JP6069189B2 - 金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体およびこれを含有する化粧料 - Google Patents
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Description
ラウロイルリジン処理微粒子酸化チタン複合高扁平セルロース粉体の
製造(1):
(1)原料としては精製した木材パルプ由来のセルロース粉末(日本製紙ケミカル社:W−400G)を用いた。まず、40℃での減圧乾燥により吸着水分を0.1%以下まで十分に除去したセルロース粉末(55.3g)を、密閉可能なアルミナ製粉砕容器(容積500mL)に、アルミナ製粉砕ボールとともに投入し、更に、ラウロイルリジン(アミホープLL 味の素社製)を0.7g、微粒子酸化チタン(TTO−S−4 石原産業社製)(粒径 短軸:10〜20nm、長軸:50〜100nm)を14g添加した。その後、遊星型ボールミル(三庄インダストリー株式会社)を用い、回転数200rpm(約10G(重力加速度)の粉砕エネルギー)にて、40分間粉砕を行ない、ラウロイルリジン処理微粒子酸化チタン複合高扁平セルロース粉体(製品1)を得た。
ラウロイルリジン処理微粒子酸化チタン複合高扁平セルロース粉体の
製造(2):
原料としては精製した木材パルプ由来のセルロース粉末(日本製紙ケミカル社:W−400G)を用いた。まず、40℃での減圧乾燥により吸着水分を0.1%以下まで十分に除去したセルロース粉末(41.3g)を、密閉可能なアルミナ製粉砕容器(容積500mL)に、アルミナ製粉砕ボールとともに投入し、更に、ラウロイルリジン(アミホープLL 味の素社製)を0.7g、微粒子酸化チタン(TTO−S−4 石原産業社製)を28g添加した。その後、遊星型ボールミル(三庄インダストリー株式会社)を用い、回転数200rpm(約10G(重力加速度)の粉砕エネルギー)にて、40分間粉砕を行ない、ラウロイルリジン処理微粒子酸化チタン複合高扁平セルロース粉体(製品2)を得た。
水素添加レシチン処理微粒子酸化チタン複合高扁平セルロース粉体の
製造(3):
原料としては精製した木材パルプ由来のセルロース粉末(日本製紙ケミカル社:W−400G)を用いた。まず、40℃での減圧乾燥により吸着水分を0.1%以下まで十分に除去したセルロース粉末(55.3g)を、密閉可能なアルミナ製粉砕容器(容積500mL)に、アルミナ製粉砕ボールとともに投入し、更に、水素添加レシチン(レシノールS−10 日光ケミカルズ社製)を0.7g、微粒子酸化チタン(TTO−S−4 石原産業社製)を14g添加した。その後、遊星型ボールミル(三庄インダストリー株式会社)を用い、回転数200rpm(約10G(重力加速度)の粉砕エネルギー)にて、40分間粉砕を行ない、水素添加レシチン処理微粒子酸化チタン複合高扁平セルロース粉体(製品3)を得た。
水素添加レシチン処理微粒子酸化チタン複合高扁平セルロース粉体の
製造(4):
原料としては精製した木材パルプ由来のセルロース粉末(日本製紙ケミカル社:W−400G)を用いた。まず、40℃での減圧乾燥により吸着水分を0.1%以下まで十分に除去したセルロース粉末(41.3g)を、密閉可能なアルミナ製粉砕容器(容積500mL)に、アルミナ製粉砕ボールとともに投入し、更に、水素添加レシチン(レシノールS−10 日光ケミカルズ社製)を0.7g、微粒子酸化チタン(TTO−S−4 石原産業社製)を28g添加した。その後、遊星型ボールミル(三庄インダストリー株式会社)を用い、回転数200rpm(約10G(重力加速度)の粉砕エネルギー)にて、40分間粉砕を行ない、水素添加レシチン処理微粒子酸化チタン複合高扁平セルロース粉体(製品4)を得た。
セラミド処理微粒子酸化チタン複合高扁平セルロース粉体の
製造(5):
原料としては精製した木材パルプ由来のセルロース粉末(日本製紙ケミカル社:W−400G)を用いた。まず、40℃での減圧乾燥により吸着水分を0.1%以下まで十分に除去したセルロース粉末(41.3g)を、密閉可能なアルミナ製粉砕容器(容積500mL)に、アルミナ製粉砕ボールとともに投入し、更に、セラミド(Ceramide II 和光純薬社製)を0.7g、微粒子酸化チタン(TTO−S−4 石原産業社製)を28g添加した。その後、遊星型ボールミル(三庄インダストリー株式会社)を用い、回転数200rpm(約10G(重力加速度)の粉砕エネルギー)にて、40分間粉砕を行ない、セラミド処理微粒子酸化チタン複合高扁平セルロース粉体(製品5)を得た。
ラウロイルリジン処理微粒子酸化亜鉛複合高扁平セルロース粉体の
製造(6):
原料としては精製した木材パルプ由来のセルロース粉末(日本製紙ケミカル社:W−400G)を用いた。まず、40℃での減圧乾燥により吸着水分を0.1%以下まで十分に除去したセルロース粉末(55.3g)を、密閉可能なアルミナ製粉砕容器(容積500mL)に、アルミナ製粉砕ボールとともに投入し、更に、ラウロイルリジン(アミホープLL 味の素社製)を0.7g、微粒子酸化亜鉛(ZnO−610 住友大阪セメント社製)(平均粒径 20nm)を14g添加した。その後、遊星型ボールミル(三庄インダストリー株式会社)を用い、回転数200rpm(約10G(重力加速度)の粉砕エネルギー)にて、40分間粉砕を行ない、ラウロイルリジン処理微粒子酸化亜鉛複合高扁平セルロース粉体(製品6)を得た。
ラウロイルリジン処理微粒子酸化亜鉛複合高扁平セルロース粉体の
製造(7):
原料としては精製した木材パルプ由来のセルロース粉末(日本製紙ケミカル社:W−400G)を用いた。まず、40℃での減圧乾燥により吸着水分を0.1%以下まで十分に除去したセルロース粉末(41.3g)を、密閉可能なアルミナ製粉砕容器(容積500mL)に、アルミナ製粉砕ボールとともに投入し、更に、ラウロイルリジン(アミホープLL 味の素社製)を0.7g、微粒子酸化亜鉛(ZnO−610 住友大阪セメント社製)を28g添加した。その後、遊星型ボールミル(三庄インダストリー株式会社)を用い、回転数200rpm(約10G(重力加速度)の粉砕エネルギー)にて、40分間粉砕を行ない、ラウロイルリジン処理微粒子酸化亜鉛複合高扁平セルロース粉体(製品7)を得た。
水素添加レシチン処理微粒子酸化亜鉛複合高扁平セルロース粉体の
製造(8):
原料としては精製した木材パルプ由来のセルロース粉末(日本製紙ケミカル社:W−400G)を用いた。まず、40℃での減圧乾燥により吸着水分を0.1%以下まで十分に除去したセルロース粉末(41.3g)を、密閉可能なアルミナ製粉砕容器(容積500mL)に、アルミナ製粉砕ボールとともに投入し、更に、水素添加レシチン(レシノールS−10 日光ケミカルズ社製)を0.7g、微粒子酸化亜鉛(ZnO−610 住友大阪セメント社製)を28g添加した。その後、遊星型ボールミル(三庄インダストリー株式会社)を用い、回転数200rpm(約10G(重力加速度)の粉砕エネルギー)にて、40分間粉砕を行ない、水素添加レシチン処理微粒子酸化亜鉛複合高扁平セルロース粉体(製品8)を得た。
セラミド処理微粒子酸化亜鉛複合高扁平セルロース粉体の
製造(9):
原料としては精製した木材パルプ由来のセルロース粉末(日本製紙ケミカル社:W−400G)を用いた。まず、40℃での減圧乾燥により吸着水分を0.1%以下まで十分に除去したセルロース粉末(41.3g)を、密閉可能なアルミナ製粉砕容器(容積500mL)に、アルミナ製粉砕ボールとともに投入し、更に、セラミド(Ceramide II 和光純薬社製)を0.7g、微粒子酸化亜鉛(ZnO−610 住友大阪セメント社製)を28g添加した。その後、遊星型ボールミル(三庄インダストリー株式会社)を用い、回転数200rpm(約10G(重力加速度)の粉砕エネルギー)にて、40分間粉砕を行ない、セラミド処理微粒子酸化亜鉛複合高扁平セルロース粉体(製品9)を得た。
水素添加レシチン処理酸化チタン複合高扁平セルロース粉体の
製造(10):
原料としては精製した木材パルプ由来のセルロース粉末(日本製紙ケミカル社:W−400G)を用いた。まず、40℃での減圧乾燥により吸着水分を0.1%以下まで十分に除去したセルロース粉末(55.3g)を、密閉可能なアルミナ製粉砕容器(容積500mL)に、アルミナ製粉砕ボールとともに投入し、更に、水素添加レシチン(レシノールS−10 日光ケミカルズ社製)を0.7g、酸化チタン(TIPAQUE CR−50 石原産業社製)(平均粒径 250nm)を14g添加した。その後、遊星型ボールミル(三庄インダストリー株式会社)を用い、回転数200rpm(約10G(重力加速度)の粉砕エネルギー)にて、40分間粉砕を行ない、水素添加レシチン処理酸化チタン複合高扁平セルロース粉体(製品10)を得た。
水素添加レシチン処理酸化チタン複合高扁平セルロース粉体の
製造(11):
原料としては精製した木材パルプ由来のセルロース粉末(日本製紙ケミカル社:W−400G)を用いた。まず、40℃での減圧乾燥により吸着水分を0.1%以下まで十分に除去したセルロース粉末(41.3g)を、密閉可能なアルミナ製粉砕容器(容積500mL)に、アルミナ製粉砕ボールとともに投入し、更に、水素添加レシチン(レシノールS−10 日光ケミカルズ社製)を0.7g、酸化チタン(TIPAQUE CR−50 石原産業社製)を28g添加した。その後、遊星型ボールミル(三庄インダストリー株式会社)を用い、回転数200rpm(約10G(重力加速度)の粉砕エネルギー)にて、40分間粉砕を行ない、水素添加レシチン処理酸化チタン複合高扁平セルロース粉体(製品11)を得た。
セラミド処理酸化チタン複合高扁平セルロース粉体の製造(12):
原料としては精製した木材パルプ由来のセルロース粉末(日本製紙ケミカル社:W−400G)を用いた。まず、40℃での減圧乾燥により吸着水分を0.1%以下まで十分に除去したセルロース粉末(55.3g)を、密閉可能なアルミナ製粉砕容器(容積500mL)に、アルミナ製粉砕ボールとともに投入し、更に、セラミド(Ceramide II 和光純薬社製)を0.7g、酸化チタン(TIPAQUE CR−50 石原産業社製)を14g添加した。その後、遊星型ボールミル(三庄インダストリー株式会社)を用い、回転数200rpm(約10G(重力加速度)の粉砕エネルギー)にて、40分間粉砕を行ない、セラミド処理酸化チタン複合高扁平セルロース粉体(製品12)を得た。
セラミド処理酸化チタン複合高扁平セルロース粉体の製造(13):
原料としては精製した木材パルプ由来のセルロース粉末(日本製紙ケミカル社:W−400G)を用いた。まず、40℃での減圧乾燥により吸着水分を0.1%以下まで十分に除去したセルロース粉末(41.3g)を、密閉可能なアルミナ製粉砕容器(容積500mL)に、アルミナ製粉砕ボールとともに投入し、更に、セラミド(Ceramide II 和光純薬社製)を0.7g、酸化チタン(TIPAQUE CR−50 石原産業社製)を28g添加した。その後、遊星型ボールミル(三庄インダストリー株式会社)を用い、回転数200rpm(約10G(重力加速度)の粉砕エネルギー)にて、40分間粉砕を行ない、セラミド処理酸化チタン複合高扁平セルロース粉体(製品13)を得た。
セラミド処理酸化チタン・酸化鉄複合高扁平セルロース粉体の
製造(14):
原料としては精製した木材パルプ由来のセルロース粉末(日本製紙ケミカル社:W−400G)を用いた。まず、40℃での減圧乾燥により吸着水分を0.1%以下まで十分に除去したセルロース粉末41.3g(59%)を、密閉可能なアルミナ製粉砕容器(容積500mL)に、アルミナ製粉砕ボールとともに投入し、更に、セラミド(Ceramide II 和光純薬社製)を0.7g(1%)、酸化チタン(TITANIX JR−800 テイカ社製)(平均粒径 270nm)を21g(30%)、赤酸化鉄(タロックス R−516P チタン工業社製)(平均粒径 短軸:80nm、長軸:800nm)を0.875g(1.25%)、黄酸化鉄(タロックス合成酸化鉄YP1200P チタン工業社製)(平均粒径 短軸:90nm、長軸:900nm)を6.125g(8.75%)添加した。その後、遊星型ボールミル(三庄インダストリー株式会社)を用い、回転数200rpm(約10G(重力加速度)の粉砕エネルギー)にて、40分間粉砕を行ない、セラミド処理酸化チタン・酸化鉄複合高扁平セルロース粉体(製品14)を得た。
セラミド処理酸化チタン・酸化鉄複合高扁平セルロース粉体の
製造(15):
実施例14と同様な方法により、精製木材パルプ由来セルロース粉末(W−400G)59%、セラミド(Ceramide II)を1%、酸化チタン(TITANIX JR−800)を38.2%、赤酸化鉄(タロックス R−516P)を0.45%および黄酸化鉄(タロックス合成酸化鉄YP1200P)を1.35%を用い、セラミド処理酸化チタン・酸化鉄複合高扁平セルロース粉体(製品15)を得た。
ステアリン酸処理酸化チタン・酸化鉄複合高扁平セルロース粉体の
製造(16):
実施例14と同様な方法により、精製木材パルプ由来セルロース粉末(W−400G)57%、セラミドに代えてステアリン酸を3%、酸化チタン(TITANIX JR−800)を38.2%、赤酸化鉄(タロックス R−516P)を0.45%および黄酸化鉄(タロックス合成酸化鉄YP1200P)を1.35%を用い、ステアリン酸処理酸化チタン・酸化鉄複合高扁平セルロース粉体(製品16)を得た。
セラミド処理酸化チタン・酸化鉄複合高扁平セルロース粉体の
製造(17):
原料としては精製した木材パルプ由来のセルロース粉末(日本製紙ケミカル社:W−400G)を用いた。まず、40℃での減圧乾燥により吸着水分を0.1%以下まで十分に除去したセルロース粉末(41.3g)を、密閉可能なアルミナ製粉砕容器(容積500mL)に、アルミナ製粉砕ボールとともに投入し、更に、セラミド(Ceramide II 和光純薬社製)を0.7g、酸化チタン(TITANIX JR−800 テイカ社製)を25.9g、赤酸化鉄(タロックス R−516P チタン工業社製)を0.525g、黄酸化鉄(タロックス合成酸化鉄YP1200P チタン工業社製)を1.575g添加した。その後、遊星型ボールミル(三庄インダストリー株式会社)を用い、回転数200rpm(約10G(重力加速度)の粉砕エネルギー)にて、40分間粉砕を行ない、セラミド処理酸化チタン・酸化鉄複合高扁平セルロース粉体(製品17)を得た。
セラミド処理高扁平セルロース粉体/酸化チタン・酸化鉄混合物の
製造(1):
原料としては精製した木材パルプ由来のセルロース粉末(日本製紙ケミカル社:W−400G)を用いた。まず、40℃での減圧乾燥により吸着水分を0.1%以下まで十分に除去したセルロース粉末(63.3g)を、密閉可能なアルミナ製粉砕容器(容積500mL)に、アルミナ製粉砕ボールとともに投入し、更に、セラミド(Ceramide II 和光純薬社製)を0.7g添加した。その後、遊星型ボールミル(三庄インダストリー株式会社)を用い、回転数200rpm(約10G(重力加速度)の粉砕エネルギー)にて、40分間粉砕を行ない、セラミド処理扁平セルロース粉体を得た。次に、得られたセラミド処理高扁平セルロース粉体(60g)と、酸化チタン(TITANIX JR−800 テイカ社製)30g、赤酸化鉄(タロックス R−516P チタン工業社製)1.25g、黄酸化鉄(タロックス合成酸化鉄YP1200P チタン工業社製)8.75gをヘンシェルミキサー(三井三池社製)にて10分間混合し、セラミド処理高扁平セルロース粉体/酸化チタン・酸化鉄混合物(比較製品1)を得た。
セラミド処理高扁平セルロース粉体/酸化チタン・酸化鉄混合物の
製造(2):
原料としては精製した木材パルプ由来のセルロース粉末(日本製紙ケミカル社:W−400G)を用いた。まず、40℃での減圧乾燥により吸着水分を0.1%以下まで十分に除去したセルロース粉末(63.3g)を、密閉可能なアルミナ製粉砕容器(容積500mL)に、アルミナ製粉砕ボールとともに投入し、更に、セラミド(Ceramide II 和光純薬社製)を0.7g添加した。その後、遊星型ボールミル(三庄インダストリー株式会社)を用い、回転数200rpm(約10G(重力加速度)の粉砕エネルギー)にて、40分間粉砕を行ない、セラミド処理高扁平セルロース粉体を得た。次に、得られたセラミド処理扁平セルロース粉体(60g)と、酸化チタン(TITANIX JR−800 テイカ社製)37g、赤酸化鉄(タロックス R−516P チタン工業社製)0.75g、黄酸化鉄(タロックス合成酸化鉄YP1200P チタン工業社製)2.25gをヘンシェルミキサー(三井三池社製)にて10分間混合し、セラミド処理高扁平セルロース粉体/酸化チタン・酸化鉄混合物(比較製品2)を得た。
ラウロイルリジン処理高扁平セルロース粉体/微粒子酸化チタン
混合物の製造(3):
原料としては精製した木材パルプ由来のセルロース粉末(日本製紙ケミカル社:W−400G)を用いた。まず、40℃での減圧乾燥により吸着水分を0.1%以下まで十分に除去したセルロース粉末(63.3g)を、密閉可能なアルミナ製粉砕容器(容積500mL)に、アルミナ製粉砕ボールとともに投入し、更に、ラウロイルリジン(アミホープLL 味の素社製)を0.7g添加した。その後、遊星型ボールミル(三庄インダストリー株式会社)を用い、回転数200rpm(約10G(重力加速度)の粉砕エネルギー)にて、40分間粉砕を行ない、ラウロイルリジン処理高扁平セルロース粉体を得た。次に、得られたラウロイルリジン処理扁平セルロース粉体(60g)と、微粒子酸化チタン(TTO−S−4 石原産業社製)(12g)をヘンシェルミキサー(三井三池社製)にて10分間混合し、ラウロイルリジン処理高扁平セルロース粉体/微粒子酸化チタン混合物(比較製品3)を得た。
ラウロイルリジン処理高扁平セルロース粉体/微粒子酸化亜鉛混合物
の製造(4):
原料としては精製した木材パルプ由来のセルロース粉末(日本製紙ケミカル社:W−400G)を用いた。まず、40℃での減圧乾燥により吸着水分を0.1%以下まで十分に除去したセルロース粉末(63.3g)を、密閉可能なアルミナ製粉砕容器(容積500mL)に、アルミナ製粉砕ボールとともに投入し、更に、ラウロイルリジン(アミホープLL 味の素社製)を0.7g添加した。その後、遊星型ボールミル(三庄インダストリー株式会社)を用い、回転数200rpm(約10G(重力加速度)の粉砕エネルギー)にて、40分間粉砕を行ない、ラウロイルリジン処理高扁平セルロース粉体を得た。次に、得られたラウロイルリジン処理扁平セルロース粉体(60g)と、微粒子酸化亜鉛(ZnO−610 住友大阪セメント社製)(12g)をヘンシェルミキサー(三井三池社製)にて10分間混合し、ラウロイルリジン処理高扁平セルロース粉体と微粒子酸化亜鉛の混合物(比較製品4)を得た。
水素添加レシチン処理高扁平セルロースの製造(5):
原料としては精製した木材パルプ由来のセルロース粉末(日本製紙ケミカル社:W−400G)を用いた。まず、40℃での減圧乾燥により吸着水分を0.1%以下まで十分に除去したセルロース粉末(63.3g)を、密閉可能なアルミナ製粉砕容器(容積500mL)に、アルミナ製粉砕ボールとともに投入し、更に、水素添加レシチン(レシノールS−10 日光ケミカルズ社製)を0.7g添加した。その後、遊星型ボールミル(三庄インダストリー株式会社)を用い、回転数200rpm(約10G(重力加速度)の粉砕エネルギー)にて、40分間粉砕を行ない、水素添加レシチン処理高扁平セルロース粉体(比較製品5)を得た。
酸化チタン・酸化鉄複合セルロース粉体(6):
60質量%の精製木材パルプ由来セルロース粉末(W−400G)を、遊星型ボールミル(三庄インダストリー株式会社)に取り、これに酸化チタン(TITANIX JR−800)を38.2%、赤酸化鉄(タロックス R−516P)を0.45%および黄酸化鉄(タロックス合成酸化鉄YP1200P)を1.35%を加え、回転数200rpm(約10G(重力加速度)の粉砕エネルギー)にて、40分間粉砕を行ない、酸化チタン・酸化鉄複合セルロース粉体(比較製品6)を得た。
ポリシロキサン処理酸化チタン・酸化鉄複合セリサイト(7):
60質量%のジメチルポリシロキサン3%処理セリサイト(SAセリサイトFSE;三好化成社製)を、遊星型ボールミル(三庄インダストリー株式会社)に取り、これに酸化チタン(TITANIX JR−800)を38.2%、赤酸化鉄(タロックス R−516P)を0.45%および黄酸化鉄(タロックス合成酸化鉄YP1200P)を1.35%を加え、回転数200rpm(約10G(重力加速度)の粉砕エネルギー)にて、40分間粉砕を行ない、ポリシロキサン処理酸化チタン・酸化鉄複合セリサイト(比較製品7)を得た。
ポリシロキサン処理処理酸化チタン・酸化鉄複合タルク(8):
60質量%のジメチルポリシロキサン2%処理タルク(SAタルクJA−68R;三好化成社製)を、遊星型ボールミル(三庄インダストリー株式会社)に取り、これに酸化チタン(TITANIX JR−800)を38.2%、赤酸化鉄(タロックス R−516P)を0.45%および黄酸化鉄(タロックス合成酸化鉄YP1200P)を1.35%を加え、回転数200rpm(約10G(重力加速度)の粉砕エネルギー)にて、40分間粉砕を行ない、ポリシロキサン処理処理酸化チタン・酸化鉄複合タルク(比較製品8)を得た。
UV遮断性試験(1):
実施例1、2で製造した微粒子酸化チタン複合化高扁平セルロース粉体(製品1、製品2)について、そのUV遮断能を調べた。実験は、1mg/cm2になるように、各粉体0.04gをトランスポアテープ(5cm×8cm)に均一に塗布し、300−450nmの領域のUV遮断能をSPFアナライザー(三洋貿易社製)を用いて測定した。なお、比較としては、比較製品3を用いた。この結果を表1に示す。
UV遮断性試験(2):
実施例6〜9で製造した微粒子酸化亜鉛複合化高扁平セルロース粉体(製品6〜9)について、UV遮断能を実施例18と同様にして調べた。なお、比較としては、比較製品4を使用した。この結果を表2に示す。
色変化性試験:
実施例15および16並びに比較例6ないし8で調製した粉体について、その色変化性を試験した。
但し、Δaは、a1とa2の差を意味し、Δbはb1と
b2の差を意味する。
色変化性 : 評 価
0以上1.5以下 : ◎
1.5を越え2.0以下 : ○
2.0を越え2.5以下 : △
2.5を越える〜 : ×
パウダーファンデーション(1):
実施例1から5で製造した微粒子酸化チタン複合化高扁平セルロース粉体(製品1〜5)を用い、表4の処方および下記方法で本発明化粧料1から5のパウダーファンデーションを調製した。このパウダーファンデーションについて、下記方法でUV遮断能、SPF値、化粧膜の均一性、自然な仕上がり(粉白さのなさ)、化粧持ち、安定性(凝集物の有無)、および使用感(塗布時の滑らかさ)を調べた。なお、比較として、微粒子酸化チタン被覆マイカ(マイカ58.5%、酸化チタン40%、酸化鉄1.5%)(SPS−LTF テイカ社製)を利用したもの(比較化粧料1)および高扁平セルロース粉体と微粒子酸化チタンの混合物(比較製品3)を使用したもの(比較化粧料2)を用いた。この結果も表4に示す。
成分1〜18をヘンシェルミキサーにて10分混合後、成分19〜23を添加し、5分攪拌する。その後、アトマイザー(1HP スクリーン径1.5mmφ)にて粉砕し、樹脂皿に充填し、パウダーファンデーションを得る。
UV遮断能およびSPF値:
本発明化粧料1〜5、及び比較化粧料1、2で製造したパウダーファンデーションについて、そのUV遮断能を調べた。実験は、1mg/cm2になるように、各粉体0.04gをトランスポアテープ(5cm×8cm)に均一に塗布し、300−450nmの領域のUV遮断能を、SPFアナライザー(三洋貿易社製)を用いて測定した。尚、評価は、以下の判定にて実施した。
◎ : SPFが25以上である。
○ : SPFが20以上、25未満である。
△ : SPFが15以上、20未満である。
× : SPFが15未満である。
ち(付着性及び色変化のなさ)」および「使用感」:
化粧品評価専門パネル20名に本発明化粧料1〜5及び比較化粧料1、2のパウダーファンデーションを使用してもらい、「化粧膜の均一性」、「自然な仕上がり(粉白さのなさ)」、「化粧持ち(付着性及び色変化のなさ)」および「使用感」について各自が以下の評価基準に従って7段階評価し、サンプル毎に評点を付した。次いで、全パネルの評点の平均点から、以下の判定基準に従って各製品を判定した。なお、「使用感」は、塗布時のなめらかさで評価した。
(評 価) : ( 内 容 )
6 : 非常に良い
5 : 良い
4 : やや良い
3 : 普通
2 : やや悪い
1 : 悪い
0 : 非常に悪い
( 評点の平均点 ) : (判定)
5.0以上 : ◎(非常に良好)
3.5以上5.0未満 : ○(良好)
1.5以上3.5未満 : △(やや不良)
1.5未満 : ×(不良)
安定性は、凝集物の有無で評価した。樹脂皿に成型した本発明化粧料1〜5及び比較化粧料1、2のパウダーファンデーションについて、化粧用スポンジを用いて、表面を20回塗擦後の表面状態を目視にて観察した。尚、評価は、以下の判定にて実施した。
◎ : 凝集物が観察されない。
○ : 凝集物が観察されるが、その量は少ない。
△ : 凝集物が観察され、その量は多い。
× : 大きな凝集物が観察され、その量は多い。
パウダーファンデーション(2):
実施例6から9で製造した微粒子酸化亜鉛複合化高扁平セルロース粉体を用い、表5の処方および下記方法で本発明化粧料6から9のパウダーファンデーションを調製した。このパウダーファンデーションについて、実施例21と同様にしてUV遮断能、SPF値、化粧膜の均一性、自然な仕上がり(粉白さのなさ)、化粧持ち、使用感、および安定性を調べた。なお、比較として、微粒子酸化亜鉛被覆マイカ/硫酸バリウム複合体(マイカ40%、酸化亜鉛50%、硫酸バリウム10%)(RONAFLAIR SHADELEAF A メルク社製)を利用したもの(比較化粧料3)および高扁平セルロース粉体と微粒子酸化亜鉛の混合物(比較製品4)を利用したもの(比較化粧料4)を用いた。この結果も表5に示す。
成分1〜17をヘンシェルミキサーにて10分混合後、成分18〜22を添加し、5分攪拌する。その後、アトマイザー(1HP スクリーン径1.5mmφ)にて粉砕し、樹脂皿に充填し、パウダーファンデーションを得る。
パウダーファンデーション(3):
実施例10から13で製造した酸化チタン複合化高扁平セルロース粉体(製品10〜13)を用い、表6の処方および下記方法で本発明化粧料10から13のパウダーファンデーションを調製した。このパウダーファンデーションについて、下記方法で隠蔽性を、また実施例21と同様にして化粧膜の均一性、化粧持ちおよび使用感を調べた。なお、比較として、高扁平セルロース粉体と酸化チタンを別個に配合したもの(比較化粧料5、6)を用いた。この結果も表6に示す。
成分1〜16をヘンシェルミキサーにて10分混合後、成分17〜19を添加し、2分攪拌する。その後、アトマイザー(1HP スクリーン径1.5mmφ)にて粉砕し、樹脂皿に充填し、パウダーファンデーションを得る。
隠蔽性:
化粧品評価専門パネル20名に本発明化粧料10〜13及び比較化粧料5、6のパウダーファンデーションを使用してもらい、「隠蔽性」について各自が以下の評価基準に従って7段階評価し、サンプル毎に評点を付した。次いで、全パネルの評点の平均点から、以下の判定基準に従って各製品を判定した。
( 評 価 ): ( 内 容 )
6 : 非常に良い
5 : 良い
4 : やや良い
3 : 普通
2 : やや悪い
1 : 悪い
0 : 非常に悪い
( 評点の平均点 ) : ( 判 定 )
5.0以上 : ◎(非常に良好)
3.5以上5.0未満 : ○(良好)
1.5以上3.5未満 : △(やや不良)
1.5未満 : ×(不良)
パウダーファンデーション(4):
実施例14から15で製造した酸化チタン・酸化鉄複合化高扁平セルロース粉体(製品14、15)を用い、表7の処方および下記方法で本発明化粧料14および15のパウダーファンデーションを調製した。このパウダーファンデーションについて、下記方法で発色性を、また実施例21と同様にして化粧膜の均一性、化粧持ちおよび使用感を調べた。
成分1〜13をヘンシェルミキサーにて10分混合後、成分14〜16を添加し、3分攪拌する。その後、アトマイザー(1HP スクリーン径1.5mmφ)にて粉砕し、樹脂皿に充填し、パウダーファンデーションを得る。
発色性:
化粧品評価専門パネル20名に本発明化粧料14〜15及び比較化粧料7、8のパウダーファンデーションを使用してもらい、その「発色性」について各自が以下の評価基準に従って7段階評価し、サンプル毎に評点を付した。次いで、全パネルの評点の平均点から、以下の判定基準に従って各製品を判定した。
( 評 価 ): ( 内 容 )
6 : 非常に良い
5 : 良い
4 : やや良い
3 : 普通
2 : やや悪い
1 : 悪い
0 : 非常に悪い
( 評点の平均点 ) : ( 判 定 )
5.0以上 : ◎(非常に良好)
3.5以上5.0未満 : ○(良好)
1.5以上3.5未満 : △(やや不良)
1.5未満 : ×(不良)
パウダーファンデーション(5):
実施例7で製造した微粒子酸化亜鉛複合化高扁平セルロース粉体(製品7)を用い、表8の処方および下記方法で本発明化粧料16のパウダーファンデーションを調製した。このパウダーファンデーションについて、下記方法でSPF値を、また実施例21と同様にしてUV遮断能、化粧膜の均一性、自然な仕上がり(粉白さのなさ)、化粧持ち、安定性(凝集物の有無)、使用感(塗布時の滑らかさ)を調べた。なお、比較としては、比較例4の扁平セルロース粉末と微粒子酸化亜鉛混合物を使用した化粧料(比較化粧料9)用いた。この結果を表8に示す。
A:成分1〜12をヘンシェルミキサーにて10分混合する。
B:Aに成分13〜18を添加し、4分混合する。
C:Bをアトマイザー(1HP スクリーン径1.5mmφ)にて粉砕す
る。
D:軽質流動パラフィン60部とC100部を混合し、樹脂皿に充填成
型後、70℃で乾燥させパウダーファンデーションを得る。
日本化粧品工業連合会の定める「SPF測定法基準(2007年改訂版)」を基準とした、以下の方法により評価した。
パウダーファンデーション(6)
実施例14で調製した製品14および実施例15で調製した製品15の顔料を用い、下記表9に記載の組成により、下記方法でパウダーファンデーションを製造した(処方1〜3)。比較としては、特段処理をしない酸化鉄を用いたものを使用した(比較処方)。なお、本実施例での各処方での酸化鉄の総量は、組成1が比較処方と同量(100%)であり、組成2および3は、比較処方の80%である。
A: 成分1〜13を、ヘンシェルミキサーにて10分間混合する。
B: Aに成分14〜20を添加し、5分間混合する。
C: Bをアトマイザー(1HP スクリーン径1.5mmφ)にて粉砕す
る。
D: 軽質流動パラフィン60部と、C100部を混合し、樹脂皿に充填
成型後、70℃で乾燥させ、パウダーファンデーションを得る。
各処方について、測定したそれぞれのaおよびbの値を、比較処方のaおよびbの値(asおよびbs)と比較し、その差(ΔaおよびΔb)を求めた。このΔaおよびΔbを、2乗して加えた後、その値を平方根で開き、その値を「発色性」の評価値とした。この評価値については、1以上が◎、0.5以上1未満を○、0.25以上0.5未満を△、0.25未満を×として評価した。
塗布直後および塗布2時間後に、本発明処方および比較処方の外観の、L、aおよびbの値を求めた。各処方での塗布直後および塗布2時間後の測定値の差(ΔL0−2、Δa0−2およびΔb0−2)をそれぞれ2乗し、これらを足し合わせた後に、平方根で開いた。この値を「化粧持ち(色沈みのなさ)」の評価値とした。この評価値については、0以上1以下が◎、1を超え1.5以下を○、1.5を超え2以下を△、2を超えたものを×として評価した。
二層ローション:
以下に示す組成の二層ローションを下記の方法により製造した。
(1)成分1〜3を混合する。
(2)(1)に成分4〜9を添加、均一に攪拌し、二層ローションを
得た。
乳 液 :
以下に示す組成の乳液を下記の方法により製造した。
(1)成分1〜7を80℃にて均一に混合する。
(2)成分8〜14を80℃にて均一に混合する。
(3)(1)に(2)を添加し、乳化する。
(4)(3)を攪拌しながら冷却し、成分15を添加後均一混合し、
乳液を得た。
クリーム:
以下に示す組成のクリームを下記の方法により製造した。
(1)成分1〜7を80℃にて均一に混合する。
(2)成分8〜13を80℃にて均一に混合する。
(3)(1)に(2)を添加し、乳化する。
(4)(3)を攪拌しながら冷却し、クリームを得た。
美 容 液 :
以下に示す組成の美容液を下記の方法により製造した。
(1)成分1〜10を常温にて混合溶解し、攪拌しながら美容液を得た。
パ ッ ク :
以下に示す組成のパックを下記の方法により製造した。
(1)成分1〜4を80℃にて均一に混合する。
(2)成分5〜12を80℃にて均一に混合する。
(3)(1)に(2)を添加し、乳化する。
(4)(3)を攪拌しながら冷却し、パックを得た。
洗 顔 料 :
以下に示す組成の洗顔料を下記の方法により製造した。
(1)成分1〜7を80℃にて均一に混合する。
(2)成分8〜11を80℃にて均一に混合する。
(3)(1)に(2)を添加し、中和する。
(4)(3)に成分12を添加し、均一に混合する。
(5)(4)を攪拌しながら冷却し、洗顔料を得た。
クレンジングクリーム:
以下に示す組成のクレンジングクリームを下記の方法により製造した。
(1)成分1〜8を80℃にて均一に混合する。
(2)成分9〜14を80℃にて均一に混合する。
(3)(2)に(1)を添加し、乳化する。
(4)(3)を攪拌しながら冷却し、クレンジングクリームを得た。
ヘアワックス:
以下に示す組成のヘアワックスを下記の方法により製造した。
(1)成分1〜3を80℃にて均一に混合する。
(2)成分4〜8を80℃にて均一に混合する。
(3)(1)に(2)を添加し、乳化する。
(4)(3)に成分9〜16を添加後、攪拌しながら冷却し、
ヘアワックスを得た。
油性アイライナー:
以下に示す組成の油性アイライナーを下記の方法により製造した。
(1)成分1〜4を100℃に加温し、均一混合する。
(2)成分5〜9を80℃に加温し、均一混合する。
(3)(1)に(2)を添加し、均一に混合する。
(4)(3)をローラーにて処理し、油性アイライナーを得た。
水性アイライナー:
以下に示す組成の水性アイライナーを下記の方法により製造した。
(1)成分1〜5をローラーにて均一に分散する。
(2)成分6〜10を均一に混合する。
(3)(2)に(1)を添加、均一に混合し、水性アイライナーを得た。
アイブロウ:
以下に示す組成のアイブロウを下記の方法により製造した。
(1)成分1〜4を均一に混合する。
(2)成分5〜10をローラーにて処理する。
(3)(1)に(2)、成分11、12を添加後、均一に混合し、
アイブロウを得た。
O/W型マスカラ:
以下に示す組成のO/W型マスカラを下記の方法により製造した。
(1)成分1〜8を80℃にて均一に混合し、ローラー処理する。
(2)成分9〜14を80℃にて均一に混合する。
(3)(1)に(2)を添加し、乳化する。
(4)(3)を冷却し、マスカラ(O/W)を得た。
非水系マスカラ:
以下に示す組成の非水系マスカラを下記の方法により製造した。
(1)成分1〜5を110℃に加温する。
(2)(1)に成分6〜9を添加混合する。
(3)(2)に成分10〜13を添加混合する。
(4)(3)をローラーにて処理し、非水系マスカラを得た。
スティック状口紅:
以下に示す組成のスティック状口紅を下記の方法により製造した。
(1)成分1〜7を100℃にて均一に溶解混合する。
(2)(1)に成分8〜13を添加し、均一に混合する。
(3)(2)を容器に流し込み、冷却してスティック状口紅を得た。
リキッドルージュ:
以下に示す組成のリキッドルージュを下記の方法により製造した。
(1)成分1〜5を100℃にて均一に溶解混合する。
(2)(1)に成分6〜12を添加し、均一に混合する。
(3)(2)を容器に流し込み、冷却してリキッドルージュを得た。
O/W型ファンデーション:
以下に示す組成のO/W型ファンデーションを下記の方法により製造した。
(1)成分1〜8をローラーにて均一に分散する。
(2)成分9〜12を均一に混合する。
(3)(2)に(1)を添加し、均一に混合する。
(4)成分13〜19を80℃にて混合溶解する。
(5)(3)に(4)を80℃にて添加し、乳化する。
(6)(5)を冷却し、成分20を添加し、O/W型ファンデーションを
得た。
W/O型ファンデーション:
以下に示す組成のW/O型ファンデーションを下記の方法により製造した。
(1)成分1〜3を均一に混合する。
(2)成分4〜11をローラーにて均一に分散する。
(3)(1)に(2)を添加し、均一混合する。
(4)(3)に成分12〜15を添加、乳化し、W/O型ファンデーショ
ンを得た。
O/W型アイカラー:
以下に示す組成のO/W型アイカラーを下記の方法により製造した。
(1)成分1〜5を80℃にて均一に混合する。
(2)(1)に成分6〜8を添加し、乳化する。
(3)成分9〜14をローラーにて均一に分散する。
(4)(2)に(3)、成分15を添加し、O/W型アイカラーを得た。
油性固型ファンデーション:
以下に示す組成の油性固型ファンデーションを下記の方法により製造した。
(1)成分7〜13を90℃にて加熱溶解する。
(2)(1)に成分1〜6を添加し、ローラーにて均一に分散する。
(3)(2)に成分14を添加し、80℃にて溶解後、金皿に充填し、
油性固型ファンデーションを得た。
スティック状コンシーラー:
以下に示す組成のスティック状コンシーラーを下記の方法により製造した。
(1)成分1〜5を90℃にて加熱溶解する。
(2)(1)に成分6〜12を添加し、ローラーにて均一に分散する。
(3)(2)に成分13を添加し、80℃にて溶解後、容器に充填し、
スティック状コンシーラーを得た。
ボディミルク:
以下に示す組成のボディミルクを下記の方法により製造した。
(1)成分1〜7を80℃にて均一に溶解する。
(2)成分8〜16を80℃にて均一に溶解する。
(3)(2)に(1)を添加し、乳化する。
(4)(3)に成分17を添加、均一混合後、攪拌冷却し、
ボディミルクを得た。
コンディショナー:
以下に示す組成のコンディショナーを下記の方法により製造した。
(1)成分1〜5を80℃にて均一に混合する。
(2)成分6〜9を80℃にて均一に混合する。
(3)(1)に(2)を添加し、乳化する。
(4)(3)に成分10を添加、均一混合後、攪拌冷却し、
コンディショナーを得た。
ヘアパック:
以下に示す組成のヘアパックを下記の方法により製造した。
(1)成分1〜6を80℃にて均一に混合する。
(2)成分7〜9を80℃に均一に混合する。
(3)(1)に(2)を添加し、乳化する。
(4)(3)に成分10を添加、均一混合後、攪拌冷却し、
ヘアパックを得た。
W/O型日焼け止め料:
以下に示す組成の日焼け止め料を下記の方法により製造した。
(1)成分1〜5をローラーにて均一に分散する。
(2)(1)に成分6〜9を添加し、均一に混合する。
(3)(2)に成分10〜14を添加、乳化し、W/O型日焼け止め料を
得た。
マニキュア:
以下に示す組成のマニキュアを下記の方法により製造した。
(1)成分1〜9を均一に混合し、マニキュアを得た。
化粧下地:
以下に示す組成の化粧下地を下記の方法により製造した。
(1)成分1〜4を80℃にて均一に溶解する。
(2)成分5〜12を80℃にて均一に溶解する。
(3)(2)に(1)を添加し、乳化する。
(4)(3)に成分13〜14を添加混合、冷却し、化粧下地を得た。
白 粉 :
以下に示す組成の白粉を下記の方法により製造した。
(1)成分1〜5、成分8〜10を均一に混合する。
(2)(1)に成分6、7を添加し、均一に混合する。
(3)(2)をパルベライザーで粉砕し、白粉を得た。
固形粉末型ファンデーション:
以下に示す組成の固形粉末型ファンデーションを下記の方法により製造した。
(1)成分1〜7、成分11〜13を均一に混合する。
(2)(1)に成分8〜10を添加し、均一に混合する。
(3)(2)をパルベライザーで粉砕する。
(4)(3)を金皿に充填し、固形粉末型ファンデーションを得た。
固形粉末型チーク:
以下に示す組成の固形粉末型チークを下記の方法により製造した。
(1)成分1〜4、成分7〜9を均一に混合する。
(2)(1)に成分5、6を添加し、均一に混合する。
(3)(2)をパルベライザーで粉砕する。
(4)(3)を金皿に充填し、固形粉末型チークを得た。
固形粉末型アイシャドウ:
以下に示す組成の固形粉末型アイシャドウを下記の方法により製造した。
(1)成分1〜6、成分10〜12を均一に混合する。
(2)(1)に成分7〜9を添加し、均一に混合する。
(3)(2)をパルベライザーで粉砕する。
(4)(3)を金皿に充填し、固形粉末型ファンデーションを得た。
Claims (20)
- セルロース系物質と、粉砕助剤と、金属酸化物との混合物を機械的に粉砕処理することにより得られる金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体。
- 平均粒径が1〜50μm、平均厚さが0.1〜10μm、かつ扁平度が4〜200である請求項1記載の金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体。
- 全体中の金属酸化物の量が5〜50質量%である請求項1または2記載の金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体。
- 全体中の粉砕助剤の量が0.5〜5質量%である請求項1ないし3のいずれかに記載の金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体。
- 機械的な粉砕処理を遊星型ボールミルで行う請求項1ないし4のいずれかに記載の金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体。
- セルロース系物質が、木材を起源とする繊維状もしくは粉末状の木粉または木材パルプ、綿花を起源とする繊維状もしくは粉末状の木綿またはリンター繊維並びにそれらを精製した繊維状または粉末状のものからなる群から選ばれるセルロース系物質である請求項1ないし5のいずれかに記載の金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体。
- 粉砕助剤が、両親媒性物質、アミノ酸類および脂肪酸類よりなる群より選ばれるものである請求項1ないし6のいずれかに記載の金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体。
- 両親媒性物質が、リン脂質、セラミド、コレステロールもしくはその誘導体およびフィトステロールもしくはその誘導体からなる群から選ばれるものである請求項7記載の金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体。
- アミノ酸類が、N−アシルアミノ酸、テアニンからなる群から選ばれるものである請求項7記載の金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体。
- 脂肪酸類が、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、オレイン酸およびその塩からなる群から選ばれるものである請求項7記載の金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体。
- 金属酸化物が、酸化鉄、酸化チタンおよび酸化亜鉛よりなる群から選ばれる化合物である請求項1ないし10のいずれかに記載の金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体。
- 複合化された金属酸化物の平均粒径が、10〜100nmである請求項1ないし11のいずれかに記載の金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体。
- 複合化された金属酸化物の平均粒径が、100nmを超え1000nm以下である請求項1ないし11のいずれかに記載の金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体。
- 請求項1ないし13のいずれかに記載の金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体を含有する化粧料。
- 粉体化粧料である請求項14に記載の化粧料。
- ファンデーション、アイシャドウ、ほほ紅、粉白粉、日焼け止め料または化粧下地である請求項14または15に記載の化粧料。
- セルロース系物質に、粉砕助剤および金属酸化物を添加して混合物とし、この混合物を機械的に粉砕処理することを特徴とする金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体の製造方法。
- 金属酸化物の添加量が、全体中5〜50質量%である請求項17記載の金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体の製造方法。
- 粉砕助剤の添加量が、全体中0.5〜5質量%である請求項17または18記載の金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体の製造方法。
- 機械的な粉砕処理を、遊星型ボールミルで行う請求項17ないし19のいずれかに記載の金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体の製造方法。
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