JP5073992B2 - 半導体装置 - Google Patents

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Description

本発明は半導体装置に係り、特に装置の抵抗を低減し高信頼性化を図った半導体装置に関する。
ディスクリート半導体の半導体装置(半導体チップ)は、入力端子と出力端子にそれぞれ接続する電極がそれぞれチップの両主面(表面と裏面)に設けられているものが多いが、両電極がチップの一主面に設けられ、フリップチップ実装などが可能なタイプも知られている。
図12を参照し、従来のフリップチップ実装が可能なタイプの半導体装置をMOSFETを例に説明する。
n+型の半導体基板133の上にn−型のエピタキシャル層を設けてドレイン領域134とし、p型のチャネル層135を設ける。チャネル層135表面からドレイン領域134まで到達するトレンチ136を作り、トレンチ136の内壁をゲート酸化膜137で被膜し、トレンチ136内にゲート電極138を設けて各セル132を形成する。トレンチ136に隣接したチャネル層135表面にはn+型のソース領域139およびp+型のボディ領域140が形成される。トレンチ136上は層間絶縁膜141で覆われている。
ソース電極142は、Al等のスパッタにより設けられ且つ各セル132のソース領域139と接続して設けられる。ゲートパッド電極148は、ソース電極142と同一工程にて形成された電極であり、ゲート電極を延在してコンタクトさせる。ドレインパッド電極114は、ソース電極142と同一工程にて形成された電極であり、半導体チップ外周のアニュラー115上に設けられる。
ソースバンプ電極111は、ソース電極142とコンタクトする半田バンプである。ソース電極142上で窒化膜156にコンタクト孔を設け、半田の下地となる下地電極110を設け、半田バンプを形成する。ゲートバンプ電極112およびドレインバンプ電極113も、ソースバンプ電極111と同様に設けた半田バンプである。
金属板116は、Cu、Fe、Al等のチップサイズよりも小さい金属片をウエハ上のチップ配置の座標に合わせて半導体チップ裏面に貼り付ける。この金属板116により、ドレイン抵抗を低減できる。
このように、入力端子および出力端子に接続する電極(ソース電極およびドレイン電極)、およびこの場合は制御端子に接続する電極(ゲート電極)など、全ての端子に接続する電極を、半導体基板(半導体チップ)の第1主面側に設けることで、このチップをフリップチップ実装することができる。
特開2002−368218号公報
図13は、ディスクリート半導体のMOSFETにおいて、入力端子INに接続する電極(例えばソース電極S)および出力端子OUTに接続する電極(例えばドレイン電極D)の配置と基板に形成される電流経路の抵抗成分の概略を示す図である。
図13(A)はソース電極Sおよびドレイン電極Dをそれぞれ第1主面Sf1および第2主面Sf2に設けた場合であり、図13(B)はソース電極Sおよびドレイン電極Dをいずれも第1主面Sf1に設けた場合である。
基板は高濃度半導体基板HSに低濃度半導体層LSを積層し、低濃度半導体層LS表面にMOSFETの素子領域eが設けられる。
図13(A)の場合では、矢印の如く第1主面Sf1側のソース電極Sから低濃度半導体層LS、高濃度半導体基板HSを通り、第2主面Sf2側のドレイン電極Dに至る電流経路が形成される。従ってこの場合、MOSFETのソース電極Sからドレイン電極Dに向かう抵抗成分としては、主に基板の深さ(垂直)方向の抵抗Raとなる。
かかる従来のパワーMOSFETでは、ドレイン電極Dは半導体チップの裏面(第2主面Sf2)から取り出すため、電流経路は基板の深さ(垂直)方向に形成される。従って、この場合には、ドレイン抵抗をより低減するため裏面のドレイン電極Dの厚みは、できる限り薄く形成されている。
例えば、接着性を向上させるTi、半田のSi側への拡散を防止するNiをそれぞれ500Å、5000Åの膜厚に形成後、Auを500Åの膜厚に形成している。
この半導体チップを例えばフリップチップ実装する場合、ドレイン電極Dをソース電極Sと同一平面上に設ける必要がある。この場合、電流経路はソース−基板−ドレインに形成されるが、図13(A)の如く裏面の金属層(ドレイン電極D)の膜厚が薄いままでは抵抗値が増大してしまう。
一方図13(B)は、フリップチップ実装に好適な構造を示しており、例えば図12に示す従来構造の場合である。このようにチップの第1主面Sf1側にソース電極Sおよびドレイン電極Dを設ける構造では、矢印の如く第1主面Sf1側のソース電極Sから低濃度半導体層LS、高濃度半導体基板HSに達し、再び低濃度半導体層LSからドレイン電極Dに至る電流経路が形成される。従ってこの場合、MOSFETのソース電極Sからドレイン電極Dに向かう抵抗成分は、基板の垂直方向の抵抗Ra、Rc、および基板の水平方向の抵抗Rbの合成抵抗となる。従って、図13(A)と比較した場合には、基板水平方向の抵抗Rbもデバイス全体の抵抗に大きな影響を及ぼす。
そこで、抵抗Rbを低減するため、基板の第2主面Sf2(裏面)に低抵抗の金属板116を設けている(図12参照)。これらは例えばCu、Fe、AlあるいはAg等である。
Cu、Fe、Al、Agは金属板116自体の抵抗値が低く、また安価であるために採用される。しかしこれらは何れも耐酸化性および耐腐食性が低く、例えば長期間の保管により金属板が酸化し、変色する場合がある。金属板の変色は当該金属板の抵抗値に悪影響を及ぼす上、組立作業工程でのダイシングシートとの密着が悪く、ダイシング作業時にチップ飛びなどのトラブルを起こす大きな要因となる。
本発明の半導体装置は、第1主面および第2主面を有する半導体基板と、前記半導体基板に設けられたディスクリート半導体の素子領域と、前記半導体基板の前記第1主面側に設けられ、前記素子領域にそれぞれ接続する第1の電極および第2の電極と、前記半導体基板の前記第2主面側を被覆する金属層と、第2主面側に形成された刻印と、を備え、前記金属層は、前記第2主面側に露出し耐腐食性および耐酸化性を有する第1金属層と、前記第1金属層と前記半導体基板の前記第2主面との間に設けられた第2金属層と、を有し、前記第1金属層は前記第2金属層より膜厚が厚い厚膜金属層であり、前記第1の電極から、前記半導体基板、前記第2金属層を経由して前記厚膜金属層に至るまでの第1電流経路と、前記厚膜金属層から前記第2金属層および前記半導体基板を経由して前記第2の電極に至るまでの第2電流経路と、が形成されることを特徴とする。
本発明の半導体装置は、第1主面および第2主面を有する半導体基板と、前記半導体基板に設けられたディスクリート半導体の素子領域と、前記半導体基板の前記第1主面側に設けられ、前記素子領域にそれぞれ接続する第1の電極および第2の電極と、前記半導体基板の前記第2主面側を被覆する金属層と、第2主面側に形成された刻印と、を備え、前記金属層は、前記第2主面側に露出し耐腐食性および耐酸化性を有する第1金属層と、前記第1金属層と前記半導体基板の前記第2主面との間に設けられた第2金属層と、該第2金属層と前記第1金属層の間に設けられた第3金属層と、を有し、前記第3金属層は前記第1金属層より膜厚が厚い厚膜金属層であり、前記第1の電極から、前記半導体基板、前記第2金属層を経由して前記厚膜金属層に至るまでの第1電流経路と、前記厚膜金属層から前記第2金属層および前記半導体基板を経由して前記第2の電極に至るまでの第2電流経路と、が形成されることを特徴とする。
本発明によれば、第1に、第1主面に第1電極および第2電極を設け、第1電極から基板を介して第2電極に至る電流経路が形成される半導体装置において、第2主面側に厚膜金属層を設けることにより、基板の水平方向の抵抗成分を低減できる。
第2に、第2主面の最表面に露出する第1金属層に、耐酸化性および耐腐食性の高いAuを採用し、第1金属層を厚膜金属層とすることにより、裏面(第2主面)の金属の変色、腐食等を押さえることができる。特にフリップチップ実装の場合には、第1金属層が外気に晒されるため、第1金属層の抵抗値が変動する問題がある。
また金属層の変色により、ダイシング時においてもチップ飛び等の不良が発生するなどな作業上の問題もある。
しかし本実施形態では、第1金属層表面を保護膜で被覆することなく、変色および腐食等を押さえることができる。
第3に、厚膜金属層の膜厚は、当該厚膜金属層の厚みと装置全体の抵抗値(オン抵抗)の関係において、抵抗値が飽和する下限付近の膜厚とする。これにより、コストを抑えつつ、信頼性の高い半導体装置を提供できる。
第4に、第2主面側に設ける第3金属層に銅を採用して当該第3金属層を厚膜金属層とし、第2主面の最表面に露出する第1金属層として金を採用することにより、よりコストを抑え、信頼性の高い半導体装置を提供できる。
本発明の実施の形態を図1から図11を参照して詳細に説明する。
本発明の半導体装置は、半導体基板と、素子領域と、第1の電極と、第2の電極と、第1金属層および第2金属層とから構成され、第1の電極と第2の電極を半導体基板の第1主面に設け、第1の電極から半導体基板の内部を通り第2の電極に至る電流経路が形成されるものである。
素子領域には、ディスクリート半導体の素子が形成される。ディスクリート半導体とは個別半導体とも呼ばれ、単機能の半導体素子の総称である。一例として、MOSFET(Metal Oxide Semiconductor Field Effect Transistor)、IGBT(Insulated Gate Bipolar Transistor)、接合型FETに代表される電界効果型トランジスタ(FET)、バイポーラトランジスタ、ダイオード、サイリスタなどである。
図1から図4を参照し、第1の実施形態として第1金属層が厚膜金属層である場合について説明する。また第1の実施形態では素子領域にMOSFETが形成される場合を例に示す。
図1には、本実施形態のMOSFET100を示す平面図である。この図はMOSFET100の各電極と、外部接続電極を示している。
半導体基板10の表面に、素子領域20(破線)と接続するソース電極17およびドレイン電極18、ゲートパッド電極19pを設ける。ソース電極17およびドレイン電極18、ゲートパッド電極19p上には、それぞれ丸印の如く外部接続電極となるソースバンプ電極27、ドレインバンプ電極28、ゲートバンプ電極29を設ける。各バンプ電極27、28、29の直径は例えば約250μmである。半導体基板10は、一例としてサイズが1.4mm×1.4mmの半導体チップであり、各バンプ電極27〜29のピッチは、0.5mm〜1.0mm程度である。
尚、図1では計4個のバンプ電極27、28、29を示しているが、その数および配置は図示したものに限らない。またそれぞれのバンプ電極27、28、29の数も図示したものに限らない。
図2は、第1の実施形態のMOSFET100の断面を示す図であり、図1のa−a線断面図である。 半導体基板10は、第1主面Sf1および第2主面Sf2を有し、MOSFET100の素子領域20が設けられる。
すなわち半導体基板10は、n+型シリコン半導体基板1上にn−型半導体層(例えばn−型エピタキシャル層)2を設けてドレイン領域とする。第1主面Sf1となるn−型半導体層2表面にはp型の不純物領域であるチャネル層4を設ける。
トレンチ7は、チャネル層4を貫通してn−型半導体層2まで到達させる。トレンチ7は、一般的には第1主面Sf1の平面パターンにおいて格子状またはストライプ状にパターニングする。
トレンチ7の内壁にはゲート酸化膜11を設ける。ゲート酸化膜11の膜厚は、MOSFETの駆動電圧に応じて数百Å程度とする。また、トレンチ7内部には導電材料を埋設してゲート電極13を設ける。導電材料は例えばポリシリコンであり、そのポリシリコンには、低抵抗化を図るために例えばn型不純物が導入されている。
ソース領域15は、トレンチ7に隣接したチャネル層4表面にn型不純物を注入したn+型不純物領域である。また、隣接するソース領域15間のチャネル層4表面には、p+型不純物の拡散領域であるボディ領域14を設け、基板の電位を安定化させる。これにより隣接するトレンチ7で囲まれた部分がMOSトランジスタの1つのセルとなり、これが多数個集まってMOSFETの素子領域20を構成している。
尚本実施形態では便宜上、最外周のMOSトランジスタのセルの配置領域までを素子領域20として説明する。素子領域20の外周には、高濃度のp型不純物領域であるガードリング21が設けられる。
ゲート電極13は層間絶縁膜16で被覆され、ソース電極17はアルミニウム(Al)等をスパッタして所望の形状にパターンニングした金属電極である。ソース電極17は素子領域20上を覆って半導体基板10の第1主面Sf1側に設けられ、層間絶縁膜16間のコンタクトホールを介してソース領域15およびボディ領域14と接続する。
ゲート電極13は、連結部13cにより基板上に引き出され、半導体基板の周囲を取り巻くゲート連結電極19まで延在され、ゲートパッド電極(ここでは不図示)に接続する。
ソース電極17上は窒化膜23が設けられ、窒化膜23の所定の領域を開口してUBM(Under Bump Metal)24を設ける。UBM24は、例えば無電解メッキにより下層からニッケル(Ni:厚さ2.4μm)、金(Au:厚さ500Å)をこの順で積層した金属層である。また窒化膜23上には、UBM24が露出するソルダーレジスト25を設け、UBM24を下地電極とするスクリーン印刷によりソースバンプ電極27を設ける。ソースバンプ電極27の直径は約250μmである。尚、図2においては説明の都合上ソース電極17は素子領域20端部に配置した場合を示すが、実際には素子領域20に均一にソース電位が印加されるよう配置される。
図2の如くドレイン電極18は、半導体基板10の第1主面Sf1側に設けられる。ドレイン電極18は、ソース電極17と同じ(例えばAl)金属層により所望の形状にパターンニングされ、ソース電極17と離間して配置される。ドレイン電極18上にも、ソースバンプ電極27と同様にドレインバンプ電極28を設ける。
ドレイン電極18の下方には、ドレイン抵抗を低減するためn型の高濃度不純物領域(n+型不純物領域)22および、n+型不純物領域22より高濃度のn+型不純物領域22’を設ける。n+型不純物領域22は、n−型半導体層2表面からn+型シリコン半導体基板1に達している。すなわち、ドレイン電極18は、n+型不純物領域22を介して、素子領域20のドレイン領域(n−型半導体層2およびn+型シリコン半導体基板1)と接続する。
このように本実施形態では、ソース電極17およびドレイン電極18を、いずれも第1主面Sf1側に設ける。これにより、MOSFET100の動作時には、入力端子に接続するソースバンプ電極27およびソース電極17から素子領域20、n−型半導体層2、n+型シリコン半導体基板1、n+型不純物領域22(22’)を経由して、出力端子に接続するドレイン電極18、ドレインバンプ電極28に至る電流経路が形成される。
図3も第1の実施形態のMOSFET100の断面を示す図であり、図1のb−b線断面図である。
ゲートパッド電極19pは保護ダイオードDi上に設けられてこの一端に接続する。保護ダイオードDiの他端はソース電極17と接続する。ゲートパッド電極19pは図2の如くゲート連結電極19および連結部13cを介してゲート電極13に接続している。ゲートパッド電極19p上にもソースバンプ電極27と同様にゲートバンプ電極29が設けられ、これによりゲート電極13にゲート電圧が印加される。
図2および図3を参照して、半導体基板10の第2主面Sf2側には、全面に、耐腐食性および耐酸化性を有する第1金属層31が露出する。また、第1金属層31と半導体基板10の間には、第2金属層32が設けられる。
第1金属層31は、耐腐食性および耐酸化性を有する金属層であり、例えば金(Au)である。また第1金属層31は、第2金属層32より膜厚が厚い厚膜金属層TMである。厚膜金属層TMの厚みWは、厚膜金属層TMの厚みWと、上記の電流経路の抵抗値との相関関係において、抵抗値が飽和する下限付近の膜厚である。この相関関係については後述するが、一例として本実施形態では厚膜金属蔵TMの厚みWは6000Åを採用する。
厚膜金属層31の表面には何れの保護膜も設けられず、厚膜金属層31が半導体基板10の第2主面Sf2側に露出している。
第2金属層32は、第2主面Sf2表面に設けられ、シリコンとの接着性を向上させる金属層(例えばチタン(Ti))である。この場合の第2金属層32の膜厚は、例えば500Åである。
第1金属層31(厚膜金属層TM)と第2金属層32の間には図2および図3の他の金属層(例えばニッケル(Ni))40を設けても良い。つまり第2主面Sf2側の多層金属構造は、半導体基板10側からTi−Ni−Auであり、他の金属層(Ni)40の膜厚は例えば5000Åである。
また、図示は省略するが他の金属層40として更に銅(Cu)を設けても良く、第2主面Sf2側の多層金属構造は、半導体基板10側からTi(500Å)−Ni(5000Å)−Cu(1500Å)−Au(6000Å)となる。
このように、第1の実施形態の第2主面Sf2側の金属層構造は、少なくとも、第2金属層32と第1金属層31(厚膜金属層TM)とを含む多層金属構造であり、これらは、各バンプ電極形成前に第2主面Sf2表面に金属蒸着により設けられる。
図4には上記の半導体基板(半導体チップ)10の実装例として、プリント基板等にフリップチップ実装した側面図を示す。尚、半導体基板10の素子領域20等の図示は省略する。
所定の導電パターン52を設けたプリント基板51に、半導体チップ10をフェイスダウンで配置し、ソースバンプ電極27、ドレインバンプ電極28、ゲートバンプ電極(ここでは不図示)と対応する導電パターン52の位置あわせを行い、熱による半田リフローや、加圧状態での超音波振動を用いて接着・接続されている。
既述の如く、本実施形態では入力端子に接続するソース電極(ソースバンプ電極27)と、出力端子に接続するドレイン電極(ドレインバンプ電極28)とが第1主面Sf1側に設けられる。従って、MOSFET100の動作時には図4の矢印の如く、主にソース電極(ソースバンプ電極27)から半導体基板10を通りドレイン電極(ドレインバンプ電極28)に至る電流経路が形成される。そして、この電流経路における抵抗は、半導体基板の垂直方向の抵抗Ra、Rcと水平方向の抵抗Rbである(図13(B)参照)。
つまり、本実施形態の構造では、基板水平方向の抵抗成分である抵抗Rbが発生するため、この抵抗Rbをできる限り小さくすることが望ましい。そこで、第2主面Sf2側に、厚みが6000Åの厚膜金属層TMを配置する。厚膜金属層TMには金(Au)が採用され、抵抗値が低くその厚みが厚いため、基板水平方向の抵抗Rbを小さくすることができる。
更にAuは、例えば銀(Ag)や銅(Cu)と比較して耐腐食性および耐酸化性が高い。従って第2主面Sf2の最表面に露出する第1金属層31にAuを採用することにより、半導体チップ(あるいはウエハの状態で)長期間保存した場合であっても厚膜金属層TMの変色、腐食等の不良の発生を大幅に抑制できる。
例えば、ウエハの状態で第1金属層31が変色すると、組立作業工程でのダイシングシートとの密着が悪く、ダイシング作業時にチップ飛びなどのトラブルを起こす大きな要因となる。
また、ダイシング後であっても、変色等により厚膜金属層TMである第1金属層31自体の抵抗値が増加すると、基板水平方向の抵抗低減に十分寄与できない問題がある。
しかし本実施形態では、第2主面Sf2の最表面となる第1金属層31(厚膜金属層TM)に耐腐食性および耐酸化性の高いAuを採用することにより、これを保護するための保護膜等を追加で設ける必要もなく、高い信頼性を得ることができる。
図5は、本発明の第2の実施形態を示す図であり、図4と同様に半導体基板(半導体チップ)10の実装例として、プリント基板等にフリップチップ実装した側面図を示す。第2の実施形態は、第2主面Sf2側の多層金属層の構造が異なるものであり、半導体基板10に設けられた素子領域20や、ソース電極17、ドレイン電極18等は、図1〜図3と同様であるので、詳細な説明および図示は省略する。また、図4と同一構成要素は同一符号とする。
第2の実施形態は、第2主面Sf2側の金属層構造が、少なくとも第1金属層31と、第2金属層32と、第3金属層33とを含む多層金属構造からなるものである。
第1金属層31は、第2主面Sf2の最表面に設けられ、耐腐食性および耐酸化性を有する金属層(例えばAu)である。第1金属層31の膜厚は、例えば500Åである。また、半導体基板10の第2主面Sf2の表面には、接着性を向上させる第2金属層32(例えばTi:厚み500Å)が設けられる。
第3金属層33は、第2金属層32と第1金属層31の間に設けられ、抵抗値が低く安価な金属層であり、例えばCuである。また、第2の実施形態では、第3金属層33が厚膜金属層TMとなる。第3金属層33の厚みは例えば6000Åである。
また、図5の如く第3金属層33と第2金属層32の間に他の金属層(例えばNi:厚み5000Å)40が設けられても良い。
すなわち、第2主面Sf2側の多層金属構造は、半導体基板10側からTi−Ni−Cu−Auである。
第2の実施形態では、厚膜金属層TMとして第3金属層33を設け、これにCuを採用する。また第2主面Sf2の最表面には第1金属層31を設け、これにAuを採用する。これにより、基板水平方向の抵抗Rbを低減し、且つ第2主面Sf2の最表面の変色、腐食等の不良の発生を大幅に抑制できる。
更に、第2主面Sf2の最表面となる第1金属層31(Au)の膜厚を薄くしても、厚膜金属層TM(第3金属層33)によりオン抵抗を低減できるので、第1の実施形態と比較してコストの増加を回避できる。
また、第1金属層31のAuの融点は1063℃である。つまり第2金属層32にTi(融点:1668℃)を採用し、第2の実施形態では第3金属層33にCu(融点:1083℃)を採用すると、第1および第2の実施形態のいずれも、第2主面Sf2側の多層金属層の融点が1000℃以上となる。
例えば、図4、図5の如くフリップチップ実装する場合、実装された最表面(第1金属層31表面)に、製品名、製造年月等がレーザ印刷(捺印)される。本実施形態では第2主面Sf2側は、全て融点が1000℃以上の金属層であるので、高温のレーザ印刷に対する耐性も高めることができる。これにより厚膜金属層TM(第1金属層31または第3金属層33)の消失を最小限にすることができるのでオン抵抗の変動や、消失部分からの水分の浸入を防ぐことが可能である。
尚、本実施形態では、半導体基板(半導体チップ)10の実装例としてフリップチップ実装を例に説明した。しかし本実施形態は、ディスクリート半導体において、第1主面Sf1側に電流経路上の2つの電極を配置する場合に装置の抵抗を低減できるものである。従って、上記の例に限らず、COB(Chip on Board)技術による実装であっても同様に実施できる。
COB技術による実装は、第2主面S2側がプリント基板等の基板に固着され、第1主面S1側の電極がボンディングワイヤ等により、基板上の導電パターンに接続されるものであり、第2主面S2と基板との固着には導電性または絶縁性接着材が採用される。
特に絶縁性接着剤を採用する場合には、より半導体基板1内の抵抗を低減する要求が高まるが、本実施形態により効率的に装置の抵抗を低減できる。
次に、図6から図9を参照して本発明の第3の実施形態について説明する。尚、第1の実施形態と同一構成要素は同一符号とし、重複する部分はその説明を省略する。
半導体基板(半導体チップ)10に設ける素子領域20として、ディスクリート(単機能)半導体であれば、その数は複数でもよい。第2の実施形態は、第1のMOSFET100aおよび第2のMOSFET100bの2つの素子領域20a、20bを、ドレインを共通として1つの半導体基板(半導体チップ)10に集積化した場合を例に説明する。
スイッチング用途の半導体装置として、オンオフの切り替えを行うのみでなく、例えば二次電池(LIB:Lithium Ion Battery)の保護回路に採用されるMOSFETの如く、電流経路の方向(電流が流れる方向)を切り替えるものが知られている。
図6は、双方向の電流経路を切り替え可能な半導体装置(スイッチング素子)をMOSFETで構成した場合の一例を示す回路図である。
スイッチング素子200は、それぞれ多数のMOSトランジスタセルにより構成される第1MOSFET100aおよび第2MOSFET100bを、それぞれのドレインDを共通として直列に接続する。そしてそれぞれのゲート端子G1、G2にゲート信号を印加して両MOSFETを制御し、第1ソース端子S1、第2ソース端子S2に印加する電位差に応じて電流経路を切り替える。
第1MOSFET100aおよび第2MOSFET100bはそれぞれ寄生ダイオードを有している。例えば、制御信号により第1MOSFET100aをオフし、第2MOSFET100bをオンする。そして第1ソース端子S1を第2ソース端子S2より高電位にすることで、第1MOSFET100aの寄生ダイオードと第2MOSFET100bによりd1方向の電流経路を形成する。
また、制御信号により第1MOSFET100aをオンし、第2MOSFET100bをオフする。そして第1ソース端子S1を第2ソース端子S2より低電位にすることで、第1MOSFET100aと第2MOSFET100bの寄生ダイオードによりd2方向の電流経路を形成する。
さらに、ゲート端子G1とゲート端子G2を共にオンすることで、寄生ダイオードを介さずに電流経路を形成する。
図7は、上記のスイッチング素子200を示す平面図であり、スイッチング素子200の各電極と、外部接続電極を示している。
同一の半導体基板10に、第1素子領域20aと第2素子領域20bが設けられる。第1素子領域20aは第1MOSFET100aの素子領域であり、第2素子領域20bは第2MOSFET100bの素子領域である。
第1MOSFET100a、第2MOSFET100bはチップの中心線X−Xに対して例えば線対称に配置され、それぞれに第1ソース電極17a、第2ソース電極17b、第1ゲートパッド電極19pa、第2ゲートパッド電極19pbが設けられる。
第1MOSFET100aのソース領域(不図示)は、第1素子領域20a上を覆う第1ソース電極17aと接続する。第1ソース電極17aには第1ソースバンプ電極27aが設けられる。第1MOSFET100aのゲート電極(不図示)は半導体基板10の周辺部に延在され第1ゲートパッド電極19paに接続する。第2MOSFET100bも同様である。
図8は、図7のc−c線断面図である。
第1MOSFET100a、第2MOSFET100bは、第1主面Sf1と第2主面Sf2を有する同一の半導体基板10に設けられる。すなわち半導体基板10の第1素子領域20aに第1MOSFET100aが設けられ、第2素子領域20bに第2MOSFET100bが設けられる。これにより、第1MOSFET100aおよび第2MOSFET100bは、すなわちドレイン領域が共通となっている。
それぞれの素子領域20a、20bを構成するMOSトランジスタは第1の実施形態と同様であるので説明は省略するが、第2の実施形態ではドレイン端子は外部に導出せず、ドレイン電極も設けられない。
すなわち、第1主面Sf1側には、第1ソース電極17a、第1ゲートパッド電極19pa、第2ソース電極17b、第2ゲートパッド電極19pbのみが設けられる。また、これらとそれぞれ接続する第1ソースバンプ電極27a、第1ゲートバンプ電極29aおよび第2ソースバンプ電極27b、第2ゲートバンプ電極29bを設ける(図7参照)。これらの電極部分の詳細な構造は第1の実施形態と同様である。また、第1MOSFET100aおよび第2MOSFET100bの構成は、同一である。
このように第2の実施形態では第1ソース電極17aおよび第2ソース電極17bが、いずれも半導体基板10の第1主面Sf1側に設けられた第1電極および第2電極となり、この間に電流経路が形成される。
具体的には、第1ゲートパッド電極19paおよび第2ゲートパッド電極19pbに印加される制御信号により、例えば第1MOSFET100aをオフし、第2MOSFET100bをオンする。このとき第1ソース電極17aの電位を第2ソース電極17bの電位より高くすることにより、図のd1方向に電流経路が形成される。一方、制御信号により第1MOSFET100aをオンし、第2MOSFET100bをオフして第1ソース電極17aの電位を第2ソース電極17bの電位より低くするとd1方向と逆のd2方向に電流経路が形成される。また、第1MOSFET100aおよび第2MOSFET100bを共にオンし、第1ソース電極17aと第2ソース電極17bの電位差により寄生ダイオードを介さずに、d1方向またはd2方向に電流経路を形成する。
つまり、第2の実施形態では、電流経路は第1MOSFET100aの第1ソース電極17aから半導体基板10を介して第2MOSFET100bの第2ソース電極17bに(またはその逆方向に)形成される。
第3の実施形態では上記の半導体基板10の第2主面Sf2側に、第1金属層31として厚膜金属層TMを配置する。すなわち、半導体基板10の第2主面Sf2に接着性を向上するための第2金属層32(例えばTi:500Å)を設け、第2主面Sf2側に露出する第1金属層31(厚膜金属層TM)を設ける。尚、図8の如く、第1金属層31と第2金属層32間に他の金属層40(例えばNi:5000Å)を設けても良い。
また、図示は省略するが他の金属層40として更に銅(Cu)を設けても良く、第2主面Sf2側の多層金属構造は、半導体基板10側からTi(500Å)−Ni(5000Å)−Cu(1500Å)−Au(6000Å)となる。
厚膜金属層TMは、例えばAuであり、抵抗値が低くその厚みが厚いため、基板水平方向の抵抗Rbを小さくすることができる。
更にAuは、耐腐食性および耐酸化性が高く、厚膜金属層TMの変色、腐食等の不良の発生を大幅に抑制できる。
図9は上記の半導体基板(半導体チップ)10実装例を示す側面図である。プリント基板51等に導電パターン52を設け、半導体チップ10をフリップチップ実装する。
すなわち、第1ソースバンプ電極27a、第1ゲートバンプ電極29a、第2ソースバンプ電極27b、第2ゲートバンプ電極29bを、対応する導電パターン52と接続する。
第2主面Sf2側に設ける厚膜金属層TMの厚みは、第1MOSFET100aおよび第2MOSFET100bのオン抵抗と相関関係がある(後述)。またその相関関係においてオン抵抗の低減が飽和する厚膜金属層TMの厚みWが存在する。そこで、厚膜金属層TMの厚みWをオン抵抗の低減が飽和する下限付近の厚みとすることで、コストの増加を抑えることができる。
例えば、第3の実施形態においてチップサイズが1.8mm×1.8mmの場合、厚膜金属層TMの膜厚Wは、6000Åである。
ここで、第1および第2の実施形態では、フリップチップ実装や、COB技術による実装を実現するため、第1電極と第2電極を、同一の第1主面Sf1側に配置する場合を示した。
一方第3の実施形態では、ドレイン電極は外部に導出されず、電流経路上の第1電極(第1ソース電極17a)および第2電極(第2ソース電極17b)が第1主面Sf1側に設けられる構造である(図8参照)。つまり、第2の実施形態の構造は、実装方法に限定されない。例えば、図示は省略するがリードフレームに、半導体チップ10の第2主面Sf2側を固着し、リードフレームと半導体チップ10を樹脂層で被覆する、一般的なモールドパッケージの実装方法等も採用される。
しかし、本実施形態では、半導体基板10の第2主面Sf2に設けた厚膜金属層TMにより、第3の実施形態においても半導体装置のオン抵抗を低減することができる。
図10を参照して第4の実施形態を説明する。第4の実施形態は、第3の実施形態において第3金属層33を設ける場合である。素子領域20a、20bは第3実施形態と同様であるので、図示及び説明は省略する。また図9と同一の構成要素は同一符号とする。
第4の実施形態では半導体基板10の第2主面Sf2側に、第1金属層31、第2金属層32を設け、第3金属層33として厚膜金属層TMを配置する。すなわち、半導体基板10の第2主面Sf2に接着性を向上するための第2金属層32(例えばTi:500Å)を設け、第2主面Sf2側に露出する第1金属層31を設ける。そして第3金属層33を第2金属層32および第1金属層31の間に配置してこれを厚膜金属層TMとする。尚、第2金属層32と第3金属層33間に他の金属層40(例えばNi:5000Å)を設けても良い。
厚膜金属層TMは、例えばCuであり、抵抗値が低くその厚みが厚いため、基板水平方向の抵抗Rbを小さくすることができる。
厚膜金属層TMの厚みは、第1MOSFET100aおよび第2MOSFET100bのオン抵抗と相関関係がある(後述)。またその相関関係においてオン抵抗の低減が飽和する厚膜金属層TMの厚みWが存在する。そこで、厚膜金属層TMの厚みWをオン抵抗の低減が飽和する下限付近の厚みとすることで、コストの増加を抑えることができる。
また第2主面Sf2の最表面には第1金属層31を設け、これにAuを採用する。これにより、基板水平方向の抵抗Rbを低減し、且つ第2主面Sf2の最表面の変色、腐食等の不良の発生を大幅に抑制できる。
更に、第2主面Sf2の最表面となる第1金属層31(Au)の膜厚を薄くしても、厚膜金属層TM(第3金属層33)によりオン抵抗を低減できるので、第3の実施形態と比較してコストの増加を回避できる。
次に、図11を参照し、厚膜金属層TMの厚みと装置の抵抗の関係について説明する。
図11は、厚膜金属層TMの厚みWと、第3の実施形態のMOSFETのオン抵抗(RSSON)と関係を示す。横軸が、実際の半導体基板(半導体チップ)10の第2主面Sf2側に設けた厚膜金属層TMの厚みW(Å)であり、第1金属層31(Au)を厚膜金属層TMとした場合である。また縦軸が、ゲート電圧V=4Vの場合のオン抵抗RSSON(Ω)である。半導体チップ10のサイズは1.8mm×1.8mmである。
上記の電流経路に発生する抵抗Ra、Rb、Rcは、MOSFETのオン抵抗RSSONに直接影響を与える。すなわち、抵抗Ra、Rb、Rcが大きい場合は、MOSFETのオン抵抗も大きくなってしまう。
そこで、半導体チップ10の裏面となる第2主面Sf2側に、抵抗値の低い厚膜金属層TM(Au)を設けることにより、MOSFETのオン抵抗を低減できる。
ところが、図11の如く厚膜金属層TM(Au)の厚みがある一定の値を超えると、オン抵抗の低減が飽和状態となることが分かった。これは、厚膜金属層TMを厚くすることにより、基板(チップ)の水平方向の抵抗Rbは小さくすることができるが、MOSFETのオン抵抗としては基板垂直方向の抵抗Ra、Rbが依然として存在しておりこれらは変化が無いためである。
つまり、上記のチップサイズであれば厚膜金属層TM(Au)の膜厚は、6000Å程度で十分である。オン抵抗の低減が進まないので有れば、厚膜金属層TMをそれ以上厚くすることは不要であり、厚膜金属層TMが厚すぎると却って問題も発生する。
例えば、不必要に厚い厚膜金属層TMは、当然コストの増加を招き、特に厚膜金属層TMにAuを採用する場合にはコスト削減を阻むことになる。
また、厚膜金属層31が厚すぎると(例えば2μm以上)、反りの発生や、組み立て工程でのダイシング作業時にブレードの磨耗を早めやすいなどの問題もある。
そこで本実施形態では、厚膜金属層TMの厚みを、当該厚膜金属層TMの厚みと電流経路の抵抗値(ここではMOSFETのオン抵抗)との相関関係において、抵抗値が飽和する下限付近の膜厚とする。
これにより、低コストで半導体装置の抵抗値を低減でき、更に耐腐食性、耐酸化性を向上させた信頼性の高い半導体装置を提供できる。
尚図11では、1つのチップサイズについての特性を示したが、他のチップサイズであっても同様の傾向が得られる。すなわち、チップサイズによって抵抗値が飽和する飽和点は変動する可能性があるが、オン抵抗と厚膜金属層TMの厚みWの関係における飽和点は存在する。
つまり、本実施形態の厚膜金属層TMの厚みWは上記の値に限らず、厚膜金属層TMの厚みWと電流経路の抵抗値の相関関係において飽和点の下限付近の膜厚を採用する。これにより、コストの増加を抑えることができる。
本発明の半導体装置を説明する平面図である。 本発明の半導体装置を説明する断面図である。 本発明の半導体装置を説明する断面図である。 本発明の半導体装置を説明する側面図である。 本発明の半導体装置を説明する側面図である。 本発明の半導体装置を説明する回路図である。 本発明の半導体装置を説明する平面図である。 本発明の半導体装置を説明する断面図である。 本発明の半導体装置を説明する側面図である。 本発明の半導体装置を説明する側面図である。 本発明の半導体装置を説明する特性図である。 従来の半導体装置を説明する断面図である。 従来の半導体装置を説明する断面図である。
符号の説明
1 n+型シリコン半導体基板
2 n−型半導体層
4 チャネル層
7 トレンチ
10 半導体基板(半導体チップ)
11 ゲート絶縁膜
13 ゲート電極
13c 連結部
14 ボディ領域
15 ソース領域
16 層間絶縁膜
17、17a、17b ソース電極
18 ドレイン電極
19p、19pa、19pb ゲートパッド電極
20、20a、20b 素子領域
22、22’ 高濃度不純物領域
23 窒化膜
24 UBM
25 ソルダーレジスト
27 ソースバンプ電極
28 ドレインバンプ電極
29 ゲートバンプ電極
31 第1金属層
32 第2金属層
33 第3金属層
40 他の金属層
TM 厚膜金属層 Sf1 第1主面
Sf2 第2主面
200 スイッチング素子
100、100a、100b MOSFET
S、S1、S2 ソース端子(電極)
G、G1、G2 ゲート端子(電極)
D ドレイン端子(電極)

Claims (7)

  1. 第1主面および第2主面を有する半導体基板と、
    前記半導体基板に設けられたディスクリート半導体の素子領域と、
    前記半導体基板の前記第1主面側に設けられ、前記素子領域にそれぞれ接続する第1の電極および第2の電極と、
    前記半導体基板の前記第2主面側を被覆する金属層と、
    前記第2主面側に形成された刻印と、を備え、
    前記金属層は、前記第2主面側に露出し耐腐食性および耐酸化性を有する第1金属層と、前記第1金属層と前記半導体基板の前記第2主面との間に設けられた第2金属層と、を有し、前記第1金属層は前記第2金属層より膜厚が厚い厚膜金属層であり、
    前記第1の電極から、前記半導体基板、前記第2金属層を経由して前記厚膜金属層に至るまでの第1電流経路と、前記厚膜金属層から前記第2金属層および前記半導体基板を経由して前記第2の電極に至るまでの第2電流経路と、が形成されることを特徴とする半導体装置。
  2. 第1主面および第2主面を有する半導体基板と、
    前記半導体基板に設けられたディスクリート半導体の素子領域と、
    前記半導体基板の前記第1主面側に設けられ、前記素子領域にそれぞれ接続する第1の電極および第2の電極と、
    前記半導体基板の前記第2主面側を被覆する金属層と、
    前記第2主面側に形成された刻印と、を備え、
    前記金属層は、前記第2主面側に露出し耐腐食性および耐酸化性を有する第1金属層と、前記第1金属層と前記半導体基板の前記第2主面との間に設けられた第2金属層と、該第2金属層と前記第1金属層の間に設けられた第3金属層と、を有し、前記第3金属層は前記第1金属層より膜厚が厚い厚膜金属層であり、
    前記第1の電極から、前記半導体基板、前記第2金属層を経由して前記厚膜金属層に至るまでの第1電流経路と、前記厚膜金属層から前記第2金属層および前記半導体基板を経由して前記第2の電極に至るまでの第2電流経路と、が形成されることを特徴とする半導体装置。
  3. 前記第1金属層は金であることを特徴とする請求項1または請求項2に記載の半導体装置。
  4. 前記第3金属層は銅であることを特徴とする請求項2に記載の半導体装置。
  5. 前記厚膜金属層の膜厚は、5000Å〜20000Åであることを特徴とする請求項1から請求項4の何れかに記載の半導体装置。
  6. 前記素子領域に、電界効果トランジスタ、バイポーラトランジスタ、ダイオードのいずれかが設けられることを特徴とする請求項1から請求項5の何れかに記載の半導体装置。
  7. 前記素子領域は、前記半導体基板の一部を共通のドレイン領域とする第1絶縁ゲート型半導体素子領域および第2絶縁ゲート型半導体素子領域を有し、
    前記第1の電極は、第1絶縁ゲート型半導体素子領域に接続する第1ソース電極であり、
    前記第2の電極は、第2絶縁ゲート型半導体素子領域に接続する第2ソース電極である、ことを特徴とする請求項1から請求項6の何れかに記載の半導体装置。
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