KR100356240B1 - 장용성듀로세틴펠릿 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 장용성 층이 하이드록시프로필메틸셀루로스 아세테이트 숙신산염을 포함하는 장용성 펠릿의 형태로 되어있는 우울증 치료제인 듀로세틴의 탁월한 장용성 제제에 관한 것이다.

Description

장용성 듀로세틴 펠릿
본 발명은 약학 분야에 속하며, 우울증 치료제인 듀로세틴(duloxetine)의 탁월한 장용성 제제를 제공한다.
현재 듀로세틴은 우울증 치료제 후보로서 임상 연구중에 있다. 예를 들어, 웅(Wong)등의 문헌[신경정신약리학(Neuropsychopharmacology), 8, 23-33 (1993)]을 참조하는데, 이 문헌에서는 상기 화합물을 연구 번호 LY248686으로 칭하고 있다. 듀로세틴은 (+)-N-메틸-3-(1-나프탈레닐옥시)-2-티오페네프로판아민이며, 통상 그의 염산염으로서 사용된다. 본 원에서는, "듀로세틴"은 언급된 특정 거울상 이성질체의 염산염을 칭한다.
장용성 약학 제제는 생성물이 변화하지 않고 환자의 위를 통과하고 용해되며, 위에서 빠져나오면서 활성 성분을 빠르게 방출하여 소장에 들어가도록 제조된다. 이러한 제제는 오랫동안 사용되어 왔으며 통상적으로 정제 또는 펠릿 형태인데, 여기서 활성 성분은 정제 또는 펠릿 안에 충전되어 있고 위 같은 산성의 환경에서는 용해되지 않으나 소장 같은 거의 중성의 환경에서는 용해되는 "장용성 코팅"이라는 필름 또는 피막에 둘러싸여 있다.
듀로세틴의 초기 제형 및 임상 개발한 바를 보면, 듀로세틴은 산성 용액에서 안정하기 때문에 장용성 제제로 제조하는 것이 바람직하고, 펠릿을 투여했을때 더 균일한 플라즈마 프로필을 얻을 수 있다는 생체내이용효율 연구를 기준으로 할때 펠릿 제제가 정제보다는 더욱 바람직한데, 종래의 장용성 제제 제조방법에서는 몇가지 문제점이 야기된다는 것을 알 수 있다.
가장 중요한 것은 듀로세틴은 많은 장용성 코팅과 반응하여 느리게 용해되는 또는 용해되지 않는 코팅을 형성한다. 이러한 의외의 교차 반응성 때문에 펠릿형 제재는 약물 방출성이 나쁘고 생체내 이용효율이 낮다는 것이 밝혀졌다.
더우기, 산성 환경에서 듀로세틴을 방출하지 않고도 많은 양의 약물을 충전할 수 있는 장용성 제제를 제조하는 것은 특히 어려우므로 바람직한 투여 방법으로 투여할때와는 반대로, 약물이 위에서 방출될 가능성 또는 개연성이 야기된다는 것을 알아냈다.
본 발명은 상기 및 기타의 문제점을 해결하기 위한 노력을 통해 고안 되었으며, 탁월한 장용성 듀로세틴 제제를 제공한다.
본 발명은 (a) 듀로세틴 및 약학적으로 허용되는 부형제로 이루어진 핵심부; (b) 임의의 분리층; (c) 하이드록시프로필메틸셀룰로스 아세테이트 숙신산염(HPMCAS) 및 약학적으로 허용되는 부형제를 포함하는 장용성 층; (d) 임의의 마무리층을 포함하는(comprising) 장용성 듀로세틴 펠릿을 제공한다.
본 발명은 또한 (a) 듀로세틴 및 약학적으로 허용되는 부형제로 이루어진 핵심부를 제공하고; (b) 임의로, 약학적으로 허용되는 부형제를 포함하는 분리층을핵심부에 도포하고; (C) 유동층 장치상에서 수용액 및 현탁액의 HPMCAS를 도포하는 방법으로 HPMCAS 및 약학적으로 허용되는 부형제를 포함하는 장용성 층을 도포하고; (d) 임의로, 마무리층을 도포함을 포함하는 장용성 듀로세틴 펠릿을 제조하는 방법을 제공한다.
다른 언급이 없는 한, 본 발명의 모든 백분율, 비율, 비례비 등은 중량 기준이다. 장용성 제품의 비율을 언급할 때는, 많은 성분들이 용해되거나 분산되어 있는 물을 제거시킨 건조한 형태의 생성물의 비율을 의미한다.
펠릿의 다양한 성분과 층 및 상이한 성분들을 첨가하여 듀로세틴 펠릿을 제조하는 방법을 각각 하기에 기술할 것이다.
핵심부
펠릿에 사용하기 바람직한 핵심부는 듀로세틴-함유 층을 불활성 비이드에 도포시킴으로써 제조한다. 상기 불활성 비이드는 통상적으로 약학 분야에서 사용되며 모든 산업 국가에서 쉽게 구입할 수 있는 것이다. 가장 바람직한 비이드는 제약 뿐만 아니라 제과에서도 사용되는 전분 및 슈크로스로부터 제조된 것이다. 그러나, 미정질 셀룰로스, 식물성 고무, 왁스 등을 포함하는 모든 약학적으로 허용되는 부형제의 비이드를 사용할 수 있다. 듀로세틴과 펠릿내의 기타 부형제 및 궁극적으로 펠릿을 복용할 환자와 관련하여 볼때, 불활성 비이드의 가장 중요한 특성은 불활성이라는 것이다.
당연히 비이드의 크기는 제조될 펠릿의 크기에 따라 달라진다. 일반적으로, 펠릿은 0.1 내지 2mm정도의 크기일 수 있다. 직경 약 0.5 내지 약 1.5mm의 바람직한 완제 펠릿을 제공하기 위해서 바람직한 비이드 크기는 약 0.3 내지 약 0.8mm 이다.
첨가되는 다양한 코팅의 균일성 및 최종 생성물의 균질성을 향상시키기 위해서 비이드는 입경 분포 범위가 적당히 좁은 것이 항상 바람직하다. 예를 들어, 다양한 절대 규격의 허용되는 규격 분포를 달성하기 위해서 비이드의 입경은 약 18 내지 20 U.S. 메쉬(mesh), 약 20 내지 25 U.S. 메쉬, 또는 25 내지 35 U.S. 메쉬의 범위내에 있을 수 있다.
비이드의 양은 첨가된 층의 중량 및 두께에 따라 명백히 달라진다; 일반적으로, 비이드는 생성물의 약 15 내지 약 70%를 이룬다. 더욱 바람직하게는, 비이드 충전량은 생성물의 약 35 내지 약 65%이다.
펠릿의 제조를 불활성 비이드와 함께 개시할때는, 일반적으로 약물의 최종 농도가 생성물의 약 1 내지 약 15%가 되도록 듀로세틴을 비이드에 코팅시킨다. 물론, 듀로세틴의 양은 약의 필요 투여량 및 투여하는데 필요한 펠릿의 양에 따라 달라진다. 듀로세틴의 투여량은 1 내지 50mg이고 더욱 통상적으로는 5 내지 20mg이고 펠릿의 통상적인 양은 종래의 젤라틴 캡슐에서 사용되던 양이다. 젤라틴 캡슐의 양과 바람직한 투여량을 비교해보면, 농도의 범위가 본 제품내의 듀로세틴은 약 1 내지 약 15%이다.
듀로세틴의 입경에 주의해야 한다. 상기 화합물은 거대한 바늘 모양의 결정으로 침전될 수 있다. 비이드를 거대한 바늘 모양 형태의 듀로세틴으로 코팅하기는 어려울 수 있으므로, 본 제품 및 공정에 사용하기 전에 분쇄 또는 기타의 방법으로듀로세틴의 입경을 약 50μm 미만이 되도록 감소시키는 것이 바람직하다.
비이드를 듀로세틴으로 코팅시키는 간편한 공정은, 비이드를 점착성 액체 또는 결합제로 습윤시킨 후 듀로세틴을 분말로서 첨가하고 이 혼합물을 건조시키는 "분말 코팅" 공정이다. 상기 공정은 산업적 제약 공정에서 통상적으로 사용되며, 매일 사용할때는 적절한 장치를 이용한다.
상기 장치는 실제로 본 방법의 여러 단계에서 사용되고 있으며 따라서 본원에서 상세하게 다룰 것이다. 역사적으로, 이러한 공정은 당 코팅 공정에서 사용되는 팬과 유사한 통상적인 코팅 팬을 사용하여 수행한다. 상기 공정은 펠릿의 제조에 사용될 수 있으나, 상기 장치는 공기 흐름이 덜 효율적이고 건조능이 낮으므로 도포율이 제한되고 응집을 최소화하기 위해 공정 시간이 더 길어진다.
또 다른 공정으로는, 본 생성물을 유동층 장치(회전식 처리기를 사용) 또는 프론드(Freund) CF 제립기(Vector Corporation, Marion, Iowa) 같은 회전판 장치상에서 제조한다. 회전판 장치는 전형적으로 바닥이 회전할수 있는 판으로 되어있는 실린더를 포함한다. 실린더의 고정 벽면과 회전 바닥 사이에서 입자 덩어리의 마찰에 의해 코팅될 입자 덩어리가 움직이게 된다. 상기 덩어리에 온풍을 가해 건조시킬 수 있고 유동층 장치에서와 마찬가지로 액체를 덩어리에 분무시켜 건조 속도에 대해 균형을 맞출 수 있다.
분말 코팅법을 사용할 때, 본 경우에서는, 펠릿을 점착 상태로 유지하며 이 점착 펠릿에 접착시킬 분말, 본 경우 듀로세틴을 연속적으로 또는 주기적으로 첨가하여 점착 펠릿에 접착시킨다. 모든 듀로세틴이 접착되면, 분무를 중단하고 덩어리를 공기 스트림상에서 건조시킨다. 불활성 분말을 듀로세틴에 첨가하는 것이 적당하거나 편리할수도 있다.
추가의 고체를 듀로세틴과 함께 층에 첨가할 수 있다. 상기 고체는 유체 흐름을 돕고 정전하를 감소시키고 대량 산적을 돕고 매끄러운 표면을 생성하여 코팅 공정을 용이하게 하기 위해 첨가할 수 있다. 상기 고체로는 활석, 카올린 및 이산화티타늄과 같은 불활성 물질 및 마그네슘 스테아레이트, 미세 분할 이산화규소, 크로스포비돈 및 β-락토스와 같은 윤활제가 사용된다. 상기 물질의 양은 생성물의 약 0.2∼0.3% 내지 약 20%이다. 상기 고체는 매끄러운 표면을 생성하기 위해 50μm미만의 미세한 입자로 되어 있어야 한다.
젖었을때 접착성 및 접착성이 있고 건조되어 단단하고 밀착성 있는 피막을 형성하는 약학 부형제를 분무시킴으로써 듀로세틴을 비이드에 접착시킬 수 있다. 제약학에서는 이러한 많은 부형제들이 공지되어 있고 통상적으로 사용되고 있으며 대부분은 중합체이다. 상기 바람직한 중합체로는 하이드록시프로필메틸셀룰로스, 하이드록시프로필셀룰로스 및 폴리비닐피롤리돈이 포함된다. 추가적으로 메틸셀룰로스, 카복시메틸셀룰로스, 아카시아 및 젤라틴이 포함된다. 접착성 부형제의 양은 생성물의 약 0.2∼0.3% 내지 약 5%의 범위내에 있고 대체로 비이드에 접착될 듀로세틴의 양에 따라 달라진다.
또한 듀로세틴층의 부형제 용액에 현탁시키거나 분무가능한 슬러리를 만들기에 충분한 물에 용해 또는 현탁시킨 듀로세틴을 포함하는 슬러리를 분무시킴으로써 듀로세틴을 비이드에 축적시킬 수도 있다. 듀로세틴의 입경을 감소시키기 위해 현탁액용 분쇄기를 통해 상기 슬러리를 분쇄시킬 수 있다. 현탁액 상태로 분쇄하면 건조 분말 약제를 분쇄시킬 때 발생할 수 있는 먼지 발생 및 오염의 문제를 피할 수 있으므로 바람직하다. 상기 현탁액의 바람직한 사용 방법으로는, 공기 침투성 바닥이 있는 수직 실린더와 상기 바닥에 근접한 상향적 분무 노즐 또는 상기 생성물 덩어리 위에 장치된 하향적 분무 노즐로 간단히 구성된 전형적인 약학 유동층 코팅 장치(예: 워스터 컬럼(Wurster column))를 사용하는 것이다. 실린더에 코팅할 입자를 공급하고 충분량의 공기를 실린더 바닥을 통해 가하여 입자 덩어리를 현탁시키고 도포할 액체를 입자 덩어리에 분무시킨다. 유동화 공기의 온도는 분무 속도와 균형을 이루게 하여 코팅을 축적시키는 동안 펠릿 또는 정제 덩어리가 적정 수준의 습기 및 점착성을 유지할 수 있도록 한다.
다른 한편으로는, 핵심부는 듀로세틴이 도입된 단일의 입자를 포함한다. 핵심부는 제약한, 특히 압축 정제를 위한 과립물질의 제조에서 널리 사용되는 과립 공정에 의해 제조된다. 핵심부의 입자 크기는 너무 작아서 압축 공정에 의해서 제조할 수 있으나, 듀로세틴을 약학 부형제와 혼합하고 물 또는 용매로 습윤시킨후 건조시키고 불활성 비이드의 크기와 동일한 크기의 입자로 분쇄하여 핵심부를 제조할 수 있다. 이는 압출 및 정립(整粒) 공정에 의해 수행할 수 있다.
펠릿 핵심부는 또한, 요구되는 농도를 이루기 위해 듀로세틴을 종래의 약학 성분과 혼합하고 이 혼합물을 종래의 공정 또는 본원에서 참조문헌으로 인용한 스파크(R. E. Sparks)등의 미합중국 특허 제 5,019,302 호 및 제 5,100,592 호에 개시된 공정에 따라 요구되는 크기가 되게 성형시켜 제조할 수 있다.
분리층
듀로세틴-함유 핵심부와 장용성 층 사이의 분리층은 필수 사항은 아니지만 본 제제의 바람직한 사항이다. 필요하다면, 분리층의 기능을 장용성 층을 도포하기 위한 매끄러운 표면을 제공하고, 산성 조건에 대한 펠릿의 저항성을 연장시키고, 장용성 층내의 약물과 장용성 중합체 사이의 상호작용을 저해하여 안정성을 향상시키고, 약물을 광노출로부터 보호함으로써 안정성을 향상시키는 것이다.
분리층의 평활 기능은 완전히 기계적인데, 그 목적은 장용성 층의 피복을 향상시키고 핵심부상에서의 충돌 또는 불규칙성으로 인해 생기는 장용성 층내의 얕은 흠집을 방지하는 것이다. 따라서, 더 매끄럽고 덜 불규칙한 핵심부가 형성될수록, 분리층에 필요한 물질은 더 적어지고, 듀로세틴이 초미세 입경을 가지고 핵심부가 가능한한 진정한 구에 가깝게 만들어질때 분리층의 평활 특성의 필요성을 완전히 피할 수 있다.
약학적으로 허용되는 당을 분리층에 첨가할때, 산성 조건에 대한 펠릿의 저항성은 현저하게 증가한다는 것을 알게 되었다. 따라서, 이러한 당은 분말 혼합물 또는 분무된 액체의 일부분으로서 용해되어 비이드에 도포된 분리층에 포함된다. 당-함유 분리층은 적절한 산성 저항성을 얻기위해 필요한 장용성 중합체의 양을 감소시킬 수 있다. 그러므로 본 배합물의 비용이 현저하게 감소된다. 장용성 중합체를 더 적은량 사용하면 원료비 및 공정 시간이 감소되고 듀로세틴과 반응하는 중합체의 양도 감소된다. 핵심부/장용성 층간의 모든 상호작용의 저해는 기계적이다. 분리층은 핵심부 및 장용성 층내의 성분이 서로 직접 접촉하지 않도록 물리적으로방지한다. 어떤 경우에서는. 분리층은 생성물내의 수분에 용해되어 있는 핵심부 또는 장용성 층성분의 이동에 대한 확산 차단층으로 작용할 수 있다. 분리층은 또한 이들을 이산화티타늄, 이산화철 등등의 시약으로 유백화시킴으로써 광 차단층으로서 작용할 수도 있다.
일반적으로, 분리층은 접착제 또는 중합체성 물질 및 충전제를 형성하는 미세하게 분말화된 고체 부형제를 포함한다. 당을 분리층에 사용할 때는, 수용액의 형태로 사용하며, 분리층을 서로 접착시키는 접착 물질의 전체 또는 일부분을 구성한다. 당 대신 또는 추가하여, 중합체성 물질을 또한 분리층에 사용할 수 있다. 예를 들어, 분리층의 접착성 및 밀착성을 증가시키기 위해 하이드록시프로필메틸셀룰로스, 폴리비닐피롤리돈, 하이드록시프로필셀룰로스 및 이와 유사한 물질들을 소량 사용할 수 있다.
더우기, 분리층의 평활성 및 견고성을 증가시키기 위해 분리층에 충전 부형제를 사용하는 것이 바람직하다. 미세 분말 활석, 이산화규소 등의 물질이 약학 부형제로서 보편적으로 허용되고 첨가되어 분리층을 충전하고 평활시킨다.
일반적으로, 분리층 중의 당은 생성물의 약 2% 내지 약 10%이고, 당을 완전히 다 사용할때, 중합체성 또는 기타의 점착성 물질의 양은 약 0.1 내지 약 5%의 범위내에 있게 된다. 활석과 같은 충전제의 양의 최종 생성물의 중량을 기준으로 약 5 내지 15%의 범위내에 있어야 한다.
분리층은 당 또는 중합체성 물질의 수용액을 분무시키거나, 듀로세틴층의 제조에서 기술된 바와 같은 충전제에 산분시킴으로써 도포할 수 있다. 그러나, 충전제를 당 및/또는 중합체성 물질의 용액에 현탁액으로서 철저히 분산시키고 상기 현탁액을 듀로세틴층 및 핵심부의 제조에서 언급한 장치를 사용하여 핵심부에 분무하고 건조시킨다면, 분리층의 평활성 및 균질성을 향상시킬 수 있다.
장용성 층
장용성 층은 장용성 중합체를 포함하는데, 이는 전술한 듀로세틴과의 상호양립성을 고려해 선택해야 한다. 중합체는 단위 중량 또는 반복되는 중합체 당 단지 소수의 카복실산기를 갖고 있는 것이어야 한다. 바람직한 장용성 중합체는 하이드록시프로필메틸셀룰로스 아세테이트 숙신산염(HPMCAS)이고 상기 생성물은 숙시노일기를 4% 이상 28%이하 함유한다고 정의되는데, 상기 숙시노일기가 생성물내의 유일한 유리 카복시기는 아니다. 문헌[Japanese Standards of Pharmaceutical Ingredients 1991, 1216-21 페이지, Standard No.19026]을 참조한다. HPMCAS는 AQOAT라는 상표명으로 신-에쯔 케미칼 캄파니,리미티드(Shin-Etsu Chemical Co., Ltd., Tokyo, Japan)사에 의해 공급되고 있다. 두가지의 입경 및 세가지의 분자량을 갖는 상품이 시판되고 있다. 수 평균 분자량이 93,000인 L급을 본 실시예에서 사용하였으나 다른 급 또한 사용할 수 있는 것으로 생각된다.
장용성 중합체는 수성 용매 또는 유기 용매중의 용액 또는 수성 현탁액으로부터 코팅하여 사용할 수 있다. 유기 용매로부터의 코팅은 용매의 비용이 많이 들고 용매 증기를 처리하거나 증발된 용매를 회수하는 것이 어렵기 때문에 현재 제약 산업에서는 전혀 이롭지 않다. 따라서, 본원에서 장용성 층을 유기 용매로부터 적용하는 방법에 대해서는 상세한 설명을 하지 않을 것이나, 제약학자들은 상황에 따라 상기 적용도 가능하다는 것을 알고 있을 것이다.
장용성 중합체를 수성 현탁액으로서 사용할때, 균일하고 밀착력있는 피막을 형성하는데 있어 한 가지 문제점이 종종 야기된다. 따라서, 미세한 입자로 된 것을 구입하거나, 사용전에 상당히 작은 중합체 인자로 분쇄하는 것이 매우 바람직하다. 중합체는 공기-충격 분쇄기로 건조 상태에서 분쇄하거나, 현탁액을 제조하여 슬러리 상태에서 분쇄할 수도 있다. 특히 슬러리 분쇄는 동일 단계에서 장용성 층의 충전제를 분쇄할때도 사용할 수 있기 때문에 일반적으로는 슬러리 분쇄가 바람직하다. 장용성 중합체의 평균 입경을 약 1μm 내지 약 5μm, 바람직하게는 3μm 이하로 감소시키는 것이 바람직하다.
장용성 중합체를 현탁액 형태로 적용할때는, 현탁액은 균질해야 하고, 중합체의 응집이 일어나지 않는 조건이어야 한다는 것을 주의해야 한다. 현탁액을 거품이 생길 정도로 격렬하게 교반하지 않고 서서히 교반하여 유지하고, 노즐 본체(예: 과대 유도관)내에서 소용돌이치는 상태로 방치하지 않도록 해야 한다는 것 또한 미리 알아두어야 한다. 현탁액이 너무 더워지면 현탁액 상태의 중합체가 종종 응집할 수 있으므로 임계 온도는 각각의 경우에 약 30℃ 정도로 낮다. 분무기 노즐 및 관이 통상적인 유동층 장치내에서 뜨거운 공기에 노출되므로, 현탁액이 계속적으로 장치를 활발하게 통과하여 관 및 노즐이 냉각되도록 주의해야 한다. HPMCAS를 사용할 때는, 특히, 현탁액을 사용전 20℃ 미만으로 냉각시키고, 현탁액을 펌핑시키기전 관 및 노즐을 통해 소량의 냉수를 펌핑함으로써 관 및 노즐을 냉각시키고, 현탁액이 관을 빠르게 지나갈 수 있게 하는 분무 속도를 가질 수 있을 만큼 작은 직경을 가진 공급관을 사용하는 것이 바람직하다.
그러나, 가능하다면, 본 발명에서는 장용성 중합체를 수용액으로서 사용하는 것이 바람직하다. HPMCAS의 경우에 있어서, 중합체를 바람직하게는 암모니아로 중화시킴으로써 중합체를 용해시킬 수 있다. 물중의 중합체 현탁액에 암모니아, 특히 수성 수산화암모늄의 형태로 첨가하여 중합체의 중화를 수행시킬수 있고; 약 pH 5.7 내지 5.9에서 완전히 중화되어 중합체가 완전히 용해된다. 중합체가 부분적으로 중화되었을때는, 당량보다 적은 양의 암모니아를 첨가하면 좋은 결과를 얻을 수 있다. 이 경우, 중화되지 않은채 현탁된 상태로 남아있는 중합체는 중화된 중합체의 용액내에서 현탁시킨다. 전술한 바대로, 상기 공정을 사용하고자 할 때는, 중합체의 입경을 조절하는 것이 매우 중요하다. 중화된 중합체를 사용하면 현탁된 중합체를 사용할때 보다 더 매끄럽고 밀착성 있는 장용성 층이 더 용이하게 형성되고, 부분적으로 중화된 중합체를 사용하면, 평활성 및 밀착성은 그 중간 정도가 된다. 특히 장용성 층을 매우 매끄러운 분리층에 도포할 때는, 부분적으로 중화된 장용성 층을 사용하면 우수한 결과를 얻을 수 있다.
결과 또는 취급의 용이함에 부정적인 영향을 미치지 않고도 중화 정도를 다양하게 변화시킬 수 있다. 예를 들면, 본 발명에서는, 약 25 내지 약 100%의 중화가 바람직하다. 다른 바람직한 조건은 약 45% 내지 약 100% 중화이고, 또다른 조건은 약 65 내지 100%이다. 다른 바람직한 중화 정도는 약 25% 내지 약 65% 이다. 그러나, 생성물의 장용성 중합체는 건조후에는 적용되었을때보다 더 적은 정도로 중화된다는 것을 알게 되었다. 중화된 또는 부분적으로 중화된 HPMCAS를 사용할 때는, 최종 생성물중의 HPMCAS는 약 0 내지 25% 중화되고, 더욱 바람직하게는 약 0 내지 15% 중화된다.
대부분의 장용성 중합체는 우수한 결과를 얻기 위해서는 가소제를 첨가해야 한다. HPMCAS의 경우, 바람직한 가소제는 수성 현탁액중의 장용성 중합체 양의 약 15 내지 30% 이하의 양으로 사용되는 트리에틸 시트레이트이다. 중화된 HPMCAS를 사용할 때는, 더 적은 가소제를 사용하거나 가소제를 사용하지 않아야 한다.
거품억제제, 중합체가 현탁 상태일때는 현탁제 및 피막 평활을 돕는 계면활성제와 같은 보조성분을 통상 사용한다. 예를 들어, 실리콘 거품억제제, 폴리소르베이트 80, 나트륨 라우릴 설페이트 등의 계면활성제, 카복시메틸셀룰로스, 식물성 고무 등의 현탁제가 일반적으로 생성물의 약 1% 이하의 양으로 사용된다.
통상적으로, 층을 두텁게 하고 강화시키며 정전하를 감소시키고, 입자의 응결을 감소시키기 위해 장용성 층에 분말형 부형재(예: 활석 또는 수화이산화규소)를 충전한다. 최종 생성물의 약 5% 내지 약 30%의 양의 상기 고체를 장용성 중합체 혼합물에 첨가하고, 장용성 중합체 자체의 양은 통상 약 10% 내지 약 30%, 더욱 바람직하게는 약 15% 내지 약 25%이다.
장용성 중합체 용액 또는 현탁액을 동시 분무하고 온풍 건조시키고 유동층 장치를 사용하여 전술된 것과 동일한 일반적 방법으로 장용성 층을 펠릿에 적용시킨다. 건조 공기의 온도 및 환류하는 펠릿 덩어리의 온도는 장용성 중합체 제조자가 바람직하다고 생각하는 범위내에 있도록 유지한다.
또한 본 발명의 경우, 듀로세틴을 빛으로부터 보호하기 위해 장용성 층에 유백제를 포함시키는 것도 가능하다. 약학에서 통상적으로 사용되는 가장 효과 좋은 유백제는 미세 분말 티타늄산화물 및 철산화물이다. 유백제를 생성물 중량의 약 15%이하, 바람직하게는 약 2% 내지 약 10%로 사용하면 펠릿의 약학적 품질이 확실히 향상되고 추가로 생성물의 안정성이 향상되기 쉽다.
마무리층
장용성 층 위의 마무리층은 모든 경우에 필요한 것은 아니지만, 마무리층은 생성물의 품질, 취급, 보관 및 기계가공성을 종종 향상시키고, 추가의 잇점을 제공하기도 한다. 가장 간단한 마무리층은 소량, 약 1% 미만의 활석 또는 이산화규소와 같은 정전기 방지 성분을 간단히 펠릿의 표면에 산분시킨 것이다. 기타의 간단 마무리층은 소량, 약 1% 미만의 밀랍과 같은 왁스를 환류하는 펠릿 덩어리위에 용융 접착시킨 것인데, 이는 펠릿을 매끄럽게 하고, 정전하를 감소시키며, 서로 달라붙으려는 펠릿의 성질을 방지하고, 표면의 소수성을 증가시킨다.
복합 마무리층은 성분을 최종적으로 분무시킨 층이다. 예를 들어, 약 0.2∼0.3% 내지 약 3%의 하이드록시프로필메틸셀룰로스, 폴리비닐피롤리돈등의 중합체성 물질의 박층을 사용할 수 있다. 중합체성 물질은 또한 유백제, 활석 같은 팽창제 또는 착색 물질, 특히 적색 또는 황색 산화철과 같은 불투명 미세 분할된 착색제의 현탁액을 포함할 수 있다. 상기와 같은 층은 위에서 신속하게 용해되고 듀로세틴을 보호하기 위해 장용성 층을 이탈하지만, 약학적 품질을 추가로 높이고 기계적인 위험에서 생성물을 보호한다.
본 발명에 적용된 마무리층은 필수적으로 약학에서 장용성 생성물을 매끄럽게 하고, 밀봉하고, 착색시키는데 사용되는 것과 동일하며, 통상의 방법으로 배합되고 적용된다.
하기의 실시예는 본 발명 개념의 범주안에서 많은 상이한 장용성 과립자를 제조하는 방법에 관한 것이다. 실시예들은 추가로 독자에게 본 발명의 장용성 과립 및 그 제조방법을 확실히 인식시키기 위한 것이고; 본 발명 개념의 범주안에서 추가의 변경을 가할 수 있다는 것을 제약학자들은 명백히 알 수 있을 것이며, 그 제조방법은 과학자의 재량이다.
예를 들어, 우선 일회 투여량의 과립을 제조하는데 사용되는 각 성분의 양을 기록한 물질목록을 작성한다. 물질목록 작성 후에는, 다양한 제조 단계에서 사용되는 장치 및 배치 크기를 포함하는 공정을 기술한다.
실시예 1
듀로세틴층을 배치 크기 3.6kg으로 CF-제립기내에서 비이드에 첨가한다. 하이드록시프로필셀룰로스를 최소량의 물에 용해시키고, 용액을 교반하는 비이드 배치에 서서히 분무하고, 반면에 듀로세틴, 락토스 및 크로스포비돈을 혼합물로서, 산분시키는 과정에서 손실없이 비이드에 접착될수 있는 속도로 간헐적으로 첨가한다. 듀로세틴층이 완전히 형성되면, 활석을 동일한 방법으로 첨가하고, 비이드를 1.5 시간동안 55℃의 오븐에서 건조시킨후 20 및 42 메쉬의 체로 분급한다.
이어서 분리층을 워스터 칼럼(Uni-Glatt, Glatt Air Techniques, Inc., Ramsey, N.J.)으로 도포한다. 하이드록시프로필메틸셀룰로스 및 폴리에틸렌 글리콜을 물에 용해시키고 활석 및 이산화티타늄을 균질기로 용액에 분산시킨다. 그 결과, 생성되는 현탁액을 워스터 컬럼내에서 분급된 비이드에 분무시킨다.
우선 트리에틸 시트레이트를 물에 용해시키고 상기 용액을 15℃로 냉각시키며, 냉각된 용액에서 7% w/v의 HPMCAS-LF의 현탁액을 제조함으로써 장용성 코팅 현탁액을 제조한다. HPMCAS-LF 및 활석은 거품 생성 또는 중합체의 응집 형성을 피할수 있도록 주의하면서 서서히 첨가한다. 이어서 부분적으로 형성된 과립을 워스터 컬럼이 장착된 유동층 코팅 장치에 첨가한다. 액체의 온도가 약 25℃ 증가하지 않게 하고 분무 속도 및 공기 흐름을 조절하여 적절한 교반을 제공하고 응집을 피하도록 주의하면서 배치를 공기고 70 내지 80℃에서 유동화시키고 장용성 현탁액을 배치에 분무시킨다. 첨가가 완전히 끝나면, 공기 흐름은 배치를 건조시키기 위해 30분간 지속시킨다.
최종적으로, 마무리층은 60℃에서 유동층 장치상의 생성물에 밀랍을 첨가함으로써 제조한다. 냉각 후, 수화 이산화규소를 펠릿에 첨가하고 워스터 컬럼에서 혼합한다. 배치를 냉각시키고 3번 크기의 젤라틴 캡슐에 충전한다.
실시예 2
실시예 1에서와 실질적으로 동일한 방법으로 생성물을 제조하였다. 듀로세틴층을 배치 크기 5.5kg으로 CF-제립기에 첨가한다. 듀로세틴, 락토스 및 활석을 제외한 듀로세틴층의 모든 성분을 물에 용해 또는 현탁시키고 상기 액체를 환류하는 비이드에 서서히 분무시키고 듀로세틴층을 제조하는데 있어 듀로세틴, 락토스 및 활석을 접착시키는데 사용하였다.
마찬가지로, 분리층은 CF 제립기에서 하이드록시프로필셀룰로스를 물에 용해시키고 상기 용액으로 활석을 듀로세틴층 상단에 접착시킴으로써 제조하였다.
장용성 층을 배치 크기 1.3kg의 상단-분무 시스템이 장착된 유동층 제립기에서 제조하였다. 실시예 1에서 기술된 방법에 따라, 물중에서 세스퀴올레이트를 트리에틸 시트레이트와 함께 용해시키고, 액체 온도를 15℃ 미만으로 유지하면서 유동층에 분무하기 위한 냉각된 용액에 초미세 분쇄된 HPMCAS-LF를 조심스럽게 분산시키고 현탁시켰다. 유동화 공기의 온도는 70 내지 80℃였다. HPMCAS-LF 현탁액 및 활석을 완전히 첨가하였을때, 배치를 건조시키고, 마무리층은 유동층 제립기에 첨가하였다. 유동화된 공기의 온도를 70 내지 80℃로 유지하면서 마무리층의 모든 성분을 물에 용해 또는 현탁시켰고 현탄액을 배치에 분무하였다.
최종적으로, 배치를 3번 크기의 젤라틴 캡슐에 충전하였다.
실시예 3
실시예 1에서 기술한 것과 필수적으로 동일한 방법에 따라 CF 제립기에서 생성물을 제조하였다. 생성물을 건조시킨후 공기 흐름없이 분말층을 단순 회전 팬으로 도포하였다. 완성된 과립의 각 투여량을 3번 크기의 젤라틴 캡슐에 충전하였다.
실시예 4
실질적으로 실시예 3과 동일한 방법으로 생성물을 제조하였다.
실시예 5
배치 크기 1.0kg으로 CF 제립기에서 생성물을 제조하였다. 유입구의 공기 온도가 80℃인 조건에서 120mg/gm의 하이드록시프로필메틸셀룰로스의 수용액중의 듀로세틴 현탁액을 제립기에 분무시킴으로써 듀로세틴층을 제조하였다. 유동화 공기의 유입구 온도를 약 80℃로 유지시키면서 현탁액으로 서서히 도포하였다. 듀로세틴 현탁액 첨가를 완료한후, 과립을 공기 건조시켰다.
이어서 하이드록시프로필메틸셀룰로스의 수용액을 제립기에 분무시킴으로써 분리층을 제조하였다.
장용성 중합체를 수산화암모늄으로 중화시켜 물에 용해하였다. 충분량의 물을 사용하여 5% w/w 용액을 제조하고, 충분량의 수산화암모늄(28% 암모니아 용액)을 첨가하여 pH를 약 6.9로 하였다. 중합체를 중화시킨후 트리에틸시트레이트 및 활석을 용액에 첨가하고, 서서히 교반하여 활석을 현탁시켰다. 유입구의 공기 온도를 약 70℃로 하고 현탁액을 제립기내의 부코팅된 과립에 도포하였다. 장용성 코팅제의 적용을 완결한후, 펠릿을 페이퍼-라인 트레이에 놓고 건조실에서 110℉로 3시간동안 건조시켰다. 펠릿은 3번 크기의 젤라틴 캡슐에 충전하였다.
실시예 6
듀로세틴 현탁액을 트리-호모 분산기-균질기(Tri-Homo Disperser-Homogenizer, Tri-Homo Corporation, Salem, Massachusetts, U.S.A.)분쇄기를 통해 제조하는 것을 제외하고는 실시예 5에서와 동일한 방법으로 생성물을 제조하였다. 정전하를 감소시키고 흐름을 증진시키기 위해서, 캡슐에 충전하기 전에 소량의 활석을 펠릿에 첨가하였다.
실시예 7
물중의 4% w/w 하이드록시프로필메틸셀룰로스의 용액에 듀로세틴을 현탁시키고 상기 현탁액을 CoBall Mill(Fryma Mashinen AG, Rheinfelden, Switzerland)모델 MS-12으로 분쇄함으로써 듀로세틴층을 제조하였다. 배치 크기 1.0kg로 워스터 컬럼을 장착한 유동층 건조기를 사용하여 상기 생성물을 제조하였다. 물중의 4% w/w의 하이드록시프로필메틸셀룰로스의 용액으로부터 분리층을 첨가하였다.
장용성 코팅 현탁액을 제조하기 위해, 정화된 물을 10℃로 냉각시키고 폴리소르베이트, 트리에틸시트레이트 및 규소 유화제를 첨가하고 분산 또는 용해시켰다. HPMCAS 및 활석을 첨가하였고 균질해질때까지 교반하였다. 상기 현탁액에 0.5% w/w의 카복시메틸셀룰로스 수용액을 첨가하였고 완전히 분쇄하였다. 장용성 현탁액을 코팅 공정동안 20℃로 유지하였다. 유입구 공기의 온도를 약 50℃로 유지시키면서, 분무 속도를 약 15㎖/min로 하고 워스터 컬럼내의 부분적으로 완결된 펠릿에 장용성 현탁액을 첨가하였다. 장용성 현탄액을 완전히 첨가한후, 50℃의 워스터 컬럼에서 생성물을 건조시켰고, 건조실에서 60℃로 3시간동안 트레이상에서 건조시켰다. 가소제로서 이산화 티타늄 및 프로필렌 글리콜을 함유하는 4.5% w/w 하이드록시프로필메틸셀룰로스 용액을 포함하는 마무리층을 도포하였다. 펠릿을 유동화 건조기에서 완전히 건조시키고 3번 크기의 젤라틴 캡슐에 충전하였다.
실시예 8
장용성 코팅 현탁액의 잔여 성분에 장용성 중합체를 첨가하기 전에 약 25%의 장용성 중합체를 수산화암모늄으로 중화시킨다는 것만 제외하고는 실시예 7에서와 필수적으로 동일한 방법으로 생성물을 제조하였다.
실시예 9
HPMCAS-LF를 pH 5.7로 완전히 중화시켜 물에 전량 용해시킨는 것을 제외하고는 실시예 7에서와 필수적으로 같은 방법으로 제조하였다.
실시예 10
실질적으로 실시예 7의 방법에 따라 생성물을 제조하였다. 이 예에서, 슈크로스를 분리층을 제조할때 사용한 물에 용해시키고, HPMCAS-LF를 완전히 중화시켰다.
실시예 11
실질적으로 실시예 10의 방법에 따라 생성물을 조제하였다.
상기 실시예에 따라 제조된 펠릿 및 상기 펠릿의 다양한 배치로 충전된 젤라틴 캡슐을 약학에서 통상적인 방법으로 시험하였다. 안정성 시험 결과 펠릿 및 캡슐은 종래의 약학적 방식으로 판매되고 사용되고 공급되기에 충분한 저장 안정성을 가진다.
또한, 펠릿 및 캡슐은 일반적인 위의 조건에서 통상적인 장용성 보호력 시험을 통과하였다. 이것은 또한 일반적인 소장의 조건에 노출되었을때 펠릿이 신속하게 듀로세틴을 방출한다는 것이 밝혀졌다. 따라서, 본 발명은 기타 듀로세틴 펠릿의 배합에서 야기된 문제점들을 해결할 수 있는 것으로 보인다.

Claims (1)

  1. (a) 듀로세틴 및 약학적으로 허용되는 부형제로 이루어진 핵심부; (b) 임의의 분리층; (c) 하이드록시프로필메틸셀룰로스 아세테이트 숙신산염(HPMCAS) 및 약학적으로 허용되는 부형제를 포함하는 장용성 층; (d) 임의의 마무리층을 포함하는 장용성 듀로세틴 펠릿.
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