 to 200° C., and pressurizing time of 10 to 200 minutes.
  • Resin layer for intermediate film (Example 1) Polyvinyl butyral (PVB) resin (Mowital B75H, made by Kuraray, acetal unit: 78.7% by mass, hydroxyl unit: 20.4% by mass, vinyl acetate unit: 0.8% by mass) at 150° C. with a press molding machine, 30 Press molding was carried out under the condition of 1 minute to form a resin layer for interlayer film having a thickness of 0.76 mm.
  • PVB Polyvinyl butyral
  • Example 2 100 parts by mass of the same PVB resin as in Example 1 and 10 parts by mass of triethylene glycol di(2-ethylhexanoate) (3GO) were mixed. The mixture was sufficiently melt-kneaded with a mixing roll to obtain a PVB resin composition as a resin material for interlayer film. The obtained PVB resin composition was press-molded with a press molding machine at 150° C. for 30 minutes to form a resin layer for interlayer film having a thickness of 0.76 mm.
  • Example 3 A resin layer for interlayer film having a thickness of 0.76 mm was obtained in the same manner as in Example 2 except that the amount of triethylene glycol di(2-ethylhexanoate) (3GO) was changed to 15 parts by mass.
  • Example 1 A resin layer for interlayer film having a thickness of 0.76 mm was obtained in the same manner as in Example 2 except that the amount of triethylene glycol di(2-ethylhexanoate) (3GO) was changed to 30 parts by mass.
  • 3GO triethylene glycol di(2-ethylhexanoate)
  • Non-crosslinking ethylene-vinyl acetate copolymer (EV170, manufactured by Mitsui DuPont Polychemical, vinyl acetate content: 33% by mass) is press-molded with a press molding machine at 150° C. for 30 minutes, A resin layer for an interlayer film having a thickness of 0.76 mm was formed.
  • EVA ethylene-vinyl acetate copolymer
  • the laminated body is heated and pressed under the conditions of pressure 1.2 MPa and 120 minutes to obtain float glass (1.6 mm)/intermediate film/float glass (1.1 mm).
  • float glass 1.6 mm
  • intermediate film/float glass 1.1 mm
  • 10 laminated glasses were produced using each resin layer for interlayer film.
  • NG rate (%) (number of cracks generated/20) x 100
  • S the best and “D” is the poorest. S: less than 5.0% A: 5.0% or more, less than 10.0% B: 10.0% or more, less than 15.0% C: 15.0% or more, less than 20.0% D: 20. 0% or more
  • Table 1 shows the evaluation results. Compared with the laminated glass of Comparative Examples 1 to 3, the laminated glass of Examples 1 to 3 having as an intermediate film a resin layer having a plasticizer content of 22% by mass or less based on the amount of polyvinyl butyral resin is It showed excellent chipping resistance.
  • Resin layer for interlayer film (chipping resistant layer) PVB1 to 8 were press-molded by a press molding machine at 150° C. for 30 minutes to form a resin layer as a chipping-resistant layer having a thickness of 0.1 mm.
  • 100 parts by mass of PVB-4 was mixed with 11 to 43 parts by mass of 3GO as a plasticizer. The mixture was sufficiently melt-kneaded with a mixing roll to obtain a PVB resin composition.
  • the obtained PVB resin composition was press-molded by a press molding machine at 150° C. for 30 minutes to form a resin layer as a chipping-resistant layer having a thickness of 0.1 mm.
  • PVB-9 100 parts by weight of PVB-9 and 33 parts by weight of triethylene glycol di(2-ethylhexanoate) (3GO) as a plasticizer were mixed. The mixture was sufficiently melt-kneaded with a mixing roll to obtain a PVB resin composition. The obtained PVB resin composition was press-molded with a press molding machine at 150° C. for 30 minutes to form a resin layer for a penetration resistant layer having a thickness of 0.8 mm or 0.4 mm.
  • Solid insulation layer 100 parts by weight of PVB-10 and 57 parts by weight of 3GO as a plasticizer were mixed. The mixture was sufficiently melt-kneaded with a mixing roll to obtain a PVB resin composition. The obtained PVB resin composition was press-molded by a press molding machine at 150° C. for 30 minutes to form a resin layer having a thickness of 0.1 mm as a sound insulation layer.
  • Laminated glass The laminated glass of Examples 4 to 11 having a single layer of a chipping resistant layer as an intermediate film, and Example 12 having an interlayer film of a two-layer structure of a chipping resistant layer/penetration resistant layer according to the following procedure. 26 and the laminated glass of Comparative Examples 3 to 8 and the laminated glass of Examples 27 to 33 having a four-layered interlayer film of chipping resistance layer/penetration resistance layer/sound insulation layer/penetration resistance layer were prepared. ..
  • Each resin layer was cut into a size of 110 mm in length and 110 mm in width.
  • the resin layers of the combinations shown in Tables 3 to 6 were stacked on a float glass having a length of 110 mm, a width of 110 mm, and a thickness of 1.5 mm in order so that the four sides overlap, and the whole was pressed with a roller.
  • Float glass having a length of 110 mm, a width of 110 mm, and a thickness of 1.0 mm was attached on the exposed resin layer so that four sides were overlapped, and the whole was pressed with a roller.
  • a laminated body of float glass/intermediate film/float glass was obtained.
  • the obtained laminated body was heated for 25 minutes using a vacuum laminator set at 125°C. Subsequently, in an autoclave set at 150° C., the laminated body is heated and pressed under the conditions of 1.2 MPa and 120 minutes to form a float glass (1.5 mm)/intermediate film/float glass (1.0 mm).
  • each resin layer was cut into a size of 3000 mm in length and 25 mm in width.
  • the resin layers of the combinations shown in Tables 3 to 6 were superposed on a float glass having a length of 3000 mm, a width of 25 mm, and a thickness of 2.7 mm in order so that the four sides overlap, and the whole was pressed with a roller.
  • Float glass having a length of 3000 mm, a width of 25 mm, and a thickness of 1.0 mm was attached on the exposed resin layer so that the four sides overlap, and the whole was pressed with a roller.
  • a laminated body of float glass/intermediate film/float glass was obtained.
  • the obtained laminated body was heated for 25 minutes using a vacuum laminator set at 125°C. Then, in an autoclave set at 150° C., the laminated body is heated and pressed under the conditions of 1.2 MPa and 120 minutes to prepare a float glass (2.7 mm)/glass interlayer film/float glass (2.7 mm). A laminated glass having a structure was obtained.
  • Measuring head High resolution DCM-II head
  • Indenter Flat punch indenter (diameter 100 ⁇ m and 50 ⁇ m)
  • Measurement mode Viscoelastic test Indentation depth: 5 ⁇ m (when flat punch indenter diameter is 100 ⁇ m) 1 ⁇ m (when flat punch indenter diameter is 50 ⁇ m)
  • Frequency range 150Hz
  • Measurement temperature 25°C
  • Poisson's ratio 0.35 Number of measurement points: 10 points (average value calculated from 10 measurement values)
  • the loss coefficient of the laminated glass was measured by a central vibration method using a vibration damping material evaluation system (Spectris Co., Ltd., Brüel & Kj ⁇ r Division) under a 20°C environment while changing the frequency.
  • the loss coefficient of each frequency was calculated using the loss coefficient measurement software MS18143. From the measurement results, the loss coefficient near the frequency of 3,000 Hz was read, and the sound insulation was judged according to the following criteria.
  • C Loss coefficient is less than 0.1

Abstract

ポリビニルアセタール樹脂を含む熱可塑性樹脂を含有し、可塑剤を更に含有していてもよい、第１の樹脂層と、耐貫通性、遮音性又はこれらの両方の機能を有する第２の樹脂層（追加の樹脂層）と、を有する中間膜用樹脂層を備える、合わせガラスの中間膜用フィルム材が開示される。第１の樹脂層における可塑剤の含有量が、ポリビニルアセタール樹脂の量を基準として０～２２質量％である。

Description

合わせガラスの中間膜用フィルム材、及び合わせガラス
　本発明は、合わせガラスの中間膜用フィルム材、及び合わせガラスに関する。
　従来、自動車のような車輌、航空機、建築物等用のガラスとして、破損時の飛散が少ない合わせガラスが広く用いられている。合わせガラスは、一般に、２枚のガラス板の間に挟まれた中間膜を有する。合わせガラス用中間膜としては、例えば、ポリビニルアセタール樹脂、アイオノマ樹脂、アクリル樹脂等を含む樹脂層が用いられる（例えば、特許文献１～１０）。
特開２０１６－１９３５４２号公報 特開２００９－２９８０４６号公報 特開２０１５－１５１５４０号公報 特公昭６２－０２８１０５号公報 特開２０００－００１３４５号公報 特許第６１６３２５９号公報 特許第６１４７４２１号公報 国際公開第２０１６／１５８６９６号 特開２０１７－１７１５７４号公報 国際公開２０１７／１７１０４３号
　自動車用途で使用されるフロントガラス等のガラス部材は、走行時の飛び石などの飛散物の衝突に対する耐性、すなわち耐チッピング性に優れていることが必要とされる。一方で、ガラス部材の軽量化のために、ガラス板は出来るだけ薄いことが望ましい。しかし、ガラス板が薄くなると、十分な耐チッピング性を維持することが困難になる傾向がある。
　そこで、本発明の一側面の目的は、合わせガラスの耐チッピング性の更なる改善を図ることにある。
　本発明の一側面は、ポリビニルアセタール樹脂を含む熱可塑性樹脂を含有し、可塑剤を更に含有していてもよい、第１の樹脂層と、耐貫通性、遮音性又はこれらの両方の機能を有する１層以上の追加の樹脂層と、を有する中間膜用樹脂層を備える、合わせガラスの中間膜用フィルム材に関する。第１の樹脂層における可塑剤の含有量が、ポリビニルアセタール樹脂の量を基準として０～２２質量％である。本発明の別の一側面は、対向する２枚のガラス板と、これら２枚のガラス板の間に配置された中間膜と、を備える合わせガラスに関する。前記中間膜が、上記合わせガラスの中間膜用フィルム材の前記中間膜用樹脂層である。
　本発明の一側面に係る上記合わせガラスは、ガラス板が薄い場合であっても、優れた耐チッピング性を示すことができる。
　本発明の一側面によれば、合わせガラスの耐チッピング性の更なる改善を可能にする、合わせガラスの中間膜用フィルム材が提供される。
合わせガラスの一実施形態を示す断面図である。 合わせガラスの一実施形態を示す断面図である。 合わせガラスの中間膜用フィルム材の一実施形態を示す断面図である。 合わせガラスの中間膜用フィルム材の一実施形態を示す断面図である。
　以下、本発明のいくつかの実施形態について詳細に説明する。ただし、本発明は以下の実施形態に限定されるものではない。
（合わせガラスの中間膜用樹脂材料）
　一実施形態に係る樹脂材料は、ポリビニルアセタール樹脂を含む熱可塑性樹脂を含有する。この樹脂材料は、合わせガラスの中間膜を構成する樹脂層（後述の第１の樹脂層）を形成するために用いることができる。
　あるいは、本実施形態に係る樹脂材料を、有機エレクトロルミネッセンス（有機ＥＬ）、及び液晶ディスプレイ等の画像表示装置に使用される画像表示部材、並びに、画像表示部材の保護材、又は画像表示部材の衝撃吸収材として用いることも可能である。
　ポリビニルアセタール樹脂は、通常、下記式（１）で表されるアセタール単位及び下記式（２）で表される水酸基単位を有する。ポリビニルアセタール樹脂は、下記式（３）で表されるビニルアセテート単位を更に有することがある。式（１）中のＲは、炭素数１～３のアルキル基を示す。同一分子中の複数のＲは、同一でも異なっていてもよい。Ｒがメチル基又はブチル基であってもよい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000002
　アセタール単位の含有量は、アセタール単位、水酸基単位、及びビニルアセテート単位の合計量を基準として、６５質量％以上で９０質量％以下、８８質量％以下、又は８１質量％以下であってもよく、６８質量％以上で９０質量％以下、８８質量％以下、又は８１質量％以下であってもよく、７１質量％以上で９０質量％以下、８８質量％以下、又は８１質量％以下であってもよい。水酸基単位の含有量は、アセタール単位、水酸基単位、及びビニルアセテート単位の合計量を基準として、１０質量％以上で３５質量％以下、２７質量％以下、又は２６質量％以下であってもよく、１１質量％以上で３５質量％以下、２７質量％以下、又は２６質量％以下であってもよく、１４質量％以上で３５質量％以下、２７質量％以下、又は２６質量％以下であってもよく、１８質量％以上で３５質量％以下、２７質量％以下、又は２６質量％以下であってもよく、１９質量％以上で３５質量％以下、２７質量％以下、又は２６質量％以下であってもよく、２１質量％以上で３５質量％以下、２７質量％以下、又は２６質量％以下であってもよく、２４質量％以上で３５質量％以下、２７質量％以下、又は２６質量％以下であってもよい。水酸基単位の含有量が比較的大きいポリビニルアセタール樹脂を用いながら、可塑剤の量を少なくすることで、特に優れた耐チッピング性を有する合わせガラスが得られ易い。水酸基単位の含有量が大きいと、高周波数における貯蔵弾性率が高くなる傾向がある。樹脂層の高周波数における貯蔵弾性率が高いことは、合わせガラスの耐チッピング性向上の点で有利である。水酸基単位の含有量が高いポリビニルアセタールを用いることにより、樹脂材料が後述の可塑剤をある程度の量で含む場合であっても、樹脂層の高周波数における高い貯蔵弾性率を維持し易い。樹脂材料がある程度の量の可塑剤を含むと、樹脂材料の流動性が高くなるため、合わせガラスを製造する工程で、中間膜への気泡の混入のような問題を回避し易い。
　ポリビニルアセタール樹脂の重量平均分子量は、１００００以上で２０００００以下、１５００００以下、１２００００以下、又は１０５０００以下であってもよく、２５０００以上で２０００００以下、１５００００以下、１２００００以下、又は１０５０００以下であってもよく、５００００以上で２０００００以下、１５００００以下、１２００００以下、又は１０５０００以下であってもよく、７００００以上で２０００００以下、１５００００以下、１２００００以下、又は１０５０００以下であってもよく、８００００以上で２０００００以下、１５００００以下、１２００００以下、又は１０５０００以下であってもよく、９５０００以上で２０００００以下、１５００００以下、１２００００以下、又は１０５０００以下であってもよい。ポリビニルアセタール樹脂の重量平均分子量が大きいと、合わせガラスの耐チッピング性がより一層改善される傾向がある。ポリビニルアセタール樹脂の重量平均分子量が小さいと、樹脂層を形成し易くなる傾向、及び、中間膜とガラス板との貼り合わせが容易になる傾向がある。ここでの重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによって求められる、標準ポリスチレンによる換算値である。
　本実施形態に係る樹脂材料は、ポリビニルアセタール樹脂と、その他の熱可塑性樹脂とを含んでいてもよい。ポリビニルアセタール樹脂とその他の熱可塑性樹脂との合計量に対するポリビニルアセタール樹脂の割合は、８５質量％を超えていてもよく、９０質量％以上、又は９５質量％以上であってもよい。
　その他の熱可塑性樹脂の例としては、アクリル樹脂（アクリル重合体）、エチレン－酢酸ビニル共重合体樹脂、エチレン－アクリル酸共重合体樹脂、ポリウレタン樹脂及びポリビニルアルコール樹脂が挙げられる。
　本実施形態に係る樹脂材料は、可塑剤を含有していてもよいし、含有していなくてもよい。樹脂材料、又はこれから形成された樹脂層における可塑剤の含有量は、ポリビニルアセタール樹脂の量を基準として０～２２質量％であってもよい。可塑剤の含有量が２２質量％以下であることにより、合わせガラスの耐チッピング性が顕著に改善される。同様の観点から、可塑剤の含有量は、ポリビニルアセタール樹脂の量を基準として２０質量％以下、１９質量％以下、１８質量％以下、１７質量％以下、１６質量％以下、１５質量％以下、１４質量％以下、１３質量％以下、１２質量％以下、１１質量％以下、１０質量％以下、９質量％以下、８質量％以下、７質量％以下、６質量％以下、又は５質量％以下であってもよく、０質量％以上であってもよい。
　可塑剤は、ポリビニルアセタール樹脂の可塑剤として通常用いられるものから、特に制限なく選択することができる。例えば、可塑剤が、脂肪酸エステル化合物、有機リン酸エステル化合物、又はこれらの組み合わせを含んでいてもよい。樹脂材料、又はこれから形成された樹脂層における脂肪酸エステル化合物及び有機リン酸エステル化合物の合計の含有量が、可塑剤の含有量に関して言及された上述の数値範囲内であってもよい。
　脂肪族エステル化合物は、例えば、ポリアルキレングリコールと脂肪族モノカルボン酸とのモノエステル又はジエステルであってもよい。ポリアルキレングリコールの例としては、トリエチレングコール、テトラエチレングリコール及びトリプロピレングリコールが挙げられる。脂肪族モノカルボン酸の例としては、酪酸、イソ酪酸、カプロン酸、２－エチル酪酸、ヘプチル酸、ｎ－オクチル酸、２－エチルヘキシル酸、ｎ－ノニル酸及びデシル酸が挙げられる。脂肪族エステル化合物が、炭素数４～８の直鎖又は分岐アルキルアルコールと脂肪族ポリカルボン酸とのエステルであってもよい。脂肪族ポリカルボン酸の例としては、アジピン酸、セバシン酸及びアゼライン酸が挙げられる。
　可塑剤は、例えば、トリエチレングリコールモノ（２－エチルヘキサノエート）、トリエチレングリコールジ（２－エチルヘキサノエート）、トリエチレングリコールジ－２－エチルブチレート、及びトリエチレングリコールジ（２－エチルプロパノエート）から選ばれる少なくとも１種の脂肪族エステル化合物を含んでいてもよい。
　可塑剤として用いられ得る有機リン酸エステル化合物の例としては、トリブトキシエチルホスフェート、イソデシルフェニルホスフェート及びトリイソプロピルホスフェートが挙げられる。
　本実施形態に係る樹脂材料は、必要によりその他の成分を含有することができる。その他の成分の例としては、酸化防止剤、無機充填剤が挙げられる。樹脂材料におけるポリビニルアセタール樹脂及び可塑剤の合計量の割合が、樹脂材料の量を基準として８０質量％以上、又は９０質量％以上であってもよい。
（合わせガラス）
　図１は、合わせガラスの一実施形態を示す断面図である。図１に示される合わせガラス１は、対向する２枚のガラス板１１，１２と、これらガラス板１１，１２の間に配置された中間膜５とを備える。
　ガラス板１１，１２は、例えば、フロートガラス、風冷強化ガラス、化学強化ガラス及び複層ガラスのような無機ガラス板であってもよい。ガラス板１１，１２のうち一方又は両方が、樹脂製の透明基板であってもよい。透明基板としては、例えば、アクリル樹脂基板、ポリカーボネート基板、シクロオレフィンポリマー基板、及びポリエステル基板等の透明プラスチック基板が挙げられる。
　一方のガラス板１１の厚さは、他方のガラス板１２の厚さよりも大きくてもよい。車両のガラス部材（例えば自動車用フロントガラス）として用いられる場合、合わせガラス１は、通常、より厚いガラス板１１が車両の外側に位置する向きで車両に装着される。ガラス板１２の厚さに対するガラス板１１の厚さの比が、例えば１．１～３．０であってもよい。ただし、２枚のガラス板の厚さが同じでもよい。ガラス板１１，１２の厚さが、例えば、０．１ｍｍ以上、０．５ｍｍ以上又は０．８ｍｍ以上であってもよい。ガラス板１１の厚さが、３０ｍｍ以下で０．１ｍｍ以上、０．５ｍｍ以上又は０．８ｍｍ以上であってもよく、２０ｍｍ以下で０．１ｍｍ以上、０．５ｍｍ以上又は０．８ｍｍ以上であってもよい。ガラス板１２の厚さが、２０ｍｍ以下で０．１ｍｍ以上、０．５ｍｍ以上又は０．８ｍｍ以上であってもよく、１５ｍｍ以下で０．１ｍｍ以上、０．５ｍｍ以上又は０．８ｍｍ以上であってもよい。
　中間膜５は、第１の樹脂層２０と、追加の樹脂層としての第２の樹脂層２１とを有する。第１の樹脂層２０又は第２の樹脂層２１のうち少なくとも一方が、上述の実施形態に係る樹脂材料からなる樹脂層（以下、「耐チッピング性層」ということがある。）である。耐チッピング性層において、熱可塑性樹脂が架橋されていてもよい。
　より厚い方のガラス板１１に隣接する位置に配置された第１の樹脂層２０が、耐チッピング性層であってもよい。これにより、ガラス板１１が車両の外側に位置する向きで合わせガラス１が車両に装着されたときに、外部から衝突する飛散物に対する耐チッピング性向上の効果が特に効果的に発揮される。
　第１の樹脂層２０が耐チッピング性層である場合、耐チッピング性向上等の観点から、その厚さは、０．００１～１．０ｍｍ、０．００１～０．３ｍｍ、又は０．０１～０．１ｍｍであってもよい。耐チッピング性層が厚いと、後述のフィルム材の取り扱いが良好となる傾向がある。耐チッピング性層が薄いと、合わせガラスの耐貫通性がより向上する傾向にある。
　耐チッピング性層のナノインデンテーション法によって周波数１５０Ｈｚで測定される貯蔵弾性率が、２５℃において２００ＭＰａ以上、又は５５０ＭＰａ以上であってもよく、１０００ＭＰａ以下であってもよい。耐チッピング性層の貯蔵弾性率がこれら範囲内にあると、合わせガラスの耐チッピング性がより改善される傾向がある。
　第１の樹脂層２０が耐チッピング性層である場合、第２の樹脂層２１は、各種の機能を有する機能層であることができる。例えば、第２の樹脂層が、耐貫通性、遮音性又はこれらの両方の機能を有する機能層であってもよい。遮音性の機能を有する機能層（以下「遮音層」ということがある。）は、合わせガラスによる遮音性を向上させる層である。耐貫通性の機能を有する層（以下「耐貫通性層」ということがある。」）は、合わせガラスに衝突した飛散物が合わせガラスを貫通し難くする層である。第２の樹脂層２１が、遮音層及び耐貫通性層を兼ねていてもよい。第２の樹脂層２１の厚さは、例えば０．１～１０ｍｍであってもよい。
　第１の樹脂層２０及び第２の樹脂層２１に加えて、所定の機能を有する追加の樹脂層が更に設けられてもよい。例えば、図２に示される一実施形態に係る合わせガラス１は、第１の樹脂層２０、第２の樹脂層２１、第３の樹脂層２２及び第４の樹脂層２３を含む中間膜５を有する。より厚い方のガラス板１１の側から、第１の樹脂層２０、第２の樹脂層２１、第３の樹脂層２２及び第４の樹脂層２３がこの順で積層されている。第１の樹脂層２０が耐チッピング性層で、第２の樹脂層２１が耐貫通性層で、第３の樹脂層２２が遮音層で、第４の樹脂層２３が耐貫通性層であってもよい。
　遮音層としては、遮音性を有する中間膜として当業者に知られている中間膜を採用することができる（例えば、特許文献６～１０参照）。例えば、遮音層は、１００質量部の熱可塑性樹脂と、２０～８０質量部、又は５０～８０質量部の可塑剤とを含有してもよい。遮音層の厚さは、２０μｍ以上であってもよく、２００μｍ以下、又は１００μｍ以下であってもよい。耐貫通性層は、１００質量部の熱可塑性樹脂と、２０～５０質量部、２０～４０質量部又は２０～３５質量部の可塑剤とを含有してもよい。耐貫通性層の厚さは、５０μｍ以上で１０００μｍ以下、又は８００μｍ以下であってもよく、３００μｍ以上で１０００μｍ以下、又は８００μｍ以下であってもよい。耐貫通性層が２層以上設けられる場合、それらの合計の厚さが前記数値範囲内にあってもよい。
　遮音層及び耐貫通性層に含まれる熱可塑性樹脂は、例えば、ポリビニルアセタール樹脂を含んでいてもよく、ポリビニルアセタール樹脂及びポリアクリル樹脂（ポリ（メタ）アクリル酸エステル）を含んでいてもよい。可塑剤は、耐チッピング性層と同様のものを用いることができる。遮音層が、アルカリ金属塩又はアルカリ土類金属塩のうち少なくとも一方の金属塩を更に含んでもよい。これらの構成を有する遮音層は、通常、耐貫通性の機能も有することができる。
　合わせガラス１は、耐チッピング性が必要とされる車両用合わせガラスとして特に有用である。車両用合わせガラスの例としては、自動車用フロントガラス、自動車用サイドガラス、自動車用サンルーフ、及び自動車用リアガラスが挙げられる。
（合わせガラスの製造方法）
　合わせガラス１は、例えば、対向する２枚のガラス板１１，１２とこれらの間に配置された中間膜とを有する積層体を形成させる工程と、積層体を加熱及び加圧して合わせガラス１を形成させる工程とを含む方法により、製造することができる。
　ガラス板及び中間膜を有する積層体は、例えば、一方のガラス板１１に第１の樹脂層２０及び第２の樹脂層２１を順に貼り合わせ、それにより中間膜５を形成することと、中間膜５に他方のガラス板１２を貼り合わせることとを含む方法により、得ることができる。
　積層体を形成するために、例えば、中間膜を構成するための中間膜用樹脂層を有するフィルム材を用いてもよい。図３は、合わせガラスの中間膜用フィルム材の一実施形態を示す断面図である。図３に示されるフィルム材２は、第１の樹脂層２０及び第２の樹脂層２１を有する中間膜用樹脂層５と、中間膜用樹脂層５の両面を覆う２枚の基材フィルム３１及び３２とを備える。例えば、フィルム材２から基材フィルム３１を剥離し、露出した中間膜５をガラス板１１に貼り合わせてもよい。一方の基材フィルム３１が、他方の基材フィルム３２の表面よりも軽剥離性の表面を有するフィルムであってもよい。基材フィルム３１又は基材フィルム３２のうち一方又は両方が設けられていなくてもよい。
　基材フィルム３１，３２の例としては、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリプロピレンフィルム、及びポリエチレンフィルムが挙げられる。基材フィルム３１，３２の厚さは、特に制限されないが、例えば２５～２００μｍであってもよい。
　図４は、合わせガラスの中間膜用フィルム材の他の一実施形態を示す断面図である。図４に示されるフィルム材２は、第１の樹脂層２０と、第１の樹脂層２０の両面を覆う基材フィルム３１，３２とを備える。例えば、このフィルム材２を用いて、第１の樹脂層２０を一方のガラス板１１に貼り合わせ、次いで第１の樹脂層２０上に第２の樹脂層２１を積層することを含む方法により、中間膜用樹脂層５を形成することができる。
　第１の樹脂層２０及び第２の樹脂層２１は、例えば、これら樹脂層を形成するための樹脂材料をプレス成形する方法、又は、樹脂材料及び溶剤を含む塗液を基材フィルム等に塗布し、次いで塗膜から溶剤を除去する方法によって、形成することができる。
　ガラス板１１、中間膜５及びガラス板１２からなる積層体を、合わせガラスを得るために加熱及び加圧の条件は、各層が十分に密着するように調整される。例えば、０．８～１０ＭＰａの圧力、６０～２００℃の温度、１０～２００分間の加圧時間の範囲内で、加熱及び加圧の条件が設定される。
　以下、実施例を挙げて本発明についてさらに具体的に説明する。ただし、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
＜検討１＞
１－１．中間膜用樹脂層
（実施例１）
　ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）樹脂（Ｍｏｗｉｔａｌ　Ｂ７５Ｈ、クラレ製、アセタール単位：７８．７質量％、水酸基単位：２０．４質量％、ビニルアセテート単位：０．８質量％）をプレス成形機で１５０℃、３０分間の条件でプレス成形して、厚さ０．７６ｍｍの中間膜用樹脂層を形成した。
（実施例２）
　実施例１のものと同じＰＶＢ樹脂１００質量部と、トリエチレングリコールジ（２－エチルヘキサノエート）（３ＧＯ）１０質量部とを混合した。混合物をミキシングロールで充分に溶融混練して、中間膜用樹脂材料としてのＰＶＢ樹脂組成物を得た。得られたＰＶＢ樹脂組成物をプレス成形機で１５０℃、３０分間の条件でプレス成形して、厚さ０．７６ｍｍの中間膜用樹脂層を形成した。
（実施例３）
　トリエチレングリコールジ（２－エチルヘキサノエート）（３ＧＯ）の量を１５質量部に変更したこと以外は実施例２と同様にして、厚さ０．７６ｍｍの中間膜用樹脂層を得た。
（比較例１）
　トリエチレングリコールジ（２－エチルヘキサノエート）（３ＧＯ）の量を３０質量部に変更したこと以外は実施例２と同様にして、厚さ０．７６ｍｍの中間膜用樹脂層を得た。
（比較例２）
　非架橋性のエチレン－酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）（ＥＶ１７０、三井デュポンポリケミカル製、酢酸ビニル含有量：３３質量％）をプレス成形機で１５０℃、３０分間の条件でプレス成形して、厚さ０．７６ｍｍの中間膜用樹脂層を形成した。
１－２．合わせガラスの作製
　各中間膜用樹脂層を、縦１１０ｍｍ、横１１０ｍｍの大きさに裁断し、縦１１０ｍｍ、横１１０ｍｍ、厚さ１．６ｍｍのフロートガラスに、４辺が重なるように貼り合わせ、全体をローラーで加圧した。露出している樹脂層の上に、縦１１０ｍｍ、横１１０ｍｍ、厚さ１．１ｍｍのフロートガラスを、４辺が重なるように貼り付け、全体をローラーで加圧した。これにより、フロートガラス／中間膜／フロートガラスの積層体を得た。得られた積層体を１２５℃に設定した真空ラミネータを用いて２５分間加熱した。続いて、１５０℃に設定したオートクレーブ中で、圧力１．２ＭＰａ、１２０分間の条件で積層体を加熱及び加圧して、フロートガラス（１．６ｍｍ）／中間膜／フロートガラス（１．１ｍｍ）の構成を有する合わせガラスを得た。同様の操作により、各中間膜用樹脂層を用いて合わせガラスをそれぞれ１０枚作製した。
１－３．合わせガラスの耐チッピング性
　合わせガラスの厚さ１．１ｍｍのフロートガラスの４辺それぞれに沿って、端から５．０ｍｍ以内の位置に粘着テープを貼り付けた。粘着テープを介して合わせガラスを厚さ１０ｍｍの支持ガラス板に固定した。次いで、合わせガラスの厚い１．６ｍｍのフロートガラス側の面に対して、重さ約０．１５ｇ±０．０１ｇの砕石（玄武岩）１個を、エアガンにより衝突させた。衝突速度を１４５～１６５ｋｍ／ｈに、衝突入射角を０度に設定した。衝突位置を移動させながら、１枚の合わせガラスに対して２０個の砕石を衝突させた。各衝突痕を観察し、０．５ｍｍ以上の線状のクラックが発生した衝突痕の数（クラック発生数）を記録した。下記式によりＮＧ率を求めた。
ＮＧ率（％）＝（クラック発生数／２０）×１００
　５枚の合わせガラスについて同様の試験を実施し、ＮＧ率の平均値を求めた。ＮＧ率の平均値により、下記基準で合わせガラスの耐チッピング性を評価した。合わせガラスの耐チッピング性は、「Ｓ」が最も優れ、「Ｄ」が最も劣る。
Ｓ：５．０％未満
Ａ：５．０％以上、１０．０％未満
Ｂ：１０．０％以上、１５．０％未満
Ｃ：１５．０％以上、２０．０％未満
Ｄ：２０．０％以上
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　表１に評価結果を示す。可塑剤の含有量がポリビニルブチラール樹脂の量を基準として２２質量％以下である樹脂層を中間膜として有する実施例１～３の合わせガラスは、比較例１～３の合わせガラスと比較して、特異的に優れた耐チッピング性を示した。
＜検討２＞
２－１．ポリビニルブチラール樹脂
　表２に示すポリビニルブチラール樹脂を準備した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
２－２．中間膜用樹脂層
（耐チッピング性層）
　ＰＶＢ１～８をプレス成形機で１５０℃、３０分間の条件でプレス成形して、厚さ０．１ｍｍの耐チッピング性層としての樹脂層を形成した。１００質量部のＰＶＢ－４と、可塑剤としての１１～４３質量部の３ＧＯとを混合した。混合物をミキシングロールで充分に溶融混練して、ＰＶＢ樹脂組成物を得た。得られたＰＶＢ樹脂組成物をプレス成形機で１５０℃、３０分間の条件でプレス成形して、厚さ０．１ｍｍの耐チッピング性層としての樹脂層を形成した。
（耐貫通性層）
　１００質量部のＰＶＢ－９と、可塑剤としての３３質量部のトリエチレングリコールジ（２－エチルヘキサノエート）（３ＧＯ）とを混合した。混合物をミキシングロールで充分に溶融混練して、ＰＶＢ樹脂組成物を得た。得られたＰＶＢ樹脂組成物をプレス成形機で１５０℃、３０分間の条件でプレス成形して、厚さ０．８ｍｍ又は０．４ｍｍの耐貫通性層用の樹脂層を形成した。
（遮音層）
　１００質量部のＰＶＢ－１０と、可塑剤としての５７質量部の３ＧＯとを混合した。混合物をミキシングロールで充分に溶融混練して、ＰＶＢ樹脂組成物を得た。得られたＰＶＢ樹脂組成物をプレス成形機で１５０℃、３０分間の条件でプレス成形して、厚さ０．１ｍｍの遮音層としての樹脂層を形成した。
２－３．合わせガラス
　以下の手順により、耐チッピング性層の単層を中間膜として有する実施例４～１１の合わせガラス、耐チッピング性層／耐貫通性層の２層構成の中間膜を有する実施例１２～２６及び比較例３～８の合わせガラス、並びに、耐チッピング性層／耐貫通性層／遮音層／耐貫通性層の４層構成の中間膜を有する実施例２７～３３の合わせガラスを作製した。
（耐チッピング性評価用合わせガラス）
　各樹脂層を、縦１１０ｍｍ、横１１０ｍｍの大きさに裁断した。表３～６に示される組み合わせの樹脂層を、縦１１０ｍｍ、横１１０ｍｍ、厚さ１．５ｍｍのフロートガラスに、４辺が重なるように順に重ね合わせ、全体をローラーで加圧した。露出している樹脂層の上に、縦１１０ｍｍ、横１１０ｍｍ、厚さ１．０ｍｍのフロートガラスを、４辺が重なるように貼り付け、全体をローラーで加圧した。これにより、フロートガラス／中間膜／フロートガラスの積層体を得た。得られた積層体を１２５℃に設定した真空ラミネータを用いて２５分間加熱した。続いて、１５０℃に設定したオートクレーブ中で、１．２ＭＰａ、１２０分間の条件で積層体を加熱及び加圧して、フロートガラス（１．５ｍｍ）／中間膜／フロートガラス（１．０ｍｍ）の構成を有する合わせガラスを得た。
（耐貫通試験用合わせガラス）
　樹脂層及びフロートガラスの大きさを縦３０００ｍｍ、横３０００ｍｍに変更したこと以外は耐チッピング性評価用合わせガラスと同様にして、フロートガラス（１．５ｍｍ）／中間膜／フロートガラス（１．０ｍｍ）の構成を有する耐貫通試験用の合わせガラスを作製した。
（遮音性試験用サンプル）
　各樹脂層を、縦３０００ｍｍ、横２５ｍｍの大きさに裁断した。表３～６に示される組み合わせの樹脂層を、縦３０００ｍｍ、横２５ｍｍ、厚さ２．７ｍｍのフロートガラスに、４辺が重なるように順に重ね合わせ、全体をローラーで加圧した。露出している樹脂層の上に、縦３０００ｍｍ、横２５ｍｍ、厚さ１．０ｍｍのフロートガラスを、４辺が重なるように貼り付け、全体をローラーで加圧した。これにより、フロートガラス／中間膜／フロートガラスの積層体を得た。得られた積層体を１２５℃に設定した真空ラミネータを用いて２５分間加熱した。続いて、１５０℃に設定したオートクレーブ中で、１．２ＭＰａ、１２０分間の条件で積層体を加熱及び加圧して、フロートガラス（２．７ｍｍ）／ガラス中間膜／フロートガラス（２．７ｍｍ）の構成を有する合わせガラスを得た。
２－４．耐チッピング性層の貯蔵弾性率
　耐チッピング性層としての樹脂層から、１０ｍｍ幅×１０ｍｍ長の短冊状の試験片を切り出した。試験片のナノ動的粘弾性を、ナノ動的粘弾性測定機（ＫＬＡ－Ｔｅｃｏｒ社製、Ｇ２００型ナノインデンター）を用いて、以下の測定条件で測定した。
測定ヘッド：高分解能ＤＣＭ－ＩＩヘッド
圧子：フラットパンチ圧子（直径１００μｍ及び５０μｍ）
測定モード：粘弾性試験
押し込み深さ：５μｍ（フラットパンチ圧子直径１００μｍの場合）
　　　　　　　１μｍ（フラットパンチ圧子直径５０μｍの場合）
周波数範囲：１５０Ｈｚ
測定温度：２５℃
ポアソン比：０．３５
測定点数：１０点（１０点の測定値から平均値を算出）
２－５．合わせガラスの耐チッピング性
　検討１と同様の手順で各合わせガラスの耐チッピング性を評価した。
２－６．合わせガラスの耐貫通性
　１０枚の合わせガラスの表面温度を２０℃に調整した。次いで、４．０ｍの高さから、１０枚の合わせガラスそれぞれの中心部分に向けて、質量２２６０ｇ及び直径８２ｍｍの剛球を落下させた。１０枚の合わせガラス全てについて、剛球が衝突した後５秒以内に剛球が貫通した合わせガラスの枚数を記録した。剛球が貫通した合わせガラスの枚数により、下記基準で耐貫通性を判定した。
［耐貫通性の判定基準］
Ａ：貫通した合わせガラスが２枚以下
Ｂ：貫通した合わせガラスが３枚以上
２－７．遮音性
　合わせガラスの損失係数を、制振材料評価システム（スペクトリス株式会社ブリュエル・ケアー事業部製）を用いて、２０℃環境下、周波数を変えながら中央加振法で測定した。各周波数の損失係数は、損失係数計測ソフトウェアＭＳ１８１４３を用いて算出した。測定結果より周波数３，０００Ｈｚ付近における損失係数を読み取り、遮音性を下記の基準で判定した。
Ａ：損失係数が０．２以上
Ｂ：損失係数が０．１以上、０．２未満
Ｃ：損失係数が０．１未満
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000007
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000008
　１…合わせガラス、２…合わせガラスの中間膜用フィルム材、５…中間膜（中間膜用樹脂層）、１１，１２…ガラス板、２０…第１の樹脂層、２１…第２の樹脂層、２２…第３の樹脂層、２３…第４の樹脂層、３１，３２…基材フィルム。
 

Claims (7)

  1. 　ポリビニルアセタール樹脂を含む熱可塑性樹脂を含有し、可塑剤を更に含有していてもよい、第１の樹脂層と、
    　耐貫通性、遮音性又はこれらの両方の機能を有する１層以上の追加の樹脂層と、
    を有する中間膜用樹脂層を備え、
    　前記第１の樹脂層における前記可塑剤の含有量が、前記ポリビニルアセタール樹脂の量を基準として０～２２質量％である、合わせガラスの中間膜用フィルム材。
  2. 　前記熱可塑性樹脂における前記ポリビニルアセタール樹脂の割合が、前記熱可塑性樹脂の量を基準として、８５質量％を超えて１００質量％以下である、請求項１に記載の合わせガラスの中間膜用フィルム材。
  3. 　前記ポリビニルアセタール樹脂が、下記式（１）で表されるアセタール単位及び下記式（２）で表される水酸基単位を有し、下記式（３）で表されるビニルアセテート単位を更に有していてもよく、
    Figure JPOXMLDOC01-appb-C000001
     　式（１）中のＲは炭素数１～３のアルキル基を示し、
    　前記アセタール単位、前記水酸基単位、及び前記ビニルアセテート単位の合計量を基準として、前記アセタール単位の含有量が７１～８８質量％で、前記水酸基単位の含有量が１８～２７質量％である、請求項１又は２に記載の合わせガラスの中間膜用フィルム材。
  4. 　前記ポリビニルアセタール樹脂の重量平均分子量が２５０００～１０５０００である、請求項１～３のいずれか一項に記載の合わせガラスの中間膜用フィルム材。
  5. 　前記第１の樹脂層の厚さが０．００１～０．３ｍｍである、請求項１～４のいずれか一項に記載の合わせガラスの中間膜用フィルム材。
  6. 　対向する２枚のガラス板と、
    　前記２枚のガラス板の間に配置された中間膜と、
    を備え、
    　前記中間膜が、請求項１～５のいずれか一項に記載の合わせガラスの中間膜用フィルム材の前記中間膜用樹脂層である、合わせガラス。
  7. 　前記２枚のガラス板の厚さが異なっており、より厚い方の前記ガラス板に前記第１の樹脂層が隣接している、請求項６に記載の合わせガラス。
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