JPWO2012133018A1 - 金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体およびこれを含有する化粧料 - Google Patents

Abstract

従来提供されている化粧料用粉体に比べ、より良い使用感や、ＵＶ遮断能等の高い機能性を有する化粧料用粉体およびこれを用いた化粧料を提供することを目的とする。当該化粧料は、セルロース系物質と、粉砕助剤と、金属酸化物とを機械的に粉砕処理することにより得られる金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体およびこれを配合する。

Description

本発明は、金属酸化物で複合された高い扁平度のセルロース粉体およびこれを含有する粉体化粧料に関し、更に詳細には、扁平度の高い形状を有し、かつその表面が金属酸化物で被覆された金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体およびこれを含有する化粧料に関する。

粉体成分と油性成分等を含む粉体化粧料は、化粧品の分野において広く使用されており、その例として、パウダーファンデーション、アイシャドウ、粉白粉、ほほ紅等が挙げられる。

この粉体化粧料は、一般には、体質顔料、顔料等の粉体成分と油性成分との粉体混合物を皿状容器に充填し、プレス成形することにより製造される。

この粉体化粧料に使用される粉体成分としては、皮膚の上での伸びやつきがよいために天然物由来で薄板状の雲母片、セリサイト、タルク等やその表面処理物が体質顔料として使用されてきた。また、体質顔料の皮膚上での滑りや感触を向上させるため、球状有機粉体等が上記体質顔料と共に使用されてきた。更に、顔料としては、酸化チタン等の白色顔料、ベンガラ等の着色顔料、雲母チタン等の光沢顔料が使用されてきた。

また、粉体成分上を金属酸化物で被覆したものも知られている（特許文献１〜３）。例えば、特許文献１および２のものは、いずれも高分子微粉末や球状樹脂パウダー上を微細な金属酸化物で被覆するものであり、特許文献３のものは、化粧料の粉体に使用可能な基体上をハイドロキシアパタイトと酸化亜鉛で処理するものであった。

ところで粉体成分には、色々な形状のものがあり、雲母片、セリサイト、タルク等の薄片状の無機系粉体が汎用されているが、これらはいずれもアルミノシリケート系の鉱物であり、また産地により性質が若干異なるため、例えば、油の吸収性が低かったり、目的の物性のものが得られないという問題があった。一方、有機物粉体で扁平状のものはあまり報告されておらず、例えば、セルロース系物質と脂肪酸を混合した後、これを機械的に粉砕して得た扁平セルロース粒子が知られている程度であった（特許文献４）。

しかし、この特許文献４では、扁平セルロース粒子が開示されているものの、その具体的な使用形態は開示されておらず、化粧品への応用もきわめて簡単に開示されているにすぎないものである。

一方、結晶セルロースの表面を水素添加レシチンで処理する技術も知られている（特許文献５）。しかし、この結晶セルロースは、長径と短径の比（Ｌ／Ｄ）が３以下と、扁平といえるようなものでなく、実際、未処理のものと比較した場合、化粧持ちの良さでは差があるものの、使用感である「取れ」、「のび」、「仕上がり」ではあまり差がないことが開示されている。

本発明者らは先に、扁平度（アスペクト比）が２０〜２００と極めて高い扁平なセルロース粉体（以下、「高扁平度セルロース粉体」という）およびその製造方法を開発し、特許出願した（特許文献６）。この高扁平度セルロース粉体は、精製した木材パルプ由来のセルロース粉末を減圧乾燥して、吸着水分を十分に除去した後、粉砕助剤および必要により疎水化処理剤と共に遊星型ボールミルで粉砕することで得られるものである。

そして得られた高扁平度セルロース粉体は、素材自体がセルロースであり、しかも高扁平度という特徴を有するため、これを粉体化粧料の成分として配合した場合、油性成分の配合量が多くても、粉体の凝集を起こさず、粉体自体のサラサラ感等の特性も維持され、また、粉体をプレスしてもケーキングを起こしにくいという特性を有するものである。

特開平３−２００７２１号公報 特開平８−５９４３３号公報 特開２００２−２０２１８号公報 特開２００４−２３０７１９号公報 特開２００３−１４６８２９号公報 ＷＯ／２０１０／０２６９２５

すでに多くの化粧料用粉体が提供されてはいるが、消費者がより良い使用感や、高い使用性の化粧料を求めることは自然成り行きであり、本発明はそのような化粧料の提供することのできる化粧料用粉体およびこれを用いた化粧料の提供をその課題とするものである。

本発明者らは、セルロース系物質から得られる高扁平度セルロース粉体について、更に研究を進めていたところ、特定の方法でセルロース系物質に、粉砕助剤と金属酸化物とを加え、これらを複合化させることにより、従来の化粧料用粉体では到底得られない性質の金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体が得られ、これを利用することで粉体化粧料等化粧料の商品性を極めて高くすることができることを見出し、本発明を完成した。

すなわち本発明は、セルロース系物質と、粉砕助剤と、金属酸化物とを機械的に粉砕処理することにより得られる金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体である。

また本発明は、前記金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体を含有することを特徴とする化粧料である。

更に本発明は、セルロース系物質に、粉砕助剤および金属酸化物を添加して混合物とし、この混合物を機械的に粉砕処理することを特徴とする金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体の製造方法である。

本発明の金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体は、その表面に金属酸化物を複合化したことで、従来の高扁平度セルロース粉体の有する効果に加え、新たな効果を奏するものである。具体的には、複合化した金属酸化物が、粉体上で１０〜１００ｎｍとなっている場合は、極めて優れたＵＶ遮断効果となめらかな使用感を得ることができる。また、複合化した金属酸化物が粉体上で１００ｎｍを超え１０００ｎｍ以下となっている場合は、自然な隠蔽性、優れた発色性となめらかな使用感を得ることができる。

そして、この金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体を配合した化粧料は、優れた化粧膜の均一性となめらかな使用感を有すると共に、優れたＵＶ遮断効果や自然な隠蔽性、発色効果を有し、更に、色沈みしないなど化粧の持続効果に優れたものである。

従って、本発明の金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体を利用する化粧料は、パウダーファンデーション、アイシャドウ、粉白粉、ほほ紅等として好適に用いることができる。

実施例６で得られた製品６の表面を、走査型顕微鏡（１０，０００倍）により観察した写真である。 図１と同じ製品の表面を、走査型顕微鏡（５０，０００倍）により観察した写真である。 図１と同じ製品の表面を、走査型顕微鏡（２００，０００倍）により観察した写真である。

本発明の金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体は、高扁平セルロース粉体の表面上に、微細な金属酸化物粉末が強固に付着、複合化しているものである。

この金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体は、セルロース系物質に、粉砕助剤および金属酸化物を添加して混合物とし、この混合物を機械的に粉砕処理することにより製造される。

金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体の出発原料として用いられるセルロース系物質としては、特に制限されないが、例えば、木材を起源とする繊維状もしくは粉末状の木粉または木材パルプのような木質材料、綿花を起源とする繊維状もしくは粉末状の木綿またはリンター繊維などの綿系材料、木質材料や、綿花系材料を精製することで得られる繊維状もしくは粉末状のセルロース系物質を用いることが好ましく、酸加水分解によって得られた精製セルロース系物質を用いてもよい。なお、綿花を起源とするセルロース系物質としては、オーガニック認証をうけた綿花を起源とするものでもよい。

この原料となるセルロース系物質は、水分を吸着または吸収し易く、通常状態で３〜１０質量％（以下、単に「％」という）程度の吸着水分を有している。このセルロース系物質から、効果的に扁平セルロース粉体を得るためには、これを粉砕処理する前に熱風乾燥、真空乾燥、減圧乾燥等により予め乾燥し、吸着水分を除去することが好ましい。

一方、本発明の金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体の製造において用いられる粉砕助剤は、上記セルロース系物質を高扁平化させるために使用されるものであり、その例としては、両親媒性物質、アミノ酸類、脂肪酸類等を挙げることができる。これらは、一種でも、また二種以上配合しても良い。

このうち、両親媒性物質としては、リン脂質、セラミド、コレステロールもしくはその誘導体、フィトステロールもしくはその誘導体等を挙げることができる。これらは生体内の脂質であるかもしくはそれに近しい構造、すなわち長鎖アルキル構造と親水基を持つという共通の性質を有する物質である。

上記両親媒性物質のうち、リン脂質は構造中にリン酸エステル部位をもつ脂質の総称である。具体的なリン脂質としては、卵黄レシチン、大豆レシチン等の天然レシチンに水素添加した天然物由来のもの、リゾレシチン、ホスファチジルコリン、ホスファチジルエタノールアミン、ホスファチジルセリン、ホスファチジルグリセロール、ホスファチジルイノシトール、スフィンゴミエリン等を水素添加したもの等が挙げられる。これらのリン脂質の中でも、水素添加レシチン、ホスファチジルコリン、ホスファチジルエタノールアミン、水素添加ホスファチジルグリセロールが好ましい。

また、セラミドは分子中に１個以上の長鎖の直鎖および／もしくは分岐アルキルまたはアルケニル基、更に、少なくとも２個以上の水酸基、１個以上のアミド基（及び／またはアミノ基）を有する非イオン系両親媒性物質の総称である。具体的なセラミドとしては、スフィンゴシン、フィトスフィンゴシンの長鎖脂肪酸アミドであるセラミド１、セラミド２、セラミド３、セラミド３Ｂ、セラミド４、セラミド５、セラミド６、セラミド６I、セラミド６II等の天然セラミド類等が挙げられる。これらのセラミドの中でも、セラミド２、セラミド３が好ましい。また、これらのセラミドは、天然物由来のものであっても、合成したものであってもよい。

更に、コレステロールは動物油脂をけん化した高級アルコール分や魚油から得られる留分を抽出・結晶化・乾燥して精製される白色ないし微黄色の固体であり、その分子式はＣ₂₇Ｈ₄₆Ｏである。また、コレステロースの誘導体は、上記コレステロールの、オレイン酸、パルミトオレイン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、２−エチルヘキサン酸、カプリン酸、ラウリン酸等の飽和脂肪酸または不飽和脂肪酸のエステル誘導体、オリーブ油、アボガド油、ゴマ油、コメ胚芽油、マカデミアナッツ油等の天然の植物性油脂、魚油、バター等の動物性油脂等の油脂を加水分解して得られる脂肪酸の混合物とのエステル化誘導体等である。好ましいコレステロール誘導体の具体例としては、ヒドロキシステアリン酸コレステリル、ポリオキシエチレンコレステリルエーテル等が挙げられる。これらコレステロールまたはその誘導体の中でも、コレステロールが好ましい。

また更に、フィトステロールは植物から得られるステロール化合物の総称である。具体的なフィトステロールとしては、シトステロール、スチグマステロール、フコステロール、スピナステロール、ブラシカステロール等が挙げられる。また、フィトステロール誘導体は、上記フィトステロールの、オレイン酸、パルミトオレイン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、２−エチルヘキサン酸、カプリン酸、ラウリン酸等の飽和脂肪酸または不飽和脂肪酸のエステル誘導体、オリーブ油、アボガド油、ゴマ油、コメ胚芽油、マカデミアナッツ油等の天然の植物性油脂を加水分解して得られる脂肪酸の混合物とのエステル化誘導体等である。好ましいフィトステロール誘導体の具体例としては、ヒドロキシステアリン酸フィトステリル、ポリオキシエチレンフィトステロール、ポリオキシエチレンフィトスタノール等が挙げられる。これらフィトステロールまたはその誘導体の中でもフィトステロールが好ましい。

また粉砕助剤のうち、アミノ酸類としては、Ｎ−ラウロイル−Ｌ−リジン等のＮ−アシルアミノ酸、テアニン等のアミノ酸が挙げられる。

更に脂肪酸類としては、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸等の飽和脂肪酸及びその塩、オレイン酸等の不飽和脂肪酸及びその塩が挙げられる。

他方、本発明の金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体の製造において用いられる金属酸化物としては、一般の化粧料において、体質顔料や着色顔料などの粉体成分として配合されるものであれば特に制約はなく利用することができる。この金属酸化物の例としては、酸化鉄、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化セリウム等を挙げることができる。この金属酸化物も、一種または二種以上で利用することができる。

この金属酸化物の粒径は、１０〜１００００ｎｍが好ましいが、得られる金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体上での平均粒径によって、後記するように得られる効果の一部が相違するので、この点も勘案して原料金属酸化物の粒径を選択することが望ましい。

本発明の金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体の製造において、上記した各成分全体中での粉砕助剤の添加量は、０.５〜５％であり、好ましくは１〜３％である。また、全体中の金属酸化物の量が５〜５０％であり、好ましくは２０〜４０％である。

これら粉砕助剤や金属酸化物をセルロース系物質に添加する時期は、粉砕処理前であればいつでも良く、また、その添加方法も、粉砕助剤と金属酸化物を同時に加えても、また別個に加えても良い。更に、粉砕助剤の添加方法としては、これを適当な溶媒に溶解した後、セルロース系物質に加えても良い。ここで粉砕助剤の溶解に使用される溶媒としては、例えば、ヘキサン等のアルカン、エタノール等のアルコール、アセトン等のケトン、テトラヒドロフラン等のエーテル、トルエン等の芳香族炭化水素等が挙げられる。

前記したセルロース系物質、粉砕助剤および金属酸化物の混合物を機械的に粉砕する処理では、粉砕による圧力や剪断力が一定時間連続して印可する必要がある。そのため、粉砕処理には振動ボールミル、回転ボールミル、遊星型ボールミル、ロールミル、メディアミル、ディスクミル、高速回転羽根による高速ミキサー、ホモミキサー等の粉砕装置を用いることが好ましく、遊星型ボールミルが特に好ましい。粉砕処理方法は、溶媒を用いない乾式粉砕処理が好ましい。なお、粉砕処理を行う場合に印可する粉砕エネルギー（遊星型ボールミルの場合、遊星型ボールミル内に与える重力加速度）は３〜２０Ｇ、好ましくは５〜１５Ｇが適している。

また、金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体では、その粒径、厚さ、扁平度（アスペクト比）が重要であるが、更にこれに強固に付着、複合化される金属酸化物粉末の粒径も、その用途によっては重要であるので、上記粉砕時間は、これらを勘案しつつ決める必要がある。この関係は、目的とする扁平セルロース自体や、原料である金属酸化物の粒径なども関連するので、予め実験的に粉砕条件、粉砕時間等を決めておくことが望ましい。

次に本発明の金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体を得るための好ましい態様を示す。まず、精製した木材パルプ由来のセルロース粉末を３０〜５０℃で減圧乾燥を行い、吸着水分を０.１％以下まで十分に除去する。このセルロース粉末を、密閉可能なアルミナ製やジルコニア製粉砕容器に、アルミナ製やジルコニア製粉砕ボールとともに投入し、更に、セルロース粉末に対して上記量となるように粉砕助剤および金属酸化物粉末を添加する。その後、上記粉砕容器を遊星型ボールミルに設置し、回転数１００〜２５０ｒｐｍにて、粉砕処理を行う。粉砕処理は、５〜１５分間粉砕−５〜１５分間休止を１サイクルとし、連続して２〜７２サイクル程度繰り返して行っても良いし、休止を入れずに連続して５〜１２０分間程度行っても良い。

なお、粉砕処理の後は、更に、風乾、熱風乾燥、真空乾燥、減圧乾燥等の公知の乾燥手段により金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体に付着した水分等を除去させてもよい。

上記のようにして得られた金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体は、例えば、その平均粒径が１〜５０μｍ、好ましくは５〜４０μｍ、平均厚さが０.１〜１０μｍ、好ましくは０．２〜２μｍの薄片状のものであり、かつ扁平度が４〜２００、好ましくは１０〜１００のものである。なお、ここで平均粒径とは、レーザー回折・散乱式粒度分布測定装置等の粒度分布測定装置を用い、エタノール中分散状態で測定された扁平セルロース粒子の幅と長さの装置上の平均値（積算体積５０％の粒径値）をいう。また、平均厚さとは、走査型電子顕微鏡等の電子顕微鏡にて前記で求められた平均粒径と同等の大きさの粒子を複数選択し、その厚さを測定し、それらを平均した値をいう。更に、扁平度は、前記のようにして求められた平均粒径／平均厚さである。また、複合化した金属酸化物の粒径も走査型電子顕微鏡にて測定することができる。

斯くして得られる金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体は、上記したように、強固に付着、複合化された金属酸化物の粒径が、１００ｎｍを超え１０００ｎｍ以下（顔料級サイズ）である場合と、これが、１０〜１００ｎｍ（微粒子級サイズ）である場合で、その性質が若干異なり、その用途も相違する。すなわち、複合化した金属酸化物が、微粒子級の場合は、極めて優れたＵＶ遮断効果と化粧膜の均一性を得ることができる。また、複合化した金属酸化物が顔料級の場合は、優れた発色性を得ることができる。なお、金属酸化物の粒径は複合化の前後で殆ど変化しないため、複合化前に添加した金属酸化物の粒径と複合化した後の金属酸化物の粒径はほぼ同等である。

そして、この金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体は、高扁平セルロース粉体が元々有していたなめらかな使用感も具備しているので、これを配合した化粧料は、優れた化粧膜の均一性となめらかな使用感を有すると共に、優れたＵＶ遮断効果や発色効果を有し、更に、色沈みしないなど化粧の持続効果に優れたものである。

得られた金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体が従来の体質顔料のタルク、セリサイトに比べ、薄い薄片状であり、透明感、ソフト感、伸び、自然な光沢などに優れた特性を持つ他、使用する油剤との親和性が優れ、かつＵＶ遮断効果や発色効果に優れたものであるため、具体的に、このものを利用できる化粧料としては、粉体を利用する多くの化粧料、例えば、基礎（スキンケア）化粧料、メーキャップ化粧料、日焼け止め化粧料、頭髪化粧料等の各種化粧料等を挙げることができる。特にパウダーファンデーション、リキッドファンデーション、アイシャドウ、ほほ紅、粉白粉等の粉体化粧料や日焼け止め料、化粧下地等のＵＶ遮断効果が必要とされる化粧料での使用が有効であり、好ましい。

本発明の金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体を配合する化粧料の調製は、これを適当な化粧料基剤と組合せ、製剤化することにより行われる。例えば、化粧料が粉体化粧料である場合は、従来の粉体化粧料と同様の製造方法において、従来の粉体成分の一部または全部に換えて本発明の金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体を使用すればよい。なお、上記化粧料における金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体の配合量は１〜９０％であり、好ましくは５〜９０％、特に好ましくは５〜７０％である。

上記化粧料においては、化粧料基剤として油性成分を配合することが好ましい。この化粧料に配合される油性成分としては、特に制約はないが、例えば、パラフィンワックス、セレシンワックス、オゾケライト、マイクロクリスタリンワックス、モンタンワックス、フィッシャトロプスワックス、ポリエチレンワックス、流動パラフィン、スクワラン、ワセリン、ポリイソブチレン、ポリブテン等の炭化水素系類、カルナウバロウ、ミツロウ、ラノリンワックス、キャンデリラ等の天然ロウ類、トリベヘン酸グリセリル、ロジン酸ペンタエリトリットエステル、ホホバ油、セチルイソオクタネート、ミリスチン酸イソプロピル、トリオクタン酸グリセリル、トリイソステアリン酸ジグリセリル、ジペンタエリトリット脂肪酸エステル等のエステル類、ステアリン酸、ベヘニン酸、１２−ヒドロキシステアリン酸等の脂肪酸類、セタノール、ステアリルアルコール、ベヘニルアルコール等の高級アルコール類、オリーブ油、ヒマシ油、ミンク油、モクロウ等の油脂類、ラノリン脂肪酸イソプロピル、ラノリンアルコール等のラノリン誘導体類、Ｎ−ラウロイルーＬ−グルタミン酸ジ（コレステリル・ベヘニル・オクチルドデシル）等のアミノ酸誘導体類、パーフルオロポリエーテル、パーフルオロデカン、パーフルオロオクタン等のフッ素系油剤類等が挙げられる。これらの油性成分は１種または２種以上を用いることができ、本発明の化粧料で油性成分を配合する場合の配合量は、特に限定されないが、０.１〜２５％が好ましい。

また、上記化粧料においては、従来の粉体成分、例えば、タルクなどの無機粉末やナイロンなどの有機粉末を配合することができる。この場合には、本発明の金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体と共に無機粉末や有機粉末を添加し、分散させ、必要に応じて油分を添加して製造すればよい。

更に、上記化粧料には、必要に応じて、通常の化粧料に使用される成分、例えば、界面活性剤、油ゲル化剤、多価アルコール類や保湿剤などの水溶性成分、紫外線吸収剤、防腐剤、美容成分、香料等を本発明の効果を損なわない範囲で適宜配合することができる。

上記化粧料の性状や剤型は特に限定されず、目的に応じて選択することができる。本発明の化粧料の性状としては、液状、粉末状、固形状、乳液状、クリーム状、ゲル状等のいずれであってもよく、またその剤型も水性、油性、可溶化型、油中水型、水中油型などのいずれの剤型であってもよい。

以上説明した本発明の金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体が、従来の金属酸化物複合化粒子に比べ、格段に優れた性能を有する理由は、金属酸化物が極めて微細な、一次粒子の形態で高扁平セルロース粉体に複合化していることによるためと推定されている。すなわち、図１ないし３は実施例６で得た製品６の表面を走査型電子顕微鏡で観察したものであるが、倍率が約１０,０００倍である図１では、微粒子酸化亜鉛は、全く観察できない。しかしながら、倍率を５０,０００倍に上げると、表面に微粒子酸化亜鉛が白く見え始め、倍率２００,０００倍では、２０ｎｍ程度の微粒子酸化亜鉛が、母粉体上で観察される。そして、微粒子酸化亜鉛の元の粒径は、２０ｎｍ程度であるので、この結果は、本発明の金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体表面では、微粒子酸化亜鉛が凝集せず、比較的一次粒子の状態で複合化されていると解することができる。すなわち、金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体上では、金属酸化物がその作用を最大限に発揮できる一次粒子の状態で存在することが格段に優れた性能を発揮する理由と考えられる。

このように、本発明の金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体で、金属酸化物が一次粒子の状態で複合化される理由については、未だ明らかではないが、セルロース系物質から高扁平セルロース粒子が生成するその場に微細な金属酸化物粉体が存在し、且つ高シェアで攪拌されていることから、これが優先的に生成したばかりのセルロース表面上に付着し、強固な結合を有するためではないかと解される。

以下、実施例を挙げて本発明を詳細に説明するが、本発明はこれら実施例に何ら限定されるものではない。

実 施 例 １
ラウロイルリジン処理微粒子酸化チタン複合高扁平セルロース粉体の
製造（１）：
（１）原料としては精製した木材パルプ由来のセルロース粉末（日本製紙ケミカル社：Ｗ−４００Ｇ）を用いた。まず、４０℃での減圧乾燥により吸着水分を０.１％以下まで十分に除去したセルロース粉末（５５.３ｇ）を、密閉可能なアルミナ製粉砕容器（容積５００ｍＬ）に、アルミナ製粉砕ボールとともに投入し、更に、ラウロイルリジン（アミホープＬＬ 味の素社製）を０.７ｇ、微粒子酸化チタン（ＴＴＯ−Ｓ−４ 石原産業社製）（粒径 短軸：１０〜２０ｎｍ、長軸：５０〜１００ｎｍ）を１４ｇ添加した。その後、遊星型ボールミル（三庄インダストリー株式会社）を用い、回転数２００ｒｐｍ（約１０Ｇ（重力加速度）の粉砕エネルギー）にて、４０分間粉砕を行ない、ラウロイルリジン処理微粒子酸化チタン複合高扁平セルロース粉体（製品１）を得た。

（２）以下のようにして、製品１の平均粒径、厚さ、扁平度を測定した。すなわち、レーザー回折・散乱式粒度分布測定装置（堀場社：ＬＡ−９２０）を用いてフローセルにて、得られた粉体のエタノール中分散状態での平均粒径（幅と長さの装置上の平均値）を求めた。ここでの平均粒径としては、積算体積５０％の粒径値を用いた。また、粒度分布測定は、得られた粉体の５０ｍｇをエタノール１０ｍＬに分散させた懸濁液を、粒度分布測定装置のエタノールを媒体とする試料循環槽に滴下し、適切な濃度になった後に測定した。その結果、粉体の平均粒径は１６μｍであった。

また、得られた粒子の平均厚さは、走査型電子顕微鏡（日立製作所製Ｓ−２１５０）を用いて粒子を直接観察し、前記で求めた平均粒径と同等の大きさの粒子を複数選択し、厚さを測定し、それらを平均することにより求めた。走査型電子顕微鏡による観察では、得られた粉体の極少量を走査型電子顕微鏡の試料台に載せ、減圧にて乾燥後、白金を蒸着して検鏡試料とした。この検鏡試料を加速電圧１０〜２５ｋＶで拡大率５００〜１０,０００倍にて観察して得た画像から、前記で測定した平均粒径と同等の大きさの粒子における厚さを測定し、それらから平均厚さを求めた。その結果、平均厚さは１.７μｍであった。

この結果、製品１は平均粒径が１６μｍで、平均厚さが１.７μｍ、扁平度（平均粒径／平均厚さ）が９.４の扁平なセルロース粒子（ラウロイルリジン処理微粒子酸化チタン複合高扁平セルロース粉体）であることが分かった。また、複合化後の金属酸化物の粒径は複合化前の粒径とほぼ同等であった。

実 施 例 ２
ラウロイルリジン処理微粒子酸化チタン複合高扁平セルロース粉体の
製造（２）：
原料としては精製した木材パルプ由来のセルロース粉末（日本製紙ケミカル社：Ｗ−４００Ｇ）を用いた。まず、４０℃での減圧乾燥により吸着水分を０.１％以下まで十分に除去したセルロース粉末（４１.３ｇ）を、密閉可能なアルミナ製粉砕容器（容積５００ｍＬ）に、アルミナ製粉砕ボールとともに投入し、更に、ラウロイルリジン（アミホープＬＬ 味の素社製）を０.７ｇ、微粒子酸化チタン（ＴＴＯ−Ｓ−４ 石原産業社製）を２８ｇ添加した。その後、遊星型ボールミル（三庄インダストリー株式会社）を用い、回転数２００ｒｐｍ（約１０Ｇ（重力加速度）の粉砕エネルギー）にて、４０分間粉砕を行ない、ラウロイルリジン処理微粒子酸化チタン複合高扁平セルロース粉体（製品２）を得た。

得られた製品２について、実施例１（２）と同様にして、平均粒径、厚さおよび扁平度を測定したところ、平均粒径が１５μｍ、平均厚さが１.０μｍ、扁平度（平均粒径／平均厚さ）が１５の扁平なものであった。また、複合化後の金属酸化物の粒径は複合化前の粒径とほぼ同等であった。

実 施 例 ３
水素添加レシチン処理微粒子酸化チタン複合高扁平セルロース粉体の
製造（３）：
原料としては精製した木材パルプ由来のセルロース粉末（日本製紙ケミカル社：Ｗ−４００Ｇ）を用いた。まず、４０℃での減圧乾燥により吸着水分を０.１％以下まで十分に除去したセルロース粉末（５５.３ｇ）を、密閉可能なアルミナ製粉砕容器（容積５００ｍＬ）に、アルミナ製粉砕ボールとともに投入し、更に、水素添加レシチン（レシノールＳ−１０ 日光ケミカルズ社製）を０.７ｇ、微粒子酸化チタン（ＴＴＯ−Ｓ−４ 石原産業社製）を１４ｇ添加した。その後、遊星型ボールミル（三庄インダストリー株式会社）を用い、回転数２００ｒｐｍ（約１０Ｇ（重力加速度）の粉砕エネルギー）にて、４０分間粉砕を行ない、水素添加レシチン処理微粒子酸化チタン複合高扁平セルロース粉体（製品３）を得た。

得られた製品３について、実施例１（２）と同様にして、平均粒径、厚さおよび扁平度を測定したところ、平均粒径が１６μｍ、平均厚さが１.９μｍ、扁平度（平均粒径／平均厚さ）が８.４の扁平なものであった。また、複合化後の金属酸化物の粒径は複合化前の粒径とほぼ同等であった。

実 施 例 ４
水素添加レシチン処理微粒子酸化チタン複合高扁平セルロース粉体の
製造（４）：
原料としては精製した木材パルプ由来のセルロース粉末（日本製紙ケミカル社：Ｗ−４００Ｇ）を用いた。まず、４０℃での減圧乾燥により吸着水分を０.１％以下まで十分に除去したセルロース粉末（４１.３ｇ）を、密閉可能なアルミナ製粉砕容器（容積５００ｍＬ）に、アルミナ製粉砕ボールとともに投入し、更に、水素添加レシチン（レシノールＳ−１０ 日光ケミカルズ社製）を０.７ｇ、微粒子酸化チタン（ＴＴＯ−Ｓ−４ 石原産業社製）を２８ｇ添加した。その後、遊星型ボールミル（三庄インダストリー株式会社）を用い、回転数２００ｒｐｍ（約１０Ｇ（重力加速度）の粉砕エネルギー）にて、４０分間粉砕を行ない、水素添加レシチン処理微粒子酸化チタン複合高扁平セルロース粉体（製品４）を得た。

得られた製品４について、実施例１（２）と同様にして、平均粒径、厚さおよび扁平度を測定したところ、平均粒径が１５μｍ、平均厚さが１.２μｍ、扁平度（平均粒径／平均厚さ）が１２.５の扁平なものであった。また、複合化後の金属酸化物の粒径は複合化前の粒径とほぼ同等であった。

実 施 例 ５
セラミド処理微粒子酸化チタン複合高扁平セルロース粉体の
製造（５）：
原料としては精製した木材パルプ由来のセルロース粉末（日本製紙ケミカル社：Ｗ−４００Ｇ）を用いた。まず、４０℃での減圧乾燥により吸着水分を０.１％以下まで十分に除去したセルロース粉末（４１.３ｇ）を、密閉可能なアルミナ製粉砕容器（容積５００ｍＬ）に、アルミナ製粉砕ボールとともに投入し、更に、セラミド（Ｃｅｒａｍｉｄｅ II 和光純薬社製）を０.７ｇ、微粒子酸化チタン（ＴＴＯ−Ｓ−４ 石原産業社製）を２８ｇ添加した。その後、遊星型ボールミル（三庄インダストリー株式会社）を用い、回転数２００ｒｐｍ（約１０Ｇ（重力加速度）の粉砕エネルギー）にて、４０分間粉砕を行ない、セラミド処理微粒子酸化チタン複合高扁平セルロース粉体（製品５）を得た。

得られた製品５について、実施例１（２）と同様にして、平均粒径、厚さおよび扁平度を測定したところ、平均粒径が１６μｍ、平均厚さが１.２μｍ、扁平度（平均粒径／平均厚さ）が１３.３の扁平なものであった。また、複合化後の金属酸化物の粒径は複合化前の粒径とほぼ同等であった。

実 施 例 ６
ラウロイルリジン処理微粒子酸化亜鉛複合高扁平セルロース粉体の
製造（６）：
原料としては精製した木材パルプ由来のセルロース粉末（日本製紙ケミカル社：Ｗ−４００Ｇ）を用いた。まず、４０℃での減圧乾燥により吸着水分を０.１％以下まで十分に除去したセルロース粉末（５５.３ｇ）を、密閉可能なアルミナ製粉砕容器（容積５００ｍＬ）に、アルミナ製粉砕ボールとともに投入し、更に、ラウロイルリジン（アミホープＬＬ 味の素社製）を０.７ｇ、微粒子酸化亜鉛（ＺｎＯ−６１０ 住友大阪セメント社製）（平均粒径 ２０ｎｍ）を１４ｇ添加した。その後、遊星型ボールミル（三庄インダストリー株式会社）を用い、回転数２００ｒｐｍ（約１０Ｇ（重力加速度）の粉砕エネルギー）にて、４０分間粉砕を行ない、ラウロイルリジン処理微粒子酸化亜鉛複合高扁平セルロース粉体（製品６）を得た。

得られた製品６について、実施例１（２）と同様にして、平均粒径、厚さおよび扁平度を測定したところ、平均粒径が１６μｍ、平均厚さが１.７μｍ、扁平度（平均粒径／平均厚さ）が９.４の扁平なものであった。また、複合化後の金属酸化物の粒径は複合化前の粒径とほぼ同等であった。

実 施 例 ７
ラウロイルリジン処理微粒子酸化亜鉛複合高扁平セルロース粉体の
製造（７）：
原料としては精製した木材パルプ由来のセルロース粉末（日本製紙ケミカル社：Ｗ−４００Ｇ）を用いた。まず、４０℃での減圧乾燥により吸着水分を０.１％以下まで十分に除去したセルロース粉末（４１.３ｇ）を、密閉可能なアルミナ製粉砕容器（容積５００ｍＬ）に、アルミナ製粉砕ボールとともに投入し、更に、ラウロイルリジン（アミホープＬＬ 味の素社製）を０.７ｇ、微粒子酸化亜鉛（ＺｎＯ−６１０ 住友大阪セメント社製）を２８ｇ添加した。その後、遊星型ボールミル（三庄インダストリー株式会社）を用い、回転数２００ｒｐｍ（約１０Ｇ（重力加速度）の粉砕エネルギー）にて、４０分間粉砕を行ない、ラウロイルリジン処理微粒子酸化亜鉛複合高扁平セルロース粉体（製品７）を得た。

得られた製品７について、実施例１（２）と同様にして、平均粒径、厚さおよび扁平度を測定したところ、平均粒径が１５μｍ、平均厚さが１.０μｍ、扁平度（平均粒径／平均厚さ）が１５の扁平なものであった。また、複合化後の金属酸化物の粒径は複合化前の粒径とほぼ同等であった。

実 施 例 ８
水素添加レシチン処理微粒子酸化亜鉛複合高扁平セルロース粉体の
製造（８）：
原料としては精製した木材パルプ由来のセルロース粉末（日本製紙ケミカル社：Ｗ−４００Ｇ）を用いた。まず、４０℃での減圧乾燥により吸着水分を０.１％以下まで十分に除去したセルロース粉末（４１.３ｇ）を、密閉可能なアルミナ製粉砕容器（容積５００ｍＬ）に、アルミナ製粉砕ボールとともに投入し、更に、水素添加レシチン（レシノールＳ−１０ 日光ケミカルズ社製）を０.７ｇ、微粒子酸化亜鉛（ＺｎＯ−６１０ 住友大阪セメント社製）を２８ｇ添加した。その後、遊星型ボールミル（三庄インダストリー株式会社）を用い、回転数２００ｒｐｍ（約１０Ｇ（重力加速度）の粉砕エネルギー）にて、４０分間粉砕を行ない、水素添加レシチン処理微粒子酸化亜鉛複合高扁平セルロース粉体（製品８）を得た。

得られた製品８について、実施例１（２）と同様にして、平均粒径、厚さおよび扁平度を測定したところ、平均粒径が１５μｍ、平均厚さが１.２μｍ、扁平度（平均粒径／平均厚さ）が１２.５の扁平なものであった。また、複合化後の金属酸化物の粒径は複合化前の粒径とほぼ同等であった。

実 施 例 ９
セラミド処理微粒子酸化亜鉛複合高扁平セルロース粉体の
製造（９）：
原料としては精製した木材パルプ由来のセルロース粉末（日本製紙ケミカル社：Ｗ−４００Ｇ）を用いた。まず、４０℃での減圧乾燥により吸着水分を０.１％以下まで十分に除去したセルロース粉末（４１.３ｇ）を、密閉可能なアルミナ製粉砕容器（容積５００ｍＬ）に、アルミナ製粉砕ボールとともに投入し、更に、セラミド（Ｃｅｒａｍｉｄｅ II 和光純薬社製）を０.７ｇ、微粒子酸化亜鉛（ＺｎＯ−６１０ 住友大阪セメント社製）を２８ｇ添加した。その後、遊星型ボールミル（三庄インダストリー株式会社）を用い、回転数２００ｒｐｍ（約１０Ｇ（重力加速度）の粉砕エネルギー）にて、４０分間粉砕を行ない、セラミド処理微粒子酸化亜鉛複合高扁平セルロース粉体（製品９）を得た。

得られた製品９について、実施例１（２）と同様にして、平均粒径、厚さおよび扁平度を測定したところ、平均粒径が１５μｍ、平均厚さが１.２μｍ、扁平度（平均粒径／平均厚さ）が１２.５の扁平なものであった。また、複合化後の金属酸化物の粒径は複合化前の粒径とほぼ同等であった。

実 施 例 １０
水素添加レシチン処理酸化チタン複合高扁平セルロース粉体の
製造（１０）：
原料としては精製した木材パルプ由来のセルロース粉末（日本製紙ケミカル社：Ｗ−４００Ｇ）を用いた。まず、４０℃での減圧乾燥により吸着水分を０.１％以下まで十分に除去したセルロース粉末（５５.３ｇ）を、密閉可能なアルミナ製粉砕容器（容積５００ｍＬ）に、アルミナ製粉砕ボールとともに投入し、更に、水素添加レシチン（レシノールＳ−１０ 日光ケミカルズ社製）を０.７ｇ、酸化チタン（ＴＩＰＡＱＵＥ ＣＲ−５０ 石原産業社製）（平均粒径 ２５０ｎｍ）を１４ｇ添加した。その後、遊星型ボールミル（三庄インダストリー株式会社）を用い、回転数２００ｒｐｍ（約１０Ｇ（重力加速度）の粉砕エネルギー）にて、４０分間粉砕を行ない、水素添加レシチン処理酸化チタン複合高扁平セルロース粉体（製品１０）を得た。

得られた製品１０について、実施例１（２）と同様にして、平均粒径、厚さおよび扁平度を測定したところ、平均粒径が１８μｍ、平均厚さが２.２μｍ、扁平度（平均粒径／平均厚さ）が８.２の扁平なものであった。また、複合化後の金属酸化物の粒径は複合化前の粒径とほぼ同等であった。

実 施 例 １１
水素添加レシチン処理酸化チタン複合高扁平セルロース粉体の
製造（１１）：
原料としては精製した木材パルプ由来のセルロース粉末（日本製紙ケミカル社：Ｗ−４００Ｇ）を用いた。まず、４０℃での減圧乾燥により吸着水分を０.１％以下まで十分に除去したセルロース粉末（４１.３ｇ）を、密閉可能なアルミナ製粉砕容器（容積５００ｍＬ）に、アルミナ製粉砕ボールとともに投入し、更に、水素添加レシチン（レシノールＳ−１０ 日光ケミカルズ社製）を０.７ｇ、酸化チタン（ＴＩＰＡＱＵＥ ＣＲ−５０ 石原産業社製）を２８ｇ添加した。その後、遊星型ボールミル（三庄インダストリー株式会社）を用い、回転数２００ｒｐｍ（約１０Ｇ（重力加速度）の粉砕エネルギー）にて、４０分間粉砕を行ない、水素添加レシチン処理酸化チタン複合高扁平セルロース粉体（製品１１）を得た。

得られた製品１１について、実施例１（２）と同様にして、平均粒径、厚さおよび扁平度を測定したところ、平均粒径が１７μｍ、平均厚さが１.５μｍ、扁平度（平均粒径／平均厚さ）が１１.３の扁平なものであった。また、複合化後の金属酸化物の粒径は複合化前の粒径とほぼ同等であった。

実 施 例 １２
セラミド処理酸化チタン複合高扁平セルロース粉体の製造（１２）：
原料としては精製した木材パルプ由来のセルロース粉末（日本製紙ケミカル社：Ｗ−４００Ｇ）を用いた。まず、４０℃での減圧乾燥により吸着水分を０.１％以下まで十分に除去したセルロース粉末（５５.３ｇ）を、密閉可能なアルミナ製粉砕容器（容積５００ｍＬ）に、アルミナ製粉砕ボールとともに投入し、更に、セラミド（Ｃｅｒａｍｉｄｅ II 和光純薬社製）を０.７ｇ、酸化チタン（ＴＩＰＡＱＵＥ ＣＲ−５０ 石原産業社製）を１４ｇ添加した。その後、遊星型ボールミル（三庄インダストリー株式会社）を用い、回転数２００ｒｐｍ（約１０Ｇ（重力加速度）の粉砕エネルギー）にて、４０分間粉砕を行ない、セラミド処理酸化チタン複合高扁平セルロース粉体（製品１２）を得た。

得られた製品１２について、実施例１（２）と同様にして、平均粒径、厚さおよび扁平度を測定したところ、平均粒径が１８μｍ、平均厚さが２.２μｍ、扁平度（平均粒径／平均厚さ）が８.２の扁平なものであった。また、複合化後の金属酸化物の粒径は複合化前の粒径とほぼ同等であった。

実 施 例 １３
セラミド処理酸化チタン複合高扁平セルロース粉体の製造（１３）：
原料としては精製した木材パルプ由来のセルロース粉末（日本製紙ケミカル社：Ｗ−４００Ｇ）を用いた。まず、４０℃での減圧乾燥により吸着水分を０.１％以下まで十分に除去したセルロース粉末（４１.３ｇ）を、密閉可能なアルミナ製粉砕容器（容積５００ｍＬ）に、アルミナ製粉砕ボールとともに投入し、更に、セラミド（Ｃｅｒａｍｉｄｅ II 和光純薬社製）を０.７ｇ、酸化チタン（ＴＩＰＡＱＵＥ ＣＲ−５０ 石原産業社製）を２８ｇ添加した。その後、遊星型ボールミル（三庄インダストリー株式会社）を用い、回転数２００ｒｐｍ（約１０Ｇ（重力加速度）の粉砕エネルギー）にて、４０分間粉砕を行ない、セラミド処理酸化チタン複合高扁平セルロース粉体（製品１３）を得た。

得られた製品１３について、実施例１（２）と同様にして、平均粒径、厚さおよび扁平度を測定したところ、平均粒径が１７μｍ、平均厚さが１.５μｍ、扁平度（平均粒径／平均厚さ）が１１.３の扁平なものであった。また、複合化後の金属酸化物の粒径は複合化前の粒径とほぼ同等であった。

実 施 例 １４
セラミド処理酸化チタン・酸化鉄複合高扁平セルロース粉体の
製造（１４）：
原料としては精製した木材パルプ由来のセルロース粉末（日本製紙ケミカル社：Ｗ−４００Ｇ）を用いた。まず、４０℃での減圧乾燥により吸着水分を０.１％以下まで十分に除去したセルロース粉末４１.３ｇ（５９％）を、密閉可能なアルミナ製粉砕容器（容積５００ｍＬ）に、アルミナ製粉砕ボールとともに投入し、更に、セラミド（Ｃｅｒａｍｉｄｅ II 和光純薬社製）を０.７ｇ（１％）、酸化チタン（ＴＩＴＡＮＩＸ ＪＲ−８００ テイカ社製）（平均粒径 ２７０ｎｍ）を２１ｇ（３０％）、赤酸化鉄（タロックス Ｒ−５１６Ｐ チタン工業社製）（平均粒径 短軸：８０ｎｍ、長軸：８００ｎｍ）を０.８７５ｇ（１.２５％）、黄酸化鉄（タロックス合成酸化鉄ＹＰ１２００Ｐ チタン工業社製）（平均粒径 短軸：９０ｎｍ、長軸：９００ｎｍ）を６.１２５ｇ（８.７５％）添加した。その後、遊星型ボールミル（三庄インダストリー株式会社）を用い、回転数２００ｒｐｍ（約１０Ｇ（重力加速度）の粉砕エネルギー）にて、４０分間粉砕を行ない、セラミド処理酸化チタン・酸化鉄複合高扁平セルロース粉体（製品１４）を得た。

得られた製品１４について、実施例１（２）と同様にして、平均粒径、厚さおよび扁平度を測定したところ、平均粒径が１７μｍ、平均厚さが１.５μｍ、扁平度（平均粒径／平均厚さ）が１１.３の扁平なものであった。また、複合化後の金属酸化物の粒径は複合化前の粒径とほぼ同等であった。

実 施 例 １５
セラミド処理酸化チタン・酸化鉄複合高扁平セルロース粉体の
製造（１５）：
実施例１４と同様な方法により、精製木材パルプ由来セルロース粉末（Ｗ−４００Ｇ）５９％、セラミド（Ｃｅｒａｍｉｄｅ II）を１％、酸化チタン（ＴＩＴＡＮＩＸ ＪＲ−８００）を３８.２％、赤酸化鉄（タロックス Ｒ−５１６Ｐ）を０.４５％および黄酸化鉄（タロックス合成酸化鉄ＹＰ１２００Ｐ）を１.３５％を用い、セラミド処理酸化チタン・酸化鉄複合高扁平セルロース粉体（製品１５）を得た。

得られた製品１５について、実施例１（２）と同様にして、平均粒径、厚さおよび扁平度を測定したところ、平均粒径が１７μｍ、平均厚さが１.５μｍ、扁平度（平均粒径／平均厚さ）が１１.３の扁平なものであった。また、複合化後の金属酸化物の粒径は複合化前の粒径とほぼ同等であった。

実 施 例 １６
ステアリン酸処理酸化チタン・酸化鉄複合高扁平セルロース粉体の
製造（１６）：
実施例１４と同様な方法により、精製木材パルプ由来セルロース粉末（Ｗ−４００Ｇ）５７％、セラミドに代えてステアリン酸を３％、酸化チタン（ＴＩＴＡＮＩＸ ＪＲ−８００）を３８.２％、赤酸化鉄（タロックス Ｒ−５１６Ｐ）を０.４５％および黄酸化鉄（タロックス合成酸化鉄ＹＰ１２００Ｐ）を１.３５％を用い、ステアリン酸処理酸化チタン・酸化鉄複合高扁平セルロース粉体（製品１６）を得た。

得られた製品１６について、実施例１（２）と同様にして、平均粒径、厚さおよび扁平度を測定したところ、平均粒径が１７μｍ、平均厚さが１.１μｍ、扁平度（平均粒径／平均厚さ）が１５．５の扁平なものであった。また、複合化後の金属酸化物の粒径は複合化前の粒径とほぼ同等であった。

実 施 例 １７
セラミド処理酸化チタン・酸化鉄複合高扁平セルロース粉体の
製造（１７）：
原料としては精製した木材パルプ由来のセルロース粉末（日本製紙ケミカル社：Ｗ−４００Ｇ）を用いた。まず、４０℃での減圧乾燥により吸着水分を０.１％以下まで十分に除去したセルロース粉末（４１.３ｇ）を、密閉可能なアルミナ製粉砕容器（容積５００ｍＬ）に、アルミナ製粉砕ボールとともに投入し、更に、セラミド（Ｃｅｒａｍｉｄｅ II 和光純薬社製）を０.７ｇ、酸化チタン（ＴＩＴＡＮＩＸ ＪＲ−８００ テイカ社製）を２５.９ｇ、赤酸化鉄（タロックス Ｒ−５１６Ｐ チタン工業社製）を０.５２５ｇ、黄酸化鉄（タロックス合成酸化鉄ＹＰ１２００Ｐ チタン工業社製）を１.５７５ｇ添加した。その後、遊星型ボールミル（三庄インダストリー株式会社）を用い、回転数２００ｒｐｍ（約１０Ｇ（重力加速度）の粉砕エネルギー）にて、４０分間粉砕を行ない、セラミド処理酸化チタン・酸化鉄複合高扁平セルロース粉体（製品１７）を得た。

得られた製品１７について、実施例１（２）と同様にして、平均粒径、厚さおよび扁平度を測定したところ、平均粒径が１７μｍ、平均厚さが１.５μｍ、扁平度（平均粒径／平均厚さ）が１１.３の扁平なものであった。また、複合化後の金属酸化物の粒径は複合化前の粒径とほぼ同等であった。

比 較 例 １
セラミド処理高扁平セルロース粉体／酸化チタン・酸化鉄混合物の
製造（１）：
原料としては精製した木材パルプ由来のセルロース粉末（日本製紙ケミカル社：Ｗ−４００Ｇ）を用いた。まず、４０℃での減圧乾燥により吸着水分を０.１％以下まで十分に除去したセルロース粉末（６３.３ｇ）を、密閉可能なアルミナ製粉砕容器（容積５００ｍＬ）に、アルミナ製粉砕ボールとともに投入し、更に、セラミド（Ｃｅｒａｍｉｄｅ II 和光純薬社製）を０.７ｇ添加した。その後、遊星型ボールミル（三庄インダストリー株式会社）を用い、回転数２００ｒｐｍ（約１０Ｇ（重力加速度）の粉砕エネルギー）にて、４０分間粉砕を行ない、セラミド処理扁平セルロース粉体を得た。次に、得られたセラミド処理高扁平セルロース粉体（６０ｇ）と、酸化チタン（ＴＩＴＡＮＩＸ ＪＲ−８００ テイカ社製）３０ｇ、赤酸化鉄（タロックス Ｒ−５１６Ｐ チタン工業社製）１.２５ｇ、黄酸化鉄（タロックス合成酸化鉄ＹＰ１２００Ｐ チタン工業社製）８.７５ｇをヘンシェルミキサー（三井三池社製）にて１０分間混合し、セラミド処理高扁平セルロース粉体／酸化チタン・酸化鉄混合物（比較製品１）を得た。

得られた比較製品１について、実施例１（２）と同様にして、平均粒径、厚さおよび扁平度を測定したところ、平均粒径が１９μｍ、平均厚さが１.４μｍ、扁平度（平均粒径／平均厚さ）が１３.６の扁平なものであった。

比 較 例 ２
セラミド処理高扁平セルロース粉体／酸化チタン・酸化鉄混合物の
製造（２）：
原料としては精製した木材パルプ由来のセルロース粉末（日本製紙ケミカル社：Ｗ−４００Ｇ）を用いた。まず、４０℃での減圧乾燥により吸着水分を０.１％以下まで十分に除去したセルロース粉末（６３.３ｇ）を、密閉可能なアルミナ製粉砕容器（容積５００ｍＬ）に、アルミナ製粉砕ボールとともに投入し、更に、セラミド（Ｃｅｒａｍｉｄｅ II 和光純薬社製）を０.７ｇ添加した。その後、遊星型ボールミル（三庄インダストリー株式会社）を用い、回転数２００ｒｐｍ（約１０Ｇ（重力加速度）の粉砕エネルギー）にて、４０分間粉砕を行ない、セラミド処理高扁平セルロース粉体を得た。次に、得られたセラミド処理扁平セルロース粉体（６０ｇ）と、酸化チタン（ＴＩＴＡＮＩＸ ＪＲ−８００ テイカ社製）３７ｇ、赤酸化鉄（タロックス Ｒ−５１６Ｐ チタン工業社製）０.７５ｇ、黄酸化鉄（タロックス合成酸化鉄ＹＰ１２００Ｐ チタン工業社製）２.２５ｇをヘンシェルミキサー（三井三池社製）にて１０分間混合し、セラミド処理高扁平セルロース粉体／酸化チタン・酸化鉄混合物（比較製品２）を得た。

得られた比較製品２について、実施例１（２）と同様にして、平均粒径、厚さおよび扁平度を測定したところ、平均粒径が１９μｍ、平均厚さが１.４μｍ、扁平度（平均粒径／平均厚さ）が１３.６の扁平なものであった。

比 較 例 ３
ラウロイルリジン処理高扁平セルロース粉体／微粒子酸化チタン
混合物の製造（３）：
原料としては精製した木材パルプ由来のセルロース粉末（日本製紙ケミカル社：Ｗ−４００Ｇ）を用いた。まず、４０℃での減圧乾燥により吸着水分を０.１％以下まで十分に除去したセルロース粉末（６３.３ｇ）を、密閉可能なアルミナ製粉砕容器（容積５００ｍＬ）に、アルミナ製粉砕ボールとともに投入し、更に、ラウロイルリジン（アミホープＬＬ 味の素社製）を０.７ｇ添加した。その後、遊星型ボールミル（三庄インダストリー株式会社）を用い、回転数２００ｒｐｍ（約１０Ｇ（重力加速度）の粉砕エネルギー）にて、４０分間粉砕を行ない、ラウロイルリジン処理高扁平セルロース粉体を得た。次に、得られたラウロイルリジン処理扁平セルロース粉体（６０ｇ）と、微粒子酸化チタン（ＴＴＯ−Ｓ−４ 石原産業社製）（１２ｇ）をヘンシェルミキサー（三井三池社製）にて１０分間混合し、ラウロイルリジン処理高扁平セルロース粉体／微粒子酸化チタン混合物（比較製品３）を得た。

得られた比較製品３について、実施例１（２）と同様にして、平均粒径、厚さおよび扁平度を測定したところ、平均粒径が１９μｍ、平均厚さが１.４μｍ、扁平度（平均粒径／平均厚さ）が１３.６の扁平なものであった。

比 較 例 ４
ラウロイルリジン処理高扁平セルロース粉体／微粒子酸化亜鉛混合物
の製造（４）：
原料としては精製した木材パルプ由来のセルロース粉末（日本製紙ケミカル社：Ｗ−４００Ｇ）を用いた。まず、４０℃での減圧乾燥により吸着水分を０.１％以下まで十分に除去したセルロース粉末（６３.３ｇ）を、密閉可能なアルミナ製粉砕容器（容積５００ｍＬ）に、アルミナ製粉砕ボールとともに投入し、更に、ラウロイルリジン（アミホープＬＬ 味の素社製）を０.７ｇ添加した。その後、遊星型ボールミル（三庄インダストリー株式会社）を用い、回転数２００ｒｐｍ（約１０Ｇ（重力加速度）の粉砕エネルギー）にて、４０分間粉砕を行ない、ラウロイルリジン処理高扁平セルロース粉体を得た。次に、得られたラウロイルリジン処理扁平セルロース粉体（６０ｇ）と、微粒子酸化亜鉛（ＺｎＯ−６１０ 住友大阪セメント社製）（１２ｇ）をヘンシェルミキサー（三井三池社製）にて１０分間混合し、ラウロイルリジン処理高扁平セルロース粉体と微粒子酸化亜鉛の混合物（比較製品４）を得た。

得られた比較製品４について、実施例１（２）と同様にして、平均粒径、厚さおよび扁平度を測定したところ、平均粒径が１９μｍ、平均厚さが１.４μｍ、扁平度（平均粒径／平均厚さ）が１３.６の扁平なものであった。

比 較 例 ５
水素添加レシチン処理高扁平セルロースの製造（５）：
原料としては精製した木材パルプ由来のセルロース粉末（日本製紙ケミカル社：Ｗ−４００Ｇ）を用いた。まず、４０℃での減圧乾燥により吸着水分を０.１％以下まで十分に除去したセルロース粉末（６３.３ｇ）を、密閉可能なアルミナ製粉砕容器（容積５００ｍＬ）に、アルミナ製粉砕ボールとともに投入し、更に、水素添加レシチン（レシノールＳ−１０ 日光ケミカルズ社製）を０.７ｇ添加した。その後、遊星型ボールミル（三庄インダストリー株式会社）を用い、回転数２００ｒｐｍ（約１０Ｇ（重力加速度）の粉砕エネルギー）にて、４０分間粉砕を行ない、水素添加レシチン処理高扁平セルロース粉体（比較製品５）を得た。

得られた比較製品５について、実施例１（２）と同様にして、平均粒径、厚さおよび扁平度を測定したところ、平均粒径が１９μｍ、平均厚さが１.４μｍ、扁平度（平均粒径／平均厚さ）が１３.６の扁平なものであった。

比 較 例 ６
酸化チタン・酸化鉄複合セルロース粉体（６）：
６０質量％の精製木材パルプ由来セルロース粉末（Ｗ−４００Ｇ）を、遊星型ボールミル（三庄インダストリー株式会社）に取り、これに酸化チタン（ＴＩＴＡＮＩＸ ＪＲ−８００）を３８.２％、赤酸化鉄（タロックス Ｒ−５１６Ｐ）を０.４５％および黄酸化鉄（タロックス合成酸化鉄ＹＰ１２００Ｐ）を１.３５％を加え、回転数２００ｒｐｍ（約１０Ｇ（重力加速度）の粉砕エネルギー）にて、４０分間粉砕を行ない、酸化チタン・酸化鉄複合セルロース粉体（比較製品６）を得た。

得られた比較製品６について、実施例１（２）と同様にして、平均粒径、厚さおよび扁平度を測定したところ、平均粒径が１８μｍ、平均厚さが２．０μｍ、扁平度（平均粒径／平均厚さ）が９．０の扁平なものであった。また、複合化後の金属酸化物の粒径は複合化前の粒径とほぼ同等であった。

比 較 例 ７
ポリシロキサン処理酸化チタン・酸化鉄複合セリサイト（７）：
６０質量％のジメチルポリシロキサン３％処理セリサイト（ＳＡセリサイトＦＳＥ；三好化成社製）を、遊星型ボールミル（三庄インダストリー株式会社）に取り、これに酸化チタン（ＴＩＴＡＮＩＸ ＪＲ−８００）を３８.２％、赤酸化鉄（タロックス Ｒ−５１６Ｐ）を０.４５％および黄酸化鉄（タロックス合成酸化鉄ＹＰ１２００Ｐ）を１.３５％を加え、回転数２００ｒｐｍ（約１０Ｇ（重力加速度）の粉砕エネルギー）にて、４０分間粉砕を行ない、ポリシロキサン処理酸化チタン・酸化鉄複合セリサイト（比較製品７）を得た。

得られた比較製品７について、実施例１（２）と同様にして、平均粒径、厚さおよび扁平度を測定したところ、平均粒径が７．０μｍ、平均厚さが１．０μｍ、扁平度（平均粒径／平均厚さ）が７．０の扁平なものであった。また、複合化後の金属酸化物の粒径は複合化前の粒径とほぼ同等であった。

比 較 例 ８
ポリシロキサン処理処理酸化チタン・酸化鉄複合タルク（８）：
６０質量％のジメチルポリシロキサン２％処理タルク（ＳＡタルクＪＡ−６８Ｒ；三好化成社製）を、遊星型ボールミル（三庄インダストリー株式会社）に取り、これに酸化チタン（ＴＩＴＡＮＩＸ ＪＲ−８００）を３８.２％、赤酸化鉄（タロックス Ｒ−５１６Ｐ）を０.４５％および黄酸化鉄（タロックス合成酸化鉄ＹＰ１２００Ｐ）を１.３５％を加え、回転数２００ｒｐｍ（約１０Ｇ（重力加速度）の粉砕エネルギー）にて、４０分間粉砕を行ない、ポリシロキサン処理処理酸化チタン・酸化鉄複合タルク（比較製品８）を得た。

得られた比較製品８について、実施例１（２）と同様にして、平均粒径、厚さおよび扁平度を測定したところ、平均粒径が７．０μｍ、平均厚さが０．７μｍ、扁平度（平均粒径／平均厚さ）が１０．０の扁平なものであった。また、複合化後の金属酸化物の粒径は複合化前の粒径とほぼ同等であった。

実 施 例 １８
ＵＶ遮断性試験（１）：
実施例１、２で製造した微粒子酸化チタン複合化高扁平セルロース粉体（製品１、製品２）について、そのＵＶ遮断能を調べた。実験は、１ｍｇ／ｃｍ^２になるように、各粉体０.０４ｇをトランスポアテープ（５ｃｍ×８ｃｍ）に均一に塗布し、３００−４５０ｎｍの領域のＵＶ遮断能をＳＰＦアナライザー（三洋貿易社製）を用いて測定した。なお、比較としては、比較製品３を用いた。この結果を表１に示す。

表１に示したように、本発明の製品１及び製品２は、微粒子酸化チタンを混合した高扁平セルロース粉体（比較製品３）に比べ、ＳＰＦ値が約５倍以上高く、ＵＶ遮断能に優れている粉体であった。

実 施 例 １９
ＵＶ遮断性試験（２）：
実施例６〜９で製造した微粒子酸化亜鉛複合化高扁平セルロース粉体（製品６〜９）について、ＵＶ遮断能を実施例１８と同様にして調べた。なお、比較としては、比較製品４を使用した。この結果を表２に示す。

表２に示したように、本発明の製品６は、微粒子酸化亜鉛を混合した高扁平セルロース粉体（比較製品４）に比べ、ＳＰＦ値が約２倍以上高く、また、製品７〜９は約３倍以上高く、本発明の粉体はＵＶ遮断能に優れている粉体であった。

実 施 例 ２０
色変化性試験：
実施例１５および１６並びに比較例６ないし８で調製した粉体について、その色変化性を試験した。

まず各粉体を、同じ重量の油分（トリ２−エチルヘキサン酸グリセリル）と、へらで十分に混合し、被験試料を調製した。この被験試料と、製造された粉体自体を、ガラスセルに充填した後、その色値（ａ値；赤み／ｂ値；黄み）を、分光色差計ＳＥ−２０００（日本電飾工業社製）で、それぞれ測定した。

これらの色値のうち、顔料自体のａ値（ａ１）およびｂ値（ｂ１）と、油分と混合した顔料のａ値（ａ２）およびｂ値（ｂ２）のそれぞれの差（ΔａおよびΔｂ）を求め、更にこの値から、下式で全体の色変化性を求めた。この色変化性を元に、下記基準により色変化性を評価した。この結果を表３に示す。

色変化性＝√（（Δａ）^２＋（Δｂ）^２）
但し、Δａは、ａ１とａ２の差を意味し、Δｂはｂ１と
ｂ２の差を意味する。

（ 評価基準 ）
色変化性 ： 評 価
０以上１.５以下 : ◎
１.５を越え２.０以下 ： ○
２.０を越え２.５以下 ： △
２.５を越える〜 ： ×

表３に示したように、本発明の製品１５及び製品１６は油分と混合しても色の変化が小さく優れたものであった。それに比べ、酸化チタン及び酸化鉄の混合量が同じであっても、粉砕助剤を用いていない比較製品６、ジメチルポリシロキサン処理セリサイトが母粉体である比較製品７、ジメチルポリシロキサン処理タルクが母粉体である比較製品８は、油分と混合した際に色の変化が大きく劣るものであった。

実 施 例 ２１
パウダーファンデーション（１）：
実施例１から５で製造した微粒子酸化チタン複合化高扁平セルロース粉体（製品１〜５）を用い、表４の処方および下記方法で本発明化粧料１から５のパウダーファンデーションを調製した。このパウダーファンデーションについて、下記方法でＵＶ遮断能、ＳＰＦ値、化粧膜の均一性、自然な仕上がり（粉白さのなさ）、化粧持ち、安定性（凝集物の有無）、および使用感（塗布時の滑らかさ）を調べた。なお、比較として、微粒子酸化チタン被覆マイカ（マイカ５８．５％、酸化チタン４０％、酸化鉄１．５％）（ＳＰＳ−ＬＴＦ テイカ社製）を利用したもの（比較化粧料１）および高扁平セルロース粉体と微粒子酸化チタンの混合物（比較製品３）を使用したもの（比較化粧料２）を用いた。この結果も表４に示す。

（ 製造方法 ）
成分１〜１８をヘンシェルミキサーにて１０分混合後、成分１９〜２３を添加し、５分攪拌する。その後、アトマイザー（１ＨＰ スクリーン径１.５ｍｍφ）にて粉砕し、樹脂皿に充填し、パウダーファンデーションを得る。

（ 試験方法 ）
ＵＶ遮断能およびＳＰＦ値：
本発明化粧料１〜５、及び比較化粧料１、２で製造したパウダーファンデーションについて、そのＵＶ遮断能を調べた。実験は、１ｍｇ／ｃｍ^２になるように、各粉体０.０４ｇをトランスポアテープ（５ｃｍ×８ｃｍ）に均一に塗布し、３００−４５０ｎｍの領域のＵＶ遮断能を、ＳＰＦアナライザー（三洋貿易社製）を用いて測定した。尚、評価は、以下の判定にて実施した。

評 価 内 容
◎ ： ＳＰＦが２５以上である。
○ ： ＳＰＦが２０以上、２５未満である。
△ ： ＳＰＦが１５以上、２０未満である。
× ： ＳＰＦが１５未満である。

「化粧膜の均一性」、「自然な仕上がり（粉白さのなさ）」、「化粧持
ち（付着性及び色変化のなさ）」および「使用感」：
化粧品評価専門パネル２０名に本発明化粧料１〜５及び比較化粧料１、２のパウダーファンデーションを使用してもらい、「化粧膜の均一性」、「自然な仕上がり（粉白さのなさ）」、「化粧持ち（付着性及び色変化のなさ）」および「使用感」について各自が以下の評価基準に従って７段階評価し、サンプル毎に評点を付した。次いで、全パネルの評点の平均点から、以下の判定基準に従って各製品を判定した。なお、「使用感」は、塗布時のなめらかさで評価した。

評価基準；
（評 価） ： （ 内 容 ）
６ ： 非常に良い
５ ： 良い
４ ： やや良い
３ ： 普通
２ ： やや悪い
１ ： 悪い
０ ： 非常に悪い

判定基準；
（ 評点の平均点 ） ： （判定）
５．０以上 ： ◎（非常に良好）
３．５以上５．０未満 ： ○（良好）
１．５以上３．５未満 ： △（やや不良）
１．５未満 ： ×（不良）

安定性（凝集物の有無）：
安定性は、凝集物の有無で評価した。樹脂皿に成型した本発明化粧料１〜５及び比較化粧料１、２のパウダーファンデーションについて、化粧用スポンジを用いて、表面を２０回塗擦後の表面状態を目視にて観察した。尚、評価は、以下の判定にて実施した。

評 価 内 容
◎ ： 凝集物が観察されない。
○ ： 凝集物が観察されるが、その量は少ない。
△ ： 凝集物が観察され、その量は多い。
× ： 大きな凝集物が観察され、その量は多い。

表４に示したように、本発明化粧料１〜５のパウダーファンデーションはＳＰＦ値が高く、ＵＶ遮断能に優れ、化粧膜の均一性、自然な仕上がり（粉白さのなさ）、化粧持ち（付着性及び色変化のなさ）、安定性（凝集物の有無）、使用感（塗布時の滑らかさ）の全ての項目に優れるパウダーファンデーションであった。

それに対して、本発明化粧料１の製品１を従来の微粒子酸化チタン複合マイカに代えた比較化粧料１のパウダーファンデーションは粉体の凝集が見られ、化粧膜の均一性や自然な仕上がり等が劣るものであった。また、本発明化粧料１の製品１を比較製品３に代えた比較化粧料２のパウダーファンデーションはＳＰＦ値が低く、ＵＶ遮断能が劣り、使用感（塗布時の滑らかさ）等、全ての項目が劣るものであった。

実 施 例 ２２
パウダーファンデーション（２）：
実施例６から９で製造した微粒子酸化亜鉛複合化高扁平セルロース粉体を用い、表５の処方および下記方法で本発明化粧料６から９のパウダーファンデーションを調製した。このパウダーファンデーションについて、実施例２１と同様にしてＵＶ遮断能、ＳＰＦ値、化粧膜の均一性、自然な仕上がり（粉白さのなさ）、化粧持ち、使用感、および安定性を調べた。なお、比較として、微粒子酸化亜鉛被覆マイカ／硫酸バリウム複合体（マイカ４０％、酸化亜鉛５０％、硫酸バリウム１０％）（ＲＯＮＡＦＬＡＩＲ ＳＨＡＤＥＬＥＡＦ Ａ メルク社製）を利用したもの（比較化粧料３）および高扁平セルロース粉体と微粒子酸化亜鉛の混合物（比較製品４）を利用したもの（比較化粧料４）を用いた。この結果も表５に示す。

（ 製造方法 ）
成分１〜１７をヘンシェルミキサーにて１０分混合後、成分１８〜２２を添加し、５分攪拌する。その後、アトマイザー（１ＨＰ スクリーン径１.５ｍｍφ）にて粉砕し、樹脂皿に充填し、パウダーファンデーションを得る。

表５に示したように、本発明化粧料６〜９のパウダーファンデーションはＳＰＦ値が高く、ＵＶ遮断能に優れ、化粧膜の均一性、自然な仕上がり（粉白さのなさ）、化粧持ち、安定性（凝集物の有無）、使用感（塗布時の滑らかさ）の全ての項目に優れるパウダーファンデーションであった。

それに対して、本発明化粧料６の製品６を微粒子酸化亜鉛被覆マイカ／硫酸バリウム複合粉体に代えた比較化粧料３のパウダーファンデーションは粉体の凝集が見られ、化粧膜の均一性や自然な仕上がり等が劣るものであった。また、本発明化粧料６の製品６を比較製品４に代えた比較化粧料４のパウダーファンデーションはＳＰＦ値が低く、ＵＶ遮断能が劣り、使用感（塗布時の滑らかさ）等、全ての項目が劣るものであった。

実 施 例 ２３
パウダーファンデーション（３）：
実施例１０から１３で製造した酸化チタン複合化高扁平セルロース粉体（製品１０〜１３）を用い、表６の処方および下記方法で本発明化粧料１０から１３のパウダーファンデーションを調製した。このパウダーファンデーションについて、下記方法で隠蔽性を、また実施例２１と同様にして化粧膜の均一性、化粧持ちおよび使用感を調べた。なお、比較として、高扁平セルロース粉体と酸化チタンを別個に配合したもの（比較化粧料５、６）を用いた。この結果も表６に示す。

（ 製造方法 ）
成分１〜１６をヘンシェルミキサーにて１０分混合後、成分１７〜１９を添加し、２分攪拌する。その後、アトマイザー（１ＨＰ スクリーン径１.５ｍｍφ）にて粉砕し、樹脂皿に充填し、パウダーファンデーションを得る。

（ 試験方法 ）
隠蔽性：
化粧品評価専門パネル２０名に本発明化粧料１０〜１３及び比較化粧料５、６のパウダーファンデーションを使用してもらい、「隠蔽性」について各自が以下の評価基準に従って７段階評価し、サンプル毎に評点を付した。次いで、全パネルの評点の平均点から、以下の判定基準に従って各製品を判定した。

評価基準；
（ 評 価 ）： （ 内 容 ）
６ ： 非常に良い
５ ： 良い
４ ： やや良い
３ ： 普通
２ ： やや悪い
１ ： 悪い
０ ： 非常に悪い

判定基準；
（ 評点の平均点 ） ： （ 判 定 ）
５．０以上 ： ◎（非常に良好）
３．５以上５．０未満 ： ○（良好）
１．５以上３．５未満 ： △（やや不良）
１．５未満 ： ×（不良）

表６に示したように本発明化粧料１０〜１３のパウダーファンデーションは、化粧膜の均一性、隠蔽性、化粧持ち、使用感（塗布時の滑らかさ）の全ての項目に優れるパウダーファンデーションであった。

それに対して、本発明化粧料１０とほぼ同じ質量の酸化チタンを処理をせずに他成分と混合配合した比較化粧料５は、酸化チタンの分散が悪く、化粧持ちが悪く、隠蔽性や使用感（塗布時の滑らかさ）も劣るものであった。また、酸化チタンを倍量配合した比較化粧料６では隠蔽性は出るものの、使用感（塗布時の滑らかさ）や化粧膜の均一性、化粧持ちが悪いものであった。

実 施 例 ２４
パウダーファンデーション（４）：
実施例１４から１５で製造した酸化チタン・酸化鉄複合化高扁平セルロース粉体（製品１４、１５）を用い、表７の処方および下記方法で本発明化粧料１４および１５のパウダーファンデーションを調製した。このパウダーファンデーションについて、下記方法で発色性を、また実施例２１と同様にして化粧膜の均一性、化粧持ちおよび使用感を調べた。

（ 製造方法 ）
成分１〜１３をヘンシェルミキサーにて１０分混合後、成分１４〜１６を添加し、３分攪拌する。その後、アトマイザー（１ＨＰ スクリーン径１.５ｍｍφ）にて粉砕し、樹脂皿に充填し、パウダーファンデーションを得る。

（ 試験方法 ）
発色性：
化粧品評価専門パネル２０名に本発明化粧料１４〜１５及び比較化粧料７、８のパウダーファンデーションを使用してもらい、その「発色性」について各自が以下の評価基準に従って７段階評価し、サンプル毎に評点を付した。次いで、全パネルの評点の平均点から、以下の判定基準に従って各製品を判定した。

評価基準；
（ 評 価 ）： （ 内 容 ）
６ ： 非常に良い
５ ： 良い
４ ： やや良い
３ ： 普通
２ ： やや悪い
１ ： 悪い
０ ： 非常に悪い

判定基準；
（ 評点の平均点 ） ： （ 判 定 ）
５．０以上 ： ◎（非常に良好）
３．５以上５．０未満 ： ○（良好）
１．５以上３．５未満 ： △（やや不良）
１．５未満 ： ×（不良）

表７に示したように本発明化粧料１４及び１５のパウダーファンデーションは、化粧膜の均一性、隠蔽性、化粧持ち、使用感（塗布時の滑らかさ）の全ての項目に優れるパウダーファンデーションであった。

それに対して、酸化チタンや酸化鉄をセルロース粉体と混合処理した混合物を配合した比較化粧料７及び８は発色性や化粧持ちが特に悪いものであった。

実 施 例 ２５
パウダーファンデーション（５）：
実施例７で製造した微粒子酸化亜鉛複合化高扁平セルロース粉体（製品７）を用い、表８の処方および下記方法で本発明化粧料１６のパウダーファンデーションを調製した。このパウダーファンデーションについて、下記方法でＳＰＦ値を、また実施例２１と同様にしてＵＶ遮断能、化粧膜の均一性、自然な仕上がり（粉白さのなさ）、化粧持ち、安定性（凝集物の有無）、使用感（塗布時の滑らかさ）を調べた。なお、比較としては、比較例４の扁平セルロース粉末と微粒子酸化亜鉛混合物を使用した化粧料（比較化粧料９）用いた。この結果を表８に示す。

（ 製造方法 ）
Ａ：成分１〜１２をヘンシェルミキサーにて１０分混合する。
Ｂ：Ａに成分１３〜１８を添加し、４分混合する。
Ｃ：Ｂをアトマイザー（１ＨＰ スクリーン径１.５ｍｍφ）にて粉砕す
る。
Ｄ：軽質流動パラフィン６０部とＣ１００部を混合し、樹脂皿に充填成
型後、７０℃で乾燥させパウダーファンデーションを得る。

（ 実測ＳＰＦ値 ）
日本化粧品工業連合会の定める「ＳＰＦ測定法基準（２００７年改訂版）」を基準とした、以下の方法により評価した。

まず、被験者を、ＦｉｔｚｐａｔｒｉｃｋのスキンタイプＩ、II、IIIに該当する１８歳以上６０歳以下の健康な男女から１０名選択した（ただし、問診を行い、光線過敏症を有する人や、皮膚の光感受性に関与するような薬物（抗炎症剤、降圧剤など）を服用する人を除いた）。また、被験部位としては、被験者の背部とし、色素沈着や母斑などがなく、ほぼ均一な皮膚色をしている部位を選択した。この被験部位の５０ｃｍ^２に、被験試料を塗布した。塗布量は、２.００ｍｇ／ｃｍ^２±２.５％／ｃｍ^２とした。

上記、被験者の試験試料塗布部位に、キセノンアークソーラーシュミレーター（ＳＯＬＡＲ ＬＩＧＨＴ社製）を光源として用い、紫外線を照射した。このキセノンアークシュミレーターは、波長２９０〜４００ｎｍのＵＶ−ＢおよびＵＶ−Ａ領域において、太陽光に近似した連続スペクトルを有するものである。また、波長２９０ｎｍ以下の紫外線は、フィルターを用い、可能な限り除去した。

紫外線を照射してから１６〜２４時間後に、十分に明るい部屋で、紫外線被照射部位の紅斑の発生を調べた。被照射部位の２／３以上の部位に、境界が明瞭な、僅かな紅斑を最初に惹起する最小の紫外線照射量を、最小紅斑量（ＭＥＤ）とした。被験試料塗布部と無塗布部でのＭＥＤをそれぞれ用い、下式により各被験者のＳＰＦ値を求め、これを算術平均して実測ＳＰＦ値とした。

ＳＰＦ値 ＝ ＭＥＤ（試料塗布部）／ＭＥＤ（試料無塗布部）

表８に示したように、本発明化粧料１６のパウダーファンデーションは、比較化粧料９に比べＳＰＦ実測値が高くなり、ＵＶ遮断能に優れ、化粧膜の均一性、自然な仕上がり（粉白さのなさ）、化粧持ち（付着性及び色変化のなさ）、安定性（凝集物の有無）、使用感（塗布時の滑らかさ）の全ての項目に優れるパウダーファンデーションであった。

それに対して、本発明化粧料１６の製品７をラウロイルリジン処理高扁平セルロース粉体／微粒子酸化亜鉛混合物に代えた比較化粧料９のパウダーファンデーションはＳＰＦ実測値及びＵＶ遮断能がやや低く、さらに、使用感（塗布時の滑らかさ）等、全ての項目が劣るものであった。

実 施 例 ２６
パウダーファンデーション（６）
実施例１４で調製した製品１４および実施例１５で調製した製品１５の顔料を用い、下記表９に記載の組成により、下記方法でパウダーファンデーションを製造した（処方１〜３）。比較としては、特段処理をしない酸化鉄を用いたものを使用した（比較処方）。なお、本実施例での各処方での酸化鉄の総量は、組成１が比較処方と同量（１００％）であり、組成２および３は、比較処方の８０％である。

＜ 製造方法 ＞
Ａ： 成分１〜１３を、ヘンシェルミキサーにて１０分間混合する。
Ｂ： Ａに成分１４〜２０を添加し、５分間混合する。
Ｃ： Ｂをアトマイザー（１ＨＰ スクリーン径１.５ｍｍφ）にて粉砕す
る。
Ｄ： 軽質流動パラフィン６０部と、Ｃ１００部を混合し、樹脂皿に充填
成型後、７０℃で乾燥させ、パウダーファンデーションを得る。

得られた各組成について、「発色性」、「化粧持ち（色沈みのなさ）」、「化粧持ち（付着性）」を調べた。化粧持ち（付着性）については、実施例２１と同様にして調べた。また、「発色性」については、上記製造方法により成型された状態の各パウダーファンデーションを、「化粧持ち（色沈みのなさ）」については、各パウダーファンデーションを上腕内側部上に塗布したものを、それぞれの外観色について、分光色差計ＳＥ−２０００（日本電飾工業社製）を用い、ａおよびｂ、あるいはＬ、ａおよびｂを測定し、下記のように計算することで評価した。この結果は表１０に示す。

発 色 性：
各処方について、測定したそれぞれのａおよびｂの値を、比較処方のａおよびｂの値（ａｓおよびｂｓ）と比較し、その差（ΔａおよびΔｂ）を求めた。このΔａおよびΔｂを、２乗して加えた後、その値を平方根で開き、その値を「発色性」の評価値とした。この評価値については、１以上が◎、０.５以上１未満を○、０.２５以上０.５未満を△、０.２５未満を×として評価した。

化粧持ち（色沈みのなさ）：
塗布直後および塗布２時間後に、本発明処方および比較処方の外観の、Ｌ、ａおよびｂの値を求めた。各処方での塗布直後および塗布２時間後の測定値の差（ΔＬ_０−２、Δａ_０−２およびΔｂ_０−２）をそれぞれ２乗し、これらを足し合わせた後に、平方根で開いた。この値を「化粧持ち（色沈みのなさ）」の評価値とした。この評価値については、０以上１以下が◎、１を超え１.５以下を○、１.５を超え２以下を△、２を超えたものを×として評価した。

表１０に示したように、実施例１４の製品１４を用いて、処方全体中に、比較処方と同質量の酸化鉄を配合した処方１は、比較処方に比べ、発色性が高まり、塗布２時間後の色沈みが小さく、付着性に優れるものであった。また、処方１から酸化鉄の配合量を減らして、酸化鉄の配合量を比較処方の８０％にした処方２は、酸化鉄の配合量が比較処方より少ないにもかかわらず、比較処方よりも発色性に優れ、他の項目も優れていた。実施例１５の製品１５を使用し、処方２同様に酸化鉄の配合量を比較処方の８０％にした処方３も、発色性が良好であり、他の項目も優れていた。

実 施 例 ２７
二層ローション：
以下に示す組成の二層ローションを下記の方法により製造した。

（ 製 法 ）
（１）成分１〜３を混合する。
（２）（１）に成分４〜９を添加、均一に攪拌し、二層ローションを
得た。

得られた二層ローションは粉体分散性に優れ、滑らかな使用感、化粧膜の均一性に優れた二層ローションであった。

実 施 例 ２８
乳 液 ：
以下に示す組成の乳液を下記の方法により製造した。

（ 製 法 ）
（１）成分１〜７を８０℃にて均一に混合する。
（２）成分８〜１４を８０℃にて均一に混合する。
（３）（１）に（２）を添加し、乳化する。
（４）（３）を攪拌しながら冷却し、成分１５を添加後均一混合し、
乳液を得た。

得られた乳液は、乳化安定性に優れ、滑らかな使用感、化粧膜の均一性、ＵＶ遮断能に優れた乳液であった。

実 施 例 ２９
クリーム：
以下に示す組成のクリームを下記の方法により製造した。

（ 製 法 ）
（１）成分１〜７を８０℃にて均一に混合する。
（２）成分８〜１３を８０℃にて均一に混合する。
（３）（１）に（２）を添加し、乳化する。
（４）（３）を攪拌しながら冷却し、クリームを得た。

得られたクリームは乳化安定性に優れ、滑らかな使用感、化粧膜の均一性、ＵＶ遮断能に優れたクリームであった。

実 施 例 ３０
美 容 液 ：
以下に示す組成の美容液を下記の方法により製造した。

（ 製 法 ）
（１）成分１〜１０を常温にて混合溶解し、攪拌しながら美容液を得た。

得られた美容液は安定性に優れ、滑らかな使用感、化粧膜の均一性、ＵＶ遮断能に優れた美容液であった。

実 施 例 ３１
パ ッ ク ：
以下に示す組成のパックを下記の方法により製造した。

（ 製 法 ）
（１）成分１〜４を８０℃にて均一に混合する。
（２）成分５〜１２を８０℃にて均一に混合する。
（３）（１）に（２）を添加し、乳化する。
（４）（３）を攪拌しながら冷却し、パックを得た。

得られたパックは乳化安定性に優れ、滑らかな使用感、化粧膜の均一性に優れたパックであった。

実 施 例 ３２
洗 顔 料 ：
以下に示す組成の洗顔料を下記の方法により製造した。

（ 製 法 ）
（１）成分１〜７を８０℃にて均一に混合する。
（２）成分８〜１１を８０℃にて均一に混合する。
（３）（１）に（２）を添加し、中和する。
（４）（３）に成分１２を添加し、均一に混合する。
（５）（４）を攪拌しながら冷却し、洗顔料を得た。

得られた洗顔料は滑らかな使用感に優れた洗顔料であった。

実 施 例 ３３
クレンジングクリーム：
以下に示す組成のクレンジングクリームを下記の方法により製造した。

（ 製 法 ）
（１）成分１〜８を８０℃にて均一に混合する。
（２）成分９〜１４を８０℃にて均一に混合する。
（３）（２）に（１）を添加し、乳化する。
（４）（３）を攪拌しながら冷却し、クレンジングクリームを得た。

得られたクレンジングクリームは乳化安定性に優れ、滑らかな使用感に優れたクレンジングクリームであった。

実 施 例 ３４
ヘアワックス：
以下に示す組成のヘアワックスを下記の方法により製造した。

（ 製 法 ）
（１）成分１〜３を８０℃にて均一に混合する。
（２）成分４〜８を８０℃にて均一に混合する。
（３）（１）に（２）を添加し、乳化する。
（４）（３）に成分９〜１６を添加後、攪拌しながら冷却し、
ヘアワックスを得た。

得られたヘアワックスは乳化安定性、整髪性に優れ、滑らかな使用感、ＵＶ遮断能に優れたヘアワックスであった。

実 施 例 ３５
油性アイライナー：
以下に示す組成の油性アイライナーを下記の方法により製造した。

（ 製 法 ）
（１）成分１〜４を１００℃に加温し、均一混合する。
（２）成分５〜９を８０℃に加温し、均一混合する。
（３）（１）に（２）を添加し、均一に混合する。
（４）（３）をローラーにて処理し、油性アイライナーを得た。

得られた油性アイライナーは滑らかな使用感、化粧膜の均一性、化粧持続効果に優れた油性アイライナーであった。

実 施 例 ３６
水性アイライナー：
以下に示す組成の水性アイライナーを下記の方法により製造した。

（ 製 法 ）
（１）成分１〜５をローラーにて均一に分散する。
（２）成分６〜１０を均一に混合する。
（３）（２）に（１）を添加、均一に混合し、水性アイライナーを得た。

得られた水性アイライナーは滑らかな使用感、化粧膜の均一性、化粧持続効果に優れた水性アイライナーであった。

実 施 例 ３７
アイブロウ：
以下に示す組成のアイブロウを下記の方法により製造した。

（ 製 法 ）
（１）成分１〜４を均一に混合する。
（２）成分５〜１０をローラーにて処理する。
（３）（１）に（２）、成分１１、１２を添加後、均一に混合し、
アイブロウを得た。

得られたアイブロウは滑らかな使用感、化粧膜の均一性、化粧持続効果に優れたアイブロウであった。

実 施 例 ３８
Ｏ／Ｗ型マスカラ：
以下に示す組成のＯ／Ｗ型マスカラを下記の方法により製造した。

（ 製 法 ）
（１）成分１〜８を８０℃にて均一に混合し、ローラー処理する。
（２）成分９〜１４を８０℃にて均一に混合する。
（３）（１）に（２）を添加し、乳化する。
（４）（３）を冷却し、マスカラ（Ｏ／Ｗ）を得た。

得られたＯ／Ｗ型マスカラは粉体分散性に優れ、滑らかな使用感、化粧膜の均一性、化粧持続効果に優れたＯ／Ｗ型マスカラであった。

実 施 例 ３９
非水系マスカラ：
以下に示す組成の非水系マスカラを下記の方法により製造した。

（ 製 法 ）
（１）成分１〜５を１１０℃に加温する。
（２）（１）に成分６〜９を添加混合する。
（３）（２）に成分１０〜１３を添加混合する。
（４）（３）をローラーにて処理し、非水系マスカラを得た。

得られた非水系マスカラは滑らかな使用感、化粧膜の均一性、化粧持続効果に優れた非水系マスカラであった。

実 施 例 ４０
スティック状口紅：
以下に示す組成のスティック状口紅を下記の方法により製造した。

（ 製 法 ）
（１）成分１〜７を１００℃にて均一に溶解混合する。
（２）（１）に成分８〜１３を添加し、均一に混合する。
（３）（２）を容器に流し込み、冷却してスティック状口紅を得た。

得られたスティック状口紅は滑らかな使用感、化粧膜の均一性、化粧持続効果に優れた口紅であった。

実 施 例 ４１
リキッドルージュ：
以下に示す組成のリキッドルージュを下記の方法により製造した。

（ 製 法 ）
（１）成分１〜５を１００℃にて均一に溶解混合する。
（２）（１）に成分６〜１２を添加し、均一に混合する。
（３）（２）を容器に流し込み、冷却してリキッドルージュを得た。

得られたリキッドルージュは滑らかな使用感、化粧膜の均一性、化粧持続効果に優れたリキッドルージュであった。

実 施 例 ４２
Ｏ／Ｗ型ファンデーション：
以下に示す組成のＯ／Ｗ型ファンデーションを下記の方法により製造した。

（ 製 法 ）
（１）成分１〜８をローラーにて均一に分散する。
（２）成分９〜１２を均一に混合する。
（３）（２）に（１）を添加し、均一に混合する。
（４）成分１３〜１９を８０℃にて混合溶解する。
（５）（３）に（４）を８０℃にて添加し、乳化する。
（６）（５）を冷却し、成分２０を添加し、Ｏ／Ｗ型ファンデーションを
得た。

得られたＯ／Ｗ型ファンデーションは粉体分散性に優れ、滑らかな使用感、化粧膜の均一性、隠蔽性、ＵＶ遮断能、化粧持続効果に優れたＯ／Ｗ型ファンデーションであった。

実 施 例 ４３
Ｗ／Ｏ型ファンデーション：
以下に示す組成のＷ／Ｏ型ファンデーションを下記の方法により製造した。

（ 製 法 ）
（１）成分１〜３を均一に混合する。
（２）成分４〜１１をローラーにて均一に分散する。
（３）（１）に（２）を添加し、均一混合する。
（４）（３）に成分１２〜１５を添加、乳化し、Ｗ／Ｏ型ファンデーショ
ンを得た。

得られたＷ／Ｏ型ファンデーションは粉体分散性に優れ、滑らかな使用感、化粧膜の均一性、隠蔽性、ＵＶ遮断能、化粧持続効果に優れたＷ／Ｏ型ファンデーションであった。

実 施 例 ４４
Ｏ／Ｗ型アイカラー：
以下に示す組成のＯ／Ｗ型アイカラーを下記の方法により製造した。

（ 製 法 ）
（１）成分１〜５を８０℃にて均一に混合する。
（２）（１）に成分６〜８を添加し、乳化する。
（３）成分９〜１４をローラーにて均一に分散する。
（４）（２）に（３）、成分１５を添加し、Ｏ／Ｗ型アイカラーを得た。

得られたＯ／Ｗ型アイカラーは粉体分散性に優れ、滑らかな使用感、化粧膜の均一性、発色性、化粧持続効果に優れたＯ／Ｗ型アイカラーであった。

実 施 例 ４５
油性固型ファンデーション：
以下に示す組成の油性固型ファンデーションを下記の方法により製造した。

（ 製 法 ）
（１）成分７〜１３を９０℃にて加熱溶解する。
（２）（１）に成分１〜６を添加し、ローラーにて均一に分散する。
（３）（２）に成分１４を添加し、８０℃にて溶解後、金皿に充填し、
油性固型ファンデーションを得た。

得られた油性固型ファンデーションは粉体分散性に優れ、滑らかな使用感で、化粧膜の均一性、ＵＶ遮断能、化粧持続効果にも優れた油性固型ファンデーションであった。

実 施 例 ４６
スティック状コンシーラー：
以下に示す組成のスティック状コンシーラーを下記の方法により製造した。

（ 製 法 ）
（１）成分１〜５を９０℃にて加熱溶解する。
（２）（１）に成分６〜１２を添加し、ローラーにて均一に分散する。
（３）（２）に成分１３を添加し、８０℃にて溶解後、容器に充填し、
スティック状コンシーラーを得た。

得られたスティック状コンシーラーは粉体分散性に優れ、滑らかな使用感、化粧膜の均一性、隠蔽性、ＵＶ遮断能、化粧持続効果に優れたスティック状コンシーラーであった。

実 施 例 ４７
ボディミルク：
以下に示す組成のボディミルクを下記の方法により製造した。

（ 製 法 ）
（１）成分１〜７を８０℃にて均一に溶解する。
（２）成分８〜１６を８０℃にて均一に溶解する。
（３）（２）に（１）を添加し、乳化する。
（４）（３）に成分１７を添加、均一混合後、攪拌冷却し、
ボディミルクを得た。

得られたボディミルクは乳化安定性に優れ、滑らかな使用感、化粧膜の均一性、ＵＶ遮断能、化粧持続効果に優れたボディミルクであった。

実 施 例 ４８
コンディショナー：
以下に示す組成のコンディショナーを下記の方法により製造した。

（ 製 法 ）
（１）成分１〜５を８０℃にて均一に混合する。
（２）成分６〜９を８０℃にて均一に混合する。
（３）（１）に（２）を添加し、乳化する。
（４）（３）に成分１０を添加、均一混合後、攪拌冷却し、
コンディショナーを得た。

得られたコンディショナーは乳化安定性に優れ、滑らかな使用感に優れたコンディショナーであった。

実 施 例 ４９
ヘアパック：
以下に示す組成のヘアパックを下記の方法により製造した。

（ 製 法 ）
（１）成分１〜６を８０℃にて均一に混合する。
（２）成分７〜９を８０℃に均一に混合する。
（３）（１）に（２）を添加し、乳化する。
（４）（３）に成分１０を添加、均一混合後、攪拌冷却し、
ヘアパックを得た。

得られたヘアパックは乳化安定性に優れ、滑らかな使用感に優れたヘアパックであった。

実 施 例 ５０
Ｗ／Ｏ型日焼け止め料：
以下に示す組成の日焼け止め料を下記の方法により製造した。

（ 製 法 ）
（１）成分１〜５をローラーにて均一に分散する。
（２）（１）に成分６〜９を添加し、均一に混合する。
（３）（２）に成分１０〜１４を添加、乳化し、Ｗ／Ｏ型日焼け止め料を
得た。

得られたＷ／Ｏ型日焼け止め料は粉体分散性に優れ、滑らかな使用感、化粧膜の均一性、ＵＶ遮断能、化粧持続効果に優れた日焼け止め料であった。

実 施 例 ５１
マニキュア：
以下に示す組成のマニキュアを下記の方法により製造した。

（ 製 法 ）
（１）成分１〜９を均一に混合し、マニキュアを得た。

得られたマニキュアは粉体分散性に優れ、滑らかな使用感、化粧膜の均一性、化粧持続効果に優れたマニキュアであった。

実 施 例 ５２
化粧下地：
以下に示す組成の化粧下地を下記の方法により製造した。

（ 製 法 ）
（１）成分１〜４を８０℃にて均一に溶解する。
（２）成分５〜１２を８０℃にて均一に溶解する。
（３）（２）に（１）を添加し、乳化する。
（４）（３）に成分１３〜１４を添加混合、冷却し、化粧下地を得た。

得られた化粧下地は乳化安定性に優れ、滑らかな使用感、化粧膜の均一性、ＵＶ遮断能、化粧持続効果に優れた下地であった。

実 施 例 ５３
白 粉 ：
以下に示す組成の白粉を下記の方法により製造した。

（ 製 法 ）
（１）成分１〜５、成分８〜１０を均一に混合する。
（２）（１）に成分６、７を添加し、均一に混合する。
（３）（２）をパルベライザーで粉砕し、白粉を得た。

得られた白粉は粉体分散性に優れ、滑らかな使用感、化粧膜の均一性、ＵＶ遮断能、化粧持続効果に優れた白粉であった。

実 施 例 ５４
固形粉末型ファンデーション：
以下に示す組成の固形粉末型ファンデーションを下記の方法により製造した。

（ 製 法 ）
（１）成分１〜７、成分１１〜１３を均一に混合する。
（２）（１）に成分８〜１０を添加し、均一に混合する。
（３）（２）をパルベライザーで粉砕する。
（４）（３）を金皿に充填し、固形粉末型ファンデーションを得た。

得られた固形粉末型ファンデーションは粉体分散性に優れ、滑らかな使用感、化粧膜の均一性、ＵＶ遮断能、化粧持続効果に優れたファンデーションであった。

実 施 例 ５５
固形粉末型チーク：
以下に示す組成の固形粉末型チークを下記の方法により製造した。

（ 製 法 ）
（１）成分１〜４、成分７〜９を均一に混合する。
（２）（１）に成分５、６を添加し、均一に混合する。
（３）（２）をパルベライザーで粉砕する。
（４）（３）を金皿に充填し、固形粉末型チークを得た。

得られた固形粉末型チークは粉体分散性に優れ、滑らかな使用感、化粧膜の均一性、ＵＶ遮断能、化粧持続効果に優れたチークであった。

実 施 例 ５６
固形粉末型アイシャドウ：
以下に示す組成の固形粉末型アイシャドウを下記の方法により製造した。

（ 製 法 ）
（１）成分１〜６、成分１０〜１２を均一に混合する。
（２）（１）に成分７〜９を添加し、均一に混合する。
（３）（２）をパルベライザーで粉砕する。
（４）（３）を金皿に充填し、固形粉末型ファンデーションを得た。

得られた固形粉末型アイシャドウは粉体分散性に優れ、滑らかな使用感、化粧膜の均一性、発色性、化粧持続効果に優れたファンデーションであった。

本発明の金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体は、基材のセルロース自体が有機物であり、しかも扁平であるとともに、その表面が極めて微細な金属酸化物粒子で複合化されているため、従来の扁平な無機物であるタルクやセリサイトを金属酸化物で複合化した粉体と比べ、付着性が高く、優れた使用感があるとともに、金属酸化物によるＵＶ遮断能や、発色力も優れたものである。

従って、本発明の金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体は、多くの化粧料に利用できるが、特にその効果が発現しやすい化粧料としては、パウダーファンデーション、アイシャドウ、ほほ紅、粉白粉等の粉体成分と油性成分とを含有する化粧料を挙げることができる。これらの化粧料の中でもプレス充填された化粧料が好ましく、特にパウダーファンデーションおよびアイシャドウが好ましい。本発明の化粧料をパウダーファンデーションおよびアイシャドウとした場合には、粉っぽさが無く、ウェット感、肌への付着力がよく、その結果、肌と自然に馴染み、ムラ、ヨレ、色のくすみ、浮きなどの無い、化粧持ちの良いものとなる。

Claims (20)

1. セルロース系物質と、粉砕助剤と、金属酸化物とを機械的に粉砕処理することにより得られる金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体。
2. 平均粒径が１〜５０μｍ、平均厚さが０.１〜１０μｍ、かつ扁平度が４〜２００である請求項１記載の金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体。
3. 全体中の金属酸化物の量が５〜５０質量％である請求項１または２記載の金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体。
4. 全体中の粉砕助剤の量が０.５〜５質量％である請求項１ないし３のいずれかに記載の金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体。
5. 機械的な粉砕処理を遊星型ボールミルで行う請求項１ないし４のいずれかに記載の金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体。
6. セルロース系物質が、木材を起源とする繊維状もしくは粉末状の木粉または木材パルプ、綿花を起源とする繊維状もしくは粉末状の木綿またはリンター繊維並びにそれらを精製した繊維状または粉末状のものからなる群から選ばれるセルロース系物質である請求項１ないし５のいずれかに記載の金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体。
7. 粉砕助剤が、両親媒性物質、アミノ酸類および脂肪酸類よりなる群より選ばれるものである請求項１ないし６のいずれかに記載の金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体。
8. 両親媒性物質が、リン脂質、セラミド、コレステロールもしくはその誘導体およびフィトステロールもしくはその誘導体からなる群から選ばれるものである請求項７記載の金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体。
9. アミノ酸類が、Ｎ−アシルアミノ酸、テアニンからなる群から選ばれるものである請求項７記載の金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体。
10. 脂肪酸類が、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、オレイン酸およびその塩からなる群から選ばれるものである請求項７記載の金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体。
11. 金属酸化物が、酸化鉄、酸化チタンおよび酸化亜鉛よりなる群から選ばれる化合物である請求項１ないし１０のいずれかに記載の金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体。
12. 複合化された金属酸化物の平均粒径が、１０〜１００ｎｍである請求項１ないし１１のいずれかに記載の金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体。
13. 複合化された金属酸化物の平均粒径が、１００ｎｍを超え１０００ｎｍ以下である請求項１ないし１１のいずれかに記載の金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体。
14. 請求項１ないし１３のいずれかに記載の金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体を含有する化粧料。
15. 粉体化粧料である請求項１４に記載の化粧料。
16. ファンデーション、アイシャドウ、ほほ紅、粉白粉、日焼け止め料または化粧下地である請求項１４または１５に記載の化粧料。
17. セルロース系物質に、粉砕助剤および金属酸化物を添加して混合物とし、この混合物を機械的に粉砕処理することを特徴とする金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体の製造方法。
18. 金属酸化物の添加量が、全体中５〜５０質量％である請求項１７記載の金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体の製造方法。
19. 粉砕助剤の添加量が、全体中０.５〜５質量％である請求項１７または１８記載の金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体の製造方法。
20. 機械的な粉砕処理を、遊星型ボールミルで行う請求項１７ないし１９のいずれかに記載の金属酸化物複合化高扁平セルロース粉体の製造方法。