CN106029452B - 气囊用涂层基布 - Google Patents

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Abstract

本发明提供在不提高原纱强度的情况下提高了涂层布的拉伸强度的气囊用涂敷基布。一种气囊用涂敷基布，其是在包含合成纤维丝的织物的单面上涂布有机硅树脂而成的气囊用涂敷基布，在非涂层面的经纱与纬纱的网眼部分中存在上述有机硅树脂。

Description

气囊用涂层基布
技术领域
本发明涉及用于汽车用气囊的涂层布，详细而言，涉及在不提高原纱强度的情况下涂层布的拉伸强度提高的气囊用涂层布。
背景技术
近年来，作为汽车安全部件之一而安装率急速提高的气囊在汽车的碰撞事故时，传感器感知冲击，从膨胀器中产生高温、高压的气体，通过该气体使气囊急剧地展开，是为了防止并保护驾驶员或同乘者的身体、特别是头部碰撞到方向盘、挡风玻璃、车门玻璃等上而使用的。近年来，关于汽车用气囊，不仅驾驶座、副驾驶座用，膝部气囊、侧气囊、帘式气囊等也展开实用化，安装多个气囊变得普遍。
随着所搭载的气囊的部位、数量增加，气囊系统的进一步轻量化、紧凑化的要求提高，系统的各部件以小型化、轻量化为目标而进行设计。从这样的背景出发，对于气囊，主要研究了利用使用细纤度纱的基布的策略。
例如，气囊用涂敷基布中使用的丝的纤度由940dtex变细至470dtex，近年来，向使用了纤度为350dtex的丝的基布变更。
但是，若为了轻量化而减小构成织物的合成纤维的纤度，则绝对的拉伸强度变低，产生作为气囊的爆开性能降低的问题。为了解决该问题，提出了使用超过通常广泛在气囊用原纱中使用的原纱的强度即7～9cN/dtex的高强度纤维。(例如专利文献1、2)
然而，超过9cN/dtex的高强度纤维通过提高拉伸倍率而构成原纱的单纱断裂的所谓的绒毛的产生变多，特别是就实施了涂布的基布而言，实质上无助于拉伸强度的提高，结果是爆开性能没有提高。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2009-167551号公报
专利文献2：日本特开2010-106375号公报
发明内容
发明所要解决的课题
本发明的目的是提供通过现有技术无法解决的即使不使用9cN/dtex以上的高强度纤维也提高了涂层布的拉伸强度的气囊用涂层布。
用于解决课题的方案
本发明人发现了以下新颖的技术思想：在将热塑性树脂涂敷到织物的单面上的气囊用基布中，在涂敷树脂时使从涂层面侧至非涂层面侧的经纱与纬纱的网眼部为止存在树脂。由此，经纱和纬纱活动的自由度受到限制而纱被束缚，在基布的通常拉伸试验时一下子整体纱断裂，所以作为基布能够达成高的拉伸强度，从而完成本发明。
即，本发明代表性而言如下所述。
[1]一种气囊用涂敷基布，其是在包含合成纤维丝的织物的单面上涂布有机硅树脂而成的气囊用涂敷基布，在非涂层面的经纱与纬纱的网眼部分存在上述有机硅树脂，所述有机硅树脂的膜强度为5MPa以上。
[2]根据[1]所述的气囊用涂敷基布，其中，涂敷后的基布的拉伸强度比涂敷前的基布的拉伸强度高5％以上。
[3]根据[1]或[2]所述的气囊用涂敷基布，其中，上述有机硅树脂的涂敷前的粘度为15Pa·sec以下，膜伸长率为150％以下，硬度为45以上。
[4]根据[1]或[2]所述的气囊用涂敷基布，其中，上述有机硅树脂的涂布量为5g/m2以上且35g/m2以下。
[5]根据[1]或[2]所述的气囊用涂敷基布，其是通过上述有机硅树脂的涂布方法为浮动刮刀方式、且此时的刮刀的压入量为1mm～6mm的涂布方法而制造的。
[6]根据[1]或[2]所述的气囊用涂敷基布，其中，构成织物的丝的总纤度为200dtex～600dtex。
[7]根据[1]或[2]所述的气囊用涂敷基布，其中，织物的覆盖系数为1,800～2,500。
进而，本发明提供以下那样的气囊用涂敷基布的制造方法。
[8]一种气囊用涂敷基布的制造方法，其特征在于，其是气囊用涂敷基布的制造方法，将粘度为15Pa·sec以下、树脂的膜强度为5MPa以上、膜伸长率为150％以下、硬度为45以上的有机硅树脂仅涂布到由合成纤维丝构成的织物的单面上。
[9]根据[8]所述的气囊用涂敷基布的制造方法，其中，上述有机硅树脂的涂布方法为浮动刮刀方式，刮刀压入量为1mm～6mm。
[10]根据[8]或[9]所述的气囊用涂敷基布的制造方法，其中，上述有机硅树脂的涂布量为5g/m2～35g/m2。
发明效果
本发明的气囊用涂层布由于即使降低纤度也可以维持强度，所以尤其是具有以下优点：即使是要求高的内压保持性能的气囊，品质·可靠性也优异，能够紧凑地容纳，能够减少车内设计的制约。
附图说明
图1是表示非涂层面的经纱与纬纱的网眼部分的图。
图2是表示本发明的利用浮动刮刀方式的涂布工序的图。
具体实施方式
以下对本发明进行详述。
本发明的特征在于，其是在由合成纤维丝构成的织物的单面上涂布有机硅树脂而成的气囊用涂敷基布，其中，在非涂层面的经纱与纬纱的网眼部分存在上述涂敷的有机硅树脂。所谓“存在有机硅树脂”是指如图1中所示的那样在没有进行涂敷的非涂层面的经纱与纬纱的交点部即网眼部中通过目视能够确认有机硅树脂的状态。具体而言，可以使用扫描型电子显微镜(SEM)拍摄非涂层面的表面照片，通过目视进行判断。通过在经纱与纬纱的网眼部中使树脂存在至非涂层面侧为止，能够使涂敷后的基布的拉伸强度比涂敷前的基布的拉伸强度高5％以上。通过本发明，即使是包含纤度比较低的合成纤维丝的气囊用基布，也能够在不使用高强度纤维的情况下提高拉伸强度，有助于品质的提高或轻量、紧凑化。
本发明中，由合成纤维丝构成的织物是指使用合成纤维丝纱条而织制的织物。织物的机械强度优异，在能够减薄厚度的方面是优异的。织物的组织例如可以适用平纹组织、斜纹组织、缎纹组织及它们的变化组织、多轴组织等，其中，特别优选机械强度更优异的平织物。
作为合成纤维，特别是使用尼龙66、尼龙6、尼龙46、尼龙12等脂肪族聚酰胺纤维、芳纶纤维那样的芳香族聚酰胺纤维、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丙二醇酯或聚对苯二甲酸丁二醇酯等聚酯纤维。此外，可列举出全芳香族聚酯纤维、聚对苯撑苯并二噁唑纤维(PBO纤维)、超高分子量聚乙烯纤维、聚苯硫醚纤维、聚醚酮纤维等。其中，若考虑经济性，则优选聚酯纤维、聚酰胺纤维，特别优选为聚酰胺6,6。此外，这些纤维也可以是其一部分或全部由再利用的原材料得到的纤维。
此外，在这些合成纤维中，为了提高在原纱制造工序或后加工工序中的工序通过性，也可以含有各种添加剂。作为添加剂，可列举出例如抗氧化剂、热稳定剂、平滑剂、抗静电剂、增粘剂、阻燃剂等。此外，该合成纤维也可以是原液染色纱线或制纱后染色的纤维。此外，单纱的截面除了通常的圆形截面以外，还可以是异形截面。合成纤维使用72丝以上的复丝纱从柔软性、涂层面的平滑性的方面出发是优选的。
涂敷树脂优选具有耐热性、耐寒性、阻燃性的弹性体树脂，最有效的是硅酮系树脂。作为硅酮系树脂的具体例子，可列举出加聚型硅橡胶等。例如可列举出二甲基硅橡胶、甲基乙烯基硅橡胶、甲基苯基硅橡胶、三甲基硅橡胶、氟硅橡胶、甲基有机硅树脂、甲基苯基有机硅树脂、甲基乙烯基有机硅树脂、环氧改性有机硅树脂、丙烯酸改性有机硅树脂、聚酯改性有机硅树脂等。其中，在固化后具有橡胶弹性、且强度或伸长优异、在成本方面也有利的甲基乙烯基硅橡胶是适合的。
本发明中，使用的有机硅树脂的树脂粘度非常重要。有机硅树脂的粘度优选为15Pa·sec以下，更优选为12Pa·sec以下。若树脂粘度变得大于15Pa·sec，则无法实现在提高涂布后的基布的拉伸强度上所必须的使非涂层面的经纱与纬纱的网眼部分中存在树脂。本发明人们发现了下面这样的通过现有技术无法解决的新颖的技术思想：通过在产生纱活动的自由度的经纱与纬纱的网眼部中使树脂存在至非涂层面侧为止，由于纱被束缚而在通常拉伸试验时一下子整体纱断裂，所以作为基布能够达成高的拉伸强度。下限没有特别限定，但优选为5Pa·sec以上。只要是能够调整为上述的粘度的范围内，则可以是溶剂系、无溶剂系任一者，但若考虑对环境的影响，则无溶剂系是适合的。
另外，本发明中，在含有除树脂以外的添加剂的树脂组合物的情况下，该树脂组合物的粘度也定义为“树脂的粘度”。
此外，优选该树脂的膜强度为5MPa以上、膜伸长率为150％以下。一般，膜强度与膜伸长率成为联动的物性值，但特别是若使膜伸长率为150％以下，则在使非涂层面的经纱与纬纱的网眼部分存在树脂的情况下，由于抑制通过树脂伸长而产生的纱的自由度，纱被束缚而一下子整体纱断裂，所以作为基布能够达成高拉伸强度。膜伸长率的更优选的范围为120％以下。膜强度的上限没有特别限定，但优选为10MPa以下。从涂敷基布的柔软性的观点出发，膜伸长率优选为50％以上。
另外，有机硅树脂的膜强伸长率测定用的试样对照实际涂敷到气囊用布帛上形成被膜时的条件(温度、时间、压力)而制作。具体而言，制作有机硅树脂的0.5mm的一定厚度的树脂膜，利用热风照射方式在190℃进行2分钟固化处理，进行拉伸试验。
此外，该树脂的硬度依据ASTM D2240来测定，使用肖氏A的硬度计测定的硬度优选为45以上。更优选为47以上。在硬度为45以上的情况下，由于与树脂的伸长率同样地抑制在拉伸试验时因树脂发生变形而产生的纱的活动，纱被束缚而一下子整体纱断裂，所以作为基布能够达成高的拉伸强度。上限没有特别限定，通常为70以下。
成为构成本发明的涂层布的涂布层的主剂的成分即含烯基聚硅氧烷由于在树脂固化后，变成具有橡胶弹性的有机硅树脂膜，所以在1分子中含有2个以上键合在硅原子上的烯基。作为含烯基聚硅氧烷骨架中的烯基所键合的硅原子的位置，可列举出例如分子链末端和/或分子链途中(分子链非末端)，但优选在两者中含有键合在硅原子上的烯基的直链状的物质。
从固化物的对于纤维的粘接性、橡胶强度、耐粘连性等物理特性或操作性的方面出发，含烯基聚硅氧烷成分的25℃下的粘度优选为10,000～30,000mPa·sec，特别优选为13,000～27,000mPa·sec。
构成有机硅树脂的有机氢聚硅氧烷与含烯基聚硅氧烷进行氢甲硅烷基化加成反应，作为交联剂起作用。有机氢聚硅氧烷的分子结构例如可以为直链状、环状、支链状或三维网眼结构中的任一者。
有机氢聚硅氧烷在1分子中具有至少2个(通常为2～300个左右)以上的键合在硅原子上的氢原子。在有机氢聚硅氧烷具有直链状结构的情况下，这些键合在硅原子上的氢原子可以仅位于分子链末端及分子链途中(即分子链非末端)中的任一者上，也可以位于其两者上。
此外，有机氢聚硅氧烷(B)的25℃下的粘度优选为0.1～1,000mPa·sec，特别优选为0.1～500mPa·sec。
有机氢聚硅氧烷(B)的配合量是相对于(A)成分中的键合在硅原子上的烯基1个，(B)成分中的键合在硅原子上的氢原子通常成为1～20个、更优选成为1～10个、特别优选成为1～5个的范围的量。
通过含烯基聚硅氧烷的分子量和有机氢聚硅氧烷的结构或混合量，可以调整树脂的膜强伸长率。
在使用有机硅树脂的情况下，也可以使用反应固化剂，其代表例为铂或铂化合物催化剂(铂系催化剂)。可以使用公知的反应固化剂，具体而言，可例示出铂黑、氯化铂酸、氯化铂酸的醇改性物、氯化铂酸与烯烃、醛、乙烯基硅氧烷或乙炔醇类等的络合物等。越混合铂化合物催化剂，越可以促进氢甲硅烷基化反应，但一般相对于组合物以铂金属量计一般添加100～2000ppm。
为了提高有机硅树脂与基布的粘接性，优选使有机硅树脂中含有粘接助剂。作为粘接助剂，例如可列举出选自由氨基系硅烷偶联剂、环氧改性硅烷偶联剂、乙烯基系硅烷偶联剂、氯系硅烷偶联剂、及巯基系硅烷偶联剂组成的组中的至少1种以上，但并不限定于这些。
此外，根据需要，例如可以添加气相二氧化硅、干式二氧化硅等补强性无机质填充剂、调整末端基的交联性硅酮(有机硅树脂)、碳酸钙、硅酸钙、二氧化钛等非补强性无机填充剂。这些无机填充剂的使用量为含烯基聚硅氧烷成分的0.1～200质量份，特别优选为0.1～100质量份。
进而，作为着色剂，还可以添加无机颜料或有机颜料，若是无机颜料则可列举出例如炭黑、氧化钛、红铁丹、黑铁丹、钛黄、钴蓝等，若是有机颜料，则可列举出例如缩合偶氮系(黄色、茶色、红色)、异吲哚啉酮系(黄色、橙色)、喹吖啶酮系(红色、紫色)、二酮基吡咯并吡咯系(橙色、红色、紫色)、蒽醌系(黄色、红色、蓝色)、二噁嗪系(紫色)、苯并咪唑酮系(橙色)、铜酞菁系(蓝色)、烯丙基酰胺系(黄色)等。
本发明的气囊用涂敷基布的树脂涂布量优选为5～45g/m2的涂布量。更优选为10～35g/m2。在树脂的涂布量为5g/m2以下时，由于涂布于织物表面的树脂层的厚度变低，所以得不到所需要的涂层布表面的树脂厚度，变得无法达成通气抑制。另一方面，在涂布量为45g/m2以上时，由于涂层织物的柔软性恶化，所以不仅会损害容纳性，而且气囊整体的重量变大。
本发明的气囊用涂层布优选涂层布表面上的头顶部的经纬平均树脂厚度为4μm以上，更优选为6μm以上。另外，所谓头顶部是指经纱或纬纱中的树脂的膜压变得最薄的部分。本发明中，优选使树脂没怎么浸透至织物内部，在涂层面的织物整体、特别是织物头顶部中也以比较均匀的膜厚存在树脂。若低于4μm，则有可能不满足通气抑制及阻燃性。上限没有特别设定，但为25μm以上时利用刮刀涂布的涂布变得困难。
本发明中，为了使非涂层面的经纱与纬纱的网眼部分存在树脂，树脂的涂布方法非常重要。作为涂布树脂的方法，使用以往的公知的方法，但从涂布量的调整的容易性、异物(突起物)混入时的影响的方面出发，最优选刮刀涂布、特别是利用浮动刮刀方式的涂布。在床式刮刀方式中，树脂容易浸透至织物内部，但变得难以使涂层面的织物头顶部存在树脂，变得无法达成本来对涂层布所要求的通气抑制。本发明中，关于在刮刀涂布时使用的刮刀，作为其刀刃的前端形状，可以使用半圆状、角状。
在利用浮动刮刀方式的刮刀涂布中，前进方向的基布张力优选为300～800N/m，特别优选为400～750N/m。在前进方向的基布张力低于400N/m的情况下，基础织物的边部的体积变高，基布中央部与端部的涂布量变得容易产生大的差异。另一方面，在前进方向的基布张力超过800N/m的情况下，会将处于经纱和纬纱中的空隙填埋，变得无法使非涂层面的经纱与纬纱的网眼部分存在树脂。
本发明中，刮刀的压入量为1～6mm很重要。刮刀的压入量在浮动刮刀方式中，相当于设位于跟前的床的上表面的高度为0mm，且从该高度沿下侧方向压入刮刀的量(图2)。更优选为1.5～4.5mm。在刮刀压入量低于1mm的情况下，无法达成本发明的目的即使非涂层面的经纱与纬纱的网眼部分存在树脂。在6mm以上的情况下，树脂容易浸透至织物内部为止，但变得难以使涂层面的织物头顶部存在树脂，变得无法达成本来对涂层布所要求的通气抑制。
作为使涂布后的涂敷剂干燥、固化的方法，可以使用热风、红外光、微波等等一般的加热方法。关于加热温度、时间，只要是达到对于有机硅树脂固化而言充分的温度即可，但优选加热温度为150～220℃，加热时间为0.2～5分钟。
构成织物的丝纱条的总纤度优选为200～600dtex。若总纤度超过600dtex，则基布的厚度增大，气囊的容纳性变得容易恶化。另一方面，总纤度低于200dtex时，涂敷基布的扯裂机械特性等气囊工作时的机械特性变得容易降低。
成为基布的织物的覆盖系数优选为1,800～2,500，特别优选为1,900～2,450。若覆盖系数低于1,800，则作为气囊所需的物理特性(扯裂强力等)降低。另一方面，在覆盖系数超过2,500的情况下，在织制时、以及容纳性存在界限。此外，在织物的覆盖系数高的情况下，由于处于经纱和纬纱中的空隙变小，所以变得难以使非涂层面的经纱与纬纱的网眼部分存在树脂。
另外，覆盖系数CF通过下式而算出。
Figure GDA0001701194460000081
另外，总纤度的单位为dtex，织密度的单位为根/2.54cm。
实施例
以下，使用实施例对本发明进行具体说明，但本发明并不限定于实施例。另外，实施例中的各种评价按照下述的方法来评价。
(1)总纤度
通过JIS L-1095 9.4.1记载的方法进行测定。
(2)丝数
由丝纱条的截面照片数出丝数。
(3)织物的密度
通过JIS L-1096 8.6.1记载的方法进行测定。
(4)拉伸强度
通过JIS K6404-3记载的方法进行测定。
(5)树脂粘度
采用JIS K-7117记载的方法，用B型粘度计进行测定。
(6)树脂膜强伸长率
制作树脂的0.5mm的一致厚度的膜，利用热风照射方式在190℃下进行2分钟固化处理。将所制作的树脂膜使用恒速拉伸型的拉伸试验机以卡盘间10mm且10mm/min的速度进行拉伸试验，测定断裂时的强度及伸长率。
(7)硬度
采用ASTM D2240记载的方法，使用肖氏A的硬度计进行测定。
(8)涂布量
准确地以5cm见方采集使树脂固化后的涂敷布，浸渍到仅溶解作为基础基布的纤维的溶剂(聚酰胺66的情况下，为六氟异丙醇)中而使基布溶解。接着，仅回收作为不溶物的硅酮涂布层，进行丙酮洗涤，真空干燥后，进行试样的称量。另外，涂布量以每1m2的质量(g/m2)表示。
(9)非涂层面树脂浸渗
在任意选择的5处拍摄涂层布的非涂层面的表面照片，将在经纱与纬纱的交点部分4个拐角全部能够确认到树脂的情况设为○，将全部无法确认树脂的情况设为×。
(10)涂布前后拉伸强伸比
记载涂布后的基布的拉伸强度测定值的经方向和纬方向的相加值除以涂布前的基布的拉伸强度测定值的经方向和纬方向的相加值而算出的数值。将小数点第3位数舍入。
(实施例1)
利用喷水织机以平纹组织织制原纱强度为8.2cN/dtex且总纤度为470dtex、144丝的聚酰胺66复丝纱。接着，利用沸水进行收缩加工后，在110℃下进行干燥精加工，得到经密度为46根/2.54cm、纬密度为46根/2.54cm、覆盖系数为1,994的织物。关于该基布的拉伸强度，经方向为635N/cm，纬方向为658N/cm。
接着，调合包含下述组合物、25℃下的粘度为9Pa·sec的无溶剂系有机硅树脂组合物。此时的有机硅树脂的膜强度为6.0MPa，膜伸长率为97％，硬度为55。
(无溶剂系有机硅树脂组合物的配方)
(A)含乙烯基的二甲基聚硅氧烷(重均分子量为31000)：78质量份
(B)甲基氢聚硅氧烷(重均分子量为2800、键合在硅原子上的氢原子数：10个)：5质量份
(C)干式二氧化硅粒子：0.5质量％(相对于有机硅树脂组合物)
(NIPPON AEROSIL CO.,LTD.制、AEROSIL(R)NX90；平均一次粒径：20nm、比表面积：90m2/g、三甲基硅烷处理品)
(D)具有环氧基的有机硅化合物：1.1质量份
(具有3个甲氧基和1个环氧基，重均分子量：240)
(E)具有硅原子键合乙烯基的有机硅化合物：0.4质量份
(具有3个甲氧基和1个乙烯基，重均分子量：150)
(F)交联性硅酮：末端三甲基硅烷/乙烯基二甲基硅烷＝86/14摩尔比：14.5质量份
(G)铂催化剂：20ppm(相对于有机硅树脂组合物)
(H)铁丹颜料：0.5质量份
在上述的织物的单面上，以浮动刮刀方式使用前端部半径R为0.3mm的刮刀，基布张力为500N/m，且将刮刀压入量调整为1mm而涂布该有机硅树脂组合物。进一步在190℃下进行2分钟固化处理，得到涂布量为20g/m2的涂敷基布。评价所得到的涂敷基布的特性，示于表1中。所得到的基布中树脂浸渗至非涂层面为止，在涂布后拉伸强度提高9％。
(实施例2)
利用喷水织机以平纹组织织制原纱强度为8.0cN/dtex且总纤度为470dtex、72丝的聚酰胺66复丝纱。接着，利用沸水进行收缩加工后，在110℃下进行干燥精加工，得到经密度为46根/2.54cm、纬密度为46根/2.54cm、覆盖系数为1,994的织物。关于该基布的拉伸强度，经方向为638N/cm，纬方向为619N/cm。
调合除了添加(A1)含乙烯基的二甲基聚硅氧烷(分子量为33000)：78质量份来代替(A)含乙烯基的二甲基聚硅氧烷(重均分子量为31000)：78质量份以外为实施例1的组成的25℃下的粘度为8Pa·sec的无溶剂系有机硅树脂组合物。此时的有机硅树脂的膜强度为5.5MPa，膜伸长率为111％，硬度为51。
在上述的织物的单面上，以浮动刮刀方式使用前端部半径R为1.2mm的刮刀，基布张力为550N/m，且将刮刀压入量调整为2mm而涂布该有机硅树脂组合物。进一步在190℃下进行2分钟固化处理，得到涂布量为35g/m2的涂敷基布。评价所得到的涂敷基布的特性，示于表1中。所得到的基布中树脂浸渗至非涂层面为止，在涂布后拉伸强度提高11％。
(实施例3)
使用与实施例1同样的原纱，经由同样的工序，得到经密度为51根/2.54cm、纬密度为51根/2.54cm、覆盖系数为2,211的织物。关于该基布的拉伸强度，经方向为699N/cm，纬方向为716N/cm。
调合除了添加(A2)含乙烯基的二甲基聚硅氧烷(重均分子量为35000)：78质量份来代替(A)含乙烯基的二甲基聚硅氧烷(重均分子量为31000)：78质量份以外为实施例1的组成的25℃下的粘度为8Pa·sec的无溶剂系有机硅树脂组合物。此时的有机硅树脂的膜强度为5.2MPa，膜伸长率为120％，硬度为47。
在上述的织物的单面上，以浮动刮刀方式使用前端部半径R为0.3mm的刮刀，基布张力为650N/m，且将刮刀压入量调整为2mm而涂布该有机硅树脂组合物。进一步在190℃下进行2分钟固化处理，得到涂布量为15g/m2的涂敷基布。评价所得到的涂敷基布的特性，示于表1中。所得到的基布中树脂浸渗至非涂层面为止，在涂布后拉伸强度提高5％。
(实施例4)
利用喷水织机以平纹组织织制原纱强度为8.5cN/dtex且总纤度为235dtex、72丝的聚酰胺66复丝纱。接着，利用沸水进行收缩加工后，在110℃下进行干燥精加工，得到经密度为73根/2.54cm、纬密度为73根/2.54cm、覆盖系数为2,238的织物。关于该基布的拉伸强度，经方向为492N/cm，纬方向为493N/cm。
接着，在上述的织物的单面上，使用前端部半径R为0.6mm的刮刀，基布张力为450N/m，且将刮刀压入量调整为5mm而涂布与实施例1为同一组成的树脂。进一步在190℃下进行2分钟固化处理，得到涂布量为25g/m2的涂敷基布。评价所得到的涂敷基布的特性，示于表1中。所得到的基布中树脂浸渗至非涂层面为止，在涂布后拉伸强度提高5％。
(实施例5)
利用喷水织机以平纹组织织制原纱强度为8.3cN/dtex且总纤度为350dtex、108丝的聚酰胺66复丝纱。接着，利用沸水进行收缩加工后，在110℃下进行干燥精加工，得到经密度为55根/2.54cm、纬密度为55根/2.54cm、覆盖系数为2,058的织物。关于该基布的拉伸强度，经方向为570N/cm，纬方向为560N/cm。
接着，在上述的织物的单面上，使用前端部半径R为0.2mm的刮刀，基布张力为450N/m，且将刮刀压入量调整为3mm而涂布与实施例3为同一组成的树脂。进一步在190℃下进行2分钟固化处理，得到涂布量为35g/m2的涂敷基布。评价所得到的涂敷基布的特性，示于表1中。所得到的基布中树脂浸渗至非涂层面为止，在涂布后拉伸强度提高7％。
(实施例6)
利用喷水织机以平纹组织织制原纱强度为7.2cN/dtex且总纤度为570dtex、192丝的聚酯复丝纱。接着，利用沸水进行收缩加工后，在110℃下进行干燥精加工，得到经密度为46根/2.54cm、纬密度为46根/2.54cm、覆盖系数为2,196的织物。关于该基布的拉伸强度，经方向为626N/cm，纬方向为620N/cm。
接着，在上述的织物的单面上，使用前端部半径R为0.6mm的刮刀，基布张力为400N/m，且将刮刀压入量调整为4mm而涂布与实施例1为同一组成的树脂。进一步在190℃下进行2分钟固化处理，得到涂布量为25g/m2的涂敷基布。评价所得到的涂敷基布的特性，示于表1中。所得到的基布中树脂浸渗至非涂层面为止，在涂布后拉伸强度提高5％。
(比较例1)
对于实施例2的织物，调合除了添加(A3)含乙烯基的二甲基聚硅氧烷(重均分子量为45000)：19质量份、(A4)含乙烯基的二甲基聚硅氧烷(重均分子量为23000)：59质量份来代替(A)含乙烯基的二甲基聚硅氧烷(重均分子量为31000)：78质量份，此外将(C)的干式二氧化硅粒子的添加量变更为14.6质量％，且没有添加(F)成分以外为实施例1的组成的25℃下的粘度为22Pa·sec的无溶剂系有机硅树脂组合物。此时的有机硅树脂的膜强度为3.8MPa，膜伸长率为367％，硬度为42。
在上述的织物的单面上，以浮动刮刀方式使用前端部半径R为0.5mm的刮刀，基布张力为500N/m，且将刮刀压入量调整为3mm而涂布该有机硅树脂组合物。进一步在190℃下进行2分钟固化处理，得到涂布量为25g/m2的涂敷基布。评价所得到的涂敷基布的特性，示于表1中。所得到的基布中树脂没有浸渗至非涂层面，在涂布后拉伸强度没有提高。
(比较例2)
对于实施例3的织物，调合除了添加(A3)含乙烯基的二甲基聚硅氧烷(重均分子量为45000)：9质量份、(A4)含乙烯基的二甲基聚硅氧烷(重均分子量为23000)：69质量份来代替(A)含乙烯基的二甲基聚硅氧烷(重均分子量为31000)：78质量份，此外将(C)的干式二氧化硅粒子的添加量变更为5.2质量％以外为实施例1的组成的25℃下的粘度为15Pa·sec的无溶剂系有机硅树脂组合物。此时的有机硅树脂的膜强度为2.7MPa，膜伸长率为415％，硬度为31。
在上述的织物的单面上，以浮动刮刀方式使用前端部半径R为0.3mm的刮刀，基布张力为650N/m，且将刮刀压入量调整为7mm而涂布该有机硅树脂组合物。进一步在190℃下进行2分钟固化处理，得到涂布量为15g/m2的涂敷基布。评价所得到的涂敷基布的特性，示于表1中。所得到的基布中树脂浸渗至非涂层面，在涂布后拉伸强度没有提高。
(比较例3)
使用与实施例4同一织物、树脂，在织物的单面上，使用前端部半径R为0.6mm的刮刀，基布张力为450N/m，且将刮刀压入量调整为0.5mm而进行涂布。进一步在190℃下进行2分钟固化处理，得到涂布量为28g/m2的涂敷基布。评价所得到的涂敷基布的特性，示于表1中。所得到的基布中树脂没有浸渗至非涂层面，在涂布后拉伸强度仅提高1％。
[表1]
Figure GDA0001701194460000151
产业上的可利用性
本发明的气囊用涂层布由于即使降低纤度也可以维持强度，所以尤其是具有以下优点：即使是要求高的内压保持性能的气囊，品质·可靠性也优异，能够紧凑地容纳，能够减少车内设计的制约，所以产业上的贡献大。
符号的说明
1 非涂层面侧的基布
2 树脂
3 基布
4 床
5 树脂
6 刮刀
7 刮刀压入量

Claims (10)

1.一种气囊用涂敷基布，其是在包含合成纤维丝的织物的单面上涂布有机硅树脂而成的气囊用涂敷基布，在非涂层面的经纱与纬纱的网眼部分存在所述有机硅树脂，所述有机硅树脂的膜强度为5MPa以上，所述有机硅树脂的涂敷前的粘度为15Pa·sec以下，所述气囊用涂敷基布表面上的头顶部的经纬平均树脂厚度为4μm～25μm，所谓头顶部是指经纱或纬纱中的树脂的膜压变得最薄的部分。
2.根据权利要求1所述的气囊用涂敷基布，其中，
涂敷后的基布的拉伸强度比涂敷前的基布的拉伸强度高5％以上。
3.根据权利要求1或2所述的气囊用涂敷基布，其中，
所述有机硅树脂的膜伸长率为150％以下，硬度为45以上。
4.根据权利要求1或2所述的气囊用涂敷基布，其中，
所述有机硅树脂的涂布量为5g/m2以上且35g/m2以下。
5.根据权利要求1或2所述的气囊用涂敷基布，其是通过使所述有机硅树脂的涂布方法为浮动刮刀方式、且使此时的刮刀的压入量为1mm～6mm的涂布方法而制造的。
6.根据权利要求1或2所述的气囊用涂敷基布，其中，
构成织物的丝的总纤度为200dtex～600dtex。
7.根据权利要求1或2所述的气囊用涂敷基布，其中，
织物的覆盖系数为1,800～2,500。
8.一种气囊用涂敷基布的制造方法，其特征在于，其是气囊用涂敷基布的制造方法，将粘度为15Pa·sec以下、树脂的膜强度为5MPa以上、膜伸长率为150％以下、硬度为45以上的有机硅树脂仅涂布到包含合成纤维丝的织物的单面上，所述气囊用涂敷基布表面上的头顶部的经纬平均树脂厚度为4μm～25μm，所谓头顶部是指经纱或纬纱中的树脂的膜压变得最薄的部分。
9.根据权利要求8所述的气囊用涂敷基布的制造方法，其中，
所述有机硅树脂的涂布方法为浮动刮刀方式，刮刀压入量为1mm～6mm。
10.根据权利要求8或9所述的气囊用涂敷基布的制造方法，其中，
所述有机硅树脂的涂布量为5g/m2～35g/m2。
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