JPWO2012070495A1 - 平板の貼合わせ治具及び平板積層体の製造方法 - Google Patents

Abstract

気泡の発生を抑制しながら平板を貼り合わせることのできる従来とは異なる構造をもつ治具を提供する。第一面と、第一面の反対側にあり、平板を吸引するための複数の吸引孔を有し、略円弧状に外側に湾曲した第二面と、第一面と第二面を連結する本体部と、本体部の中に配置され、吸引孔を吸引手段に連通するための連通手段と、を備えた平板の貼り合わせ治具。

Description

本発明は板ガラス等の平板の貼合わせ治具に関する。また、本発明は平板積層体の製造方法に関する。

テレビ、ノートパソコン、カーナビゲーション、電卓、携帯電話、電子手帳、及びＰＤＡ（Personal Digital Assistant）といった各種電子機器の表示装置には、液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）、有機ＥＬディスプレイ（ＯＥＬＤ）、電界発光ディスプレイ（ＥＬＤ）、電界放出ディスプレイ(ＦＥＤ)、及びプラズマディスプレイ（ＰＤＰ）等の表示素子が使用されている。そして、表示素子を保護するため、表示素子と対向させて保護用の板ガラス製品を設置するのが一般である。最近では、保護用の板ガラス製品の表面に所定のパターンが施された導電膜を設けてタッチパネルとしての役割をもたせることも多い。

この板ガラス製品は板ガラスを各表示装置に適した大きさ及び形状に加工したものであるが、市場で要求される価格レベルに対応するために、大量の板ガラス製品を高い生産効率で加工することが求められる。

そこで、特開２００９−２５６１２５号公報（特許文献１）では、板ガラス製品の生産効率を高める方法が提案されている。具体的には「多数の素材板ガラス（１）を積み重ねるとともに、各素材板ガラス（１）を、各素材板ガラス（１）間に介在させた剥離可能な固着材（２）により一体的に固着してなる素材ガラスブロック（Ａ）を形成し、該素材ガラスブロック（Ａ）を面方向に分割して小面積の分割ガラスブロック（Ｂ）を形成し、該分割ガラスブロック（Ｂ）の少なくとも外周を加工して平面視製品形状となる製品ガラスブロック（Ｃ）を形成し、該製品ガラスブロック（Ｃ）を端面加工した後、該製品ガラスブロック（Ｃ）を個別に分離したことを特徴とする板ガラスの加工方法」を提案している（請求項１）。これにより、「多数の素材板ガラスを積み重ねた状態で、分割、外形加工、及び端面加工を行なうようにしたので、少ない工程で多数の板ガラス製品を得ることができ、生産性に富む」（段落０００７）ことが記載されている。

また、特許文献１には、「各素材板ガラス（１）間に介在させる固着材（２）は、紫外線を照射させると硬化し、かつ昇温させると硬化状態が軟化する光硬化性の液状固着材とする」ことが記載されている（請求項４）。これにより、「上下の素材板ガラス間に光硬化性の液状固着剤を介在させて上下方向に加圧すると、該液状固着剤が上下の素材板ガラス間で全面に亘たって均等厚で膜状に広がり、この状態で紫外線を照射すると、前記膜状に広がった液状固着剤が硬化して上下の各板ガラスを一体的に固着することになる。このため、多数の素材板ガラスを迅速かつ高精度に積み重ねで一体的に固着することができる。また、最終加工（端面加工）した後に、製品ガラスブロックを湯等に収容して昇温すると、各板ガラス間で硬化した固着剤が軟化し、フィルム状となって分離することになる。このため、環境汚染を発生させることなく固着剤の回収及び処理が容易となる。」（段落０００７）ことが記載されている。

特許文献１の「発明を実施するための最良の実施形態」の欄には、各素材板ガラス間に光硬化性の液状固着剤を介在させながら素材板ガラスを２０枚積み重ね、次いで、積み重ねた素材板ガラスの上面から紫外線（ＵＶ光）を照射して固着剤を硬化させ、上下の各素材板ガラスが一体的に固着された素材ガラスブロックを形成したことが記載されている（段落００１０〜００１１）。

一方、板ガラス等の平板を貼り合わせるときには気泡が貼り合わせ面に入り込みやすく、積層時の貼り合わせ厚み精度が低下するという問題があり、各種の予防策が提案されている。例えば、ローラーを用いて接着始端から接着後端に向かって徐々に加圧しながら気泡を排出する貼り合わせる方法が知られている。

特開２０００−５３４５３号公報（特許文献２）には、対象ガラス面に対して薄板ガラスを貼りつける薄板ガラス貼りつけ方法であって、対象ガラス面または薄板ガラスの一面に、接着剤を塗布する第一の段階と、薄板ガラスの一面が対象ガラス面に対向するように、薄板ガラスの一辺を対象ガラス面の端縁に接触させる第二の段階と、湾曲可能な治具の表面に対して薄板ガラスを減圧により吸着させて、薄板ガラスの形状を、対象ガラス面に対して凸状になるように、弾性変形させる第三の段階と、薄板ガラスの一面を、上記一辺から対向する他辺に向かって、加圧ローラーを転動させることで、徐々に対象ガラス面に対して接触させる第四の段階とを含んでいることを特徴とする薄板ガラス貼りつけ方法が記載されている（請求項１〜３）。

同公報には湾曲可能な治具として、細長い板状の部材を幅方向に並べて、互いの境界にて曲折可能に連結してなるローラー押し当て部材と、このローラー押し当て部材のローラーが押し当てられる面と反対の面に配置され、薄板ガラスの表面を吸着するようにした複数の吸着部材とを備えることを特徴とする貼りつけ治具を開示している（請求項８）。

また、特開平２−９７３３号公報（特許文献３）には、第１のガラス板を搬送する搬送装置と、第２のガラス板を下側送行部にて吸着保持して搬送するコンベヤとを具備し、該コンベヤは、多数の空気吸引孔を有し無端回動可能に設置されたコンベヤベルトと、該コンベヤベルトの下側走行部の上側に該空気吸引孔を通して空気を吸引可能に配置された減圧室とを備え、該コンベヤベルトは、下側走行部の終端が前記搬送装置の搬送面に接近するように、かつ該終端における搬送装置の搬送面と前記下側走行部との間隔がガラス板同士の合計厚さよりも僅かに大きくなるように設置されていることを特徴とする合せガラスの製造装置が記載されている（請求項１）。更に、前記減圧室は搬送方向に複数に区画されており、区画された各減圧室を独立して圧力制御可能とすることも記載されている（請求項３）。

特開２００９−２５６１２５号公報 特開２０００−５３４５３号公報 特開平２−９７３３号公報

特許文献２や３に記載の治具や装置を使用することにより、板ガラスなどの平板を貼り合わせるときに気泡を抑制することは可能ではある。

しかしながら、特許文献２に記載の治具は連結箇所が多く構造が複雑であるのに加え、治具の一端をエアシリンダ等の手段によって引っ張る必要があることから、貼り合わせシステム全体も複雑となる。また、細長い板状の連結がキャタピラ状であり、最終端を引っ張る為に接続点が滑らかに湾曲しないために加圧力が一定連続的に伝わらない。このために接着層の厚みが変動して横方向に筋状跡が付いたり、気泡を混入したりしやすい。更には、細長い板状の部材同士の各境界には隙間が存在することから、ガラス面全体が均一な圧力で押圧されるとは言い難く、積層精度には改善の余地が残されている。

また、特許文献３に記載の装置では、ガラス同士が重ね合わされる時の圧力は専らコンベヤベルトの下側走行部と搬送面との間隔で定められることから、ローラーに比べて押圧力の調整が難しいと考えられる。また、コンベア接触部と非接触部では圧力の伝達に差が生じて接着層の厚みが不均一となり、気泡混入がし易い。

本発明は上記の事情に鑑みてなされたものであり、気泡の発生を抑制しながら平板を貼り合わせることのできる従来とは異なる構造をもつ治具を提供することを課題とする。また、本発明は平板積層体の製造方法を提供することを別の課題とする。

本発明は第一の側面において、
第一面と、
第一面の反対側にあり、平板を吸引するための複数の吸引孔を有し、外側に湾曲した第二面と、
第一面と第二面を連結する本体部と、
本体部の中に配置され、吸引孔を吸引手段に連通するための連通手段と、
を備えた平板の貼り合わせ治具である。

本発明は第二の側面において、
圧力を受けるための第一面と、
第一面の反対側にあり、平板を真空吸着するための複数の吸引孔を有し、略円弧状に外側に湾曲した第二面と、
第一面と第二面を連結する本体部と、
本体部の中に配置され、吸引孔を吸引手段に連通するための連通手段と、
を備えた平板の貼り合わせ治具である。

本発明に係る平板の貼り合わせ治具の一実施形態においては、第一面は平坦であるか又は第二面の湾曲状態と同程度に略円弧状に内側に湾曲している。

本発明に係る平板の貼り合わせ治具の別の一実施形態においては、第二面は弾性材料で構成されている。

本発明に係る平板の貼り合わせ治具の更に別の一実施形態においては、前記複数の吸引孔は治具の転動方向に複数に区画されており、区画毎に対応する吸引手段に連通される。

本発明は第三の側面において、
ａ）第一平板を準備する工程と、
ｂ）第一平板の一端縁に対して本発明に係る平板の貼り合わせ治具の第二面を接触させた後、当該一端縁に対向する他端縁に向かって、前記治具を転動させ、第一平板の一面全体を前記治具の第二面の湾曲形状に沿って吸引する工程と、
ｃ）第二平板を準備する工程と、
ｄ）第一平板及び第二平板の何れか一方又は両方の貼り合わせ面に接着剤を塗布する工程と、
ｅ）工程ｂ）で吸引させた第一平板の貼り合わせ面の一端縁に対して第二平板の貼り合わせ面を接触後、当該一端縁に対向する他端縁に向かって、前記治具の第一面を前記治具を転動させることで、第一平板及び第二平板の貼り合わせ面同士を貼り合わせる工程と、
を含む平板積層体の製造方法である。

本発明は第四の側面において、
ａ）第一平板を準備する工程と、
ｂ）第一平板の一端縁に対して本発明に係る治具の第二面を接触させた後、当該一端縁に対向する他端縁に向かって、前記治具の第一面を加圧しながら前記治具を転動させ、第一平板の一面全体を前記治具の第二面の湾曲形状に沿って真空吸着する工程と、
ｃ）第二平板を準備する工程と、
ｄ）第一平板及び第二平板の何れか一方又は両方の貼り合わせ面に接着剤を塗布する工程と、
ｅ）工程ｂ）で真空吸着させた第一平板の貼り合わせ面の一端縁に対して第二平板の貼り合わせ面を接触後、当該一端縁に対向する他端縁に向かって、前記治具の第一面を加圧しながら前記治具を転動させることで、第一平板及び第二平板の貼り合わせ面同士を貼り合わせる工程と、
を含む平板積層体の製造方法である。

本発明に係る平板積層体の製造方法の一実施形態においては、工程ｂ）及び工程ｅ）における第一面への加圧は加圧ローラーを第一面上で転動させることにより行う。

本発明に係る平板積層体の製造方法の別の一実施形態においては、工程ｅ）は吸引手段による第一平板に対する吸引力を保持したまま実施する。

本発明に係る平板積層体の製造方法の更に別の一実施形態においては、前記吸引孔は治具の転動方向に複数に区画され、区画毎に対応する吸引手段に連通されており、工程ｅ）において、治具が転動するに従い、第一平板及び第二平板の貼り合わせ開始位置から貼り合わせ終了位置に向かって順に、区画毎に吸引手段による第一平板に対する吸引を停止する。

本発明に係る平板積層体の製造方法の更に別の一実施形態においては、第一平板及び第二平板は透光性であり、前記接着剤は光硬化性接着剤であり、工程ｅ）の後に、接着剤を硬化させるための光を平板積層体の貼り合わせ面に存在する接着剤に向かって照射する工程ｆ）を更に行う。

本発明に係る平板積層体の製造方法の更に別の一実施形態においては、工程ｅ）の後で且つ工程ｆ）の前に、貼り合わせ面方向の位置調整を行う。

本発明に係る平板積層体の製造方法の更に別の一実施形態においては、本発明に係る平板積層体の製造方法によって製造された平板積層体を第二平板とみなして、工程（ａ）から工程（ｅ）を繰り返すことを含む。

本発明に係る平板積層体の製造方法の更に別の一実施形態においては、光硬化性接着剤が（Ａ）多官能（メタ）アクリレート、（Ｂ）単官能（メタ）アクリレート、及び（Ｃ）光重合開始剤を含有する。

本発明に係る平板積層体の製造方法の更に別の一実施形態においては、（Ａ）多官能（メタ）アクリレートが、多官能（メタ）アクリレートオリゴマー／ポリマー、及び／又は、２官能（メタ）アクリレートモノマーを含有する。

本発明に係る平板積層体の製造方法の更に別の一実施形態においては、（Ｂ）単官能（メタ）アクリレートが、フェノールエチレンオキサイド２モル変性（メタ）アクリレート、２−（１，２−シクロヘキサカルボキシイミド）エチル（メタ）アクリレート及び２−ヒドロキシ−３−フェノキシプロピル（メタ）アクリレートからなる群のうちの１種以上を含有する。

本発明に係る平板積層体の製造方法の更に別の一実施形態においては、（Ｂ）単官能（メタ）アクリレートが、フェノールエチレンオキサイド２モル変性（メタ）アクリレート及び２−（１，２−シクロヘキサカルボキシイミド）エチル（メタ）アクリレートを含有する。

本発明に係る平板積層体の製造方法の更に別の一実施形態においては、（Ｂ）単官能（メタ）アクリレートが、フェノールエチレンオキサイド２モル変性（メタ）アクリレート及び２−ヒドロキシ−３−フェノキシプロピル（メタ）アクリレートを含有する。

本発明は更に別の一側面において、
ｇ）本発明に係る平板積層体の製造方法を用いて得られた平板積層体を厚み方向に分割し、所望の数の分割された平板積層体を形成する工程と、
ｈ）分割された平板積層体それぞれに対して所望の形状加工を行う工程と、
ｉ）形状加工後の平板積層体を加熱することで貼り合わせられていた平板同士を剥離し、複数の板状製品を形成する工程と、
を含む板状製品の製造方法である。

本発明に係る板状製品の製造方法の一実施形態においては、工程ｉ）は、温水に形状加工後の平板積層体を浸漬し、接着剤をフィルム状に剥離することを含む。

本発明は更に別の一側面において、本発明に係る板状製品の製造方法によって得られた板状製品である。

本発明に係る治具を使用することで、気泡の発生を抑制しながら平板を貼り合わせることができるようになる。このため、積層精度に優れた平板積層体を製造することが可能となる。

本発明の一実施形態に係る治具の斜視図である。 本発明に係る治具の構造の一例を説明するための模式図である。 本発明に係る治具の連通手段の一例を示すための模式図である。 第一板ガラスを受け台に載置した状態を示す図である。 第一板ガラスの治具への真空吸着を開始したときの状態を示す図である。 第一板ガラスの治具への真空吸着を完了しつつあるときの状態を示す図である。 第二板ガラスを受け台に載置した状態を示す図である。 第二板ガラスに接着剤を塗布する様子を示す図である。 第一板ガラスと第二板ガラスの貼合わせを開始したときの状態を示す図である。 第一板ガラスと第二板ガラスの貼合わせを完了しつつあるときの状態を示す図である。 第一板ガラスと第二板ガラスの位置調整を行っている様子を示す図である。 接着剤全体をＵＶ照射して硬化させている様子を示す図である。

以下、図面を参照しながら、本発明の実施形態について説明する。

＜１．平板の貼合わせ治具＞
本発明に係る治具は一実施形態において、第一面と、
第一面の反対側にあり、平板を吸引するための複数の吸引孔を有し、略円弧状に外側に湾曲した第二面と、
第一面と第二面を連結する本体部と、
本体部の中に配置され、吸引孔を吸引手段に連通するための連通手段と、
を備える。

第一面は、その形状が特に制限されるものではない。第一面は、生産性の点で、人手やローラーなどによる圧力を受ける面であることが好ましい。第一面が人手やローラーなどによる圧力を受ける面である場合、その形状は特に制限されるものではないが、例えばローラーによる加圧を行う場合は、平坦面とするか、または、第二面の湾曲状態と同程度に略円弧状に内側に湾曲させるのがローラーの操作上好ましく、後者がより好ましい。人手による加圧を行う場合には、第一面には手で持ちやすいようにハンドルやグリップを設けることもできる。加圧を行う方法としては、コーターやニップロール（例えば、ウェブハンドリングでのニップロール）のように、線圧を付与する方法も挙げられる。

第二面は第一面の反対側にあり、平板を吸引するための複数の吸引孔を有し、外側に湾曲している。吸引孔によって平板を第二面の湾曲形状に沿って吸引することができる。第二面における吸引孔の形状や配列には特に制限はないが、吸引力による薄板ガラスの局部変形や、吸引痕跡がつかないよう多数の小径孔で分散吸引できるよう吸引孔当たりの面積を１０ｍｍ²以下とするのが好ましく、典型的には１〜７ｍｍ²、より典型的には３〜６ｍｍ²とすることができる。典型的には直径３ｍｍ以下、例えば直径１〜２ｍｍの円形状とすることができる。小径孔を配列する場合は、吸引力が均一となるよう等間隔配列や千鳥配列が好ましいが、微小貫通孔を有するポーラスセラミック体でも良い。外側に湾曲している形状としては、略円周状、略円弧状、略曲線状の形状が挙げられる。これらの中では、生産性の点で、略円弧状が好ましい。略円周状の第二面としては、コーターやニップロール等が挙げられる。吸引手段としては、真空吸着が挙げられる。真空吸着には減圧吸着が含まれる。これらの中では、生産性の点で、真空吸着が好ましい。
以下、第一面が圧力を受ける面であり、外側に湾曲している形状が略円弧状であり、吸引手段としては、真空吸着である場合を主に説明するが、この方法に限定するものではない。

これにより、平板に対する吸着力に偏りが発生するのを防止することができる。また、第二面がこのような湾曲形状を有しているために、第一面を加圧しながら治具を転動させて第二面に真空吸着させた平板をもう一方の平板と貼り合わせるときに、気泡が発生しにくくなる。第二面体の湾曲状態は、曲率半径が大きすぎると気泡の発生を抑制する効果が小さくなる一方で、曲率半径が小さすぎると平板の弾性限界を超えるために割れたり、吸着固定ができなくなったりすることから１〜５０ｍとするのが好ましく、３〜３０ｍとするのがより好ましい。

前記複数の吸引孔はすべて同一の吸引手段に連通されるようにすることもできるが、前記複数の吸引孔は治具の転動方向に複数に区画し、区画毎に対応する吸引手段に連通させることが好ましい。これにより、吸引孔は区画毎に、独立に吸引圧力を制御できるようになる。その結果、例えば、治具の転動に従って平板同士を徐々に貼り合わせるときに、平板の貼合わせ開始位置から貼合わせ終了位置に向かって順に、吸引力を停止することで、貼り合わせの終了した区画に対応する平板の面部分が吸引孔からの吸引力によって剥がれるのを予防することができる。

本体部材質は加圧に耐えられるだけの剛性があれば良く、安価なＳＳ鋼材でもよいが、錆発生を防止したい場合はステンレス鋼やセラミック材が好ましい。
治具の第二面は平板に擦り傷が発生しづらく、密着性が高く、均一に加圧可能であるという理由によりゴムなどの弾性材料で構成されていることが好ましい。そのため、例えば本体部の下部に弾性シートを貼り合わせることができる。平板の密着性と加圧力の均一伝達性から弾性材料の硬度は６０〜８０°程度、好ましくは７０〜７５°で厚さは１〜３ｍｍ程度が好ましい。弾性シートにはゴムシートの他、ポーラスな貫通吸引孔を有するスポンジ状ゴム体で構成することも可能である。本体部１３を弾性材料にすることもでき、その場合は別途弾性シートを設ける必要はない。本発明において、硬度はＪＩＳ Ｋ ６２５３準拠のデュロメータタイプＡによって測定した値を指す。

治具の第一面についても、ローラーの滑り防止などの理由により弾性材料で構成することができる。これはローラーの材質が金属材料の場合に特に有効である。ローラーの表面材質がゴム等の弾性材料の場合は金属材料で構成してもよい。従って、例えば本体部の上面に弾性シートを貼合わせることができる。

連通手段は、吸引ポンプ、エジェクター、真空ポンプなどの吸引手段からの吸引力を吸引孔１４に伝達可能な構造であれば特に制限はないが、一般には管、室及びこれらの組み合わせで構成され、吸引手段へと連結するための出口が設けられている。出口の数及び位置は特に制限はないが、出口は前述した区画毎に設けられていることが好ましく、また、すべての出口が近傍（例えば同一側面上）に存在する方が配管の取り回しにおいて便利である。

図１は、本発明の実施形態に係る治具の一例を示す斜視図である。図２は、当該実施形態に係る治具の構造を説明するための模式図である。

本実施形態に係る治具１０は、第二面の湾曲状態に対応して略円弧状に内側に湾曲した上面１１と、上面１１の反対側にあり、平板を真空吸着するための複数の吸引孔１４を有し、略円弧状に外側に湾曲した下面１２と、上面１１と下面１２を連結する本体部１３と、本体部１３の中に配置され、吸引孔１４を吸引手段（図示せず）に連通するための連通手段１６とを備える。また、本体部１３の貼合わせ開始位置側の側面には、連通手段の出口１７を複数有しており、ここに吸引手段が連結される。

本実施形態に係る治具１０を治具１０の転動方向に平行な方向の断面（図１中、Ｘ−Ｘ線の断面）から観察すると、上面及び下面は共に略同一の曲率半径をもつ円弧状である。また、治具１０を治具１０の転動方向に直角な方向の断面（図１中、Ｙ−Ｙ線の断面）から観察すると、断面形状は長方形である。

本実施形態に係る治具１０の本体部１３は金属鋼材で構成されている。本体部１３の下面には、硬度７０〜７５°程度のゴムシート１８が貼り合わせられており、その結果、治具１０の下面１２はゴム製となっている。

本実施形態に係る治具１０の吸引孔１４は、図２に示すように、下面１２の全体に一定間隔で規則的に多数分布している。また、吸引孔１４は、治具１０の転動方向にＡ〜Ｅの５つの領域に区画されており、連通手段１６を介して区画毎に対応する吸引手段（図示せず）に連通されるようになっている。これにより、吸引孔１４は区画毎に、独立に吸引圧力を制御できるようになっている。

本実施形態に係る治具１０の連通手段１６は、図２に示すように、区画毎に吸引孔１４に直結された略直方体状の中空室１９と、各中空室１９の上面から出口１７に向かって延設された吸引管２０で構成されている。また、図３には連通手段１６の別の実施形態が示されており、ここではそれぞれの吸引孔１４に連結された分岐管２１と、各分岐管２１に連結されて、各分岐管２１から吸引されてきた空気を区画毎にまとめて出口１７まで運ぶ集合管２２で構成されている。

＜２．平板積層体の製造方法＞
次に、本発明に係る平板の貼合わせ治具を使用して平板積層体を製造する方法の実施形態について説明する。
本発明に係る平板積層体の製造方法は一実施形態において、
ａ）第一平板を準備する工程と、
ｂ）第一平板の一端縁に対して前記治具の第二面を接触させた後、当該一端縁に対向する他端縁に向かって、前記治具を転動させ、第一平板の一面全体を前記治具の第二面の湾曲形状に沿って吸引する工程と、
ｃ）第二平板を準備する工程と、
ｄ）第一平板及び第二平板の何れか一方又は両方の貼り合わせ面に接着剤を塗布する工程と、
ｅ）工程ｂ）で吸引させた第一平板の貼り合わせ面の一端縁に対して第二平板の貼り合わせ面を接触後、当該一端縁に対向する他端縁に向かって、前記治具の第一面を前記治具を転動させることで、第一平板及び第二平板の貼り合わせ面同士を貼り合わせる工程と、
を含む。

本発明に係る平板積層体の製造方法は好ましい一実施形態において、
ａ）第一平板を準備する工程と、
ｂ）第一平板の一端縁に対して前記治具の第二面を接触後、当該一端縁に対向する他端縁に向かって、前記治具の第一面を加圧しながら前記治具を転動させ、第一平板の一面全体を前記治具の第二面の湾曲形状に沿って真空吸着する工程と、
ｃ）第二平板を準備する工程と、
ｄ）第一平板及び第二平板の何れか一方又は両方の貼合わせ面に接着剤を塗布する工程と、
ｅ）工程ｂ）で真空吸着させた第一平板の貼合わせ面の一端縁に対して第二平板の貼合わせ面を接触させた後、当該一端縁に対向する他端縁に向かって、前記治具の第一面を加圧しながら前記治具を転動させることで、第一平板及び第二平板の貼合わせ面同士を貼合わせる工程と、
を含む。

工程（ａ）及び工程（ｃ）では、貼合わせの対象となる第一及び第二の平板を準備する。平板としては、特に制限はないが、板ガラス（素材板ガラス、透明導電膜付きガラス基板、電極や回路が形成されたガラス基板等）、サファイア基板、石英基板、プラスチック基板、フッ化マグネシウム基板などの透光性硬質基板のほか、銅板、アルミ板、銅アルミ複合体、ニッケルめっきした銅板、金めっきした銅板などの金属板及びめっきした金属板が挙げられる。平板の大きさに特に制限はないが、典型的には１００００〜１００００００ｍｍ²程度の面積を有し、０．１〜２ｍｍ程度の厚みを有する。各平板は同じサイズであるのが一般的である。限定的ではないが、各平板の表面には板状製品の機能の一つを奏するための所定の印刷パターンやめっきパターンを付すことができる。印刷パターンの例としては携帯電話の表示画面のデザイン、めっきパターンの例としてはＡｌやＡｌＮｄなどの金属配線パターン、クロムめっきパターンが施されているロータリーエンコーダーが挙げられる。

平板は一枚で構成されるものに限定されず、複数枚が積層された平板でも構わない。また、本発明に係る平板積層体の製造方法を使用して得られた平板積層体を使用することもできる。得られた平板積層体に対して新たな平板を貼り合わせる手順を繰り返すことにより、３枚以上の平板が積層された平板積層体を製造することができる。板状製品の生産効率向上の観点からは、１０枚以上の平板、典型的には１０〜３０枚の平板が積層された平板積層体を製造することが望ましい。

工程（ｂ）では、まず、第一平板の一端縁に対して本発明に係る治具の第二面を接触させる。こうすることで、治具を転動させて第一平板を治具の第二面に対して徐々に吸着させていくことができる。好ましい実施形態においては、第一平板は矩形状であり、直線状の一端縁を治具の第二面に線接触させる。これは、当該一端縁が治具の転動方向と直角になるように第一平板を配置することで達成できる。

工程（ｂ）では、その後、当該一端縁に対向する他端縁に向かって、前記治具の第一面を加圧しながら前記治具を転動させ、第一平板の一面全体を前記治具の第二面の湾曲形状に沿って真空吸着する。加圧は人手によることもできるが、操作の正確性を望む場合は、圧力制御可能なローラーを使用することが好ましい。先述したとおり、本発明に係る治具の第二面には複数の吸引孔が設けられており、治具の転動に伴って第一平板と治具の第ニ面が接触する際に吸引孔からの吸引力によって第一平板が漸次吸着される。また、本発明に係る治具の第二面は略円弧状に湾曲していることで、第一平板もこれに合わせて湾曲する。このように、第一平板を湾曲させておいた状態にしておくことで、後段で第二平板と貼合わせる際に貼合わせ面に気泡が入るのを抑制できるというメリットが得られる。

吸着力は、平板の材質や厚さに応じて適宜設定すればよいが、例えば厚さ０．７ｍｍ、幅５００ｍｍ、長さ５００ｍｍの板ガラスでは、第二面の曲率半径を２０００ｍｍとしたときに吸着力を１０００ｇ以上とすることができる。

工程（ｄ）では、第一平板及び第二平板の何れか一方又は両方の貼合わせ面に接着剤を塗布する。接着剤としては特に制限はなく、放置によって自然に硬化する自然硬化性接着剤、光硬化性接着剤、熱硬化性接着剤、粘着性接着剤などが挙げられるが、最終的に積層体を剥離させる必要がある場合は光硬化性接着剤が好ましい。光硬化性接着剤は紫外線等の光を照射することで硬化し、高温に加熱すると軟化する接着剤であり、各種の接着剤が知られている。照射する光の波長は使用する接着剤の特性に応じて適宜変更すればよいが、例えばマイクロ波、赤外線、可視光、紫外線、Ｘ線、γ線、電子線等を照射することができる。簡便に使用でき、比較的高エネルギーをもつことから一般的には照射光は紫外線である。光源としては例えばブラックライト、高圧水銀灯、ＬＥＤライト、メタルハライドランプを使用することができる。このように、本発明において、光とは可視光のみならず、幅広い波長領域を包含する電磁波（エネルギー線）を指す。

本発明に使用する光硬化性の接着剤としては、公知の任意のものが使用でき特に制限はない。光硬化性の接着剤はいずれか一方の平板の貼合わせ面に塗布すればよいが、接着性を向上する観点からは両方の平板の貼合わせ面に塗布することが好ましい。

積層精度の観点から、接着剤は貼り合わせ面に一定の厚みで全体に広がっていることが好ましい。塗布された接着剤の量が少なすぎると貼り合わせ面の全体に接着剤が広がらず、貼り合わせ面に気泡が発生する原因となる。気泡が発生すると位置精度が低下してしまう。塗布された接着剤の量が多すぎると接着剤が貼り合わせ面の隙間から漏出する。接着剤が多少漏出しても拭き取ればよく、大きな問題ではないが、その量が多いと接着剤が無駄になる。

本発明に好適に使用される光硬化性の接着剤としては、例えばＷＯ２００８／０１８２５２に記載のような（Ａ）多官能（メタ）アクリレート、（Ｂ）単官能（メタ）アクリレート、及び（Ｃ）光重合開始剤を含有する接着性組成物が挙げられる。

（Ａ）多官能（メタ）アクリレートとしては、オリゴマー／ポリマー末端又は側鎖に２個以上（メタ）アクロイル化された多官能（メタ）アクリレートオリゴマー／ポリマーや、２個以上の（メタ）アクロイル基を有する多官能（メタ）アクリレートモノマーを使用することができる。例えば、多官能（メタ）アクリレートオリゴマー／ポリマーとしては、１，２-ポリブタジエン末端ウレタン（メタ）アクリレート（例えば、日本曹達社製「ＴＥ−２０００」、「ＴＥＡ−１０００」）、その水素添加物（例えば、日本曹達社製「ＴＥＡＩ−１０００」）、１，４−ポリブタジエン末端ウレタン（メタ）アクリレート（例えば、大阪有機化学社製「ＢＡＣ−４５」）、ポリイソプレン末端（メタ）アクリレート、ポリエステル系ウレタン（メタ）アクリレート（例えば、日本合成化学社製「ＵＶ−２０００Ｂ」、「ＵＶ−３０００Ｂ」、「ＵＶ−７０００Ｂ」、根上工業社製「ＫＨＰ−１１」、「ＫＨＰ−１７」）、ポリエーテル系ウレタン（メタ）アクリレート（例えば、日本合成化学社製「ＵＶ−３７００Ｂ」、「ＵＶ−６１００Ｂ」）、又はビスフェノ−ルＡ型エポキシ（メタ）アクリレート、などが挙げられる。
これらの中では、効果が大きい点で、ポリエステル系ウレタン（メタ）アクリート及び／又はポリエーテル系ウレタン（メタ）アクリレートが好ましく、ポリエステル系ウレタン（メタ）アクリートがより好ましい。
多官能（メタ）アクリレートオリゴマー／ポリマーの重量平均分子量は、１００００〜６００００が好ましく、１３０００〜４００００がより好ましい。重量平均分子量は、ＧＰＣシステム（東ソ−社製 ＳＣ−８０１０）等を使用し、市販の標準ポリスチレンで検量線を作成して求めることとする。

２官能（メタ）アクリレートモノマーとしては、１，３−ブチレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，４−ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、１，６−ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、１，９−ノナンジオールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、ジシクロペンタニルジ（メタ）アクリレート、２−エチル−２−ブチル−プロパンジオールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコール変性トリメチロールプロパンジ（メタ）アクリレート、ステアリン酸変性ペンタエリストールジ（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、２，２−ビス（４−（メタ）アクリロキシジエトキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−（メタ）アクリロキシプロポキシフェニル）プロパン、又は２，２−ビス（４−（メタ）アクリロキシテトラエトキシフェニル）プロパン等が挙げられる。これらの中では、効果が大きい点で、１，６−ヘキサジオールジ（メタ）アクリレート及び／又はジシクロペンタニルジ（メタ）アクリレートが好ましく、ジシクロペンタニルジ（メタ）アクリレートがより好ましい。
３官能（メタ）アクリレートモノマーとしては、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、トリス［（メタ）アクリロイキシエチル］イソシアヌレート等が挙げられる。
４官能以上の（メタ）アクリレートモノマーとしては、ジメチロールプロパンテトラ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールエトキシテトラ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート、又はジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート等が挙げられる。
多官能（メタ）アクリレートの中では、効果が大きい点で、多官能（メタ）アクリレートオリゴマー／ポリマー、及び／又は、２官能（メタ）アクリレートモノマーを含有することが好ましく、多官能（メタ）アクリレートオリゴマー／ポリマーと２官能（メタ）アクリレートモノマーを併用することがより好ましい。
多官能（メタ）アクリレートオリゴマー／ポリマーと２官能（メタ）アクリレートモノマーを併用する場合の含有割合は、多官能（メタ）アクリレートオリゴマー／ポリマーと２官能（メタ）アクリレートモノマーの合計１００質量部中、質量比で、多官能（メタ）アクリレートオリゴマー／ポリマー：２官能（メタ）アクリレートモノマー＝１０〜９０：９０〜１０が好ましく、２５〜７５：７５〜２５がより好ましく、４０〜６５：６０〜３５が最も好ましい。

（Ｂ）単官能（メタ）アクリレートモノマーとしては、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、プロピル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、イソデシル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレート、フェニル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、ジシクロペンタニル（メタ）アクリレート、ジシクロペンテニル（メタ）アクリレート、ジシクロペンテニロキシエチル（メタ）アクリレート、イソボルニル（メタ）アクリレート、メトキシ化シクロデカトリエン（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、３−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、テトラヒドロフルフリル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシ−３−フェノキシプロピル（メタ）アクリレート、グリシジル（メタ）アクリレート、カプロラクトン変性テトラヒドロフルフリル（メタ）アクリレート、３−クロロ−２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ｔ−ブチルアミノエチル（メタ）アクリレート、エトキシカルボニルメチル（メタ）アクリレート、フェノールエチレンオキサイド変性（メタ）アクリレート、フェノール（エチレンオキサイド２モル変性）（メタ）アクリレート、フェノール（エチレンオキサイド４モル変性）（メタ）アクリレート、パラクミルフェノールエチレンオキサイド変性（メタ）アクリレート、ノニルフェノールエチレンオキサイド変性（メタ）アクリレート、ノニルフェノール（エチレンオキサイド４モル変性）（メタ）アクリレート、ノニルフェノール（エチレンオキサイド８モル変性）（メタ）アクリレート、ノニルフェノール（プロピレンオキサイド２．５モル変性）（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシルカルビトール（メタ）アクリレート、エチレンオキシド変性フタル酸（メタ）アクリレート、エチレンオキシド変性コハク酸（メタ）アクリレート、トリフロロエチル（メタ）アクリレート、アクリル酸、メタクリル酸、ω−カルボキシ−ポリカプロラクトンモノ（メタ）アクリレート、フタル酸モノヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリル酸ダイマー、β−（メタ）アクロイルオキシエチルハイドロジェンサクシネート、ｎ−（メタ）アクリロイルオキシアルキルヘキサヒドロフタルイミド、２−（１，２−シクロヘキサカルボキシイミド）エチル（メタ）アクリレート、エトキシジエチレングリコール（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート等が挙げられる。さらに、マレイン酸、フマル酸も使用できる。
単官能（メタ）アクリレートの中では、効果が大きい点で、フェノール（エチレンオキサイド２モル変性）（メタ）アクリレート、２−（１，２−シクロヘキサカルボキシイミド）エチル（メタ）アクリレート及び２−ヒドロキシ−３−フェノキシプロピル（メタ）アクリレートからなる群のうちの１種以上が好ましい。フェノール（エチレンオキサイド２モル変性）（メタ）アクリレートと、２−（１，２−シクロヘキサカルボキシイミド）エチル（メタ）アクリレート及び／又は２−ヒドロキシ−３−フェノキシプロピル（メタ）アクリレートとを併用することがより好ましい。
フェノール（エチレンオキサイド２モル変性）（メタ）アクリレートと、２−（１，２−シクロヘキサカルボキシイミド）エチル（メタ）アクリレート及び／又は２−ヒドロキシ−３−フェノキシプロピル（メタ）アクリレートとを併用する場合の含有割合は、フェノール（エチレンオキサイド２モル変性）（メタ）アクリレート、２−（１，２−シクロヘキサカルボキシイミド）エチル（メタ）アクリレート及び２−ヒドロキシ−３−フェノキシプロピル（メタ）アクリレートの合計１００質量部中、質量比で、フェノール（エチレンオキサイド２モル変性）（メタ）アクリレート：２−（１，２−シクロヘキサカルボキシイミド）エチル（メタ）アクリレート及び／又は２-ヒドロキシ-３-フェノキシプロピル（メタ）アクリレート＝５〜８０：９５〜２０が好ましく、１５〜６０：８５〜４０がより好ましく、２０〜４０：８０〜６０が最も好ましい。

（Ａ）多官能（メタ）アクリレートと（Ｂ）単官能（メタ）アクリレートの配合比としては、（Ａ）：（Ｂ）＝５：９５〜９５：５（質量部）であることが好ましい。（Ａ）多官能（メタ）アクリレートが５質量部以上であれば初期の接着性が低下する恐れもなく、９５質量部以下であれば、剥離性が確保できる。硬化した接着剤は温水に浸漬することでフィルム状に剥離する。（Ｂ）単官能（メタ）アクリレートの含有量は、（Ａ）及び（Ｂ）の合計量１００質量部中、４０〜８０質量部がさらに好ましい。

（Ｃ）光重合開始剤は、可視光線や紫外線の活性光線により増感させて樹脂組成物の光硬化を促進するために配合するものであり、公知の各種光重合開始剤が使用可能である。具体的にはベンゾフェノン又はその誘導体；ベンジル又はその誘導体；アントラキノン又はその誘導体；ベンゾイン；ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインエチルエーテル、ベンゾインプロピルエーテル、ベンゾインイソブチルエーテル、ベンジルジメチルケタール等のベンゾイン誘導体；ジエトキシアセトフェノン、４−ｔ−ブチルトリクロロアセトフェノン等のアセトフェノン誘導体；２−ジメチルアミノエチルベンゾエート；ｐ−ジメチルアミノエチルベンゾエート；ジフェニルジスルフィド；チオキサントン又はその誘導体；カンファーキノン；７，７−ジメチル−２，３−ジオキソビシクロ［２．２．１］ヘプタン−１−カルボン酸、７，７−ジメチル−２，３−ジオキソビシクロ［２．２．１］ヘプタン−１−カルボキシ−２−ブロモエチルエステル、７，７−ジメチル−２，３−ジオキソビシクロ［２．２．１］ヘプタン−１−カルボキシ−２−メチルエステル、７，７−ジメチル−２，３−ジオキソビシクロ［２．２．１］ヘプタン−１−カルボン酸クロライド等のカンファーキノン誘導体；２−メチル−１−［４-（メチルチオ）フェニル］−２−モルフォリノプロパン−１−オン、２−ベンジル−２−ジメチルアミノ−１−（４−モルフォリノフェニル）−ブタノン−１等のα−アミノアルキルフェノン誘導体；ベンゾイルジフェニルホスフィンオキサイド、２，４，６−トリメチルベンゾイルジフェニルホスフィンオキサイド、ベンゾイルジエトキシポスフィンオキサイド、２，４，６−トリメチルベンゾイルジメトキシフェニルホスフィンオキサイド、２，４，６−トリメチルベンゾイルジエトキシフェニルホスフィンオキサイド等のアシルホスフィンオキサイド誘導体、オキシ−フェニル−アセチックアシッド２−［２−オキソ−２−フェニル−アセトキシ−エトキシ］−エチルエステル及び／又はオキシ−フェニル−アセチックアシッド２−［２−ヒドロキシ−エトキシ］−エチルエステル等が挙げられる。光重合開始剤は１種又は２種以上を組み合わせて用いることができる。これらの中では、効果が大きい点で、ベンジルジメチルケタール、オキシ−フェニル−アセチックアシッド２−［２−オキソ−２−フェニル−アセトキシ−エトキシ］−エチルエステル及びオキシ−フェニル−アセチックアシッド２−［２−ヒドロキシ−エトキシ］−エチルエステルからなる群のうちの１種又は２種以上が好ましい。

（Ｃ）光重合開始剤の含有量は、（Ａ）及び（Ｂ）の合計１００質量部に対して、０．１〜２０質量部が好ましく、０．５〜１０質量部がより好ましい。０．１質量部以上であれば、硬化促進の効果が確実に得られるし、２０質量部以下で充分な硬化速度を得ることができる。（Ｃ）成分を１質量部以上添加することは、光照射量に依存なく硬化可能となり、さらに組成物の硬化体の架橋度が高くなり、切削加工時に位置ずれ等を起こさなくなる点や剥離性が向上する点で、さらに好ましい。

光硬化性接着剤は、接着剤の成分（Ａ）、（Ｂ）及び（Ｃ）に溶解しない粒状物質（Ｄ）を含有するのが好ましい。これにより、硬化後の組成物が一定の厚みを保持できるため、加工精度が向上する。さらに、接着性組成物の硬化体と粒状物質（Ｄ）の線膨張係数が異なることから、前記接着剤組成物を用いて平板基板を貼り合わせた後に剥離する際の剥離性が向上する。

粒状物質（Ｄ）の材質としては、一般的に使用される有機粒子、又は無機粒子いずれでもかまわない。具体的には、有機粒子としては、ポリエチレン粒子、ポリプロピレン粒子、架橋ポリメタクリル酸メチル粒子、架橋ポリスチレン粒子などが挙げられる。無機粒子としてはガラス、シリカ、アルミナ、チタンなどセラミック粒子が挙げられる。

粒状物質（Ｄ）は、加工精度の向上、つまり接着剤の膜厚の制御の観点から球状であることが好ましい。粒状物質（Ｄ）のレーザー法による平均粒径は２０〜２００μｍの範囲にあることが好ましい。前記粒状物質の平均粒径が２０μｍ以上であると剥離性に優れ、２００μｍ以下であると仮固定した部材の加工時にずれを生じ難く、寸法精度面で優れる。剥離性と寸法精度の観点からより好ましい平均粒径（Ｄ５０）は３５〜１５０μｍであり、更に好ましくは５０〜１２０μｍである。粒径分布は、レーザー回折式粒度分布測定装置により測定される。
粒状物質（Ｄ）の使用量は、接着性、加工精度、剥離性の観点から、（Ａ）及び（Ｂ）の合計１００質量部に対して、０．０１〜２０質量部が好ましく、０．０５〜１０質量部がより好ましく、０．１〜６質量部が最も好ましく、０．２〜２質量部が更に好ましい。
光硬化性接着剤には、貯蔵安定性向上のため重合禁止剤（Ｅ）を添加することができる。重合禁止剤としては、メチルハイドロキノン、ハイドロキノン、２，２−メチレン−ビス（４−メチル−６−ターシャリーブチルフェノール）、カテコール、ハイドロキノンモノメチルエーテル、モノターシャリーブチルハイドロキノン、２，５−ジターシャリーブチルハイドロキノン、ｐ−ベンゾキノン、２，５−ジフェニル−ｐ−ベンゾキノン、２，５−ジターシャリーブチル−ｐ−ベンゾキノン、ピクリン酸、クエン酸、フェノチアジン、ターシャリーブチルカテコール、２−ブチル−４−ヒドロキシアニソール及び２，６−ジターシャリーブチル−ｐ−クレゾール等が挙げられる。
重合禁止剤（Ｅ）の使用量は、（Ａ）及び（Ｂ）の合計量１００質量部に対して、０．００１〜３質量部が好ましく、０．０１〜２質量部がより好ましい。０．００１質量部以上であれば、貯蔵安定性が確保されるし、３質量部以下であれば、良好な接着性が得られ、未硬化になることもない。

工程（ｅ）では、まず、工程（ｂ）で真空吸着させた第一平板の貼合わせ面の一端縁に対して第二平板の貼合わせ面を接触させる。こうすることで、治具を転動させて第一平板を第二平板の貼合わせ面に対して徐々に貼り合わせる。好ましい実施形態においては、第一平板及び第二平板は矩形状で同一寸法を有しており、第一平板及び第二平板の対応する端縁同士をまず線接触させる。これは、両端縁を治具の転動方向と直角になる方向に配置することで達成できる。

工程（ｅ）では、その後、当該一端縁に対向する他端縁に向かって、前記治具の第一面を加圧しながら前記治具を転動させ、第一平板と第二平板を漸次貼合わせる。第一平板は第二平板に対して外側に湾曲しているため、気泡が押し出されながら両平板が貼合わせられていくことになる。加圧は人手によることもできるが、接着材層の厚さを均一にしたり、平板の側面からの接着剤のはみ出し量を少なく制御したりするためには、圧力制御可能なローラーを使用することが好ましい。

本発明に係る平板積層体の製造方法の一実施形態においては、第一平板と第二平板の貼合わせ中、吸引手段による第一平板に対する吸引力を保持したまま実施してもよい。接着剤は硬化していなくてもある程度の接着力（粘着力）を有することから、第一平板に対して、吸引孔からの吸引力よりも接着力の強い接着剤を使用することで、吸引力を停止したり又は弱めたりしなくても、一度接触した第一平板と第二平板の部分が剥離することを防止することができる。

本発明に係る平板積層体の製造方法の別の一実施形態においては、先述したように、前記吸引孔は治具の転動方向に複数に区画され、区画毎に対応する吸引手段に連通されており、工程ｅ）において、治具が転動するに従い、第一平板及び第二平板の貼合わせ開始位置から貼合わせ終了位置に向かって順に、区画毎に吸引手段による第一平板に対する吸引を停止することができる。その結果、例えば、治具の転動に従って平板同士を徐々に貼り合わせるときに、平板の貼合わせ開始位置から貼合わせ終了位置に向かって順に、吸引力を停止することで、貼り合わせの終了した区画に対応する平板の面部分が吸引孔からの吸引力によって剥がれるのを予防することができる。

接着剤として、自然には硬化しない熱硬化性接着剤や光硬化性接着剤を使用する場合には、工程ｅ）の後に接着剤を硬化するための加熱工程や光照射工程を行うことができる。従って、本発明に係る平板積層体の製造方法の更に別の一実施形態においては、第一平板及び第二平板は透光性であり、前記接着剤は光硬化性接着剤であり、工程ｅ）の後に、接着剤を硬化させるための光を平板積層体の貼合わせ面に存在する接着剤に向かって照射する工程ｆ）を更に行う。また、両平板を貼合わせた後は、接着剤が硬化する前に貼合わせ面方向の位置調整を行うこともできる。

位置調整は、目測により手作業で実施することもできるが、例えば、平板の移動方向を拘束して一定の位置に移動させるためのガイドレール、当て棒又は枠を利用することが考えられる。より精度の高い位置決めが要求される場合には、Ｘ軸、Ｙ軸及びθ軸方向に位置調整可能な位置合わせ装置により行うことが好ましい。高精度の位置決めのためには、各平板の表面に位置合わせのための目印を付し、これを撮像装置で撮像しながら位置調整を行うことが好ましい。撮像装置としては例えばＣＣＤやＣＭＯＳを撮像素子に使用したデジタルカメラの他、アナログカメラも使用できるが、高解像度の観点からデジタルカメラが好ましい。

本発明の一実施形態に係る平板積層体の製造方法について各ステップを図４〜図１２を参照しながら説明する。

まず、矩形状の第一板ガラス３０を、その一端縁３１が治具１０の転動方向と直角になるように適当な受け台３３に載置する（図４）。次いで、本体部１３の下面にゴムシート１８が張り合わされている治具１０の下面１２を第一板ガラス３０の一端縁３１に線接触させた後、当該一端縁３１に対向する他端縁３２に向かって、前記治具１０の上面１１をローラー３４により加圧しながら前記治具１０を徐々に転動させ（図５）、第一板ガラス３０の一面全体を前記治具１０の下面１２の湾曲形状に沿って真空吸着する（図６）。

一方、適当な受け台３５に第一板ガラスと同一形状の第二板ガラス３６を載置する（図７）。第二板ガラス３６は受け台３５に設置された吸引孔４０によって真空吸着されてもよい。接着剤供給タンク３７に接続されたディスペンサー３８によって第二板ガラス３６の表面に光硬化性接着剤３９を塗布する（図８）。接着剤塗布の完了した第二板ガラス３６の貼合わせ面に対して、先に真空吸着させた第一板ガラス３０の貼合わせ面を対向させ、第一板ガラス及び第二板ガラスの対応する端縁同士を線接触させる。その後、当該端縁に対向する他端縁に向かって、前記治具１０の上面１１をローラー３４により加圧しながら前記治具１０を徐々に転動させ（図９）、第一板ガラス３０及び第二板ガラス３６の貼り合わせ面同士の貼り合わせを完了する（図１０）。

治具１０の吸引孔４１は治具１０の転動方向に複数に区画され、区画毎に吸引管４２を介して対応する吸引手段（図示せず）に連通されている。第一板ガラス３０及び第二板ガラス３６の貼り合わせ最中、治具１０が転動するに従い、第一板ガラス３０及び第二板ガラス３６の貼り合わせ開始位置から貼り合わせ終了位置に向かって順に、区画毎に吸引手段による第一板ガラス３０に対する吸引を停止する。

第一板ガラス３０及び第二板ガラス３６の貼り合わせが完了後、ＣＣＤカメラ４３で両板ガラスに付されたアライメントマーク４４を撮像しながら、Ｘ軸、Ｙ軸及びθ軸方向に位置調整する（図１１）。このとき、位置調整した後に両板ガラスが位置ずれしないように、外周付近に存在する接着剤のみをＵＶランプ４５によって紫外線を照射して硬化させてもよい。その後、全面的に接着剤を硬化させるための紫外線を平板積層体の貼り合わせ面に存在する接着剤に向かってＵＶランプ４６によって照射して、第一板ガラス３０及び第二板ガラス３６の接着が完了する（図１２）。

＜３．板状製品の製造＞
上記の平板積層体の製造方法によって得られた平板積層体から板状製品を製造することができる。
本発明に係る板状製品の製造方法は一実施形態において、
ｇ）上記の平板積層体の製造方法を用いて得られた平板積層体を厚み方向に分割し、所望の数の分割された平板積層体を形成する工程と、
ｈ）分割された平板積層体それぞれに対して所望の形状加工を行う工程と、
ｉ）形状加工後の平板積層体を加熱することで貼り合わせられていた平板同士を剥離し、複数の板状製品を形成する工程と、
を含む。

工程（ｇ）では、平板積層体を厚み方向に分割し、所望の数の分割された平板積層体を形成する。分割方法は特に制限はないが、円板カッター（ダイヤモンドディスク、超硬合金ディスク）、固定砥粒式又は遊離砥粒式ワイヤソー、レーザービーム、エッチング（例：フッ酸や硫酸等を用いた化学エッチングや電解エッチング）、ウォータージェット、エンドミル及び円筒砥石ルータカットをそれぞれ単独で又は組み合わせて使用して、同サイズの直方体形状に分割する方法が挙げられる。エッチングは分割後の切断面の表面処理に用いることもできる。

次に、工程（ｈ）において、分割された平板積層体それぞれに対して所望の形状加工を行う。この工程では、分割された平板積層体毎に目的とする板状製品の形状に一体的に加工を行うことができるため、板状製品の生産速度を格段に高められるという利点がある。形状加工は公知の任意の手段によって行えばよいが、例えば回転砥石による研削、超音波振動ドリルによる孔開け、回転ブラシによる端面加工、エッチングによる孔開け、エッチングによる端面加工、エッチングによる外形加工、ウォータージェット、レーザービーム等が挙げられる。加工方法はそれぞれ単独で又は組み合わせて使用することができる。エッチングは形状加工後の表面処理に用いることもできる。

工程（ｉ）では、形状加工後の平板積層体を加熱することで貼り合わせられていた平板同士を剥離し、複数の板状製品を形成する。加熱方法としては特に制限はないが、接着剤がフィルム状に軟化して各板状製品に上手く分離するため、温水に形状加工後の平板積層体を浸漬する方法が好ましい。好適な温水の温度は採用する接着剤によって異なるが、通常は７０〜９０℃程度、好ましくは７５〜８５℃、典型的には８０℃である。

以下に、二種類の光硬化性接着剤（Ｉ）及び（ＩＩ）について試験したので、その条件及び結果を記載する。

光硬化性接着剤（Ｉ）は、下記の（Ａ）〜（Ｅ）の成分を混合して作製した。
（Ａ）多官能（メタ）アクリレートとして、日本合成社製「ＵＶ-３０００Ｂ」（ウレタンアクリレート以下「ＵＶ−３０００Ｂ」と略す、重量平均分子量１８０００）１５質量部、ジシクロペンタニルジアクリレート（日本化薬社製「ＫＡＹＡＲＡＤ Ｒ−６８４」、以下「Ｒ−６８４」と略す）１５質量部、
（Ｂ）単官能（メタ）アクリレートとして、２−（１，２−シクロヘキサカルボキシイミド）エチルアクリレート（東亜合成社製「アロニックスＭ−１４０」、以下「Ｍ−１４０」と略す）４５質量部、フェノール（エチレンオキサイド２モル変性）アクリレート（東亜合成社製「アロニックスＭ−１０１Ａ」）２５質量部、
（Ｃ）光重合開始剤としてベンジルジメチルケタール（ＢＡＳＦ社製「ＩＲＧＡＣＵＲＥ６５１」、以下「ＢＤＫ」と略す）１０質量部、
（Ｄ）粒状物質として平均粒径１００μｍの球状架橋ポリスチレン粒子（ガンツ化成社製「ＧＳ−１００Ｓ」）１質量部、
（Ｅ）重合禁止剤として２，２−メチレン−ビス（４−メチル−６−ターシャリーブチルフェノール）（住友化学社製「スミライザーＭＤＰ−Ｓ」、以下「ＭＤＰ」と略す）０．１質量部

光硬化性接着剤（ＩＩ）は、下記の（Ａ）〜（Ｅ）の成分を混合して作製した。
（Ａ）多官能（メタ）アクリレートとして、日本合成社製「ＵＶ-３０００Ｂ」（ウレタンアクリレート以下「ＵＶ−３０００Ｂ」と略す、重量平均分子量１８０００）２０質量部、ジシクロペンタニルジアクリレート（日本化薬社製「ＫＡＹＡＲＡＤ Ｒ−６８４」、以下「Ｒ−６８４」と略す）２５質量部、
（Ｂ）単官能（メタ）アクリレートとして、２-ヒドロキシ-３-フェノキシプロピルアクリレート（東亜合成社製「アロニックスＭ−５７００」、以下「Ｍ−５７００」と略す）３５質量部、フェノール（エチレンオキサイド２モル変性）アクリレート（東亜合成社製「アロニックスＭ−１０１Ａ」）２０質量部、
（Ｃ）光重合開始剤としてベンジルジメチルケタール（ＢＡＳＦ社製「ＩＲＧＡＣＵＲＥ６５１」、以下「ＢＤＫ」と略す）１０質量部、
（Ｄ）粒状物質として平均粒径１００μｍの球状架橋ポリスチレン粒子（ガンツ化成社製「ＧＳ−１００Ｓ」）１質量部、
（Ｅ）重合禁止剤として２，２−メチレン−ビス（４−メチル−６−ターシャリーブチルフェノール）（住友化学社製「スミライザーＭＤＰ−Ｓ」、以下「ＭＤＰ」と略す）０．１質量部

光硬化性接着剤（Ｉ）と光硬化性接着剤（ＩＩ）の物性を表１に示した。評価方法は下記の通りである。

引張せん断接着強さ（接着強さ）：ＪＩＳ Ｋ ６８５０に従い測定した。具体的には被着材として耐熱パイレックス（登録商標）ガラス（２５ｍｍ×２５ｍｍ×２．０ｍｍ）を用いた。接着部位を直径８ｍｍとして、作製した光硬化性接着剤にて、２枚の耐熱パイレックス（登録商標）ガラスを貼り合わせ、無電極放電ランプを使用したフュージョン社製硬化装置により、３６５ｎｍの波長の積算光量２０００ｍＪ／ｃｍ²の条件にて硬化させ、引張せん断接着強さ試験片を作製した。作製した試験片は、万能試験機を使用して、温度２３℃、湿度５０％の環境下、引張速度１０ｍｍ／ｍｉｎで引張せん断接着強さを測定した。

剥離試験：上記耐熱パイレックス（登録商標）ガラスに光硬化性接着剤を塗布し、支持体として青板ガラス（１５０ｍｍ×１５０ｍｍ×厚さ１．７ｍｍ）に貼り合わせた以外は上記と同様な条件で作製した光硬化性接着剤を硬化させ、剥離試験体を作製した。得られた試験体を、温水（８０℃）に浸漬し、耐熱パイレックス（登録商標）ガラスが剥離する時間を測定し、また剥離状態も観察した。

切断試験片１０個の裏面片の欠けの最大幅、切断試験片１０個の裏面片の欠けの最大幅の標準偏差：接着剤（Ｉ）と接着剤（ＩＩ）を用いて、縦１５０ｍｍ×横１５０ｍｍ×厚さ２ｍｍの板状耐熱パイレックス（登録商標）ガラスと、剥離試験で用いた青板ガラス（ダミーガラスとして使用）とを、上記と同様に接着硬化させた。この接着試験体の耐熱パイレックス（登録商標）ガラス部分のみをダイシング装置を使用して１０ｍｍ角に切断した。切断中に耐熱パイレックス（登録商標）ガラスの脱落は発生せず、良好な加工性を示した。耐熱パイレックス（登録商標）ガラス部分のみを切断した接着試験体を８０℃の温水に浸漬したところ、６０分ですべて剥離した。また、その剥離した切断試験片を無作為に１０個取り出し、その切断試験片の裏面（接着剤で仮固定した面）の各片を、光学顕微鏡を用いて観察し、ガラスが欠けている箇所の最大幅を測定し、その平均値と標準偏差を求めた。

以上、本発明の実施形態について図面を参照しながら説明してきたが、本発明はこれらの実施形態に限られるものではなく、種々のバリエーションが可能である。

１０ 治具
１１ 治具の上面
１２ 治具の下面
１３ 本体部
１４ 吸引孔
１６ 連通手段
１７ 連通手段の出口
１８ ゴムシート
１９ 中空室
２０ 吸引管
２１ 分岐管
２２ 集合管
３０ 第一板ガラス
３１ 第一板ガラスの一端縁
３２ 第一板ガラスの他端縁
３３ 受け台
３４ ローラー
３５ 受け台
３６ 第二板ガラス
３７ 接着剤供給タンク
３８ ディスペンサー
３９ 光硬化性接着剤
４０ 受け台の吸引孔
４１ 治具の吸引孔
４２ 吸引管
４３ ＣＣＤカメラ
４４ アライメントマーク
４５、４６ ＵＶランプ

Claims (21)

1. 第一面と、
   第一面の反対側にあり、平板を吸引するための複数の吸引孔を有し、外側に湾曲した第二面と、
   第一面と第二面を連結する本体部と、
   本体部の中に配置され、吸引孔を吸引手段に連通するための連通手段と、
   を備えた平板の貼り合わせ治具。
2. 圧力を受けるための第一面と、
   第一面の反対側にあり、平板を真空吸着するための複数の吸引孔を有し、略円弧状に外側に湾曲した第二面と、
   第一面と第二面を連結する本体部と、
   本体部の中に配置され、吸引孔を吸引手段に連通するための連通手段と、
   を備えた平板の貼り合わせ治具。
3. 第一面は平坦であるか又は第二面の湾曲状態と同程度に略円弧状に内側に湾曲している請求項１又は２に記載の治具。
4. 第二面は弾性材料で構成されている請求項１〜３の何れか一項に記載の治具。
5. 前記複数の吸引孔は治具の転動方向に複数に区画されており、区画毎に対応する吸引手段に連通される請求項１〜４の何れか一項に記載の治具。
6. ａ）第一平板を準備する工程と、
   ｂ）第一平板の一端縁に対して請求項１〜５の何れか一項に記載の治具の第二面を接触させた後、当該一端縁に対向する他端縁に向かって、前記治具を転動させ、第一平板の一面全体を前記治具の第二面の湾曲形状に沿って吸引する工程と、
   ｃ）第二平板を準備する工程と、
   ｄ）第一平板及び第二平板の何れか一方又は両方の貼り合わせ面に接着剤を塗布する工程と、
   ｅ）工程ｂ）で吸引させた第一平板の貼り合わせ面の一端縁に対して第二平板の貼り合わせ面を接触後、当該一端縁に対向する他端縁に向かって、前記治具の第一面を前記治具を転動させることで、第一平板及び第二平板の貼り合わせ面同士を貼り合わせる工程と、
   を含む平板積層体の製造方法。
7. ａ）第一平板を準備する工程と、
   ｂ）第一平板の一端縁に対して請求項１〜５の何れか一項に記載の治具の第二面を接触させた後、当該一端縁に対向する他端縁に向かって、前記治具の第一面を加圧しながら前記治具を転動させ、第一平板の一面全体を前記治具の第二面の湾曲形状に沿って真空吸着する工程と、
   ｃ）第二平板を準備する工程と、
   ｄ）第一平板及び第二平板の何れか一方又は両方の貼り合わせ面に接着剤を塗布する工程と、
   ｅ）工程ｂ）で真空吸着させた第一平板の貼り合わせ面の一端縁に対して第二平板の貼り合わせ面を接触後、当該一端縁に対向する他端縁に向かって、前記治具の第一面を加圧しながら前記治具を転動させることで、第一平板及び第二平板の貼り合わせ面同士を貼り合わせる工程と、
   を含む平板積層体の製造方法。
8. 工程ｂ）及び工程ｅ）における第一面への加圧は加圧ローラーを第一面上で転動させることにより行う請求項６又は７に記載の平板積層体の製造方法。
9. 工程ｅ）は吸引手段による第一平板に対する吸引力を保持したまま実施する請求項６〜８の何れか一項に記載の平板積層体の製造方法。
10. 前記吸引孔は治具の転動方向に複数に区画され、区画毎に対応する吸引手段に連通されており、工程ｅ）において、治具が転動するに従い、第一平板及び第二平板の貼り合わせ開始位置から貼り合わせ終了位置に向かって順に、区画毎に吸引手段による第一平板に対する吸引を停止する請求項６〜９の何れか一項に記載の平板積層体の製造方法。
11. 第一平板及び第二平板は透光性であり、前記接着剤は光硬化性接着剤であり、工程ｅ）の後に、接着剤を硬化させるための光を平板積層体の貼り合わせ面に存在する接着剤に向かって照射する工程ｆ）を更に行う請求項６〜１０の何れか一項に記載の平板積層体の製造方法。
12. 工程ｅ）の後で且つ工程ｆ）の前に、貼り合わせ面方向の位置調整を行う請求項１１に記載の平板積層体の製造方法。
13. 請求項６〜１２の何れか一項に記載の平板積層体の製造方法によって製造された平板積層体を第二平板とみなして、工程（ａ）から工程（ｅ）を繰り返すことを含む平板積層体の製造方法。
14. 光硬化性接着剤が（Ａ）多官能（メタ）アクリレート、（Ｂ）単官能（メタ）アクリレート、及び（Ｃ）光重合開始剤を含有する請求項１１に記載の平板積層体の製造方法。
15. （Ａ）多官能（メタ）アクリレートが、多官能（メタ）アクリレートオリゴマー／ポリマー、及び／又は、２官能（メタ）アクリレートモノマーを含有する請求項１４に記載の平板積層体の製造方法。
16. （Ｂ）単官能（メタ）アクリレートが、フェノールエチレンオキサイド２モル変性（メタ）アクリレート、２−（１，２−シクロヘキサカルボキシイミド）エチル（メタ）アクリレート及び２-ヒドロキシ-３-フェノキシプロピル（メタ）アクリレートからなる群のうちの１種以上を含有する請求項１４に記載の平板積層体の製造方法。
17. （Ｂ）単官能（メタ）アクリレートが、フェノールエチレンオキサイド２モル変性（メタ）アクリレート及び２−（１，２−シクロヘキサカルボキシイミド）エチル（メタ）アクリレートを含有する請求項１４に記載の平板積層体の製造方法。
18. （Ｂ）単官能（メタ）アクリレートが、フェノールエチレンオキサイド２モル変性（メタ）アクリレート及び２−ヒドロキシ−３−フェノキシプロピル（メタ）アクリレートを含有する請求項１４に記載の平板積層体の製造方法。
19. ｇ）請求項６〜１８の何れか一項に記載の平板積層体の製造方法を用いて得られた平板積層体を厚み方向に分割し、所望の数の分割された平板積層体を形成する工程と、
    ｈ）分割された平板積層体それぞれに対して所望の形状加工を行う工程と、
    ｉ）形状加工後の平板積層体を加熱することで貼り合わせられていた平板同士を剥離し、複数の板状製品を形成する工程と、
    を含む板状製品の製造方法。
20. 工程ｉ）は、温水に形状加工後の平板積層体を浸漬し、接着剤をフィルム状に剥離することを含む請求項１９に記載の板状製品の製造方法。
21. 請求項１９又は２０に記載の板状製品の製造方法によって得られた板状製品。

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