JP4096316B2 - 液体吐出装置及び画像形成装置 - Google Patents

Description

本発明は液体吐出装置及び画像形成装置に係り、特に液体吐出ヘッドの吐出口面（ノズル面）を拭き取り清掃するクリーニング装置の構造及びこれを適用したインクジェット記録装置などの画像形成装置に関する。

インクジェット記録装置は、記録ヘッド（印字ヘッドともいう。）のノズルからインク滴を吐出させることによって記録紙等の記録媒体にインクを付着させ、その付着インクのドットにより文字や画像（以下、これらを包括して「画像」という。）の記録を行っているため、ノズルから吐出されたインクの一部は細かなミスト状となって飛散し、ノズル面に付着する。

このようなインクミストや記録紙のくず（小さな紙片）、或いは他の異物等がノズルの付近に付着すると、これによってインク吐出口（ノズル穴）が塞がれたり、インクの吐出方向（飛翔方向）が変化したりして、高画質の印字ができなくなる。

これを防ぐために、ゴムなどの柔軟材でできたワイパーブレード（単に「ワイパー」或いは「ブレード」ともいう。）によってノズル面をワイピングし、ノズル周辺の付着物を除去するヘッドクリーニング方法が広く用いられている（特許文献１〜４）。

このようなヘッドクリーニング技術に関し、特許文献１は、光学検出によってノズル面の濡れ状態を検出し、吸引とワイピングを使い分けることによって清掃動作の回数を削減し、インク消費量を低減する方法を開示している。

特許文献２は、キャッピング手段と共用の清掃手段を配置し、クリーニングを必要とするヘッドのみ選択的にノズル群を清掃することにより、ノズル面の撥液膜の磨耗低減及び混色の低減を図る技術を開示している。

特許文献３は、回復動作が一定期間連続して行われた場合に、これを検出してワイパー部材の自由長（突出量）を変化させ、その曲げ剛性を順次高くすることにより、ワイピング効果の向上、並びにノズル面及びワイパー部材の耐久性向上を図る技術を開示している。

特許文献４は、インクジェット記録装置において、ワイピング回数（ワイプ回数）を計測するカウンタと、使用可能ワイピング回数の基準値を予め記憶しておく手段とを備え、カウンタの計数値と基準値とを比較して、ワイピング部材の交換を使用者に報知することで、適切な時期にワイピング部材の交換を促し、ワイピング機能低下による印字品質の低下を未然に防止する技術を開示している。
特開平７−２４６７０８号公報 特開平２−２０２４５２号公報 特開平３−２２２７５４号公報 特開２００４−１３０５９５号公報

特許文献１に記載のものは、ノズル面の濡れ状態の検出結果に応じて吸引を行うか、ワイピングを行うかを選択することを述べているが、ワイピングによる清掃性能を向上させる技術についての開示はない。また、特許文献２においても、ワイピングの清掃効果を高める方法に関して何も記載されていない。

特許文献３は、設定された回復動作インターバルと比較してワイピング部材の剛性を可変する技術を開示するが、これは、前回清掃したタイミングからノズル状態を推測してブレードの剛性を変えるものであり、クリーニング効果の向上を意図しているものの、適切な清掃を可能とするまでに時間がかかる。

特許文献４は、使用者に対してブレードの交換を促すに過ぎず、清掃能力を向上させる手段について開示されていない。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、状況に応じて効果的なワイピング動作を実現し、清掃機能の向上を図ることができるクリーニング装置を具備した液体吐出装置及びこれを用いた画像形成装置を提供することを目的とする。

前記目的を達成するために、本発明に係る液体吐出装置は、液体を吐出する吐出口が形成された吐出口面を有する液体吐出ヘッドと、前記吐出口面を拭き取り清掃するブレード部材を有するワイピング手段と、前記ブレード部材を前記吐出口面に当接させた状態で該ブレード部材を前記吐出口面に対して相対移動させる走査手段と、前記ブレード部材の基端部、または側面に配設され、前記ブレード部材が前記吐出口面に当接した状態で前記走査手段による吐出口面走査時の前記ブレード部材の振動を検出する振動検出手段と、前記振動検出手段で検出される振動の振幅が所定範囲内となるように、前記ブレード部材と前記吐出口面間の濡れ性を制御する濡れ性制御手段を備え、前記濡れ性の制御は、前記液体吐出ヘッドの吐出口から前記ブレード部材の先端に向けて液体を吐出するか否かを制御することにより行うことを特徴とする。
また、前記目的を達成するために、本明細書は次の発明（１）〜（１６）を開示する。すなわち、発明（１）に係る液体吐出装置は、液体を吐出する吐出口が形成された吐出口面を有する液体吐出ヘッドと、前記吐出口面を拭き取り清掃するブレード部材を有するワイピング手段と、前記ブレード部材を前記吐出口面に対して相対移動させる走査手段と、前記吐出口の状況、前記吐出口面の状況及び前記吐出口面走査時における前記ブレード部材の動作状況のうち少なくとも１つの状況を特定する状況特定手段と、前記状況特定手段の特定結果に応じて前記ワイピング手段の清掃能力を可変する清掃能力可変手段と、を備えたことを特徴とする。

本発明によれば、クリーニング対象である液体吐出ヘッドの吐出口の状況、吐出面の状況、或いは吐出面とブレード部材との相互関係である吐出口面走査時のブレード部材の動作状況などを状況特定手段によって特定し、その特定した結果に基づいて適切な清掃効果が得られるように清掃能力を適宜可変制御することができる。これにより、状況に応じた効果的なワイピング動作が実施可能となり、清掃機能の向上を図ることができる。

走査手段は、液体吐出ヘッド及びブレード部材のうち少なくとも一方を移動させることによって両者を相対移動させる。すなわち、走査手段は、ノズル面（液体吐出ヘッド）に対してブレード部材を移動させてもよいし、ブレード部材に対して液体吐出ヘッド側を移動させてもよく、また、これらの組み合わせでもよい。

発明（２）は、発明（１）記載の液体吐出装置の一態様に係り、前記状況特定手段は、前記吐出口の吐出異常を検出する吐出異常検出手段、前記吐出口面に対する前記ブレード部材の当接圧を検出する当接圧検出手段、前記ブレード部材と前記吐出面間の摩擦力を特定する摩擦力特定手段、前記吐出口走査時における前記ブレード部材の振動を検出する振動検出手段、前記吐出口走査時における前記ブレード部材の撓み変形による歪量を特定する歪量検出手段のうち少なくとも１つの手段を有することを特徴とする。

上記した吐出異常検出手段、当接圧検出手段、摩擦力特定手段、振動検出手段、歪量検出手段などのうち何れかの手段又はこれらの適宜の組み合わせによって、吐出口や吐出面の状況或いはブレード部材の動作状況を把握することができる。

発明（３）は、発明（１）又は（２）記載の液体吐出装置の一態様に係り、前記清掃能力可変手段は、前記吐出口面に略垂直な方向の前記吐出口面と前記ブレード部材との相対位置を制御する相対位置制御手段、前記走査手段による前記吐出口面と前記ブレード部材の相対移動速度を制御する相対速度制御手段、前記ブレード部材及び前記吐出口面間の濡れ性を制御する濡れ性制御手段のうち少なくとも１つの手段を有していることを特徴とする。

相対位置制御手段によってブレード部材と吐出口面との相対位置を可変することにより、吐出口面に対するブレード部材の当接圧を制御でき、密着性及び固着物等の除去力を可変できる。また、相対速度制御手段によって吐出口面と前記ブレード部材の相対移動速度（走査速度）を調整したり、濡れ性制御手段によってウエット状態にしたりすることにより、スティックスリップの発生等を防止できる。また、ウエット状態でのワイピングを行うことで固着物の除去効果が高まる。なお、濡れ性を可変する手段として、液体吐出ヘッドの吐出制御を利用でき、液体吐出ヘッドの吐出口からブレード部材の先端に向けて液体を吐出させることにより、ウエット状態での拭き取りが可能となる。

発明（４）は、発明（１）記載の液体吐出装置の一態様に係り、前記ワイピング手段の清掃能力を特定する清掃能力特定手段と、前記清掃能力特定手段により特定された清掃能力に応じて前記ワイピング手段の清掃能力を回復させる清掃能力回復手段と、を備えたことを特徴とする。

この発明態様によれば、ブレード部材を含むワイピング手段の清掃能力を清掃能力特定手段によって特定し、その特定した結果に基づいて清掃能力回復手段を動作させることにより、ワイピング手段の清掃能力を自動的に回復させることができる。これにより、所望の清掃特性（例えば、初期のクリーニング特性）を長期間維持することが可能となる。

なお、ここでいう「回復」は、清掃能力を特定したブレード自体（同じブレード）の清掃能力を回復する態様に限らず、使用するブレードを切り換えるなどしてワイピング手段の清掃能力を回復する態様も含まれている。

発明（５）は、発明（４）記載の液体吐出装置の一態様に係り、前記状況特定手段は前記清掃能力特定手段を兼ねており、前記清掃能力可変手段は前記清掃能力回復手段を兼ねていることを特徴とする。

状況特定手段を利用してワイピング手段の清掃能力を特定することが可能であり、また、清掃能力可変手段によって清掃能力を回復させることも可能であるため、前記状況特定手段が前記清掃能力特定手段を兼ね、前記清掃能力可変手段が前記清掃能力回復手段を兼ねる構成とすることが好ましい。

例えば、前記吐出口面と前記ブレード部材の当接圧を検出する当接圧検出手段を用いて当接圧を測定することによってブレード部材の摩耗量を特定することができ、これによりブレード部材の当接条件を制御する。クリーニング時の当接圧を適切な当接圧範囲内に調節することで、所望の清掃能力を維持することができる。

また、前記清掃能力特定手段の他の態様として、前記吐出口面に対する前記ブレード部材の当接摺動回数をカウントする計数手段と、前記計数手段の計数値に基づいて、前記ブレード部材の当接摺動回数と磨耗量の相関から前記ブレード部材の磨耗量を特定する磨耗量特定手段と、を含んで構成される態様がある。

当接摺動回数（ワイプ回数）とブレード部材の磨耗量には相関があるため、当接摺動回数の計数値から磨耗量を推定（特定）することができる。例えば、ブレード部材の当接摺動回数と磨耗量の相関を示す情報を記憶する相関情報記憶手段を備える構成によって、当該相関情報から磨耗量を求めることが可能である。また、上記の相関により当接摺動回数はブレード部材の磨耗量を反映した値であるため、磨耗量の値を直接的に導き出さずに、当接摺動回数の計数値を磨耗量の値に対応する値として取り扱うことも可能である。

前記清掃能力特定手段の更に他の態様として、前記走査手段の駆動負荷を検出する駆動負荷検出手段と、前記駆動負荷検出手段により検出された駆動負荷に基づき、前記ブレード部材及び前記吐出口面間の摩擦力と駆動負荷の相関から前記ブレード部材及び前記吐出口面間の摩擦力を特定する摩擦力特定手段と、を含んで構成される態様がある。

例えば、前記走査手段の走査駆動用モータの電流値を検出する電流値検出手段と、前記電流値検出手段で検出された電流値に基づいて、前記ブレード部材及び前記吐出口面間の摩擦力とモータ電流値の相関から前記ブレード部材及び前記吐出口面間の摩擦力を特定する摩擦力特定手段と、を含んで構成される態様がある。

ブレード部材と吐出口面との間の摩擦力の大きさによって走査駆動用モータの負荷が変化するため、両者の相関を利用して走査駆動用モータの電流値から摩擦力を特定することができる。

或いはまた、前記清掃能力特定手段の他の態様として、前記吐出口面に沿って摺動する前記ブレード部材の撓み変形による歪量を検出する歪検出手段と、前記歪検出手段で検出された歪量に基づいて、前記ブレード部材及び前記吐出口面間の摩擦力と歪量の相関から前記ブレード部材と前記吐出口面間の摩擦力を特定する摩擦力特定手段と、を含んで構成される態様がある。

ブレード部材と吐出口面との間の摩擦力の大きさによって摺動時におけるブレード部材の撓み変形量（歪量）が変化するため、両者の相関を利用してブレード部材の歪量から摩擦力を特定することができる。

上述した摩擦力特定手段については、磨耗量特定手段の場合と同様に、相関を示す情報を記憶する相関情報記憶手段を設け、この記憶した相関情報から摩擦力を求めることが可能である。また、上記の相関により駆動負荷（モータ電流値）やブレード部材の歪量は摩擦力を反映した値であるため、摩擦力の値を直接的に導き出さずに、駆動負荷検出手段で検出した駆動負荷や、電流値検出手段で検出した電流値、或いは歪検出手段で検出した歪量などを摩擦力の値に対応する値として取り扱うことも可能である。

発明（６）は、発明（１）記載の液体吐出装置の一態様に係り、前記状況特定手段は、前記吐出口面走査時における前記ブレード部材の振動を検出する振動検出手段を含んで構成され、前記清掃能力可変手段は、前記振動検出手段で検出される振動の振幅が所定範囲内となるように、前記走査手段による前記吐出口面と前記ブレード部材の相対移動速度を制御する相対速度制御手段及び前記ブレード部材と前記吐出口面間の濡れ性を制御する濡れ性制御手段のうち少なくとも１つの手段を含んで構成されていることを特徴とする。

クリーニング走査時のブレード部材の振動が所定の（望ましい）振動範囲内に入るように相対移動速度（走査速度）及び濡れ性の少なくとも一方を制御することにより、スティックスリップの発生を防止することができ、良好なクリーニングが可能となる。

発明（７）は、発明（１）乃至（６）の何れか１項記載の液体吐出装置の一態様に係り、前記ワイピング手段は、清掃特性の異なる複数個のブレード部材を保持しており、前記清掃能力可変手段は、前記複数個のブレード部材の中から使用するブレード部材を選択的に切り換えるブレード切換手段を含んで構成されることを特徴とする。

ブレード自由長、弾性特性、液吸収特性などが異なる異種のブレード部材を組み合わせて複数個保持し、状況に応じて適切なブレード部材を選択することにより、清掃効果の高いクリーニングを行うことができる。

なお、発明態様を応用して、同種のワイパー部材を複数個保持し、ブレード部材の寿命の検出に応じて、順次、新しいワイパー部材に切り換えることにより、所定の清掃能力を長期間維持することもできる。

発明（８）は、発明（１）記載の液体吐出装置の一態様に係り、前記状態特定手段は、前記吐出口の吐出異常を検出する吐出異常検出手段を含んで構成され、前記清掃能力可変手段は、前記吐出口面に対する前記ブレード部材の当接圧力を可変する当接圧制御手段と、前記当接圧制御手段によって前記吐出口面に対する前記ブレード部材の当接圧力を所定の圧力に設定してクリーニング走査を行い、当該クリーニング走査後に前記吐出異常検出手段によって吐出異常の有無を確認し、吐出異常が検出された場合には、前記当接制御手段によって前記所定の圧力よりも大きな当接圧力に設定し直して、再度前記ブレード部材による前記吐出口面のクリーニング走査を行うように制御を行う清掃制御手段と、を含んで構成されることを特徴とする。

かかる態様により、なるべく小さな当接圧力でクリーニングを行うことが可能となり、吐出口面の撥液層及びブレード部材の寿命を向上させることができる。また、吐出異常の回復状況を確認しながら、徐々に当接圧力を上げていくことで、固着物等の除去も可能である。

発明（９）は、発明（８）記載の液体吐出装置の一態様に係り、前記当接圧制御手段は、前記ブレード部材の前記吐出口面に対する略垂直方向の相対位置を可変する相対位置制御手段を含んで構成されることを特徴とする。

吐出口面とブレード部材の相対位置（吐出口面の略垂直方向の相対位置）を制御することによって、当接圧を制御でき、ブレード部材の拭き取り力（固着物等の除去力）を可変できる。

発明（１０）は、発明（１）記載の液体吐出装置の一態様に係り、前記状況特定手段は、前記吐出口面の汚れ状態を特定する汚れ状態特定手段を含んで構成され、前記清掃能力可変手段は、前記汚れ状態特定手段による前記汚れ状態の特定結果に基づいて、前記吐出口面に対する前記ブレード部材の当接圧力を可変する当接圧制御手段と、前記汚れ状態特定手段による前記汚れ状態の特定結果に基づいて、前記ブレード部材と前記吐出口面間の濡れ性を制御する濡れ性制御手段とのうち少なくとも１つの手段を含んで構成されていることを特徴とする。

例えば、汚れ状態特定手段の特定結果から吐出口面に異物（固着物）が付着していると判断された場合は、当接圧を大きくしたり、ウエット状態にしたりするなどして固着物の除去力を高めてクリーニングを行う。

発明（１１）は、発明（１）記載の液体吐出装置の一態様に係り、前記状況特定手段は、前記吐出口の吐出異常を検出する吐出異常検出手段と、前記吐出口面の汚れ状態を特定する汚れ状態特定手段と、を含んで構成され、前記清掃能力可変手段は、前記吐出異常検出手段によって吐出異常が検出され、かつ前記汚れ状態特定手段によって汚れのローカリティが検出された場合に、前記吐出口面に対する前記ブレード部材の当接圧力を大きくする制御を行う当接圧制御手段を含んで構成されることを特徴とする。

吐出異常検出手段の検出結果と汚れ状態特定手段の特定結果の組み合わせから、吐出異常の原因を推定（判断）することができる。例えば、不吐出かつ汚れのローカリティ（局在性）が検出された場合には、吐出口面への異物付着による不吐出と判断でき、この場合は、異物除去力を高めるべく、当接圧を大きくしてクリーニングを行う。

発明（１２）は、発明（１）記載の液体吐出装置の一態様に係り、前記状況特定手段は、前記吐出口の吐出異常を検出する吐出異常検出手段と、前記吐出口面の汚れ状態を特定する汚れ状態特定手段と、を含んで構成され、前記清掃能力可変手段は、前記吐出異常検出手段によって吐出異常が検出され、かつ前記汚れ状態特定手段によって汚れのローカリティが検出された場合に、前記ブレード部材と前記吐出口面間をウエット状態にする制御を行う濡れ性制御手段を含んで構成されることを特徴とする。

例えば、不吐出かつ汚れのローカリティ（局在性）が検出された場合には、吐出口面への異物付着による不吐出と判断でき、この場合は、異物除去力を高めるべく、ウエット状態でワイピングを行う。

より好ましくは、発明（１２）に係る発明の構成と発明（１１）の当接圧制御手段と組み合わせた構成とし、当接圧を大きくするとともに、ウエット状態でワイピングを行うことにより、異物を効果的に除去することができる。

発明（１３）は、発明（１１）又は（１２）記載の液体吐出装置の一態様に係り、前記吐出異常検出手段によって吐出異常が検出され、かつ前記汚れ状態特定手段によって汚れのローカリティが検出されない場合は、予備吐出動作及び前記液体吐出ヘッド内の液の吸引動作のうち少なくとも１つの動作を実施させる清掃制御手段を備えたことを特徴とする。

例えば、不吐出が検出されたものの、吐出面における汚れのローカリティが検出されない場合は、液体吐出ヘッドの内部の要因（例えば、吐出口のメニスカス近傍における液の増粘など）によって不吐出が発生していると判断できる。この場合は、ワイピングによるクリーニングよりも回復効果の見込める予備吐出動作や吸引動作を行う。

このような制御により、適切なクリーニング方法を選択することで、効率的なクリーニグが可能となり、液体吐出ヘッドの吐出性能を短時間で回復させることができる。

発明（１４）は、発明（１）記載の液体吐出装置の一態様に係り、前記状況特定手段は、前記ブレード部材と前記吐出面間の摩擦力を特定する摩擦力特定手段を含んで構成され、前記清掃能力可変手段は、前記摩擦力特定手段から得られる情報に基づいて前記吐出面内に摩擦力のローカリティが検出された場合に、摩擦力の大きさに応じてクリーニング方法を選択する清掃制御手段を含んで構成されることを特徴とする。

例えば、吐出面内の場所によって摩擦力の大きさが異なる場合、規定値よりも摩擦力が大きいエリアについてウエット状態でクリーニングを行い、規定値よりも摩擦力が小さいエリアはその状態のままクリーニングを行う。このように、摩擦力の大きさに応じて、適切なクリーニング方法を選択することにより、効果的なクリーニングを実現できる。

発明（１５）は、発明（１）乃至（１４）の何れか１項記載の液体吐出装置の一態様に係り、前記ブレード部材を前記吐出口面に対して相対的に加振する加振手段を備え、当該加振手段によって加振を行いながら前記ブレード部材による前記吐出口面の拭き取り清掃が行われることを特徴とする。

ブレード部材と吐出口面とを相対的に加振することで洗浄効果（特に、固着物の除去性）が向上する。発明（２）で述べた当接圧検出手段や発明（２），（６）で述べた振動検出手段で上記の加振手段を兼ねる構成が一層好ましい。

発明（１６）は、前記目的を達成するための画像形成装置を提供する。すなわち、発明（１６）に係る画像形成装置は、発明（１）乃至（１５）の何れか１項記載の液体吐出装置を有し、前記吐出口から吐出した液滴によって記録媒体上に画像を形成することを特徴とする。

本発明の画像形成装置における液体吐出ヘッドの構成例として、記録媒体の全幅に対応する長さにわたって複数のノズル（吐出口）を配列させたノズル列を有するフルライン型のインクジェットヘッドを用いることができる。

この場合、記録媒体の全幅に対応する長さに満たないノズル列を有する比較的短尺の吐出ヘッドモジュールを複数個組み合わせ、これらを繋ぎ合わせることで全体として記録媒体の全幅に対応する長さのノズル列を構成する態様がある。

フルライン型のインクジェットヘッドは、通常、記録媒体の相対的な送り方向（相対的搬送方向）と直交する方向に沿って配置されるが、搬送方向と直交する方向に対して、ある所定の角度を持たせた斜め方向に沿ってインクジェットヘッドを配置する態様もあり得る。

画像形成装置における「記録媒体」は、液体吐出ヘッドから吐出される液によって画像の記録を受ける媒体（被吐出媒体、印字媒体、被画像形成媒体、被記録媒体、受像媒体など呼ばれ得るもの）であり、連続用紙、カット紙、シール用紙、ＯＨＰシート等の樹脂シート、フイルム、布、液滴吐出ヘッドによって配線パターン等が形成されるプリント基板、中間転写媒体、その他材質や形状を問わず、様々な媒体を含む。

記録媒体と液体吐出ヘッドを相対的に移動させる搬送手段は、停止した（固定された）ヘッドに対して記録媒体を搬送する態様、停止した記録媒体に対してヘッドを移動させる態様、或いは、ヘッドと記録媒体の両方を移動させる態様の何れをも含む。

本発明によれば、液体吐出ヘッドの吐出口の状況、吐出面の状況、或いは吐出口面走査時のブレード部材の動作状況などを状況特定手段によって特定し、その特定した結果に基づいて清掃能力を適宜可変制御する構成にしたので、状況に応じた効果的なワイピング動作が実施可能となり、清掃機能の向上を図ることができる。また、状況特定手段や清掃能力可変手段を活用し、ブレードの劣化等によって低下した清掃性能を回復させることも可能であり、所望の清掃性能を長期間維持することができる。

以下添付図面に従って本発明の好ましい実施の形態について詳説する。

〔インクジェット記録装置の全体構成〕
図１は、本発明に係る画像形成装置の一実施形態を示すインクジェット記録装置の全体構成図である。同図に示すように、このインクジェット記録装置１０は、黒（Ｋ），シアン（Ｃ），マゼンタ（Ｍ），イエロー（Ｙ）の各インクに対応して設けられた複数のインクジェット記録ヘッド（以下、ヘッドという。）１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙを有する印字部１２と、各ヘッド１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙに供給するインクを貯蔵しておくインク貯蔵／装填部１４と、記録媒体たる記録紙１６を供給する給紙部１８と、記録紙１６のカールを除去するデカール処理部２０と、前記印字部１２のノズル面（インク吐出面）に対向して配置され、記録紙１６の平面性を保持しながら記録紙１６を搬送するベルト搬送部２２と、印字部１２による印字結果を読み取る印字検出部２４と、記録済みの記録紙（プリント物）を外部に排紙する排紙部２６と、印字部１２の各ヘッド１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙをクリーニングするためのクリーニングユニット（クリーニング装置）２７等を備えている。

インク貯蔵／装填部１４は、各ヘッド１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙに対応する色のインクを貯蔵するインクタンクを有し、各タンクは所要の管路を介してヘッド１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙと連通されている。また、インク貯蔵／装填部１４は、インク残量が少なくなるとその旨を報知する報知手段（表示手段、警告音発生手段）を備えるとともに、色間の誤装填を防止するための機構を有している。

図１では、給紙部１８の一例としてロール紙（連続用紙）のマガジンが示されているが、紙幅や紙質等が異なる複数のマガジンを併設してもよい。また、ロール紙のマガジンに代えて、又はこれと併用して、カット紙が積層装填されたカセットによって用紙を供給してもよい。

複数種類の記録媒体（メディア）を利用可能な構成にした場合、メディアの種類情報を記録したバーコード或いは無線タグなどの情報記録体をマガジンに取り付け、その情報記録体の情報を所定の読取装置によって読み取ることで、使用される記録媒体の種類（メディア種）を自動的に判別し、メディア種に応じて適切なインク吐出を実現するようにインク吐出制御を行うことが好ましい。

給紙部１８から送り出される記録紙１６はマガジンに装填されていたことによる巻きクセが残り、カールする。このカールを除去するために、デカール処理部２０においてマガジンの巻きクセ方向と逆方向に加熱ドラム３０で記録紙１６に熱を与える。このとき、多少印字面が外側に弱いカールとなるように加熱温度を制御するとより好ましい。

ロール紙を使用する装置構成の場合、図１のように、裁断用のカッター（第１のカッター）２８が設けられており、該カッター２８によってロール紙は所望のサイズにカットされる。なお、カット紙を使用する場合には、カッター２８は不要である。

デカール処理後、カットされた記録紙１６は、ベルト搬送部２２へと送られる。ベルト搬送部２２は、ローラ３１、３２間に無端状のベルト３３が巻き掛けられた構造を有し、少なくとも印字部１２のノズル面及び印字検出部２４のセンサ面に対向する部分が水平面（フラット面）をなすように構成されている。

ベルト搬送部２２の構造は、特に限定されるものではなく、ベルト面に設けられた吸引孔より空気を吸引して負圧により記録紙１６をベルト３３に吸着させて搬送する真空吸着（吸引吸着）搬送でもよいし、静電吸着による方法でもよい。

ベルト３３は、記録紙１６幅よりも広い幅寸法を有しており、上に述べた真空吸着搬送の場合には、ベルト面には図示を省略した多数の吸引孔が形成されている。更に、ローラ３１、３２間のベルト３３の内側において印字部１２のノズル面及び印字検出部２４のセンサ面に対向する位置には図示を省略した吸着チャンバが設けられており、この吸着チャンバをファン（不図示）で吸引して負圧にすることによって記録紙１６がベルト３３上に吸着保持される。

ベルト３３が巻かれているローラ３１、３２の少なくとも一方にモータ（図１中不図示、図７において符号８８として記載）の動力が伝達されることにより、ベルト３３は図１において、反時計回り方向に駆動され、ベルト３３上に保持された記録紙１６は、図１の右から左へと搬送される。

縁無しプリント等を印字するとベルト３３上にもインクが付着するので、ベルト３３の外側の所定位置（印字領域以外の適当な位置）にベルト清掃部３６が設けられている。ベルト清掃部３６の構成について詳細は図示しないが、例えば、ブラシ・ロール、吸水ロール等をニップする方式、清浄エアーを吹き掛けるエアーブロー方式、或いはこれらの組み合わせなどがある。清掃用ロールをニップする方式の場合、ベルト線速度とローラ線速度を変えると清掃効果が大きい。

なお、ベルト搬送部２２に代えて、ローラ・ニップ搬送機構を用いる態様も考えられるが、印字領域をローラ・ニップ搬送すると、印字直後に用紙の印字面をローラが接触するので画像が滲み易いという問題がある。したがって、本例のように、印字領域では画像面を接触させない吸着ベルト搬送が好ましい。

ベルト搬送部２２により形成される用紙搬送路上において印字部１２の上流側には、加熱ファン４０が設けられている。加熱ファン４０は、印字前の記録紙１６に加熱空気を吹き付け、記録紙１６を加熱する。印字直前に記録紙１６を加熱しておくことにより、インクが着弾後乾き易くなる。

印字部１２の各ヘッド１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙは、当該インクジェット記録装置１０が対象とする記録紙１６の最大紙幅に対応する長さを有し、そのノズル面には最大サイズの記録媒体の少なくとも一辺を超える長さ（描画可能範囲の全幅）にわたりインク吐出用のノズルが複数配列されたフルライン型のヘッドとなっている（図２参照）。

ヘッド１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙは、記録紙１６の送り方向に沿って上流側から黒（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）の色順に配置され、それぞれのヘッド１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙが記録紙１６の搬送方向と略直交する方向に沿って延在するように固定設置される。

ベルト搬送部２２により記録紙１６を搬送しつつ各ヘッド１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙからそれぞれ異色のインクを吐出することにより記録紙１６上にカラー画像を形成し得る。

このように、紙幅の全域をカバーするノズル列を有するフルライン型のヘッド１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙを色別に設ける構成によれば、紙送り方向（副走査方向）について記録紙１６と印字部１２を相対的に移動させる動作を１回行うだけで（すなわち１回の副走査で）、記録紙１６の全面に画像を記録することができる。これにより、記録ヘッドが紙搬送方向と直交する方向に往復動作するシャトル型ヘッドに比べて高速印字が可能であり、生産性を向上させることができる。

本例では、ＫＣＭＹの標準色（４色）の構成を例示したが、インク色や色数の組み合わせについては本実施形態に限定されず、必要に応じて淡インク、濃インク、特別色インクを追加してもよい。例えば、ライトシアン、ライトマゼンタなどのライト系インクを吐出するインクジェットヘッドを追加する構成も可能である。また、各色ヘッドの配置順序も特に限定はない。

図１に示した印字検出部２４は、印字部１２の打滴結果を撮像するためのイメージセンサを含み、該イメージセンサによって読み取った打滴画像からノズルの目詰まりや着弾位置ずれなどの吐出不良をチェックする手段として機能する。

本例の印字検出部２４は、少なくとも各ヘッド１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙによるインク吐出幅（画像記録幅）よりも幅の広い受光素子列を有するラインセンサで構成される。このラインセンサは、赤（Ｒ）の色フィルタが設けられた光電変換素子（画素）がライン状に配列されたＲセンサ列と、緑（Ｇ）の色フィルタが設けられたＧセンサ列と、青（Ｂ）の色フィルタが設けられたＢセンサ列と、からなる色分解ラインＣＣＤセンサで構成されている。なお、ラインセンサに代えて、受光素子が２次元配列されて成るエリアセンサを用いることも可能である。

各色のヘッド１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙにより印字されたテストパターン又は実技画像が印字検出部２４により読み取られ、各ヘッドの吐出判定が行われる。吐出判定は、吐出の有無、ドットサイズの測定、ドット着弾位置の測定などで構成される。

印字検出部２４の後段には後乾燥部４２が設けられている。後乾燥部４２は、印字された画像面を乾燥させる手段であり、例えば、加熱ファンが用いられる。印字後のインクが乾燥するまでは印字面と接触することは避けたほうが好ましいので、熱風を吹き付ける方式が好ましい。

多孔質のペーパーに染料系インクで印字した場合などでは、加圧によりペーパーの孔を塞ぐことでオゾンなど、染料分子を壊す原因となるものと接触することを防ぐことで画像の耐候性がアップする効果がある。

後乾燥部４２の後段には、加熱・加圧部４４が設けられている。加熱・加圧部４４は、画像表面の光沢度を制御するための手段であり、画像面を加熱しながら所定の表面凹凸形状を有する加圧ローラ４５で加圧し、画像面に凹凸形状を転写する。

こうして生成されたプリント物は排紙部２６から排出される。本来プリントすべき本画像（目的の画像を印刷したもの）とテスト印字とは分けて排出することが好ましい。このインクジェット記録装置１０では、本画像のプリント物と、テスト印字のプリント物とを選別してそれぞれの排出部２６Ａ、２６Ｂへと送るために排紙経路を切り換える不図示の選別手段が設けられている。

なお、大きめの用紙に本画像とテスト印字とを同時に並列に形成する場合は、カッター（第２のカッター）４８によってテスト印字の部分を切り離す。このカッター４８は、排紙部２６の直前に設けられており、画像余白部にテスト印字を行った場合に本画像とテスト印字部を切断するためのものである。

また、図１には示さないが、本画像の排出部２６Ａには、オーダー別に画像を集積するソーターが設けられる。

クリーニングユニット２７は、印字部１２の位置に対応するベルト３３の下側に設けられており、図１には示さないが、各ヘッド１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙのノズル面を拭き取り清掃するためのワイパー（ブレード部材）を有している。

〔ヘッドの構造〕
次に、ヘッドの構造について説明する。色別の各ヘッド１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙの構造は共通しているので、以下、これらを代表して符号５０によってヘッドを示すものとする。

図３(a) はヘッド５０の構造例を示す平面透視図であり、図３(b) はその一部の拡大図である。また、図３(c) はヘッド５０の他の構造例を示す平面透視図、図４は１つの液滴吐出素子（１つのノズル５１に対応したインク室ユニット）の立体的構成を示す断面図（図３(a) 中の４−４線に沿う断面図）である。

記録紙１６上に印字されるドットピッチを高密度化するためには、ヘッド５０におけるノズルピッチを高密度化する必要がある。本例のヘッド５０は、図３(a),(b) に示したように、インク吐出口であるノズル５１と、各ノズル５１に対応する圧力室５２等からなる複数のインク室ユニット（液滴吐出素子）５３を千鳥でマトリクス状に（２次元的に）配置させた構造を有し、これにより、ヘッド長手方向（紙送り方向と直交する方向）に沿って並ぶように投影される実質的なノズル間隔（投影ノズルピッチ）の高密度化を達成している。

記録紙１６の送り方向と略直交する方向に記録紙１６の全幅に対応する長さにわたり１列以上のノズル列を構成する形態は本例に限定されない。例えば、図３(a) の構成に代えて、図３(c) に示すように、複数のノズル５１が２次元に配列された短尺のヘッドモジュール５０’を千鳥状に配列して繋ぎ合わせることで記録紙１６の全幅に対応する長さのノズル列を有するラインヘッドを構成してもよい。

各ノズル５１に対応して設けられている圧力室５２は、その平面形状が概略正方形となっており（図３(a),(b) 参照）、対角線上の両隅部の一方にノズル５１への流出口が設けられ、他方に供給インクの流入口（供給口）５４が設けられている。なお、圧力室５２の形状は、本例に限定されず、平面形状が四角形（菱形、長方形など）、五角形、六角形その他の多角形、円形、楕円形など、多様な形態があり得る。

図４に示したように、各圧力室５２は供給口５４を介して共通流路５５と連通されている。共通流路５５はインク供給源たるインクタンク（図４中不図示、図６中符号６０として記載）と連通しており、インクタンク６０から供給されるインクは図４の共通流路５５を介して各圧力室５２に分配供給される。

圧力室５２の一面（図４において天面）を構成している加圧板（共通電極と兼用される振動板）５６には個別電極５７を備えたアクチュエータ５８が接合されている。個別電極５７と共通電極間に駆動電圧を印加することによってアクチュエータ５８が変形して圧力室５２の容積が変化し、これに伴う圧力変化によりノズル５１からインクが吐出される。なお、アクチュエータ５８には、チタン酸ジルコン酸鉛やチタン酸バリウムなどの圧電体を用いた圧電素子が好適に用いられる。インク吐出後、アクチュエータ５８の変位が元に戻る際に、共通流路５５から供給口５３を通って新しいインクが圧力室５２に供給される。

また、図示のとおり、ノズル面５０Ａには撥液層５９が設けられている。ノズル面５０Ａに撥液性を付与する方法（撥液処理方法）は、特に限定されず、例えば、フッ素系の撥液材を塗布する方法や、フッ素系高分子粒子（ＰＴＦＥ）等の撥液材を真空中で蒸着し表面に薄層を形成する方法等がある。

上述した構造を有するインク室ユニット５３を図５に示す如く主走査方向に沿う行方向及び主走査方向に対して直交しない一定の角度θを有する斜めの列方向とに沿って一定の配列パターンで格子状に多数配列させることにより、本例の高密度ノズルヘッドが実現されている。

すなわち、主走査方向に対してある角度θの方向に沿ってインク室ユニット５３を一定のピッチｄで複数配列する構造により、主走査方向に並ぶように投影されたノズルのピッチＰN はｄ× cosθとなり、主走査方向については、各ノズル５１が一定のピッチＰN で直線状に配列されたものと等価的に取り扱うことができる。このような構成により、主走査方向に並ぶように投影されるノズル列が１インチ当たり2400個（2400ノズル／インチ）におよぶ高密度のノズル構成を実現することが可能になる。

なお、印字可能幅の全幅に対応した長さのノズル列を有するフルラインヘッドで、ノズルを駆動する時には、（１）全ノズルを同時に駆動する、（２）ノズルを片方から他方に向かって順次駆動する、（３）ノズルをブロックに分割して、ブロックごとに片方から他方に向かって順次駆動する等が行われ、用紙の幅方向（用紙の搬送方向と直交する方向）に１ライン（１列のドットによるライン又は複数列のドットから成るライン）を印字するようなノズルの駆動を主走査と定義する。

特に、図５に示すようなマトリクス状に配置されたノズル５１を駆動する場合は、上記（３）のような主走査が好ましい。すなわち、ノズル５１-11 、５１-12 、５１-13 、５１-14 、５１-15 、５１-16 を１つのブロックとし（他にはノズル５１-21 、…、５１-26 を１つのブロック、ノズル５１-31 、…、５１-36 を１つのブロック、…として）、記録紙１６の搬送速度に応じてノズル５１-11 、５１-12 、…、５１-16 を順次駆動することで記録紙１６の幅方向に１ラインを印字する。

一方、上述したフルラインヘッドと用紙とを相対移動することによって、上述した主走査で形成された１ライン（１列のドットによるライン又は複数列のドットから成るライン）の印字を繰り返し行うことを副走査と定義する。

そして、上述の主走査によって記録される１ライン（或いは帯状領域の長手方向）の示す方向を主走査方向といい、上述の副走査を行う方向を副走査方向という。すなわち、本実施形態では、記録紙１６の搬送方向が副走査方向であり、それに直交する方向が主走査方向ということになる。

本発明の実施に際してノズルの配置構造は図示の例に限定されない。また、本実施形態では、ピエゾ素子（圧電素子）に代表されるアクチュエータ５８の変形によってインク滴を飛ばす方式が採用されているが、本発明の実施に際して、インクを吐出させる方式は特に限定されず、ピエゾジェット方式に代えて、ヒータなどの発熱体によってインクを加熱して気泡を発生させ、その圧力でインク滴を飛ばすサーマルジェット方式など、各種方式を適用できる。

〔インク供給系の構成〕
図６は、インクジェット記録装置１０におけるインク供給系の構成を示した概要図である。インクタンク６０はヘッド５０にインクを供給するための基タンクであり、図１で説明したインク貯蔵／装填部１４に設置される。すなわち、図６のインクタンク６０は、先に記載した図１のインク貯蔵／装填部１４と等価のものである。

インクタンク６０の形態には、インク残量が少なくなった場合に、補充口（図示省略）からインクを補充する方式と、タンクごと交換するカートリッジ方式とがある。使用用途に応じてインク種類を替える場合には、カートリッジ方式が適している。この場合、インクの種類情報をバーコード等で識別して、インク種類に応じて吐出制御を行うことが好ましい。

図６に示したように、インクタンク６０とヘッド５０を繋ぐ管路の中間には、異物や気泡を除去するためにフィルタ６２が設けられている。フィルタ・メッシュサイズはヘッド５０のノズル径と同等若しくはノズル径以下（一般的には、２０μｍ程度）とすることが好ましい。なお、図６には示さないが、ヘッド５０の近傍又はヘッド５０と一体にサブタンクを設ける構成も好ましい。サブタンクは、ヘッドの内圧変動を防止するダンパー効果及びリフィルを改善する機能を有する。

また、インクジェット記録装置１０には、ノズル面５０Ａの清掃手段としてのワイパー（ブレード部材に相当、図６中図示省略）を有するクリーニングユニット２７と、ノズルの乾燥防止又はノズル近傍のインク粘度上昇を防止するための手段及び吸引手段として兼用されるキャップ６４とが設けられている。

これらクリーニングユニット２７及びキャップ６４を含んで構成されるメンテナンスユニットは、図示を省略した移動機構によってヘッド５０に対して相対移動可能であり、必要に応じて所定の退避位置からヘッド５０下方のメンテナンス位置に移動されるようになっている。

クリーニングユニット２７は、詳しくは後述するが、ヘッド５０のインク吐出面（ノズル面５０Ａ）に摺動可能な、ゴムなどの弾性部材で構成されたワイパーを有しており、ノズル面５０Ａにインク液滴（インクミスト）又は異物が付着した場合、このワイパーをノズル面５０Ａに摺動させることでノズル面５０Ａを拭き取り、ノズル面５０Ａを清浄するようになっている。

キャップ６４は、図示しない昇降機構によってヘッド５０に対して相対的に昇降変位される。昇降機構は、電源ＯＦＦ時や印刷待機時にキャップ６４を所定の上昇位置まで上昇させ、ヘッド５０に密着させることにより、ノズル面５０Ａのノズル領域をキャップ６４で覆うようになっている。

印字中又は待機中において、特定のノズル５１の使用頻度が低くなり、そのノズル５１近傍のインク粘度が上昇した場合、粘度が上昇して劣化したインクを排出すべく、キャップ６４（インク受けとして兼用）に向かって予備吐出が行われる。

ヘッド５０は、ある時間以上吐出しない状態が続くと、ノズル近傍のインク溶媒が蒸発してノズル近傍のインクの粘度が高くなってしまい、吐出駆動用のアクチュエータ５８が動作してもノズル５１からインクを吐出できなくなる。したがって、この様な状態になる手前で（アクチュエータ５８の動作によってインク吐出が可能な粘度の範囲内で）、インク受けに向かってアクチュエータ５８を動作させ、粘度上昇したノズル近傍のインクを吐出させる「予備吐出」が行われる。また、ノズル面５０Ａの清掃手段として設けられているワイパーによってノズル板表面の汚れを払拭清掃した後に、このワイパー摺擦動作によってノズル５１内に異物が混入するのを防止するためにも予備吐出が行われる。なお、予備吐出は、「空吐出」、「パージ」、「唾吐き」などと呼ばれる場合もある。

その一方で、ノズル５１や圧力室５２に気泡が混入したり、ノズル５１内のインクの粘度上昇があるレベルを超えたりすると、上記予備吐出ではインクを吐出できなくなる。このような場合、ヘッド５０のノズル面５０Ａに吸引手段たるキャップ６４を当接させて、吸引ポンプ６７で圧力室５２内のインク（気泡が混入したインク又は増粘インク）を吸引する。かかる吸引動作によって吸引除去されたインクは回収タンク６８へ送られる。回収タンク６８に集められたインクは、再利用してもよいし、再利用不能な場合は廃棄してもよい。

上記の吸引動作は、圧力室５２内のインク全体に対して行われるためインク消費量が大きいため、粘度上昇が少ない場合はなるべく予備吐出を行うことが好ましい。なお、上記の吸引動作は、ヘッド５０へのインク初期装填時、或いは長時間の停止後の使用開始時にも行われる。また、好ましくは、キャップ６４の内側が仕切壁によってノズル列に対応した複数のエリアに分割されており、これら仕切られた各エリアをセレクタ等によって選択的に吸引できる構成とする。

〔制御系の説明〕
図７は、インクジェット記録装置１０のシステム構成を示すブロック図である。同図に示したように、インクジェット記録装置１０は、通信インターフェース７０、システムコントローラ７２、画像メモリ７４、ＲＯＭ７５、モータドライバ７６、ヒータドライバ７８、プリント制御部８０、画像バッファメモリ８２、ヘッドドライバ８４等を備えている。

通信インターフェース７０は、ホストコンピュータ８６から送られてくる画像データを受信するインターフェース部である。通信インターフェース７０にはＵＳＢ（Universal Serial Bus）、ＩＥＥＥ１３９４、イーサネット（登録商標）、無線ネットワークなどのシリアルインターフェースやセントロニクスなどのパラレルインターフェースを適用することができる。この部分には、通信を高速化するためのバッファメモリ（不図示）を搭載してもよい。

ホストコンピュータ８６から送出された画像データは通信インターフェース７０を介してインクジェット記録装置１０に取り込まれ、一旦画像メモリ７４に記憶される。画像メモリ７４は、通信インターフェース７０を介して入力された画像を格納する記憶手段であり、システムコントローラ７２を通じてデータの読み書きが行われる。画像メモリ７４は、半導体素子からなるメモリに限らず、ハードディスクなど磁気媒体を用いてもよい。

システムコントローラ７２は、中央演算処理装置（ＣＰＵ）及びその周辺回路等から構成され、所定のプログラムに従ってインクジェット記録装置１０の全体を制御する制御装置として機能するとともに、各種演算を行う演算装置として機能する。すなわち、システムコントローラ７２は、通信インターフェース７０、画像メモリ７４、モータドライバ７６、ヒータドライバ７８等の各部を制御し、ホストコンピュータ８６との間の通信制御、画像メモリ７４及びＲＯＭ７５の読み書き制御等を行うとともに、搬送系のモータ８８やヒータ８９を制御する制御信号を生成する。

ＲＯＭ７５には、システムコントローラ７２のＣＰＵが実行するプログラム及び制御に必要な各種データなどが格納されている。ＲＯＭ７５は、書換不能な記憶手段であってもよいし、ＥＥＰＲＯＭのような書換可能な記憶手段であってもよい。画像メモリ７４は、画像データの一時記憶領域として利用されるとともに、プログラムの展開領域及びＣＰＵの演算作業領域としても利用される。

モータドライバ７６は、システムコントローラ７２からの指示に従って搬送系のモータ８８を駆動するドライバ（駆動回路）である。ヒータドライバ７８は、システムコントローラ７２からの指示に従って後乾燥部４２等のヒータ８９を駆動するドライバである。

プリント制御部８０は、システムコントローラ７２の制御に従い、画像メモリ７４内の画像データ（元画像のデータ) から印字制御用の信号を生成するための各種加工、補正などの処理を行う信号処理機能を有し、生成した印字データ（ドットデータ）をヘッドドライバ８４に供給する制御部である。

プリント制御部８０には画像バッファメモリ８２が備えられており、プリント制御部８０における画像データ処理時に画像データやパラメータなどのデータが画像バッファメモリ８２に一時的に格納される。なお、図７において画像バッファメモリ８２はプリント制御部８０に付随する態様で示されているが、画像メモリ７４と兼用することも可能である。また、プリント制御部８０とシステムコントローラ７２とを統合して１つのプロセッサで構成する態様も可能である。

画像入力から印字出力までの処理の流れを概説すると、印刷すべき画像のデータは、通信インターフェース７０を介して外部から入力され、画像メモリ７４に蓄えられる。この段階では、例えば、ＲＧＢの画像データが画像メモリ７４に記憶される。

インクジェット記録装置１０では、インク（色材) による微細なドットの打滴密度やドットサイズを変えることによって、人の目に疑似的な連続階調の画像を形成するため、入力されたデジタル画像の階調（画像の濃淡）をできるだけ忠実に再現するようなドットパターンに変換する必要がある。そのため、画像メモリ７４に蓄えられた元画像（ＲＧＢ）のデータは、システムコントローラ７２を介してプリント制御部８０に送られ、該プリント制御部８０においてディザ法や誤差拡散法などのハーフトーン化技術によってインク色ごとのドットデータに変換される。

すなわち、プリント制御部８０は、入力されたＲＧＢ画像データをＫ，Ｃ，Ｍ，Ｙの４色のドットデータに変換する処理を行う。こうして、プリント制御部８０で生成されたドットデータは、画像バッファメモリ８２に蓄えられる。

ヘッドドライバ８４は、プリント制御部８０から与えられる印字データ（すなわち、画像バッファメモリ８２に記憶されたドットデータ）に基づき、ヘッド５０の各ノズル５１に対応するアクチュエータ５８を駆動するための駆動信号を出力する。ヘッドドライバ８４にはヘッドの駆動条件を一定に保つためのフィードバック制御系を含んでいてもよい。

ヘッドドライバ８４から出力された駆動信号がヘッド５０に加えられることによって、該当するノズル５１からインクが吐出される。記録紙１６の搬送速度に同期してヘッド５０からのインク吐出を制御することにより、記録紙１６上に画像が形成される。

上記のように、プリント制御部８０における所要の信号処理を経て生成されたドットデータに基づき、ヘッドドライバ８４を介して各ノズルからのインク液滴の吐出量や吐出タイミングの制御が行われる。これにより、所望のドットサイズやドット配置が実現される。

印字検出部２４は、図１で説明したように、イメージセンサを含むブロックであり、記録媒体１６に印字された画像を読み取り、所要の信号処理などを行って印字状況（吐出の有無、打滴のばらつき、光学濃度など）を検出し、その検出結果をプリント制御部８０に提供する。なお、この印字検出部２４に代えて、又はこれと組み合わせて他の吐出検出手段（吐出異常検出手段に相当）を設けてもよい。

他の吐出検出手段としては、例えば、ヘッド５０の各圧力室５２内又はその近傍に圧力センサを設け、インク吐出時或いは圧力測定用のアクチュエータ駆動時などに、この圧力センサから得られる検出信号から吐出異常を検出する態様（内部検出方法）、或いは、レーザ発光素子などの光源と受光素子から成る光学検出系を用い、ノズルから吐出された液滴にレーザ光等の光を照射し、その透過光量（受光量）によって飛翔液滴を検出する態様（外部検出方法）などがあり得る。

プリント制御部８０は、必要に応じて印字検出部２４或いは図示しない他の吐出検出手段から得られる情報に基づいてヘッド５０に対する各種補正を行う。また、プリント制御部８０は、印字検出部２４或いは図示しない他の吐出検出手段から得られる情報に基づいて、クリーニングユニット２７を制御し、印字検出部２４等により吐出異常が検出された場合などには、予備吐出や吸引、ワイピング等のクリーニング動作（ノズル回復動作）を実施する制御を行う。このクリーニング動作については更に後述する。

〔クリーニングユニットの構成〕
図８はインクジェット記録装置１０に組み込まれたクリーニングユニット２７の概略構成図であり、図９はクリーニングユニット２７の斜視図である。ただし、図８は図１との関係を理解し易いように簡略化された図であり、例えば図１におけるヘッド１２Ｋ、１２Ｃ、１２Ｍ、１２Ｙは、図８においてヘッド５０で代表させて１つのみ表示しており、またベルト搬送部２２も、実際には、例えば真空吸着の場合のチャンバや、静電吸着の場合の帯電手段、あるいは印字部１２において記録紙１６の平面性を保つためのプラテン等の部材が配置されるが、ここでは省略している。

また、例えば、真空吸着のためのチャンバが印字部１２に対応するベルト３３直下に配置されている場合には、クリーニングユニット２７はチャンバ内に設置されていてもよいし、或いはクリーニング時にチャンバを他の位置に退避して、これに代えてクリーニングユニット２７をヘッド５０の下へ移動させるようにした構成でもよい。

図８において、ベルト３３は矢印Ａ1 で示すように、反時計回り方向へ回転し（図１と同様）、ベルト３３上の記録紙１６（図８において図示省略）は、図８の右から左へ移動する。

図示のように、クリーニングユニット２７は、ワイパー（ブレード部材）９０、ワイパートレー９２、第１のインク吸収部材９４、第２のインク吸収部材９５等を有して構成されている。ワイパー９０は、ワイパートレー９２に取り付けられており、詳細な構造は後述するが、図の上下に移動可能である。ワイパートレー９２は廃液回収手段としての機能を兼備した可動式のワイパー支持台であり、矢印Ａ2 で示すように、図の左右方向にワイパー９０とともに移動可能となっている。

ベルト３３にはヘッドクリーニング用の開口部３３ａが形成されている。クリーニング時には、予めワイパー９０とともにワイパートレー９２をヘッド５０の直下に移動させておく。そして、ベルト３３の開口部３３ａがヘッド５０の下に来たときに、開口部３３ａからワイパー９０を上昇させ、ベルト３３の移動に同期してワイパー９０及びワイパートレー９２を移動させることにより、ワイパー９０でノズル面５０Ａを走査してクリーニングを行うようになっている。

ワイパー９０がノズル面５０Ａの端までクリーニング動作を行ったら、ワイパー９０をベルト３３に当たらない位置まで下降させて、ワイパートレー９２をワイパー９０とともに元の位置（ホームポジション）まで移動させる。

ワイパー９０によって拭き取られたノズル面５０Ａのインクはワイパー９０を伝って下へ流れ落ち第１のインク吸収部材９４に吸収される。また、開口部３３ａを介してワイパートレー９２上に予備吐出（パージ）されたインクも第１のインク吸収部材９４に吸収される。

ワイパートレー９２がホームポジションに戻ると、第１のインク吸収部材９４と第２のインク吸収部材９５は、第２のインク吸収部材９５の接続部９５ａに当接し、第１のインク吸収部材９４に吸収されたインクは第２のインク吸収部材９５に吸収され、第２のインク吸収部材９５に貯留される。

図９は、図８のヘッド５０とクリーニングユニット２７を上方からみた斜視図である。なお、図９ではベルト３３の図示を省略している。

図９に示すように、ワイパー９０は、ヘッド５０のノズル面５０Ａの長手方向に、小さなワイパー（分割ワイパー９０ａ，９０ｂ）に分割され、一定の間隔でヘッド５０の長手方向に２列に配列されている。前列の分割ワイパー９０ａと後列の分割ワイパー９０ｂは、左右の端部がヘッド５０の長手方向に沿ってそれぞれＰだけオーバーラップするように配置されている。また、各分割ワイパー９０ａ，９０ｂはそれぞれ独立に昇降可能な機構（図１１で後述）により支持されている。

これら２列に配列された分割ワイパー９０ａ，９０ｂは、図９のように、ヘッド５０の長手方向の全領域（ノズル列の領域）をカバーするように配置され、各分割ワイパー９０ａ，９０ｂがヘッド５０の短手方向（図９中に矢印Ａ2 で示した方向）に移動し、かつ、長手方向に各分割ワイパー９０ａ，９０ｂがオーバーラップしている構成のため、拭き残しを生じることはない。

一方、ワイパー９０を搭載したワイパートレー９２にはガイドシャフト９６が嵌通されており、ワイパートレー９２は当該ガイドシャフト９６に沿って滑らかに摺動可能に支持されている。ワイパートレー９２の一方の端部９２ａはガイドシャフト９６に沿って棒状に延び、その側面には歯車（ピニオン）９８と噛合する直線状の歯部（ラック）９２ｂが形成されている。

このラック９２ｂに係合される歯車９８は、走査用モータ（好ましくはステップモータ）９９によって駆動され、当該歯車９８の回転によってラック９２ｂ（すなわち、ワイパートレー９２）を図中矢印Ａ2 で示すように前後に移動可能である。かかるラック・ピニオン機構により、走査用モータ９９の駆動を制御することで、ワイパートレー９２をヘッド５０の短手方向に高精度に位置制御することができる。

ワイパートレー９２は、クリーニング時以外は図中の破線で示した退避位置（ホームポジション）に退避している。また、ワイパートレー９２がホームポジションにあることを検出するホームポジションセンサ１００が適宜の位置に設置されている。ホームポジションセンサ１００には、フォトインタラプタが好適に用いられる。

図１０に、ベルト３３とワイパー９０の位置関係を示す。ベルト３３には開口部３３ａが設けられており、この開口部３３ａからワイパー９０を上昇させてヘッド５０のノズル面５０Ａを走査する（本例では、ノズル面５０Ａに対してワイパー９０を平行移動させる）ことで、ノズル面５０Ａを摺擦清掃可能な構造になっている。図１０において、矢印ことで、ノズル面５０Ａを摺擦清掃可能な構造になっている。図１０において、矢印Ａ1 で示す方向がベルト３３の搬送方向であり、ワイパー９０のクリーニング時にはこれと同方向又はこれと逆方向にクリーニング動作（走査）が行われる。なお、前述したように、前列の分割ワイパー９０ａと後列の分割ワイパー９０ｂは、その左右両端（図１０では上下両端）においてそれぞれＰだけオーバーラップして配置されている。

図１１に、ワイパー９０（分割ワイパー９０ａ，９０ｂ）の昇降機構の一例を示す。

同図に示すように、分割ワイパー９０ａ（又は９０ｂ）はワイパーホルダ（ワイパー保持部材）１０１に保持されている。ワイパーホルダ１０１には、上下方向に沿って立設されたガイドシャフト１０３が嵌通されるとともに、当該ワイパーホルダ１０１の一方の端部（図１１において左側）は、上下方向に沿って立設された樋状のガイドレール１０２に嵌合されており、ワイパーホルダ１０１はガイドシャフト１０３及びガイドレール１０２に沿って滑らかに摺動可能である。

また、ワイパーホルダ１０１の他方の端部（図１１において右側）１０１ａは棒状に延び、その側面には直線状の歯部（ラック）１０１ｂが形成されている。このラック１０１ｂに係合される歯車（ピニオン）１０４は、昇降用モータ（好ましくはステップモータ）１０５によって駆動することができ、当該歯車１０４の回転によってラック１０１ｂ（すなわち、ワイパーホルダ１０１）を上下に移動させることができる。

更に、ワイパーホルダ１０１の棒状端部１０１ａの先端部はホームポジションセンサ１０６の検出位置に進退する遮光板として機能する。このホームポジションセンサ１０６を基準にして、歯車１０４を昇降用モータ１０５で駆動することにより、ノズル面５０Ａに対して垂直な方向（上下方向）に、分割ワイパー９０ａ（９０ｂ）の微細な位置制御（ストローク制御）が可能である。

図１１に示した昇降機構は一例であり、昇降機構はこれに限定されるものではないが、このような昇降機構によって各分割ワイパー９０ａ、９０ｂはそれぞれ個別に独立に昇降が可能である。

各分割ワイパー９０ａ（又は９０ｂ）は、例えばゴム等の柔軟材、弾性体で形成されており、繰り返し使用することにより次第に摩耗したり変形したりして劣化して行く。

ワイパー９０が摩耗すると、クリーニングの際、ワイパー９０を正常な場合と同じ位置に上昇させても、ワイパー９０がノズル面に適切に当接できず、充分なクリーニング効果が得られない。

そのため、本実施形態では、ワイパーの磨耗量を特定し、ワイパーの摩耗量に応じてワイパーの上昇量を制御してワイパーを適切にノズル面に当接させる制御が行われる。

ワイパー９０のクリーニング性能は、ワイパー９０とノズル面のクリーニング時の密着性、摩擦特性に支配されており、パラメータとしては、主に「当接圧力」、「ワイパーの当接部形状」、「摩擦特性」がある。

「当接圧力」に関連するパラメータには、当接時のワイパーの撓み量（歪量）、ワイパーの自由長、ノズル面とワイパーの相対位置、ワイパー材質の縦弾性係数、ワイパーの厚みなどがある。「ワイパーの当接部形状」に関連するパラメータには、ワイパー先端エッジの弾性特性、エッジ部の表面粗さなどがある。「摩擦特性」に関連するパラメータには、動摩擦係数や走査速度などがある。動摩擦係数は、使用に伴う経時的な摩擦係数の変化の他、ウエット状態でワイピングを行うか、ドライ状態でワイピングを行うかというクリーニング状態（濡れ性）にも依存する。また、走査速度は、いわゆるスティックスリップ現象によるクリーニングムラの発生に影響するパラメータである。

すなわち、ワイパー部材は、摺動回数（ワイプ回数）の増加とともに当接圧低減、表面粗さの増大により、ノズル面への密着性が低下するとともに、ワイパー部材の硬化を招き、クリーニング性能が低下する。

かかる課題に対し、本発明の実施形態では、クリーニング特性の維持・回復のために、ワイパーの清掃能力特定手段（例えば、磨耗量推定手段、当接圧検出手段、振動検出手段の何れか、若しくはこれらの適宜の組み合わせ）によって現状の清掃能力を特定し、その特定結果（清掃能力特定手段により検出されたデータ）に基づき、清掃能力回復手段を制御してクリーニング性能を回復する手段を開示するとともに、その手段を活用してクリーニング機能を向上させる制御方法について提案する。以下、その具体的な手段について説明する。

〔（例１）ワイパー磨耗量を特定する手段を用いる態様〕
ワイパーの摩耗量を特定する方法として、例えば次のような方法が用いられる。

すなわち、予め図１２に示すようなワイプ回数とワイパー摩耗量との相関データを保持しておき、クリーニングのたびにワイプ回数をカウントして、カウントしたワイプ回数から上記相関データを介してワイパー摩耗量を算出（推定）する。

実際の装置に適用する場合には、予め設定しておいた規定ワイプ回数毎に、上記相関データからワイパー摩耗量を算出し、やはり同様に予め設定されたワイパー摩耗量とワイパー上昇量との関係を示すデータに基づいて、図１１に示したワイパー昇降機構におけるホームポジションセンサ１０６によるホームポジションからの送り量（ワイパー上昇量）を補正するようにする。

このようにして、ワイパー摩耗量に応じたワイパー上昇量（ストローク）を求めて、ワイパーを上昇させることによりクリーニングに適正な当接圧でワイパーをノズル面に当接させることができる。これにより、ワイパーが摩耗しても常に安定したワイパーとノズル面の密着性を保持してクリーニング性を確保することができる。

また、このとき、上記ワイプ回数と摩耗量の相関データは、ウエットワイプ、ドライワイプ、当接力可変による複数のデータを保持し、それぞれのワイプ回数に相当する摩耗量を算出するようにしてもよい。

なお、ノズル面５０Ａとワイパー９０間にクリアランスを設けた状態とするには、ワイパー９０を一旦上昇させ、規定の圧力（当接時の圧力）を検出した位置から下降方向に送り制御し、規定のクリアランス（定量送り）で停止するようにすればよい。

また、ワイパー９０のホームポジションから上記規定圧力を検出した上昇位置を記憶しておき、その位置までの送り量を基準にしてワイパー９０昇降の位置制御をするようにしてもよい。この場合、送り量の基準は規定のワイプ回数毎に更新するようにする。

或いはまた、このような当接圧と当接ストロークの関係をテーブル化して保持しておき、これに基づいてノズル面５０Ａに対し垂直方向の位置制御を行ってもよい。

図１３は、上記の方法を実現する制御系の構成例を示す要部ブロック図である。図示のとおり、インクジェット記録装置１０は、ワイプ回数とワイパー磨耗量の相関データを格納しておく記憶部（以下「相関データ記憶部」という。）１１０と、磨耗量に応じたワイパー上昇量の補正テーブルを格納しておく記憶部（以下「補正テーブル記憶部」という。）１１２と、ワイプ回数をカウントするカウンタ１１４と、走査用モータ９９及び昇降用モータ１０５をそれぞれ駆動するためのドライバ（駆動回路）１１６、１１８とを備えている。なお、相関データ記憶部１１０及び補正テーブル記憶部１１２には、ＥＥＰＲＯＭなどの不揮発性記憶手段が好適に用いられ、図７で説明したＲＯＭ７５の領域を利用することもできる。

プリント制御部８０は、図１３に示したドライバ１１６，１１８を介して走査用モータ９９及び昇降用モータ１０５の駆動を制御し、ワイパートレー９２及びワイパーホルダ１０１の位置（つまり、ワイパー９０の位置）を制御する。ワイパートレー９２及びワイパーホルダ１０１のそれぞれのホームポジションは、図９及び図１１で説明したとおりホームポジション（ＨＰ）センサ１００、１０６によって検出され、その検出信号は図１３のようにプリント制御部８０に通知される。

プリント制御部８０は、それぞれのホームポジションを基準に走査用モータ９９及び昇降用モータ１０５の駆動量（ステップモータの場合のパルス数）を制御する。また、プリント制御部８０は、ワイピング動作の実施時にカウンタ１１４の計数値の更新を行うとともに、適宜のタイミングでカウンタ１１４から計数値の読み出しを行う。

図示の構成により、ワイピング動作の実施毎にカウンタ１１４をカウントアップし、所定の規定ワイプ回数に達したら、相関データ記憶部１１０の相関データから当該ワイプ回数におけるワイパー摩耗量を求める。こうして特定されたワイパー磨耗量に対応するワイパー上昇量の補正値を補正テーブル記憶部１１２のデータから求め、ワイピング時のワイパー９０の上昇位置を補正する。

なお、図１３では、相関データと補正テーブルを保持する例を述べたが、これらを統合して、ワイプ回数とワイパー上昇量の補正値とを対応づけたテーブルを用いることも可能である。また、補正テーブル記憶部１１２に代えて、ワイパー磨耗量から適宜の演算式を用いてワイパー上昇量の補正値を算出する演算処理部を設ける態様も可能である。もちろん、かかる演算処理部は図７で説明したシステムコントローラ７２の演算機能を利用して実現することもできる。

〔（例２）当接圧検出手段を利用する態様〕
ワイパー９０の摩耗量を特定する他の方法としては、例えば図１４に示すように、ワイパー９０とワイパーホルダ１０１との間に圧電素子９３などの圧力検出手段を挟入し、この圧力検出手段（圧電素子９３）でワイパー９０をノズル面５０Ａに当接したときの圧力（当接圧）を検出することによって摩耗量を特定する方法もある。

すなわち、図１１で説明したワイパー昇降機構によりワイパー９０（９０ａ，９０ｂ）をホームポジションから上昇方向に送り制御しながら、ワイパーホルダ１０１内の圧電素子９３（図１４参照）によって圧力を検出して、予め設定した規定の圧力になったところで送りを停止するようにして、摩耗量に応じた上昇量となるようにする。これにより、いわばワイパー摩耗量を直接に測定して上昇量を決定していることとなる。

図１５にその例を示す。同図において、横軸はホームポジションを基準（原点）とする昇降用モータ（ステップモータ）１０５のパルス数を表し、縦軸は圧電素子９３で検出されるワイパー９０の当接圧（単位：ｋＰａ）を表す。

ワイパー昇降機構（図１１参照）でホームポジションから上昇方向へ昇降用モータ１０５を回転し、図１５のように、当接圧が適正圧範囲に入るまでのホームポジションからのパルス数をカウントし、当該パルス数を上昇目標位置として設定し、記憶する。

図１５では、当接圧が４．９ｋＰａ（≒５０gf／cm² ）となるパルス数を設定する例を示しているが、目標の当接圧（規定の圧力）は、適宜設定可能である。ただし、好ましい適正圧範囲は０．４９〜４．９ｋＰａ（５〜５０gf／cm² ）である。

〔（例３）振動検出手段を利用する態様〕
図１４で説明したように、ワイパー９０の基端部に圧電素子９３を配設した構成により、ワイピング動作時のワイパー９０の振動を圧電素子９３によって検出することができる。ただし、振動検出手段の形態は、図１４の例に限定されず、図１６(a) に示したように、ワイパー９０の片側（又は両側）の側面に、シート状にパターニングした歪ゲージ１３０を貼り付ける構成なども可能である。この歪ケージ１３０によってワイパー９０の曲がり量（歪量）を検出することができる。

例えば、図１６(b) に示すように、ワイパー９０の固定部の中心線から、曲げに伴うワイパー先端の変位量δを「歪量」として定義することができる。また、歪量δの時間変化が振動として検出される。

図１７は、ワイパー９０の走査速度とワイパー９０の歪量（振幅）の関係を示したグラフである。横軸は走査速度（単位：ｍｍ／ｓ）を表し、縦軸はワイパーの振幅（センサ出力の電圧変動）を表す。同図には、ドライ状態でワイピングした場合のグラフ[1] と、ウエット状態でワイピングした場合のグラフ[2] が示されている。

図１７から明らかなように、ノズル面の濡れ状態によって走査速度とワイパーの振幅の関係は大きく異なり、ドライ状態はウエット状態と比較して振動（振幅）は大きくなる。また、当接圧を大きくすると振動は大きくなり、走査速度を大きくすると振動は大きくなる。

特に、ドライ状態において、走査速度がある限界（図１７におけるＶsp）を超えると、スティックスリップ現象が発生し、ノズル面に拭きむらが生じる。図１８は、スティックスリップ現象が発生しているときのワイパーの動きを示したグラフである。横軸は時間、縦軸はワイパーの曲がり量（歪量）を表す。

スティックスリップ現象が発生すると、図示のように、ワイパーの振幅が大きくなり、かつ、ワイパーの歪量が急激に元に戻る不連続点を有する振動が繰り返えされる。このようなワイパー振動によって当接圧が変動し、安定したワイピング（拭き取り）ができなくなる。かかる現象はドライ状態で顕著に発生し、ウエット状態の場合は、摩擦係数が低いために、走査速度を上げてもスティックスリップは発生しにくい。

このような事情に鑑み、ワイパーによるノズル面走査時（ワイピング時）の振動が所定の適正振動範囲内に入るように、ノズル面とワイパーの相対速度（走査速度）、ノズル面に対するワイパーの相対位置（すなわち、当接圧）、ノズル面とワイパーとの間の濡れ性のうち少なくとも１つを制御する。

ノズル面とワイパーの相対速度の制御は、図９で説明した走査用モータ（ここでは、ステップモータ）９９の駆動周波数を制御することによって行う。ノズル面に対するワイパーの相対位置の制御は、図１１で説明した昇降用モータ１０５の制御（例えば、ホームポジションからのパルス数の設定）によって行う。ノズル面とワイパーとの間の濡れ性の制御は、ヘッドのノズルからワイパーの先端部に向けてインクを吐出するか否か、更にはその吐出インク量を制御することによって行う。

図１９に、ワイパーの走査・昇降機構の他の構成例を示す。同図中、図９乃至図１４で説明した構成例と同一又は類似する要素には同一の符号を付し、その説明は省略する。

図９ではワイパートレー９２の走査機構として、ラック１０１ｂと歯車（ピニオン）９８を用いたが、図１９の例では、スクリューシャフト（ねじ軸）を利用したボールネジ方式（或いはリードスクリュー方式）の走査機構が採用されている。

すなわち、走査用モータ９９の回転軸は適宜のカップリング（図示省略）を介してスクリューシャフト１４０と連結されている。ワイパーホルダ１０１を搭載した支持台１４２（図９におけるワイパートレー９２に相当）は、図１９のようにスクリューシャフト１４０と螺合される。また、スクリューシャフト１４０と平行に走査ガイド１４４が配設されており、支持台１４２の端部に形成された係合用の凹部１４６は走査ガイド１４４に摺動自在に係合している。

走査用モータ９９を駆動してスクリューシャフト１４０を回転させると、支持台１４２は走査ガイド１４４によって回転が規制されつつ、スクリューシャフト１４０の軸方向（図の矢印Ａ2 方向）に滑らかに移動する。

支持台１４２の端部に突設された遮光板部１４２ａをホームポジションセンサ１００（例えば、フォトインタラプタ）で検出することにより、支持体１４２のホームポジションを把握することができる。

図２０は、上記の振動検出手段を利用する場合の制御系の構成例を示す要部ブロック図である。図２０において、図７乃至図１９で説明した構成例と同一又は類似する要素には同一の符号を付し、その説明は省略する。

図２０に示したとおり、ワイパー９０の振動を検出するために配設された圧電素子９３（又は歪ゲージ１３０）により検出された検出信号はプリント制御部８０へ送られる。プリント制御部８０は、この検出信号を基にワイパー９０によるノズル面走査時（ワイピング時）の振動が所定の適正振動範囲内に入るように、走査用モータ９９の駆動周波数、昇降用モータ１０５の回転量（ステップ数）及びヘッド５０からのインク吐出動作のうち少なくとも１つを制御する。

すなわち、図中のプリント制御部８０は、相対速度制御手段、相対位置制御手段、濡れ性制御手段として機能する。圧電素子９３からの検出結果を各種制御の制御値（補正値や制御目標値、設定値など）に対応付ける方法は、図１３で説明した例と同様に、適宜の相関データや補正テーブルを利用する方法、或いは演算アルゴリズム等を利用する方法などがある。

なお、プリント制御部８０の代わりに、図７で説明したシステムコントローラ７２が相対速度制御手段、相対位置制御手段、濡れ性制御手段の役割を担ってもよいし、プリント制御部８０とシステムコントローラ７２とが協働してこれらの制御を行ってもよく、或いは、プリント制御部８０とシステムコントローラ７２とが制御対象を適宜分担してもよい（以下に述べる（例４）〜（例１３）についてもこの点は同様である）。

〔（例４）摩擦力測定手段を利用する態様〕
清掃能力を特定する他の手段として、ワイパーとノズル面間の摩擦力を測定する手段を用い、適切な摩擦力範囲に入るように、ノズル面とワイパーの相対位置を可変する方法もある。

例えば、走査用モータ９９にＤＣモータを用いた場合、ワイピング動作中（走査中）のモータの電流値を測定することにより、ワイパーとノズル面間の摩擦力（動摩擦力）を特定することができる。

図２１はＤＣモータの電流値と摩擦力の関係を例示したグラフである。図示の数値は便宜的なものであり、実際に使用されるモータの種類や動力伝達系の構成、ワイパー材質や構造など条件によって変わるものである。

走査用モータ９９の負荷は、ワイパー９０とノズル面間の摩擦力の大きさに依存して変化し、例えば、図２１のような相関を示すため、かかる相関データを保持しておき、走査用モータ９９の電流値を測定することで、その電流値から摩擦力を特定（推定）できる。

図２２に、これを実現する制御系の要部ブロック図を示す。図２２において、図７乃至図２０で説明した構成例と同一又は類似する要素には同一の符号を付し、その説明は省略する。図２２において、走査用モータ９９にはＤＣモータが用いられ、これを駆動するためのドライバ１１６には、駆動電流を検出するための電流検出回路１５０が設けられている。

また、本例のインクジェット記録装置１０には、図２１で説明したような、電流値と摩擦力の相関データを格納した記憶部（図２２中の符号１５４）と、摩擦力に応じたワイパー上昇量（ノズル面に対するワイパー９０の相対位置）の補正テーブルを格納した記憶部１５６と、を備えている。

ＤＣモータはステップモータと違ってパルス数による位置制御ができないので、ワイパートレー４２（又は支持台１４２）の可動範囲（ワイパー走査範囲）を規制するために、ホームポジションセンサ１００の他、可動範囲の終端位置にリミットセンサ１５８が設置される。このリミットセンサ１５８の検出信号はプリント制御部８０へ送られる。

プリント制御部８０は、ホームポジションを基準に走査用モータ９９を駆動してワイパー９０を移動させ、リミットセンサ１５８からの検出信号によって終端位置への到達が検出されたら、走査を停止させる。ワイパー９０の走査方向を反転させる場合には、リミットセンサ１５８とホームポジションセンサ１００の役割を切り換えることによって対応できる。

走査用モータ９９の駆動中（すなわち、ワイパー走査時）に電流検出回路１５０によって電流値が測定され、得られた電流値の情報はプリント制御部８０へ送られる。

プリント制御部８０は、電流検出回路１５０から得た電流値の情報を基に、記憶部１５４の相関データから摩擦力を求める。そして、特定された摩擦力に対応するワイパー上昇量の補正値を記憶部１５６の補正テーブルから求め、ワイパー９０の上昇位置を補正する。

なお、図２２では、相関データと補正テーブルを保持する例を述べたが、これらを統合して、電流値とワイパー上昇量の補正値とを対応づけたテーブルを用いることも可能である点は、図１３の例と同様である。

ワイパーとノズル面間の摩擦力を特定する他の方法として、ワイパーの歪量と摩擦力の相関を利用する態様もある。例えば、図１６(a) で説明したように、ワイパー９０に歪ゲージ１３０を貼付した構成によってワイパーの歪量δ（図１６(b) 参照）を測定する。

図２３はワイパーの歪量δと摩擦力の関係を例示したグラフである。図示の数値は便宜的なものであり、ワイパー材質や構造など条件によって変わるものである。

ワイパーの歪量δは、ワイパーとノズル面間の摩擦力の大きさに依存して変化し、例えば、図２３のような相関を示すため、かかる相関データを保持しておき、歪量δを測定することで摩擦力を特定（推定）できる。

図２４に、これを実現する制御系の要部ブロック図を示す。図２４において、図７乃至図２０で説明した構成例と同一又は類似する要素には同一の符号を付し、その説明は省略する。図２４において、ワイパー９０に貼付された歪ゲージ１３０の検出信号はプリント制御部８０へ送られる。本例のインクジェット記録装置１０には、図２３で説明したような、歪量と摩擦力の相関データを格納した記憶部（図２４中の符号１６４）と、摩擦力に応じたワイパー上昇量（ノズル面に対するワイパー９０の相対位置）の補正テーブルを格納した記憶部１６６と、を備えている。

ワイパー走査中に歪ゲージ１３０によって検出されたワイパー９０の歪量の情報は、プリント制御部８０に入力され、プリント制御部８０は、この取得した歪量の情報を基に記憶部１６４の相関データから摩擦力を求める。そして、特定された摩擦力に対応するワイパー上昇量の補正値を記憶部１６６の補正テーブルから求め、ワイパー９０の上昇位置を補正する。

なお、図２４では、相関データと補正テーブルを保持する例を述べたが、これらを統合して、歪量とワイパー上昇量の補正値とを対応づけたテーブルを用いることも可能である点は、図１３の例と同様である。

〔（例５）ワイパーの走査方向を反転させる手段を用いる態様〕
図１２及び図１３で説明した磨耗量特定手段、図１４乃至図２０で説明した当接圧検出手段或いは振動検出手段、更には図２１乃至図２４で説明した摩擦力特定手段など、何れかの手段又はこれらの適宜の組み合わせ（これらを総称して「清掃能力特定手段」という。）を用いて清掃能力を特定し、ワイパーブレードの寿命を検出した場合に、そのワイパーの走査方向を反転させることによって、清掃能力を回復させることができる。

図２５にその模式図を示す。同図(a) に示すように、最初のうちはワイパー９０を第１の走査方向Ｉ（図の左方向）に走査してワイピングを実施する。第１の走査方向Ｉのクリーニング走査を続けると、やがて、ワイパー９０の先端エッジ部の片側（同図(a) において符号１６８で示した左側部分）が磨耗する。

この片側エッジの磨耗による清掃能力の低下を規定の条件から判断し、その判断結果に基づいて同図 (b)のように、ワイパー９０の向きを変えずに、ワイパー９０の走査方向を反転させる。第１の走査方向Ｉと逆方向の第２の走査方向ＩＩにクリーニング走査を行う場合は、同図(b) に示したように、磨耗エッジ１６８と反対側のエッジ１６９（磨耗していない側のエッジ）でノズル面５０Ａを拭き取ることになるため、清掃能力が回復する。

走査方向を反転させるときの判断条件としては、例えば、予めワイプ回数と寿命（片側エッジの寿命）を対応付けておき、ワイプ回数のカウント結果に基づいて寿命と判断する態様がある。この態様は、図１３で説明した構成例を応用することで実現できる。

また、ワイパー９０の当接圧を検出し、当接圧が規定値以下（例えば、1.96ｋＰa(≒20gf/cm ² ) 以下) となった場合に走査方向を反転させる態様もある。或いはまた、ノズル面走査時のワイパーの振動を検出し、振幅や周波数などが規定の値以上の振動を検出した場合に走査方向を反転させる態様も可能である。当接圧検出手段又は振動検出手段としては、図１４乃至図２０で説明した構成例を用いることができる。

〔（例６）ワイパー先端の面状を回復する手段を用いる態様〕
上述した清掃能力特定手段を用いて清掃能力を特定し、ワイパーブレードの寿命を検出した場合に、ワイパー先端を研磨してその面状を回復させることにより、清掃能力を回復させることができる。

図２６は、ワイパー先端の面状回復手段の一例を示す模式図である。同図(a) に示したように、ワイパー９０によってヘッド５０のノズル面５０Ａをクリーニング走査する動作を繰り返すと、やがてワイパー９０の磨耗等によって清掃能力が低下する。

この清掃能力の低下を規定の条件から判断し、ワイパーの寿命と判断した場合は、ワイパー９０をクリーニング位置（同図(a) ）から所定のワイパーメンテナンス位置（同図(b）) へ移動させる。ワイパーメンテナンス位置には、研磨ローラ１７０とワイパー９０を抑える固定ユニット１７２とを有して構成される研磨ユニット１７４が不図示の昇降機構によって図の上下に移動可能に設置されている。

ワイパー９０をワイパーメンテナンス位置に移動させた後、不図示の待機位置（退避位置）で待機していた研磨ユニット１７４を同図(b）のように下降させることにより、研磨ユニット１７４がワイパー９０に被嵌される。こうして、固定ユニット１７２のワイパー挿入部１７３の内面によってワイパー９０の先端部付近を両側面から抑えつつ、研磨ローラ１７０を不図示のモータ等によって回転させることでワイパー９０先端部を研磨する。研磨終了後は、研磨ユニット１７４を図の上方向に移動させて不図示の待機位置へ退避させ、ワイパー９０を所定の初期位置（ホームポジション等）へ戻す。

このように、ワイパー９０の先端を研磨フォーミングすることにより面状が回復され、当該ワイパー９０に清掃能力を回復できる。

〔（例７）ワイパー先端の面状を回復する他の手段を用いる態様〕
図２７に、他の研磨手段の例を示す。図２６で説明した研磨ユニット１７４に代えて、図２７に示すように、平面研磨材１８０と固定ユニット１８２とを有して成る研磨ユニット１８４を用いることができる。この場合、ワイパー９０を保持している保持部１８６の下面部に加振手段としての圧電素子１８８が設けられる。この圧電素子１８８は、図１２で説明した圧電素子９３（当接圧検出手段、或いは振動検出手段）で兼用可能である。

上記構成において、不図示の待機位置（退避位置）で待機していた研磨ユニット１８４を図２７のように下降させ、ワイパー９０の先端部に研磨ユニット１８を被嵌する。こうして、ワイパー９０の先端を平面研磨材１８０に当接させた状態で圧電素子１８８を駆動してワイパー９０を加振し、ワイパー９０先端部を微小振動させることで研磨する。なお、ワイパー９０を受け入れる固定ユニット１８２のワイパー挿入部１８３は、その内周面とワイパー９０との間に、加振に必要な所定量のクリアランスが確保されるようになっている。

研磨終了後は、研磨ユニット１８４を図の上方向に移動させて不図示の待機位置へ退避させ、ワイパー９０を所定の初期位置（ホームポジション等）へ戻す点は図２６の例と同様である。

図２６及び図２７では、研磨ユニット１７４，１８４を昇降させる例を述べたが、これに代えて、又はこれと組み合わせてワイパー９０側を昇降させてもよい。また、他の研磨手段として、平面形状の研磨材にワイパー９０を当接させて面上を走査させることによって研磨する態様も可能であり、更に、図２７で説明した加振手段を併用し、研磨材の面上走査中にワイパー先端部を微振動させる態様も可能である。

〔（例８）複数のワイパーを用意し、使用するワイパーを切り換える手段を用いる態様〕
図２８は、ワイパー切換手段の一例を示す模式図である。同図には、４個のワイパー９０-i（ただし、i ＝1,2,3,4)を１つのワイパーホルダ１９０に保持し、ワイパーホルダ１９０を回転させることで、使用するワイパーを切り換える構造の例が示されている。もちろん、ワイパーの個数は特に限定されず、個数に応じて適宜の形状のワイパーホルダが用いられる。

図２８によれば、多面体型のワイパーホルダ１９０に４個のワイパー９０-i（i ＝1,2,3,4)が取り付けられている。ワイパーホルダ１９０は、図中Ｅで示した中心点を通る紙面垂直な直線を対称軸とする９０度の回転対称形を有し、図示しない支持機構によって回動自在に支持されるとともに、図示しないモータ等の駆動手段によって回転位置を制御できる構成になっている。

各ワイパー９０-i（i ＝1,2,3,4)は、ワイピンング特性（清掃効果）の異なる異種ワイパー（例えば、自由長や剛性の異なるもの、先端形状が異なるもの、インク吸収特性が異なる吸収性ブレードなど) であり、ノズルの吐出異常の検出結果や、ノズル面の状態、或いはノズル面走査時のワイパーの動作状況などの検出結果に応じて適切なワイパー（ブレード）が選択される。かかる態様によれば、状況に適応した効果的なクリーニングを実施することが可能となり、クリーニング性能を向上させることができる。

また、図２８の機構を応用し、略同一のワイピング特性を有する複数個の同種ワイパーをワイパーホルダ１９０に取り付けておき、これらを順次切り換えることにより、清掃能力を維持することができる。すなわち、清掃能力特定手段を用いて清掃能力を特定し、ワイパーブレードの寿命を検出した場合に、図２８の機構でワイパーの切り換えを行うことにより、清掃能力を回復させることができる。

例えば、図２８において、符号９０-1で示したワイパーが現在選択されている（使用されている）ワイパーであるとすると、このワイパー９０-1の清掃能力が規定の条件よりも低下した場合に、ワイパーホルダ１９０を回転させ、別のワイパー（例えば、符号９０-2）を使用位置に移動させる。ワイパーを切り換えるときの判断条件としては、上記（例７）と同様に、ワイプ回数から寿命と判断する態様、ワイパーの当接圧が規定値以下（例えば、1.96ｋＰa(≒20gf/cm ² ) 以下) となった場合、振動検出手段により規定の値以上の振動を検出した場合、などがある。

〔（例９）ワイパーを加振する手段を用いて洗浄効果を高める態様〕
クリーニング走査中に、ワイパーとノズル面間を相対的に加振（好ましくは、超音波加振）することにより、拭き取り洗浄作用と加振洗浄作用とが相乗的に作用して洗浄効果が高まる。

図２９は、ワイパーの走査と加振手段とを併用して清浄効果を高める例を示した模式図である。ワイパー９０の加振手段となる圧電素子１８８は、図１４で説明した圧電素子９３（当接圧検出手段、振動検出手段）が兼ねている構成が好ましい。

クリーニング走査中に、この圧電素子１８８を数ｋＨｚ〜１００ｋＨｚで振動させ、ワイパー９０に超音波振動を与える。好ましくは、ウエット状態にして（ノズルからワイパー先端へインクを吐出した後に）加振を行う。これにより、ワイパー９０の摺動走査による拭き取り洗浄に超音波洗浄の効果が加わり、清掃能力が向上する。特に、ノズル面に付着した固着物を除去する洗浄効果が向上する。

上記の加振を伴うクリーニング走査をノズル面５０Ａの全体について実施してもよいし、振動検出手段（図１４，図１６(a) で説明済み）などを利用して、特定位置の固着物を検出し、その固着物付着近傍エリアについて選択的に上記の加振クリーニングを実施してもよい。

〔（例１０）ワイパーの当接圧を可変して清掃能力を高める態様〕
図３０は、ノズル面へのワイパーの当接圧を可変制御してクリーニングを行う制御の一例を示すフローチャートである。

まず、ステップＳ２１０において、吐出不良（異常）ノズルの検出を行う。検出方法は前述したように、印字検出部２４その他の吐出検出手段を用いる。吐出検出の結果から異常ノズルの有無を判断し（ステップＳ２１２）、異常ノズルが検出されなかった場合には、特にクリーニングを行う必要はなく、処理を終了する。

その一方、吐出検出において、飛翔方向異常、吐出量異常、不吐出など等の何らかの吐出不良が発生した異常ノズルが検出された場合には、ステップＳ２１２でＹＥＳ判定となり、次のステップＳ２１４に進む。

ステップＳ２１４では、ワイパー９０の当接圧を所定の初期値（例えば、1.96ｋＰa （≒20gf/cm ² ))に設定してクリーニング走査を行う。この初期値は、ノズル面の撥液層（図４中符号５９参照）の耐久性と清掃性とを考慮して比較的低い値に設定されることが望ましい。図３０のように、クリーニング走査後、再度吐出検出を行い（ステップＳ２１６）、クリーニングによって吐出異常が回復したか否かを判断する（ステップＳ２１８）。ステップＳ２１８において異常ノズルが検出されなければ、処理を終了する。

また、ステップＳ２１８においてなお異常ノズルが検出された場合には、ステップＳ２２０へ進む。ステップＳ２２０では、現在の当接圧の設定値が所定の上限値（例えば、9.8 ｋＰａ（≒100gf/cm ²））未満であるか否かの確認が行われる。先のクリーニング時におけるワイパー９０の当接圧が所定の上限値未満であれば、当接圧の設定値を所定量（例えば、0.98ｋＰａ（≒10gf/cm ² ））だけ大きくし、この変更後の当接圧でクリーニング走査を実施する（ステップＳ２２４）。ステップＳ２２４によるクリーニング走査後は、ステップＳ２１６に戻る。

こうして、ステップＳ２１８で異常ノズルが検出されなくなるか、或いはステップＳ２２０において当接圧が所定の上限値に達するまで、ステップＳ２１６〜Ｓ２２４の処理が繰り返される。

当接圧を所定の上限値まで高めてクリーニングを実施しても吐出異常を回復できない場合、すなわち、ステップＳ２１８において吐出異常の回復が確認されないまま、ステップＳ２２０において当接圧が所定の上限値に到達した場合は、ワイピングによるクリーニングだけでは異常ノズルの回復が不可能であるため吸引等の別のメンテナンス動作を実施して（ステップＳ２２６）、処理を終了する。

上記制御例によれば、通常は、比較的小さい圧接力でクリーニングが行われるため、ノズル面の撥液層の寿命向上及びワイパー寿命の向上を図ることができる。その一方、必要に応じて圧接力を上げることにより、ノズル面上に付着した異物の除去も可能となり、清掃性能が向上する。

〔（例１１）ノズル面の状態を検出し、適切なクリーニング動作を実施する態様〕
ワイパーのノズル面走査時にノズル面状態を検出する手段（ノズル面状態検出手段）としては、（例３）で説明した振動検出手段、或いは（例４）で説明した摩擦力特定手段を利用することができる。

図３１は、振動検出手段を利用してノズル面状態を検出する場合の模式図である。同図（a)に示したように、ヘッド５０のノズル面５０Ａに固着物１９５が付着している場合に、ワイパー９０によってノズル面走査を実施すると、ワイパー９０の振動検出手段（圧電素子９３）から検出される信号は、同図(b) のように、固着物１９５の付着位置に対応する位置で振幅が大きく変化する。

この検出原理を利用して、ワイパー９０の振動状態（振動の検出信号）からノズル面５０Ａにおける固着物１９５の有無やその付着位置（つまりを汚れのローカリティ）を特定することができる。

図３１では振動検出手段について説明したが、図２１乃至図２４で説明した摩擦力特定手段を用いた場合も同様に、固着物１９５の付着位置で検出値（測定値）が大きく変化するため、摩擦力特定手段を利用することで汚れのローカリティを特定できる。

図３２は上記のノズル面状態検出手段による検出結果に基づいてクリーニング動作を制御する例を示したフローチャートである。

図示のように、まず、プレクリーニング走査を行い（ステップＳ３１０）、この走査中に振動検出手段によってワイパー振動を検出するか、又は摩擦力特定手段によって摩擦力を検出するなどしてノズル面状態を検出する（ステップＳ３１２）。プレクリーニング走査は、ノズル面状態を検出するために特別に実施されるクリーニング動作（当接圧などのクリーニング条件が別途設定されるもの）であってもよいし、直前に行われた通常のクリーニング動作を「プレクリーニング走査」として取り扱うこともできる。

次に、ステップＳ３１２の検出結果に基づき、汚れのローカリティを判断する（ステップＳ３１４）。図３１で説明したように、大きな振動が検出されると、図３２のステップＳ３１４でＹＥＳ判定となり、固着物が付着していると判断される（ステップＳ３１６）。この場合、通常のクリーニング走査時に設定される所定の当接圧よりも当接圧を大きくし、かつウエット状態でクリーニング走査を実施する（ステップＳ３１８）。これにより、固着物（異物）の除去性能が向上する。

その一方、ステップＳ３１４において汚れのローカリティが検出されなかった場合は、固着物が付着していないと判断される（ステップＳ３２０）。この場合、所定の当接圧に設定し、濡れ性の制御（インク吐出）は行わず、その状態でクリーニング走査（通常のクリーニング）を実施する（ステップＳ３２２）。

〔（例１２）不吐出検出とノズル面状態検出とを組み合わせて、適切なクリーニング動作を実施する態様〕
図３３は不吐出検出とノズル面状態検出とを組み合わせて、これらの検出結果に基づいてクリーニング動作を制御する例を示したフローチャートである。

まず、ステップＳ４１０において、吐出不良（異常）ノズルの検出を行う。検出方法は前述したように、印字検出部２４その他の吐出検出手段を用いる。吐出検出の結果から不吐出ノズルの有無を判断し（ステップＳ４１２）、不吐出ノズルが検出されなかった場合には、処理を終了する。

その一方、ステップＳ４１２において不吐出ノズルが検出された場合は、プレクリーニング走査を行い（ステップＳ４１４）、この走査中に振動検出手段によってワイパー振動を検出するか、又は摩擦力特定手段によって摩擦力を検出するなどしてノズル面状態を検出する（ステップＳ４１６）。

次に、ステップＳ４１６の検出結果に基づき、汚れのローカリティを判断する（ステップＳ４１８）。図３１で説明したように、大きな振動が検出されると、図３３のステップＳ４１８においてＹＥＳ判定となり、固着物が付着したことによる不吐出であると判断される（ステップＳ４２０）。この場合、通常のクリーニング走査時に設定される所定の当接圧よりも当接圧を大きくし、かつウエット状態でクリーニング走査を実施する（ステップＳ４２２）。これにより、固着物（異物）の除去性能が向上する。

その一方、ステップＳ４１８において汚れのローカリティが検出されなかった場合は、固着物の付着が原因の不吐出ではなく、インクの増粘による不吐出であると判断される（ステップＳ４２４）。この場合、予備吐出動作、又は吸引動作、或いはこれらの組み合わせなど、回復動作を実施する（ステップＳ４２６）。

このように、ノズル面状態及び不吐出の検出結果を組み合わせてメンテナンス動作を決定することにより、メンテナンス時間の短縮並びにインク消費量の削減が可能である。

〔（例１３）ノズル面走査時の摩擦力を検出して、適切なクリーニング動作を実施する態様〕
図３４はノズル面走査時の摩擦力の検出結果に基づいてクリーニング方法を選択する制御例を示したフローチャートである。

図示のように、まず、プレクリーニング走査を行い（ステップＳ５１０）、この走査中に摩擦力特定手段（上記の（例４）で説明済み）を用いてノズル面状態（ここでは特に摩擦力）を検出する検出する（ステップＳ５１２）。

次に、ステップＳ５１２の検出結果に基づき、ノズル面における摩擦力のローカリティを判断する（ステップＳ５１４）。固着物や液の付着状況（付着位置、付着量など分布）によってノズル面内で摩擦力のローカリティが検出され得る。例えば、予め所定の判定基準値を設定しておき、所定の判定基準値を超える摩擦力（摩擦力に対応するモータ電流値や歪量でもよい。）が検出されなければローカリティがないと判断される。

この場合、ステップＳ５１６に進み、所定の当接圧に設定し、濡れ性の制御（インク吐出）は行わず、その状態でクリーニング走査（通常のクリーニング）を実施する。

その一方、ステップＳ５１４において、所定の判定基準値を超える摩擦力が検出された場所が存在していた場合などは、摩擦力のローカリティがあると判断され、ステップＳ５１８に進む。

ステップＳ５１８では、所定の判定基準値よりも摩擦力が大きいエリアと、摩擦力が小さいエリアとを区別して各エリアの位置情報を記憶する。

その後、クリーニング走査を再開すべく、走査位置の情報を取得する（ステップＳ５２０）。そして、ステップＳ５１８で記憶した情報と現在の位置情報とを基に、クリーニング対象の位置が摩擦力の大きいエリアであるか否かを判断する（ステップＳ５２２）。

対象位置が摩擦力の大きいエリアの場合は、ノズルからインクを吐出してウエット状態にしてクリーニングを実施する（ステップＳ５２４）。また、対象位置が摩擦力の小さいエリアの場合は、ノズルからインクを吐出させず、その状態でクリーニングを実施する（ステップＳ５２６）。

次に、所定の走査範囲についてクリーニング走査が終了したか否かを判断する（ステップＳ５２８）。この判断は、図９等で説明した走査用モータ９９のパルス数のカウント、或いは、図２２で説明したリミットセンサ１５８からの信号に基づいて行われる。クリーニング走査が終了していない場合は、図３４のステップＳ５２２に戻り、上記処理ステップＳ５２２〜５２８が繰り返される。

ステップＳ５２８で所定の走査範囲についてのクリーニング走査が終了したことが確認されたら、処理を終了する。

上記した各具体例（例１）〜（例１３）は、適宜組み合わせることが可能であり、組み合わせの態様によって、多様なクリーニング方法を実現できる。

〔実施形態の変形例〕
上記説明では、分割ワイパー９０ａ，９０ｂの構成を述べたが、本発明の適用範囲はこれに限定されず、分割されていない１つの長尺ワイパーを用いる構成についても同様に適用可能である。

また、上記の実施形態では、記録媒体の全幅に対応する長さのノズル列を有するフルライン型ヘッドを用いたインクジェット記録装置を説明したが、本発明の適用範囲はこれに限定されず、短尺の記録ヘッドを往復移動させながら画像記録を行うシャトルヘッドを用いるインクジェット記録装置についても本発明を適用可能である。

更に、上述の説明では、画像形成装置の一例としてインクジェット記録装置を例示したが、本発明の適用範囲はこれに限定されない。例えば、印画紙に非接触で現像液を塗布する写真画像形成装置等についても本発明の液体吐出装置を適用できる。また、本発明に係る液体吐出装置の適用範囲は画像形成装置に限定されず、液体吐出ヘッドを用いて処理液その他各種の液体を被吐出媒体に向けて噴射する各種の装置（塗装装置、塗布装置、配線描画装置など）についても本発明を適用することができる。

本発明に係る画像形成装置の一実施形態を示すインクジェット記録装置の全体構成図 図１に示したインクジェット記録装置の印字部周辺の要部平面図 ヘッドの構造例を示す平面透視図 図３(a) の要部拡大図 フルライン型ヘッドの他の構成例を示す平面透視図 図３(a) 中の４−４線に沿う断面図 図３(a) に示したヘッドのノズル配列を示す拡大図 本例のインクジェット記録装置におけるインク供給系の構成を示した概要図 本例のインクジェット記録装置のシステム構成を示すブロック図 インクジェット記録装置に組み込まれたクリーニングユニットの概略構成図 ヘッドとクリーニングユニットを示す斜視図 搬送ベルトとワイパーの関係を示す平面図 ワイパーの昇降機構を示す斜視図 ワイパー摩耗量とワイプ回数の相関を示すグラフ インクジェット記録装置の制御系の構成例を示す要部ブロック図 ワイパーとワイパーホルダの間に圧力検出手段を設けた様子を示す説明図 昇降用モータのパルス数と当接圧の関係を例示したグラフ ワイパーに歪ゲージを貼り付けた例を示す構成図 ワイパーの撓み変形による歪量の定義を説明するために用いた説明図 ワイパーの走査速度とワイパーの歪量（振幅）の関係を示したグラフ スティックスリップ現象が発生しているときのワイパーの動きを示したグラフ ワイパーの走査・昇降機構の他の構成例を示す要部斜視図 振動検出手段を利用する場合の制御系の構成例を示す要部ブロック図 ＤＣモータの電流値と摩擦力の関係を例示したグラフ 走査用モータにＤＣモータを利用する場合の制御系の構成例を示す要部ブロック図 ワイパーの歪量と摩擦力の関係を例示したグラフ インクジェット記録装置の制御系の構成例を示す要部ブロック図 ワイパーの走査方向を反転させる様子を示した模式図 ワイパー先端の面状回復手段の一例を示す模式図 ワイパー先端の面状回復手段として使用可能な他の研磨手段の例を示す模式図 ワイパー切換手段の一例を示す模式図 ワイパーの走査と加振手段とを併用して清掃効果を高める例を示した模式図 ノズル面へのワイパーの当接圧を可変制御してクリーニングを行う制御の一例を示すフローチャート 振動検出手段を利用してノズル面状態を検出する場合を示した模式図 ノズル面状態検出手段による検出結果に基づいてクリーニング動作を制御する例を示したフローチャート 不吐出検出とノズル面状態検出とを組み合わせて、これらの検出結果に基づいてクリーニング動作を制御する例を示したフローチャート ノズル面走査時の摩擦力の検出結果に基づいてクリーニング方法を選択する制御例を示したフローチャート

符号の説明

１０…インクジェット記録装置、１２…印字部、１２Ｋ，１２Ｃ，１２Ｍ，１２Ｙ…ヘッド、１４…インク貯蔵／装填部、１６…記録紙、１８…給紙部、２２…ベルト搬送部、２４…印字検出部、２７…クリーニングユニット、３３…ベルト、５０…ヘッド、５０Ａ…ノズル面、５１…ノズル、５２…圧力室、５８…アクチュエータ、５９…撥液層、６４…キャップ、６７…吸引ポンプ、７２…システムコントローラ、８０…プリント制御部、８４…ヘッドドライバ、８６…ホストコンピュータ、９０…ワイパー、９０ａ，９０ｂ…分割ワイパー、９２ｂ…ラック、９３…圧電素子、９６…ガイドシャフト、９８…歯車（ピニオン）、９９…走査用モータ、１０１…ワイパーホルダ、１０１ｂ…ラック、１０２…ガイドレール、１０３…ガイドシャフト、１０４…歯車（ピニオン）、１０５…昇降用モータ、１０６…ホームポジションセンサ、１１０…相関データ記憶部、１１２…補正テーブル記憶部、１１４…カウンタ、１３０…歪ゲージ、１４０…スクリューシャフト、１４２…支持台、１５０…電流検出回路、１７０…研磨ローラ、１７２…固定ユニット、１７４…研磨ユニット、１８０…平面研磨材、１８２…固定ユニット、１８４…研磨ユニット、１８８…圧電素子、１９０…ワイパーホルダ、１９５…固着物

Claims (5)

1. 液体を吐出する吐出口が形成された吐出口面を有する液体吐出ヘッドと、
   前記吐出口面を拭き取り清掃するブレード部材を有するワイピング手段と、
   前記ブレード部材を前記吐出口面に当接させた状態で該ブレード部材を前記吐出口面に対して相対移動させる走査手段と、
   前記ブレード部材の基端部、または側面に配設され、前記ブレード部材が前記吐出口面に当接した状態で前記走査手段による吐出口面走査時の前記ブレード部材の振動を検出する振動検出手段と、
   前記振動検出手段で検出される振動の振幅が所定範囲内となるように、前記ブレード部材と前記吐出口面間の濡れ性を制御する濡れ性制御手段を備え、
   前記濡れ性の制御は、前記液体吐出ヘッドの吐出口から前記ブレード部材の先端に向けて液体を吐出するか否かを制御することにより行うことを特徴とする液体吐出装置。
2. 前記振動検出手段は、圧電素子からなり、前記ブレード部材の基端部に配設されていることを特徴とする請求項１記載の液体吐出装置。
3. 前記振動検出手段は、歪みゲージからなり、前記ブレード部材の側面に配設され、当該ブレード部材の撓み変形による歪量の時間変化を前記振動として検出することを特徴とする請求項１記載の液体吐出装置。
4. 前記ブレード部材を前記吐出口面に対して相対的に加振する加振手段を備え、
   当該加振手段によって加振を行いながら前記ブレード部材による前記吐出口面の拭き取り清掃が行われることを特徴とする請求項１乃至３の何れか１項記載の液体吐出装置。
5. 請求項１乃至４の何れか１項記載の液体吐出装置を有し、前記吐出口から吐出した液滴によって記録媒体上に画像を形成することを特徴とする画像形成装置。

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