WO2019039396A1 - エアバッグ用織物およびエアバッグ用コーティング織物、ならびにそれを用いたエアバッグ - Google Patents

エアバッグ用織物およびエアバッグ用コーティング織物、ならびにそれを用いたエアバッグ Download PDF

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WO2019039396A1
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fabric
air bag
dtex
less
yarn
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龍二 上村
務 明智
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東洋紡株式会社
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
    • D03D1/00—Woven fabrics designed to make specified articles
    • D03D1/02—Inflatable articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R21/00—Arrangements or fittings on vehicles for protecting or preventing injuries to occupants or pedestrians in case of accidents or other traffic risks
    • B60R21/02—Occupant safety arrangements or fittings, e.g. crash pads
    • B60R21/16—Inflatable occupant restraints or confinements designed to inflate upon impact or impending impact, e.g. air bags
    • B60R21/23—Inflatable members
    • B60R21/235—Inflatable members characterised by their material
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06M—TREATMENT, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE IN CLASS D06, OF FIBRES, THREADS, YARNS, FABRICS, FEATHERS OR FIBROUS GOODS MADE FROM SUCH MATERIALS
    • D06M10/00—Physical treatment of fibres, threads, yarns, fabrics, or fibrous goods made from such materials, e.g. ultrasonic, corona discharge, irradiation, electric currents, or magnetic fields; Physical treatment combined with treatment with chemical compounds or elements
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • D06M10/00—Physical treatment of fibres, threads, yarns, fabrics, or fibrous goods made from such materials, e.g. ultrasonic, corona discharge, irradiation, electric currents, or magnetic fields; Physical treatment combined with treatment with chemical compounds or elements
    • D06M10/04—Physical treatment combined with treatment with chemical compounds or elements
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    • D06M15/00—Treating fibres, threads, yarns, fabrics, or fibrous goods made from such materials, with macromolecular compounds; Such treatment combined with mechanical treatment
    • D06M15/19—Treating fibres, threads, yarns, fabrics, or fibrous goods made from such materials, with macromolecular compounds; Such treatment combined with mechanical treatment with synthetic macromolecular compounds
    • D06M15/37—Macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • D06M15/643—Macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds containing silicon in the main chain

Definitions

  • the present invention relates to a fabric for an air bag, which is an automobile safety part, and a coating fabric for an air bag, and more specifically, it is lightweight and compact while maintaining the tensile strength required for the air bag.
  • the present invention relates to a woven fabric for an air bag and a coated woven fabric for an air bag, which can reduce damage to a sewn portion of the air bag in the above, and can stably deploy the air bag.
  • the air bag module system comprises an air bag mainly made of fabric and an expansion device called an inflator which spreads the air bag instantaneously by using accumulated air and explosives as a starting material.
  • an inflator which spreads the air bag instantaneously by using accumulated air and explosives as a starting material.
  • a lightweight, compact, low-cost inflator called "pyro type" is used. Be done.
  • this pyrotype inflator uses explosives, the gas generation temperature is high, and damage to the fabric used for the air bag tends to be caused by the hot air, and in particular, the air bag formed by cut and saw In some cases, the holes are melted by the high temperature gas that is emitted from the holes of the sewn part in a concentrated manner, and there is a case where the problem arises that the adjacent holes and the holes are connected to generate an eye connection.
  • the thermal stress of the woven yarn of the fabric for the air bag is controlled by setting the processing method of the fabric for the air bag to milder conditions, and the air permeability of the main fabric during the air bag development is suppressed.
  • An example is disclosed.
  • thermal stress characteristics and damage to the sewn part have not been verified, and when using a raw yarn having a high boiling water shrinkage rate exceeding 8.5%, the processing conditions are made mild. As a result, the residual shrinkage rate is high, and there is concern that the stability of the shape and physical properties may remain, and uniform airbag deployment may not be possible.
  • Patent document 2 changes mechanical properties by changing the tensile strength (8.5 cN / dtex) of a conventional general nylon fiber, and using a high strength fiber having a tensile strength of 9.0 cN / dtex or more. It is described to provide an air bag fabric which is excellent in flexibility, thinness and lightness while maintaining it.
  • the present invention at the time of weaving, in order to obtain resistance to misalignment of the fabric while suppressing the generation of fluff during the weaving process due to "reduction of elongation" which occurs in principle of production when making the raw yarn high in strength. We need to weave with a fairly high tension. Therefore, it is characterized in that a raw yarn having a tensile elongation of 20% or more is produced and used using a resin having a higher degree of polymerization and a higher viscosity than general.
  • the present invention solves the above-described conventional problems and problems, is lightweight and compact while maintaining the tensile strength required for the airbag, and can reduce damage to the airbag sewn portion during deployment, It is an object of the present invention to provide an air bag fabric and an air bag coating fabric capable of stable air bag deployment.
  • the present invention is as follows. 1. It is a woven fabric made of synthetic fibers, and the total denier of the fibers constituting the woven fabric is 200 to 400 dtex, and the average value of the sliding resistance resistance retention rate after heating at 210 ° C. for 30 seconds is 60% or more A fabric for an air bag characterized in that the residual shrinkage rate is 1.5% or less in both the longitudinal and lateral directions. 2. The woven fabric for an air bag according to the above 1, wherein the tensile strength of the fibers constituting the woven fabric is 7.5 to 9.3 cN / dtex. 3.
  • any one of the above items 1 to 3 using a polyamide multifilament having a single yarn fineness of 2 to 7 dtex, a boiling water contraction rate of 7 to 12%, and a single yarn cross sectional diameter variation coefficient of CV% of 20% or less Fabric for air bags as described. 5.
  • the present invention is lightweight and compact at the time of storage, has tensile strength required at the time of air bag expansion, can reduce damage to the sewn part more than before, and can stably expand the air bag. And a coated fabric for an air bag.
  • the total fineness of the fibers constituting the air bag fabric of the present invention is 200 to 400 dtex, preferably 235 to 370 dtex, and more preferably 270 to 350 dtex.
  • the total fineness of the fibers constituting the air bag fabric is preferably as small as possible from the viewpoint of light weight and compactness, but it is 200 dtex or more in consideration of the heat capacity and tensile strength required by the fabric. If the total fineness is less than 200 dtex, the light weight and the compactness are excellent, but the heat capacity and the tensile strength necessary for the fabric for the air bag are insufficient, and the damage to the fabric at the time of the air bag development becomes large.
  • the "fibers constituting the fabric for air bag” refer to fibers taken out of the fabric for air bag (hereinafter sometimes referred to as "woven yarn"), and the fabric for air bag is produced. Is different from the raw yarn used for
  • the single yarn fineness of the fiber (woven yarn) constituting the woven fabric for an air bag of the present invention is preferably 1 to 7 dtex, more preferably 2 to 5 dtex, and still more preferably 2.5 to 4 dtex. If the single yarn fineness is less than 1 dtex, fluff is likely to be generated due to single yarn breakage, leading to deterioration in spinning operability and weaving operability. In addition, when the single yarn fineness exceeds 7 dtex, the rigidity of the fabric is increased by thickening the single yarn, the foldability at the time of storing the air bag is deteriorated, and the compactness may be deteriorated.
  • the cover factor (CF) of the fabric for an air bag of the present invention is preferably 1800 to 2200, more preferably 1900 to 2180, and still more preferably 2000 to 2160. If the cover factor is less than 1800, the tensile strength of the woven fabric may be insufficient, or the sewn portion may be easily misaligned. In addition, when the cover factor exceeds 2200, lightness and compactness can not be achieved.
  • the cover factor (CF) was calculated by the following equation.
  • a and B indicate the deniers (dtex) of the warp and weft of the fabric
  • W1 and W2 indicate the warp density and weft density (book / 2.54 cm) of the fabric.
  • the thickness of the fabric for an air bag of the present invention is preferably 0.3 mm or less, more preferably 0.28 mm or less, and still more preferably 0.26 mm or less. The thinner the thickness, the more compact.
  • the lower limit of the thickness is not particularly limited, but is usually 0.1 mm or more.
  • the mass per unit area of the fabric for an air bag of the present invention is preferably 210 g / m 2 or less, more preferably 200 g / m 2 or less, and still more preferably 190 g / m 2 or less.
  • the mass per unit area is preferably small from the viewpoint of lightness.
  • the lower limit of the mass per unit area is not particularly limited, but usually 100 g / m 2 or more.
  • Airbag fabric of the present invention compactness test coefficients to be described later is preferably 8000 ⁇ 11000mm 3, more preferably 8500 ⁇ 10500mm 3, more preferably from 9000 ⁇ 10000 mm 3.
  • the compactness test coefficient is an index of the storability of the air bag, and if it is 11000 mm 3 or less, the required compactness can be achieved. If only the compactness is considered, the result of the compactness test coefficient is preferably as low as possible, but considering the balance of other mechanical properties, 8000 mm 3 or more is preferable.
  • a high strength fiber refers to a fiber having a tensile strength of 9.0 cN / dtex or more. The higher the tensile strength of the high strength fiber, the better.
  • the high strength fiber preferably has a tensile strength of 9.0 to 10.5 cN / dtex. More preferably, it is 9.1 to 10.0 cN / dtex, and still more preferably 9.2 to 9.5 cN / dtex.
  • the tensile elongation of the high strength fiber used for the raw yarn used to produce the air bag fabric of the present invention is preferably 16% or more and less than 20%, more preferably 16.5% or more and 19.5%. % Or less, more preferably 17% or more and 19% or less. With a yarn having a tensile elongation of less than 16%, fluff is likely to occur during weaving even if the weaving conditions are mild.
  • the tensile strength of the woven fabric for an air bag according to the present invention is preferably 550 N / cm or more, more preferably 580 N / cm or more, and still more preferably 610 N / cm in both the warp and weft directions. If the tensile strength is less than 550 N / cm, there is a possibility that the occupant can not be sufficiently restrained when the air bag is deployed.
  • the upper limit of the tensile strength is not particularly limited, but is usually 1000 N / cm or less.
  • the tensile strength of the fiber (woven yarn) constituting the woven fabric for an air bag of the present invention is preferably 7.5 cN / dtex or more, and more preferably 7.8 cN / dtex or more for both warp and weft.
  • the tensile strength of the fibers constituting the air bag fabric is less than 7.5 cN / dtex, it becomes difficult to maintain the required fabric strength.
  • the upper limit of the tensile strength is not particularly limited, but in order to increase the strength of the fibers constituting the air bag fabric, the generation of fluffs in strengthening the raw yarn used for producing the air bag fabric
  • the tensile strength of the fibers constituting the air bag fabric is preferably 9.3 cN / dtex or less, more preferably 9.0 cN / dtex or less.
  • the woven fabric for an air bag according to the present invention has an average value of 60% or more, preferably 65% or more, and more preferably 70% or more in average of the sliding resistance retention after heating after heating at 210 ° C. for 30 seconds. % Or more.
  • Textiles and low-density fabrics that use yarns with fineness that are specialized in lightness and compactness at the time of air bag development have smaller heat capacities compared to high-density fabrics with large sizes, and the misaligned portion of the sewn part There is a tendency to easily generate eye connections by passing hot air from the Therefore, the average value of the sliding resistance resistance retention ratio after heating, which is the holding ratio to the sliding resistance value measured at normal temperature, is measured at a normal temperature of the fabric after heating at 210 ° C.
  • the ventilation of the hot air can be suppressed, and damage to the sewn part can be reduced.
  • the higher the average value in the longitudinal direction of the slip resistance holding ratio after heating is the higher the better, and the upper limit is not particularly limited, but is usually 95% or less.
  • the thermal stress of the fiber (woven yarn) constituting the woven fabric for an air bag of the present invention is preferably 0.60 to 0.80 cN / dtex, more preferably 0.62 to 0.78 cN / dtex, More preferably, it is 0.65 to 0.75 cN / dtex.
  • it is important to maintain high thermal stress when receiving high temperature thermal energy in the state of the fabric. Due to the high thermal stress, damage to the sewn part is alleviated by tightening the size of the sewn part particularly when the airbag is exposed to high temperature when developing the air bag with a pyrotechnic inflator or the like.
  • the thermal stress is less than 0.60 cN / dtex, the above-mentioned tightening effect of the setting is weak. In addition, if it exceeds 0.80 cN / dtex, local contraction spots may be caused upon heating, and it is difficult to obtain stable deployment performance.
  • the residual shrinkage rate of the fabric for an air bag of the present invention is 1.5% or less, preferably 1.4% or less, and more preferably 1.3% or less in both the longitudinal and lateral directions. If the residual shrinkage rate of the air bag fabric is greater than 1.5%, the air bag fabric may change in size due to the environmental change with time when the air bag is stored, and the correct expansion may not be possible.
  • As one of the methods of increasing the thermal stress mentioned above there is a method of leaving the shrinkage stress of the fiber by making the post-processing condition mild or omitting the scouring and heat setting process, but this method It results in an increase in the contraction rate.
  • the feature of the fabric for an air bag according to the present invention is, as described above, a lightweight and compact fabric, but in the long run it reduces the damage to the sewn parts concerned while maintaining the fabric strength necessary for the air bag. It is an object of the present invention to provide a stable air bag fabric and an air bag coating fabric. As a result of intensive studies on the fabric for an air bag and the coated fabric for an air bag of the present invention, the inventors were able to achieve this by applying the production method and setting conditions of the raw yarn and fabric described later. . Hereafter, the manufacturing method of the raw yarn and fabric for airbags used for this invention is demonstrated in detail.
  • Materials of raw yarns used for producing the air bag fabric and the air bag coating fabric of the present invention include nylon 66, nylon 6, nylon 12, nylon 46, copolymer of nylon 6 and nylon 66, nylon 6 Polyamide fiber such as polyalkylene glycol, copolymerized with dicarboxylic acid, amine, etc., homopolyester fiber such as polyethylene terephthalate or polybutylene terephthalate, acid component constituting repeating unit of polyester, isophthalic acid, Polyester fibers such as copolymers obtained by copolymerizing 5-disodium sulfoisophthalic acid or aliphatic dicarboxylic acids such as adipic acid; Aramid fibers represented by copolymers of paraphenylene terephthalamide and aromatic ether; rayon Fiber; poly Rufon fibers; can be used those composed of macromolecular array fibers having and island structure mainly composed of the synthetic fiber; ultra high molecular weight polyethylene fibers.
  • polyamide fibers and polyethylene tere such
  • the relative viscosity of sulfuric acid of the polyamide resin used for the fiber is preferably 3.0 or more, more preferably 3 .1 to 3.5.
  • the relative viscosity of sulfuric acid is less than 3.0, it is difficult to obtain high strength polyamide fiber, and there is a possibility that an air bag fabric having a tensile strength necessary at the time of air bag deployment can not be obtained.
  • the raw yarn used to produce the air bag fabric of the present invention may be obtained from a raw material of which a part or the whole is recycled. Moreover, in order to improve the process passability in a manufacturing process, even if it contains various additives, there is no problem at all.
  • an additive antioxidant, a heat stabilizer, a smoothing agent, an antistatic agent, a thickener, a flame retardant etc. are mentioned, for example.
  • Raw yarns used to produce the air bag fabric of the present invention are melt extruded using a single- or twin-screw extruder, etc., and metered using a gear pump according to a standard method, and suitable metal nonwoven fabric filters
  • the fiber melt is directly passed through a heating cylinder directly below the nozzle, cooled by cooling air, applied with a spinning oil, and wound around a take-up roller. It can be drawn as it is, and can be produced as a multifilament after entangled processing.
  • the fibrous melt extruded from the nozzle is cooled by the cooling cylinder to solidify the cooling air, but installing a heating cylinder or a heat insulating cylinder between the nozzle and the cooling cylinder is highly powerful and thermally stressed. It is important to produce high-yield raw yarn.
  • the length from the nozzle surface to the cooling cylinder is preferably 150 to 500 mm, more preferably 200 to 400 mm.
  • the ambient temperature in the heating cylinder or the heating cylinder is preferably 240 to 280 ° C., more preferably 245 to 270 ° C.
  • the ambient temperature is lower than 240 ° C., the orientation of the fiber is too high before drawing, making it difficult to achieve high strength and high thermal stress.
  • the ambient temperature exceeds 280 ° C., there are many fiber spots.
  • the wind speed of the cooling air of the cooling cylinder is preferably 0.2 to 1.0 m / sec, more preferably 0.3 to 0.8 m / sec. If the wind speed of the cooling air is less than 0.2 m / sec, it is not possible to cool and the spots between the filaments are likely to occur. When the wind speed of the cooling air exceeds 1.0 m / sec, the cooling speed is different between the upstream and the downstream of the cooling air, and inter-filament spots are likely to occur.
  • the wind velocity distribution of the cooling air inside the cooling cylinder is controlled to 9% or less, preferably to 7% or less, in CV%.
  • a stack of porous mesh filters having a rectifying function can be used.
  • the type of cooling cylinder is generally an annular type or a lateral type, but either type may be used.
  • the linear velocity of the single yarn fiber when the polyamide resin is melted and extruded from the spinning pack through the nozzle into the air (A)
  • the spinning nozzle draft (B / A), which is the ratio of the first take-up roller speed (B), is preferably 100 to 220, more preferably 120 to 200, still more preferably 140 to 180.
  • the draft of the spinning nozzle is 100 or more, the tension of the yarn immediately under the nozzle is increased, and the uniformity of the fiber cross section is improved, and the molecular chain can be supplied to the drawing process in a state of being aligned. It is possible to suppress unevenness, that is, to obtain a yarn having excellent uniformity.
  • a multistage drawing of two or more stages is performed using a drawing roller capable of freely changing the amount of heat (temperature) given to the yarn and the drawing ratio, and thereafter heat setting and relaxation treatment are performed to achieve high total drawing. It is necessary to set to the magnification.
  • cold stretching is preferably performed with a 30 to 100 ° C. roll
  • thermal stretching is preferably performed with a 150 to 250 ° C. roll.
  • the drawing method can use a well-known method.
  • the cold drawing ratio which is the ratio of the magnification of each cold drawing to the hot drawing, is determined based on the following equation.
  • Cold draw ratio cold draw ratio / hot draw ratio
  • cold draw ratio means the speed ratio between each roller that performs cold drawing
  • heat draw ratio is the speed ratio between each roller that performs heat drawing It is The ratio of magnification between the cold drawing process and the hot drawing process greatly influences the result of the raw yarn physical properties. In order to produce a high thermal stress and high strength yarn, it is important to stretch the molecular chains that make up the yarn as much as possible in the cold drawing process, and in order to achieve this, it is necessary to The cold drawing ratio, which is a ratio of magnification, needs to be preferably set to 1.5 to 2.8, and more preferably, to 1.8 to 2.4.
  • the stretching temperature is preferably 30 to 100 ° C., more preferably 40 to 90 ° C., and still more preferably 45 to 85 ° C.
  • the stretching temperature is preferably 150 to 250 ° C., more preferably 160 to 240 ° C., and still more preferably 170 to 230 ° C.
  • the number of stages is not particularly limited as long as the above-mentioned stretching step is more than two stages.
  • heat setting In the heat setting process, heat is applied to the yarn traveling in tension.
  • heat setting can be performed by running the yarn on a roller whose surface temperature is set to a predetermined temperature.
  • the heat setting temperature is preferably 210 to 240 ° C., more preferably 215 to 235 ° C. If the heat setting temperature is less than 210 ° C., the heat setting effect of the molecular chain is not sufficient, and winding tightness of the yarn can be induced to prevent stable yarn release. Furthermore, even after being woven, constant thermal stress can not be maintained.
  • the heat setting temperature exceeds 240 ° C., the oxidative degradation of the molecule proceeds, and the strength of the yarn decreases.
  • tension relaxation After passing through the heat setting process, it is necessary to carry out tension relaxation in order to perform the relaxation process. For example, this can be achieved by lowering the roll-to-roll speed ratio compared to the previous step.
  • the relaxation rate is less than 2%, the residual tension of the taken-up yarn is too high, the packaging shape becomes worse, the releasability becomes difficult, and bale tightening occurs.
  • the relaxation rate exceeds 4%, it becomes difficult to obtain the shrinkage rate required in the processing step.
  • the high strength yarn required in the present invention and the raw yarn having high thermal stress can not be obtained.
  • the drawn yarns obtained above are subjected to interlacing on the yarn and wound up using known methods.
  • the entanglement to be applied to the yarn may be performed by changing the type and application condition of the entanglement device so as to obtain an interlacing number of 15 to 25 / m.
  • the total draw ratio is preferably 4.8 to 5.4 times, more preferably 4.9 to 5.3 times, still more preferably 5.0 to 5 .2 times. If the total draw ratio is less than 4.8 times, the yarn strength is lowered, and the required fabric strength can not be obtained. If the total draw ratio exceeds 5.4 times, it is not preferable because it causes filament breakage of filaments.
  • the boiling water shrinkage of the raw yarn produced by the above method is preferably more than 7.0% and 12% or less, more preferably 7.5% or more and 11.8% or less, and still more preferably 8 Not less than 0% and not more than 11.5%.
  • the yarn of the present invention preferably has a coefficient of variation of the cross-sectional diameter of single yarn measured by the measurement method described later of 20% or less, more preferably 18% or less, and still more preferably 16% or less.
  • the lower limit of the coefficient of variation is not particularly limited, but is usually 3% or more.
  • a water jet room, an air jet room, or a rapier room can be used as the loom used for weaving the air bag fabric of the present invention, and is not particularly limited. In order to increase productivity, it is preferable to use a water jet room that can rotate at high speed.
  • the woven structure of the woven fabric for an air bag according to the present invention is not particularly limited, but it is preferable to use a plain woven form from the viewpoint of the tensile strength of the woven fabric and the eye gap resistance of the sewn portion.
  • the tension applied to the warp during weaving of the woven fabric for an air bag of the present invention is preferably as mild as possible, preferably 0.18 to 0.34 cN / dtex, more preferably 0.19 to 0.32 cN / dtex, and more preferably 0.20 to 0.28 cN / dtex. If the tension applied to the warp is less than 0.18 cN / dtex, the pre-weaving bulge becomes large, and it is difficult to fly stably when inserting the weft, and the weaveability is significantly reduced.
  • the woven fabric for an air bag of the present invention is woven at a rotational speed of preferably 900 rpm or less, more preferably 800 rpm or less, still more preferably 750 rpm or less. If the rotational speed is higher than 900 rpm, the continuous opening movement during weaving and damage to the warp due to rattling become large, and the loom can not be operated stably.
  • the woven fabric for an air bag according to the present invention can maintain high operating efficiency even when weaving at a high rotational speed exceeding 600 rpm by setting the tension at the time of weaving mild as described above. As other settings relating to the loom, known settings can be applied without particular limitation.
  • the woven fabric for an air bag of the present invention produced by the above method can suppress the number of weft insertion errors and stops of the loom to 2.0 times / h or less, and can be manufactured with high efficiency. If the number of stops exceeds 2.0 times / h, the operation efficiency will deteriorate.
  • the number of stops is more preferably 1.5 times / h or less, and still more preferably 1.0 times / h or less.
  • the scouring process is important in order to obtain the anti-smearing property required for the fabric by dropping off the excess fiber oil appropriately.
  • known methods and conditions may be applied.
  • the treatment may be carried out using a refining agent such as an alkylbenzene sulfonate, or may be treated with hot water simultaneously with the shrinkage processing described later.
  • the shrinkage processing method is not limited, and shrinkage processing with hot water, shrinkage processing by passing through a heating furnace, and the like may be performed. However, from the viewpoint of reducing the residual shrinkage rate of the air bag fabric, improving the resistance to misalignment, and increasing the thermal stress, it is preferable to perform the shrinking process using hot water.
  • the shrinkage by hot water is preferably passed through a weaving machine after being woven into a hot water tank at 80 to 100 ° C., more preferably 85 to 99 ° C.
  • the processing time is preferably 15 seconds to 3 minutes, more preferably 20 seconds to 2 minutes. If the processing time is less than 15 seconds, the residual shrinkage ratio tends to be increased. In addition, if the processing time exceeds 3 minutes, the production efficiency drops.
  • the contraction processing by passing through a heating furnace is preferably performed at 160 to 200 ° C., more preferably 170 to 190 ° C. If the treatment temperature is less than 160 ° C., the amount of heat required for contraction is scarce, and it is difficult to obtain the required anti-slip property. When the treatment temperature exceeds 200 ° C., the thermal stress under high temperature decreases, and the slip resistance retention under high temperature tends to decrease.
  • the processing time is preferably 30 seconds to 2 minutes, more preferably 40 seconds to 1 minute 30 seconds. If the processing time is less than 30 seconds, the necessary shrinkage is not performed, and the resistance to discoloring is deteriorated. If the processing time exceeds 2 minutes, oxidative degradation of the polymer proceeds and the fabric strength decreases.
  • the process can be omitted when the heat shrink processing by a heating furnace is performed.
  • two drying zones can be provided to pass through zones capable of changing the temperature at two stages.
  • the atmosphere temperature may be changed by partitioning in the same drier, or units may be separately provided to form an independent system.
  • T1 50 to 170 ° C.
  • T2 50 to 190. C.
  • T1 70-130.degree. C.
  • T2 90-150.degree.
  • the fabric for an air bag of the present invention produced by the above-mentioned method can be produced with the number of defects of the trans-feather defect suppressed to 3.0 pieces / (length 100 m ⁇ width 1.5 m) or less. If the fabric has a defect number of fluff defects of more than 3.0 pieces / (100m long x 1.5m wide), the number of stops during weaving will increase and the production efficiency will be poor, and the yield when processing into an air bag will be poor Become.
  • the number of transvaginal defects is more preferably 2.5 / (length 100 m ⁇ width 1.5 m) or less, and still more preferably 2.0 / (length 100 m ⁇ width 1.5 m).
  • the fabric for an air bag of the present invention can also exhibit the effect as a coated fabric for an air bag in which a coating resin is applied to the surface of the fabric using a known technique.
  • the coated fabric for an air bag of the present invention may be a double-sided coated fabric coated on both sides of the fabric, but from the viewpoint of storability, a single-sided coated fabric coated on only one side is more preferable.
  • the coating resin used in the present invention is not particularly limited and any known one can be used. Specifically, silicone resins which are most widely used at present may be used, and polyurethane resins, acrylic resins, polyester resins, polyamide resins, water dispersants of these, and the like can also be used.
  • the knife floating method is most preferable in terms of the ease of adjustment of the coating amount and the influence at the time of foreign matter (protrusion) mixing.
  • the knife used in the case of knife coating is not particularly limited as the tip shape of the blade, and any known knife can be used, and for example, a semicircular shape, a square shape and the like can be used.
  • tension needs to be applied in the lengthwise direction of the fabric, and this tension is preferably 0.02 to 0.12 cN / dtex. By setting it as this range, it can finish to a high quality coating fabric which suppressed coating spots and the like. Preferably, it is 0.04 to 0.11 cN / dtex, more preferably 0.06 to 0.10 cN / dtex.
  • a general heating method such as hot air, infrared light, microwave can be used.
  • a temperature sufficient to cure the coating resin may be reached.
  • the heating temperature is preferably 150 to 220 ° C., and the heating time is 0.2 to 5 minutes.
  • Coated fabrics for the airbag is compact test coefficient 8000 ⁇ 11000mm 3 to be described later, preferably 8500 ⁇ 10500mm 3, more preferably 9000 ⁇ 10000 mm 3.
  • the compactness test coefficient is an index of the storability of the air bag, and if it is 11000 mm 3 or less, the required compactness can be achieved. If only the compactness is considered, the result of the compactness test coefficient is preferably as low as possible, but considering the balance of other mechanical properties, 8000 mm 3 or more is preferable.
  • the coated fabric for an air bag as described above has a mean value of 60% or more, preferably 65% or more, more preferably 70% in the longitudinal direction of retention of slip resistance after heating after heating at 210 ° C. for 30 seconds. % Or more.
  • Textiles and low-density fabrics that use yarns with fineness that are specialized in lightness and compactness at the time of air bag development have smaller heat capacities compared to high-density fabrics with large sizes, and the misaligned portion of the sewn part There is a tendency to easily generate eye connections by passing hot air from the Therefore, the average value of retention rate against slip resistance after heating, which is the retention rate against slip resistance value measured at ordinary temperature, measured for slip resistance value measured at ordinary temperature of the fabric after heating at 210 ° C for 30 seconds is 60% or more By doing this, it is difficult to generate eye slippage at the time of deployment, and the ventilation of the hot air can be suppressed, and damage to the sewn part can be reduced.
  • the residual shrinkage rate of the coated fabric for an air bag is 1.5% or less, preferably 1.4% or less, more preferably 1.3% or less in both the longitudinal and lateral directions. If the residual shrinkage rate of the coated fabric for air bag is greater than 1.5%, the dimensional change of the coated fabric for air bag may occur due to the environmental change with time when the air bag is stored, and correct deployment may not be possible.
  • As one of the methods of increasing the thermal stress mentioned above there is a method of leaving the shrinkage stress of the fiber by making the post-processing condition mild or omitting the scouring and heat setting process, but this method It results in an increase in the contraction rate.
  • the thickness of the coated fabric for an air bag is preferably 0.3 mm or less, more preferably 0.28 mm or less, and still more preferably 0.26 mm or less. The thinner the thickness, the more compact.
  • the lower limit of the thickness is not particularly limited, but is usually 0.1 mm or more.
  • the mass per unit area of the coated fabric for an air bag of the present invention is preferably 240 g / m 2 or less, more preferably 230 g / m 2 or less, and still more preferably 220 g / m 2 or less.
  • the mass per unit area is preferably small from the viewpoint of lightness.
  • the lower limit of the mass per unit area is not particularly limited, but usually 110 g / m 2 or more.
  • the tensile strength of the coated fabric for an air bag is preferably 550 N / cm or more, more preferably 580 N / cm or more, and still more preferably 610 N / cm in both the warp and weft directions. If the tensile strength is less than 550 N / cm, there is a possibility that the occupant can not be sufficiently restrained when the air bag is deployed.
  • the upper limit of the tensile strength is not particularly limited, but is usually 1000 N / cm or less.
  • Atmosphere temperature in the heating cylinder The temperature at three points in the upper, middle, and lower parts of the heating cylinder was measured using a temperature sensor SE 60949 manufactured by Anritsu Keiki Co., Ltd., and the average value was recorded.
  • the upper part is a point located 5 cm below the top of the heating cylinder in the vertical direction
  • the lower part is a point located 5 cm above the lower part
  • the middle part is a point at the central part of the heating cylinder . All were measured at the center in the width direction, at a point 10 cm from the back.
  • Total fineness of fiber (woven yarn) constituting woven fabric for air bag The fiber (woven yarn) constituting woven fabric for air bag is made by respectively weaving the warp and weft of the woven fabric for air bag, JIS L1013 (2010) Measured according to the method described in 8.3 B method.
  • One bundle of a sample (multifilament) of 30 cm in length was accurately taken under an initial load, the bone dry mass was measured, and the total fineness (dtex) was calculated by the following equation.
  • the average value of each of the warp and weft five times was taken as the total fineness of the warp and weft.
  • Total fineness 1000 ⁇ m / L ⁇ 100 + R0 / 100
  • L represents the length of the sample (m)
  • m represents the bone-dry mass of the sample (g)
  • R0 represents the official moisture percentage (%).
  • Boiling water shrinkage ratio It measured by the method of JIS L1017 (2002) 8.14.
  • Variation coefficient of single filament cross-sectional diameter of raw yarn The cross-sectional diameter of the total number of raw yarn multifilaments was measured at a magnification of 1000 using a microscope (VH-6300) lens (VH-Z450) manufactured by Keyence Corporation.
  • the variation coefficient CV% of the single yarn cross-sectional diameter is calculated by the following equation. The higher the CV% value, the greater the variation.
  • Coefficient of variation of single yarn cross-sectional diameter (CV%) ( ⁇ / X) ⁇ 100
  • ⁇ is a standard deviation
  • X is an average value.
  • 20 samples were sampled arbitrarily in the yarn length direction of the wound yarn, the single yarn cross-sectional diameter was determined for each sample by the above method, and the average value and the standard deviation were calculated.
  • Thickness It measured by the method of JIS L1096 (2010) 8.4 A method.
  • the measurement was repeated from the beginning with another sample.
  • the sliding resistance was measured at a crosshead speed of 200 mm / min. A total of 5 measurements were performed in each direction and the average was recorded.
  • the result in the warp direction represents the slip resistance of the weft
  • the result in the weft direction represents the slip resistance of the warp.
  • the same slip resistance value was measured in a non-heated state (before heating), and this was used as a blank.
  • the slip resistance value after heating and the skid resistance value before heating were calculated as the mean values in the warp and weft directions, respectively, according to the following formula.
  • Mean value in the longitudinal direction of slip resistance before heating (N) (Average value of slip resistance value in the warp direction before heating) + (average value of slip resistance value in the weft direction before heating) / 2
  • Mean value in the longitudinal direction of slip resistance after heating (N) (Average value of slip resistance value in the warp direction after heating) + (average value of slip resistance value in the weft direction after heating) / 2
  • the average value in the longitudinal direction of the slip resistance retention after heating at 210 ° C. for 30 seconds was calculated by the following equation.
  • Mean value (%) in the longitudinal direction of slip resistance retention after heating at 210 ° C for 30 seconds Average value in the longitudinal direction of slip resistance value after heating (N) / Average value in longitudinal direction of slip resistance value before heating (N) ⁇ 100
  • Residual shrinkage ratio A sample dried to a constant weight in a thermostatic dryer with a relative humidity of 10 to 25% and a temperature not exceeding 50 ° C. was prepared. The predried sample was placed in a test room with a temperature of 20 ⁇ 2 ° C. and a relative humidity of 65 ⁇ 2% until constant weight, and then cut in 25 cm in the transverse direction and 25 cm in the weft direction to obtain two square samples. Test pieces marked as described in FIG. 1 were prepared, and the length between the marks of the test piece (length acm before treatment) was measured. The test piece was put in a constant temperature dryer set at 150 ° C.
  • Residual contraction rate (%) (a ⁇ b) ⁇ a ⁇ 100
  • Trans-fuzz defect number The finished fabric was inspected in the test of which the operation rate was evaluated, and the trans-fuzz defect of 1.0 mm or more per 100 m of fabric length was counted according to the following equation.
  • Transfuzz defect number (piece / 100m, width 1.5m) Number of warp defects existing in the total fabric length (pieces) / total fabric length (m ⁇ width 1.5 m) ⁇ 100
  • Example 1 Sulfuric acid relative viscosity R.C. V.
  • the pelletized nylon 66 polymer having a 3.2 was melted at a temperature of 300 ° C. using an extruder type extruder, and then spun using the production equipment shown in FIG.
  • the molten polymer was temperature-equalized to 295 ° C. by a spin head, and was measured by a gear pump so that the total fineness of the wound yarn was 235 dtex, and spun from a spinneret pack.
  • the spun polymer passes through the inside of a 300 mm thermal cylinder controlled to an atmospheric temperature of 260 ° C., is cooled and solidified by the quench wind whose wind speed distribution is controlled to 6%, and forms a thread under the condition of the nozzle draft 150 I did.
  • An oil was applied to the solidified yarn by a known method, and then taken up by a take-up roller without being taken up once.
  • the drawn yarn was adjusted at a cold-heat draw ratio of 2.0 to a ratio of cold draw of 50 ° C. and hot drawn at 180 ° C.
  • the drawn yarn was heat-set at a temperature setting of 230 ° C., subjected to a 3% relaxation treatment, then given a suitable interlacing with a known entanglement device, and then taken up with a winding machine .
  • the total draw ratio at this time was 5.2.
  • Physical properties of the obtained raw yarn are described in Table 1.
  • the fabric was woven by setting the rotational speed at 700 rpm and the average tension applied to the warp to 0.25 cN / dtex.
  • the obtained woven fabric was passed through a 98 ° C. water bath, the processing tension was adjusted so that the running tension in the warp direction was 0.026 cN / dtex, and the hot water shrinkage treatment was performed. Subsequently, a drying process was performed under a running tension of 0.026 cN / dtex in the warp direction to obtain a plain weave fabric having a weave density of 73 / 2.54 cm. Table 2 shows the operation information, physical properties and quality of the obtained fabric.
  • the obtained woven fabric had few weft insertion errors, was excellent in loom operation performance, and was finished to a high quality woven fabric.
  • Example 2 A raw yarn was produced under the same conditions as in Example 1 except that the target total fineness was changed to 270 dtex, and the ratio of cold and hot draw ratio was adjusted to a ratio of 2.2. Physical properties of the obtained raw yarn are described in Table 1. The obtained 270 dtex nylon 66 yarn was used for warp and weft, and the on-machine setting density was set to 64 per 2.54 cm for both background and average tension applied to the warp was set to 0.23 cN / dtex. A plain weave fabric having a weave density of 69 / 2.54 cm was obtained in the same manner as in Example 1 except for the above. Table 2 shows the operation information, physical properties and quality of the obtained fabric.
  • the obtained woven fabric had few weft insertion errors, was excellent in loom operation performance, and was finished to a high quality woven fabric.
  • it is a lightweight and compact fabric that satisfies sufficient strength characteristics and has a high average value in the back and forth direction of the sliding resistance resistance retention rate after heating, so that the fabric is unlikely to be damaged in the sewn area.
  • Example 3 A plain weave cloth was obtained in the same manner as in Example 2 except that the average tension applied to the warp was set to 0.23 cN / dtex and the loom rotational speed was set to 900 rpm. Table 2 shows the operation information, physical properties and quality of the obtained fabric. The obtained fabric was finished to a passable level in terms of loom operation and quality. In addition, it is a lightweight and compact fabric that satisfies sufficient strength characteristics and has a high average value in the back and forth direction of the sliding resistance resistance retention rate after heating, so that the fabric is unlikely to be damaged in the sewn area. It became a woven fabric for air bags, which has a low residual shrinkage ratio of the woven fabric and can also ensure long-term dimensional and physical stability.
  • Example 4 The total fineness of the target is changed to 310 dtex, the cold drawing ratio is adjusted to a ratio of 2.2, and the total drawing ratio is made 5.1 times, and the raw yarn is produced under the same conditions as in Example 1 did. Physical properties of the obtained raw yarn are described in Table 1. The obtained 310 dtex nylon 66 yarn was used for warp and weft, and the on-machine set density was set to 59 / 2.54 cm for both background and average tension applied to the warp was set to 0.22 cN / dtex. In the same manner as in Example 1 except for the above, a plain weave fabric with a weave density of 63 / 2.54 cm was obtained. Table 2 shows the operation information, physical properties and quality of the obtained fabric.
  • the obtained woven fabric had few weft insertion errors, was excellent in loom operation performance, and was finished to a high quality woven fabric.
  • it is a lightweight and compact fabric that satisfies sufficient strength characteristics and has a high average value in the back and forth direction of the sliding resistance resistance retention rate after heating, so that the fabric is unlikely to be damaged in the sewn area.
  • Example 5 Sulfuric acid relative viscosity R.C. V. Using a pelletized nylon 66 polymer with a 3.5, change the target total fineness to 310 dtex, adjust the ratio of cold heat draw ratio to a ratio of 2.4, and make the total draw ratio 5.4 times A yarn was produced under the same conditions as in Example 1 except for the above. Physical properties of the obtained raw yarn are described in Table 1. The obtained 310 dtex nylon 66 yarn was used for warp and weft, and in the same manner as in Example 4, a plain weave fabric having a weave density of 63 yarns / inch was obtained. Table 2 shows the operation information, physical properties and quality of the obtained fabric.
  • the obtained woven fabric had few weft insertion errors, was excellent in loom operation performance, and was finished to a high quality woven fabric.
  • it is a lightweight and compact fabric that satisfies sufficient strength characteristics and has a high average value in the back and forth direction of the sliding resistance resistance retention rate after heating, so that the fabric is unlikely to be damaged in the sewn area.
  • Example 6 A raw yarn was produced under the same conditions as in Example 1 except that the target total fineness was changed to 350 dtex, and the total draw ratio was made 5.1 times. Physical properties of the obtained raw yarn are described in Table 1. The obtained 350 dtex nylon 66 yarn was used for the warp and weft, and in the same manner as in Example 1 except that the on-machine set density was set to 54 per 2.54 cm, the warp and weft were A plain weave fabric with a fabric density of 58 / 2.54 cm was obtained. Table 2 shows the operation information, physical properties and quality of the obtained fabric. The obtained woven fabric had few weft insertion errors, was excellent in loom operation performance, and was finished to a high quality woven fabric.
  • Example 7 The total fineness to be aimed is changed to 350 dtex, the cold drawing ratio is adjusted to a ratio of 2.7, cold drawing is carried out at 60 ° C., hot drawing is carried out at 160 ° C., and raw yarn under the same conditions as Example 1. Was spun. Physical properties of the obtained raw yarn are described in Table 1. The obtained 350 dtex nylon 66 yarn was used for warp and weft, and in the same manner as in Example 6, a plain weave fabric having a weave density of 58 yarns / 2.54 cm was obtained. Table 2 shows the operation information, physical properties and quality of the obtained fabric. The obtained fabric was finished to a passable level in terms of loom operation and quality. In addition, it is lightweight and compact yet satisfies sufficient strength characteristics, and the average value of the sliding resistance retention rate after heating is good in the back and forth direction, and damage to the sewn part is also a passable level woven fabric for an air bag.
  • Example 8 The total denier to be aimed is changed to 350 dtex, the cold / stretch ratio is adjusted to a ratio of 1.6, cold stretching is carried out at 70 ° C., heat stretching is carried out at 210 ° C., and then heat setting is carried out at a temperature setting of 240 ° C.
  • the yarn was spun under the same conditions as in Example 1 except that a relaxation treatment of 4% was performed, and the total draw ratio was 4.9 times. Physical properties of the obtained raw yarn are described in Table 1.
  • the obtained 350 dtex nylon 66 yarn was used for warp and weft, and in the same manner as in Example 6, a plain weave fabric having a weave density of 58 yarns / 2.54 cm was obtained.
  • Table 2 shows the operation information, physical properties and quality of the obtained fabric.
  • the obtained fabric was finished to a passable level in terms of loom operation and quality.
  • it is lightweight and compact yet satisfies sufficient strength characteristics, and the average value of the sliding resistance retention rate after heating is good in the back and forth direction, and damage to the sewn part is also a passable level woven fabric for an air bag.
  • Example 9 The total fineness of the target is changed to 350 dtex, and the spun polymer passes through the inside of a 150 mm heat insulation cylinder controlled to an ambient temperature of 240 ° C. to form a thread under the conditions of the nozzle draft 110, and cools A raw yarn was produced under the same conditions as in Example 1 except that the draw ratio was adjusted to a ratio of 2.2. Physical properties of the obtained raw yarn are described in Table 1. The obtained 350 dtex nylon 66 yarn was used for warp and weft, and in the same manner as in Example 6, a plain weave fabric having a weave density of 58 yarns / 2.54 cm was obtained. Table 2 shows the operation information, physical properties and quality of the obtained fabric.
  • the obtained fabric was finished to a passable level in terms of loom operation and quality.
  • it is lightweight and compact yet satisfies sufficient strength characteristics, and the average value of the sliding resistance retention rate after heating is good in the back and forth direction, and damage to the sewn part is also a passable level woven fabric for an air bag.
  • Example 10 The total fineness of the target was changed to 350 dtex, and the spun polymer passed through the inside of a 500 mm thermal cylinder controlled to an atmosphere temperature of 280 ° C., was cooled and solidified by a quench wind whose wind speed distribution was controlled to 8%.
  • the raw yarn was produced under the same conditions as in Example 1 except that the yarn was formed under the condition of the nozzle draft 180. Physical properties of the obtained raw yarn are described in Table 1.
  • the obtained 350 dtex nylon 66 yarn was used for warp and weft, and in the same manner as in Example 6, a plain weave fabric having a weave density of 58 yarns / 2.54 cm was obtained. Table 2 shows the operation information, physical properties and quality of the obtained fabric.
  • the obtained fabric was finished to a passable level in terms of loom operation and quality.
  • it is lightweight and compact yet satisfies sufficient strength characteristics, and the average value of the sliding resistance retention rate after heating is good in the back and forth direction, and damage to the sewn part is also a passable level woven fabric for an air bag.
  • Example 11 Yarn production and weaving were performed in the same manner as in Example 1 to obtain a woven fabric for an air bag. Furthermore, using the obtained fabric for an air bag, a solventless silicone resin on one side, a knife having a semicircular tip shape and a tip radius R of 0.3 mm, the length of the fabric at the time of coating The tension in the machine direction was set to 0.09 cN / dtex and applied by floating knife coating. A curing treatment was performed at 180 ° C. for 1 minute to obtain a coated fabric having a coating amount of 21 g / m 2 . The properties of the resulting coated base fabric were evaluated and are shown in Table 3.
  • the coated fabric thus obtained is a lightweight and compact fabric that satisfies sufficient strength characteristics, and has a high average value in the back and forth direction of retention of slip resistance after heating, so that it is a fabric that is less susceptible to damage to the sewn area. It has become a coated fabric for air bags, which has a low residual shrinkage of the fabric and can also ensure long-term dimensional and physical stability.
  • Example 12 Yarn production and weaving were carried out in the same manner as in Example 4 to obtain a woven fabric for an air bag. Furthermore, using the obtained fabric for an air bag, a solventless silicone resin on one side, a knife having a semicircular tip shape and a tip radius R of 0.3 mm, the length of the fabric at the time of coating The tension in the machine direction was set to 0.08 cN / dtex and applied by floating knife coating. A curing treatment was carried out at 180 ° C. for 1 minute to obtain a coated fabric having a coating amount of 20 g / m 2 . The properties of the resulting coated base fabric were evaluated and are shown in Table 3.
  • the coated fabric thus obtained is a lightweight and compact fabric that satisfies sufficient strength characteristics, and has a high average value in the back and forth direction of retention of slip resistance after heating, so that it is a fabric that is less susceptible to damage to the sewn area. It has become a coated fabric for air bags, which has a low residual shrinkage of the fabric and can also ensure long-term dimensional and physical stability.
  • Example 13 Yarn production and weaving were carried out in the same manner as in Example 6 to obtain a woven fabric for an air bag. Furthermore, using the obtained fabric for an air bag, a solventless silicone resin on one side, a knife having a semicircular tip shape and a tip radius R of 0.4 mm, the length of the fabric at the time of coating The tension in the machine direction was set to 0.08 cN / dtex and applied by floating knife coating. A curing treatment was carried out at 180 ° C. for 1 minute to obtain a coated fabric having a coating amount of 25 g / m 2 . The properties of the resulting coated base fabric were evaluated and are shown in Table 3.
  • the coated fabric thus obtained is a lightweight and compact fabric that satisfies sufficient strength characteristics, and has a high average value in the back and forth direction of retention of slip resistance after heating, so that it is a fabric that is less susceptible to damage to the sewn area. It has become a coated fabric for air bags, which has a low residual shrinkage of the fabric and can also ensure long-term dimensional and physical stability.
  • Example 14 Yarn production and weaving were carried out in the same manner as in Example 6 to obtain a woven fabric for an air bag. Furthermore, using the obtained woven fabric for an air bag, a polyamide resin dispersed in water on one side with a knife having a semicircular tip shape and having a tip radius R of 0.3 mm, at the time of coating The tension in the lengthwise direction was set to 0.09 cN / dtex and applied by floating knife coating. A curing treatment was performed at 180 ° C. for 1 minute to obtain a coated fabric having a coating amount of 7 g / m 2 . The properties of the resulting coated base fabric were evaluated and are shown in Table 3.
  • the coated fabric thus obtained is a lightweight and compact fabric that satisfies sufficient strength characteristics, and has a high average value in the back and forth direction of retention of slip resistance after heating, so that it is a fabric that is less susceptible to damage to the sewn area. It has become a coated fabric for air bags, which has a low residual shrinkage of the fabric and can also ensure long-term dimensional and physical stability.
  • a drying process was performed under a running tension of 0.026 cN / dtex in the warp direction to obtain a plain weave fabric having a weave density of 73 / 2.54 cm.
  • Table 5 shows the operation information, physical properties and quality of the obtained woven fabric.
  • the obtained woven fabric was lightweight and compact, but did not have sufficient strength properties, and the thermal stress of the fibers constituting the woven fabric was insufficient. Because the value is low, it has become a fabric that is susceptible to sewing area damage.
  • Comparative Example 2 The total fineness to be aimed at was changed to 350 dtex, and a raw yarn was produced under the same conditions as in Comparative Example 1. Physical properties of the obtained raw yarn are shown in Table 4. The obtained 350 dtex nylon 66 yarn was used for warp and weft, and in the same manner as in Comparative Example 1 except that the on-machine set density was set to 54 per 2.54 cm, the warp and weft were A plain weave fabric with a fabric density of 58 / inch was obtained. Table 5 shows the operation information, physical properties and quality of the obtained woven fabric. The obtained woven fabric is lightweight and compact, but the thermal stress of the fibers constituting the woven fabric is insufficient, and the average value of the sliding resistance retention ratio after heating is also low, so the sewing portion is easily damaged. It has become a textile.
  • Comparative Example 3 Using the 35dtex nylon 66 yarn used in Comparative Example 2 as the warp and weft, and using the Tsudakoma water jet room (ZW8100), the on-machine setting density is 55.5 yarns / 2.54 cm both The yarn was set, weaving was performed with a weaving machine rotational speed of 700 rpm and an average tension applied to the warp set to 0.27 cN / dtex, to obtain a woven fabric. The obtained woven fabric was passed through a 70 ° C. water bath, the processing tension was adjusted so that the running tension in the warp direction was 0.026 cN / dtex, and the hot water shrinkage treatment was performed.
  • Comparative Example 4 The target yarn was changed to 470 dtex, and a yarn was spun under the same conditions as in Comparative Example 1. Physical properties of the obtained raw yarn are shown in Table 4. The obtained 470 dtex nylon 66 yarn was used for warp and weft, and the same procedure as in Comparative Example 1 was followed except that the on-machine setting density was set to 50 yarns / 2.54 cm. A plain weave fabric with a fabric density of 54 / 2.54 cm was obtained. Table 5 shows the operation information, physical properties and quality of the obtained woven fabric.
  • the obtained woven fabric is a woven fabric susceptible to damage in the sewn area because the thermal stress of the fibers constituting the woven fabric is insufficient and the average value in the back and forth direction of the sliding resistance retention after heating is also low.
  • the fineness was a large size, and the fabric was unsuitable for achieving lightweight and compactness.
  • Comparative Example 5 Change the target fineness to 270 dtex, use a 50 mm heat-insulating cylinder, adjust the ratio of cold draw ratio to 2.0, heat set at a temperature setting of 230 ° C, and perform 7% relaxation treatment Was applied, and a raw yarn was produced under the same conditions as in Comparative Example 1 except that the total draw ratio was 5.2. Physical properties of the obtained raw yarn are shown in Table 4.
  • the Table 5 shows the operation information, physical properties and quality of the obtained woven fabric. Since the obtained fabric is not subjected to boiling water shrinkage processing in post-processing, it is necessary to weave with high density on the weaving machine, and since high tension is applied, warp fluff is easily generated and the loom operation performance is poor. It is had. The quality of the finished fabric was poor, and a decrease in the strength of the fabric in the warp direction was also confirmed.
  • Comparative Example 6 Using the air bag fabric obtained in Comparative Example 3, a solventless silicone resin on one side, a knife having a semicircular tip shape and a tip radius R of 0.4 mm The tension in the longitudinal direction was set to 0.08 cN / dtex and applied by floating knife coating. A curing treatment was carried out at 180 ° C. for 1 minute to obtain a coated fabric having a coating amount of 25 g / m 2 . The properties of the resulting coated base fabric were evaluated and are shown in Table 5. In the coated fabric obtained, the residual shrinkage rate was reduced by heating at the time of coating, and the long-term dimensional and physical property stability was improved, but the average value of the sliding resistance resistance retention rate after heating was lowered. It has become a coated fabric that is susceptible to sewing area damage.
  • the woven fabric for an air bag and the coated fabric for an air bag according to the present invention is lightweight and compact at the time of storage, yet has the tensile strength necessary at the time of expansion of the air bag, and can reduce damage to the sewn part more than before.
  • An air bag fabric and an air bag coating fabric capable of stable air bag development can be obtained, which contributes greatly to the industry.

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Abstract

【課題】エアバッグに必要とされる引張強度を維持しながら、軽量・コンパクトであり、展開時におけるエアバッグ縫製部へのダメージが軽減でき、安定したエアバッグ展開ができるエアバッグ用織物およびエアバッグ用コーティング織物を提供すること。 【解決手段】合成繊維からなる織物であって、織物を構成している繊維の総繊度が２００～４００ｄｔｅｘであり、２１０℃３０秒間加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値が６０％以上であり、残存収縮率が経緯方向ともに１．５％以下であることを特徴とするエアバッグ用織物。

Description

エアバッグ用織物およびエアバッグ用コーティング織物、ならびにそれを用いたエアバッグ
　本発明は、自動車安全部品であるエアバッグ用織物およびエアバッグ用コーティング織物に関するものであり、さらに詳しくは、エアバッグに必要とされる引張強度を維持しながら、軽量・コンパクトであり、展開時におけるエアバッグ縫製部へのダメージが軽減でき、安定したエアバッグ展開ができるエアバッグ用織物およびエアバッグ用コーティング織物に関する。
　近年、車内空間の意匠性の向上や、運転席からの各種メーター視認性の向上、車の小型化が進む一方での車内空間の保持、走行中の燃費効率向上などの開発ニーズが存在し、エアバッグモジュールシステムの、軽量化・コンパクト化の要求が急速に高くなっている。
　エアバッグモジュールシステムは、主に織物からなるエアバッグと、蓄圧空気や火薬を起爆材として瞬時にエアバッグを広げるインフレーターと呼ばれる展開装置で構成されている。特に、運転席や助手席といった前突向けのエアバッグに関しては、車内の意匠性に与える影響が大きいことから、インフレーターとして軽量・コンパクトで、かつ低コストである「パイロ型」と呼ばれるインフレーターが使用される。
　このパイロ型インフレーターは火薬を使用するために、ガスの発生温度が高く、エアバッグに使用される織物に対し、熱風により与えるダメージが大きくなる傾向があり、特にカットアンドソーで形成されるエアバッグにおいては縫製部の孔から集中して放出される高温のガスによって孔が溶融し、隣の孔と孔が繋がって発生する目繋がりという問題が発生するケースがある。
　上述の開発ニーズを達成すべく、エアバッグ用織物を軽量化・コンパクト化する目的で、使用するマルチフィラメント糸の総繊度を細くしたり、エアバッグ用織物に使用する織物の織密度を下げたりすると、マルチフィラメント糸一本あたりの熱容量が少なくなり、縫製部の孔を熱風が通過する際のマルチフィラメント糸一本あたりのダメージが大きくなる問題がある。
　また、軽量・コンパクト性は良くなるが、エアバッグ用織物の引張強度が低下してしまい、乗員拘束時に必要とされるエアバッグの力学性能が得られない問題があった。
　このようなエアバッグ用織物の軽量・コンパクト化に伴う課題を解決するため、種々検討されているが、いずれも課題を有するものであった。
　特許文献１には、エアバッグ用織物の加工方法をよりマイルドな条件にすることによってエアバッグ用織物の解織糸の熱応力をコントロールし、エアバッグ展開時の本体織物の通気性を抑制する例が開示されている。
　しかし、熱応力特性と縫製部ダメージに関する検証はなされておらず、また８．５％を超える高い沸騰水収縮率を有した原糸を使用した際には、加工条件を穏和な条件にしたことによって残存収縮率が高く、形態や物性の安定性に不安が残り、均一なエアバッグ展開ができない虞があった。
　特許文献２は、従来の一般的なナイロン原糸の引張強度（８．５ｃＮ／ｄｔｅｘ）に換え引張強度が９．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上である高強力原糸を使用することによって、機械的特性を維持しつつ、柔軟性、薄地性、軽量性に優れたエアバッグ用織物を提供することが記載されている。
　本発明では、原糸の高強力化の際に製造原理上生じてしまう“低伸度化”による製織工程時の毛羽発生を抑制しつつ、織物の抗目ズレ性を出すために、製織時にかなり高いテンションで製織を行なう必要がある。そのため、一般よりも重合度が高くて粘度の高いレジンを使用して、引張伸度２０％以上の原糸を製造・使用することを特徴としている。
　しかし、高粘度のレジンを原料として使用することは既存設備での応用が難しいという汎用性が良くない問題と、重合度の高いレジンの使用はコスト効率に優れていない問題がある。さらに、引張伸度が高い原糸を使用しているとはいえ、高テンションで製織を行なう必要があるため、欠点率を増加させないように織機の回転数を５００～６００ｒｐｍと比較的穏和な回転数で条件設定を行なっており生産性は考慮されていない。
　また、エアバッグ展開が行なわれる際を想定した、高温下での抗目ズレ性については検討されておらず、特に原糸の収縮条件や熱応力による織物の目ずれの効果に関しては検討されていない。
特開２０１１－２０２３４０号公報 特開２０１３－１８９７４４号公報
　本願発明は、上述の従来の問題点、課題を解決し、エアバッグに必要とされる引張強度を維持しながら、軽量・コンパクトであり、展開時におけるエアバッグ縫製部へのダメージが軽減でき、安定したエアバッグ展開ができるエアバッグ用織物およびエアバッグ用コーティング織物を提供することを目的とする。
　本発明者等は上記課題を解決するため、鋭意研究した結果、ついに本発明を完成するにいたった。すなわち、本発明は以下のとおりである。
１．合成繊維からなる織物であって、織物を構成している繊維の総繊度が２００～４００ｄｔｅｘであり、２１０℃３０秒間加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値が６０％以上であり、残存収縮率が経緯方向ともに１．５％以下であることを特徴とするエアバッグ用織物。
２．織物を構成している繊維の引張強度が７．５～９．３ｃＮ／ｄｔｅｘである上記１に記載のエアバッグ用織物。
３．織物の単位面積当たりの質量が２１０ｇ／ｍ２以下であり、厚さが０．３ｍｍ以下であり、引張強度が５５０Ｎ／ｃｍ以上である上記１または２に記載のエアバッグ用織物。
４．合成繊維としてポリマー硫酸相対粘度が３．０～３．５のポリアミド樹脂からなる引張強度が９．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であり、引張伸度が２０％未満であり、総繊度が４００ｄｔｅｘ以下であり、単糸繊度が２～７ｄｔｅｘであり、沸水収縮率が７～１２％であり、単糸断面直径変動係数がＣＶ％で２０％以下であるポリアミドマルチフィラメントを使用した上記１～３のいずれかに記載のエアバッグ用織物。
５．生機を製織後、８０℃以上の熱水収縮工程、乾燥仕上工程を経ることにより製造される上記１～４のいずれかに記載のエアバッグ用織物。
６．上記１～５のいずれかに記載のエアバッグ用織物を用いたエアバッグ。
７．合成繊維からなる織物であって、コンパクト性試験係数が８０００～１１０００ｍｍ３であり、２１０℃３０秒間加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値が６０％以上であり、残存収縮率が経緯方向ともに１．５％以下であることを特徴とするエアバッグ用コーティング織物。
８．織物の厚さが０．３ｍｍ以下であり、引張強度が５５０Ｎ／ｃｍ以上である上記７に記載のエアバッグ用コーティング織物。
９．コーティング樹脂として、無溶剤系シリコーンを使用する上記７または８に記載のエアバッグ用コーティング織物。
１０．上記７～９のいずれかに記載のエアバッグ用コーティング織物を用いたエアバッグ。
　本発明は、収納時に軽量・コンパクトでありながら、エアバッグ展開時に必要な引張強度を有しており、従来よりも縫製部へのダメージを軽減でき、安定したエアバッグ展開ができるエアバッグ用織物およびエアバッグ用コーティング織物が得られるものである。
残存収縮率測定用の試験片の作成方法に関する図である。 解織糸の熱応力測定で得られるグラフの例を示した図である。 本発明で使用する原糸を製造する製造装置の一例を示した図である。
　以下、本発明で得られるエアバッグ用織物を詳細に説明する。
　本発明のエアバッグ用織物を構成する繊維の総繊度は２００～４００ｄｔｅｘであり、好ましくは２３５～３７０ｄｔｅｘであり、より好ましくは２７０～３５０ｄｔｅｘである。エアバッグ用織物を構成する繊維の総繊度は軽量・コンパクト性に着目すると小さければ小さいほど好ましいが、織物が必要とする熱容量や引張強度を考えると２００ｄｔｅｘ以上である。総繊度が２００ｄｔｅｘ未満であると、軽量・コンパクト性は優れるがエアバッグ用織物として必要な熱容量や引張強度が不足し、エアバッグ展開時の織物へのダメージが大きくなる。また、総繊度が４００ｄｔｅｘを超えると、軽量・コンパクト化の達成が難しくなる。
　なお、本発明において「エアバッグ用織物を構成する繊維」とは、エアバッグ用織物から取り出した繊維（以下「解織糸」という場合もある）のことを指し、エアバッグ用織物を生産するために使用する原糸とは異なるものである。
　本発明のエアバッグ用織物を構成する繊維（解織糸）の単糸繊度は好ましくは１～７ｄｔｅｘであり、より好ましくは２～５ｄｔｅｘであり、さらに好ましくは２．５～４ｄｔｅｘである。単糸繊度が１ｄｔｅｘ未満であると、単糸切れによる毛羽が生じやすくなり、紡糸操業性、製織稼動性の悪化に繋がる。また、単糸繊度が７ｄｔｅｘを超えると、単糸が太くなることで織物の剛直性が上がり、エアバッグ収納時の折り畳み性が悪くなり、コンパクト性が悪化する虞がある。
　本発明のエアバッグ用織物のカバーファクター（ＣＦ）は好ましくは１８００～２２００であり、より好ましくは１９００～２１８０であり、さらに好ましくは２０００～２１６０である。カバーファクターが１８００未満であると織物の引張強度が不足したり、縫製部の目ズレが生じやすくなる虞がある。また、カバーファクターが２２００を超えると軽量・コンパクト性が達成できない。
　なお、カバーファクター（ＣＦ）は下記の式により計算した。
　　ＣＦ＝（Ａ×０．９）1/2×（Ｗ１）＋（Ｂ×０．９）1/2×（Ｗ２）
　　式中、ＡおよびＢは織物の経糸および緯糸の繊度（ｄｔｅｘ）を示し、Ｗ１およびＷ２は織物の経織密度および緯織密度（本／２．５４ｃｍ）を示す。
　本発明のエアバッグ用織物の厚みは好ましくは０．３ｍｍ以下であり、より好ましくは０．２８ｍｍ以下であり、さらに好ましくは０．２６ｍｍ以下である。厚みが薄い方がコンパクト性が向上する。厚みの下限は特に限定はしないが、通常は０．１ｍｍ以上である。
　本発明のエアバッグ用織物の単位面積あたりの質量は好ましくは２１０ｇ／ｍ２以下であり、より好ましくは２００ｇ／ｍ２以下であり、さらに好ましくは１９０ｇ／ｍ２以下である。単位面積当たりの質量は軽量性の観点から小さいほうが好ましい。単位面積当たりの質量の下限は特に限定しないが、通常は１００ｇ／ｍ２以上である。
　本発明のエアバッグ用織物は、後述するコンパクト性試験係数が好ましくは８０００～１１０００ｍｍ３であり、より好ましくは８５００～１０５００ｍｍ３であり、さらに好ましくは９０００～１００００ｍｍ３である。コンパクト性試験係数は、エアバッグの収納性の指標であり、１１０００ｍｍ３以下であれば要求されるコンパクト性が達成できる。コンパクト性だけを考えれば、コンパクト性試験係数の結果は数値が低いほど好ましいが、他の力学物性のバランスを考慮すると、８０００ｍｍ３以上が好ましい。
　本発明のエアバッグ用織物を生産するために使用する原糸には高強度繊維を使用することが好ましい。軽量・コンパクト性と織物の引張強度はトレードオフの関係にあり、前者を達成するためには、織物を構成する繊維の総繊度を細くしたり、織密度を下げなければならないため、織物の引張強度は低下してしまうが、原糸に高強度繊維を使用することによって織物の引張強度を維持したまま、軽量・コンパクト化させることができる。本願において高強度繊維とは、引張強度が９．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上の繊維を指す。高強度繊維の引張強度は高いほど好ましいが、引張強度が高くなるにつれて原糸毛羽が発生し易くなるため、高強度繊維としては好ましくは引張強度が９．０～１０．５ｃＮ／ｄｔｅｘであり、より好ましくは９．１～１０．０ｃＮ／ｄｔｅｘであり、さらに好ましくは９．２～９．５ｃＮ／ｄｔｅｘである。
　本発明のエアバッグ用織物を生産するために使用する原糸に使用する高強力繊維の引張伸度は、好ましくは１６％以上２０％未満であり、より好ましくは１６．５％以上１９．５％以下であり、さらに好ましくは１７％以上１９％以下である。引張伸度が１６％未満の原糸では、製織条件を穏やかにしても製織時に毛羽が発生し易くなる。
　本発明のエアバッグ用織物の引張強度は経方向、緯方向ともに好ましくは５５０Ｎ／ｃｍ以上であり、より好ましくは５８０Ｎ／ｃｍ以上、さらに好ましくは６１０Ｎ／ｃｍである。引張強度が５５０Ｎ／ｃｍ未満では、エアバッグ展開時の乗員拘束を十分に行なえない可能性がある。引張強度の上限は特に限定しないが、通常は１０００Ｎ／ｃｍ以下である。
　本発明のエアバッグ用織物を構成する繊維（解織糸）の引張強度は、経糸、緯糸ともに好ましくは７．５ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であり、より好ましくは７．８ｃＮ／ｄｔｅｘ以上である。エアバッグ用織物を構成する繊維の引張強度が７．５ｃＮ／ｄｔｅｘ未満となると、必要となる織物強力を維持することが難しくなる。引張強度の上限は特に限定しないが、エアバッグ用織物を構成する繊維の高強度化するために、エアバッグ用織物を生産するために使用する原糸を高強度化する際の毛羽の発生による紡糸性・製織稼動性を考えると、エアバッグ用織物を構成する繊維の引張強度は好ましくは９．３ｃＮ／ｄｔｅｘ以下であり、より好ましくは９．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以下である。
　本発明のエアバッグ用織物は、２１０℃で３０秒間加熱した後の加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値が６０％以上であり、好ましくは６５％以上であり、より好ましくは７０％以上である。エアバッグ展開時、軽量・コンパクト性に特化させた細繊度の原糸を使用した織物や低密度織物は、太繊度で高密度な織物に比較して熱容量が小さく、縫製部の目ズレ部からの熱風通過により、目繋がりを発生し易い傾向にある。そこで、２１０℃で３０秒間加熱した後の織物が高温の状態で測定する滑脱抵抗値の常温で測定する滑脱抵抗値に対する保持率である加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値を６０％以上にすることで、展開時の目ズレが発生しにくく熱風の通気が抑えられ、縫製部へのダメージを軽減することができる。加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値は高ければ高いほど好ましく、上限は特に限定しないが、通常は９５％以下である。
　本発明のエアバッグ用織物を構成する繊維（解織糸）の熱応力は、好ましくは０．６０～０．８０ｃＮ／ｄｔｅｘであり、より好ましくは０．６２～０．７８ｃＮ／ｄｔｅｘであり、さらに好ましくは０．６５～０．７５ｃＮ／ｄｔｅｘである。加熱後の滑脱抵抗保持率を高く保つためには、織物の状態で、高温の熱エネルギーを受けた際の熱応力を高く維持することが重要になる。熱応力が高いことで、パイロインフレーター等の起爆剤によってエアバッグを展開する際に高温にさらされる時に、特に縫製部の目合いが引き締まることで縫製部へのダメージが軽減される。熱応力が０．６０ｃＮ／ｄｔｅｘ未満では、前述する目合いの引き締まり効果が弱い。また、０．８０ｃＮ／ｄｔｅｘを超えると、加熱時に局所的な収縮斑を引き起こす可能性があり、安定した展開性能を獲得することが難しい。
　本発明のエアバッグ用織物の残存収縮率は、経緯方向ともに１．５％以下であり、好ましくは１．４％以下であり、より好ましくは１．３％以下である。エアバッグ用織物の残存収縮率が１．５％よりも大きいと、エアバッグ収納時の経時的な環境変化でエアバッグ用織物の寸法変化が生じ、正しい展開ができない虞がある。
　前記、熱応力を高める方法の一つとして、後加工を穏やかな条件にしたり、精練・熱セット工程を省略したりすることによって繊維の収縮応力を残す方法があるが、この方法は織物の残存収縮率を高める結果となる。
　本発明のエアバッグ用織物の特徴は、上述の通り、軽量・コンパクトな織物であるが、エアバッグとして必要な織物強度を維持しながら、懸念される縫製部へのダメージを軽減した長期的に安定なエアバッグ用織物およびエアバッグ用コーティング織物を提供することにある。発明者等らは、本発明のエアバッグ用織物およびエアバッグ用コーティング織物において鋭意検討した結果、後述する原糸・織物の製造方法・設定条件を適用することでこれを達成することができた。
　以下、本発明に使用されるエアバッグ用原糸・織物の製造方法を詳細に説明する。
　本発明のエアバッグ用織物およびエアバッグ用コーティング織物を生産するために使用する原糸の素材としては、ナイロン６６、ナイロン６、ナイロン１２、ナイロン４６、ナイロン６とナイロン６６の共重合体、ナイロン６にポリアルキレングリコールや、ジカルボン酸、アミンなどを共重合した共重合体、などのポリアミド繊維；ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレートなどのホモポリエステル繊維、ポリエステルの繰り返し単位を構成する酸成分にイソフタル酸、５－ナトリウムスルホイソフタル酸またはアジピン酸などの脂肪族ジカルボン酸などを共重合した共重合体、などのポリエステル繊維；パラフェニレンテレフタルアミドと芳香族エーテルとの共重合体に代表されるアラミド繊維；レーヨン繊維；ポリサルフォン系繊維；超高分子量ポリエチレン繊維；および上記合成繊維を主体とする海島構造を有する高分子配列体繊維から構成されるものを用いることができる。これらの中でもポリアミド繊維、ポリエチレンテレフタレート繊維が好ましく、ナイロン６６、ナイロン６などのポリアミド繊維が耐衝撃性の面からより好ましい。
　本発明のエアバッグ用織物およびエアバッグ用コーティング織物を構成する繊維にポリアミド繊維が用いられる場合、その繊維に使用するポリアミド樹脂の硫酸相対粘度は好ましくは３．０以上であり、より好ましくは３．１～３．５である。硫酸相対粘度が３．０未満である場合は、高強度のポリアミド繊維を得ることが困難となり、エアバッグ展開時に必要な引張強度を有したエアバッグ用織物が得られない虞がある。また、硫酸相対粘度が３．５を超えると、コスト効率が好ましくないばかりか、紡糸後の分子鎖の絡みつきが大きいために既存設備によっては綺麗に延伸ができず、本来の目的とする高強度のポリアミド原糸を得ることが難しくなるので汎用性の観点で好ましくない。
　また、本発明のエアバッグ用織物を生産するために使用する原糸はその一部または全部が再利用された原材料より得られるものでもよい。また、製造工程での工程通過性を向上させるために、各種添加剤を含有していても何ら問題はない。添加剤としては、例えば酸化防止剤、熱安定剤、平滑剤、帯電防止剤、増粘剤、難燃剤等が挙げられる。また原着糸や製糸後染色したものであっても何ら問題はない。
　本発明のエアバッグ用織物を生産するために使用する原糸は定法に従い、原料樹脂を単軸または２軸などの押出機を用いて溶融押出し、ギアポンプを用いて計量し、適当な金属不織布フィルターを介してノズルへ押出して繊維状溶融物とした後、繊維状溶融物をそのままノズル直下の加熱筒を通過させて冷却風にて冷却し、紡糸油剤を付与し、引取りローラに巻回してそのまま延伸を行い、交絡処理後マルチフィラメントとして生産することができる。
　上記の生産工程において、ノズルから押し出された繊維状溶融物は冷却筒で冷却風を当て固化させるが、ノズルと冷却筒の間に加熱筒または保温筒を設置することが、高強力で熱応力の高く残る原糸を製造するために重要である。ノズル面から冷却筒までの長さを加熱筒または保温筒の長さで調整することで、繊維の細化を遅延させ、繊維配向が上がり過ぎるのを防ぐことができる。ノズル面から冷却筒までの長さ（加熱筒または保温筒長さ）は、好ましくは１５０～５００ｍｍであり、より好ましくは２００～４００ｍｍである。
　加熱筒または保温筒内の雰囲気温度は好ましくは２４０～２８０℃であり、より好ましくは２４５～２７０℃である。雰囲気温度が２４０℃よりも低いと、延伸するまでに繊維の配向が上がりすぎて、高強力化・高熱応力化が難しくなる。雰囲気温度が２８０℃を越えると繊維の糸斑が多くなる。
　冷却筒の冷却風の風速は、好ましくは０．２～１．０ｍ／ｓｅｃであり、より好ましくは０．３～０．８ｍ／ｓｅｃである。冷却風の風速が０．２ｍ／ｓｅｃ未満であると冷却できずフィラメント間の斑が発生し易い。冷却風の風速が１．０ｍ／ｓｅｃを超えると冷却風上流と下流側で冷却速度が異なりフィラメント間の斑が発生し易い。
　また、冷却風の風速分布を制御することが均一で高強度な原糸を製造する上で重要である。具体的には、冷却筒内部の冷却風の風速分布をＣＶ％で好ましくは９％以下に制御することであり、より好ましくは７％以下に制御することである。冷却風の風速分布の制御には、たとえば整流作用のある多孔質なメッシュフィルターを幾重に重ねたものを使用することができる。冷却筒のタイプは、一般的に環状タイプや横方向タイプのものが用いられるが、どちらを使用してもかまわない。
　本発明のエアバッグ用織物を生産するために使用する原糸の生産工程において、ポリアミド樹脂を溶融させ、紡糸パックからノズルを介して空気中に押し出される際の単糸繊維の線速度（Ａ）と最初の引取りローラー速度（Ｂ）の比である紡糸ノズルドラフト（Ｂ／Ａ）が好ましくは１００～２２０であり、より好ましくは１２０～２００、さらに好ましくは１４０～１８０である。紡糸ノズルドラフトが１００以上であると、ノズル直下の糸張力が上がることにより繊維断面の均一性が向上し、分子鎖が引揃えられた状態で延伸工程に供給することができ、単糸断面直径斑を抑えること、つまり均一性に優れた原糸を得ることができる。紡糸ノズルドラフトは高い方が分子鎖の引き揃え効果が高くなるので好ましいが、高すぎると延伸工程での毛羽が発生しやすくなり品位を損なうので、上記の通り好ましくは２２０以下である。
　上記生産工程において、最初の引取りローラーへ巻き取る際に繊維に油剤を付与させることが必要である。油剤付与方法としてはガイドオイリング、ローラーオイリングなどがあるが、どちらを使用しても良い。使用する油剤は公知の油剤を使用することができる。
　延伸工程では、糸に与える熱量（温度）・延伸倍率を自在に変えることのできる延伸ローラを用いて、２段階以上の多段延伸を実施し、その後に熱セット、弛緩処理を行い、高い総延伸倍率に設定することが必要である。
　第１段階の延伸では、３０～１００℃のロールで冷延伸を行い、第２段階の延伸では１５０～２５０℃のロールで熱延伸を行うことが好ましい。延伸方法は公知の手法を使用することができる。各冷延伸と熱延伸の倍率比である冷熱延伸倍率比は下記の式に基づき求められる。
　　冷熱延伸倍率比＝冷延伸倍率／熱延伸倍率
　ここで、冷延伸倍率とは冷延伸を行う各ローラー間の速度比のことであり、熱延伸倍率とは熱延伸を行う各ローラー間の速度比のことである。
　冷延伸工程と熱延伸工程の倍率比は、原糸物性の結果に大きく影響する。高熱応力で高強度な原糸を製造するためには、冷延伸工程でなるべく原糸を構成する分子鎖を引き伸ばしてやることが重要であり、これを達成するためには冷延伸と熱延伸の倍率比である冷熱延伸倍率比を好ましくは１．５～２．８に設定する必要があり、より好ましくは１．８～２．４に設定する必要がある。
　冷延伸工程では、延伸温度が低すぎると分子鎖の動きが不十分となり、延伸において毛羽の発生原因となり、反対に延伸温度が高すぎると張力が下がり、続く延伸工程において延伸の斑に繋がり、毛羽・糸の機械的特性の低下原因となる。そのため、延伸温度は好ましくは３０～１００℃であり、より好ましくは４０～９０℃であり、さらに好ましくは４５～８５℃である。
　熱延伸工程では、延伸温度が低い場合、張力が高くなりすぎローラーとの摩擦が上がり毛羽の発生に繋がり好ましくない。反対に延伸温度が高すぎると延伸中に結晶化が進みすぎ、延伸での毛羽の原因となったり、続いて行われる熱セットのコントロール性が難しくなる。そのため、延伸温度は好ましくは１５０～２５０℃であり、より好ましくは１６０～２４０℃であり、さらに好ましくは１７０～２３０℃である。
　上記の延伸工程は２段階よりも多段階であれば、段階数は特に限定されるものではない。
　熱セット工程では、緊張状態で走行する糸に対して熱を付与する。例えば、表面温度を所定温度に設定したローラー上に糸条を走行させることで熱セットを行うことが出来る。本発明では、高温での熱セットを行うことが重要であり、熱セット温度は好ましくは２１０～２４０℃であり、より好ましくは２１５～２３５℃である。熱セット温度が２１０℃未満であると分子鎖の熱セット効果が十分ではなく、原糸の巻き締まりを誘発して安定した原糸解除ができない。さらに織物にしたあとでも一定の熱応力が維持できない。熱セット温度が２４０℃を超えると、分子の酸化劣化が進行し、原糸強力が低下してしまう。
　熱セット工程通過後、弛緩処理を行うために張力緩和を実施する必要がある。例えば、ロールとロールの回転数比を前段階の工程よりも引き下げてやることにより達成できる。本発明では、緩和率をなるべく低くすることが重要であり、好ましくは２～４％であり、より好ましくは２．５～３．５％である。緩和率を低くすることで、目的の総延伸倍率にするための余剰な延伸を最小限に抑えることができるため、延伸倍率を高くしすぎなくても原糸が高強度化でき、原糸毛羽も少ない糸ができる。また、製織後の後加工時の収縮率を高めることにもつながり、後述する製織時の条件を穏やかに設定することができるため、特別な高粘度レジンから作られた高伸度な糸を使うことなく、安定した生産操業が可能である。また、後工程で収縮加工を経ることによって、製織条件を穏やかに設定しても加工時に目が引き締まり、織物の抗目ズレ性を高めることができるため大変重要である。従来の技術では、緩和率を低くしすぎると残存張力による原糸の解除不良や、織物にした後の残存収縮が課題であったが、前述した、紡糸条件・延伸条件を所定の条件に落とし込むことでこれらの課題を解決できることを見出した。緩和率が２％未満では、巻き取られた糸の残存張力が高すぎパッケージング形状が悪くなり解除性が困難になったり、捲き締りなどが発生する。緩和率が４％を超えると、加工工程で必要となる収縮率を得ることが難しくなる。また、本発明に必要な高強力糸、高熱応力をもつ原糸が得られない。
　これら前記で得られた延伸糸は、公知の方法を用いて、糸条に、交絡を付与し、巻き取る。糸条に付与する交絡は、１５～２５個／ｍの交絡数が得られるように、交絡装置の種類や付与条件を変更すればよい。
　本発明の高強力原糸の製造では、総延伸倍率は好ましくは４．８～５．４倍であり、より好ましくは４．９～５．３倍であり、さらに好ましくは５．０～５．２倍である。総延伸倍率が４．８倍未満になると糸強度が低くなり、必要な織物強度が得られない。総延伸倍率が５．４倍を越えるとフィラメントの単糸切れを引き起こすため好ましくない。
　上述の方法で生産した原糸の沸騰水収縮率は、好ましくは７．０％を超えて１２％以下であり、より好ましくは７．５％以上１１．８％以下であり、さらに好ましくは８．０％以上１１．５％以下である。沸騰水収縮率を高く設定することで、原糸の高強力化が有効に行え、穏やかな製織条件で効率良く高密度な織物を製織でき、織物の抗目ズレ性を飛躍的に高めることができる。
　本発明の原糸は、後述する測定方法によって測定される単糸断面直径の変動係数が好ましくは２０％以下であり、より好ましくは１８％以下であり、さらに好ましくは１６％以下である。前述した紡糸・延伸条件を取ることによって、高熱応力で高強度な品位的に優れた原糸を得ることができる。変動係数の下限は特に限定しないが、通常は３％以上である。
　次に、本発明のエアバッグ用織物の製造方法について説明する。
　本発明のエアバッグ用織物の製織に使用する織機としては、ウォータージェットルーム、エアージェットルーム、またはレピアルームなどが使用可能であり、特に限定されるものではない。生産性を高めるためには、中でも高速回転が可能なウォータージェットルームを用いるのが好ましい。
　本発明のエアバッグ用織物の織組織としては、特に限定されるものではないが、織物の引張強度、縫製部の目ズレ耐性の観点から、平織形態とすることが好ましい。
　本発明のエアバッグ用織物の製織時に経糸にかけるテンションはなるべく穏やかな条件を取ることが好ましく、好ましくは０．１８～０．３４ｃＮ／ｄｔｅｘであり、より好ましくは０．１９～０．３２ｃＮ／ｄｔｅｘであり、さらに好ましくは０．２０～０．２８ｃＮ／ｄｔｅｘである。経糸にかけるテンションが０．１８ｃＮ／ｄｔｅｘ未満では、織り前のせり出しが大きくなり、緯糸挿入時に安定した糸飛走が難しくなり製織性が著しく低下する。経糸にかけるテンションが０．３４ｃＮ／ｄｔｅｘを超えると、製織時の連続開口運動や、筬さばきによって経糸へダメージが発生してしまい、単糸が切れることにより経毛羽が発生し、織機の稼動効率が低下したり、欠点数が増加したり、経方向の織物の引張強度が低下する。
　本発明のエアバッグ用織物は、好ましくは９００ｒｐｍ以下、より好ましくは８００ｒｐｍ以下、さらに好ましくは７５０ｒｐｍ以下の回転数で製織する。９００ｒｐｍよりも回転数を上げると、製織時の連続開口運動や、筬さばきによる経糸へのダメージが大きくなり、安定して織機を稼動させることができない。
　本発明のエアバッグ用織物は、前述のように製織時のテンションを穏やかな設定にすることによって、６００ｒｐｍを超える高速回転数での製織を行っても稼動効率を高く維持できる。
　その他の織機に関する設定としては、特に限定することなく公知の設定を適用させることができる。
　上記の方法で生産される本発明のエアバッグ用織物は、織機の緯糸挿入ミス停台回数を２．０回／ｈ以下に抑えることができ、高効率に製造することが可能である。停台回数が２．０回／ｈを超えると、操業効率が悪化する。停台回数は、より好ましくは１．５回／ｈ以下であり、さらに好ましくは１．０回／ｈ以下である。
　機上で製織した生機は、つづいて精練・収縮加工・乾燥工程を通ることが重要である。
　精練加工は、余分な繊維油剤を適度に脱落させることで織物に必要な抗目ズレ性を獲得するために重要である。方法に関しては、公知の手法・条件を適用すればよい。例えば、アルキルベンゼンスルホン酸塩などの精練剤を使用して処理を行っても良いし、後述する収縮加工と同時に熱水で処理してもよい。
　収縮加工方法は限定的なものではなく、熱水による収縮加工、加熱炉を通過させることによる収縮加工などの処理をすればよい。ただし、エアバッグ用織物の残存収縮率の低減、抗目ズレ性の向上、熱応力を高めるといった観点では、熱水による収縮工程を行うことが好ましい。
　熱水による収縮加工は、好ましくは８０～１００℃、より好ましくは８５～９９℃の湯槽の中に製織後の生機を通過させる。湯槽が８０℃未満であると、織物に必要な収縮があまり起こらず、織物の抗目ズレ性を弱めてしまったり、残存収縮率を高めてしまう。加工時間に関しては、好ましくは１５秒～３分であり、より好ましくは２０秒～２分である。加工時間が１５秒未満であると、残存収縮率を高めてしまう傾向がある。また、加工時間が３分を超えると生産効率が落ちる。
　加熱炉を通過させることによる収縮加工は、好ましくは１６０～２００℃、より好ましくは１７０～１９０℃で処理を行う。処理温度が１６０℃未満であると、収縮に必要な熱量が乏しく、必要な抗目ズレ性を得ることが難しい。また、処理温度が２００℃を超えると、高温下における熱応力が低下してしまい、高温下での滑脱抵抗保持率が低下する傾向にある。加工時間に関しては、好ましくは３０秒～２分、より好ましくは４０秒～１分３０秒である。加工時間が３０秒未満であると、必要な収縮が行われず、抗目ズレ性を悪くする。また、加工時間が２分を超えるとポリマーの酸化劣化が進行し、織物強度が低下する。
　続いて、乾燥仕上げ工程を通過させることが好ましいが、加熱炉による熱収縮加工を実施した際には、工程を省略することもできる。特に設備的な制限は無く、例えば乾燥ゾーンを２段階設け、２段階の温度を変えることが出来るゾーンを通過させることができる。乾燥ゾーンを２段階設ける方法としては、同一乾燥機中に仕切りをして雰囲気温度を変えられるようにしても良いし、別々にユニットを設け独立した系としても構わない。また乾燥機として、サクションドラム型乾燥機を用いることで省スペースでありながら高効率な乾燥が行えるので好ましい。
　また、例えば２段階乾燥の場合は、乾燥仕上温度は１段階目の設定温度をＴ１とし、２段階目の設定温度をＴ２とした時に、好ましくはＴ１＝５０～１７０℃、Ｔ２＝５０～１９０℃、より好ましくはＴ１＝７０～１３０℃、Ｔ２＝９０～１５０℃で実施する。Ｔ１が５０℃未満であると予備乾燥工程としての効果が発揮できず、また１７０℃を超えると急激な乾燥によりしわ等が発生し、織物品位が悪くなる。Ｔ２が５０℃未満であると、予備乾燥の終わった織物に十分な熱量が付与ができず熱に対する安定性が悪化する。この結果、夏場の炎天下で自動車内部に保管されている際に熱による収縮が発生して寸法変化が生じ、展開時に問題を引き起こすことに繋がる。
　上記の方法で生産される本発明のエアバッグ用織物は、経毛羽欠点数を３．０個／（長さ１００ｍ×幅１．５ｍ）以下に抑えて生産することができる。経毛羽欠点数が３．０個／（長さ１００ｍ×幅１．５ｍ）を超える織物だと、製織時に停台が増えて生産効率が悪いばかりか、エアバッグに加工する際の歩留まりが悪くなる。経毛羽欠点数は、より好ましくは、２．５個／（長さ１００ｍ×幅１．５ｍ）以下であり、さらに好ましくは２．０個／（長さ１００ｍ×幅１．５ｍ）である。
　本発明のエアバッグ用織物は、公知の技術を用いてコーティング樹脂を織物表面に塗布させたエアバッグ用コーティング織物としても効果を発揮することができる。
　本発明のエアバッグ用コーティング織物は、織物の両面にコーティングされた両面コーティング織物であってもよいが、収納性の点から、片面にのみにコーティングされる片面コーティング織物がより好ましい。
　本発明に使用されるコーティング樹脂については特に制限はなく公知のものを使用することができる。具体的には、現在最も汎用化されているシリコーン系の樹脂でもよいし、ポリウレタン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、及びこれらの水分散剤なども使用することができる。
　コーティング樹脂の塗布方法に関しては、従来の公知の方法が用いられるが、コート量の調整の容易さや異物（突起物）混入時の影響の点から、ナイフフローティング方式が最も好ましい。ナイフコーティングの際に使用されるナイフは、その刃の先端形状として特に制限はなく公知のものが使用でき、例えば半円状、角状等が使用できる。
　コーティング時においては、織物の長さ方向に張力をかける必要があり、この張力は０．０２～０．１２ｃＮ／ｄｔｅｘとすることが好ましい。この範囲とすることで、コーティング斑などの抑えた品位の良いコーティング織物に仕上げることができる。好ましくは、０．０４～０．１１ｃＮ／ｄｔｅｘ、更に好ましくは０．０６～０．１０ｃＮ／ｄｔｅｘである。
　塗布後のコーティング剤を乾燥、硬化させる方法としては、熱風、赤外光、マイクロウェーブなど、一般的な加熱方法を使用することが出来る。加熱温度、時間については、コーティング樹脂が硬化するのに十分な温度に達していればよい。例えば、非溶剤系のシリコーン樹脂を使用する場合、好ましくは加熱温度が１５０～２２０℃であり、加熱時間が０．２～５分である。
　前記のエアバッグ用コーティング織物は、後述するコンパクト性試験係数が８０００～１１０００ｍｍ３であり、好ましくは８５００～１０５００ｍｍ３であり、より好ましくは９０００～１００００ｍｍ３である。コンパクト性試験係数は、エアバッグの収納性の指標であり、１１０００ｍｍ３以下であれば要求されるコンパクト性が達成できる。コンパクト性だけを考えれば、コンパクト性試験係数の結果は数値が低いほど好ましいが、他の力学物性のバランスを考慮すると、８０００ｍｍ３以上が好ましい。
　前記のエアバッグ用コーティング織物は、２１０℃で３０秒間加熱した後の加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値が６０％以上であり、好ましくは６５％以上であり、より好ましくは７０％以上である。エアバッグ展開時、軽量・コンパクト性に特化させた細繊度の原糸を使用した織物や低密度織物は、太繊度で高密度な織物に比較して熱容量が小さく、縫製部の目ズレ部からの熱風通過により、目繋がりを発生し易い傾向にある。そこで、２１０℃で３０秒間加熱した後の織物が高温の状態で測定する滑脱抵抗値の常温で測定する滑脱抵抗値に対する保持率である加熱後の滑脱抵抗保持率の平均値を６０％以上にすることで、展開時の目ズレが発生しにくく熱風の通気が抑えられ、縫製部へのダメージを軽減することができる。加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値は高ければ高いほど好ましく、上限は特に限定しないが、通常は９５％以下である。
　前記のエアバッグ用コーティング織物の残存収縮率は、経緯方向ともに１．５％以下であり、好ましくは１．４％以下であり、より好ましくは１．３％以下である。エアバッグ用コーティング織物の残存収縮率が１．５％よりも大きいと、エアバッグ収納時の経時的な環境変化でエアバッグ用コーティング織物の寸法変化が生じ、正しい展開ができない虞がある。
　前記、熱応力を高める方法の一つとして、後加工を穏やかな条件にしたり、精練・熱セット工程を省略したりすることによって繊維の収縮応力を残す方法があるが、この方法は織物の残存収縮率を高める結果となる。
　前記のエアバッグ用コーティング織物の厚みは好ましくは０．３ｍｍ以下であり、より好ましくは０．２８ｍｍ以下であり、さらに好ましくは０．２６ｍｍ以下である。厚みが薄い方がコンパクト性が向上する。厚みの下限は特に限定はしないが、通常は０．１ｍｍ以上である。
　本発明のエアバッグ用コーティング織物の単位面積あたりの質量は好ましくは２４０ｇ／ｍ２以下であり、より好ましくは２３０ｇ／ｍ２以下であり、さらに好ましくは２２０ｇ／ｍ２以下である。単位面積当たりの質量は軽量性の観点から小さいほうが好ましい。単位面積当たりの質量の下限は特に限定しないが、通常は１１０ｇ／ｍ２以上である。
　前記のエアバッグ用コーティング織物の引張強度は経方向、緯方向ともに好ましくは５５０Ｎ／ｃｍ以上であり、より好ましくは５８０Ｎ／ｃｍ以上、さらに好ましくは６１０Ｎ／ｃｍである。引張強度が５５０Ｎ／ｃｍ未満では、エアバッグ展開時の乗員拘束を十分に行なえない可能性がある。引張強度の上限は特に限定しないが、通常は１０００Ｎ／ｃｍ以下である。
　以下、実施例により本発明を詳細に説明する。本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。実施例の詳細並びに、各種物性の測定方法に関して記述する。
（１）硫酸相対粘度Ｒ．Ｖ．（Ｒｅｌａｔｉｖｅ　Ｖｉｓｃｏｓｉｔｙ）
　試料０．２ｇを９６％硫酸（２０ｍｌ）に十分溶解した後、オストワルド粘度計を用いて、水温２０℃の環境下に５分放置後、該溶液の落下時間を測定した。溶媒の落下時間を同一の方法にて評価し、以下の式に基づいてＲ．Ｖ．を求めた。
　硫酸相対粘度Ｒ．Ｖ．＝試料の落下時間（秒）／溶媒の落下時間（秒）
（２）加熱筒内の雰囲気温度
　安立計器株式会社製の温度センサＳＥ６０９４９を用いて、加熱筒内部上部・中部・下部の３点の温度を測定し、平均値を記録した。ここで上部とは鉛直方向に加熱筒の最上部から５ｃｍ下方に位置する点であり、下部とは最下部から５ｃｍ上方に位置する点であり、中部とは加熱筒の中心部の点である。いずれも幅方向の中心部、奥から１０ｃｍはなれた点で測定した。
（３）冷却風の風速分布
　ＫＡＮＯＭＡＸ製の風速測定器Ｍｏｄｅｌ６１４１を用いて、クエンチ部の幅方向に４点任意に選び、その選んだ４点の鉛直方向に対してなるべく均等に分布させた任意の９点について風速を測定し、つまり合計３６点の測定点に関して、その変動係数ＣＶ％を算出した。
（４）原糸の総繊度
　ＪＩＳ　Ｌ１０１３（２０１０）　８．３　Ａ法に記載の方法で測定した。
（５）エアバッグ用織物を構成する繊維（解織糸）の総繊度
　エアバッグ用織物を構成する繊維（解織糸）は、エアバッグ用織物の経糸と緯糸をそれぞれ解織し、ＪＩＳ　Ｌ１０１３（２０１０）　８．３　Ｂ法に記載の方法に基づいて測定した。初荷重をかけて正確に長さ３０ｃｍの試料（マルチフィラメント）１束を取り、絶乾質量を量り、次の式によって総繊度（ｄｔｅｘ）を算出した。経糸および緯糸それぞれ５回ずつの平均値を経糸および緯糸の総繊度とした。
　総繊度＝１０００×ｍ／Ｌ×１００＋Ｒ０／１００
　式中、Ｌは試料の長さ（ｍ）を、ｍは試料の絶乾質量（ｇ）を、Ｒ０は公定水分率（％）を示す。
(６)単糸繊度
　上記（４）または（５）で求めた総繊度を、マルチフィラメントを構成するフィラメントの本数で除して求めた。
　(７）繊維の引張強度・伸度
　ＪＩＳ　Ｌ１０１７（２００２）　８．５記載の方法に基づきオリエンテック社製「テンシロン　ＲＴＭ－２５０」を用い測定したマルチフィラメントの引張強さを上記（４）または（５）で測定した総繊度で除して求めた。なお、伸度はＳ－Ｓ曲線における最大強力を示した点の伸びから求めた。
　解織糸に関しては、織物から試長４０ｃｍ程度の糸を、マルチフィラメントのバラケが出ないように慎重に取り出し、測定を行なった。
　（８）沸騰水収縮率
　ＪＩＳ　Ｌ１０１７（２００２）　８．１４記載の方法で測定した。
　（９）原糸の単糸断面直径の変動係数
　キーエンス社製マイクロスコープ（ＶＨ－６３００）　レンズ（ＶＨ－Ｚ４５０）を使用して倍率１０００倍にて原糸マルチフィラメント全数の断面直径を計測した。単糸断面直径の変動係数ＣＶ％は下式により計算する。ＣＶ％値が高いほど、バラツキが大きいことを示す。
　単糸断面直径の変動係数（ＣＶ％）＝（σ／Ｘ）×１００
　ここで、σは標準偏差であり、Ｘは平均値である。平均値と変動係数は、巻き取り糸の糸長方向に任意に２０試料サンプリングし、それぞれの試料について上記方法より単糸断面直径を求め、平均値と標準偏差を算出した。
（１０）織密度
　ＪＩＳ　Ｌ１０９６（２０１０）　８．６　Ａ法記載の方法で測定した。
(１１)単位面積当たりの質量
　サンプルを１０ｃｍ×１０ｃｍの試験片２枚採取に変更した以外はＪＩＳ　Ｌ１０９６（２０１０）　８．３．１記載の方法で測定した。
（１２）厚み
　ＪＩＳ　Ｌ１０９６（２０１０）　８．４　Ａ法記載の方法で測定した。
（１３）織物の引張強度・引張伸度
　ＪＩＳ　Ｌ１０９６（２０１０）　８．１４　Ａ法（ラベルドストリップ法）記載の方法でオリエンテック社製「テンシロン　ＲＴＭ－２５０」を用い測定した。試験片をつかみ、試験片の幅５０ｍｍ、つかみ間隔２００ｍｍ、引張速度２００ｍ／ｍｉｎの条件で試験を行い、切断時の強さ（Ｎ）及び伸び率（％）を測定した。ただし、つかみから１０ｍｍ以内で切れたもの、または異常に切れたものは除いた。
（１４）加熱前・加熱後の滑脱抵抗値および２１０℃３０秒加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値
　経方向・緯方向をそれぞれ長軸として、５ｃｍ×１５ｃｍのサンプルを切り出した。ＡＳＴＭ　Ｄ６４７９－１５に使用される滑脱抵抗冶具にサンプルをセットし、東洋ボールドウィン製の引張試験機ＲＴＭ－５００を使用して、上チャックに冶具を挟み、固定した。チャック間隔が１０ｃｍとなるように下チャックにサンプルを挟み、２１０℃に熱した可動式のオーブンで、サンプルと滑脱冶具チャック全体を包み、その状態で３０秒間静置させた。この時の温度は１９５℃～２０５℃の間であり、１９５℃を下回った場合には別のサンプルで測定をはじめからやり直した。静置後、クロスヘッドスピード２００ｍｍ／ｍｉｎの条件で滑脱抵抗値を測定した。各方向で計５回の測定を実施し、平均値を記録した。経方向の結果は緯糸の滑脱抵抗値を、緯方向の結果は経糸の滑脱抵抗値を表している。
　次に、同じ冶具を使用して、加熱しない状態（加熱前）でも同様の滑脱抵抗値の測定を行い、これをブランクとした。
　経方向・緯方向のサンプルにおいて、加熱後の滑脱抵抗値と、加熱前（常温時）の滑脱抵抗値をそれぞれ経・緯方向の平均値として下式により算出した。
　加熱前の滑脱抵抗値の経緯方向の平均値（Ｎ）
　＝（加熱前の経方向の滑脱抵抗値の平均値）＋（加熱前の緯方向の滑脱抵抗値の平均値）　/　２
　加熱後の滑脱抵抗値の経緯方向の平均値（Ｎ）
　＝（加熱後の経方向の滑脱抵抗値の平均値）＋（加熱後の緯方向の滑脱抵抗値の平均値）　/　２
　さらに、２１０℃３０秒加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値を、下式より算出した。
　２１０℃３０秒加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値（％）
　＝加熱後の滑脱抵抗値の経緯方向の平均値（Ｎ）／加熱前の滑脱抵抗値の経緯方向の平均値（Ｎ）×１００
（１５）収納性試験
　経方向に２１ｃｍ×緯方向に２０ｃｍにサンプルをカットした。緯方向の幅が５ｃｍとなるように、緯方向に３回蛇腹に折り畳んだ。さらに経幅が７ｃｍとなるように、経方向に２回蛇腹に折り畳んだ。７ｃｍ×５ｃｍの１００ｇの鉄板を折り畳んだサンプルのてっぺんに乗せた。この時、サンプルが鉄板からはみ出さないように注意しながら置いた。東洋ボールドウィン製の引張・押込試験機ＲＴＭ－５００のアタッチメントとしてＡＳＴＭ　Ｄ６４７８で使用する１０ｃｍ×１５ｃｍの金属製押し込み板をセットして、サンプルを押し込み板の中心位置に来るように置いた。押し込み速度２５ｍｍ／ｍｉｎにて設置したサンプルに対して垂直方向に圧縮試験を実施し、１９６Ｎ時の基布厚みを測定し、下記式よりコンパクト性試験係数を算出した。測定は５回行い、それぞれの測定の平均値を採用した。
　コンパクト性試験係数（ｍｍ３）
　＝１９６Ｎ荷重時の折り畳み基布厚み（ｍｍ）×底面積（７０ｍｍ×５０ｍｍ）
（１６）残存収縮率
　相対湿度１０～２５％、温度５０℃を超えない恒温乾燥機内に恒量になるまで予備乾燥した試料を準備した。予備乾燥した試料を温度２０±２℃、相対湿度６５±２％の試験室に恒量になるまで置いた後、経方向２５ｃｍ×緯方向２５ｃｍにカットし、正方形のサンプルを２枚得た。図１に記載の様に印をつけた試験片を準備し、その試験片の印間の長さ（処理前の長さａｃｍ）を測定した。１５０℃に設定した恒温乾燥機に試験片を入れて、３０分間放置した後、乾燥機から試験片を取り出し、温度２０±２℃、相対湿度６５±２％の場所に１時間以上放置した。その試験片の印間の長さ（処理後の長さｂｃｍ）を測定した。残存収縮率は次の式により計算した。
　残存収縮率（％）＝（ａ－ｂ）÷ａ×１００
（１７）解織糸の熱応力
　カネボウエンジニアリング社製ＫＥ－２Ｓ装置を用いて測定した。
　測定方法は、織物から糸を取り出し、内径５０ｍｍの輪状に結んでサンプルを作成し、測定モードは熱応力モード（ＬＯＡＤ）、初荷重０．８ｃＮ／ｄｔｅｘ、昇温速度１５０℃／ｍｉｎにて実施し、経時的な熱応力を測定した。得られるグラフは、図２のようになり、２００℃以降で最大の応力を示した値を熱応力の値とした。
（１８）カバーファクター（ＣＦ）
　カバーファクターは以下の式で求めた。
　ＣＦ＝（Ａ×０．９）1/2×（Ｗ１）＋（Ｂ×０．９）1/2×（Ｗ２）
　式中、ＡおよびＢは織物の経糸および緯糸の太さ（ｄｔｅｘ）を示し、Ｗ１およびＷ２は織物の経織密度および緯織密度（本／２．５４ｃｍ）を示す。
（１９）織機稼動性
　津田駒製ウォータージェットルーム（ＺＷ８１００）を使用して７００ｒｐｍの回転数で２４時間織機を運転し、何回織機が停台したかをカウントした。織機が停台したときは、５分以内に処理を行って原因を取り除き、稼動を再開させた。緯糸には原糸毛羽が混入していないものを使用し、同じ機台を使用して相対評価を行った。停台回数が２４回以内であるものを○、２５回～５０回停止したものを△、５１回以上停止したものを×とした。
（２０）緯糸挿入ミス回数
　上記、稼動率評価を行った試験で緯糸挿入ミスの回数をカウントし、次の式に従い一時間当たりの停止回数を算出した。
　緯糸挿入ミス停台回数（回／ｈ）
　＝稼動時間中の全緯糸挿入ミス停台回数（回／２４ｈ）／稼動時間（ｈ）
（２１）経毛羽欠点数
　稼動率評価を行った試験で出来上がった織物を検査し、次の式に従って、織物長１００ｍあたりの１．０ｍｍ以上の経毛羽欠点をカウントした。
　経毛羽欠点数（個／１００ｍ・幅１．５ｍ）
　＝全織物長内に存在する経羽欠点数（個）／全織物長（ｍ・幅１．５ｍ）×１００
（２２）展開試験の縫製部ダメージ
　円状に切り出したエアバッグ用織物を２枚重ね合わせ、最外周から２ｃｍの間隔を空けて、１３００ｄｔｅｘのナイロン６６縫製糸を上糸下糸に使用して２．５ｍｍピッチで２重に外周部に沿って本縫いを実施し、容量４０Ｌのエアバッグを作成した。エアバッグの静展開後のピーク圧力が３０ｋＰａとなるようにベントホール径を調整して、展開試験を実施した。用いられるインフレーターを初めとする評価装置は一般的で公知のものを使用した。試験のばらつきも考慮するため合計３回の試験を実施した。
　展開後のバッグを確認し、目繋がり（縫製部から熱風が通過することによる溶融で隣接する縫製孔同士がつながってしまう現象）が計３回の試験につき２回以上１箇所でも発生したものに関しては×、計３回試験で１回だけ最低１箇所でも発生したものに関しては△、計３回の評価で特に問題が無かったものに関しては○として記録した。△および○を合格とした。
（２３）塗布量
　ＪＩＳ　Ｌ　１０９６（２０１０）　８．４．２記載の方法にしたがって、コーティング基布の質量を測定した。次に、ブランク試料として、樹脂を塗布せずにコーティング時と同じ条件で加工処理を行った後、ＪＩＳ　Ｌ　１０９６（２０１０）　８．４．２記載の方法にしたがってブランク試料の質量を測定した。その後、コーティング基布の質量とブランク試料の質量との差を塗布量として算出した。なお、塗布量は、１ｍ２あたりの質量（ｇ／ｍ２）で表した。
（２４）コーティング時張力
　コーティング時において、所定の張力となるよう、布巻き取り側のローラーのトルクから示される張力を用いて設定した。この値を布幅、経糸の織密度、繊度で割り返した値を用いた。
　［実施例１］
　硫酸相対粘度Ｒ．Ｖ．が３．２であるペレット状のナイロン６６ポリマーを温度３００℃にてエクストルーダー式押出機を用いて融解させ、その後、図３に示した製造設備を用いて紡糸した。スピンヘッドにて溶融ポリマーを２９５℃に均温化させた後、巻き取り後の糸の総繊度が２３５ｄｔｅｘとなるようにギアポンプにて計量し、紡糸口金パックより紡出させた。紡出されたポリマーは、雰囲気温度が２６０℃にコントロールされた３００ｍｍの保温筒内を通過し、風速分布を６％に制御したクエンチ風により冷却固化され、ノズルドラフト１５０の条件で糸条を形成させた。固化した糸条に公知の方法で油剤を付与した後、一旦巻き取ることなく引取りローラにて引取った。引取った糸条を、冷熱延伸倍率比を２．０の割合に調整して、冷延伸を５０℃、熱延伸を１８０℃の条件で延伸を行った。延伸後の糸条は２３０℃の温度設定で熱セットを行い、３％の弛緩処理を施した後、公知の交絡付与装置にて適度な交絡を付与した後、巻取り機にて巻取った。この時の総延伸倍率は５．２倍であった。得られた原糸の物性を表１に記す。
　得られた２３５ｄｔｅｘのナイロン６６原糸を経糸・緯糸に使用して、津田駒製ウォータージェットルーム（ＺＷ８１００）を用いて、機上設定密度を経緯ともに６８本／２．５４ｃｍに設定して、織機回転数７００ｒｐｍ、経糸にかかる平均張力を０．２５ｃＮ／ｄｔｅｘに設定して製織し、織物を得た。得られた織物を９８℃の温水槽を通し、経糸方向の走行テンションが０．０２６ｃＮ／ｄｔｅｘとなるように加工テンションを調整して温水収縮処理を実施した。続けて０．０２６ｃＮ／ｄｔｅｘの経糸方向の走行テンション下で乾燥処理を施して、経、緯の織物密度が７３本／２．５４ｃｍの平織り布を得た。得られた織物の操業情報、物性・品位の結果を表２に記す。
　得られた織物は緯糸挿入ミスが少なく、織機稼動性に優れており、品位の良い織物に仕上がった。また、軽量コンパクトでありながら十分な強度特性を満たしており、加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値も高いことから縫製部ダメージを受けにくい織物であった。織物の残存収縮率も少なく長期的な寸法・物性安定性も確保できるエアバッグ用織物となった。
［実施例２］
　狙いとする総繊度を２７０ｄｔｅｘに変えて、冷熱延伸倍率比を２．２の割合に調整すること以外、実施例１と同様な条件で原糸を製糸した。得られた原糸の物性を表１に記す。
　得られた２７０ｄｔｅｘのナイロン６６原糸を経糸・緯糸に使用して、機上設定密度を経緯ともに６４本／２．５４ｃｍに設定して、経糸にかかる平均張力を０．２３ｃＮ／ｄｔｅｘに設定したこと以外は実施例１と同様の方法で、経、緯の織物密度が６９本／２．５４ｃｍの平織り布を得た。得られた織物の操業情報、物性・品位の結果を表２に記す。
　得られた織物は緯糸挿入ミスが少なく、織機稼動性に優れており、品位の良い織物に仕上がった。また、軽量コンパクトでありながら十分な強度特性を満たしており、加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値も高いことから縫製部ダメージを受けにくい織物であった。織物の残存収縮率も少なく長期的な寸法・物性安定性も確保できるエアバッグ用織物となった。
［実施例３］
　経糸にかかる平均張力を０．２３ｃＮ／ｄｔｅｘに設定し、織機回転数を９００ｒｐｍに設定した以外は実施例２と同様の方法で平織り布を得た。得られた織物の操業情報、物性・品位の結果を表２に記す。
　得られた織物は織機稼動性と品位の面で合格レベルの織物に仕上がった。また、軽量コンパクトでありながら十分な強度特性を満たしており、加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値も高いことから縫製部ダメージを受けにくい織物であった。織物の残存収縮率も少なく長期的な寸法・物性安定性も確保できるエアバッグ用織物となった。
［実施例４］
　狙いとする総繊度を３１０ｄｔｅｘに変えて、冷熱延伸倍率比を２．２の割合に調整し、総延伸倍率を５．１倍にしたこと以外、実施例１と同様な条件で原糸を製糸した。得られた原糸の物性を表１に記す。
　得られた３１０ｄｔｅｘのナイロン６６原糸を経糸・緯糸に使用して、機上設定密度を経緯ともに５９本／２．５４ｃｍに設定して、経糸にかかる平均張力を０．２２ｃＮ／ｄｔｅｘに設定したこと以外は実施例１と同様の方法で、経、緯の織物密度が６３本／２．５４ｃｍの平織り布を得た。得られた織物の操業情報、物性・品位の結果を表２に記す。
　得られた織物は緯糸挿入ミスが少なく、織機稼動性に優れており、品位の良い織物に仕上がった。また、軽量コンパクトでありながら十分な強度特性を満たしており、加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値も高いことから縫製部ダメージを受けにくい織物であった。織物の残存収縮率も少なく長期的な寸法・物性安定性も確保できるエアバッグ用織物となった。
［実施例５］
　硫酸相対粘度Ｒ．Ｖ．が３．５であるペレット状のナイロン６６ポリマーを使用して、狙いとする総繊度を３１０ｄｔｅｘに変え、冷熱延伸倍率比を２．４の割合に調整し、総延伸倍率を５．４倍としたこと以外、実施例１と同様な条件で原糸を製糸した。得られた原糸の物性を表１に記す。
　得られた３１０ｄｔｅｘのナイロン６６原糸を経糸・緯糸に使用して、実施例４と同様の方法で、経、緯の織物密度が６３本／インチの平織り布を得た。得られた織物の操業情報、物性・品位の結果を表２に記す。
　得られた織物は緯糸挿入ミスが少なく、織機稼動性に優れており、品位の良い織物に仕上がった。また、軽量コンパクトでありながら十分な強度特性を満たしており、加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値も高いことから縫製部ダメージを受けにくい織物であった。織物の残存収縮率も少なく長期的な寸法・物性安定性も確保できるエアバッグ用織物となった。
［実施例６］
　狙いとする総繊度を３５０ｄｔｅｘに変えて、総延伸倍率を５．１倍にしたこと以外、実施例１と同様な条件で原糸を製糸した。得られた原糸の物性を表１に記す。
　得られた３５０ｄｔｅｘのナイロン６６原糸を経糸・緯糸に使用して、機上設定密度を経緯ともに５４本／２．５４ｃｍに設定したこと以外は実施例１と同様の方法で、経、緯の織物密度が５８本／２．５４ｃｍの平織り布を得た。得られた織物の操業情報、物性・品位の結果を表２に記す。
　得られた織物は緯糸挿入ミスが少なく、織機稼動性に優れており、品位の良い織物に仕上がった。また、軽量コンパクトでありながら十分な強度特性を満たしており、加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値も高いことから縫製部ダメージを受けにくい織物であった。織物の残存収縮率も少なく長期的な寸法・物性安定性も確保できるエアバッグ用織物となった。
［実施例７］
　狙いとする総繊度を３５０ｄｔｅｘに変えて、冷熱延伸倍率比を２．７の割合に調整し、冷延伸を６０℃、熱延伸を１６０℃で実施し、実施例１と同様な条件で原糸を製糸した。得られた原糸の物性を表１に記す。
　得られた３５０ｄｔｅｘのナイロン６６原糸を経糸・緯糸に使用して、実施例６と同様の方法で、経、緯の織物密度が５８本／２．５４ｃｍの平織り布を得た。得られた織物の操業情報、物性・品位の結果を表２に記す。
　得られた織物は織機稼動性と品位の面で合格レベルの織物に仕上がった。また、軽量コンパクトでありながら十分な強度特性を満たしており、加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値も良く、縫製部ダメージも合格レベルのエアバッグ用織物となった。
［実施例８］
　狙いとする総繊度を３５０ｄｔｅｘに変えて、冷/延伸倍率比を１．６の割合に調整し、冷延伸を７０℃、熱延伸を２１０℃で実施し、その後２４０℃の温度設定で熱セットを行い、４％の弛緩処理を施し、総延伸倍率を４．９倍としたこと以外、実施例１と同様な条件で原糸を製糸した。得られた原糸の物性を表１に記す。
　得られた３５０ｄｔｅｘのナイロン６６原糸を経糸・緯糸に使用して、実施例６と同様の方法で、経、緯の織物密度が５８本／２．５４ｃｍの平織り布を得た。得られた織物の操業情報、物性・品位の結果を表２に記す。
　得られた織物は織機稼動性と品位の面で合格レベルの織物に仕上がった。また、軽量コンパクトでありながら十分な強度特性を満たしており、加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値も良く、縫製部ダメージも合格レベルのエアバッグ用織物となった。
［実施例９］
　狙いとする総繊度を３５０ｄｔｅｘに変えて、紡出されたポリマーは、雰囲気温度が２４０℃にコントロールされた１５０ｍｍの保温筒内を通過し、ノズルドラフト１１０の条件で糸条を形成させて、冷熱延伸倍率比を２．２の割合に調整したこと以外、実施例１と同様な条件で原糸を製糸した。得られた原糸の物性を表１に記す。
　得られた３５０ｄｔｅｘのナイロン６６原糸を経糸・緯糸に使用して、実施例６と同様の方法で、経、緯の織物密度が５８本／２．５４ｃｍの平織り布を得た。得られた織物の操業情報、物性・品位の結果を表２に記す。
　得られた織物は織機稼動性と品位の面で合格レベルの織物に仕上がった。また、軽量コンパクトでありながら十分な強度特性を満たしており、加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値も良く、縫製部ダメージも合格レベルのエアバッグ用織物となった。
［実施例１０］
　狙いとする総繊度を３５０ｄｔｅｘに変えて、紡出されたポリマーは、雰囲気温度が２８０℃にコントロールされた５００ｍｍの保温筒内を通過し、風速分布を８％に制御したクエンチ風により冷却固化し、ノズルドラフト１８０の条件で糸条を形成させたこと以外、実施例１と同様な条件で原糸を製糸した。得られた原糸の物性を表１に記す。
　得られた３５０ｄｔｅｘのナイロン６６原糸を経糸・緯糸に使用して、実施例６と同様の方法で、経、緯の織物密度が５８本／２．５４ｃｍの平織り布を得た。得られた織物の操業情報、物性・品位の結果を表２に記す。
　得られた織物は織機稼動性と品位の面で合格レベルの織物に仕上がった。また、軽量コンパクトでありながら十分な強度特性を満たしており、加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値も良く、縫製部ダメージも合格レベルのエアバッグ用織物となった。
［実施例１１］
　実施例１と同じ方法で製糸、製織を行いエアバッグ用織物を得た。さらに、得られたエアバッグ用織物を使用して、片面に無溶剤系シリコーン樹脂を、先端形状が半円状で、先端部半径Ｒが０．３ｍｍのナイフを用い、コーティング時の織物の長さ方向の張力を０．０９ｃＮ／ｄｔｅｘに設定し、フローティングナイフコートにて塗布した。１８０℃で１分間硬化処理し、塗布量を２１ｇ／ｍ２にしたコーティング織物を得た。得られたコーティング基布の特性を評価し、表３に示した。
　得られたコーティング織物は、軽量コンパクトでありながら十分な強度特性を満たしており、加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値も高いことから縫製部ダメージを受けにくい織物であった。織物の残存収縮率も少なく長期的な寸法・物性安定性も確保できるエアバッグ用コーティング織物となった。
［実施例１２］
　実施例４と同じ方法で製糸、製織を行いエアバッグ用織物を得た。さらに、得られたエアバッグ用織物を使用して、片面に無溶剤系シリコーン樹脂を、先端形状が半円状で、先端部半径Ｒが０．３ｍｍのナイフを用い、コーティング時の織物の長さ方向の張力を０．０８ｃＮ／ｄｔｅｘに設定し、フローティングナイフコートにて塗布した。１８０℃で１分間硬化処理し、塗布量を２０ｇ／ｍ２にしたコーティング織物を得た。得られたコーティング基布の特性を評価し、表３に示した。
　得られたコーティング織物は、軽量コンパクトでありながら十分な強度特性を満たしており、加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値も高いことから縫製部ダメージを受けにくい織物であった。織物の残存収縮率も少なく長期的な寸法・物性安定性も確保できるエアバッグ用コーティング織物となった。
［実施例１３］
　実施例６と同じ方法で製糸、製織を行いエアバッグ用織物を得た。さらに、得られたエアバッグ用織物を使用して、片面に無溶剤系シリコーン樹脂を、先端形状が半円状で、先端部半径Ｒが０．４ｍｍのナイフを用い、コーティング時の織物の長さ方向の張力を０．０８ｃＮ／ｄｔｅｘに設定し、フローティングナイフコートにて塗布した。１８０℃で１分間硬化処理し、塗布量を２５ｇ／ｍ２にしたコーティング織物を得た。得られたコーティング基布の特性を評価し、表３に示した。
 　得られたコーティング織物は、軽量コンパクトでありながら十分な強度特性を満たしており、加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値も高いことから縫製部ダメージを受けにくい織物であった。織物の残存収縮率も少なく長期的な寸法・物性安定性も確保できるエアバッグ用コーティング織物となった。
［実施例１４］
　実施例６と同じ方法で製糸、製織を行いエアバッグ用織物を得た。さらに、得られたエアバッグ用織物を使用して、片面に水分散させたポリアミド系樹脂を、先端形状が半円状で、先端部半径Ｒが０．３ｍｍのナイフを用い、コーティング時の織物の長さ方向の張力を０．０９ｃＮ／ｄｔｅｘに設定し、フローティングナイフコートにて塗布した。１８０℃で１分間硬化処理し、塗布量を７ｇ／ｍ２にしたコーティング織物を得た。得られたコーティング基布の特性を評価し、表３に示した。
　得られたコーティング織物は、軽量コンパクトでありながら十分な強度特性を満たしており、加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値も高いことから縫製部ダメージを受けにくい織物であった。織物の残存収縮率も少なく長期的な寸法・物性安定性も確保できるエアバッグ用コーティング織物となった。
［比較例１］
　硫酸相対粘度Ｒ．Ｖ．が３．２であるペレット状のナイロン６６ポリマーを温度３００℃にてエクストルーダー式押出機を用いて融解させ、その後、スピンヘッドにて２９５℃に均温化させた。巻き取り後の糸の総繊度が２３５ｄｔｅｘとなるようにギアポンプにて計量し、紡糸口金パックより紡出させた。紡出されたポリマーは、雰囲気温度が２６０℃にコントロールされた３００ｍｍの保温筒内を通過し、風速分布を６％に制御したクエンチ風により冷却固化され、ノズルドラフト１５０の条件で糸条を形成させた。固化した糸条に公知の方法で油剤を付与した後、一旦巻き取ることなく引取りローラにて引取った。引取った糸条を、冷熱延伸倍率比を１．８の割合に調整して、冷延伸を５０℃、熱延伸を１８０℃の条件で延伸を行った。延伸後の糸条は２０５℃の温度設定で熱セットを行い、５％の弛緩処理を施した後、公知の交絡付与装置にて適度な交絡を付与した後、巻取り機にて巻取った。この時の総延伸倍率は４．７倍であった。得られた原糸の物性を表４に示した。
　得られた２３５ｄｔｅｘのナイロン６６原糸を経糸・緯糸に使用して、津田駒製ウォータージェットルーム（ＺＷ８１００）を用いて、機上設定密度を経緯ともに６８本・２．５４ｃｍに設定して、織機回転数７００ｒｐｍ、経糸にかかる平均張力を０．２５ｃＮ／ｄｔｅｘに設定して製織し、織物を得た。得られた織物を９８℃の温水槽を通し、経糸方向の走行テンションが０．０２６ｃＮ／ｄｔｅｘとなるように加工テンションを調整して温水収縮処理を実施した。続けて０．０２６ｃＮ／ｄｔｅｘの経糸方向の走行テンション下で乾燥処理を施して、経、緯の織物密度が７３本／２．５４ｃｍの平織り布を得た。得られた織物の操業情報、物性・品位の結果を表５に記す。
　得られた織物は軽量コンパクトではあったが、十分な強度特性を有しておらず、織物を構成する繊維の熱応力が不十分であるため、加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値も低いことから縫製部ダメージを受け易い織物となってしまった。
［比較例２］
　狙いとする総繊度を３５０ｄｔｅｘに変えて、比較例１と同様な条件で原糸を製糸した。得られた原糸の物性を表４に示した。
　得られた３５０ｄｔｅｘのナイロン６６原糸を経糸・緯糸に使用して、機上設定密度を経緯ともに５４本／２．５４ｃｍに設定したこと以外は比較例１と同様の方法で、経、緯の織物密度が５８本／インチの平織り布を得た。得られた織物の操業情報、物性・品位の結果を表５に記す。
　得られた織物は軽量コンパクトではあったが、織物を構成する繊維の熱応力が不十分であるため、加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値も低いことから縫製部ダメージを受け易い織物となってしまった。
［比較例３］
　比較例２で使用した３５０ｄｔｅｘのナイロン６６原糸を経糸・緯糸に使用して、津田駒製ウォータージェットルーム（ＺＷ８１００）を用いて、機上設定密度を経緯ともに５５．５本／２．５４ｃｍに設定して、織機回転数７００ｒｐｍ、経糸にかかる平均張力を０．２７ｃＮ／ｄｔｅｘに設定して製織し、織物を得た。得られた織物を７０℃の温水槽を通し、経糸方向の走行テンションが０．０２６ｃＮ／ｄｔｅｘとなるように加工テンションを調整して温水収縮処理を実施した。続けて０．０２６ｃＮ／ｄｔｅｘの経糸方向の走行テンション下で乾燥処理を施して、経、緯の織物密度が５８本／２．５４ｃｍの平織り布を得た。得られた織物の操業情報、物性・品位の結果を表５に記す。
　得られた織物は織物を構成する繊維の熱応力を高くするために、穏和な条件で収縮処理を実施したため、縫製部へのダメージは合格レベルとなったが、残存収縮率が高いため長期的な寸法・物性安定性に心配が残る織物となってしまった。
［比較例４］
　狙いとする総繊度を４７０ｄｔｅｘに変えて、比較例１と同様な条件で原糸を製糸した。得られた原糸の物性を表４に示した。
　得られた４７０ｄｔｅｘのナイロン６６原糸を経糸・緯糸に使用して、機上設定密度を経緯ともに５０本／２．５４ｃｍに設定したこと以外は比較例１と同様の方法で、経、緯の織物密度が５４本／２．５４ｃｍの平織り布を得た。得られた織物の操業情報、物性・品位の結果を表５に記す。
　得られた織物は織物を構成する繊維の熱応力が不十分であるため加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値も低いことから縫製部ダメージを受け易い織物となってしまった。また、繊度が太く軽量コンパクト性を達成するためには不適切な織物であった。
［比較例５］
　狙いとする総繊度を２７０ｄｔｅｘに変えて、５０ｍｍの保温筒を使用し、冷熱延伸倍率比を２．０の割合に調整し、その後２３０℃の温度設定で熱セットを行い、７％の弛緩処理を施し、総延伸倍率を５．２倍としたこと以外、比較例１と同様な条件で原糸を製糸した。得られた原糸の物性を表４に示した。
　得られた２７０ｄｔｅｘのナイロン６６原糸を経糸・緯糸に使用して、津田駒製ウォータージェットルーム（ＺＷ８１００）を用いて、機上設定密度を経緯ともに６８．５本／２．５４ｃｍに設定して、織機回転数７００ｒｐｍ、経糸にかかる平均張力を０．３５ｃＮ／ｄｔｅｘに設定して製織し、織物を得た。得られた織物を５０℃の温水槽で精練処理を実施したあと、１１０℃で１分間乾燥を行った。次いで、ピンテンターを使用し、織物走行方向・巾方向のオーバーフィードは実施せず、１８０℃３０秒の熱処理を織物に施して経、緯の織物密度が６９本／２．５４ｃｍの平織り布を得た。得られた織物の操業情報、物性・品位の結果を表５に記す。
　得られた織物は後加工での沸水収縮加工を実施しなかっため、製織機上で高密度に製織する必要があり、高テンションを掛けていたために経糸毛羽が発生し易く、織機稼動性が悪くなってしまった。出来上がった織物の品位も悪く、経方向の織物強力の低下も確認された。
［比較例６］
　比較例３で得られたエアバッグ用織物を使用して、片面に無溶剤系シリコーン樹脂を、先端形状が半円状で、先端部半径Ｒが０．４ｍｍのナイフを用い、コーティング時の織物の長さ方向の張力を０．０８ｃＮ／ｄｔｅｘに設定し、フローティングナイフコートにて塗布した。１８０℃で１分間硬化処理し、塗布量を２５ｇ／ｍ２にしたコーティング織物を得た。得られたコーティング基布の特性を評価し、表５に示した。
　得られたコーティング織物は、コーティング時の加熱により残存収縮率が低減し長期的な寸法・物性安定性は改善されたが、加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値が低くなってしまい縫製部ダメージを受け易いコーティング織物となってしまった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
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　本発明のエアバッグ用織物およびエアバッグ用コーティング織物は、収納時に軽量・コンパクトでありながら、エアバッグ展開時に必要な引張強度を有しており、従来よりも縫製部へのダメージを軽減でき、安定したエアバッグ展開ができるエアバッグ用織物およびエアバッグ用コーティング織物が得られるものであり、産業界への寄与大でる。
１：ノズル、２：加熱筒、３：冷却筒、４：溶融紡出糸、５：油剤付与装置、６：引取りローラー、７：第１延伸ロール、８：第２延伸ロール、９：熱セットロール、１０：弛緩ロール、１１：交絡付与装置　１２：ワインダー
 

Claims (10)

  1. 　合成繊維からなる織物であって、織物を構成している繊維の総繊度が２００～４００ｄｔｅｘであり、２１０℃３０秒間加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値が６０％以上であり、残存収縮率が経緯方向ともに１．５％以下であることを特徴とするエアバッグ用織物。
  2. 　織物を構成している繊維の引張強度が７．５～９．３ｃＮ／ｄｔｅｘである請求項１に記載のエアバッグ用織物。
  3. 　織物の単位面積当たりの質量が２１０ｇ／ｍ２以下であり、厚さが０．３ｍｍ以下であり、引張強度が５５０Ｎ／ｃｍ以上である請求項１または２に記載のエアバッグ用織物。
  4. 　合成繊維としてポリマー硫酸相対粘度が３．０～３．５のポリアミド樹脂からなる引張強度が９．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であり、引張伸度が２０％未満であり、総繊度が４００ｄｔｅｘ以下であり、単糸繊度が２～７ｄｔｅｘであり、沸水収縮率が７～１２％であり、単糸断面直径変動係数がＣＶ％で２０％以下であるポリアミドマルチフィラメントを使用した請求項１～３のいずれかに記載のエアバッグ用織物。
  5. 　生機を製織後、８０℃以上の熱水収縮工程、乾燥仕上工程を経ることにより製造される請求項１～４のいずれかに記載のエアバッグ用織物。
  6. 　請求項１～５のいずれかに記載のエアバッグ用織物を用いたエアバッグ。
  7. 　合成繊維からなる織物であって、コンパクト性試験係数が８０００～１１０００ｍｍ３であり、２１０℃３０秒間加熱後の滑脱抵抗保持率の経緯方向の平均値が６０％以上であり、残存収縮率が経緯方向ともに１．５％以下であることを特徴とするエアバッグ用コーティング織物。
  8. 　織物の厚さが０．３ｍｍ以下であり、引張強度が５５０Ｎ／ｃｍ以上である請求項７に記載のエアバッグ用コーティング織物。
  9. 　コーティング樹脂として、無溶剤系シリコーンを使用する請求項７または８に記載のエアバッグ用コーティング織物。
  10. 　請求項７～９のいずれかに記載のエアバッグ用コーティング織物を用いたエアバッグ。
     
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