CN111155219B - 安全气囊用织物、其制造方法及安全气囊 - Google Patents

Abstract

本发明涉及动态低通气特性优异、而且内压保持特性也优异的非涂层安全气囊用织物。本发明的安全气囊用高密度织物，其特征在于，其是由合成纤维复丝纱形成的安全气囊用织物，斜纹方向的拉伸强力为400～700N，基于ASTM D6476测定的平均动态通气度(ADAP)为500mm/s以下，并且基于该规定测定的动态通气度曲线指数(Exponent)为1.5以下。

Description

安全气囊用织物、其制造方法及安全气囊

本申请是申请人提交的申请号为201510368890.6、发明名称为“安全气囊用织物、其制造方法及安全气囊”的申请的分案申请。母案申请日为2015年6月29日。

技术领域

本发明涉及安全气囊、以及安全气囊用织物及其制造方法。

背景技术

近年来，随着交通安全意识的提高，为了确保在汽车事故发生时乘客的安全，开发了各种安全气囊，随之，认识到该安全气囊的有效性，并迅速地开展实用化。

安全气囊是通过在车辆冲撞后的极短时间内在车内膨胀展开而阻止在冲撞的反作用下移动的乘客、并吸收该冲击来保护乘客的物质。在该作用方面，需要使构成安全气囊的织物的通气量小。另外，近年来，以进一步提高乘客约束性为目的而在安全气囊膨胀展开来阻止乘客时将安全气囊内压保持在一定以上，因此气体碰触织物时防止气体从织物泄漏的要求也不断提高。

以往，作为减小织物的通气量的手段，提出了在安全气囊用织物上涂布树脂的做法、在安全气囊用织物上贴附膜的做法。

但是，树脂的涂布、膜的贴附会使织物的厚度增加、收纳时的紧密性变差，不适合作为安全气囊用织物。另外，由于增加此种树脂涂布工序或膜的贴附工序，因而存在制造成本提高的问题。

因此，为了解决此种问题，近年来提出了一种非涂层布，其通过在不实施树脂加工的前提下高密度地织造聚酰胺纤维、聚酯纤维等合成长丝纱(filament yarn)来减小织物的通气量，例如，作为实现低通气性的手段，公开了使用总纤度为350～470dtex的合成长丝纱进行高密度地织造的手段(参照专利文献1)。根据该手段，在试验差压20kPa下达成0.5L/cm²/min以下的通气量。

但是，以这些手段达成的低通气量是在使差压保持恒定的状态下的所谓静态通气特性，安全气囊发挥功能时的实际织物的膨胀·通气行为由在瞬间碰触到的高压气体或乘客的接触来决定或者受到较大影响，并且认为在内压保持性等静态通气特性中还存在未能充分评价的特性。就在乘客与安全气囊接触后也吸收冲撞的能量而保护乘客的方面而言，内压保持性较为重要。

因此，在ASTM D6476中确定了有关动态通气特性的评价方法。

但是，上述的手段对于动态通气特性而言还并不充分。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2008－81873号公报

发明内容

发明要解决的课题

本发明的目的在于提供动态低通气特性优异、而且内压保持特性也优异的安全气囊用织物。尤其在于提供即使在展开时的布的动态变化中也能维持规定的通气度的安全气囊用织物以及安全气囊。

用于解决课题的手段

能够解决上述课题的本发明的安全气囊用织物及安全气囊包括以下的构成。

(1)一种安全气囊用织物，其特征在于，其是由合成纤维复丝纱(multifilamentyarn)形成的安全气囊用织物，斜纹(bias)方向的拉伸强力为400～800N，基于ASTM D6476测定的平均动态通气度(ADAP)为500mm/s以下，并且基于该规定测定的动态通气度曲线指数(Exponent)为1.5以下。

(2)根据(1)所述的安全气囊用织物，其特征在于，斜纹强力的偏差(CV％)为15％以下。

(3)根据(1)或(2)所述的安全气囊用织物，其特征在于，所述合成纤维复丝纱的单纤维纤度为1～4dtex，经纱的织密度除以纬纱的织密度所得的值为0.95～1.05的范围。

(4)根据(1)～(3)中任一项所述的安全气囊用织物，其中，所述安全气囊织物的溶剂萃取成分为0.5重量％以下。

(5)根据(1)～(4)中任一项所述的安全气囊用织物，其使用沸水收缩率为7％以下的合成纤维复丝纱作为原纱。

(6)一种安全气囊用织物的制造方法，其特征在于，将利用喷水织机织造后且干燥工序前的织物的水分率调整为4～30％，之后进行在80℃以上且170℃以下的温度下的干燥工序。

(7)根据(6)所述的安全气囊用织物的制造方法，其中，所述干燥工序的处理时间为10秒以上且180秒以下。

(8)根据(5)或(6)所述的安全气囊用织物的制造方法，其特征在于，在所述干燥工序时或干燥工序后不实施热定形。

(9)一种安全气囊，其使用了(1)～(4)中任一项所述的安全气囊用织物。

发明效果

根据本发明，可以得到动态低通气特性优异、而且内压保持特性也优异的安全气囊用织物。

附图说明

图1是表示织物的斜纹方向的图。

具体实施方式

本发明的安全气囊用织物由合成纤维复丝纱形成。作为构成合成纤维复丝纱的合成纤维，可优选使用由尼龙6、尼龙66、尼龙46等聚酰胺系纤维或者以聚对苯二甲酸乙二醇酯为主体的聚酯系纤维形成的长纤维复丝纱。其中，可优选使用尼龙系或聚酯系的纱线，进而从热容量、柔软性的观点出发而特别优选的是由尼龙66或尼龙46形成的聚酰胺系的长纤维复丝纱。可以使用聚酰胺系纤维、聚酯系纤维、芳香族聚酰胺系纤维、人造丝系纤维、聚砜系纤维、超高分子量聚乙烯系纤维等。其中，优选批量生产性或经济性优异的聚酰胺系纤维或聚酯系纤维。

就该合成纤维复丝纱而言，在需要确保安全气囊所要求的强度特性、尤其是优异的拉伸强度和撕裂强度的方面，优选使构成织物的合成纤维复丝纱的总纤度为200～500dtex。

在纱线的总纤度不足200dtex时，难以得到充分的拉伸强度和撕裂强度，故不优选。另外，大于500dtex的纤度会缺乏作为安全气囊用织物的柔软性，不仅会使对操纵等的收纳性变差，而且在安全气囊展开时对乘客的冲击变大的可能性也会变高，故不优选。

作为构成安全气囊用织物的合成纤维复丝的单纤维纤度，优选为1～4dtex。即，若由许多长丝构成合成纤维复丝纱，则纤维的填充化效果更进一步提高，不仅可以得到低通气特性，而且在压缩气体碰触该织物时，复丝纱内的单纤维长丝彼此容易移动，复丝纱在织物面扁平地延伸，不仅能够填埋用以发生复丝纱内的通气的微细空隙，而且能够有效地密封织物的结网部的空隙。单纱纤度只要为1～4dtex的范围即可，更优选为2～3.5dtex，进一步优选为2.5～3.4dtex。

若单纱纤度不足1dtex，则单纱强力不足，在织造时尤其经纱容易引起单纱断裂，织机的停机次数增大而使生产率变差，或者作为织物的品质变差。另一方面，若单纱纤度变大而超过4dtex，则在压缩气体碰触时复丝纱在织物面难以扁平地延伸，通气度变高，故不优选。

另外，织造前的原纱的沸水收缩率优选为7％以下。在高密度的织物中可以观察到：邻接的纱线彼此的间隔已经接近最密填充，精炼工序等中产生收缩时，纱线不仅在织物的面方向移动、即以与邻接的纱线的间隔变小的方式移动，而且纱线也在不抑制纱线移动的方向、即厚度方向移动。若沸水收缩率大于7％，则纱线在厚度方向上的移动大，因此卷曲(crimp)率变得过大，在经纱和纬纱沿厚度方向重叠的部分容易产生间隙。由此认为：在压缩气体碰触时，即使复丝纱在织物面扁平地延伸，也无法使复丝纱内的微细空隙或织物的结网部的空隙有效地变窄。压缩气体碰触的力、即压力越大，该倾向越显著，因此后述的动态通气度曲线指数变大。优选为6.5％以下、更优选为6％以下。下限无需特别设定，但若考虑在现实中使用高强度的原纱，则下限为3％以上、优选为4％以上、更优选为4.5％以上。

关于本发明的安全气囊织物的织密度，优选使经纱的织密度除以纬纱的织密度的值为0.95～1.05的范围。这是由于：若织密度采取该范围，则可以得到具有各向同性的织物，在压缩气体碰触时织物在等方向伸长，在织物面扁平地延伸的复丝纱能够更有效地填埋织物的结网部的空隙。在该值小于0.95的情况下，变成非各向同性织物，不仅难以填埋织物的结网部的空隙，而且由于需要提高纬纱密度而使生产效率也差，故不优选。另外，在该值大于1.05的情况下，也变成非各向同性织物，不仅难以填埋织物的结网部的空隙，而且因经纱密度高而在织造开口时引起经纱彼此的相互摩擦，产生毛绒，使品质降低，故不优选。

另外，由下式求得的织物的覆盖系数(CF)优选为1900～2300。覆盖系数是指以经纱和纬纱的总纤度以及它们各自的密度来表示织物状态下的纤维的通气性的指标，可以说表示织密度，该值越大，表示纱线间的间隙越小、气密性越高。但是，作为织物的柔软性降低，同时重量变重。即，随着覆盖系数变小，使织物变得柔软，同时重量变轻，但是气密性越发降低。因此，为了既确保适度的柔软性又确保充分的气密性(低通气性)，需要确定适度的CF值，本发明人等对其进行了确认，结果发现：在该CF值为1900～2300的范围时兼具上述两特性。通过使覆盖系数为1900以上，可以得到低通气性。另外，通过使覆盖系数为2300以下，可以提高紧密收纳性。

CF＝(解开的经纱的总纤度(dtex)×9/10)^1/2×经纱密度(根/2.54cm)+(解开的纬纱的总纤度(dtex)×9/10)^1/2×纬纱密度(根/2.5cm)

作为织造的方法，并无特别限定，若考虑织物物性的均匀性，则平织较佳，织机并不特别限定为喷气织机(AJL)、剑杆织机(RL)、喷水织机(WJL)等特，若从织造效率考虑，则优选喷水织机。

此外，本发明的安全气囊用织物的斜纹方向的拉伸强力(以下，也称作斜纹强力。)优选为400～800N的范围。在此，斜纹方向是以织物的经纱和纬纱所成角度的一半角度与经纱交织的方向。在织物的情况下，由于经纱和纬纱所成的角度为约90度，因此斜纹方向成为相对经纱偏离约45度的方向。斜纹方向的拉伸强力表示构成织物的复丝纱彼此相互缠绕的强度，若斜纹方向的拉伸强力为该范围，则在压缩气体碰触时仅单纤维长丝发生移动而复丝纱自身不会移动，对织物呈扁平的复丝纱有效地密封复丝纱内的微细空隙、织物的结网部的空隙。在斜纹方向的拉伸强力小于400N的情况下，复丝纱彼此的相互缠绕弱，在压缩气体碰触时导致复丝纱移动，织物的结网部的空隙变大，故不优选。另一方面，若斜纹方向的拉伸强力大于800N，则复丝纱彼此的相互缠绕过强，就连单纱长丝的移动也会受到阻碍，故不优选。更优选为450～700N。

进而，就本发明而言，斜纹方向的拉伸强力的偏差(CV％)优选为15％以下，更优选为10％以下。在此所述的偏差(CV％)为测定了斜纹强力的样品10点的测定值的标准偏差除以平均值再乘以100倍而算出的值。若CV(％)大于15％，则斜纹强力的偏差变大，其结果在展开时应力集中在斜纹强力低的部分，因而存在产生缝制部的针眼偏移或针眼张开的可能性，故不优选。

此外，发现：为了将斜纹方向的拉伸强力设定在规定的范围，织物的精炼、干燥时的条件较为重要。即，认为斜纹方向的拉伸强力表示在经纱与纬纱的相互作用下的“纱线的移动难易”程度，并且发现不仅受到总纤度、单纤维纤度、织密度的影响，而且还受到溶剂萃取成分量、经纬的纱线的收缩时的张力的条件的影响，由此达成本申请发明。

在本申请发明中，作为进行干燥之前的布，需要使水分率为4％～30％的范围。通过设定该范围的水分率，使干燥时的布受到均匀地干燥处理，因此能够对织物整体进行均匀的干燥、收缩，从而成为取得平衡的布。在水分率不足4％的情况下，利用干燥机内的热对布的干燥变得不均匀。尤其在布边端侧的干燥先行进行，因此纬纱方向的卷曲率变大，导致斜纹强力的降低。优选为4.5％以上、更优选为5％以上。在水分率多于30％的情况下，为了进行充分的干燥，不仅需要大量的热量，而且使干燥变得不均匀，此时还导致斜纹强力的降低。优选为25％以下、更优选为20％以下。

干燥前的织物的水分率可以通过对WJL织造、精炼处理后的织物进行水分的调整来达成。在水分不足的情况下，能够通过赋予水来进行调整，在水分量多的情况下，能够以利用空气流吹跑水或吸取水分的方式进行调整。另外，利用在树脂加工时经常被使用的轧液机处理除去水分的方法存在产生折皱的问题，同时利用轧液机的压力对织物的交点的加固变得不均匀，使斜纹强力变得不均匀，故不优选。

就本申请发明而言，干燥机的温度优选为较低的温度。但是，若过低，则干燥无法充分地进行，因此优选为80℃以上。更优选为100℃以上、进一步优选为110℃以上。若干燥温度过高，则在干燥机内的尤其布边端侧产生不均匀的干燥，使斜纹强力降低。优选为170℃以下、更优选为160℃以下、进一步优选为150℃以下。另外，关于处理时间，只要是以干燥温度×处理时间对布进行干燥的条件，则并无问题，若在高温下进行较长的时间处理，则布的斜纹强力降低，故不优选。通过干燥机内的时间为180秒以下、更优选为120秒以下、进一步优选为90秒以下。

通过将干燥前的织物的水分率设定为规定的范围，可以使织物整体均匀地干燥。基于该现象，构成织物的纱线的收缩、拉伸在宽度方向同时发生，因此纱线本身被配置在最佳位置。由此发现具有使织物自身的斜纹强力变高的效果，从而达成本申请发明。

就织造后的布而言，本发明的安全气囊优选不实施通常对非涂层基布经常进行的热定形。若实施热定形，则构成织物的纱线条受热收缩，使纤维束自身被收集，产生纤维－纤维间的间隙，因此在低通气性的方面不优选。另外，由于不实施热定形，因此可以简化制造工序，从而还具有使制造成本变低的优点。即使在织造后也可以进行精炼工序，但是精炼工序优选通过20～100℃的温水浴中。

本发明的安全气囊用织物的溶剂萃取成分优选为0.5重量％以下。若大于0.5重量％，则利用该润滑作用使上述的斜纹强力变小，故不优选。优选为0.3重量％以下、更优选为0.1重量％以下。

本发明的安全气囊用织物基于ASTM D6476测定的平均动态通气度(ADAP)优选为500mm/s以下。更优选为400mm/s以下、进一步优选为300mm/s以下。若设定为该范围内，则在安全气囊膨胀展开而阻止乘客时会极力抑制气体从织物泄露，能够保持安全气囊的内压。关于该测定，瞬间释放填充于试验压头的压缩空气而碰触到织物的试样，测定与逐渐变化的压力对应的通气度(动态通气度)，算出达到最大压力后的上限压力(UPPER LIMIT)～下限压力(LOWER LIMIT)间的范围内的动态通气度的平均通气量。关于测定最大压力达成后的空气的泄露的方法，表示从安全气囊展开后至约束乘客且完成约束乘客为止的内压保持性，与测定在某一点压力下的通气度的静态通气度完全不同。关于本发明的平均动态通气度(ADAP)的测定条件，按照使最大压力达到100±5kPa的方式调整压缩空气的压力，并设定成计算平均动态通气度的下限压力为30kPa且上限压力为70kPa的实际的乘客约束时的安全气囊的内压的范围。

另外，本发明的安全气囊用织物基于ASTM D6476测定的动态通气度曲线指数(Exponent)为1.5以下较为重要，优选为1.4以下、更优选为1.3以下。动态通气度曲线指数(Exponent)是从利用上述平均动态通气度的测定得到的压力－动态通气度曲线所得的曲线指数E，可以利用TEXTEST公司的安全气囊专用通气性试验机FX3350来计算。本发明人等对动态通气度曲线指数与在安全气囊膨胀展开后阻止乘客时的安全气囊内压保持性的关系进行了深入研究，结果发现动态通气度曲线指数为1.5以下对于安全气囊内压保持性较为重要。

下面对动态通气度曲线指数进行详细说明。若动态通气度曲线指数为1.0，则无论安全气囊内压如何变化，均显示一定的通气度。若动态通气度曲线指数大于1.0，则随着安全气囊内压的增加，显示出通气度上升。若动态通气度曲线指数小于1.0，则随着安全气囊内压的增加，显示出通气度降低。通常，平均动态通气度越小，动态通气度曲线指数越大。即，若具有能够通过空气的流路，则该流路随着安全气囊内压的增加而扩大，意味着通气度上升。若安全气囊的展开使膨胀的安全气囊碰触乘客，则安全气囊内部的压力增加，压力增加引起通气度的增加，因此与动态通气度曲线指数低的织物相比，动态通气度曲线指数高的织物的充气机气体(inflator gas)的损耗变大。

本发明的安全气囊用织物特征为：虽然平均动态通气度小，但是动态通气度曲线指数小。若动态通气度曲线指数大于1.5，则乘客碰触安全气囊而使安全气囊内部的压力增加时，发生通气度的增加，充气机气体的损耗变得过大，故不优选。

另外，本发明的安全气囊用织物的拉伸强力在经纱方向、纬纱方向均为500N/cm以上是较为理想的。优选为550N/cm以上、更优选为600N/cm以上。当在安全气囊工作时安全气囊因织物强度而破损的情况下，应力集中于强度最低部分而具有破损的倾向。换言之，只要织物的最低强度满足所要求的强度，则能够防止破损。

通过使用本申请发明的织物，能够改善制成安全气囊时的展开性能。即，对于安全气囊展开时的动态通气度，不阻碍纱线(单纱)的移动且复丝彼此以扁平状配置，能够有效地密封织物结网部的空隙。在此所述的展开性能的改善是指：展开时的织物顶破压力的提高、展开时间的缩短化、即使在使用高压力的充气机时也能够以使用与以往同等强力的原纱的安全气囊进行应对而并非以使用了高强力化原纱的安全气囊进行应对。

实施例

以下，列举实施例对本发明进行更具体地说明，但是本发明当然不受下述实施例的限制，当然也可以在符合上下文主旨的范围内加以变更后实施，它们均包含在本发明的技术范围内。另外，在下述实施例中采用的各种性能的试验法如下所述。JIS使用1999年度版。

·原纱沸水收缩率：将原纱以桄(日文原文：カセ)状取样，在20℃、65％RH的温湿度调整室内调整24小时以上，对试样施加相当于0.045cN/dtex的载荷，测定长度L0。接着，将该试样以无张力状态在沸腾水中浸渍30分钟后，在上述温湿度调整室内风干4小时，再次对试样施加相当于0.045cN/dtex的载荷，测定长度L1。按照下式由各自的长度L0和L1求出沸腾水收缩率。

沸腾水收缩率＝[(L0－L1)/L0]×100(％)

·构成纱线的总纤度：：按照JIS L1096附录14-A法来测定。

·构成纱线的长丝数：利用立体显微镜放大纱线的剖面并对其进行拍摄，从该剖面照片计数长丝数。

·单纱纤度：使用从总纤度除去长丝数而得的值。

·织密度：基于JIS L 1096：1999 8.6.1进行了测定。将试样放置在平坦的台上，除去不自然的折皱、张力，对不同的5个位置计数1英寸(2.54cm)的区间的经纱和纬纱的根数，计算出各自的平均值。

·覆盖系数(CF)：以下述式来表示。

CF＝(解开的经纱的总纤度(dtex)×9/10)^1/2×经纱密度(根/2.54cm)+(解开的纬纱的总纤度(dtex)×9/10)^1/2×纬纱密度(根/2.5cm)

(7)织物的强度：按照JIS L 1096：1999 8.12.1A法(布条强伸度测验法)，对经纱方向和纬纱方向分别进行了测定试验。采取试验片各5片，从布幅的两侧拆除纱线，布幅为50mm，利用等速牵引强力试验仪以夹具间隔200mm、拉伸速度200mm/min对试验片进行拉伸直至其断裂，测定直至断裂为止的最大载荷，并对纵向及横向分别计算平均值。

(8)斜纹强力：将以45度的角度与织物的经纱交织的直线设为斜纹方向，沿着斜纹方向切割宽30mm、长150mm。利用等速牵引强力试验仪以夹具间隔50mm、拉伸速度50mm/min对样品测定最大载荷。另外，从布的全幅(纬纱方向)×经纱方向1m中随机进行10点取样，算出其平均值和偏差(CV％)。另外，CV％通过10个测定值的标准偏差除以平均值再乘以100倍来计算。

(9)平均动态通气度·动态通气度曲线指数：基于ASTM D6476来测定。使用TEXTEST公司的安全气囊专用通气性试验机FX3350，试验压头采用200cm³。另外，填充于试验压头的压缩空气的压力(START PRESSURE)按照使施加于织物的最大压力达到100±5kPa的方式进行调整。

释放填充于试验压头的压缩空气，使其与织物的试样碰触，经时性地测定压力和通气度，求出所得压力－动态通气度曲线中最大压力到达后的上限压力(UPPER LIMIT：70kPa)～下限压力(LOWER LIMIT：30kPa)的范围内的动态通气度的平均值作为平均动态通气度(ADAP)。另外，从所得的压力－动态通气度曲线计算动态通气度曲线指数(Exponent)。

(10)干燥机前的水分率：

对即将放入干燥机的布进行切割，使用该布依据JIS L 1096 8.9进行了测定。另外，对布幅方向的不同位置的3点(中央部1点、布边端2点)进行了测定。

(11)织物的溶剂萃取成分：

依据JIS L 1096 8.36进行了测定。另外，作为萃取溶剂，使用了正己烷。

(12)安全气囊展开性试验：

安全气囊缝制：缝制国际公开第99/28164号小册子中记载的安全气囊。但是，外周缝制采用缝线为1470dtex、运针数为5.0针/cm的2列双线锁缝。未设置通风孔。将所得的安全气囊按照国际公开第01/9416号小册子中记载的方法进行折叠，使其维持被市售的橡胶圈收拢的状态后，安装到展开口。

作为利用充气机的展开试验，使用了具有氮气填充能力的安全气囊试验装置(伊藤精机制)。另外，在使用60L的安全气囊时，在最大压力处于60～70kPa之间的条件下进行展开，对展开后的安全气囊的缝制部的状态进行了确认。

◎：缝制部分的针眼偏移在1mm以内。

○：在缝制部分存在产生针眼为1mm～3mm的部分。

△：在缝制部分存在针眼张开为3mm～5mm的部分。

×：在展开后不保持安全气囊的形状，或者在缝制部分存在产生针眼偏移大于5mm的部分。

(实施例1)：将由尼龙66形成的475dtex/140根的复丝纱(沸水收缩率5.7％)以无捻转的状态用作经纱和纬纱，利用喷水织机(WJL)织造平织物，进行精炼、干燥，制造出经纱53.4根/英寸、纬纱52.8根/英寸、覆盖系数(CF)2196的织物。另外，对干燥前的织物吹喷高压空气而除去水，将其调整成水分率为7％。将所得的织物的物性示于表1。由表1明确可知：该织物的动态低通气性和内压保持性优异，是非常优异的安全气囊用织物。

(实施例2)：将由尼龙66形成的353dtex/192根的复丝纱(沸水收缩率6.2％)以无捻转的状态用作经纱和纬纱，利用WJL织造平织物，进行精炼、干燥，制造出经纱63.0根/英寸、纬纱60.5根/英寸、覆盖系数(CF)2201的织物。另外，对干燥前的织物使用真空装置吸引除去水分，将其调整成水分率为15％。将所得的织物的物性示于表1。由表1明确可知：该织物的动态低通气性和内压保持性优异，是非常优异的安全气囊用织物。

(实施例3)：将由尼龙66形成的470dtex/144根的复丝纱(沸水收缩率5.2％)以无捻转的状态用作经纱和纬纱，利用WJL织造平织物，进行精炼、干燥，制造出经纱49.0根/英寸、纬纱49.0根/英寸、覆盖系数(CF)2016的织物。另外，对干燥前的织物使用真空装置吸引除去水分，将其调整成水分率为8％。将所得的织物的物性示于表1。由表1明确可知：该织物的动态低通气性和内压保持性优异，是非常优异的安全气囊用织物。

(实施例4)：将由尼龙66形成的225dtex/108根的复丝纱(沸水收缩率6.5％)以无捻转的状态用作经纱和纬纱，利用WJL织造平织物，进行精炼、干燥，制造出经纱73.4根/英寸、纬纱73.8根/英寸、覆盖系数(CF)2095的织物。另外，对干燥前的织物使用真空装置吸引除去水分，将其调整成水分率为4.7％。将所得的织物的物性示于表1。由表1明确可知：该织物的动态低通气性和内压保持性优异，是非常优异的安全气囊用织物。

(比较例1)：将由尼龙66形成的481dtex/144根的复丝纱(沸水收缩率9.5％)以无捻转的状态用作经纱和纬纱，利用WJL织造平织物，进行精炼、干燥，制造出经纱53.2根/英寸、纬纱52.9根/英寸、覆盖系数(CF)2208的织物。将所得的织物的物性示于表1。由表1明确可知：对于该织物而言，由于原纱的沸水收缩率高、干燥前水分率高达33％，因此在干燥时对织物施加的热变得不均匀，结果织物的收缩也变得不均匀，从而使偏差变大。结果：虽然斜纹强力的平均值高，但偏差变得过大，因此在展开试验中应力集中在斜纹强力低的部分，产生最大3.6mm的缝制部的针眼偏移。

(比较例2)：将由尼龙66形成的472dtex/72根的复丝纱(沸水收缩率9.8％)以无捻转的状态用作经纱和纬纱，利用WJL织造平织物，进行精炼、干燥，制造出经纱55.5根/英寸、纬纱54.5根/英寸、覆盖系数(CF)2267的织物。将所得的织物的物性示于表1。由表1明确可知：由于构成该织物的复丝纱的单纱纤度大而使织物的通气度变高，并且产生较高的收缩率、因干燥时的温度高所致的斜纹强力的降低、和斜纹强力的偏差的增加，在展开试验中，产生最大4.8mm的缝制部的针眼偏移。

(比较例3)：将由尼龙66形成的353dtex/192根的复丝纱(沸水收缩率6.2％)以无捻转的状态用作经纱和纬纱，利用WJL织造平织物，进行精炼、干燥，制造出经纱55.0根/英寸、纬纱63.0根/英寸、覆盖系数(CF)2103的织物。将所得的织物的物性示于表1。由表1明确可知：对该织物而言，由于纬纱密度远大于经纱密度，因此欠缺各向同性，从而难以填埋织物的结网部的空隙、以及斜纹强力也降低，由此在缝制部产生较大的针眼偏移。

(比较例4)：将由尼龙66形成的225dtex/108根的复丝纱(沸水收缩率6.5％)以无捻转的状态用作经纱和纬纱，利用WJL织造平织物，对干燥前的织物吹喷高压空气来除去水，将其调整成水分率为8％。作为干燥条件，在相对干燥前的布的纬幅拓宽0.5％的状态进行固定，使其通过180℃×120s的炉内，进行所谓的热定形。所得织物的织密度为经纱71.8根/英寸、纬纱73.5根/英寸，覆盖系数(CF)为2068。将所得的织物的物性示于表1。通过该热定形处理，使斜纹强力过高，结果使通气度性能变差。这是由于：通过热定形，从而成为对经纱、纬纱过度赋予张力的条件。由于经纬的交点受到压制，因而斜纹强力变高，但是，经纱、纬纱自身不会因张力而使单纱长丝变宽，无法填埋纱线－纱线间的空隙，由此导致通气度变差，在展开后的安全气囊的缝制部分的2个位置产生大于5mm的针眼偏移。

(比较例5)：将由尼龙66形成的475dtex/140根的复丝纱(沸水收缩率5.7％)以无捻转的状态用作经纱和纬纱，利用AJL织造平织物。在不进行精炼、干燥、热定形等的前提下得到安全气囊布。织密度为经纱52.1根/英寸、纬纱51.9根/英寸，覆盖系数(CF)为2150。将所得的织物的物性示于表1。对该布而言，原纱油剂剩余0.63％，由此导致经纬间的交点容易滑动，斜纹强力降低。因此，结果为：平均动态通气度(ADAP)的值高，动态通气度曲线指数(Exponent)超过1.5。另外，由于斜纹强力降低，由此导致展开后的安全气囊的缝制部产生大幅的针眼偏移。

【表1】

产业上的可利用性

本发明通过确定构成织物的复丝纱的总纤度、单纱纤度以及原纱的沸水收缩率，并且进一步确定织物的织密度及斜纹强力，从而可以得到动态低通气特性优异、而且内压保持特性也优异的安全气囊用织物。

符号说明

1 安全气囊用织物

2 织物

3 经纱

4 纬纱

5 表示经纱方向的线

6 表示纬纱方向的线

7 表示斜纹方向的线

Claims (8)

1.一种安全气囊用织物，其特征在于，其是由合成纤维复丝纱形成的安全气囊用织物，斜纹方向的拉伸强力为400N～800N，基于ASTM D6476测定的平均动态通气度ADAP为500mm/s以下，并且基于该规定测定的动态通气度曲线指数Exponent为1.5以下，所述合成纤维复丝纱的单纤维纤度为2.1dtex～4dtex，所述安全气囊用织物的溶剂萃取成分为0.5重量％以下。

2.根据权利要求1所述的安全气囊用织物，其特征在于，斜纹强力的偏差CV％为15％以下。

3.根据权利要求1或2所述的安全气囊用织物，其特征在于，经纱的织密度除以纬纱的织密度所得的值为0.95～1.05的范围。

4.根据权利要求1或2所述的安全气囊用织物，其使用沸水收缩率为7％以下的合成纤维复丝纱作为原纱。

5.一种安全气囊用织物的制造方法，其为权利要求1～4中任一项所述的安全气囊用织物的制造方法，其特征在于，将利用喷水织机织造后且干燥工序前的织物的水分率调整为4％～30％，之后进行在80℃以上且170℃以下的温度下的干燥工序。

6.根据权利要求5所述的安全气囊用织物的制造方法，其中，所述干燥工序的处理时间为10秒以上且180秒以下。

7.根据权利要求5或6所述的安全气囊用织物的制造方法，其特征在于，在所述干燥工序时或干燥工序后不实施热定形。

8.一种安全气囊，其使用了权利要求1～3中任一项所述的安全气囊用织物。

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