JPH05224456A - 静電荷像現像剤とその製造方法および画像形成方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 流動性およびクリーニング性が良好で、環境
安定性および耐久性に優れ、かつ感光体表面、キャリヤ
表面あるいは帯電付与部材表面に対してトナーフィルミ
ング現象の起こらない優れた静電荷現像剤を提供する。 【構成】 静電荷像現像剤は、結着樹脂および着色剤を
少なくとも含有する静電荷像現像用トナーと、外添剤と
してほぼ球形の爆燃法により得られたシリカ微粒子を含
有する。 ほぼ球形の結晶性シリカ微粒子としては、摩
擦係数が０．６０以下のものやカップリング剤等で表面
処理されたものが、結着樹脂としては２山分布のスチレ
ン−アクリル系樹脂が、またトナー粒子の体積平均粒径
が４〜１０μｍの範囲にあるものが好ましい。また、樹
脂中に磁性体微粒子を分散してなる磁性粒子をトナーま
たはキァリアとして用いることもできる。静電荷像現像
剤の製造方法は、静電荷像現像用トナーに無機化合物お
よび上記シリカを２段階に分けて添加混合処理する工程
が好ましい。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、電子写真法、静電記録
法において、静電潜像の現像のために使用する静電荷現
像用乾式トナー、その磁性トナー、静電荷現像用乾式ト
ナーの製造方法および乾式トナーを用いて画像を形成す
る画像形成方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】電子写真法において、乾式現像剤は、結
着樹脂中に着色剤を分散したトナーそのものを用いる一
成分現像剤とそのトナーにキャリヤを混合した二成分現
像剤とに大別することができる。いずれの場合も、複写
するに際して、感光体等に形成された静電潜像をこれら
の現像剤で現像し、感光体上のトナーを紙、シート等の
転写材に転写した後、熱、溶剤、圧力等を利用して定着
し、永久画像を得るものである。その際、感光体上に残
留したトナーはクリーニングされるものである。したが
って、乾式現像剤は、複写工程、特に現像・転写工程あ
るいはクリーニング工程において、種々の条件を満たし
ていることが必要となる。即ち、トナーは現像の際に
も、凝集体としてではなく粒子個々で現像に供せられる
ものであり、このためには、トナーが十分な流動性を持
つと共に流動性あるいは電気的性質が、経時的あるいは
環境（温度、湿度）によって変化せず、また複写の際
は、転写材へ１００％移行し、あるいは残留トナーが発
生してもクリーニングにより完全に除去されることが必
要となる。また、二成分現像剤では、キャリヤ表面にト
ナーが固着する現象、いわゆるトナーフィルミングを生
じないようにする必要がある。

【０００３】特に現像・転写は、現像剤の均一な搬送
性、転写時の電流等にも影響されるが、基本的にはトナ
ー粒子を担持する担体の束縛力からトナー粒子を引き離
し、対象体（感光体または転写材）に付着させる工程で
あるので、静電引力およびトナー粒子と帯電付与部材あ
るいはトナー粒子と感光体の付着力のバランスに左右さ
れる。このバランスの制御は非常に困難であるが、この
工程は、直接画質に影響する上、効率を向上させると、
信頼性の向上およびクリーニングレス等による省力化な
どが見込まれるので、上記工程においてはより高い現像
・転写性が要求される。現像・転写は、Ｆ_静電引力＞Ｆ
_付着力の際に起こる。したがって、現像・転写の効率を
向上させるには、静電引力を上げる（現像・転写力を強
める）か、または付着力を下げる方向に制御すればよい
が、現像・転写力を強める場合、例えば転写電場を高く
すれば逆極トナーが発生する等、２次障害を起こしやす
い。したがって、付着力を下げる方が有効である。

【０００４】付着力としてはファンデルワールス力（Va
n der Waals 力：非静電的付着力）およびトナー粒子の
持つ電荷による鏡像力があげられるが、両者の間には１
オーダー近いレベル差があり、ほとんどファンデルワー
ルス力で議論されるものと解釈できる。球状粒子間のフ
ァンデルワールス力Ｆは、下記の式で表されるが、 Ｆ＝Ｈ・ｒ₁ ・ｒ₂ ／６（ｒ₁ ＋ｒ₂ ）・ａ² （Ｈ：定数、ｒ₁ 、ｒ₂ ：接触する粒子の半径、ａ：粒
子間距離） 付着力の低減のため、トナー粒子に比べｒが非常に小さ
い微粉末をトナー粒子および感光体表面または帯電付与
部材表面の間に介在させることにより、各々に距離ａを
持たせ、さらに接触面積（接触点数）を減少させる手法
が提案され、そしてシリカ、アルミナ、酸化亜鉛等の無
機化合物など、種々の助剤をトナーへ添加することで、
現像・転写性、流動性、耐久性、あるいはクリーニング
性の改善が図られている。

【０００５】さらに、クリーニングに際しては、感光体
表面から残留トナーが離脱しやすいこと、また、ブレー
ド、ウェブ等のクリーニング部材と共に用いたとき、感
光体を傷つけないこと等のクリーニング性が必要とな
る。これら諸要求を満たすべく、乾式現像剤において、
シリカ等の無機微粉、脂肪酸、その金属塩およびそれら
の誘導体等、スチレン−アクリル樹脂、オレフィン系樹
脂、フッ素系樹脂等の有機微粉などの助剤をトナーに外
添した一成分現像剤または二成分現像剤が種々提案さ
れ、流動性、耐久性、あるいはクリーニング性の改善が
図られている。

【０００６】ところで、従来提案されている添加剤にお
いて、シリカ、アルミナ、酸化亜鉛等の無機化合物（特
開昭５９−２２６３５５号公報、特開昭６１−２３１６
０号公報、特開昭６３−１１８７５７号公報、特開平２
−１８７０号公報、特開平２−９０１７５号公報等）
は、その特性上流動性を著しく向上させるものの、これ
らの無機微粉は、硬く不定形であるために脱離し、クリ
ーニングされることにより感光体表面層にへこみや傷を
発生させ、傷ついた部分でトナー固着等の問題を誘発し
やすい。さらにそれらの微粉末が感光体表面へ移行付着
して核となり、樹脂等を堆積させることで感光体上に黒
点を発生させる等のトラブルを生じやすいなどの問題も
ある。

【０００７】また近年では、高画質化やデジタル機での
バイルハイト低減やトナー消費量の低減の目的でトナー
粒子の小径化が行われている。トナーが小径化されるこ
とにより単位重量当たりの平均接点数が増え、それによ
ってファンデルワールス力も強くなるので、トナー流動
性、現像・転写性の著しい低下が懸念される。これらの
問題に対して、無機化合物の増量および転写向上剤の併
用添加（特開昭６３−２７９２６３号公報、特開昭６３
−２７９２６４号公報）が検討されているものの、添加
剤の脱離等により、帯電障害、感光体上へフィルミング
等の二次障害を発生させ、いずれも十分ではなかった。

【０００８】またその他、機械的な衝撃を加えることに
より、外部添加されている無機化合物等をトナー粒子表
面に固着し、感光体、クリーニング部材等への移行を防
止する手法（特開平２−１６７５６１号公報等）が検討
されている。しかし、この手法では、無機化合物の離脱
による感光体上の黒点等のトラブルは低減させることは
できるが、半面、流動性を著しく阻害するという不都合
がある。また、近年、磁性一成分現像方式がメインテナ
ンスフリー等の高信頼性や装置の小型簡略化が可能なこ
とより見直されてきているが、磁性一成分現像方式は、
半面、トナー表面に露出またはトナー粒子より遊離した
磁性粉による感光体の摩耗、損傷等といった磁性粉特有
のトラブルを発生させやすい。また、省資源化の目的で
再生紙の利用が増えているが、一般に再生紙は、紙粉を
多く発生させるという問題があり、感光体とブレード間
に紙粉等が入り込み、黒筋等のクリーニング不良を誘発
する。

【０００９】これらの問題を解決すべく、添加剤として
脂肪酸金属塩（特開昭５９−１８７３４７号公報、特開
昭６０−１９８５５６号公報）、ポリエチレン等のワッ
クス類（特開昭５５−１２９７７号公報、特開昭６１−
２３１５６２号公報、特開昭６１−２３１５６３号公報
等）などの外部添加が検討されている。上記公報に開示
されたものにおいては、いずれも添加剤の粒径が３〜２
０μｍと大きく、その効果を効率良く発現させるために
は、相当量の添加が必要となる。さらに付け加えれば、
初期的には効果的であるものの、添加剤（滑剤）独自が
引き起こすフィルミング現象により、滑剤としての膜形
成が均一ではなく、画像に白ぬけ、像ぼけ等を発生させ
るという問題が生じる。特に有機ベルト感光体を高速複
写機に用いる場合、ゴムブレードあるいはブラシ等を使
用したクリーニング方式が採用されているが、従来のド
ラム感光体のクリーニングに比べ、有機ベルト感光体
は、その歪み、撓み等によりクリーニング性能が著しく
左右される。したがって、ベルト感光体の場合には、感
光体へのブレード圧が高くなる高荷重下にクリーニング
することが強いられる。また、ベルト感光体は、現状で
はシーム接合部分を有しており、その部位でブレードの
チャタリング等を発生させ、異音が発生したり、あるい
はシーム接合部分によりブレードが傷つけられ、クリー
ニング不良を引き起こすという問題が生じる。また同様
に、前述の添加剤を用いて検討したところ、いずれも強
いシェアにより変形しやすい。即ち、高荷重下にクリー
ニングされることにより、初期的には効果的であるもの
の、添加剤独自のフィルミングにより、画像に白ぬけ、
像ぼけ等を発生させるという問題が生じる。さらに最近
では、高速化対応による定着性向上のため、トナーにお
いて２つの分子量ピークを持つ２山分布のスチレン−ア
クリル系共重合体を結着樹脂として用いることが試みら
れている（特開平１−２０４０６１号公報）。しかし、
低分子成分を含有しているためトナーとしてのレオロジ
ーが低く、クリーニング時に受けるシェア等により変形
することにより、感光体へのフィルミングを発生させた
り、キャリアへの付着または融着（以下、インパクショ
ンという）を生じ、現像剤の寿命を低下させるという問
題が生じる。

【００１０】また一方では、疎水性硬質微粉末をトナー
に外添し、その硬質微粉末により感光体表面を研磨する
ことによりトナーフィルミングを防止する手法（特開平
２−８９０６４号公報）が検討されている。しかしなが
ら、この手法はフィルミング抑制には効果的であるもの
の、感光体表面を摩耗し、著しく感光体寿命を低下させ
るという欠点がある。同時に、クリーニングブレードが
硬質微粉末により摩耗し、著しくブレード寿命を低下さ
せるという欠点がある。また、一般に無機酸化物の表面
は水酸基で覆われており、外添剤として使用した場合、
高湿下においては水分を吸着してしまうために、トナー
の帯電量や粉体流動性に影響を与え、環境依存性を高め
てしまうという欠点がある。

【００１１】磁性粉については、チタンカップリング剤
等で表面処理することにより、結着樹脂との相溶性を向
上させること（特開昭５６−５１７５５公報、特開昭６
０−１２１４５７号公報、特開昭６０−１６６９５９号
公報）、機械的な力を加えてトナー表面に固着または埋
没させ、露出または遊離磁性粉の低減をはかること（特
開昭６４−９３７４８号公報）、球状磁性粉の使用によ
り感光体とのストレス低減を図ることなどが検討されて
いる。また近年、低電位、高現像、高画質の要求が高ま
っていることにより、現像剤のモビリティーを高めるべ
く幾つかの手法が用いられている。その１つとしては樹
脂と磁性粉を必須成分としてなる低比重分散型キャリア
とトナーとからなる現像剤を用いることが提案されてい
るが、低比重、低磁力分散型キャリアが感光体表面に付
着しやすく、クリーニングの際に、感光体表面を傷つけ
るという問題が発生していた。

【００１２】

【発明が解決しようとする課題】したがって、本発明
は、従来技術における上記のような実情に鑑み、その欠
点を改善することを目的としてなされたものである。即
ち、本発明の目的は、流動性、クリーニング性および高
速定着適性が良好で、環境安定性および耐久性に優れて
おり、感光体表面、二成分現像方式で用いられるキャリ
ヤ表面、あるいは一成分現像方式で用いられる帯電付与
部材表面に対してトナーフィルミング現象を生じさせ
ず、安定かつ優れた現像性および転写性を示す静電荷像
現像剤を提供することにある。本発明の他の目的は、感
光体やクリーニングブレードの寿命を低下させることの
ない静電荷現像現像剤を提供することにある。特に磁性
粉分散型キャリアを用いた二成分現像システムにおい
て、低電位、高現像、高画質性の要求を達成すべく、ク
リーニング性が良好で、感光体表面、キャリヤ表面にト
ナーフィルミング現象を生じさせず、クリーニングの際
感光体表面を傷つけることのない優れた静電荷像現像剤
を提供することにある。本発明の別の目的は、流動性、
クリーニング性が良好で、環境安定性および耐久性に優
れており、かつ感光体表面、二成分現像方式で用いられ
るキャリヤ表面、あるいは一成分現像方式で用いられる
帯電付与部材表面に対して摩耗、損傷を与えず、さら
に、感光体表面に傷、黒点等のトナーフィルミング現象
を生じさせない静電荷像現像剤を提供することにある。
本発明の更に他の目的は、上記静電荷像現像剤を製造す
る方法を提供することにある。本発明の更に別の目的
は、上記静電荷像現像剤を用いてトナー画像を形成する
画像形成方法を提供することにある。

【００１３】

【課題を解決するための手段】本発明者等は、鋭意検討
した結果、ｉ）外部添加剤として嵩密度が３００ｇ／ｌ
以上のほぼ球形のシリカ微粒子を用いることにより、ク
リーニング性が良好であり、トナーの帯電性への影響が
ないことを始めとする上述の目的を達成できることを見
出した。本発明者等は、さらに、外部添加剤として用い
る嵩密度が３００ｇ／ｌ以上のほぼ球形のシリカ微粒子
の使用形態や該シリカを含有する静電荷像現像剤の組
成、使用形態、製造方法等について種々検討した結果、
下記の事項が特に改善されることを見出した。具体的に
は、ii）低摩擦係数の上記シリカを用いることにより、
トナーインパクションの防止による現像剤寿命の延長を
図ることができる、iii ）カップリング剤処理または疎
水化処理した嵩密度が３００ｇ／ｌ以上のほぼ球形のシ
リカ微粒子を用いることにより、耐環境依存性および保
存安定性の向上が図られる、iv）２山分布の樹脂を用い
ることにより、良好な定着性を保ちつつ、キャリアへの
トナーインパクションおよび感光体上へのトナーフィル
ミングを防止できる、ｖ）小粒径トナーを用いることに
より高画質を達成し、従来の問題である現像性および転
写性の低下の改善が図られ、結果としてトナー消費量の
低減が可能となる、vi）磁性粉分散型キャリアまたはト
ナー成分として用いられる磁性粉の脱離による感光体傷
の低減が可能となり、低電位高現像、高信頼性が達成で
きる。さらに、vii ）外部添加剤として用いる無機化合
物と上記シリカの２段階混合により、現像剤寿命の延長
を図ることができる、viii）高速で現像、転写、定着、
クリーニングが行われる電子写真プロセスにおいて、上
記シリカが付着したトナーを用いることにより、シーム
を有するベルト感光体においても、クリーニングを問題
なく行うことができ、高速複写、高信頼性が達成でき
る。以上のことを見出して本発明を完成するに至ったも
のである。

【００１４】即ち、本発明は、ｉ）結着樹脂および着色
剤を少なくとも含有する静電荷像現像用トナーと、嵩密
度が３００ｇ／ｌ以上のほぼ球形のシリカ微粒子を含有
する静電荷像現像剤にある。特に上記現像剤に用いられ
るほぼ球形のシリカ微粒子としては、耐久性、耐環境依
存性の点でii）摩擦係数が０．６以下のもの、あるいは
iii ）カップリング剤または疎水化剤で処理されたもの
が好ましい。また、現像剤の結着樹脂としては、iv）平
均分子量が１０００〜５万の範囲および１０万〜１００
万の範囲にそれぞれ少なくとも１つの分子量ピークを有
するスチレン−アクリル系樹脂が定着性の観点で好まし
く用いられる。静電荷像現像用トナーとしては、高画質
化の点からｖ）トナー粒子の体積平均粒径が４〜１０μ
ｍの範囲にあるものが好ましい。また、vi）樹脂中に磁
性体粒子を分散してなる磁性粒子を、二成分現像剤のキ
ャリアまたは磁性トナーとして用いてもよい。

【００１５】本発明は、また、vii ）結着樹脂および着
色剤を少なくとも含有する静電荷像現像用トナーに、無
機化合物とほぼ球形のシリカ微粒子を添加混合する静電
荷像現像剤の製造方法において、無機化合物を添加混合
処理する工程および嵩密度が３００ｇ／ｌ以上のほぼ球
形のシリカ微粒子を添加混合処理する工程を有する静電
荷像現像剤の製造方法にある。本発明は、さらに、vii
i）ベルト感光体上に静電潜像を形成し、現像剤にてト
ナー画像を形成し、該トナー画像を転写体上に転写し、
感光体上に残留するトナーをクリーニング部材で除去す
る画像形成方法において、嵩密度が３００ｇ／ｌ以上の
ほぼ球形のシリカ微粒子を添加含有してなるトナーでト
ナー画像を形成する画像形成方法にある。

【００１６】以下、本発明を詳細に説明する。本発明の
静電荷像現像剤は、結着樹脂と着色剤を必須成分とする
トナーの粒子表面に嵩密度が３００ｇ／ｌ以上のほぼ球
形のシリカ微粒子（以下、単に球形シリカ微粒子とい
う）を付着させたものである。この球形シリカ微粒子は
爆燃法により得ることができる。爆燃法によるシリカ微
粒子は、珪素と酸素を反応速度が毎秒数百ｍ程度以下の
急速な燃焼反応により生成される。一般に、この方法で
得られるシリカ微粒子は密度が２．１ｍｇ／ｍｍ³ 以上
と大きく表面が平滑な真球状を呈する。なお、通常の加
水分解法によるコロイダルシリカの嵩密度は、５０〜２
００ｇ／ｌである。

【００１７】球形シリカ微粒子の嵩密度が３００ｇ／ｌ
未満では、流動性向上への寄与はあるものの、素材自体
の飛散性および付着性が高くなるためにインタラクショ
ン低減剤としての働きが低下してしまう。また、球形シ
リカ微粒子の平均一次粒径（以下、平均粒径という）
は、通常０．０５〜３．０μｍのものが用いられ、０．
１〜１．０μｍの範囲のものが好ましい。０．０５μｍ
未満であると、球形シリカ微粒子がトナー表面の凹凸の
凹部分に埋没してコロの役割、即ちインタラクション低
減剤としての役割を低下する場合が生じる。一方、３．
０μｍよりも大きいと、球形シリカ微粒子がブレードと
感光体表面の間に位置した場合、トナー自身の接触面積
と同レベルのオーダーとなり、クリーニングされるべき
トナー粒子を通過させる、即ちクリーニング不良を発生
させ、特にストレス条件下において球状硬質微粒子とし
ての接触面積低減効果が十分に得られない。

【００１８】ところで、現像剤寿命の低下原因としてキ
ャリアの劣化が考えられている。即ち、現像機の穂立ち
制御部分、撹拌部分、スキャベンジング部分等で局部的
に強いシェアがかかりトナーまたはトナー成分の一部が
キャリアに付着ないし融着するインパクション現象が発
生し、キャリアの帯電能を著しく低下させるということ
が原因であるとされている。そこで、本発明において、
上記したコロの役割を果たす球形シリカ微粒子として、
摩擦係数が０．６０以下のものを用いると、局部的な強
いシェアが緩和され、トナーがキャリアに付着ないし融
着するインパクションも抑制され、現像剤寿命も延び
る。また、クリーニング部材と感光体との摩擦力を低減
し、クリーニング性を向上させる。なお、本願発明にお
いて、摩擦係数は下記のようにして求める。即ち、表面
を感光体層で被覆したアルミニウム板上に、一定加重を
加えたゴムブレードを載置すると共に、ゴムブレードに
隣接して少量のクリーニング向上剤（例えば、球形シリ
カ微粒子）を薄く堆積させた状態で、アルミ板を往復運
動させ、モニター装置によりブレードとアルミニウム板
との摩擦力Ｆを測定する。この測定値と、接触力Ｗ（ア
ルミ板にかかるブレードの加重）とから、次の関係式に
よって、クリーニング向上剤の摩擦係数μを求める。 μ＝Ｆ／Ｗ 本発明においては、上記の測定方法において、アルミニ
ウム板を５０回往復運動させた時点での摩擦係数が、
０．６０以下であることが好ましい。なお、アルミニウ
ム板を５回往復運動した時点での摩擦係数と、５０回往
復運動した時点での摩擦係数との差が小さい場合には、
静止摩擦係数と動摩擦係数との差が小さいので、クリー
ニング性に優れたものであり、クリーニング向上剤がフ
ィルミングを起こして摩擦係数を低下させることがな
い。したがって、本発明においては、５０回往復運動し
た時点での摩擦係数が０．６０以下であると共に、５回
往復運動した時点での摩擦係数が０．７０以下であるこ
とが更に好ましい。

【００１９】また、本発明においては、球形シリカ微粒
子の表面は、チタンカップリング剤、シランカップリン
グ剤等のカップリング剤や疎水化剤による処理が施され
ていてもよい。本発明で使用されるチタンカップリング
剤としては、シリカ微粒子表面の水酸基と反応するもの
が使用でき、具体的には下記の表１〜表３に示す化合物
を例示することができる。

【００２０】

【表１】

【００２１】

【表２】

【００２２】

【表３】

【００２３】本発明で使用されるシランカップリング剤
としては、上記チタンカップリング剤と同様に、シリカ
微粒子表面の水酸基と反応するものが使用できる。具体
的には、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキ
シシラン、エチルトリエトキシシラン、ヘキシルトリメ
トキシシラン、オクチルトリメトキシシラン等のアルキ
ルアルコキシシラン；γ−アミノプロピルトリメトキシ
シラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−
（β−アミノエチル）−γ−アミノプロピルトリメトキ
シシラン等のアミノ基含有アルコキシシラン；ビニルト
リメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニル
トリプロポキシシラン、ビニル−トリス−（２−メトキ
シエトキシ）シラン等のビニル基含有アルコキシシラ
ン；γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ−
メルカプトプロピルトリエトキシシラン等のメルカプト
基含有アルコキシシラン；γ−メタクリロキシプロピル
トリメトキシシラン等のメタクリロキシ基含有アルコキ
シシランなどがあげられる。これらのカップリング剤の
アルコキシ基を塩素原子に置換したものであってもよ
い。

【００２４】本発明で使用される疎水化処理剤として
は、上記したシランカップリング剤、例えばジメチルジ
クロロシラン、トリメチルクロロシラン等のクロロシラ
ン類、トリメチルメトキシシラン、トリエチルエトキシ
シラン等のアルコキシシラン類、ヘキサメチルジシラザ
ン等のジシラザン類、トリメチルシリルメルカプタン、
ビニルジメチルアセトキシシラン、トリメチルシリルア
クリレート、ヘキサメチルジシロキサン、シリコーンオ
イル、前記したチタンカップリング剤、アルミニウム系
カップリング剤、ジルコニウム系カップリング剤などが
あげられる。また、これらのカップリング剤および疎水
化処理剤は１種または２種以上のものを混合して用いて
もよい。上記カップリング剤または疎水化剤の球形シリ
カ微粒子に対する処理量は０．０１〜２０重量％が望ま
しい。

【００２５】本発明において球形シリカ微粒子をカップ
リング剤で処理する方法としては、通常のカップリング
剤処理方法として知られている種々の方法を採用するこ
とができる。例えば、湿式法として、上記カップリング
剤を適当な溶剤に溶解させ、球形シリカ微粒子を混合し
た後に溶剤を除去する方法、また乾式法として、上記カ
ップリング剤と球形シリカ微粒子とを混合機により乾式
混合する方法、あるいは気相法として、爆燃法により球
形シリカ微粒子を生成させた後、高温下においてシラン
カップリング剤と不活性ガス、およびカップリング剤種
により水蒸気を導入して表面処理する方法等があげられ
る。また、本発明における球形シリカ微粒子は、非処理
の状態で、または前記カップリング剤または疎水化剤で
処理した後、あるいはカップリング剤で処理すると同時
に上記の疎水化処理剤で疎水化してもよい。

【００２６】本発明における静電荷像現像用トナーは、
結着樹脂と着色剤を主成分として構成される。使用され
る結着樹脂としては、スチレン、α−メチルスチレン、
クロロスチレン、ビニルスチレン等のスチレン類；エチ
レン、プロピレン、ブチレン、イソブチレン等のモノオ
レフィン類；ブタジエン、イソプレン等のジオレフィン
類；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル、安
息香酸ビニル等のビニルエステル類；アクリル酸メチ
ル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸
オクチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸フェニル、
メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル
酸ブチル、メタクリル酸ドデシル等のα−メチレン脂肪
族モノカルボン酸エステル類；ビニルメチルエーテル、
ビニルエチルエーテル、ビニルブチルエーテル等のビニ
ルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケ
トン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類
などの単独重合体または共重合体を例示することができ
る。特に代表的な結着樹脂としては、ポリスチレン、ポ
リエチレン、ポリプロピレン、スチレン−ブタジエン共
重合体、スチレン−アクリル酸アルキル共重合体、スチ
レン−メタクリル酸アルキル共重合体の他に、スチレン
−アクリロニトリル共重合体、スチレン−無水マレイン
酸共重合体をあげることができる。さらに、ポリエステ
ル、ポリウレタン、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポ
リアミド、変性ロジン、パラフィン類、ワックス類をあ
げることもできる。

【００２７】上記結着樹脂の中でも、２山分布の分子量
ピークを有するスチレン−アクリル酸アルキル共重合
体、スチレン−メタクリル酸アルキル共重合体等のスチ
レン−アクリル系樹脂が好ましく、その分子量範囲は下
記のものが好ましい。 高分子量成分：Ｍ＝１×１０⁵ 〜５×１０⁶ Mn＝１×
１０⁵ 〜５×１０⁵ 低分子量成分：Ｍ＝１×１０³ 〜５×１０⁴ Mn＝１×
１０³ 〜１×１０⁴ 分子量はＧＰＣ装置としてＨＬＣ−８０２Ａ（東ソー社
製）、カラムとしてＧＭＨ６を２本用い、ＴＳＫ標準ポ
リスチレン１０種を用い、検量線を作成した後に、バイ
ンダーをテトラヒドロフランに溶解して分子量を測定し
た。

【００２８】また、トナーの着色剤としては、カーボン
ブラック、磁性粉、染料および顔料、例えば、ニグロシ
ン染料、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイ
エロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッ
ド、キノリンイエロー、メチレンブルークロリド、フタ
ロシアニンブルー、マラカイトグリーンオキサレート、
ランプブラック、ローズベンガル、Ｃ. Ｉ. ピグメント
・レッド48:1、Ｃ. Ｉ.ピグメント・レッド122 、Ｃ.
Ｉ. ピグメント・レッド57:1、Ｃ. Ｉ. ピグメント・イ
エロー97、Ｃ. Ｉ. ピグメント・イエロー12、Ｃ. Ｉ.
ピグメント・ブルー15:1、Ｃ. Ｉ. ピグメント・ブルー
15:3等を代表的なものとして例示することができる。

【００２９】本発明において、トナーは、結着樹脂中に
磁性体微粒子が分散した磁性トナー粒子であっていもよ
い。磁性体微粒子としては、通常用いられる強磁性体な
らば如何なるものでも使用することができる。具体的に
は、鉄、コバルト、ニッケル等の磁性金属、これらの合
金、コバルト添加酸化鉄、酸化クロム等の金属酸化物、
Ｍｎ・Ｚｎフェライト、Ｎｉ・Ｚｎフェライト等の各種
のフェライト、マグネタイト、ヘマタイト等、さらに、
これらの表面をシランカップリング剤、アルミニウムカ
ップリング剤、チタンカップリング剤等の表面処理剤で
処理したものやポリマーでコーティングしたもの等の粉
末が使用できる。これらの磁性粉の粒径は０．０５〜
１．０μｍの範囲が好ましい。

【００３０】本発明において、静電荷像現像用トナー
は、その体積平均粒径（Ｄ₅₀）が２０μｍ以下であるこ
とが好ましく、特に４〜１０μｍの範囲のものが好まし
い。トナーの体積平均粒径が４μｍ未満であると、従来
の混練粉砕法による製造が困難であるので製品得率が著
しく低下し、一方、１０μｍより大きいと、細線再現性
に優れる等画質上のメリットやトナー消費量低減効果等
の小粒径トナーの利点が発揮されなくなるためである。

【００３１】本発明における静電荷像現像用トナーは、
必要に応じて、他の無機化合物を併用してもよく、コロ
イダルシリカ微粒子を始めとする流動性向上剤、帯電制
御剤、離型剤、クリーニング助剤、ワックス等の添加剤
を配合することもできる。本発明において使用される上
記無機化合物としては、ＳｉＯ₂ 、ＴｉＯ₂ 、Ａｌ₂ Ｏ
₃ 、ＭｇＯ、ＣｕＯ、ＺｎＯ、ＳｎＯ₂ 、ＣｅＯ₂ 、Ｆ
ｅ₂ Ｏ₃ 、ＢａＯ、ＣａＯ、Ｋ₂ Ｏ、Ｎａ₂ Ｏ、ＺｒＯ
₂ 、ＣａＯ・ＳｉＯ₂ 、Ｋ₂ Ｏ（ＴｉＯ₂）ｎ、Ａｌ₂
Ｏ₃ ・２ＳｉＯ₂ 、ＣａＣＯ₃ 、ＭｇＣＯ₃ 、ＢａＳＯ
₄ 、ＭｇＳＯ₄ 等を例示することができ、好ましくは、
ＳｉＯ₂ 、ＴｉＯ₂ 、Ａｌ₂ Ｏ₃ があげられる。これら
の無機化合物はヘキサメチルジシラザン、ジメチルジク
ロロシラン、オクチルトリメトキシシラン等で疎水化処
理が施されていてもよい。また、粒径は０．１μｍ以下
のものが好ましい。

【００３２】本発明の静電荷像現像用トナーは、如何な
る形態を有するものでもよく、例えば、磁性材料を内包
する磁性一成分トナーの他に、カプセルトナーであって
もよい。また、本発明の静電荷像現像用トナーは、一成
分現像剤として使用されるものでも、また、二成分現像
剤として使用されるものでもよい。本発明の静電荷像現
像用トナーが二成分現像剤として使用される場合におけ
るキャリアとしては、公知のものならば如何なるもので
も使用することができる。例えば、鉄粉、ガラスビー
ズ、フェライト粉、ニッケル粉またはそれらの表面に樹
脂コーティングを施したものが使用され、また、樹脂中
に磁性微粒子を分散した磁性粉分散型のキャリアが低電
位高現像用として使用できる。磁性粉分散型キャリアに
おける磁性微粒子としては、通常用いられる強磁性体、
具体的には、鉄、コバルト、ニッケル等の磁性金属、こ
れらの合金、コバルト添加酸化鉄、酸化クロム等の金属
酸化物、Ｍｎ・Ｚｎフェライト、Ｎｉ・Ｚｎフェライト
等の各種のフェライト、マグネタイト、ヘマタイト等を
使用することができる。これら磁性微粉末は、粒径は
０．０５〜１．０μｍの範囲のものが好ましい。磁性微
粒子の含有量はキャリア成分の総重量に対して通常３０
〜９５重量％程度である。また、帯電制御、分散向上、
強度補強、流動性向上、その他の目的で、キャリアには
樹脂、帯電制御剤、カップリング剤、フィラー、その他
の微粉末を添加することもできる。磁性粉分散型キャリ
アは、前記例示したような樹脂と磁性粉、必要に応じて
帯電制御剤を混練、粉砕、分級等により得たキャリア粒
子あるいは上記成分を溶剤または加熱により液状化し、
スプレードライ等を用いて製造することができる。

【００３３】本発明において、上記静電荷像現像用トナ
ーを一成分現像剤として使用する場合には、トナー粒子
に、前記未処理または前記カップリング剤もしくは疎水
化剤で処理された球形シリカ微粒子を添加し、混合すれ
ばよい。球形シリカ微粒子の添加量は、０．１〜１０重
量％の範囲にあることが望ましい。

【００３４】また、上記静電荷像現像用トナーを二成分
現像剤として使用する場合には、トナー粒子に球形シリ
カ微粒子をあらかじめ添加してトナー粒子表面に付着さ
せ、次いでキャリアと混合してもよく、また、キャリア
に予め添加するかまたは現像剤調製時に添加してもよ
い。球形シリカ微粒子の添加量は、上記球形シリカ微粒
子をトナーにあらかじめ添加する場合は、０．１〜１０
重量％の範囲にあることが望ましく、また、キャリアに
予め添加するかまたは現像剤調製時に添加する場合に
は、０．０３〜１．０重量％の範囲が望ましい。

【００３５】本発明の静電荷像現像剤の製造方法として
は、二成分現像剤の場合、未処理または疎水化剤もしく
はカップリング剤処理球形シリカ微粒子をトナー粒子と
ブレンダーにより均一に分散させ、混合した後に、この
混合物とキャリアを混合させる。この際、必要に応じて
前記したような各種の添加剤を配合してもよい。また、
シリカ微粒子の付着後にトナー粒子の摩擦係数が急激に
上昇するような混合は、球形シリカ微粒子の特性が充分
に発揮されないので好ましくない。なお、上記ブレンダ
ーとしては、例えばＶ型ブレンダーやヘンシェルミキサ
ー等が使用可能であるが、これらに限定されるものでは
ない。上記混合処理された球形シリカ微粒子のトナー粒
子表面への付着状態は、単に物理的な付着であってもよ
く、表面に緩く固着されていてもよい。また、球形シリ
カ微粒子はトナー粒子の全表面を被覆していても、ある
いは一部を被覆していてもよい。さらにまた、表面処理
されたシリカ微粒子が一部凝集体となって被覆されてい
てもよいが、単層粒子状態で被覆されているのが好まし
い。

【００３６】なお、無機化合物微粉末を球形シリカ微粒
子の後工程で外添した場合、その付着強度差（外より加
えられるシェアストレスの差）の効果があり、無機化合
物微粉末がトナー粒子表面だけでなく球形シリカ微粒子
の表面へも外添される可能性があるため、球形シリカ微
粒子の非常に滑らかな真球状であることの効果が充分に
発揮されない可能性がある。したがって、本発明の静電
荷像現像剤の製造方法においては、第１段階で無機化合
物をヘンシェルミキサー等により適度な付着力をもって
外添し、続く第２段階で球形シリカ微粒子をＶ型ブレン
ダー等により弱いシェアで外添付着させることが好まし
い。

【００３７】本発明の静電荷像現像剤は、乾式プロセス
に応じて適宜使用することが可能であるが、一般的に
は、電子写真、静電記録等、静電潜像担持体上に静電潜
像を形成した後、現像機内の現像剤により静電潜像を可
視化し、可視像を別の担体に転写した後、静電潜像担体
上に残留するトナーをクリーニングする工程を有するプ
ロセスに使用することができる。即ち、静電潜像担持体
上に電子写真的にあるいはポリエチレンテレフタレート
のような誘電体を有する静電記録体に針状電極等によ
り、静電潜像を形成させ、磁気ブラシ法、カスケード
法、タッチダウン法等の現像方法によって、静電潜像に
本発明の静電荷像現像剤のトナーを付着させ、トナー像
を形成する。このトナー像は、紙等の転写材に転写した
後、定着して複写物となり、感光体等の表面に残留する
トナーはクリーニングされる。静電潜像担持体として
は、セレン、酸化亜鉛、硫化カドミウム、無定形シリコ
ン等の無機系感光体、フタロシアニン顔料、ビスアゾ顔
料等の有機系感光体、アモルファスシリコン感光体、あ
るいはこれらの表面に必要に応じてオーバーコートを施
したもの等、従来公知のものが使用可能である。また、
現像機としても従来の二成分現像機、一成分現像機等、
公知のものが全て使用できる。

【００３８】上記クリーニング手段としては、ブレード
圧着によるクリーニング法、その他ウェブファーブラシ
クリーニング法、ロール法等があげられ、例えばブレー
ド圧着法とブラシクリーニング法とを組み合わせる等、
これらを適宜組み合わせることも可能である。特に本発
明の乾式現像剤はブレード圧着による有機ベルト感光体
上の残留トナークリーニング方法において、優れた改善
効果を発揮する。

【００３９】

【作用】本発明において、球形シリカ微粒子は、硬く変
形し難い等の特性により、シリカ微粒子自体がその変形
により感光体上にフィルミングを発生することがなく、
トナー粒子と対象体との間に適度な空隙が形成される。
また、シリカ微粒子は、ほぼ球形であるのでトナー粒
子、感光体、帯電付与部材との接触面積が非常に小さ
く、均等に接触するので付着力低減効果が大きく現像・
転写効率向上に有効である。さらに、コロの役割を果た
すため、感光体を摩耗または損傷させることなく、クリ
ーニングブレードと感光体とのインタラクション低減剤
として機能し、高ストレス（高荷重、高速度等）下での
クリーニングの際も、トナー粒子に埋没し難く、あるい
は少々埋没しても離脱、復帰が可能であるので、長期間
にわたって安定した特性を得ることができる。これらの
特性は、トナー粒子の受けるシェアを低減させる作用を
示すので、高速定着（低エネルギー定着）のためトナー
に含有されている低レオロジー成分によるトナー自身の
フィルミングの低減効果を発揮する。特に爆燃法により
製造される球形のシリカ微粒子は形状がほぼ真球状を呈
し、表面が非常に滑らかであるため、上記効果も大き
い。また、帯電に与えるインパクトが少ないため、正お
よび負いずれの極性の感光体にも使用可能である。しか
も、球形シリカ微粒子として、平均粒径が０．０５〜
３．０μｍの範囲のものを用いると、十分にその優れた
クリーニング性能を活かすことができる上、極めて小粒
径であるため、トナーの粉体流動性を低下させることが
ない。さらに、詳細は明らかにされてないが、本発明に
より表面処理された球形シリカ微粒子はトナーに外部添
加されても、添加される以前のトナーの帯電特性にほと
んど影響を及ぼさないため、正および負極性のいずれの
現像剤にも使用することができ、仮にキャリアを汚染し
た場合においても現像剤劣化の度合が少ないと考えられ
る。

【００４０】

【実施例】以下、本発明を実施例および比較例を掲げて
具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例により限
定されるものではない。なお、下記の説明において
「部」は「重量部」を意味する。以下の実施例で用いた
球形シリカ微粒子が球形であることは、下記の方法によ
り確認した。 ｉ）ＳＥＭ写真より形状観察 本発明においては、投影像の円の短径／長径の比が０．
８以上であるものが好ましく、特に比が０．９以上であ
るものが特に好ましく用いられるが、投影像の円の短径
／長径の比を求めたところ、いずれも０．９０以上であ
り、球形を呈していた。 ｉｉ）Ｗａｄｅｌｌの真の球形度

【数１】 （１）：平均粒径から計算により求めた。 （２）：島津粉体比表面積測定装置ＳＳ−１００形を用
いＢＥＴ比表面積により代用させた。 本発明においては、球形度Ψが０．６以上のものを用い
ることができ、特に好ましくは０．８以上のものである
が、以下の実施例で用いた球形シリカ微粒子の球形度Ψ
を上記式から求めたところ、いずれも０．８０以上であ
ることが確認された。なお、以下の実施例および比較例
でそれぞれ用いた球形シリカ微粒子およびコロイダルシ
リカの嵩密度は下記の方法により測定した。１００ｍｌ
のメスシリンダーを用いて、シリカ微粒子を徐々に加え
１００ｍｌにした。その際、振動は与えなかった。この
メスシリンダーのシリカを入れる前後の重量差により嵩
密度を測定した。 嵩密度（ｇ／ｌ）＝シリカ量（ｇ／１００ｍｌ）×１０

【００４１】実施例１ スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体（８０／２０） １００部 カ−ボンブラック（Ｒ−３３０：キャボット社製） １０部 低分子量ポリプロピレン（ビスコール６６０Ｐ：三洋化成社製） ５部 ニグロシン（ボントロンＮ−０４：オリエント化学社製） １部 上記成分をバンバリーミキサーにより溶融混練し、冷却
後、ジェットミルにより微粉砕を行い、さらに、分級機
により分級して平均粒径１１μｍのトナーを得た。この
トナー１００部、平均粒径０．０５μｍの二酸化チタン
微粒子１部および爆燃法により得られた平均粒径０．７
μｍの球形シリカ微粒子（嵩密度約５７０ｇ／ｌ）（Ｋ
ＭＰ−１０５：信越化学社製）０．５部をヘンシェルミ
キサーで分散混合して外添済みトナーを調製した。一
方、平均粒径８０μｍの銅−亜鉛フェライトコア９０部
にメチルフェニルシリコーン重合体１０部をニーダーコ
ーターを用いてコーティングしてキャリアを得た。上記
トナー５部とキャリア１００部を混合して現像剤を得
た。

【００４２】実施例２ 平均粒径０．７μｍの球形シリカ微粒子に代えて平均粒
径０．１μｍの球形シリカ微粒子（嵩密度約４００ｇ／
ｌ）を用いた以外は、実施例１と同様の手法によって現
像剤を得た。 実施例３ 平均粒径０．７μｍの球形シリカ微粒子に代えて平均粒
径０．０５μｍの球形シリカ微粒子（嵩密度約３５０ｇ
／ｌ）を用いた以外は、実施例１と同様の手法によって
現像剤を得た。 実施例４ 平均粒径０．７μｍの球形シリカ微粒子に代えて平均粒
径３．０μｍの球形シリカ微粒子（嵩密度約５２０ｇ／
ｌ）を用いた以外は、実施例１と同様の手法によって現
像剤を得た。 実施例５ ニグロシンに代えてアゾクロム錯体（スピロンブラック
ＴＲＨ：保土谷化学社製）および二酸化チタン微粒子に
代えて平均粒径０．０１２μｍの疎水性コロイダルシリ
カ微粒子（ＲＸ２００：日本アエロジル社製）を０．８
部用いた以外は、実施例１と同様の手法によって現像剤
を得た。 実施例６ 平均粒径０．７μｍの球形シリカ微粒子に代えて平均粒
径２．０μｍの球形シリカ微粒子（嵩密度約５００ｇ／
ｌ）を用いた以外は、実施例５と同様の手法によって現
像剤を得た。

【００４３】比較例１ 球形シリカ微粒子を用いなかった以外は、実施例１と同
様の手法によって現像剤を得た。 比較例２ 球形シリカ微粒子に代えて、低分子量ポリエチレン（２
００Ｐ：三井石油化学社製）を冷凍粉砕後分級して平均
粒径約９μｍに調製したものを用いた以外は、実施例１
と同様の手法によって現像剤を得た。 比較例３ 球形シリカ微粒子に代えて平均粒径約５．０μｍのステ
アリン酸亜鉛微粒子を用いた以外は、実施例１と同様の
手法によって現像剤を得た。 比較例４ 球形シリカ微粒子に代えて、平均粒径約０．５μｍの炭
化ケイ素微粉末をチタンカップリング剤で表面処理する
ことによって得られた硬質微粒子を用いた以外は、実施
例１と同様の手法によって現像剤を得た。 比較例５ 球形シリカ微粒子を用いなかった以外は、実施例５と同
様の手法によって現像剤を得た。 比較例６ 球形シリカ微粒子に代えて、比較例２で用いた低分子量
ポリエチレン微粒子を用いた以外は、実施例５と同様の
手法によって現像剤を得た。 比較例７ 球形シリカ微粒子に代えて平均粒径約５．０μｍのステ
アリン酸亜鉛微粒子を用いた以外は、実施例５と同様の
手法によって現像剤を得た。

【００４４】上記各実施例１〜６および比較例１〜７で
得られた現像剤について、特性評価試験を行った。その
結果を表４に示す。なお、試験は、実施例１〜４および
比較例１〜４についてはＶｉｖａｃｅ４００（富士ゼロ
ックス社製）改造機を使用して、また、実施例５、６お
よび比較例５〜７についてはＦＸ−５０３９（富士ゼロ
ックス社製）改造機を使用して行った。また、試験方法
および評価基準は、次の通りである。 １）帯電量 ブローオフ測定機（東芝ＴＢ２００）により測定した。 ２）クリーニング性能 ５ｃｍ幅の黒帯について、未転写の状態で、９９９枚モ
ードを３回繰り返してブレードクリーニングを行った。 Ｇ１：問題なく感光体表面のトナーをクリーニングする
ことができた。 Ｇ２：２５００枚およびそれ以上になると、若干プアク
リーニングが発生した。 Ｇ３：１５００枚〜２４９９枚でプアクリーニングが発
生した。 Ｇ４：５００枚〜１４９９枚でプアクリーニングが発生
した。なお、比較例４ではクリーニングブレードの摩耗
が著しかった。 Ｇ５：４９９枚以下でプアクリーニングが発生した。 Ｇ１〜３は通常のコピー時には問題がなく、また、Ｇ４
〜５は通常のコピー時にもプアクリーニングが発生す
る。

【００４５】３）画質欠陥 １０万枚コピーを採取して、コピーの画質と感光体表面
の欠陥を観察した。 問題なし：１０万枚コピー採取間および１０万枚後に黒
点、黒筋、カブリ等の画質欠陥、感光体表面の傷が観察
されなかった。 ＊１：８００枚コピー程度よりクリーニング不良に起因
する黒筋、感光体傷による黒点が発生した。 ＊２：１０００枚コピー程度よりフィルミングによる黒
筋が発生した。 ＊３：８００枚コピー程度よりフィルミングによる黒筋
が発生した。 ＊４：５００枚コピー程度よりクリーニング不良に起因
する黒筋、感光体傷による黒点が発生した。 ４）感材摩耗量 １０万枚コピーを採取した後、感光体摩耗量を測定し
た。

【００４６】

【表４】 球形シリカ微粒子を含有する本発明の静電荷像現像剤が
従来の現像剤に比し、上記の各種特性において優れてい
ることが、下記の表４からわかる。

【００４７】実施例７ スチレン−アクリル酸ブチル共重合体（８０／２０） １００部 カ−ボンブラック（Ｒ−３３０：キャボット社製） １０部 低分子量ポリプロピレン（ビスコール６６０Ｐ：三洋化成社製） ５部 帯電制御剤（ボントロンＰ−５１：オリエント化学社製） １部 上記成分をバンバリーミキサーにより溶融混練し、冷却
後、ジェットミルにより微粉砕を行い、さらに、微粉砕
物を分級機により分級して平均粒径１１μｍのトナーを
得た。なお、この分級トナーの摩擦係数は０．９９であ
った。このトナー１００部、平均粒径０．０５μｍの二
酸化チタン微粒子１部および平均粒径０．７μｍで、前
記５０回時点の摩擦係数が０．４０でかつ前記５回時点
での摩擦係数が０．５０の球形シリカ微粒子（嵩密度約
５００ｇ／ｌ）０．５部をヘンシェルミキサーにより分
散混合してトナーを調製した。この外添済みトナーの摩
擦係数は０．６５であった。一方、平均粒径５０μｍの
フェライト球形粒子にスチレン−メタクリル酸ブチル共
重合体（８０／２０）をニーダーコーターを用いてコー
ティングしてキャリアを得た。上記トナーとこのキャリ
アを５：９５の重量比になるように混合して二成分現像
剤とした。

【００４８】実施例８ 実施例７と同一組成のものを混練、粉砕、分級して得ら
れた平均粒径１１μｍのトナー１００部、平均粒径０．
００７μｍの疎水性コロイダルシリカ（Ｒ８１２：デグ
サ社製）０．５部および平均粒径０．７μｍで、前記５
０回時点の摩擦係数が０．６０でかつ前記５回時点での
摩擦係数が０．７０の球形シリカ微粒子（嵩密度約５０
０ｇ／ｌ）０．５部をヘンシェルミキサーにより分散混
合してトナーを調製した。外添済みトナーの摩擦係数は
０．７８であった。このトナーと実施例７と同じ方法で
得たキャリアを５：９５の重量比になるように混合して
二成分現像剤とした。 実施例９ 実施例７と同一組成のものを混練、粉砕、分級して得ら
れた平均粒径１１μｍのトナー１００部、平均粒径０．
００７μｍの疎水性コロイダルシリカ（Ｒ８１２：デグ
サ社製）０．５部および平均粒径０．０５μｍで、前記
５０回時点の摩擦係数が０．４２でかつ前記５回時点で
の摩擦係数が０．４８の球形シリカ微粒子（嵩密度約３
８０ｇ／ｌ）０．５部をヘンシェルミキサーにより分散
混合してトナーを調製した。外添済みトナーの摩擦係数
は０．８２であった。このトナーと実施例７と同じ方法
で得たキャリアを５：９５の重量比になるように混合し
て二成分現像剤とした。 実施例１０ 実施例７と同一組成のものを混練、粉砕、分級して得ら
れた平均粒径１１μｍのトナー１００部、平均粒径０．
００７μｍの疎水性コロイダルシリカ（Ｒ８１２：デグ
サ社製）０．５部および平均粒径３．０μｍで、前記５
０回時点の摩擦係数が０．６０でかつ前記５回時点での
摩擦係数が０．７５の球形シリカ微粒子（嵩密度約５５
０ｇ／ｌ）０．５部をヘンシェルミキサーにより分散混
合してトナーを調製した。外添済みトナーの摩擦係数は
０．８２であった。このトナーと実施例７と同じ方法で
得たキャリアを５：９５の重量比になるように混合して
二成分現像剤とした。

【００４９】比較例８ 球形シリカ微粒子を除き、平均粒径０．０５μｍで、前
記５０回時点の摩擦係数が０．９５でかつ前記５回時点
での摩擦係数が０．９５の二酸化チタンを用いた以外
は、実施例７と同様の手法によって二成分現像剤を得
た。なお、外添済みトナーの摩擦係数は０．９８であっ
た。 比較例９ 球形シリカ微粒子を除き、前記５０回時点の摩擦係数が
０．８５でかつ前記５回時点での摩擦係数が０．９２の
疎水性コロイダルシリカ（嵩密度約５０ｇ／ｌ）を用い
た以外は、実施例８と同様の手法によって二成分現像剤
を得た。なお、外添済みトナーの摩擦係数は０．９８で
あった。 比較例１０ 球形シリカ微粒子に代えて、平均粒径０．５μｍで、前
記５０回時点の摩擦係数が０．８０でかつ前記５回時点
での摩擦係数が０．９２の疎水性コロイダルシリカ（嵩
密度約１００ｇ／ｌ）を用いた以外は、実施例７と同様
の手法によって二成分現像剤を得た。なお、外添済みト
ナーの摩擦係数は０．９５であった。 比較例１１ 球形シリカ微粒子に代えて、平均粒径５．０μｍで、前
記５０回時点の摩擦係数が０．３５でかつ前記５回時点
での摩擦係数が０．９２のステアリン酸亜鉛を用いた以
外は、実施例７と同様の手法によって二成分現像剤を得
た。なお、外添済みトナーの摩擦係数は０．８２であっ
た。 比較例１２ 球形シリカ微粒子に代えて、冷凍粉砕後分級にて平均粒
径約９．０μｍに調製し、前記５０回時点の摩擦係数が
０．４２でかつ前記５回時点での摩擦係数が０．９５の
低分子量ポリエチレン（２００Ｐ：三井石油化学社製）
微粒子を用いた以外は、実施例７と同様の手法によって
二成分現像剤を得た。なお、外添済みトナーの摩擦係数
は０．８５であった。

【００５０】上記実施例７〜１０および比較例８〜１２
の乾式現像剤を用い、Ｖｉｖａｃｅ４００（富士ゼロッ
クス社製）改造機にて連続複写試験を行ったところ、下
記の表５に示す結果が得られた。試験方法および評価基
準は、次の通りである。 １）摩擦係数 前述の摩擦係数測定法に従って測定された５０回往復運
動時点での摩擦係数を示す。外添済みトナーについては
５０回往復運動時点での摩擦係数を示す。 ２）帯電量 表４と同じ方法で測定したものである。 ３）クリーニング性能 表４と同じ方法で測定したものである。 ４）画質欠陥 １０万枚コピーを採取して、コピーの画質と感光体表面
の欠陥を観察した。 問題なし：１０万枚コピー採取間および１０万枚後に黒
点、黒筋、カブリ等の画質欠陥、感光体表面の傷が観察
されなかった。 ＊１：８００枚コピー程度よりクリーニング不良に起因
する黒筋、感光体傷による黒点が発生した。 ＊２：２００枚コピー程度よりクリーニング不良に起因
する黒筋、感光体傷による黒点が発生した。 ＊３：８００枚コピー程度よりフィルミングによる黒筋
が発生し、帯電不良によるカブリが５万枚から発生し
た。 ＊４：１０００枚コピー程度よりフィルミング不良によ
る黒筋が発生した。 ５）トナーインパクション量 キャリア１００ｇを採取し、トリトン溶液にて静電的な
付着トナーを洗い流し、溶液の濁りがなくなった後、超
音波洗浄により強い付着、融着を除去し、その量を定量
した。

【００５１】

【表５】

【００５２】上記の表５から明らかなように、前記５０
回往復運動時点の摩擦係数が０．６０以下の球形シリカ
微粒子を含有した現像剤を用いると、クリーニング性能
が良好であることがわかる。さらに言及すれば、前記５
回時点と５０回時点の摩擦係数の差が大きいタイプのク
リーニング向上剤（比較例１１、１２）は、その素材自
体がフィルミングを起こして摩擦係数が低下するタイプ
であり、感光体とブレードのインタラクションを低下さ
せることはできるが、フィルミングによる画像の白ぬ
け、像ぼけを発生する傾向にある。一方、上記した差の
小さいタイプのクリーニング向上剤（実施例７〜１０）
の多くは、ころがり摩擦により摩擦係数が低下するタイ
プであり、感光体への傷、フィルミングを発生させるこ
となくクリーニングできる。また同時に、トナーインパ
クション量を著しく低減させることができる。したがっ
て、前記５回時点の摩擦係数が０．７０以下であること
が更に好ましいことが分かる。

【００５３】実施例１１ 爆燃法により得られた平均粒径０．７μｍの球形シリカ
微粒子（嵩密度約５２０ｇ／ｌ）１００部に対して０．
３部のイソプロピルトリイソステアロイルチタネートに
よって表面処理を行い、チタンカップリング剤処理球形
シリカ微粒子を得た。 スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体（８０／２０） １００部 カ−ボンブラック（Ｒ−３３０：キャボット社製） １０部 低分子量ポリプロピレン（ビスコール６６０Ｐ：三洋化成社製） ５部 ニグロシン（ボントロンＮ−０４：オリエント化学社製） １部 上記成分をバンバリーミキサーにより溶融混練し、冷却
後、ジェットミルにより微粉砕を行い、さらに、分級機
により分級して平均粒径１１μｍのトナーを得た。この
トナー１００部、平均粒径０．０５μｍの二酸化チタン
微粒子１部および上記チタンカップリング剤処理球形シ
リカ微粒子０．５部をヘンシェルミキサーで分散混合し
て外添済みトナーを調製した。一方、平均粒径８０μｍ
の銅−亜鉛フェライトコア９０部にメチルフェニルシリ
コーン重合体１０部をニーダーコーターを用いてコーテ
ィングしてキャリアを得た。上記トナー５部とキャリア
１００部を混合して現像剤を得た。

【００５４】実施例１２ イソプロピルトリイソステアロイルチタネート処理球形
シリカ微粒子に代えて、平均粒径０．１μｍの球形シリ
カ微粒子（嵩密度約４８０ｇ／ｌ）にイソプロピル−ト
リ−（Ｎ−アミノエチルアミノエチル）チタネート処理
したチタンカップリング剤処理球形シリカ微粒子を用い
た以外は、実施例１１と同様の手法によって現像剤を得
た。 実施例１３ イソプロピルトリイソステアロイルチタネート処理球形
シリカ微粒子に代えて、平均粒径３．０μｍの球形シリ
カ微粒子（嵩密度約５２０ｇ／ｌ）にイソプロピル−ト
リス−（ジオクチルピロホスフェート）チタネート処理
したチタンカップリング剤処理球形シリカ微粒子を用い
た以外は、実施例１１と同様の手法によって現像剤を得
た。 実施例１４ ヘキシルトリエトキシシランを溶解させたエタノール溶
液に、実施例１１で用いた球形シリカ微粒子をヘキシル
トリエトキシシラン３．０部に対して１００部の割合で
添加し、十分に撹拌した後に減圧してエタノールを除去
し、ヘキシルトリエトキシシラン処理球形シリカ微粒子
を得た。上記シランカップリング剤処理球形シリカ微粒
子をチタンカップリング剤処理球形シリカ微粒子に代え
て用いた以外は、実施例１１と同様の手法によって現像
剤を得た。

【００５５】実施例１５ 平均粒径０．７μｍの球形シリカ微粒子に代えて平均粒
径０．１μｍの球形シリカ微粒子（嵩密度約４００ｇ／
ｌ）を、３．０部のヘキシルトリエトキシシランに代え
て２．０部のγ−アミノプロピルトリエトキシシランお
よび２．０部のヘキサメチルジシラザンを用いた以外
は、実施例１４と同様の手法によって現像剤を得た。 実施例１６ 平均粒径３．０μｍの球形シリカ微粒子（嵩密度約５５
０ｇ／ｌ）を爆燃法により製造した後に、高温下にてオ
クチルトリメトキシシラン蒸気、窒素ガスおよび水蒸気
を導入して反応させ、オクチルトリメトキシシラン処理
球形シリカ微粒子を得た。ヘキシルトリエトキシシラン
処理球形シリカ微粒子に代えてこのオクチルトリメトキ
シシラン処理球形シリカ微粒子を用いた以外は、実施例
１４と同様の手法によって現像剤を得た。 実施例１７ ニグロシンに代えてアゾクロム錯体（スピロンブラック
ＴＲＨ：保土谷化学社製）および二酸化チタン微粒子に
代えて平均粒径０．０１２μｍの疎水性コロイダルシリ
カ微粒子（ＲＸ２００：日本アエロジル社製）を０．８
部用いた以外は、実施例１１と同様の手法によって現像
剤を得た。 実施例１８ イソプロピルトリイソステアロイルチタネート処理球形
シリカ微粒子に代えて、平均粒径０．０５μｍの球形シ
リカ微粒子（嵩密度約３５０ｇ／ｌ）にイソプロピル−
トリ−ドデシルベンゼンスルホニルチタネート処理した
チタンカップリング剤処理処理球形シリカ微粒子を用い
た以外は、実施例１７と同様の手法によって現像剤を得
た。

【００５６】実施例１９ チタンカップリング剤処理球形シリカ微粒子に代えて、
実施例１４で得られたシランカップリング剤処理球形シ
リカ微粒子を用いた以外は、実施例１７と同様の手法に
よって現像剤を得た。 実施例２０ チタンカップリング剤処理球形シリカ微粒子に代えて、
平均粒径０．０５μｍの球形シリカ微粒子（嵩密度約３
８０ｇ／ｌ）にビニルトリメトキシシラン処理したシラ
ンカップリング剤処理球形シリカ微粒子を用いた以外
は、実施例１７と同様の手法によって現像剤を得た。

【００５７】上記実施例１１〜２０および参考例として
掲載する比較例１、２、５、７で得られた現像剤につい
て、特性評価試験を行った。試験は、実施例１１〜１６
および比較例１、２についてはＶｉｖａｃｅ４００（富
士ゼロックス社製）改造機を使用して、また、実施例１
７〜２０および比較例５、７についてはＦＸ−５０３９
（富士ゼロックス社製）改造機を使用して、３０°Ｃ、
９０ＲＨ％の高温高湿下および１０°Ｃ、１５ＲＨ％の
低温低湿下でそれぞれ１０万枚の複写テストを行った。
その結果を表６および表７に示す。試験方法および評価
基準は、次の通りである。

【００５８】１）帯電量 表４と同じ方法で測定したものである。 ２）クリーニング性能 表４と同じ方法で測定したものである。 ３）画質欠陥 １０万枚コピーを採取して、コピーの画質と感光体表面
の欠陥を観察した。 問題なし：１０万枚コピー採取間および１０万枚後に黒
点、黒筋、カブリ等の画質欠陥、感光体表面の傷が観察
されなかった。 ＊１：８００枚コピー程度よりクリーニング不良に起因
する黒筋、感光体傷による黒点が発生した。 ＊２：１０００枚コピー程度よりフィルミングによる黒
筋が発生した。 ＊３：高温高湿下にてカブリが発生し、低温低湿下にて
濃度低下が発生した。 ＊４：５００枚コピー程度よりクリーニング不良に起因
する黒筋、感光体傷による黒点が発生した。 ＊５：８００枚コピー程度よりフィルミングによる黒筋
が発生した。 ４）感材摩耗量 表４と同じ方法により測定したものである。 ５）トナー保存性 １０万枚複写テスト後の複写機内でのトナーの凝固の発
生の有無について評価した。 ＊１：高温高湿下で若干トナー凝固が発生した。 ＊２：高温高湿下でトナー凝固が発生した。

【００５９】

【表６】

【００６０】

【表７】 表６、７中の添加剤（２）における処理剤は次のとおり
である。 ＃１：イソプロピルトリイソステアロイルチタネート ＃２：イソプロピル−トリ−（Ｎ−アミノエチルアミノ
エチル）チタネート ＃３：イソプロピル−トリス−（ジオクチルピロホスフ
ェート）チタネート ＃４：ヘキシルトリエトキシシラン ＃５：γ−アミノプロピルトリエトキシシランとヘキサ
メチルジシラザン ＃６：オクチルトリメトキシシラン ＃７：イソプロピル−トリ−デシルベンゼンスルホニル
チタネート ＃８：ビニルトリメトキシシラン チタンカップリング剤、シランカップリング剤または疎
水化剤で処理した球形シリカ微粒子は、その表面効果に
より高湿下においても吸湿することがないため、現像剤
の帯電量が低下することなく、かつ粉体流動性の悪化も
ないという優れた環境安定性を有することが、上記表
６、７からわかる。

【００６１】実施例２１ 低分子量重合体成分 ６０部 スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体（９０／１０） 分子量ピーク：７．０×１０³ Ｍｎ：４．０×１０³ 高分子量重合体成分 ４０部 スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体（６０／４０） 分子量ピーク：７．０×１０⁵ Ｍｎ：２．２×１０⁵ 上記成分を混合して得た樹脂混合物 １００部 カ−ボンブラック（Ｒ−３３０：キャボット社製） １０部 低分子量ポリプロピレン（ビスコール６６０Ｐ：三洋化成社製） ５部 電荷制御剤（ボントロンＰ−５１：オリエント化学社製） ２部 上記成分をバンバリーミキサーにより溶融混練し、冷却
後、ジェットミルにより微粉砕し、分級機により分級し
て平均粒径１１μｍのトナーを得た。このトナー１００
部、平均粒径０．０５μｍの二酸化チタン微粒子１部お
よび平均粒径０．７μｍの球形シリカ微粒子（嵩密度約
５７０ｇ／ｌ）（ＫＭＰ−１０５：信越化学社製）０．
５部をヘンシェルミキサーで分散混合してトナーを調製
した。次に、フッ化ビニリデン−ヘキサフロロプロピレ
ン共重合体４部をジメチルホルムアミド１００部に溶解
して被覆用溶液を調製し、平均粒径１００μｍの球状酸
化鉄粉５００部を流動床コーティング装置内で流動化さ
せて上記被覆用溶液を噴霧し、脱溶媒してキャリアを得
た。上記トナー５部とキャリア９５部を混合して現像剤
組成物を得た。

【００６２】実施例２２ 外添剤として平均粒径０．７μｍの球形シリカ微粒子に
代えて平均粒径０．１μｍの球形シリカ微粒子（嵩密度
約４００ｇ／ｌ）を用いた以外は、実施例２１と同様の
手法によって現像剤組成物を得た。 実施例２３ 外添剤として、平均粒径０．７μｍの球形シリカ微粒子
に代えて平均粒径０．０５μｍの球形シリカ微粒子（嵩
密度約３５０ｇ／ｌ）を用いた以外は、実施例２１と同
様の手法によって現像剤組成物を得た。 実施例２４ 外添剤として、平均粒径０．７μｍの球形シリカ微粒子
に代えて平均粒径３．０μｍの球形シリカ微粒子（嵩密
度約５２０ｇ／ｌ）を用いた以外は、実施例２１と同様
の手法によって現像剤組成物を得た。 実施例２５ 結着樹脂として、１山分布の分子量ピークを有するスチ
レン−アクリル酸ブチル共重合体を（分子量ピーク：
１．９×１０⁵ ）を用いた以外は、実施例２１と同様の
手法によって現像剤組成物を得た。

【００６３】比較例１３ 球形シリカ微粒子を用いなかった以外は、実施例２１と
同様の手法によって現像剤組成物を得た。 比較例１４ 球形シリカ微粒子に代えて、低分子量ポリエチレン（２
００Ｐ：三井石油化学社製）を冷凍粉砕後分級して平均
粒径約９．０μｍに調製したものを用いた以外は、実施
例２１と同様の手法によって現像剤組成物を得た。 比較例１５ 球形シリカ微粒子に代えて平均粒径約５．０μｍのステ
アリン酸亜鉛微粒子を用いた以外は、実施例２１と同様
の手法によって現像剤組成物を得た。 比較例１６ 球形シリカ微粒子に代えて、平均粒径約０．５μｍの炭
化ケイ素微粉末（嵩密度約１２００ｇ／ｌ）をチタンカ
ップリング剤で表面処理することによって得られた硬質
微粒子を用いた以外は、実施例２１と同様の手法によっ
て現像剤組成物を得た。 比較例１７ 球形シリカ微粒子に代えて平均粒径約０．０１６μｍの
疎水性コロイダルシリカ微粒子（嵩密度約５０ｇ／ｌ）
（Ｒ９７２：日本アエロジル社製）を用いた以外は、実
施例２１と同様の手法によって現像剤組成物を得た。

【００６４】上記実施例２１〜２５および比較例１３〜
１７で得られた現像剤について、特性評価試験を行っ
た。その結果を表８に示す。なお、試験はＶｉｖａｃｅ
４００改造機（富士ゼロックス社製）を使用して行っ
た。また、試験方法および評価基準は、次の通りであ
る。 １）帯電量 表４と同じ方法で測定したものである。 ２）クリーニング性能 表４と同じ方法で測定したものである。 ３）感材摩耗量 表４と同じ方法で測定したものである。なお、比較例１
６に示したＧ５はクリーニングブレードの摩耗に起因す
るものである。 ４）トナーインパクション量 表５と同じ方法で測定したものである。 ５）定着温度 ＦＸ−４７００改造定着装置を用いて測定し、その後し
ごき試験法により評価した。表８に示した数値は、ある
一定残像を呈する要求条件を満たしているヒートロール
温度を表す。 ６）ホットオフセット発生温度（オフセット温度） ヒートロールを２００°Ｃより５°Ｃづつ上昇させ、２
５０°Ｃまで目視しながらオフセット発生温度を確認し
た。なお、未発生は２５０°Ｃにて確認されないことを
示す。 ７）画質欠陥 １０万枚コピーを採取して、コピーの画質と感光体表面
の欠陥を観察した。 問題なし：１０万枚コピー採取間および１０万枚後に黒
点、黒筋、カブリ等の画質欠陥、感光体表面の傷が観察
されなかった。 ＊１：８００枚コピー程度よりクリーニング不良に起因
する黒筋、感光体傷による黒点が発生した。 ＊２：１０００枚コピー程度よりフィルミングによる黒
筋が発生した。 ＊３：８００枚コピー程度よりフィルミングによる黒筋
が発生した。 ＊４：５００枚コピー程度よりクリーニング不良に起因
する黒筋、感光体傷による黒点が発生した。 ＊５：２００枚コピー程度よりクリーニング不良に起因
する黒筋、感光体傷による黒点が発生した。

【００６５】

【表８】 １山分布の分子量ピークを有するスチレン−アクリル酸
ブチル共重合体を用いた実施例２５の現像剤組成物で
は、２山分布の分子量ピークを有する結着樹脂を用いた
他の実施例に比し、定着温度が高く、ホットオフセット
発生温度が低いことが、上記の表８からわかる。

【００６６】実施例２６ 結着樹脂［スチレン−アクリル酸ブチル共重合体（80／20）］ １００部 カ−ボンブラック（Ｒ３３０：キャボット社製） １０部 低分子量ポリプロピレン（ビスコール６６０Ｐ：三洋化成社製） ５部 帯電制御剤（Ｐ−５１：オリエント化学工業社製） ２部 上記成分をバンバリーミキサーで溶融混練し、冷却後、
ジェットミルにより微粉砕し、分級機にて分級して平均
粒径６μｍのトナー粒子を得た。このトナー１００部、
平均粒径０．０５μｍの二酸化チタン微粒子１部および
平均粒径０．７μｍの球形シリカ微粒子（ＫＭＰ−１０
５：信越化学社製）０．５部をヘンシェルミキサーによ
って分散混合してトナーを調製した。次に、フッ化ビニ
リデン−ヘキサフロロプロピレン共重合体６部をジメチ
ルホルムアミド１００部に溶解して被覆用溶液を調製
し、平均粒径５０μｍの球状酸化鉄粉５００部を流動床
コーティング装置内で流動化させて上記被覆用溶液を噴
霧し、脱溶媒してキャリアを得た。上記トナー５部とこ
のキャリヤ９５部とを混合して現像剤組成物を調製し
た。

【００６７】実施例２７ 平均粒径０．７μｍの球形シリカ微粒子に代えて平均粒
径０．１μｍの球形シリカ微粒子（嵩密度約４００ｇ／
ｌ）を用いた以外は、実施例２６と同様の手法によって
現像剤組成物を得た。 実施例２８ 平均粒径０．７μｍの球形シリカ微粒子に代えて平均粒
径０．０５μｍの球形シリカ微粒子（嵩密度約３５０ｇ
／ｌ）を用いた以外は、実施例２６と同様の手法によっ
て現像剤組成物を得た。 実施例２９ 平均粒径０．７μｍの球形シリカ微粒子に代えて平均粒
径３．０μｍの球形シリカ微粒子（嵩密度約５２０ｇ／
ｌ）を用いた以外は、実施例２６と同様の手法によって
現像剤組成物を得た。実施例３０ トナー粒子の平均粒径を約１１μｍにした以外は、実施
例２６と同様の手法によって現像剤組成物を得た。

【００６８】比較例１８ 球形シリカ微粒子を用いなかった以外は、実施例２６と
同様の手法によって現像剤組成物を得た。 比較例１９ 球形シリカ微粒子に代えて平均粒径約０．０２μｍの酸
化アルミニウム（ＡＯＣ：日本アエロジル社製）を用い
た以外は、実施例２６と同様の手法によって現像剤組成
物を得た。 比較例２０ 球形シリカ微粒子に代えて平均粒径約０．０１６μｍの
疎水性コロイダルシリカ微粒子（Ｒ９７２：日本アエロ
ジル社製）を用いた以外は、実施例２６と同様の手法に
よって現像剤組成物を得た。 比較例２１ 球形シリカ微粒子に代えて平均粒径約５．０μｍのステ
アリン酸亜鉛微粒子を用いた以外は、実施例２６と同様
の手法によって現像剤を得た。

【００６９】上記実施例２６〜３０および比較例１８〜
２１で得られた現像剤組成物について、特性評価試験を
行った。その結果を表９に示す。なお、試験はＶｉｖａ
ｃｅ４００（富士ゼロックス社製）改造機を使用して行
った。また、試験方法および評価基準は、次の通りであ
る。 １）帯電量 表４と同じ方法により測定したものである。 ２）現像性（現像重量） 帯電初期（帯電レベルが１８〜２５μＣ／ｇの範囲にあ
るものを使用した）に一定濃度のソリッドを現像し、そ
の単位面積当たりのトナー重量を測定した。 ３）転写効率 １０万枚コピー後の転写効率を下記の式により求めた。

【数２】 ４）感材摩耗量 表４と同じ方法で測定したものである。 ５）トナー消費量（コピー可能枚数） ６００ｇのトナーを消費する間に採れるコピーサンプル
（和文Ａ３）の枚数で評価した。 ６）細線再現性 下記の式で表す。 細線再現性＝定着後の線（line）の太さ／原稿の線（li
ne）の太さ ７）画質欠陥 １０万枚コピーを採取して、コピーの画質と感光体表面
の欠陥を観察した。 問題なし：１０万枚コピー採取間および１０万枚後に黒
点、黒筋、カブリ等の画質欠陥、感光体表面の傷が観察
されなかった。 ＊１：１０００枚コピー程度よりソリッドの濃度ムラ、
画像の欠けが発生した。 ＊２：２０００枚コピー程度よりソリッドの濃度ムラ、
画像の欠けが発生した。 ＊３：８０００枚コピー程度よりソリッドの濃度ムラ、
画像の欠けが発生した。 ＊４：１２００枚コピー程度よりソリッドの濃度ムラ、
画像の欠けが発生した。

【００７０】

【表９】 トナー粒子のトナーが大きくなるとトナー消費量が多く
なり、また、各比較例の現像剤組成物では転写効率が悪
いことが、上記の表９からわかる。

【００７１】実施例３１ スチレン−アクリル酸ブチル共重合体（８０／２０） １００部 カ−ボンブラック（Ｒ−３３０：キャボット社製） １０部 低分子量ポリプロピレン（ビスコール６６０Ｐ：三洋化成社製） ５部 帯電制御剤（ボントロンＰ−５１：オリエント化学社製） １部 上記成分をバンバリーミキサーにより溶融混練し、冷却
後、ジェットミルにより微粉砕を行い、さらに、微粉砕
物を分級機により分級して平均粒径１１μｍのトナーを
得た。このトナー１００部、平均粒径０．０５μｍの二
酸化チタン微粒子１部および平均粒径０．７μｍの球形
シリカ微粒子（嵩密度約５００ｇ／ｌ）０．５部をヘン
シェルミキサーにより分散混合してトナーを調製した。
一方、 マグネタイト（ＥＰＴ−１０００：戸田工業社製） ７０部 スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体（８０／２０） ２４部 ポリフッ化ビニリデン（ＫＹＮＡＲ：Ｐｅｎｎ Ｗａｌｔ社製） ６部 上記成分を加圧ニーダーで溶融混練し、さらにターボミ
ルおよび分級機を用いて粉砕分級を行い、平均粒径５０
μｍのキャリアを得た。上記トナー１０部とこの磁性キ
ャリア９０部を混合して二成分現像剤を得た。

【００７２】実施例３２ 実施例３１と同一組成のものを混練、粉砕、分級して得
られた平均粒径１１μｍのトナー１００部、平均粒径
０．００７μｍの疎水性コロイダルシリカ（Ｒ８１２：
デグサ社製）０．５部および平均粒径０．７μｍの球形
シリカ微粒子（嵩密度約５００ｇ／ｌ）０．５部をヘン
シェルミキサーにより分散混合してトナーを調製した。
このトナー１０部と実施例３１と同様の手法により得た
磁性キャリア９０部を混合して二成分現像剤とした。 実施例３３ 実施例３１と同一組成のものを混練、粉砕、分級して得
られた平均粒径１１μｍのトナー１００部および平均粒
径０．０５μｍの二酸化チタン微粒子１部をヘンシェル
ミキサーにより分散混合してトナーを調製した。次に、
実施例３１と同様の手法により得た磁性キャリアを用
い、キャリア全重量に対して０．１重量％に相当する量
の平均粒径０．７μｍの球形シリカ微粒子（嵩密度約５
００ｇ／ｌ）を加え、Ｖ型ブレンダーにて混合した。こ
のようにして処理したキャリア９０部と上記トナー１０
部を混合して二成分現像剤を得た。 実施例３４ 実施例３３で得られたトナー１０部と平均粒径０．７μ
ｍの球形シリカ微粒子（嵩密度約５００ｇ／ｌ）０．１
部を実施例３１と同様の手法により得た磁性キャリア８
９．９部を用い、Ｖ型ブレンダーにて混合して二成分現
像剤を得た。

【００７３】比較例２２ 球形シリカ微粒子を除いたトナーを用いた以外は、実施
例３１と同様の手法によって二成分現像剤を得た。 比較例２３ 球形シリカ微粒子を除いたキャリアを用いた以外は、実
施例３２と同様の手法によって二成分現像剤を得た。 比較例２４ 球形シリカ微粒子に代えて平均粒径約５．０μｍのステ
アリン酸亜鉛微粒子を用いた以外は、実施例３１と同様
の手法によって二成分現像剤を得た。 比較例２５ 球形シリカ微粒子に代えて、低分子量ポリエチレン（２
００Ｐ：三井石油化学社製）を冷凍粉砕にて平均粒径約
９．０μｍに調製したものを用いた以外は、実施例３１
と同様の手法によって二成分現像剤を得た。

【００７４】上記各実施例３１〜３４および比較例２２
〜２５で得られた二成分現像剤を用い、ＡＢＬＥ−３３
００（富士ゼロックス社製）改造機で連続複写試験を行
った。その結果を表１０に示す。また、試験方法および
評価基準は、次の通りである。 １）付着手法 インタラクション抑制剤（クリーニング向上剤）の処理
形態を示す。 ２）感材表面傷 ２万枚コピーを採取し、その感光体表面をルーペにより
観察した。 問題なし：２万枚コピー採取間および２万枚後にも感光
体表面に傷が観察されなかった。 Ｇ１：遊離磁性粉、付着キャリアが原因と思われる傷が
感光体表面に多数発生した。 Ｇ２：感光体表面にトナーフィルミングが発生した。 ３）画質欠陥 １万枚コピーを採取し、画質を評価した。 問題なし：１万枚コピー採取間および１万枚採取後に黒
点、黒筋、カブリ等の画質欠陥、感光体表面の傷が観察
されなかった。 ＊１：２００枚コピー程度よりクリーニングに起因する
黒線、黒点が発生した。 ＊２：１００枚コピー程度より部分カブリが発生し、２
００枚コピー程度より全面カブリが発生した。 ＊３：２００枚コピー程度より部分カブリが発生した。

【００７５】

【表１０】 磁性粒子を含有するキャリアを用いた実施例３１〜３４
でも、やはり感光体表面が良好に保たれ、画質特性に優
れていることが、上記の表１０からわかる。

【００７６】実施例３５ 結着樹脂［スチレン−アクリル酸ブチル共重合体（70／30）］ ４９部 磁性粉（ＥＰＴ−１０００：戸田工業社製） ４５部 低分子量ポリプロピレン（ビスコール６６０Ｐ：三洋化成社製） ４部 帯電制御剤（Ｐ−５１：オリエント化学工業社製） ２部 上記成分をヘンシェルミキサーにより粉体混合し、これ
をエクストルーダーで加熱溶融混練し、冷却後粉砕し、
分級機にて分級して平均粒径１１μｍのトナー粒子を得
た。このトナー１００部、平均粒径０．０１２μｍの疎
水性シリカ微粒子０．４部および平均粒径０．７μｍの
球形シリカ微粒子（嵩密度約５７０ｇ／ｌ）（ＫＭＰ−
１０５：信越化学社製）０．５部をヘンシェルミキサー
によって分散混合して一成分トナーを調製した。

【００７７】実施例３６ 平均粒径０．７μｍの球形シリカ微粒子に代えて平均粒
径０．１μｍの球形シリカ微粒子（嵩密度約４００ｇ／
ｌ）を用いた以外は、実施例３５と同様の手法によって
一成分トナーを調製した。 実施例３７ 平均粒径０．７μｍの球形シリカ微粒子に代えて平均粒
径０．０５μｍの球形シリカ微粒子（嵩密度約３５０ｇ
／ｌ）を用いた以外は、実施例３５と同様の手法によっ
て一成分トナーを調製た。 実施例３８ 平均粒径０．７μｍの球形シリカ微粒子に代えて平均粒
径３．０μｍの球形シリカ微粒子（嵩密度約５２０ｇ／
ｌ）を用いた以外は、実施例３５と同様の手法によって
一成分トナーを調製た。 比較例２６ 球形シリカ微粒子を用いなかった以外は、実施例３５と
同様の手法によって一成分トナーを調製した。

【００７８】比較例２７ 平均粒径０．７μｍの球形シリカ微粒子に代えて、低分
子量ポリエチレン（２００Ｐ：三井石油化学社製）を冷
凍粉砕後分級して平均粒径約９μｍに調製したものを用
いた以外は、実施例３５と同様の手法によって一成分ト
ナーを調製した。 比較例２８ 平均粒径０．７μｍの球形シリカ微粒子に代えて平均粒
径約５．０μｍのステアリン酸亜鉛微粒子を用いた以外
は、実施例３５と同様の手法によって一成分トナーを調
製した。 比較例２９ 平均粒径０．７μｍの球形シリカ微粒子に代えて平均粒
径約０．０５μｍの二酸化チタン微粒子を用いた以外
は、実施例３５と同様の手法によって一成分トナーを調
製した。

【００７９】上記各実施例３５〜３８および比較例２６
〜２９で得られた現像剤組成物について、特性評価試験
を行った。その結果を表１１に示す。なお、試験はＦＸ
−２７００（富士ゼロックス社製）改造機を使用して行
った。また、試験方法および評価基準は、次の通りであ
る。 １）画像濃度 初期画像濃度を光学濃度（マクベス濃度計：マクベス社
製）１．２〜１．３の範囲に合わせてから５０００枚コ
ピーし、５０枚おきに抜き取った１００枚の画像サンプ
ルの光学濃度を測定した。その測定値中の最少光学濃度
の値を下記のごとくランク付けして表す。 Ｇ１：１．０以上 Ｇ２：０．８５以上〜１．０未満 Ｇ３：０．８５未満 ２）クリーニング性能 ５ｃｍ幅の黒帯について、未転写の状態で、９９９枚モ
ードを２回繰り返してブレードクリーニングを行った。
この評価はストレステストであり、Ｇ１〜Ｇ３は通常の
コピー時には問題がなく、また、Ｇ４〜Ｇ５は通常のコ
ピー時にもプアクリーニングが発生する。 Ｇ１：問題なく感光体表面のトナーをクリーニングする
ことができた。 Ｇ２：１８００枚およびそれ以上になると、若干プアク
リーニングが発生した。 Ｇ３：１２００枚〜１７９９枚でプアクリーニングが発
生した。 Ｇ４：３００枚〜１１９９枚でプアクリーニングが発生
した。 Ｇ５：２９９枚以下でプアクリーニングが発生した。 ３）感材摩耗量 ５０００枚コピーを採取した後、感光体摩耗量を測定し
た。 ４）画質欠陥 ５０００枚コピーを採取して、コピーの画質と感光体表
面の欠陥を観察した。 問題なし：５０００枚コピー採取間および５０００枚後
に黒点、黒筋、かぶり等の画質欠陥、感光体表面の傷が
観察されなかった。 ＊１：５５０枚コピー程度よりクリーニングに起因する
黒筋、感光体傷による黒点が発生した。 ＊２：９００枚コピー程度よりフィルミングによる黒点
が発生した。 ＊３：７００枚コピー程度よりフィルミングによる黒点
が発生した。 ＊４：１５０枚コピー程度よりクリーニングに起因する
黒筋、感光体傷による黒点が発生した。

【００８０】

【表１１】 磁性粒子を含有する一成分トナーを用いた実施例３５〜
３８では、画像濃度を損なうことなく、クリーニング性
能が良好で、感光体摩耗量が少なく、画質特性に優れて
いることが、上記の表１１からわかる。

【００８１】実施例３９ 下記に示す外添工程における条件は、ヘンシェルミキサ
ーでは周速４０ｍ／ｓｅｃで１５分間の攪拌とし、Ｖ型
ブレンダーでは４０ｒｐｍで２０分間の攪拌とした。 スチレン−アクリル酸ブチル共重合体（８０／２０） ６０部 カ−ボンブラック（Ｒ−３３０：キャボット社製） １０部 低分子量ポリプロピレン（ビスコール６６０Ｐ：三洋化成社製） ５部 帯電制御剤（Ｐ−５１：オリエント化学社製） ２部 上記成分をバンバリーミキサーにより溶融混練し、冷却
後、ジェットミルにより微粉砕し、分級機により分級し
て平均粒径１１μｍのトナーを得た。このトナー１００
部に対して第一段階で平均粒径０．０５μｍの二酸化チ
タン微粒子１部を添加し、ヘンシェルミキサーで分散混
合を行い、その後第二段階でそのトナー粒子に平均粒径
０．７μｍの球形シリカ微粒子（ＫＭＰ−１０５：信越
化学社製）０．５部を添加し、ヘンシェルミキサーで分
散混合してトナーを調製した。次に、フッ化ビニリデン
−ヘキサフロロプロピレン共重合体４部をジメチルホル
ムアミド１００部に溶解して被覆用溶液を調製し、平均
粒径１００μｍの球状酸化鉄粉５００部を流動床コーテ
ィング装置内で流動化させて上記被覆用溶液を噴霧し、
脱溶媒してキャリアを得た。上記トナー５部とキャリア
９５部を混合して現像剤組成物を得た。

【００８２】実施例４０ 二酸化チタンおよび球形シリカ微粒子の外添方法が、第
一段階で平均粒径０．０５μｍの二酸化チタン微粒子１
部を添加し、Ｖ型ブレンダーで分散混合を行い、その後
第二段階でそのトナー粒子に平均粒径０．７μｍの球形
シリカ微粒子（ＫＭＰ−１０５：信越化学社製）０．５
部を添加し、Ｖ型ブレンダーで分散混合を行う方法であ
る以外は、実施例３９と同様にして現像剤組成物を得
た。 実施例４１ 二酸化チタンおよび球形シリカ微粒子の外添方法が、第
一段階で平均粒径０．０５μｍの二酸化チタン微粒子１
部を添加し、ヘンシェルミキサーで分散混合を行い、そ
の後第二段階でそのトナー粒子に平均粒径０．７μｍの
球形シリカ微粒子（ＫＭＰ−１０５：信越化学社製）
０．５部を添加し、Ｖ型ブレンダーで分散混合を行う方
法である以外は、実施例３９と同様にして現像剤組成物
を得た。 実施例４２ 二酸化チタンおよび球形シリカ微粒子をヘンシェルミキ
サーで同時に外添混合処理する他は、実施例３９と同様
にして現像剤組成物を得た。 実施例４３ 二酸化チタンおよび球形シリカ微粒子をＶ型ブレンダー
で同時に外添混合処理する他は、実施例３９と同様にし
て現像剤組成物を得た。 実施例４４ 二酸化チタンおよび球形シリカ微粒子の外添方法が、第
一段階で平均粒径０．７μｍの球形シリカ微粒子（ＫＭ
Ｐ−１０５：信越化学社製）０．５部を添加し、ヘンシ
ェルミキサーで分散混合を行い、その後第二段階でその
トナー粒子に平均粒径０．０５μｍの二酸化チタン微粒
子１部を添加し、ヘンシェルミキサーで分散混合を行う
方法である以外は、実施例３９と同様にして現像剤組成
物を得た。 実施例４５ 二酸化チタンおよび球形シリカ微粒子の外添方法が、第
一段階で平均粒径０．７μｍの球形シリカ微粒子（ＫＭ
Ｐ−１０５：信越化学社製）０．５部を添加し、Ｖ型ブ
レンダーで分散混合を行い、その後第二段階でそのトナ
ー粒子に平均粒径０．０５μｍの二酸化チタン微粒子
０．５部を添加し、Ｖ型ブレンダーで分散混合を行う方
法である以外は、実施例３９と同様にして現像剤組成物
を得た。

【００８３】上記実施例３９〜４５で得られた現像剤組
成物について、特性評価試験を行った。その結果を表１
２に示す。なお、試験はＶｉｖａｃｅ４００（富士ゼロ
ックス社製）改造機を使用して行った。また、試験方法
および評価基準は、次の通りである。 １）帯電量 表４と同じ方法により測定したものである。 ２）トナー流動性、トナー搬送性 オーガータイプトナー供給機を用い、トナー搬送性をテ
ストした。１分間に供給されるトナー重量（ｇ）を指数
とした。指数の高いトナーほど、流動性および搬送性が
よく、自動濃度コントロール応答性にも優れている。 ３）クリーニング性能 ５ｃｍ幅の黒帯について、未転写の状態で、９９９枚モ
ードを４回繰り返してブレードクリーニングを行った。
この評価はストレステストであり、Ｇ１〜Ｇ３は通常の
コピー時には問題がない。 Ｇ１：問題なく感光体表面のトナーをクリーニングする
ことができた。 Ｇ２：３５００枚およびそれ以上になると、若干プアク
リーニングが発生した。 Ｇ３：１５００枚〜３４９９枚でプアクリーニングが発
生した。 ４）感材摩耗量 ２０万枚コピーを採取した後、感光体摩耗量を測定し
た。 ５）画質欠陥 ２０万枚コピーを採取して、コピーの画質と感光体表面
の欠陥を観察した。 問題なし：２０万枚コピー採取間および２０万枚後に黒
点、黒筋、カブリ等の画質欠陥、感光体表面の傷が観察
されなかった。 ＊１：１５万枚コピー程度よりクリーニング不良に起因
する黒筋、感光体傷による黒点が発生した。 ＊２：１３万５千枚コピー程度よりクリーニング不良に
起因する黒筋、感光体傷による黒点が発生した。 ＊３：１２万枚コピー程度よりクリーニング不良に起因
する黒筋、感光体傷による黒点が発生した。 ＊４：１１万５千枚コピー程度よりクリーニング不良に
起因する黒筋、感光体傷による黒点が発生した。

【００８４】

【表１２】 上記の表１２から明らかなように、無機化合物を第一段
階で添加し、次いで球形シリカを第２段階で添加する外
添順序（実施例３９〜４１）が、他の外添順序に比し、
球形シリカの良特性が充分に発揮されることがわかる。

【００８５】実施例４６ スチレン−アクリル酸ブチル共重合体（８０／２０） １００部 カ−ボンブラック（Ｒ−３３０：キャボット社製） １０部 低分子量ポリプロピレン（ビスコール６６０Ｐ：三洋化成社製） ５部 帯電制御剤（ボントロンＰ−５１：オリエント化学工業社製） １部 上記成分をバンバリーミキサーで溶融混練し、冷却後、
ジェットミルにより微粉砕し、さらに、微粉砕物を分級
機にて分級して平均粒径１１μｍのトナー粒子を得た。
このトナー１００部、平均粒径０．０５μｍの二酸化チ
タン微粒子１部および平均粒径０．７μｍの球形シリカ
微粒子（ＫＭＰ−１０５：信越化学社製）０．５部をヘ
ンシェルミキサーによって分散混合してトナーを調製し
た。一方、５０μｍフェライト球形粒子にスチレン−メ
タクリル酸ブチル（８０／２０）をニーダーコーターで
コーティングしてキャリアを得た。上記トナーとこのキ
ャリアを５：９５の重量比になるように混合して二成分
現像剤とした。

【００８６】実施例４７ 実施例４６と同一組成のものを混練、粉砕、分級して得
られた平均粒径１１μｍのトナー１００部、平均粒径
０．００７μｍの疎水性コロイダルシリカ（Ｒ８１２：
デグサ社製）０．５部および平均粒径３．０μｍの球形
シリカ微粒子（嵩密度約５２０ｇ／ｌ）０．５部をヘン
シェルミキサーにより分散混合してトナーを調製した。
このトナーと実施例４６と同じ方法で得たキャリアを
５：９５の重量比になるように混合して二成分現像剤と
した。 実施例４８ 実施例４６と同一組成のものを混練、粉砕、分級して得
られた平均粒径１１μｍのトナー１００部、平均粒径
０．００７μｍの疎水性コロイダルシリカ（Ｒ８１２：
デグサ社製）０．５部および平均粒径０．０５μｍの球
形シリカ微粒子（嵩密度約３５０ｇ／ｌ）０．５部をヘ
ンシェルミキサーにより分散混合してトナーを調製し
た。このトナーと実施例４６と同じ方法で得たキャリア
を５：９５の重量比になるように混合して二成分現像剤
とした。

【００８７】比較例３０ 球形シリカ微粒子を用いなかった以外は、実施例４６と
同様の手法によって二成分現像剤を得た。 比較例３１ 球形シリカ微粒子を用いなかった以外は、実施例４７と
同様の手法によって二成分現像剤を得た。 比較例３２ 球形シリカ微粒子に代えて平均粒径約５．０μｍのステ
アリン酸亜鉛微粒子を用いた以外は、実施例４６と同様
の手法によって二成分現像剤を得た。 比較例３３ 球形シリカ微粒子に代えて、低分子量ポリエチレン（２
００Ｐ：三井石油化学社製）を冷凍粉砕して平均粒径約
９．０μｍに調製したものを用いた以外は、実施例４６
と同様の手法によって二成分現像剤を得た。 比較例３４ 球形シリカ微粒子に代えて平均粒径約０．５μｍのポリ
メタクリル酸メチル微粒子を用いた以外は、実施例４６
と同様の手法によって二成分現像剤を得た。 比較例３５ 球形シリカ微粒子に代えて、チタンカップリング剤で表
面処理した平均粒径約０．５μｍの炭化ケイ素微粉末を
用いた以外は、実施例４６と同様の手法によって二成分
現像剤を得た。

【００８８】上記各実施例４６〜４８および比較例３０
〜３５で得られた二成分現像剤を用い、有機ベルト感光
体とブレードクリーニング装置を有するＦＸ−５０７５
（富士ゼロックス社製）改造機で連続複写試験を行っ
た。その結果を表１３に示す。また、試験方法および評
価基準は、次の通りである。 １）帯電量 表４と同じ方法により測定したものである。 ２）クリーニング性能 表４と同じ方法により測定したものである。 ３）画質欠陥 １０万枚コピーを採取して、コピーの画質と感光体表面
の欠陥を観察した。 問題なし：１０万枚コピー採取間および１０万枚後に黒
点、黒筋、カブリ等の画質欠陥、感光体表面の傷が観察
されなかった。 ＊１：８００枚コピー程度よりクリーニング不良に起因
する黒筋、感光体傷による黒点が発生した。 ＊２：２００枚コピー程度よりクリーニング不良に起因
する黒筋、感光体傷による黒点が発生した。 ＊３：８００枚コピー程度よりフィルミングによる黒筋
が発生し、帯電不良によるカブリが５万枚程度より発生
した。 ＊４：１０００枚コピー程度よりフィルミングによる黒
筋が発生した。 ＊５：２０００枚コピー程度よりフィルミングによる黒
筋が発生した。 ＊６：感光体の摩耗による端カブリが２万枚程度より発
生し、ブレード傷によるプアクリーニングが２０００枚
程度より発生した。

【００８９】

【表１３】

【００９０】

【発明の効果】本発明の静電荷像現像用トナーは、トナ
ー粒子表面に嵩密度が３００ｇ／ｌ以上の球形シリカ微
粒子、中でも爆燃法により製造される平均粒径０．０５
μｍ〜３．０μｍのシリカ微粒子を付着させることによ
り、球形シリカ微粒子の有する硬く変形し難い等の特性
により、素材独自がフィルミングを発生することがな
い。また、トナー粒子と対象体の間に適度な空隙を設け
ることが可能であり、かつ、真球状であるのでトナー粒
子、感光体、帯電付与部材との接触面積が非常に小さく
均一になる。したがって、トナーの付着力低減効果が大
きい。さらに球形シリカ微粒子は、コロの役割を果たす
ため高ストレス下（高荷重、高速度等）でトナー粒子に
埋没し難く、例え少々埋没しても脱離、復帰が可能であ
る。したがって、長期にわたって流動性およびクリーニ
ング性が良好であり、環境安定性および耐久性に優れて
いる。さらに、感光体表面、二成分現像方式で用いられ
るキャリヤ表面、あるいは一成分現像方式で用いられる
帯電付与部材表面に対してトナーフィルミング現象が起
こらないので、形成されたコピー画像には、白ぬけ、像
ぼけ等の画像欠陥が発生することがなく、高寿命、高信
頼性の現像材を提供することができる。

【００９１】特に、球形シリカ微粒子として、低摩擦係
数０．６０以下のものを用いた場合には、感光体表面、
トナー、クリーニング部材とのインタラクションを低減
し、クリーニング性が向上することは勿論のこと、トナ
ーインパクションの防止による現像剤寿命の延長を図る
ことができる。また、カップリング剤処理または疎水化
処理したものを用いた場合には、耐環境依存性および保
存安定性の向上が図られる。また、高画質を達成するべ
く、平均体積粒径が４〜１０μｍの範囲にあるトナーを
用いた場合には、球形シリカ微粒子を用いることによ
り、現像性および転写性の改善が図られ、結果としてト
ナー消費量の低減が可能となる。また、トナーの結着樹
脂として、平均分子量が１０００〜５万の範囲および１
０万〜１００万の範囲にそれぞれ少なくとも１つの分子
量ピークを有する２山分布のスチレン−アクリル系樹脂
を用いた系でのトナーに球形シリカ微粒子を用いること
により、低温定着を達成し、かつ帯電付与部材および感
光体へのインパクションあるいはフィルミングのない現
像剤を提供する。一方、本発明の静電荷像現像剤は、磁
性体微粒子をキャリアまたはトナー成分として用いた場
合でも、感光体表面における傷の発生を低減することが
可能となる。

【００９２】さらに、本発明によれば、無機化合物およ
び上記シリカを２段階に分けてトナー粒子と混合するこ
とにより、上述した球形シリカ微粒子の良特性を充分に
発揮することができる。また、ベルト感光体上に静電潜
像を形成し、現像剤にてトナー画像を形成し、そのトナ
ー画像を転写体上に転写し、感光体上に残留するトナー
をクリーニング部材で除去する画像形成方法、例えば、
高速で現像、転写、定着、クリーニングが行われる電子
写真プロセスにおいて、球形シリカ微粒子が付着したト
ナーを用いることにより、ベルト感光体のシーム部分に
おけるクリーニング不良を防止することができる。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁵ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｇ０３Ｇ 9/107 Ｇ０３Ｇ 9/08 ３８１ 9/10 ３３１ (72)発明者 青木 孝義 神奈川県南足柄市竹松1600番地 富士ゼロ ックス株式会社竹松事業所内

Claims (14)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 結着樹脂および着色剤を少なくとも含有
   する静電荷像現像用トナーと、ほぼ球形の爆燃法により
   得られたシリカ微粒子を含有することを特徴とする静電
   荷像現像剤。
2. 【請求項２】 ほぼ球形の爆燃法により得られたシリカ
   微粒子は、摩擦係数が０．６０以下である請求項１に記
   載の静電荷像現像剤。
3. 【請求項３】 ほぼ球形の爆燃法により得られたシリカ
   微粒子がカップリング剤で処理されたものである請求項
   １に記載の静電荷像現像剤。
4. 【請求項４】 ほぼ球形の爆燃法により得られたシリカ
   微粒子が疎水化処理されたものである請求項１に記載の
   静電荷像現像剤。
5. 【請求項５】 結着樹脂は、平均分子量が１０００ない
   し５万の範囲および１０万ないし１００万の範囲にそれ
   ぞれ少なくとも１つの分子量ピークを有するスチレン−
   アクリル系樹脂である請求項１に記載の静電荷像現像
   剤。
6. 【請求項６】 静電荷像現像用トナーは、トナー粒子の
   体積平均粒径が４μｍないし１０μｍである請求項１に
   記載の静電荷像現像剤。
7. 【請求項７】 樹脂中に磁性体微粒子を分散してなる磁
   性粒子をキァリアとして用いる請求項１に記載の静電荷
   像現像剤。
8. 【請求項８】 静電荷像現像用トナーは、樹脂中に磁性
   体微粉末を分散してなる磁性トナーである請求項１に記
   載の静電荷像現像剤。
9. 【請求項９】 磁性トナー粒子が体積平均粒径２０μｍ
   以下の磁性トナーである請求項８に記載の静電荷像現像
   剤。
10. 【請求項１０】 結着樹脂および着色剤を少なくとも含
    有する静電荷像現像用トナーに、無機化合物とほぼ球形
    の爆燃法により得られたシリカ微粒子を添加混合する静
    電荷像現像剤の製造方法において、無機化合物を添加混
    合処理する工程およびほぼ球形の爆燃法により得られた
    シリカ微粒子を添加混合処理する工程を有することを特
    徴とする静電荷像現像剤の製造方法。
11. 【請求項１１】 無機化合物の平均粒径が０．１μｍ以
    下である請求項１０に記載の静電荷像現像剤の製造方
    法。
12. 【請求項１２】 ベルト感光体上に静電潜像を形成し、
    現像剤にてトナー画像を形成し、該トナー画像を転写体
    上に転写し、感光体上に残留したトナーをクリーニング
    部材で除去する画像形成方法において、ほぼ球形の爆燃
    法により得られたシリカ微粒子を添加含有してなるトナ
    ーでトナー画像を形成することを特徴とする画像形成方
    法。
13. 【請求項１３】 ベルト感光体が有機感光体である請求
    項１２に記載の画像形成方法。
14. 【請求項１４】 クリーニング部材がブレードである請
    求項１２に記載の画像形成方法。