JPWO2008093846A1 - 大豆混合粉末 - Google Patents
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Abstract
Description
また、熱湯に対する溶解性、分散性に非常に優れ、かつ簡易な方法で品質の安定した豆腐を作ることを可能にした豆腐製造用原料組成物およびその製造法と、該豆腐製造用原料組成物を使用した簡易な豆腐の製造法に関する記述がある(特許文献2)。
また、所定量の豆乳を殺菌密封した包装豆腐と、該包装豆腐量に見合う包装凝固剤とを組み合わせたことを特徴とする豆腐の素に関する記述があり、液体豆乳だけではなく、噴霧乾燥、凍結乾燥、減圧乾燥などにより、粉末豆乳を得ることに関する記述もある(特許文献3)。
また、豆腐の原料としての豆乳と、それを固まらせる程度の量の凝固剤とを、それぞれ別々に密封し、同時に流通可能とするために同じ箱に入れて包装したことを特徴とする手作り用豆腐セットに関する記述がある(特許文献4)。
しかし、液体豆乳では保存中の風味変化が起こり易く、保存性が著しく低下することになる。逆に、保存性を高めたものは、製造工程中で過度の加熱、殺菌処理が施されるため、たんぱく質の変性が起こり、豆腐としての凝固性が著しく低下することになる。また、粉末豆乳の場合、保存性は向上するものの、噴霧乾燥の条件次第では熱処理によるたんぱく質の変性が起こり、豆腐としての凝固性が低下する可能性がある。さらに、凍結乾燥による粉末豆乳では、粉末化するのにコストが高くなるという課題がある。
まず、乾燥丸大豆の粉砕物であって、最小粒度からの50%累積粒度(中心粒径)が40μm以下であり、かつ90℃×1.5時間の加熱による質量減少として測定される含水率が5.2%以上である豆乳、または豆腐製造用大豆粉末に関する記述がある(特許文献5)。
しかし、この技術では、上記乾燥丸大豆の粉砕物を使用して家庭で豆乳や豆腐を作成する場合、前記乾燥丸大豆の粉砕物と水を混合、加熱するが、前記乾燥丸大豆の粉砕物は結着しやすく、水と混合、加熱中にダマとなって、熱水中に均一に分散せずに溶け残ってしまうことがある。その結果、溶け残った乾燥丸大豆の粉砕物により、見た目が悪く、歯ざわりの悪い豆乳や豆腐となることがある。
しかし、この方法では、微粒子化した大豆粉末と水の混合液であるため、保存中の風味変化が起こり易く、保存性が著しく低下することになる。逆に、保存性を高めたものは、製造工程中で過度の加熱、殺菌処理が施されるため、たんぱく質の変性が起こり、豆腐としての凝固性が著しく低下するという課題がある。
しかし、この方法では、デキストリンを水に溶解させ、賦形液(バインダー液)を大豆たん白粉末に噴霧する必要があるため、流動層乾燥機などの装置が必要となり、工程が複雑となる。また、使用するデキストリンのDE値が高い場合、添加量によってはデキストリンの甘みが発現する場合がある。
また、本発明の目的は、乾燥大豆を粉砕して得られた大豆粉末を使用して、栄養価が高く、家庭等で簡単に外観、歯ざわりのよい大豆凝固食品を作ることができる大豆凝固食品の素を提供することにある。
更に、本発明の目的は、乾燥大豆を粉砕して得られた大豆粉末を使用して、栄養価が高く、家庭等で簡単に外観、口当たりのよい大豆飲料を作ることができる大豆飲料の素を提供することにある。
本発明者は、乾燥大豆を粉砕して得られた大豆粉末を使用した豆腐用粉末を開発するための別のテーマで炭酸マグネシウムを使用して研究していた際に、偶然に前記大豆粉末と炭酸マグネシウムとデキストリンの混合物を水に添加し撹拌しながら加熱したところ、ほとんどダマの発生が見られないという知見を得た。この知見を基に更に研究を進めることによって本発明を完成したのである。
(1)乾燥大豆を粉砕して得られた大豆粉末とデキストリンとアルカリ炭酸塩とを含んでなる大豆混合粉末。
(2)大豆粉末100質量部に対してデキストリンを9〜40質量部の割合で含む、上記(1)に記載の大豆混合粉末。
(3)デキストリンのDE値が7〜9である、上記(1)に記載の大豆混合粉末。
(4)大豆粉末100質量部に対してアルカリ炭酸塩を0.15〜1.6質量部の割合で含む、上記(1)に記載の大豆混合粉末。
(5)アルカリ炭酸塩が炭酸マグネシウムである、上記(1)に記載の大豆混合粉末。
(6)上記(1)〜(5)の何れか1項に記載の大豆混合粉末と凝固剤とを含む大豆凝固食品の素。
(7)大豆凝固食品の素が豆腐の素又は豆花の素である上記(6)に記載の大豆凝固食品の素。
(8)乾燥大豆を粉砕して得られた大豆粉末とデキストリンとアルカリ炭酸塩とを含んでなる大豆混合粉末を包装体に収容した包装体入り大豆混合粉末と、凝固剤を包装体に収容した包装体入り凝固剤とが、一緒に容器に収容されてなる、容器入り大豆凝固食品の素。
(9)請求項1〜5の何れか1項に記載の大豆混合粉末を含む大豆飲料の素。
したがって、上記大豆混合粉末を使用している、豆腐や豆花、大豆飲料は、従来のおからを除去した豆乳から作る豆腐や豆花、大豆飲料と同等のザラツキ感がなく、エグ味が感じられない、良好な食感、風味を有するものを得ることができる。
また、リポキシゲナーゼ活性を有していない大豆を使用することによって、大豆特有の青臭みのない、さらにおいしい上記大豆飲食品を味わうことができる。
大豆混合粉末を水に溶解させた後に、鍋を火にかけ、木べら等でかき混ぜながら、沸騰させ、沸騰後は3〜4分間弱火で加熱する。その後、火を止め、凝固剤を投入し、素早くかき混ぜて凝固剤を均一に溶解させ、続いて、速やかに豆腐凝固用容器に流し入れ、アルミホイル等で蓋をする。
そして、そのまま室温下で保持して凝固させて豆腐を作ることができる。得られた豆腐は水にさらし、アクをとるとよい。
豆花は、豆腐よりも水分が多く柔らかい食感を有し、シロップ等を掛けてデザート感覚で食するのが一般的である。従って、上記本発明の豆腐の素と豆花の素は同じものであり、上記豆腐の素を豆花の素に置き換えることができる。
この大豆飲料の素を使用して大豆飲料を作る方法は、上記に記載した豆腐を作成する方法と同様に、水を入れた鍋に大豆飲料の素を入れ、泡だて器でかき混ぜ、当該大豆飲料の素を水に溶解する。大豆飲料の素を溶解したら、鍋を火にかけ、木べら等でかき混ぜながら、沸騰させ、沸騰後は3〜4分間微沸させる。その後、温かい状態、或いは冷蔵庫などで冷やして冷たい状態で大豆飲料を味わうことが出来る。また、適宜、砂糖などで味付けをしたり、すり潰した果物ペーストを混合するなどして、好みの風味で大豆飲料を味わうことができる。また、水と大豆飲料の素の好ましい割合としては、大豆飲料の素の中の大豆粉末に対して、10倍量の水を準備すればよいが、濃い大豆飲料が求められる場合は水量を少なめにし、薄めの大豆飲料が求められる場合は水量を多めにすればよい。
脱皮大豆を石臼式の粉砕機で微粉砕して、中心粒径が約10μmの大豆粉末を得た(レーザ回折式粒度分布測定装置にて測定)。当該大豆粉末100gに、DE値8のデキストリン25g、炭酸マグネシウム0.8gを加えて、均一に撹拌混合して大豆混合粉末を得た。
次に、上記大豆混合粉末中の大豆粉末に対して10倍量の水を鍋に準備し、それに上記大豆混合粉末を入れて、泡立て器で45秒間攪拌した後、木べらでかき混ぜながら強火にかける。煮立ってきたら、火を弱め、弱火で3〜4分煮る。その後、火を止めてすぐに、5gのグルコノデルタラクトンを加え、手早くかき混ぜながら、一気に豆腐凝固用容器に流し入れた後、アルミホイルでフタをし、そのまま1時間程度放置して豆腐を得、得られた豆腐を豆腐凝固用容器から取り出して、20〜30分間水にさらした。その後、官能評価を実施した。
上記大豆粉末に対して10倍量の水を鍋に準備し、大豆混合粉末を入れて、上記実施例1と同様に加熱し、加熱大豆溶液を作成する。加熱大豆溶液を冷却し、大豆溶液350mlと凝固剤を混合し、ステンレス製豆腐容器に流し入れる。凝固剤は、グルコノデルタラクトン1gとにがり2.5g(製品名:赤穂のにがり、赤穂化成製、塩化マグネシウム32%、硫酸マグネシウム5%含有)を水10mlに混合したものを使用した。凝固剤入り大豆溶液を流し入れたステンレス製豆腐容器を80℃に1時間保持し、豆腐を得た。
市販の絹ごし豆腐
(比較例2)
市販の豆乳から作る豆腐の素(太子食品工業:豆100チルド豆乳(にがり付き))を使用して作った豆腐
上記3つの豆腐の評価結果を表1に示す。評価は、食感と風味を以下の5点評価で行なった。
5点:非常によい
4点:よい
3点:普通
2点:好ましくない
1点:非常に好ましくない
表1
また、食感について、比較例2の市販の豆乳から作成した豆腐と比較すると、実施例1の方法で作った豆腐は格段に凝固力があり、しっかりとした食感の豆腐であり、比較例1の市販の絹ごし豆腐と比較しても、なんら遜色のない食感の豆腐であった。また、実施例2についても、均一に固まった、滑らかな絹ごし豆腐が得られた。
デキストリン及び/又は炭酸マグネシウムの有無による豆腐への影響について、評価した。
まず、豆腐を作る際のダマの量の測定については、実施例1と同一の大豆粉末、デキストリン、炭酸マグネシウムを用意し、表2に記載の配合構成の大豆混合粉末を作成した。上記大豆粉末に対して10倍量の水を鍋に準備し、上記大豆混合粉末を入れて、泡立て器で45秒間攪拌した後、木べらでかき混ぜながら強火にかける。煮立ってきたら、火を弱め、弱火で3〜4分煮た。火を止めてすぐに、加熱大豆溶液を1.0mmの網の目に通し、網の上に残っている固形物をダマとしてその量を測定した。
次に、豆腐の風味については、上記と同様にして上記大豆粉末に対して10倍量の水を鍋に準備し、表2に記載の配合にしたがって各原料を入れて、泡立て器で45秒間攪拌した後、木べらでかき混ぜながら強火にかける。煮立ってきたら、火を弱め、弱火で3〜4分煮た。火を止めてすぐに、2.3gのグルコノデルタラクトンを加え、手早くかき混ぜながら、一気に豆腐凝固用容器に流し入れた。豆腐凝固用容器にアルミホイルでフタをし、そのまま1時間程度放置し、固めた後、20〜30分間水にさらした。その後、実施例1と同様の方法で、得られた豆腐の風味と食感の5点評価を行った。
デキストリン量の相違による豆腐への影響について、評価した。DE値9のデキストリンを使用し、表3に記載の配合構成の大豆混合粉末を作成した。豆腐作成に使用したグルコノデルタラクトンの量を6.9gとし、その他の実施方法およびダマの量の測定方法、豆腐の評価方法は、実施例2と同様の方法で実施した。結果を表3に示す。
アルカリ炭酸塩の種類による豆腐への影響について、評価した。DE値7のデキストリンを使用し、表4に記載の配合構成の大豆混合粉末を作成した。豆腐作成に使用したグルコノデルタラクトンの量を6.0gとし、その他の実施方法およびダマの量の測定方法は、実施例2と同様の方法で実施した。結果を表4に示すとともに、写真を図1で示す。
アルカリ炭酸塩の中でも炭酸マグネシウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素ナトリウムが最もダマ量低減に効果があったが、炭酸ナトリウム、炭酸水素ナトリウムは豆腐を作成した際に微細な泡が豆腐表面に発生し易く、豆腐が軟化傾向にある等、ダマ量低減、消泡性、豆腐での評価において、総合的に炭酸マグネシウムが最も優れている。
炭酸マグネシウム量の相違による豆腐への影響について、評価した。DE値8のデキストリンを使用し、表5に記載の配合構成の大豆混合粉末を作成した。豆腐作成に使用したグルコノデルタラクトンの量を4.6gとし、その他の実施方法およびダマの量の測定方法、豆腐の評価方法は、実施例2と同様の方法で実施した。結果を表5に示す。
実施例1と同様の方法、配合で大豆混合粉末を作成し、当該大豆混合粉末中の大豆粉末に対して18倍量の水を鍋に準備し、上記大豆混合粉末を入れて、泡立て器で45秒間攪拌した後、木べらでかき混ぜながら強火にかける。煮立ってきたら、火を弱め、弱火で3〜4分煮る。火を止めてすぐに、5gのグルコノデルタラクトンを加え、手早くかき混ぜながら、一気に容器に流し入れた後に、アルミホイルでフタをし、30分室温で放置し、豆花を作成した。
完成した豆花に市販の黒蜜シロップをかけたところ、非常に滑らかな食感でザラツキの全く感じられないおいしい豆花が得られた。
Claims (9)
- 乾燥大豆を粉砕して得られた大豆粉末とデキストリンとアルカリ炭酸塩とを含んでなる大豆混合粉末。
- 大豆粉末100質量部に対してデキストリンを9〜40質量部の割合で含む、請求項1に記載の大豆混合粉末。
- デキストリンのDE値が7〜9である、請求項1に記載の大豆混合粉末。
- 大豆粉末100質量部に対してアルカリ炭酸塩を0.15〜1.6質量部の割合で含む、請求項1に記載の大豆混合粉末。
- アルカリ炭酸塩が炭酸マグネシウムである、請求項1に記載の大豆混合粉末。
- 請求項1〜5の何れか1項に記載の大豆混合粉末と凝固剤とを含む大豆凝固食品の素。
- 大豆凝固食品が豆腐又は豆花である、請求項6に記載の大豆凝固食品の素。
- 乾燥大豆を粉砕して得られた大豆粉末とデキストリンとアルカリ炭酸塩とを含んでなる大豆混合粉末を包装体に収容した包装体入り大豆混合粉末と、凝固剤を包装体に収容した包装体入り凝固剤とが、一緒に容器に収容されてなる、容器入り大豆凝固食品の素。
- 請求項1〜5の何れか1項に記載の大豆混合粉末を含む大豆飲料の素。
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