JP6283615B2 - 無線充電器用磁場遮蔽シート及びその製造方法と、それを用いた無線充電器用受信装置 - Google Patents

Description

本発明は、無線充電器用磁場遮蔽シート及びその製造方法と、それを用いた無線充電器用受信装置に関し、特に、携帯端末機器などに充電器機能を非接触（無線）方式で実現するときに発生する交流磁場が携帯端末機器などの本体に及ぼす影響を遮断する、電力伝送効率に優れた無線充電器用磁場遮蔽シート及びその製造方法と、それを用いた無線充電器用受信装置に関する。

携帯端末機、ビデオカメラなどの電子機器に搭載された二次電池の充電方法には、２つのタイプの充電方式、すなわち、接触型充電方式と非接触型充電方式がある。接触型充電方式は、受電装置の電極と給電装置の電極とを直接接触させることによって充電を行う方式である。

接触型充電方式は、その装置構造が単純であるので、幅広い応用分野で一般的に使用されてきたが、電子機器の小型化及び軽量化に伴って各種電子機器の重量が軽くなるにつれて、受電装置の電極と給電装置の電極との間の接触圧が不足し、充電不良（充電エラー）を起こすなどの問題が生じている。また、二次電池は熱に弱く、電池の温度上昇を防止する必要があるため、過放電及び過充電を起こさないように回路設計に注意を払わなければならなかった。このような問題に対処するために、最近では、非接触型充電方式が検討されている。

非接触型充電方式は、受電装置と給電装置の両方にコイルを設置することによって、電磁誘導を用いた充電方式である。

非接触型充電器は、フェライトコアを磁心とし、その周りにコイルを巻回することによって小型化を実現している。また、小型化及び薄型化のために、フェライト粉末とアモルファス粉末とを混合して樹脂基板を形成し、この樹脂基板にコイルなどを実装する技術が提案された。しかし、フェライトは薄く加工すると脆くなり、且つ耐衝撃性が弱くなるため、機器の落下または衝突などによって受電システムに欠陥が発生するという問題があった。

また、電子機器の薄型化に対応して受電部分を薄型化するために、そのコイルとして、金属粉末ペーストを印刷して形成された平面コイルを採用した。この平面コイル及び磁性シートを用いて、結合を強化する構造が提案されている。これらの提案された構造では、磁性体（磁性シート）が、１次、２次コイル間の結合を強化するためのコア材として使用されている。

一方、送電速度が大きくなると、隣接した変圧器間の欠陥だけでなく、その周辺部品で発熱による欠陥が発生しやすい。すなわち、平面コイルを使用する場合、平面コイルを通過する磁束が機器内部の基板などに連結されて、電磁誘導により発生する渦電流によって装置内部が発熱するようになる。その結果、大きな電力を送信できないため、充電時間が長くかかるなどの問題があった。

このような問題に対処するために、磁性体（磁性シート）は、裏面に対するシールド材（ｓｈｉｅｌｄｉｎｇ ｍｅｍｂｅｒ）としても用いられている。十分なシールド効果を得るために、この磁性体（磁性シート）は、透磁率が大きく、且つ面積及び厚さが大きいほど好ましく、より有効なシールド効果を得ることができる。

このような磁場遮蔽シートには、非晶質リボン、フェライト、磁性粉末が含まれたポリマーシートなどのような磁性体を使用するのが一般的である。磁場遮蔽及び付加機能の性能を向上させための磁場集束効果については、磁気透磁率の高い非晶質リボン、フェライト、磁性粉末が含まれたポリマーシートの順で良好である。

従来の非接触型充電システムの受電装置は、送電効率向上のための結合強化、発熱抑制のためのシールド性を向上させるために、１次コイル側とは反対の面、すなわち、２次コイルの表面に高透磁率及び大きな体積の磁性体（磁性シート）を配置する。このような配置では、１次コイルのインダクタンスの変動が大きくなり、磁性体と１次コイルとの相対位置関係によって、共振回路の動作条件が十分な効果を発揮できる共振条件からずれてしまう問題が発生する。

特許文献１には、上記の問題を解決するために、共振性を向上させ、また、発熱を抑制することができる受電装置を提供することによって、受電装置を用いた電子機器及び受電システムは、送電電力を大きくすることが可能となり、充電時間の短縮が可能な技術を提案している。

すなわち、特許文献１には、スパイラルコイル（受電側スパイラルコイル：２次コイル）と二次電池との間、及び整流器と前記スパイラルコイルとの間の少なくとも１箇所に複数の磁性シート（磁性リボン）を含む複合磁性体を配置することによって、給電側スパイラルコイル（１次コイル）から発生した磁束が回路基板及び二次電池などに鎖交するのを防止し、誘導起電力（電磁誘導）に起因するノイズ及び発熱を抑制しながら、２次コイルの有無による１次コイルのインダクタンス変動量を制御することで、１次コイルが構成する共振回路の共振性を向上させて発振を効果的に制御できる技術を提案している。

前記複合磁性体は、スパイラルコイルと隣接した第１磁性シートの第１磁気抵抗が６０より小さいか又は同一であり、第１磁性シートに積層される第２磁性シートの第２磁気抵抗が１００より大きいか又は同一であるように設定され、（第２磁気抵抗／第１磁気抵抗）値が１．０より大きいか又は同一であるように設定している。

前記第１磁性シートは、第１非晶質リボンの両面に接着層を用いてポリカーボネート樹脂をそれぞれ接着して製造し、第２磁性シートは、相対的に比透磁率がさらに大きい第２非晶質リボンの両面に接着層を用いてポリカーボネート樹脂をそれぞれ接着して製造した後、第１磁性シートと第２磁性シートとを接着層を挟んで一体に接着させている。

一方、フェライトシートまたは磁性粉末を含有したポリマーシートの場合、非晶質リボンに比べて磁気透磁率が多少低く、このような低い磁気透磁率の性能を改善しようとする場合、数十ｕｍの厚さの薄板である非晶質リボンに比べて厚さが厚くなるため、端末機のスリム化傾向に対応し難い部分がある。

また、磁気透磁率が高い非晶質リボンの場合は、リボン自体が金属薄板なので厚さに対する負担はないが、電力伝送に用いられる１００ｋＨｚの周波数による交流磁場が非晶質リボンに印加されるとき、リボン表面の渦電流（Ｅｄｄｙ Ｃｕｒｒｅｎｔ）の影響による応用機能の低下、並びに無線充電時における効率の低下および発熱などの問題点が発生する。

Ｃｏ系やＦｅ系非晶質リボンの場合は、熱処理を通じて若干の表面抵抗を高めることはできるが、渦電流の影響をさらに低くするために、リボンの表面積を減少させるフレーク（Ｆｌａｋｅ）などの加工が施される場合に、磁気透磁率が著しく低下して、遮蔽シートとしての機能が大きく低下する。

また、無線充電器の場合、充電器の効率を最大限に高めるために、電力伝送送信機に、受信部との整合（ａｌｉｇｎ）を助ける永久磁石を採用した構造が多いが、永久磁石の直流磁場によって、薄い遮蔽シートは着磁（飽和）現象が発生して性能が低下したり、また電力伝送効率が急激に低下したりするという問題が生じる。

これによって、永久磁石の影響を受けずに遮蔽特性を奏するために、従来は、遮蔽シートの厚さを０．５Ｔ以上に非常に厚くしないと高い電力伝送効率を維持できないので、携帯端末機のスリム化を達成するための大きな障害となっている。
公開特許第１０−２０１０−００３１１３９号

無線充電器の２次コイルに誘導される電圧は、ファラデーの法則（Ｆａｒａｄａｙ'ｓ ｌａｗ）とレンツの法則（Ｌｅｎｚ'ｓ ｌａｗ）によって決定されるので、高い電圧信号を得るためには、２次コイルと鎖交する磁束の量が多いほど有利である。磁束の量は、２次コイルに含まれた軟磁性材料の量が多いほど、そして、材料の透磁率が高いほど大きくなる。特に、無線充電装置は、本質的に非接触による電力伝送であるので、送信装置の１次コイルで作られる無線電磁波を受信装置の２次コイルに集束させるためには、２次コイルが実装される磁場遮蔽シートが、透磁率の高い磁性材料からなることが必要である。

従来の無線充電器用磁場遮蔽シートは、薄膜であると共に遮蔽による発熱問題と無線充電効率を高めることができる解決方案を提示していない。そこで、本発明者は、非晶質リボンの場合、リボンがフレークされてもインダクタンス（透磁率）の減少は少なく、磁気抵抗の減少が大きくなされることによって、２次コイルの品質係数（Ｑ）が増加するという点を認識し、本発明に至った。

したがって、本発明は、上記の従来技術の問題点を解決するために提案されたもので、その目的は、非晶質リボンのフレーク処理によって渦電流（Ｅｄｄｙ Ｃｕｒｒｅｎｔ）による損失を大きく減少させることにより、携帯端末機器などの本体及びバッテリーに及ぼす磁場の影響を遮断すると同時に、２次コイルの品質係数（Ｑ）を増加させて、電力伝送効率に優れた無線充電器用磁場遮蔽シート及びその製造方法とそれを用いた無線充電器用受信装置を提供することにある。

本発明の他の目的は、非晶質リボンのフレーク処理後、圧着ラミネート処理によって非晶質リボンの細片間の隙間に接着剤を充填して水分の浸透を防止すると同時に、細片の全ての面を接着剤（誘電体）で覆うことによって、細片を相互絶縁（ｉｓｏｌａｔｉｏｎ）させて渦電流の低減を図ることで、遮蔽性能が低下することを防止できる無線充電器用磁場遮蔽シート及びその製造方法を提供することにある。

本発明の更に他の目的は、遮蔽シートの形状を無線充電器用受信装置の２次コイルと類似の形状に設定することによって、少ない数のナノ結晶粒リボンを使用しながらも高い電力伝送効率を有する無線充電器用磁場遮蔽シート及びそれを用いた無線充電器用受信装置を提供することにある。

本発明の更に他の目的は、ロールツーロール方法でフレーク及びラミネート処理を順次行うことによりシートの成形がなされるので、シートの元の厚さを維持しながら、生産性が高く、製造コストが安い無線充電器用磁場遮蔽シート及びその製造方法を提供することにある。

上記の目的を達成するために、本発明は、多数の細片に分離された非晶質リボンからなる少なくとも１層の薄板磁性シートと；前記薄板磁性シートの一面に、第１接着層を介して接着される保護フィルムと；前記薄板磁性シートの他面に、一側面に備えられた第２接着層を介して接着される両面テープと；を含み、前記多数の細片間の隙間は、前記第１接着層及び第２接着層の一部が充填されて、前記多数の細片を絶縁（ｉｓｏｌａｔｉｏｎ）させることを特徴とする無線充電器用磁場遮蔽シートを提供する。

本発明の他の特徴によれば、本発明は、少なくとも１層の非晶質リボンからなる薄膜磁性シートの両側面に、保護フィルムと、露出面にリリースフィルムが形成された両面テープとを付着して積層シートを形成するステップと；前記積層シートをフレーク処理して、前記薄膜磁性シートを多数の細片に分割するステップと；前記フレーク処理された積層シートをラミネート処理して、積層シートの平坦化及びスリム化と共に、前記保護フィルムと両面テープに備えられた第１及び第２接着層の一部を前記多数の細片の隙間に充填させて絶縁（ｉｓｏｌａｔｉｏｎ）させるステップと；を含むことを特徴とする無線充電器用磁場遮蔽シートの製造方法を提供する。

本発明の更に他の特徴によれば、本発明は、無線充電器の送信装置から電磁誘導方式で二次電池バッテリーを充電する無線充電器用受信装置において、前記送信装置から電磁誘導方式で伝送された無線高周波信号を受信するための２次コイルと；前記２次コイルと二次電池バッテリーとの間に配置され、前記無線高周波信号によって発生した磁場を遮蔽すると同時に、前記２次コイルに無線充電機能を行うのに必要な無線高周波信号を吸収するように誘導する磁場遮蔽シートと；を含み、前記磁場遮蔽シートは、多数の細片に分離された非晶質リボンからなる少なくとも１層の薄板磁性シートと；前記薄板磁性シートの一面に、第１接着層を介して接着される保護フィルムと；前記薄板磁性シートの他面に、一側面に備えられた第２接着層を介して接着される両面テープと；を含み、前記多数の細片間の隙間は、前記第１接着層及び第２接着層の一部が充填されて、前記多数の細片を絶縁（ｉｓｏｌａｔｉｏｎ）させることを特徴とする無線充電器用受信装置を提供する。

上記したように、本発明では、非晶質リボンのフレーク処理を行うことにより、渦電流（Ｅｄｄｙ Ｃｕｒｒｅｎｔ）による損失を大きく減少させて、携帯端末機器などの本体及びバッテリーに及ぼす磁場の影響を遮断すると同時に、２次コイルの品質係数（Ｑ）を増加させるので、電力伝送効率に優れている。

また、本発明では、非晶質リボンのフレーク処理後、圧着ラミネート処理によって非晶質リボンの細片間の隙間に接着剤を充填して水分の浸透を防止すると同時に、細片の全ての面を接着剤（誘電体）で覆うことによって、細片を相互絶縁（ｉｓｏｌａｔｉｏｎ）させて渦電流の低減を図り、遮蔽性能が低下するのを防止することができる。その結果、細片の全ての面を接着剤（誘電体）で覆うことによって、水分の浸透により非晶質リボンが酸化して外観の変化及び特性が悪化するのを防止することができる。

さらに、本発明では、遮蔽シートの形状を受信機コイルと類似の形状に設定することによって、少ない数のナノ結晶粒リボンを使用しながらも高い電力伝送効率を有するか、または同等の電力伝送効率を有しながら、更にシートの厚さを０．３ｍｍ以下に減少させることができるようになる。

また、本発明では、ロールツーロール方法でフレーク及びラミネート処理を順次行うことによってシートの成形がなされ得るので、シートの元の厚さを維持しながら、生産性が高く、製造コストが安いという利点が得られる。

本発明に係る無線充電器用磁場遮蔽シートを示す分解斜視図である。 第１実施例によって１枚のナノ結晶粒リボンシートを用いる例を示す断面図である。 第２実施例によって６枚のナノ結晶粒リボンシートを用いる例を示す断面図である。 各々本発明に用いられる保護フィルムと両面テープの構造を示す断面図である。 各々本発明に用いられる保護フィルムと両面テープの構造を示す断面図である。 本発明の第３実施例に係る無線充電器用磁場遮蔽シートを示す分解斜視図である。 本発明に係る無線充電器用磁場遮蔽シートを製造する工程を説明するための工程図である。 各々本発明に係る積層シートのフレーク工程を示す断面図である。 各々本発明に係る積層シートのフレーク工程を示す断面図である。 本発明に係る積層シートをフレーク処理した状態を示す断面図である。 各々本発明に係るフレーク処理された積層シートのラミネート工程を示す断面図である。 各々本発明に係るフレーク処理された積層シートのラミネート工程を示す断面図である。 本発明の第１実施例に係る無線充電器用磁場遮蔽シートをフレーク処理した後、ラミネートした状態を示す断面図である。 フレーク処理後にラミネート工程を経ていない磁場遮蔽シートの湿度テストを経た拡大写真、及び本発明に係るフレーク処理後にラミネートされた磁場遮蔽シートの湿度テストを経た後の拡大写真である。 フレーク処理後にラミネート工程を経ていない磁場遮蔽シートの湿度テストを経た拡大写真、及び本発明に係るフレーク処理後にラミネートされた磁場遮蔽シートの湿度テストを経た後の拡大写真である。 本発明の第４実施例に係る無線充電器用磁場遮蔽シートに用いられる薄板磁性シートを示す断面図である。 本発明の第４実施例に係る無線充電器用磁場遮蔽シートに用いられる薄板磁性シートを示す平面図である。 本発明に係る磁場遮蔽シートが無線充電器の受信装置に適用された構造を示す分解斜視図である。 図１６の無線充電器用受信装置がバッテリーカバーに組み立てられて携帯端末機器に結合されることを示す分解斜視図である。 ＮＦＣアンテナと無線充電器用アンテナがＦＰＣＢを使用して形成されたデュアルアンテナ構造を示す平面図である。 本発明に係る遮蔽シートの効率及び温度特性を試験するための測定構造を示した概略図である。

上述した目的、特徴及び長所は、添付の図面を参照して詳細に後述されている詳細な説明を通じてより明確になり、それによって、本発明の属する技術分野における通常の知識を有する者が本発明の技術的思想を容易に実施できるであろう。

また、本発明を説明するにあたって、本発明に関連する公知の技術に対する具体的な説明が本発明の要旨を曖昧にすると判断される場合、その詳細な説明を省略する。

添付した図１は、本発明に係る無線充電器用磁場遮蔽シートを示す分解斜視図である。図２は、第１実施例によって１枚のナノ結晶粒リボンシートを用いる例を示す断面図である。

図１及び図２を参照すると、本発明の好ましい第１実施例に係る無線充電器用磁場遮蔽シート１０は、非晶質合金またはナノ結晶粒合金のリボンを熱処理した後、フレーク処理して多数の細片２０に分離及び／またはクラックが形成された少なくとも１層以上の多層薄板磁性シート２と、前記薄板磁性シート２の上部に接着される保護フィルム１と、前記薄板磁性シート２の下部に接着される両面テープ３と、前記両面テープ３の下部に分離可能に接着されるリリースフィルム４とを含んでいる。

前記薄板磁性シート２は、例えば、非晶質合金またはナノ結晶粒合金からなる薄板のリボンを用いることができる。

前記非晶質合金は、Ｆｅ系またはＣｏ系磁性合金を用いることができ、材料コストを考慮するとき、Ｆｅ系磁性合金を用いることが好ましい。

Ｆｅ系磁性合金は、例えば、Ｆｅ−Ｓｉ−Ｂ合金を用いることができ、Ｆｅが７０〜９０ａｔｏｍｉｃ％、Ｓｉ及びＢの合計が１０〜３０ａｔｏｍｉｃ％であることが好ましい。Ｆｅとその他の金属の含量が高いほど飽和磁束密度が高くなるが、Ｆｅ元素の含量が多すぎると、非晶質を形成しにくいため、本発明では、Ｆｅの含量が７０〜９０ａｔｏｍｉｃ％であることが好ましい。また、Ｓｉ及びＢの合計が１０〜３０ａｔｏｍｉｃ％の範囲であるときに合金の非晶質形成能が最も高い。このような基本組成に、腐食を防止するためにＣｒ、Ｃｏなどの耐腐食性元素を２０ａｔｏｍｉｃ％以内に添加してもよく、他の特性を付与するように、必要によって他の金属元素を少量含めることができる。

前記Ｆｅ−Ｓｉ−Ｂ合金は、例えば、結晶化温度が５０８℃であり、キュリー温度（Ｔｃ）が３９９℃であるものを用いることができる。しかし、このような結晶化温度は、Ｓｉ及びＢの含量や、３元系合金成分以外に添加される他の金属元素及びその含量によって変動することができる。

本発明は、Ｆｅ系非晶質合金として、必要によって、Ｆｅ−Ｓｉ−Ｂ−Ｃｏ系合金を用いることができる。

一方、前記薄板磁性シート２は、Ｆｅ系ナノ結晶粒磁性合金からなる薄板のリボンを用いることができる。

Ｆｅ系ナノ結晶粒磁性合金は、次の数式１を満たす合金を用いることが好ましい。

上記数式１において、Ａは、Ｃｕ及びＡｕから選ばれる少なくとも１種の元素を、Ｄは、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｖ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｗ、Ｎｉ、Ｃｏ及び希土類元素から選ばれる少なくとも１種の元素を、Ｅは、Ｍｎ、Ａｌ、Ｇａ、Ｇｅ、Ｉｎ、Ｓｎ及び白金族元素から選ばれる少なくとも１種の元素を、Ｚは、Ｃ、Ｎ及びＰから選ばれる少なくとも１種の元素を示し、ｃ、ｄ、ｅ、ｆ、ｇ及びｈは、関係式０．０１≦ｃ≦８ａｔ％、０．０１≦ｄ≦１０ａｔ％、０≦ｅ≦１０ａｔ％、１０≦ｆ≦２５ａｔ％、３≦ｇ≦１２ａｔ％、１５≦ｆ＋ｇ＋ｈ≦３５ａｔ％をそれぞれ満たす数であり、前記合金構造の面積比で２０％以上が粒径５０ｎｍ以下の微細構造からなっている。

上記の数式１において、Ａ元素は、合金の耐食性を高め、結晶粒子の粗大化を防止すると共に、鉄損や合金の透磁率などの磁気特性を改善するために使用される。Ａ元素の含量が少なすぎると、結晶粒の粗大化抑制効果を得ることが困難である。反対に、Ａ元素の含量が多すぎると、磁気特性が劣化する。したがって、Ａ元素の含量は、０．０１〜８ａｔ％の範囲にすることが好ましい。Ｄ元素は、結晶粒の直径の均一化及び磁気変形の低減などに有効な元素である。Ｄ元素の含量は、０．０１〜１０ａｔ％の範囲にすることが好ましい。

Ｅ元素は、合金の軟磁気特性及び耐食性の改善に有効な元素である。Ｅ元素の含有量は、１０ａｔ％以下にすることが好ましい。Ｓｉ及びＢは、磁性シートの製造時における合金のアモルファス化を助成する元素である。Ｓｉの含有量は１０〜２５ａｔ％の範囲にすることが好ましく、Ｂの含有量は３〜１２ａｔ％の範囲にすることが好ましい。また、Ｓｉ及びＢ以外の合金のアモルファス化助成元素として、Ｚ元素を合金に含んでいてもよい。その場合、Ｓｉ、Ｂ及びＺ元素の総含有量は１５〜３５ａｔ％の範囲とすることが好ましい。微細結晶構造は、粒径が５〜３０ｎｍの結晶粒が合金構造中に面積比で５０〜９０％の範囲で存在する構造を実現するように形成されることが好ましい。

また、前記薄板磁性シート２に用いられるＦｅ系ナノ結晶粒磁性合金は、Ｆｅ−Ｓｉ−Ｂ−Ｃｕ−Ｎｂ合金を用いることができ、この場合、Ｆｅが７３〜８０ａｔ％、ＳｉとＢの合計が１５〜２６ａｔ％、ＣｕとＮｂの合計が１〜５ａｔ％であることが好ましい。このような組成範囲が、リボンの形状に作製された非晶質合金が後述する熱処理によりナノ相の結晶粒として容易に析出され得る。

前記保護フィルム１は、図４に示すように、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム、ポリイミドフィルム、ポリエステルフィルム、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）フィルム、ポリプロピレン（ＰＰ）フィルム、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）のようなフッ素樹脂系フィルムなどの樹脂フィルム１１を用いることができ、第１接着層１２を介して薄板磁性シート２の一側面に付着される。

また、保護フィルム１は、１〜１００μｍ、好ましくは１０〜３０ｕｍの範囲のものを用いることができ、より好ましくは、２０ｕｍの厚さを有することが良い。

本発明に用いられる保護フィルム１は、非晶質リボンシート２の一側面に付着されるとき、第１接着層１２の他面に第１接着層１２を保護するために付着されたリリースフィルム４ａは除去した上で付着される。

また、両面テープ３は、図５に示すように、例えば、ＰＥＴ（Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ）フィルムのようなフッ素樹脂系フィルムを基材３２として使用し、両側面に第２及び第３接着層３１，３３が形成されたものを用い、第２及び第３接着層３１，３３の外側面にはリリースフィルム４が付着されている。前記リリースフィルム４は、両面テープ３の製造時に一体に形成され、遮蔽シート１０を電子機器に付着するときに剥離されて除去される。

図３に示された多数の非晶質リボンシート２１〜２６を互いに接合させるために、非晶質リボンシート２１〜２６間に挿入される両面テープ３ａ〜３ｆは、両側面のリリースフィルム４，４ｂを全て除去した上で用いる。

両面テープ３，３ａ〜３ｆは、上述したような基材があるタイプと、基材なしに接着層のみで形成される無基材タイプも適用可能である。非晶質リボンシート２１〜２６間に挿入される両面テープ３ａ〜３ｆの場合、無基材タイプを使用することが薄膜化の面で好ましい。

前記第１〜第３接着層１２，３１，３３は、例えば、アクリル系接着剤を用いることができ、他の種類の接着剤を用いることももちろん可能である。

両面テープ３は、１０，２０，３０ｕｍの厚さを有するものを用いることができ、好ましくは、１０ｕｍの厚さを有することが良い。

前記遮蔽シート１０に用いられる薄板磁性シート２は、１枚当たり、例えば、１５〜３５ｕｍの厚さを有するものを用いることができる。この場合、薄板磁性シート２の熱処理後のハンドリング工程を考慮すると、薄板磁性シート２の厚さは２５〜３０ｕｍに設定されることが好ましい。リボンの厚さが薄いほど、熱処理後のハンドリング時に小さい衝撃にもリボンの割れ現象が生じ得る。

一方、無線充電器の受信装置が携帯端末機器１００のバッテリーカバー５に設置されて使用されるとき、無線充電器用磁場遮蔽シート１０は、図１６及び図１７に示すように、２次コイル（受信コイル）６が遮蔽シート１０に付着されて使用される。この場合、２次コイル６が共振回路を形成しているので、遮蔽シート１０は、２次コイル（受信コイル）６が形成する共振回路のインダクタンスに影響を及ぼすようになる。

この場合、磁場遮蔽シート１０は、送信装置からの無線電力信号が携帯端末機器１００に及ぼす影響を遮断する磁場遮蔽の役割と同時に、受信装置の２次コイル６に無線電力信号が高効率で受信されるように誘導するインダクタとしての役割を果たす。

薄板磁性シート２は、フレーク処理により多数の細片２０に分離され、多数の細片２０は、数十ｕｍ〜３ｍｍ以下の大きさを有することが好ましい。

薄板磁性シート２は、フレーク処理が行われて多数の細片２０に分離される場合、磁性シートのインダクタンス（Ｌ）値の減少よりも、磁気抵抗（Ｒ）の減少がさらに大きくなる。その結果、薄板磁性シート２のフレーク処理が行われると、受信装置の２次コイル６が形成する共振回路の品質係数（Ｑ）が増加して、電力伝送効率が増加するようになる。

また、薄板磁性シート２が多数の細片２０に分離される場合、渦電流による損失を減少させることによって、バッテリーの発熱問題を遮断できるようになる。

さらに、本発明では、薄板磁性シート２が、図１０に示すようにフレークされた後、図１３に示すようにラミネート処理されることによって、多数の細片２０間の隙間２０ａに第１及び第２接着層１２，３１の一部が浸透して、多数の細片２０が、誘電体の役割をする接着剤により分離（ｉｓｏｌａｔｉｏｎ）がなされるようになる。

その結果、単純にフレーク処理のみが行われる場合、細片２０の流動により細片２０が互いに接触することによって細片２０の大きさが増加して、渦電流損失が増加するという問題が発生することがあるが、ラミネーション処理により細片２０の全面が誘電体で覆われるので、このような問題が遮断される。

図２に示すように、本発明の第１実施例に係る無線充電器用磁場遮蔽シート１０ａは、薄板磁性シートとして１枚の非晶質リボンシート２１を用い、一側面に保護フィルム１が接着され、他側面に両面テープ３を介してリリースフィルム４が接着される構造を有する。

また、本発明の磁場遮蔽シートは、図３に示した第２実施例のように、２次コイル６の品質係数（Ｑ）と電力伝送効率を高めるために、薄板磁性シートとして多数の非晶質リボンシート２１〜２６を積層して用いることができる。

無線充電器は、充電器の効率を最大限高めるために、電力伝送送信装置に受信装置との整合（ａｌｉｇｎ）を助ける永久磁石を採用することができる。すなわち、送信装置の１次コイル（送信コイル）の内部に円形の永久磁石を備えることによって、備えられた送信装置上に置かれる受信装置と正確な位置整列をなすようにし、受信装置を動かないように保持する。

したがって、無線充電器用磁場遮蔽シートは、送信装置から１００〜１５０ｋＨｚの周波数の電力伝送により生成される交流（ＡＣ）磁場だけでなく、前記永久磁石による直流（ＤＣ）磁場も全て遮蔽することが要求される。

ところが、前記直流（ＤＣ）磁場は、交流（ＡＣ）磁場が磁場遮蔽シート１０に及ぼす影響よりさらに大きいため、薄い遮蔽シートを磁気飽和させて遮蔽シートとしての性能を低下させたり、または電力伝送効率が急激に低下したりする問題が発生する。

これによって、無線充電器の送信装置に永久磁石を採用した場合には、永久磁石によって磁気飽和がなされる層数を考慮して、積層される非晶質リボンシート２１〜２６を決定することが要求される。

また、Ｆｅ系非晶質合金は、ナノ結晶粒合金よりも飽和磁場が大きい。これによって、Ｆｅ系非晶質合金からなる非晶質リボンシート２１〜２６を使用する場合、２〜８層を積層して使用することができ、例えば、３〜５層を使用することが、高い透磁率が得られるので好ましい。この場合、積層シートのインダクタンス（即ち、透磁率）は、約１３〜１９ｕＨであることが好ましい。

また、ナノ結晶粒合金からなる非晶質リボンシート２１〜２６を使用する場合、４〜１２層を積層して使用することができ、例えば、７〜９層を使用することが、高い透磁率が得られるので好ましい。この場合、積層シートのインダクタンス（即ち、透磁率）は約１３〜２１ｕＨであることが好ましい。

一方、無線充電器の送信装置に永久磁石を採用していない場合には、永久磁石を採用した場合と比較して相対的に少ない数の非晶質リボンシートを使用することも可能である。

この場合、Ｆｅ系非晶質合金またはナノ結晶粒合金からなる非晶質リボンシートを使用する場合、１〜４層を積層して使用することができ、積層シートのインダクタンス（即ち、透磁率）は約１３〜２１ｕＨであることが好ましい。

図３を参照すると、薄板磁性シートとして、多数、例えば、６層の非晶質リボンシート２１〜２６を積層して使用する場合を示したもので、多数の非晶質リボンシート２１〜２６の間に多数の接着層または両面テープ３ａ〜３ｆが挿入されている。

すなわち、フレーク及びラミネート処理時に分離された細片２０が分離された位置を維持し、細片２０間の隙間２０ａに充填されるように、接着層または両面テープ３ａ〜３ｆを非晶質リボンシート２１〜２６の間に挿入して積層することが必要である。

本発明に係る磁場遮蔽シート１０〜１０ｂは、一般に、バッテリーセルに対応する長方形または正方形の四角形状からなるが、その他にも、五角形などの多角形または円形や楕円、そして部分的に長方形状と円形が組み合わされた形状からなることができ、好ましくは、磁場遮蔽が要求される部位の形状によって、それに対応する形状を有する。

また、本発明に係る磁場遮蔽シートは、無線充電器が送信装置の１次コイルの中央部に永久磁石を含む場合、永久磁石の磁場によって遮蔽シートが着磁（飽和）される現象を防止するために、図６に示された第３実施例の磁場遮蔽シート１０ｃのように、受信装置の２次コイルと対応する環状に成形することができる。

第３実施例の磁場遮蔽シート１０ｃは、２次コイルが四角形、円形、楕円形のいずれか一つの形状からなるとき、これに対応して四角形、円形、楕円形のいずれか一つの形状からなる。この場合、磁場遮蔽シート１０ｃは、２次コイル６の幅よりも約１〜２ｍｍさらに広い幅からなることが好ましい。

第３実施例の磁場遮蔽シート１０ｃは、上部面に環状の保護フィルム１が付着された環状の薄板磁性シート２ｂが、環状の両面テープ３０を介してリリースフィルム４に付着された構造を有することができる。

前記環状の磁場遮蔽シート１０ｃは、リリースフィルム４から容易に剥離できるように、磁場遮蔽シート１０ｃよりも大きい面積を有する四角形状のリリースフィルム４を使用することが好ましい。

以下、本発明に係る磁場遮蔽シートの製造方法を、図７を参照して説明する。

まず、非晶質合金またはナノ結晶粒合金からなる非晶質リボン２ａをメルトスピニングによる急冷凝固法（ＲＳＰ）で製造した後（Ｓ１１）、熱処理後の後処理を容易にすることができるように、まず、一定の長さにカッティングして、シート状に積層する（Ｓ１２）。

非晶質リボン２ａが非晶質合金である場合、Ｆｅ系非晶質リボン、例えば、Ｆｅ−Ｓｉ−ＢまたはＦｅ−Ｓｉ−Ｂ−Ｃｏ合金からなる３０ｕｍ以下の極薄型の非晶質リボンをメルトスピニングによる急冷凝固法（ＲＳＰ）で製造し、所望の透磁率を得ることができるように積層された非晶質リボンを、３００℃〜６００℃の温度範囲で３０分〜２時間の無磁場熱処理を行う（Ｓ１３）。

この場合、熱処理雰囲気は、非晶質リボン２ａのＦｅ含量が高くても、酸化が発生しない温度範囲でなされるので、雰囲気炉で行われる必要はなく、大気中で熱処理を進行しても関係ない。また、酸化雰囲気または窒素雰囲気で熱処理が行われても、同一の温度条件であれば、非晶質リボンの透磁率は実質的に差がない。

上記の熱処理温度が３００℃未満である場合、所望の透磁率よりも高い透磁率が得られ、長い熱処理時間を必要とするという問題があり、６００℃を超える場合、過熱処理によって透磁率が著しく低くなるため、所望の透磁率を得ることができないという問題がある。一般に、熱処理温度が低いと、長い処理時間を必要とし、逆に熱処理温度が高いと、処理時間は短縮される。

また、非晶質リボン２ａがナノ結晶粒合金からなる場合、Ｆｅ系非晶質リボン、例えば、Ｆｅ−Ｓｉ−Ｂ−Ｃｕ−Ｎｂ合金からなる３０ｕｍ以下の極薄型の非晶質リボンをメルトスピニングによる急冷凝固法（ＲＳＰ）で製造し、所望の透磁率を得ることができるように積層されたリボンシートを、４００℃〜７００℃の温度範囲で３０分〜２時間の無磁場熱処理を行うことによって、ナノ結晶粒が形成されたナノ結晶粒リボンシートを形成する（Ｓ１３）。

この場合、熱処理雰囲気は、Ｆｅの含量が７０ａｔ％以上であるので、大気中で熱処理が行われると、酸化が発生して視覚的な面で好ましくない。したがって、窒素雰囲気で行うことが好ましい。しかし、酸化雰囲気で熱処理が行われても、同一の温度条件であれば、シートの透磁率は実質的に差がない。

この場合、熱処理温度が４００℃未満である場合、ナノ結晶粒が十分に生成されないため、所望の透磁率を得ることができず、長い熱処理時間を必要とするという問題があり、７００℃を超える場合、過熱処理によって透磁率が著しく低くなるという問題がある。熱処理温度が低いと、長い処理時間を必要とし、逆に熱処理温度が高いと、処理時間は短縮される。

また、本発明の非晶質リボン２ａは、厚さが１５〜３５ｕｍの範囲を有するものを使用し、非晶質リボン２ａの透磁率は、リボンの厚さに比例して増加する。

さらに、前記非晶質リボンは、熱処理が行われると脆性が強くなり、後続工程でフレーク処理を実施するときに容易にフレークが行われるようになる。

次に、熱処理が行われた非晶質リボン２ａを１枚または所望の層数の多層として使用して、一側に保護フィルム１を付着し、他側にリリースフィルム４が付着された両面テープ３を付着した状態でフレーク処理を実施する（Ｓ１４）。

前記フレーク処理は、例えば、保護フィルム１、非晶質リボン２ａ、両面テープ３及びリリースフィルム４が順次積層された積層シート１００を、第１及び第２フレーク装置１１０，１２０を通過させることによって、非晶質リボン２ａを多数の細片２０に分離させる。この場合、分離された多数の細片２０は、両側面に接着された第１及び第２接着層１２，３１によって分離された状態を維持するようになる。

使用可能な第１フレーク装置１１０は、例えば、図８に示すように、外面に複数の凹凸１１６が形成された金属ローラ１１２と、金属ローラ１１２と対向して配置されたゴムローラ１１４とで構成されてもよく、第２フレーク装置１２０は、図９に示すように、外面に複数の球状のボール１２６が装着された金属ローラ１２２と、金属ローラ１２２と対向して配置されるゴムローラ１２４とで構成されてもよい。

このように、積層シート１００を第１及び第２フレーク装置１１０，１２０を通過させると、図１０に示すように、非晶質リボン２ａが多数の細片２０に分離されながら、細片２０の間には隙間２０ａが発生する。

非晶質リボン２ａの多数の細片２０は、数十ｕｍ〜３ｍｍの範囲の大きさを有するように形成されるので、反磁場を増加させてヒステリシスロスを除去することによって、シートに対する透磁率の均一性を高めるようになる。

また、非晶質リボン２ａは、フレーク処理により細片２０の表面積を減少させることによって、交流磁場によって生成される渦電流（Ｅｄｄｙ Ｃｕｒｒｅｎｔ）に起因する発熱問題を遮断することができる。

フレーク処理された積層シート２００は、細片２０の間に隙間２０ａが存在するようになり、この隙間２０ａに水分が浸透すると、非晶質リボンが酸化して非晶質リボンの外観が悪くなり、遮蔽性能が低下する。

また、フレーク処理のみ行われる場合、細片２０の流動によって細片２０が互いに接触することによって、細片２０の大きさが増加して渦電流損失が増加するという問題が生じ得る。

さらに、前記フレーク処理された積層シート２００は、フレーク処理時にシートの表面不均一が発生することがあり、フレーク処理されたリボンの安定化が必要である。

したがって、フレーク処理された積層シート２００は、細片２０の間の隙間２０ａに接着剤を充填すると同時に、平坦化、スリム化及び安定化のためのラミネート工程を実施する（Ｓ１５）。その結果、水分の浸透を防止すると共に、細片２０の全ての面を接着剤で覆うことによって、細片２０を互いに分離させて渦電流の低減を図ることができる。

前記ラミネート工程のためのラミネート装置４００，５００は、図１１に示すように、フレーク処理された積層シート２００が通過する第１加圧ローラ２１０と、第１加圧ローラ２１０と一定間隔を置いて配置される第２加圧ローラ２２０とで構成されるロールプレスタイプが適用されてもよく、図１２に示すように、下部加圧部材２４０と、下部加圧部材２４０の上側に垂直方向に移動可能に配置される上部加圧部材２５０とで構成される油圧プレスタイプが使用されてもよい。

フレーク処理された積層シート２００を、常温または５０〜８０℃の温度で熱を加えた後、ラミネート装置４００，５００を通過させると、保護フィルム１の第１接着層１２が加圧されながら、第１接着層１２の一部の接着剤が隙間２０ａに流入すると共に、両面テープ３０が加圧されながら、第２接着層３１の一部の接着剤が隙間２０ａに流入して隙間２０ａを密封するようになる。

ここで、第１接着層１２及び第２接着層３１は、常温で加圧すると変形可能な接着剤を使用するか、または熱を加えると変形する熱可塑性接着剤を使用してもよい。

そして、第１接着層１２及び第２接着層３１の厚さは、多数の細片の間の隙間２０ａを十分に充填することができるように、非晶質リボンの厚さに対して５０％以上の厚さを有することが好ましい。

また、第１接着層１２及び第２接着層３１の接着剤が隙間２０ａに流入することができるように、第１加圧ローラ２１０と第２加圧ローラ２２０との間隔、及び上部加圧部材が下降した状態での上部加圧部材２５０と下部加圧部材２４０との間隔は、積層シート２００の厚さの５０％以下に形成することが好ましい。

本発明では、積層シート１００，２００の圧着及びフレーク処理を行うことができるものであれば、いかなる装置を使用してもよい。

前記ラミネート工程が完了すると、本発明に係る電磁波吸収シート１０は、図１３に示すように、非晶質リボン２ａが多数の細片２０に分離された状態で、第１接着層１２及び第２接着層３１がそれぞれ部分的に細片２０間の隙間２０ａを充填することで、非晶質リボン２ａの酸化及び流動を防止する構造を有するようになる。

最後に、前記ラミネートが行われた磁場遮蔽シート１０は、電子機器に使用される場所及び用途に応じて、必要な大きさ及び形状にスタンピング加工されて製品化される。（Ｓ１６）。

本発明では、図３に示すように、薄膜磁性シートとして６枚の非晶質リボンシート２１〜２６を積層する場合、ラミネートが行われる前に保護フィルム１及びリリースフィルム４を含めて２１２ｕｍの厚さを有し、ラミネートが行われると２００ｕｍにスリム化される。

上記実施例では、１個の保護フィルム１を磁性シート２の一側に付着してフレーク及びラミネート処理することを例示したが、フレーク処理工程を経ると、保護フィルム１の損傷が発生することがある。したがって、好ましくは、保護フィルム１の上部に保護フィルム１を保護するための他の保護フィルムを付着して処理工程を進行した後、処理が完了した後に表面の保護フィルムを剥離して除去することが良い。

（湿度テスト）
上記で得られた本発明に係る磁場遮蔽シート１０、及びフレーク処理後にラミネート工程を経ていない積層シート２００に対して、温度８５℃、湿度８５％で１２０時間湿度テストを進行した。

その結果、フレーク処理のみ行った積層シート２００の場合、図１４Ａに示すように、非晶質リボンが多数の細片に分離された状態の時に細片の間の隙間に水分が浸透して、非晶質リボンが酸化して外観が変化したことがわかる。本発明に係る磁場遮蔽シート１０は、図１４に示すように、外観が変化していないことがわかる。

本発明に係る磁場遮蔽シートは、薄膜磁性シートとして、図１５Ａ及び図１５Ｂに示した異種材料を使用して構成することができる。

図１５Ａに示すように、薄膜磁性シート３５は、高透磁率の第１磁性シート３５ａと、前記第１磁性シートよりも透磁率が低い低透磁率の第２磁性シート３５ｂとの間に接着層３５ｃを挿入して組み合わせたハイブリッド形態で構成することができる。

前記第１磁性シート３５ａには、上記の非晶質合金またはナノ結晶粒合金からなる非晶質リボンシート、軟磁性特性に優れたパーマロイ（ｐｅｒｍａｌｌｏｙ）シートまたはＭＰＰ（Ｍｏｌｙ Ｐｅｒｍａｌｌｏｙ Ｐｏｗｄｅｒ）シートなどを適用することができる。

第２磁性シート３５ｂは、非晶質合金粉末、軟磁性体粉末、センダストのような高透磁率の磁性粉末と樹脂からなるポリマーシートを使用することができる。

この場合、非晶質合金粉末は、例えば、Ｆｅ−Ｓｉ−Ｂ、Ｆｅ−Ｓｉ−Ｂ−Ｃｕ−Ｎｂ、Ｆｅ−Ｚｒ−Ｂ及びＣｏ−Ｆｅ−Ｓｉ−Ｂからなる群から選ばれる組成を有し、非晶質である合金を１種以上含む非晶質合金粉末を使用することが好ましい。

また、携帯端末機にＮＦＣと無線充電機能を同時に採用する場合、ハイブリッド型薄膜磁性シート３５は、第１及び第２磁性シート３５ｂとして、非晶質リボンシートと周波数依存度の低いフェライトシートとをラミネート積層して使用することによって、ＮＦＣ用磁場遮蔽にはフェライトシートを使用し、無線充電器用には非晶質リボンシートを使用して同時に解決可能である。

さらに、携帯端末機にＮＦＣと無線充電機能を同時に採用する場合、ハイブリッド型薄膜磁性シート３５は、図１５Ｂに示すように、第１磁性シート３５ａとして、中央部に一定面積の非晶質リボンシートを使用し、前記第１磁性シート３５ａの外部に第１磁性シート３５ａを全体的に取り囲むフェライトループからなる環状の第２磁性シート３５ｂを組み合わせることも可能である。すなわち、非晶質シートに比べて相対的に透磁率の小さいフェライトをループ形状に形成して非晶質シートの外郭に配置する。

一方、上記の本発明に係る磁場遮蔽シートが無線充電器の受信装置に適用された構造を、図１６及び図１７を参照して後述する。

図１６は、本発明に係る磁場遮蔽シートが無線充電器の受信装置に適用された構造を示す分解斜視図である。図１７は、図１６の無線充電器用受信装置がバッテリーカバーに組み立てられて携帯端末機器に結合されることを示す分解斜視図である。

図１６を参照すると、本発明に係る磁場遮蔽シートが無線充電器の受信装置に適用されるとき、磁場遮蔽シート１０の保護フィルムの上部には、両面テープ３０ｂを用いて無線充電器の受信側２次コイル６が付着され、磁場遮蔽シート１０の下部には、リリースフィルム４を除去して露出された両面テープの接着層３３に仕上げ材を付着させる。

また、前記アンテナ組立方法の代わりに、磁場遮蔽シート１０のリリースフィルム４を除去し、両面テープ３に無線充電器の２次コイル６を付着することも可能である。

前記２次コイル６と磁場遮蔽シート１０との組立体は、図１７に示すように、携帯端末機器１００のバッテリーカバー５に両面テープ３０ａを用いて付着した後、バッテリーカバー５が携帯端末機器１００に結合されると、磁場遮蔽シート１０はバッテリー７をカバーする形態で使用される。

前記磁場遮蔽シート１０の組立位置は、バッテリーの外部に配置されること以外に、周知の他の方法で配置されることも勿論可能である。

前記２次コイル６は、周知のいかなる構造を有するものも使用可能である。例えば、２次コイル６は、図１６に示したように、ポリイミド（ＰＩ）のような合成樹脂からなる基板６ｂに四角形、円形、楕円形のいずれか一つの形状からなるスパイラルコイル６ａで構成されてもよい。

前記２次コイル６は、合成樹脂基板６ｂと両面テープ３０ｂの代わりに、絶縁層の役割を果たす一つの接着シート、例えば、両面テープに直接スパイラルコイル６ａを転写方式で形成することによって、薄膜構造で組み立てることができる。

この場合、スパイラルコイル６ａは、無線で電力を受信するものであるので、一般のコイルを平面インダクタの形態で巻線して基板に付着させて使用することも可能である。

一方、携帯端末機器１００には、本体の内部に、２次コイル６のスパイラルコイル６ａから発生した交流電圧を直流に整流する整流器（図示せず）を含み、整流された直流電圧はバッテリー（二次電池）７に充電される。

上記のように、２次コイル６と磁場遮蔽シート１０との組立体を携帯端末機器１００のバッテリーカバー５に備えられる場合、携帯端末機器に無線充電機能を非接触（無線）方式で実現するときに発生する交流磁場によって携帯端末機器１００に及ぼす影響を遮断し、無線充電機能を行うのに必要な電磁波を吸収できるようになる。

すなわち、本発明の磁場遮蔽シート１０は、フレーク処理されて多数の細片２０に分離された多層の磁性シート２を備えることによって、Ｑ値が上昇して電力伝送効率が増加し、同時にフレーク処理によりリボンの表面積を減少させることによって、交流磁場によって生成される渦電流（Ｅｄｄｙ Ｃｕｒｒｅｎｔ）に起因する発熱問題を遮断することができる。

その結果、送信装置の１次コイルから発生した磁束が、携帯端末機の回路基板及びバッテリー（二次電池）７などに鎖交することを遮断して、発熱を抑制する。

一方、図１８は、ＮＦＣ（Ｎｅａｒ ｆｉｅｌｄ ｃｏｍｍｕｎｉｃａｔｉｏｎｓ）アンテナと無線充電器用アンテナとがＦＰＣＢを使用して一体に形成されたデュアルアンテナ構造を示す平面図である。

ＮＦＣと無線充電機能を同時に行うためのデュアルアンテナ４０は、両面基板構造を有するＦＰＣＢを使用して実現されることが好ましい。しかし、本発明のデュアルアンテナは、これに制限されず、他の形態の構造を有してもよい。

図１８を参照すると、デュアルアンテナ４０は、例えば、基板４９上にＮＦＣアンテナコイル４１と無線充電器用アンテナコイル４３とが共に形成されている。前記基板４９は、例えば、両面接着テープを使用することができ、ＮＦＣアンテナコイル４１及び無線充電器用アンテナコイル４３は、転写方式を用いて基板4９に形成される。

ＮＦＣアンテナコイル４１は、無線充電器用アンテナコイル４３よりも周波数帯域が高いので、基板４９の外郭に沿って微細な線幅の長方形状に導電性パターンで形成されており、無線充電器用アンテナコイル４３は、電力伝送が要求され、ＮＦＣよりも低い周波数帯域を使用するので、ＮＦＣアンテナコイル４１の内側にＮＦＣアンテナコイル４１の線幅よりも広い線幅からなり、略楕円形状の導電性パターンで形成されている。

前記デュアルアンテナ４０は、ＮＦＣアンテナコイル４１及び無線充電器用アンテナコイル４３の一側に延設された基板４９の突出部に、それぞれ一対のターミナル端子（４１ａ，４１ｂ）（４３ａ，４３ｂ）が配置されている。

前記ＮＦＣアンテナコイル４１の外側ラインは、第１ターミナル端子４１ａに直接接続され、内側ラインは、導電性スルーホール４５ａ，４５ｂを介して基板４９の背面に形成された端子連結用パターン（図示せず）を介して第２ターミナル端子４１ｂに接続される。

同様に、無線充電器用アンテナコイル４３の外側ラインは、導電性スルーホール４７ａ，４７ｂを介して基板4９の背面に形成された端子連結用パターン（図示せず）を介して第３ターミナル端子４３ａに接続され、内側ラインは、導電性スルーホール４７ｃ，４７ｄを介して基板４９の背面に形成された端子連結用パターン（図示せず）を介して第４ターミナル端子４３ｂに接続される。

前記基板４９は、表面に、例えば、ＰＳＲ（Ｐｈｏｔｏ Ｓｏｌｄｅｒ Ｒｅｓｉｓｔ）のようなアンテナコイルパターンを保護するための保護膜が形成されることが好ましい。

ＮＦＣ及び無線充電機能を同時に採用する場合、上述したように、図１５Ａ及び図１５Ｂのハイブリッド型磁性シートを採用した遮蔽シートを使用することができる。

以下では、本発明を実施例に従ってより具体的に説明する。しかし、下記の実施例は、本発明の例示に過ぎず、本発明の範囲がこれに限定されるものではない。

（実施例１〜４、比較例１〜３）
（磁場遮蔽シートの電気的特性）
磁場遮蔽シートを使用していない場合（比較例１）、熱処理していない１枚の非晶質リボンシートを使用した磁場遮蔽シート（比較例２）、熱処理された１枚のナノ結晶粒リボンシートを使用した磁場遮蔽シート（比較例３）、熱処理された１枚のナノ結晶粒リボンシートを使用し、フレーク処理した磁場遮蔽シート（実施例１）、熱処理された２枚のナノ結晶粒リボンシートを使用し、フレーク処理した磁場遮蔽シート（実施例２）、熱処理された３枚のナノ結晶粒リボンシートを使用し、フレーク処理した磁場遮蔽シート（実施例３）、熱処理された４枚のナノ結晶粒リボンシートを使用し、フレーク処理した磁場遮蔽シート（実施例４）をそれぞれ製造した。

遮蔽シートに適用された非晶質リボンは、Ｆｅ_７３．５Ｃｕ_１Ｎｂ_３Ｓｉ_１３．５Ｂ_９合金からなる非晶質リボンを、メルトスピニングによる急冷凝固法（ＲＳＰ）で２５ｕｍの厚さに製造した後、シート状にカッティングして、５８０℃、Ｎ_２雰囲気、１時間無磁場熱処理して得られた非晶質リボンシートを、ＰＥＴ基材を使用する１０ｕｍの厚さの保護フィルムとＰＥＴ基材を使用する１０ｕｍの厚さの両面テープ（リリースフィルム別途）との間に挿入して積層シートを準備し、図８のフレーク処理装置及び図１１のラミネート装置を用いて、フレーク及びラミネート処理を実施した。２枚以上のナノ結晶粒リボンシートを積層するときにシートの間に挿入された両面テープは、ＰＥＴフィルムの両面にアクリル系接着剤層が形成されたもので、１２ｕｍの厚さを有するものを使用した。

作製された遮蔽シートを無線充電器に使用するときに２次コイルに及ぼす影響を確認するために、遮蔽シートに結合された２次コイル、すなわち、測定コイルとして、１２．２ｕＨのインダクタンスと２３７ｍΩの抵抗を有する円形の平面コイルを使用した。ＬＣＲメータに測定コイルを連結した後、遮蔽シート上に位置させ、約５００ｇの重量を有する直六面体を測定コイル上に載置して一定の圧力を加えた状態で、ＬＣＲメータのセッティング値を１００ｋＨｚ、１Ｖに設定した後、インダクタンス（Ｌｓ）、磁気抵抗（Ｒｓ）、インピーダンス（Ｚ）、コイルの品質係数（Ｑ）を測定して、下記表１に示す。

上記表１からわかるように、熱処理していないリボンを使用した遮蔽シート（比較例２）の場合、透磁率が低いため、２次コイルのインダクタンス（Ｌｓ）値は小さく、リボンの電気抵抗が低いため、磁気抵抗（Ｒｓ）値は大きく、よって、コイルの品質係数であるＱ値が著しく低いことが確認できた。

熱処理されたリボンシートを使用した遮蔽シート（比較例３）の場合、透磁率が高くなって２次コイルのインダクタンス（Ｌｓ）値は大きくなり、熱処理によりリボンシートに生成されたナノ結晶粒微細組織を通じてリボンシートの電気抵抗が大きくなって磁気抵抗（Ｒｓ）値が熱処理前に比べて大きく低下した。それによって、コイルの品質係数（Ｑ）値が熱処理前に比べて大きく上昇したことが確認できた。

また、熱処理されたリボンシートを使用すると同時に、リボンシートをフレーク（Ｆｌａｋｅ）した遮蔽シート（実施例１）の場合、２次コイルのインダクタンス（Ｌｓ）値は大きく変化せず、磁気抵抗（Ｒｓ）値はフレーク処理しなかったときよりも非常に低かった。よって、全体的なコイルのＱ値はさらに上昇したことがわかる。

さらに、実施例１と比較してリボンシートの積層数を高くすればするほど、コイルの品質係数（Ｑ）値は大きく上昇することが確認できた。

上記のように、本発明に係る遮蔽シートを無線充電器に使用すれば、２次コイルのインダクタンス（Ｌｓ）とＱ値が高くなり、磁気抵抗（Ｒｓ）値は減少することによって、無線充電器の２次コイルに対する送信装置から伝送された磁束の伝送効率の増大を図ることができる。

（実施例５〜８、比較例１）
（磁場遮蔽シートの電力伝送効率）
実施例５〜７の磁場遮蔽シートは、実施例１〜４と同様の方法で四角形状に製造された。ただ、シートに積層されるナノ結晶粒リボンシートの数が６枚、９枚、１２枚に変更され、実施例８の磁場遮蔽シートは、実施例６の磁場遮蔽シート（ナノ結晶粒リボンシートの数：６枚）の形状を２次コイルの形状と同じ環状に加工した点で差がある。

比較例１（磁場遮蔽シートを使用していない場合）、実施例５〜８の磁場遮蔽シートに対して、それぞれ、図１９に示すように、無線充電器の送信装置８の上部に０．５ｍｍの厚さの間紙９を置き、リチウムイオンバッテリー７に磁場遮蔽シート１０と２次コイル６とが組み立てられた受信装置を載置した状態で、送信装置（Ｔｘ）８の１次コイルに印加される電圧（Ｖ）と電流（ｍＡ）、受信装置（Ｒｘ）の２次コイル６に受信される電圧（Ｖと）電流（ｍＡ）を測定して、下記表２に記載し、これに基づいて電力伝送効率を計算した。

従来は、無線充電器の送信装置に永久磁石が入っている場合、永久磁石によるＤＣ磁場のため、フェライトシートを使用する遮蔽シートの厚さは、０．５Ｔ以上にならないと、遮蔽シートとして最適の無線充電動作が不可能である。

上記表２を参照すると、実施例５〜７のように、遮蔽シート、すなわち、ナノ結晶粒リボンシートの形状が四角形である場合、いかなる遮蔽シートも使用していない比較例１の受信装置とほぼ同一の電力伝送効率を有するためには、約１２枚のナノ結晶粒リボンシートを積層しなければならないことがわかる。

また、本発明の実施例７のように、１２枚のナノ結晶粒リボンシートを使用する場合、磁気透磁率が高いので、従来のフェライトシートを使用する遮蔽シートであるときの０．５Ｔよりも低い０．３Ｔ以内でも、フェライトやポリマーシートと同等の特性を示す。

さらに、実施例８のように、磁場遮蔽シート（ナノ結晶粒リボンシートの数：６枚）の形状を２次コイルの形状と同じ環状に作製した場合、使用されるナノ結晶粒リボンシートの数が実施例７（ナノ結晶粒リボンシートの数：１２枚）の１／２であるにもかかわらず、実施例７とほぼ同一の電力伝送効率を示すことがわかる。

その結果、実施例８のように、磁場遮蔽シートの形状を２次コイルの形状と同じ環状に作製した場合、使用されるナノ結晶粒リボンシートの数を１／２に減少させることができるので、製造原価を低くし、製品の厚さをさらにスリム化することが可能になる。

このような結果は、受信装置の２次コイルの形状とこれに対応して磁場遮蔽シートの形状を他の形状に変更しても、ほぼ同一の結果を示している。

（温度特性）
前記実施例８に係る磁場遮蔽シートを図１９のように設定し、充電時間を３０分から４時間３０分まで３０分単位として、バッテリーと磁場遮蔽シートのナノ結晶粒リボンシートに対する温度を測定し、その結果を下記の表３に示す。

一般に、無線充電が行われるとき、リチウムイオンバッテリー７のような二次電池は、４０℃以上を超えると安全性に問題が生じ得る。

本発明の遮蔽シートを無線充電器に適用する場合、上記表３に記載されたように、バッテリー及び遮蔽シートの温度は、時間が経過しても上昇せず、３０℃前後を維持しているので、安全性を確保していることがわかる。

（実施例９）
Ｆｅ_６７Ｂ_１４Ｓｉ_１Ｃｏ_１８合金からなる非晶質リボンを、メルトスピニングによる急冷凝固法（ＲＳＰ）で２５ｕｍの厚さに製造した後、シート状にカッティングして、それぞれ４８７℃、４５９℃、４５０℃で１時間無磁場熱処理して得られた非晶質リボンシートを得た。その後、熱処理して得られた非晶質リボンシートを、ＰＥＴ基材を使用する１０ｕｍの厚さの保護フィルムとＰＥＴ基材を使用する１０ｕｍの厚さの両面テープ（リリースフィルム別途）との間に挿入して積層シートを準備し、図８のフレーク処理装置と図１１のラミネート装置を使用して、フレーク及びラミネート処理を実施した。

このとき、積層シートに使用された非晶質リボンシートの数を熱処理温度別にそれぞれ１枚〜９枚使用し、非晶質リボンシートの間には両面テープを挿入し、各非晶質リボンシートの熱処理温度別にインダクタンス（透磁率）と充電効率を測定して、下記の表４に示す。

非晶質リボンシートを、それぞれ４８７℃、４５９℃、４５０℃で１時間無磁場熱処理した結果、各シートのインダクタンス（透磁率）は１３ｕＨ、１５ｕＨ、１８ｕＨで、熱処理温度の増加によって減少する結果が得られた。

各シートのインダクタンス別充電効率は、４５９℃で熱処理した、インダクタンス（透磁率）が１５ｕＨである場合が最も高く、積層される非晶質リボンシートの数が１枚から８枚までに増加するに伴って、充電効率もそれに比例して増加する傾向を示し、約４枚を積層すると飽和される現象を示し、８枚を超えると充電効率は減少する傾向を示した。

（実施例１０）
前記インダクタンス（透磁率）が１５ｕＨである非晶質リボンシートを用いて積層されるシートの層数別最大充電効率を測定し、その結果を下記の表５に示す。

前記最大充電効率は、無線充電器の受信装置、すなわち、２次コイルのインダクタンス値を基準に受信装置の時定数を調整して、効率を最大値に調整した状態で得られた値である。

表５を参照すると、積層される非晶質リボンシートの数によって効率が増加し、４枚のとき、最大充電効率は７１．９％に最も高かった。

上記のように、本発明では、非晶質リボンのフレーク処理により渦電流（Ｅｄｄｙ Ｃｕｒｒｅｎｔ）による損失を大きく減少させることによって、携帯端末機器などの本体及びバッテリーに及ぼす磁場の影響を遮断すると同時に、２次コイルの品質係数（Ｑ）を増加させて、電力伝送効率に優れる。

また、本発明では、非晶質リボンのフレーク処理後、圧着ラミネート処理により非晶質リボンの細片間の隙間に接着剤を充填して水分の浸透を防止すると同時に、細片の全ての面を接着剤（誘電体）で覆うことによって、細片を相互絶縁（ｉｓｏｌａｔｉｏｎ）させて渦電流の低減を図ることで、遮蔽性能が低下することを防止することができる。

さらに、本発明では、遮蔽シートの形状を受信機コイルと類似の形状に設定することによって、少ない数のナノ結晶粒リボンを使用しながらも、高い電力伝送効率を有するか、または同等の電力伝送効率を有しながら、シートの厚さを０．３ｍｍ以下に減少させることができる。

また、本発明では、ロールツーロール方法でフレーク及びラミネート処理を順次行うことによってシートの成形がなされるので、シートの元の厚さを維持しながら、生産性が高く、製造コストが安い。

上記の実施例の説明では、携帯端末機器に無線充電器が適用されたことを例示したが、これと同様に非接触（無線）方式で無線充電機能を提供する全てのポータブル電子機器に本発明を適用することができる。

以上では、本発明を特定の好ましい実施例を例に挙げて図示し説明したが、本発明は、上述した実施例に限定されるものではなく、本発明の精神を逸脱しない範囲内で、当該発明の属する技術分野における通常の知識を有する者によって様々な変更及び修正が可能であろう。

本発明の無線充電器用磁場遮蔽シートは、携帯端末機を含んだ各種ポータブル電子機器に適用されて、非接触（無線）方式で無線充電を実現するときに発生する交流及び直流磁場によって携帯端末機器などに及ぼす影響を遮断し、無線充電に必要な電磁波を吸収することを助ける無線充電器の磁場遮蔽シートに適用することができる。

Claims (5)

1. 少なくとも１層の非晶質リボンからなる薄板磁性シートの両側面に、保護フィルムと、露出面にリリースフィルムが形成された両面テープとを付着して、積層シートを形成するステップと、
   前記積層シートをフレーク処理して、前記薄板磁性シートを多数の細片に分割するステップと、
   前記フレーク処理された積層シートをラミネート処理して、積層シートの平坦化及びスリム化と共に、前記保護フィルムと両面テープに備えられた第１及び第２接着層の一部を前記多数の細片の隙間に充填させて絶縁（ｉｓｏｌａｔｉｏｎ）させるステップとを含むことを特徴とする、無線充電器用磁場遮蔽シートの製造方法。
2. 前記積層シートを形成する前に非晶質リボンを熱処理するステップをさらに含むことを特徴とする、請求項１に記載の無線充電器用磁場遮蔽シートの製造方法。
3. 前記第１接着層及び第２接着層の厚さは、前記非晶質リボンの厚さに対して５０％以上大きく形成されることを特徴とする、請求項１に記載の無線充電器用磁場遮蔽シートの製造方法。
4. 前記薄板磁性シートは、第１透磁率からなる第１磁性シートと、第１透磁率よりも低い第２透磁率の第２磁性シートとが接着層を介して積層されたハイブリッド磁性シートであることを特徴とする、請求項１に記載の無線充電器用磁場遮蔽シートの製造方法。
5. 前記第１磁性シートは非晶質シートからなり、前記第２磁性シートはフェライトシートまたはポリマーシートからなることを特徴とする、請求項４に記載の無線充電器用磁場遮蔽シートの製造方法。

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