KR101851050B1 - 코트천 및 그의 제조 방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 인플레이터로부터 발생하는 고온 가스에 의한, 에어백 본체천에의 대미지를 억제할 수 있는 내열성이 높은 에어백에 적합한 패브릭을 제공하는 것을 과제로 한다. 그 해결 수단은 입체 구조 직물의 적어도 편면에 엘라스토머 수지층이 편면에 대해 50 내지 500 g/㎡ 설치되어 있는 코트천이며, 패브릭의 내부에 공동을 갖고, 그의 공동률이 15 내지 60 ％인 것을 특징으로 하는 에어백용 코트천이다. 에어백의 인플레이터 접속용 개구 주연부에 부착시키는 용도로 사용되는 것이 바람직하다.

Description

코트천 및 그의 제조 방법 {COATED CLOTH AND METHOD FOR PRODUCING SAME}
본 발명은 에어백에 적합한 코트천에 관한 것으로, 특히 에어백 본체에 있어서의 인플레이터 접속용 개구부의 주연을 보호하는 데 유용한 패브릭에 관한 것이다.
에어백 장치는 차량의 충돌 시에 순식간에 에어백 장치가 팽창함으로써 탑승원을 보호하는 장치이며, 통상은 가스 발생기인 인플레이터와 인플레이터 가스에 의해 팽창하는 합성 섬유의 패브릭으로 이루어지는 에어백을 구비하고 있지만, 인플레이터로부터 분출되는 가스는 매우 고온이므로, 이 고온 가스가 직접 접촉하는 인플레이터 접속용 개구 주연부에는 내열성을 강화하기 위한 대응이 실시되어 있다.
예를 들어, 주머니상으로 형성된 에어백의 접합부를, 부분적으로 수지 코트량을 두껍게 도포함으로써 인플레이터 가스 도입부의 내열성을 향상시키는 기포(基布)가 제안되어 있다(특허문헌 1). 그러나, 당해 기술은 기포 전체면에 얇은 도포를 실시한 후, 필요 부분에 반복 도포를 실시하는 것이지만, 코팅이 복수회에 걸쳐져, 비용이 높아진다는 문제점이 있었다.
한편, 에어백의 내면의 인플레이터 접속용 개구부의 주연부의 내열성을 향상시키기 위해, 에어백 본체 기포와 방염천을 배치하여, 에어백 본체 기포와 방염천 사이에 층상을 이루는 내열 온도 250도 이상의 차열 수지층을 갖는 것을 특징으로 하는 에어백이 제안되어 있다(특허문헌 2). 그러나, 현재 사용되는 인플레이터 가스는 고온화가 진행되고 있어, 폭발했을 때의 순간적인 온도는 2000도 이상이나 되므로, 일반적인 내열성 수지로는 이 고온 가스에 견딜 수 없다.
또한, 인플레이터 설치용 개구부의 주위에 보강천 등을 겹쳐서 봉제하는 방법이 제안되어 있다(특허문헌 3). 이 수단은 에어백의 본체용 기포에 대해 보강천을 2매 겹치는 것이지만, 보강천 자체의 구성에 대해 개시는 없고, 보강천 자체가 현재 사용되고 있는 인플레이터 가스의 고온에 견딜 수 있는지 여부가 불분명했다.
일본 특허 출원 공개 제2007-261380호 공보 일본 특허 출원 공개 제2004-114981호 공보 일본 특허 출원 공개 평8-225048호 공보
본 발명은, 인플레이터로부터 발생하는 고온 가스에 의한 에어백 본체용 기포에의 대미지를 억제할 수 있는 내열성이 높은 패브릭을 제공하는 것을 과제로 한다.
본 발명자는 상기의 과제를 해결하기 위해 검토를 행한 결과, 입체 구조 직물을 사용함으로써 이 목적을 달성할 수 있는 것을 발견하였다. 즉, 본 발명은 이하와 같다.
(1) 입체 구조 직물의 적어도 편면에 엘라스토머 수지층이 편면에 대해 50 내지 500 g/㎡의 부착량으로 코트되어 있는 코트천이며, 패브릭의 내부에 공동을 갖고, 그의 공동률이 15 내지 60 ％인 것을 특징으로 하는 코트천,
(2) 에어백의 인플레이터 접속용 개구 주연부에 부착시키는 용도로 사용되는 상기 코트천,
(3) 입체 구조 직물을 구성하는 섬유가 합성 섬유이고, 상기 섬유의 총 섬도가 100 내지 700 dtex이고, 단사 섬도가 1 내지 7 dtex인 상기 어느 하나의 코트천,
(4) 입체 구조 직물의 양면에 엘라스토머 수지층이 코트되어 있고, 한쪽의 엘라스토머 수지층의 부착량이 200 g/㎡ 이하인 상기 어느 하나에 기재된 코트천,
(5) 입체 구조 직물의 두께가 0.5 내지 2.5 ㎜인 상기 어느 하나에 기재된 코트천,
(6) 합성 섬유로, 자카드 직기 또는 도비 직기로 입체 구조 직물을 제조하고, 그 직물의 적어도 편면에 엘라스토머 수지를 코트하는 것을 특징으로 하는 상기 어느 하나에 기재된 코트천의 제조 방법,
(7) 상기 어느 하나의 코트천을 에어백 장치의 인플레이터 접속용 개구 주연부에 부착시키는 부분에 봉합한 에어백.
본 발명에 의해, 고온 가스에 견딜 수 있는 에어백에 적합한 코트천이 얻어진다.
도 1은 본 발명의 코트천의 단면의 모식도이다.
도 2는 인플레이션 시험의 구성을 도시하는 모식도이다. (a)는 정면도, (b)는 (a)의 X-X' 단면도이다.
본 발명의 코트천은 섬유로 이루어지는 입체 구조 직물을 기본 구조로 하고 있는, 예를 들어 도 1에 도시한 바와 같은 구성으로 되어 있다. 여기서 나타내는 것은, 코트천(1)의 일례를 도시하는 단면도이고, 도 1의 입체 구조 직물(2)은 3중 방직으로 되어 있고, 복수의 섬유(3)로 구성된다. 입체 구조 직물(2)은 엘라스토머 수지로 코트되어, 엘라스토머 수지층(4)으로 되고, 그리고 섬유 사이 또는 경우에 따라서는 수지로도 둘러싸인 공간에 적당한 부피의 공동(5)이 존재한다.
입체 구조 직물을 구성하는 섬유의 소재로서는, 예를 들어 폴리아미드계 섬유, 폴리에스테르계 섬유, 아라미드계 섬유, 레이온계 섬유, 폴리술폰계 섬유, 초고분자량 폴리에틸렌계 섬유 등의 합성 섬유를 사용할 수 있다. 그 중에서도 대량 생산성이나, 경제성이 우수한 폴리아미드계 섬유나 폴리에스테르계 섬유가 바람직하다.
폴리아미드계 섬유로서는, 예를 들어 나일론 6, 나일론 66, 나일론 12, 나일론 46이나, 나일론 6과 나일론 66의 공중합 폴리아미드, 나일론 6에 폴리알킬렌글리콜, 디카르복실산, 아민 등을 공중합시킨 공중합 폴리아미드 등을 포함하는 섬유를 들 수 있다. 나일론 6 섬유, 나일론 66 섬유는 내충격성이 특히 우수하고, 바람직하다.
또한, 폴리에스테르계 섬유로서는, 예를 들어 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트 등을 포함하는 섬유를 들 수 있다. 폴리에틸렌테레프탈레이트나 폴리부틸렌테레프탈레이트가 산 성분으로서 이소프탈산, 5-나트륨술포이소프탈산이나, 아디프산 등의 지방족 디카르복실산을 공중합시킨 공중합 폴리에스테르를 포함하는 섬유여도 된다.
또한, 합성 섬유에는, 방사, 연신 공정이나 가공 공정에서의 생산성, 혹은 특성 개선을 위해, 열 안정제, 산화 방지제, 광 안정제, 평활제, 대전 방지제, 가소제, 증점제, 안료, 난연제 등의 첨가제를 포함하고 있어도 된다.
본 발명의 입체 구조 직물은 동일한 화학 구조의 합성 섬유를 경사 및 위사로 하고 있는 것이 바람직하다. 또한, 경사ㆍ위사 모두 동일한 총 섬도를 갖는 것, 경사ㆍ위사 모두 동일한 단섬유 섬도를 갖는 것도 바람직한 형태이다.
동종의 중합체라 함은, 나일론 66끼리, 폴리에틸렌테레프탈레이트끼리 등, 중합체의 주된 반복 단위가 공통되는 중합체끼리를 말하고, 예를 들어 단독 중합체와 공중합 중합체의 조합도, 본 발명에서 말하는 동종의 중합체로서 허용된다. 또한, 공중합 성분의 유무, 종류, 양이 동일하면, 경사와 위사를 구분할 필요가 없으므로, 생산 관리상으로도 바람직하다.
또한, 총 섬도 혹은 단섬유 섬도가 동일하다는 것은, 총 섬도 혹은 단섬유 섬도의 차가 경사ㆍ위사의 섬도가 작은 측의 섬도의 5 ％ 이내인 것을 말한다.
본 발명에 사용되는 합성 섬유의 총 섬도로서는, 100 내지 700 dtex인 것이 바람직하다. 100 dtex 이상으로 함으로써 직물의 강도를 유지할 수 있다. 또한, 총 섬도가 낮은 경우, 입체 구조 직물의 형성에 있어서, 저강성으로 인해 구부러지기 쉬워지므로, 공동을 유지할 수 없게 되어, 공동률을 향상시킬 수 없는 경향이 있다. 또한, 700 dtex 이하로 함으로써, 보다 적합한 수납 시의 유연성이나, 바람직한 공동률을 유지할 수 있다. 총 섬도는, 보다 바람직하게는 300 내지 650 dtex, 더욱 바람직하게는 400 내지 600 dtex이다. 이 범위 내의 총 섬도로 함으로써, 직물의 강력, 유연성, 공동률을 밸런스 좋게 향상시킬 수 있다.
합성 섬유의 단섬유 섬도로서는 1 내지 7 dtex의, 비교적 저섬도의 합성 섬유 필라멘트를 사용하는 것이 바람직하다. 1 dtex 이상으로 함으로써 특별한 고안을 행하지 않고 합성 섬유 필라멘트의 제조가 가능해지고, 7 dtex 이하로 함으로써 합성 섬유 필라멘트의 유연성이 향상되기 때문이다. 단섬유 섬도는, 보다 바람직하게는 2 내지 6.8 dtex, 더욱 바람직하게는 3 내지 6.6 dtex이다. 단섬유 섬도를 상기의 낮은 범위로 설정함으로써 합성 섬유 필라멘트의 강성을 저하시키는 효과가 얻어지므로, 기포의 유연성이 향상되어 바람직하다.
본 발명의 에어백용 코트천을 구성하는 단섬유의 인장 강도로서는, 에어백용 직물로서 요구되는 기계적 특성을 만족시키기 위해서와 제사(製絲) 조업면에서, 경사 및 위사 모두 8.0 내지 9.0 cN/dtex가 바람직하고, 보다 바람직하게는 8.3 내지 8.7 cN/dtex이다.
본 발명의 코트천은 직물의 내부에 공동을 갖고 있고, 이 공동의 비율이 15 내지 60 ％인 것이 바람직하다.
여기서 공동률의 산출에는 이하의 식을 사용할 수 있다.
공동률(％)＝(겉보기 질량－실측 질량)/실측 질량×100
구체적으로는, 먼저 코트 전의 기포의 두께와, 코트 후의 기포의 두께를 구한다. 코트 전의 기포와 코트 후의 기포의 차를 수지의 두께로 한다. 시험편으로부터 코트 전 기포의 부피와 수지층의 부피를 구하고, 기포를 구성하는 섬유의 밀도 및 코트되는 수지의 밀도로부터 겉보기 질량을 구한다. 겉보기 질량의 산출은 이하의 식을 사용한 것이다.
겉보기 질량(g)
＝코트 전 기포의 두께(㎝)×시험편 면적(㎠)×원사의 밀도(g/㎤)＋[코트 후 기포의 두께(㎝)－코트 전 기포의 두께(㎝)]×시험편 면적(㎠)×수지의 밀도(g/㎤)
그리고, 얻어진 겉보기 질량과 실측 질량으로부터 공동률을 산출한다.
코트 전의 기포의 특성을 계산에 사용하지 않고, 코트 후의 기포로부터만 겉보기 질량을 구하는 경우, 이하의 방법에 의할 수 있다. 코트 전 기포의 두께를 구하기 위해서는, 코트 후 기포의 단면 사진을 주사형 전자 현미경으로 촬영하여, 입체 구조 직물인 기포 부분과 수지 부분의 두께를 구한다. 또한, 원사의 밀도는 수지의 부착이 없는 섬유를 취출하여 구한다. 또한, 수지의 밀도는, 원사는 용해하지만 수지는 용해하지 않는 용매로 원사를 녹이고, 남은 수지로부터 구한다. 예를 들어, 나일론 66을 용해하는 용매로서는, 포름산을 사용할 수 있고, 폴리에틸렌테레프탈레이트를 용해하는 용매로서는, 헥사플루오로이소프로판올을 사용할 수 있다. 재료의 밀도를 아직 알 수 없는 경우, 그 밀도를 구하고 싶은 경우에는, JIS K7112(1999)의 A법(수중 치환법), B법(피크노미터법), C법(부침법) 및 D법(밀도 구배관법) 중 어느 하나로 구할 수 있다.
통상은, 시험편으로서 20 ㎝×20 ㎝의 정사각형의 것을 5개소 취출하여 측정하고, 그들의 산출되는 공동률의 평균값을 사용한다.
공동률을 이 범위로 함으로써, 단열 효과에 의해 내열성을 향상시킬 수 있다. 공동률이 낮으면 충분한 단열 효과가 얻어지지 않고, 공동률이 높으면 천으로서의 두께를 유지할 수 없어, 직물의 조직이 무너지는 경향이 있다. 그로 인해 더욱 바람직한 공동률은 20 ％ 이상이고, 한쪽의 위의 값은 60％ 이하이고, 바람직하게는 40 ％ 이하이다.
또한, 본 발명의 코트천은 직물의 적어도 편면에 엘라스토머 수지층이 코트되어 있는 것이 필요하다. 그와 같이 함으로써, 인플레이터로부터 발생하는 고온 가스로부터 직물을 보호할 수 있다.
직물을 코트하는 엘라스토머 수지로서는, 내열성, 내한성, 난연성을 갖는 것이 바람직하고, 예를 들어 실리콘 수지, 폴리아미드계 수지, 폴리우레탄 수지, 불소 수지 등을 들 수 있다. 그 중에서도 실리콘 수지가 내열성, 저통기도성의 점에서 특히 바람직하다. 이러한 실리콘 수지로서는, 디메틸계 실리콘 수지, 메틸비닐계 실리콘 수지, 메틸페닐계 실리콘 수지, 플루오로계 실리콘 수지를 들 수 있다.
또한, 직물을 코팅하는 수지가 난연 화합물을 함유하고 있는 것도 바람직하다. 이러한 난연 화합물로서는, 브롬, 염소, 등을 포함하는 할로겐 화합물, 백금화합물, 산화안티몬, 산화구리, 산화티타늄, 인 화합물, 티오요소계 화합물, 카본, 세륨, 산화규소 등이 예시된다. 그 중에서도, 할로겐 화합물, 특히, 할로겐화시클로알칸, 백금 화합물, 산화구리, 산화티타늄, 카본이 보다 바람직하다.
직물을 코트하는 수지의 부착량으로서는, 편면에 실시하는 양으로서 50 내지 500 g/㎡이다. 위의 값으로서는, 400 g/㎡ 이하가 바람직하고, 보다 바람직하게는 300 g/㎡ 이하, 더욱 바람직하게는 250 g/㎡ 이하이다. 아래의 값으로서는 100 g/㎡ 이상이 바람직하다. 부착량을 이 범위로 함으로써, 에어백용 코트천의 내열성과 유연성을 양립할 수 있다. 수지의 표면 부착량을 50 g/㎡ 이상으로 함으로써 직물 표면을 균일하게 덮어, 내열성이나 설치부로의 추종성을 얻을 수 있다.
입체 구조 직물의 반대 면에의 코팅은 필수가 아니다. 단, 내열성 향상을 위해서는 반대 면에도 코팅을 한 편이 낫다. 두께는 500 g/㎡ 이하, 더욱이 200 g/㎡ 이하가 바람직하고, 보다 바람직하게는 100 g/㎡ 이하이다. 아래측의 값으로서는 50 g/㎡ 이상이 바람직하다. 반대 면의 부착량을 위에 나타낸 값 이하로 함으로써, 내열성과 유연성을 향상시킬 수 있고, 수지의 이면 부착량을 위에 나타낸 범위 이상으로 함으로써, 수지가 직물 표면을 균일하게 덮어, 내열성 향상이나 유연성을 얻을 수 있고, 입체 구조 직물 내에 형성된 공동 내에 의한 단열 효과를 올릴 수 있다.
또한, 본 발명의 코트천은 두께가 0.5 내지 2.5 ㎜가 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.7 내지 2.3 ㎜이고, 더욱 바람직하게는 0.9 내지 2.0 ㎜이다. 두께를 이 범위로 함으로써, 에어백용 코트천에 요구되는 내열성과 유연성을 양립할 수 있다.
다음에, 본 발명의 입체 구조 직물의 제조 방법 또한 코트천을 제조하는 방법에 대해 설명한다.
본 발명의 입체 구조 직물이라 함은, 표면에 존재하는 섬유 외에, 직물의 내부 및/또는 직물의 반대면에 표면에 존재하는 섬유와 동일한 방향의 섬유가 지나고 있는 직물을 말한다.
다중 방직이 되도록 조직을 설계하여 제직한다.
다중 방직으로서는 3중 방직, 4중 방직, 5중 방직, 6중 방직 등이 있지만, 2중 방직에서는 필요한 공동률이 얻어지기 어렵고, 5중 방직, 6중 방직에서는 원사의 사용량이 증가하여, 비용이 높아진다. 그로 인해, 그 중에서도 3중 방직, 4중 방직이 바람직하다.
앞서 전술한 소재 및 총 섬도의 경사를 정경하여 직기에 걸고, 마찬가지로 위사를 준비한다. 다중 방직의 입체 구조 직물이므로, 자카드 직기나 도비 직기를 사용할 수 있지만, 범용성으로부터 도비 직기에 의한 제직이 바람직하다. 직기의 위사 삽입 방식에 대해서는, 예를 들어 워터 제트룸, 에어 제트룸 및 레피아룸 등이 사용 가능하다.
제직 공정 후에, 필요에 따라서 정련, 열 세트 등의 가공을 실시한다.
본 발명의 코트천은 상기 입체 구조 직물의 적어도 편면에 수지를 도포하여 얻어진다.
수지의 도포 방법으로서는, 롤 콤마 코터, 플로팅 나이프 코터, 롤 온 나이프 코터, 리버스 롤 코터, 그라비아 롤 코터 등이 있지만, 두꺼운 도포의 경우, 롤 콤마 코터가 바람직하고, 얇은 도포의 경우는 플로팅 나이프 코터가 바람직하게 사용된다.
여기에 기재한 코트천은 매우 간단히 제조할 수 있어, 비용적으로 유리하다. 또한, 이 코트천은 입체 구조 조직 특유의 높은 기계적 특성을 유지하면서, 우수한 내열성을 갖고 있다. 따라서, 이 코트천은 에어백 용도에 적합하고, 또한 에어백의 인플레이터 접속용 개구부의 주연부에 부착시키는 부분으로의 사용에 적합하다.
실시예
다음에, 실시예에 의해, 본 발명을 더욱 상세하게 설명한다. 또한, 본 발명에서는 발명의 효과를 평가하기 위해, 인플레이터를 사용하여 코트천의 내열성을 평가하였다. 이 시험을 인플레이션 시험이라고 하며, 방법은 후술한다. 또한, 얻어진 코트천의 측정 및 평가 방법으로서는 이하의 것을 사용하였다.
[측정 방법]
(1) 직물 두께
JIS L 1096:1999 8.5에 따라서, 시료가 다른 5개소에 대해 두께 측정기를 사용하여, 23.5 ㎪의 가압 하에서, 두께를 안정시키기 위해 10초간 기다린 후에 두께를 측정하여, 평균값을 산출하였다.
(2) 면밀도
JIS L 1096:1999 8.4.2에 따라서, 20 ㎝×20 ㎝의 시험편을 3매 채취하여, 각각의 질량(g)을 측정하고, 그 평균값을 1 ㎡당의 질량(g/㎡)으로 나타냈다.
(3) 부착량
대비용 시료로서, 수지를 도포하지 않았던 것 이외는 동일한 조건으로 처리한 것을 측정하였다.
상기 (2)에 의해, 대비용 시료의 면밀도를 측정하여, 코트천의 면밀도와 대비용 시료의 면밀도의 차를, 엘라스토머 수지의 부착량(단위g/㎡)으로 하여 구하였다.
(4) 밀도
JIS Z 8807에 따라서 원사의 밀도를 측정하고, 또한 JIS K 6249에 따라서, 사용하는 수지의 밀도를 측정하였다.
(5) 공동률
상기 (1)에 의해, 코트 전 기포의 두께와, 코트 후 기포의 두께를 구하였다. 코트 전 기포와 코트 후 기포의 차를 수지 두께로 하였다. 시험편으로부터 코트 전 기포의 부피와 수지층의 부피를 구하고, 원사의 밀도 및 수지의 밀도를 사용하여 겉보기 질량을 구하였다. 또한, 이 실시예에서는, 시험편은 20 ㎝×20 ㎝의 정사각형의 것을 사용하였다.
겉보기 질량(g)
＝코트 전 기포의 두께(㎝)×시험편 면적(㎠)×원사의 밀도(g/㎤)＋[코트 후 기포의 두께(㎝)－코트 전 기포의 두께(㎝)]×시험편 면적(㎠)×수지의 밀도(g/㎤ )
(2)에 의해, 코트 후 기포의 실측 질량을 구하고, 이하의 식과 같이 구한 값을 공동률로 하였다.
공동률(％)
＝(겉보기 질량－실측 질량)/실측 질량×100
또한, 본 발명에서 사용한 나일론 66의 섬유 밀도는 1.14 g/㎤, 폴리에틸렌테레프탈레이트섬유의 밀도는 1.38 g/㎤, 실리콘 수지의 밀도는 1.07 g/㎤였다.
[시험 방법]
(1) 인플레이션 시험
도 2에 인플레이션 시험의 시험 방법을 나타내는 개념도를 도시한다. (a)는 시험 방법의 개념을 도시하는 정면도이고, (b)는 X-X' 단면도이다. 인플레이터(10)의 가스 분출구(11)의 주연에, 또한 에어백 본체용 천(12)의 내측에, 본 발명의 코트천(13)을 2매 겹쳐 배치하고, 인플레이터에 착화하여, 코트천 및 에어백 본체용 천의 대미지를 확인하였다.
또한 에어백 본체용 천은 이하의 구성을 취하는 것이다.
경사ㆍ위사로서, 나일론 66을 포함하고, 원형의 단면 형상을 갖는 단섬유 섬도가 3.46 dtex인 단섬유 136 필라멘트로 구성되고, 총 섬도 470 dtex이고, 강도 8.5 cN/dtex, 신도 23％이고 무꼬임인 합성 섬유 필라멘트를 사용하였다. 상기 합성 섬유 필라멘트를 사용하여 경사 및 위사의 방직 밀도가 각각 50개/2.54 ㎝로 되도록 직물을 제직하였다. 점도 50 ㎩ㆍs(50,000 cP)의 무용제계 실리콘 수지를, 직물의 표면에 부착량 25 g/㎡로 되도록 코트하고, 면밀도 230 g/㎡, 기포 두께 0.33 ㎜의 본체용 천으로 하였다.
(2) 인플레이션 시험 결과의 평가
이상의 시험 방법으로, 인플레이터에 접하고 있는 1매째의 코트천만 대미지가 있었던 경우 「E」(우수), 1매째를 관통하여, 2매째의 코트천까지 대미지가 있었지만, 에어백의 본체용 천에는 대미지가 없었던 경우 「G」(양호), 2매째를 관통하여, 에어백의 본체 옷감까지 대미지가 있었던 경우를 「P」(불량)로 평가하였다.
[실시예 1]
(경사, 위사)
경사 및 위사로서, 나일론 66을 포함하고, 원형의 단면 형상을 갖는 단섬유 섬도가 6.53 dtex인 단섬유 72 필라멘트로 구성되고, 총 섬도 470 dtex이고, 강도 8.5 cN/dtex, 신도 23％이고 무꼬임인 합성 섬유 필라멘트를 사용하였다.
(제직 공정)
상기 경사 및 위사를 사용하여, 도비 직기로, 경사의 방직 밀도가 145개/2.54 ㎝, 위사의 방직 밀도가 105개/2.54 ㎝인 4중 직물을 제직하였다. 제직에 있어서는, 경사 장력을 35 cN/개로 조정하고, 직기 회전수는 450 rpm으로 하였다.
(정련ㆍ세트 공정)
계속해서 이 직물을 통상의 방법으로 정련, 건조한 후, 계속해서 핀 텐터 건조기를 사용하여 폭 수축률 0％, 오버 피드율 0％의 치수 규제 하에서 160 ℃에서 1분간의 열 세트 가공을 실시하였다.
(코트 공정)
계속해서 이 직물의 표면에 롤 콤마 코터로, 점도 50 ㎩ㆍs(50,000 cP)의 무용제계 부가형 실리콘 수지를, 부착량이 240 g/㎡로 되도록 코팅을 행한 후, 190 ℃에서 1분간 가황 처리를 행하고, 그 후, 이면에 동일한 수지를 부착량 60 g/㎡로 되도록 코팅을 행한 후, 190 ℃에서 1분간 가황 처리를 행하여 코트천을 얻었다.
얻어진 코트천의 공동률을 측정한 결과는 23 ％였다. 또한, 직물 두께, 면밀도의 측정 결과를 표 1에 나타낸다. 이 코트천을 사용하여 인플레이션 시험을 행한 결과를 표 1에 나타낸다. 표 1에 나타낸 바와 같이, 이 코트천은 내열성이 우수했다.
[실시예 2]
(경사, 위사)
경사 및 위사로서, 실시예 1과 동일한 합성 섬유 필라멘트를 사용하였다.
(제직 공정)
상기 경사 및 위사를 사용하여, 도비 직기로, 경사의 방직 밀도가 145개/2.54 ㎝, 위사의 방직 밀도가 200개/2.54 ㎝인 4중 직물을 제직하였다. 제직에 있어서는, 경사 장력을 35 cN/개로 조정하고, 직기 회전수는 450 rpm으로 하였다.
(정련ㆍ세트 공정)
계속해서 이 직물에 실시예 1과 동일한 정련ㆍ세트 가공을 실시하였다.
(코트 공정)
계속해서 이 직물의 표면에 롤 콤마 코터로, 점도 20 ㎩ㆍs(20,000 cP)의 무용제계 부가형 실리콘 수지를, 부착량 200 g/㎡로 되도록 코트한 후, 190 ℃에서 1분간 가황 처리를 행하였다. 그 후, 이면에 동일한 수지를 부착량 50 g/㎡로 되도록 코트한 후, 190 ℃에서 1분간 가황 처리를 행하여 코트천을 얻었다.
얻어진 코트천의 공동률을 측정한 결과는 15 ％였다. 이 코트천을 사용하여 인플레이션 시험을 행한 결과를 표 1에 나타낸다. 표 1에 나타낸 바와 같이, 이 코트천은 내열성이 우수했다.
[실시예 3]
(경사 및 위사)
경사 및 위사로서, 나일론 66을 포함하고, 원형의 단면 형상을 갖는 단섬유 섬도가 4.86 dtex인 단섬유 72 필라멘트로 구성되고, 총 섬도 350 dtex이고, 강도 8.5 cN/dtex, 신도 23.4％이고 무꼬임인 합성 섬유 필라멘트를 사용하였다.
(제직 공정)
상기 경사 및 위사를 사용하여, 도비 직기로, 경사의 방직 밀도가 165개/2.54 ㎝, 위사의 방직 밀도가 120개/2.54 ㎝인 4중 직물을 제직하였다. 제직에 있어서는, 경사 장력을 35 cN/개로 조정하고, 직기 회전수는 450 rpm으로 하였다.
(정련ㆍ세트 공정)
계속해서 이 직물에 실시예 1과 동일한 정련ㆍ세트 가공을 실시하였다.
(코트 공정)
계속해서 이 직물의 표면에 롤 콤마 코터로, 점도 20 ㎩ㆍs(20,000 cP)의 무용제계 부가형 실리콘 수지를 부착량 250 g/㎡로 되도록 코팅을 행한 후, 190 ℃에서 1분간 가황 처리를 행하였다. 그 후, 이면에 동일한 수지를 부착량 50 g/㎡로 되도록 코팅을 행하였다. 그 후 190℃에서 1분간 가황 처리를 행하여 코트천을 얻었다.
얻어진 코트천의 공동률을 측정한 결과는 36 ％였다. 이 코트천을 사용하여 인플레이션 시험을 행한 결과를 표 1에 나타낸다. 표 1에 나타낸 바와 같이, 이 코트천은 내열성이 우수했다.
[실시예 4]
(경사 및 위사)
경사 및 위사로서, 실시예 3과 동일한 합성 섬유 필라멘트를 사용하였다.
(제직 공정)
상기 경사 및 위사를 사용하여, 도비 직기로, 경사의 방직 밀도가 165개/2.54 ㎝, 위사의 방직 밀도가 120개/2.54 ㎝인 4중 직물을 제직하였다. 제직에 있어서는, 경사 장력을 35 cN/개로 조정하고, 직기 회전수는 450 rpm으로 하였다.
(정련ㆍ세트 공정)
계속해서 이 직물에 실시예 1과 동일한 정련ㆍ세트 가공을 실시하였다.
(코트 공정)
계속해서 이 직물의 표면에 롤 콤마 코터로, 점도 50 ㎩ㆍs(50,000 cP)의 무용제계 부가형 실리콘 수지를 부착량 300 g/㎡로 되도록 코팅을 행한 후, 190 ℃에서 1분간 가황 처리를 행하여 코트천을 얻었다.
얻어진 에어백용 코트천의 공동률을 산출한 결과는 34 ％였다. 이 에어백용 코트천을 사용하여 인플레이션 시험을 행한 결과를 표 1에 나타낸다. 표 1에 나타낸 바와 같이, 이 코트천은 내열성이 우수했다.
[실시예 5]
(경사 및 위사)
경사 및 위사로서, 폴리에틸렌테레프탈레이트를 포함하고, 원형의 단면 형상을 갖는 단섬유 섬도가 5.83 dtex인 단섬유 96 필라멘트로 구성되고, 총 섬도 560 dtex이고, 강도 7.5 cN/dtex, 신도 20％이고 무꼬임인 합성 섬유 필라멘트를 사용하였다.
(제직 공정)
상기 경사 및 위사를 사용하여, 도비 직기로, 경사의 방직 밀도가 140개/2.54 ㎝, 위사의 방직 밀도가 100개/2.54 ㎝인 4중 직물을 제직하였다. 제직에 있어서는, 경사 장력을 35 cN/개로 조정하고, 직기 회전수는 450 rpm으로 하였다.
(정련ㆍ세트 공정)
계속해서 이 직물에 실시예 1과 동일한 정련ㆍ세트 가공을 실시하였다.
(코트 공정)
계속해서 이 직물의 표면에 롤 콤마 코터로, 점도 50 ㎩ㆍs(50,000 cP)의 무용제계 부가형 실리콘 수지를, 부착량 200 g/㎡로 되도록 코팅을 행한 후, 190 ℃에서 1분간 가황 처리를 행하였다. 그 후, 이면에 동일한 수지를 부착량 100 g/㎡로 되도록 코팅을 행하였다. 그 후 190℃에서 1분간 가황 처리를 행하여 코트천을 얻었다.
얻어진 코트천의 공동률을 계산한 결과는 25 ％였다. 이 에어백용 코트천을 사용하여 인플레이션 시험을 행한 결과를 표 1에 나타낸다. 표 1에 나타낸 바와 같이, 이 코트천은 내열성이 우수했다.
[실시예 6]
(경사 및 위사)
경사 및 위사로서, 실시예 1과 동일한 합성 섬유 필라멘트를 사용하였다.
(제직 공정)
상기 경사 및 위사를 사용하여, 도비 직기로, 경사의 방직 밀도가 100개/2.54 ㎝, 위사의 방직 밀도가 92개/2.54 ㎝인 3중 직물을 제직하였다. 제직에 있어서는 경사 장력을 35 cN/개로 조정하고, 직기 회전수는 450 rpm으로 하였다.
(정련ㆍ세트 공정)
계속해서 이 직물에 실시예 1과 동일한 정련ㆍ세트 가공을 실시하였다.
(코트 공정)
계속해서 이 직물의 표면에 롤 콤마 코터로, 점도 50 ㎩ㆍs(50,000 cP)의 무용제계 실리콘 수지를 부착량 200 g/㎡로 되도록 코팅을 행한 후, 190 ℃에서 1분간 가황 처리를 행하였다. 그 후, 동일한 수지를 이면에 부착량 50 g/㎡로 되도록 코팅을 행하였다. 그 후 190℃에서 1분간 가황 처리를 행하여 코트천을 얻었다.
얻어진 코트천의 공동률을 계산한 결과는 17 ％였다. 이 코트천을 사용하여, 인플레이션 시험을 행한 결과를 표 2에 나타낸다. 표 2에 나타낸 바와 같이, 이 코트천은 1매째를 관통하여, 2매째까지 대미지가 있었지만, 에어백 본체용 천에는 영향이 없었다.
[실시예 7]
(경사 및 위사)
경사 및 위사로서, 실시예 1과 동일한 합성 섬유 필라멘트를 사용하였다.
(제직 공정)
상기 경사 및 위사를 사용하여, 도비 직기로, 경사의 방직 밀도가 120개/2.54 ㎝, 위사의 방직 밀도가 90개/2.54 ㎝인 4중 직물을 제직하였다. 제직에 있어서는, 경사 장력을 35 cN/개로 조정하고, 직기 회전수는 450 rpm으로 하였다.
(정련ㆍ세트 공정)
계속해서 이 직물에 실시예 1과 동일한 정련ㆍ세트 가공을 실시하였다.
(코트 공정)
계속해서 이 직물의 표면에 롤 콤마 코터로, 점도 50 ㎩ㆍs(50,000 cP)의 무용제계 부가형 실리콘 수지를 부착량 500 g/㎡로 되도록 코팅을 행한 후, 190 ℃에서 1분간 가황 처리를 행하였다. 그 후, 이면에 동일한 수지를 부착량 100 g/㎡로 되도록 코팅을 행한 후, 190 ℃에서 1분간 가황 처리를 행하여 코트천을 얻었다.
얻어진 에어백용 코트천의 공동률을 계산한 결과는 15 ％이고, 이 코트천을 사용하여 인플레이션 시험을 행한 결과를 표 2에 나타낸다. 표 2에 나타낸 바와 같이, 이 코트천은 내열성이 우수했다.
[비교예 1]
(경사 및 위사)
경사 및 위사로서, 실시예 1과 동일한 합성 섬유 필라멘트를 사용하였다.
(제직 공정)
상기 경사 및 위사를 사용하여, 도비 직기로, 경사의 방직 밀도가 92개/2.54 ㎝, 위사의 방직 밀도가 92개/2.54 ㎝인 3중 직물을 제직하였다. 제직에 있어서는, 경사 장력을 35 cN/개로 조정하고, 직기 회전수는 450 rpm으로 하였다.
(정련ㆍ세트 공정)
계속해서 이 직물에 실시예 1과 동일한 정련ㆍ세트 가공을 실시하였다.
(코트 공정)
계속해서 이 직물의 표면에 롤 콤마 코터로, 점도 50 ㎩ㆍs(50,000 cP)의 무용제계 실리콘 수지를, 부착량(표면 코트량) 240 g/㎡로 되도록 코팅을 행한 후, 190 ℃에서 1분간 가황 처리를 행하였다. 그 후, 동일한 수지를, 이면에 60 g/㎡로 되도록 코팅을 행한 후, 190 ℃에서 1분간 가황 처리를 행하여 코트천을 얻었다.
얻어진 코트천의 공동률을 계산한 결과는 6 ％이고, 이 코트천을 사용하여, 인플레이션 시험을 행한 결과를 표 2에 나타낸다. 표 2에 나타낸 바와 같이, 이 코트천은 겹친 2매를 관통하고, 또한 에어백용 본체의 천까지 대미지가 있었다.
[비교예 2]
(경사 및 위사)
경사 및 위사로서, 실시예 3과 동일한 합성 섬유 필라멘트를 사용하였다.
(제직 공정)
상기 경사 및 위사를 사용하여, 도비 직기로, 경사의 방직 밀도가 165개/2.54 ㎝, 위사의 방직 밀도가 120개/2.54 ㎝인 4중 직물을 제직하였다. 제직에 있어서는, 경사 장력을 35 cN/개로 조정하고, 직기 회전수는 450 rpm으로 하였다.
(정련ㆍ세트 공정)
계속해서 이 직물에 실시예 1과 동일한 정련ㆍ세트 가공을 실시하였다.
(코트 공정)
계속해서 이 직물의 표면에 롤 콤마 코터로, 점도 20 ㎩ㆍs(20,000 cP)의 무용제계 실리콘 수지를, 부착량 40 g/㎡로 되도록 코팅을 행한 후, 190 ℃에서 1분간 가황 처리를 행하여 코트천을 얻었다.
얻어진 코트천의 공동률을 계산한 결과는 32 ％이고, 이 에어백용 코트천을 사용하여 인플레이션 시험을 행한 결과를 표 2에 나타낸다. 표 2에 나타낸 바와 같이, 이 코트천은 겹친 2매를 관통하여, 에어백 본체용 천까지 대미지가 있었다.
[비교예 3]
(경사 및 위사)
경사ㆍ위사로서, 실시예 5와 동일한 합성 섬유 필라멘트를 사용하였다.
(제직 공정)
상기 경사 및 위사를 사용하여, 도비 직기로, 경사의 방직 밀도가 100개/2.54 ㎝, 위사의 방직 밀도가 100개/2.54 ㎝인 3중 직물을 제직하였다. 제직에 있어서는, 경사 장력을 35 cN/개로 조정하고, 직기 회전수는 450 rpm으로 하였다.
(정련ㆍ세트 공정)
계속해서 이 직물에 실시예 1과 동일한 정련ㆍ세트 가공을 실시하였다.
(코트 공정)
계속해서 이 직물의 표면에 롤 콤마 코터로, 점도 50 ㎩ㆍs(50,000 cP)의 무용제계 실리콘 수지를, 표면에 부착량 100 g/㎡로 되도록 코팅을 행한 후, 190 ℃에서 1분간 가황 처리를 행하였다. 그 후, 동일한 수지를 이면에 부착량 100 g/㎡로 되도록 코팅을 행한 후, 190 ℃에서 1분간 가황 처리를 행하여 에어백용 코트천을 얻었다.
얻어진 에어백용 코트천의 공동률을 계산한 결과는 12 ％이고, 이 에어백용 코트천을 내열천으로 하여, 인플레이션 시험을 행한 결과를 표 2에 나타낸다. 표 2에 나타낸 바와 같이, 이 에어백용 코트천은 겹친 2매를 관통하고, 또한 에어백 본체용 천까지 대미지가 있었다.
Figure 112015023164837-pct00001
Figure 112015023164837-pct00002
본 발명의 코트천은 인플레이터로부터 발생하는 고온 가스에 의한, 에어백 본체천에의 대미지를 억제할 수 있는 에어백용 기포로서 적절하게 사용할 수 있다.
1 : 코트천
2 : 입체 구조 직물
3 : 섬유
4 : 엘라스토머 수지
5 : 공동
10 : 인플레이터
11 : 가스 분출구
12 : 에어백 본체용 천
13 : 코트천

Claims (8)

  1. 3중 방직 및 4중 방직 중에서 선택되는 입체 구조 직물을 포함하는 코트천이며,
    입체 구조 직물의 적어도 편면에 엘라스토머 수지층이 편면에 대해 50 내지 500 g/㎡의 부착량으로 코트되어 있고,
    코트천은 그의 내부에 공동을 갖고, 하기 식에 따라 산출되는 공동률이 15 내지 60 ％인 코트천.
    공동률(％)＝(겉보기 질량－실측 질량)/실측 질량×100
    겉보기 질량(g)
    ＝코트 전 기포의 두께(㎝)×시험편 면적(㎠)×원사의 밀도(g/㎤)＋[코트 후 기포의 두께(㎝)－코트 전 기포의 두께(㎝)]×시험편 면적(㎠)×수지의 밀도(g/㎤)
  2. 제1항에 기재된 코트천을 포함하는 에어백.
  3. 에어백의 인플레이터 접속용 개구 주연부에 부착시키는 용도로 사용되는 제1항에 기재된 코트천을 포함하는 에어백.
  4. 제1항에 있어서, 입체 구조 직물을 구성하는 섬유가 합성 섬유이고,
    상기 섬유의 총 섬도가 100 내지 700 dtex이고, 단사 섬도가 1 내지 7 dtex인 에어백용 코트천.
  5. 제1항에 있어서, 입체 구조 직물의 양면에 엘라스토머 수지층이 코트되어 있고,
    양면 중 한쪽의 엘라스토머 수지층의 부착량이 200 g/㎡ 이하인 코트천.
  6. 제1항에 있어서, JIS L 1096:1999 8.5에 따라 측정한 입체 구조 직물의 두께가 0.5 내지 2.5 ㎜인 코트천.
  7. 합성 섬유로부터, 자카드 직기 또는 도비 직기로 입체 구조 직물을 제조하고,
    그 직물의 적어도 편면에 엘라스토머 수지를 코트하는 것을 포함하는, 제1항에 기재된 코트천의 제조 방법.
  8. 제1항에 기재된 코트천을 에어백 장치의 인플레이터 접속용 개구 주연부에 부착시키는 부분에 봉합한 에어백.
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