JP2005104144A - インクジェットヘッド及びそのクリーニング方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ヘッドのノズル近傍の付着物を、ブレード等によらず非接触で効率良く取り除く。
【解決手段】ノズルの少なくともインク吐出口側の一部が、その断面が出口に向かって広がるように形成されるとともに、前記インクの液面の位置を、インク吐出圧力以下の圧力で、記録時にインクの液面を保持する位置である前記ノズル内部の第１の液面停止位置と、ノズル清掃時にインクの液面を保持する位置である前記ノズル内部の第２の液面停止位置の間で移動させる手段を備え、前記インクの液面の位置を前記第１の液面停止位置と前記第２の液面停止位置の間で移動させることにより、前記ノズル周辺の付着物を回収することを特徴とするインクジェットヘッドを提供する。
【選択図】 図７

Description

本発明は、インクジェットヘッド及びそのクリーニング方法に係り、特に、インクジェット記録装置に用いられるインクジェットヘッドの近傍に付着したインク等の付着物をブレードによらない非接触方式で除去可能としたインクジェットヘッド及びそのクリーニング方法に関する。

インクジェットヘッドにインクを供給し、インクジェットヘッドのノズルから記録用紙に向けて、インクを微小なインク滴として吐出させて記録を行うインクジェットプリンタが知られている。インクジェットプリンタは、ノズルからインクを噴出 (吐出）させることによって記録を行っているため、噴出したインクの一部が細かなミスト状となって飛散する。このようなインクミストや、記録紙のくず（小さな紙片）あるいはごみ等がノズルの周りに付着する。ノズルの近傍が、このようにインクミストや紙片あるいはごみ等によって汚れると、ノズルから吐出したインク滴の飛翔方向が変化して、高画質の印字ができなくなる。

これを防ぐために、ゴムなどの柔軟材でできたブレード（ワイパー）によってノズル面を拭い去り（ブレード（ワイピング）し）、ノズル周辺の付着物を除去するヘッドクリーニング方法が従来から広く用いられている。しかし、この方法では、ブレードをノズル面に対して接触させながらブレードしているため、ノズル面を傷付けたり、ノズル面の撥液処理等の表面処理を劣化させることがあり、長期的に安定したインクの吐出ができなくなるという欠点がある。そこで、ブレードによらずに非接触で、ヘッド周辺に付着したインク等の付着物をノズル内部に回収する様々な方法が提案されている。

例えば、吐出口からインクをインク滴として吐出するためのエネルギーを制御して、吐出口からインク滴として吐出しない柱状インクを作り、吐出口内方へのインクのリフィル時に、吐出された柱状インクを吐出口周辺に広げて吐出口の周りの付着物と結合させて吐出口内に吸い込んで付着物を回収することで、吐出口周辺のクリーニングを行う方法が知られている( 例えば、特許文献１等参照）。

また、非記録時に吐出口からのインクの蒸発を防止するためにヘッドのノズル面をキャップによって密着している間に粘度の高くなったインクを、記録開始前に吐出口から排出する際に、このインクの一部がノズル面に付着した場合に、吐出口内の圧力を吐出口外の圧力よりも低くなるように制御して、ノズル面上に付着したインクを吐出口内に吸い取ることで、付着インクを回収し、ノズル面のクリーニングを行う方法も知られている（例えば、特許文献２等参照）。
特開平３−２９３１４０号公報 特開平３−１９３３５４号公報

しかしながら、上記特許文献１等に記載された方法は、付着物を回収するために、吐出しない柱状インクを作るため、完全吐出に至らない不完全なパルス（駆動波形）を与えるので、インク滴の状態が非常に不安定で、例えば環境温度等によっては、インク滴を回収できないという問題がある。

また、上記特許文献２等に記載された方法は、キャッピングによってノズル面に付着した場合の回収についてのもので、付着したインク滴はノズル内のインクメニスカス（インク界面）と連通していることが前提であり、付着物がノズル内のインクメニスカスから離れている場合には適用できないという問題がある。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、ヘッドのノズル近傍に付着したインク吐出に影響を及ぼすような付着物を、ブレード等によらず非接触で効率良く取り除くことのできるインクジェットヘッド及びそのクリーニング方法を提供することを目的とする。

前記目的を達成するために、請求項１記載の発明は、インクを供給路を介してノズルに供給し、前記ノズルからインク滴を記録媒体に向かって吐出することによって記録を行うインクジェットヘッドであって、前記ノズルの少なくともインク吐出口側の一部が、その断面が出口に向かって広がるように形成されるとともに、前記インクの液面の位置を、インク吐出圧力以下の圧力で、記録時にインクの液面を保持する位置である前記ノズル内部の第１の液面停止位置と、ノズル清掃時にインクの液面を保持する位置である前記ノズル内部の第２の液面停止位置の間で移動させる手段を備え、前記インクの液面の位置を前記第１の液面停止位置と前記第２の液面停止位置の間で移動させることにより、前記ノズル周辺の付着物を回収することを特徴とするインクジェットヘッドを提供する。

すなわち、インクの液面の位置を、通常記録時に液面を保持する位置と、清掃時に液面を保持する位置との間で移動させることにより、ノズル周辺に付着したインク等を回収するようにしたため、本発明によれば、ブレードを用いずに、非接触でノズル近傍の付着物を回収するので、ノズル面を傷付けることなく、またブレードの動作時間を節約することにより、より効率的にノズル面を清掃することができる。また、通常記録時と清掃時という２つのノズル内部の液面停止位置を設定したことで、インクの液面停止位置を移動した後のインク液面の復元を確実にすることができる。さらに、ノズル出口側内部を、その断面が出口に向かって広がるようにする（例えば、テーパ状（斜面）とする等）ことで、万一インク滴が付着していても、記録時にインクの液面を保持する位置から離れていれば吐出インクの飛翔方向に及ぼす影響が少なくてすむ。

また、前記ノズルの内壁面が、インク供給側からインク吐出側に向かって、インクに対する接触角が順次大きな値となるような３種類の接触角を有するように形成されていることを特徴とする。また、前記ノズルの内壁面の、前記その断面が出口に向かって広がるように形成された部分に段差または溝が形成されたことを特徴とする。これにより、インクの液面の位置を移動させたとき、その前記２つの液面停止位置の安定化を図ることができる。

また、前記インクの液面の位置を移動させる手段は、インクに対する圧力を制御することにより前記インクの液面の位置を移動させることを特徴とする。インクに対する圧力の制御により液面位置の微調整および液面位置の移動の速度調整が可能となる。

さらに、本発明のインクジェットヘッドは、前記ノズルからインク滴を吐出する吐出用アクチュエータを備え、前期アクチュエータを前記インクの液面の位置を移動させる手段として用い、前記ノズル毎または複数のノズルから構成されるブロック毎に各ノズル内のインクの液面の位置を移動させることを特徴とする。このようにノズル毎あるいはブロック毎にノズル内のインク滴を回収するようにしたため、画像記録中においても、吐出していないノズルに対してその周辺に付着したインク滴の回収が可能となる。

また、前記インクジェットヘッドは、さらに、インクの予備吐出機構を備え、前記インクの液面の位置の移動により、前記ノズル周辺の付着物を回収した後、インクの予備吐出を実施することを特徴とする。これにより、不純物、増粘インク滴がインクジェットヘッドの圧力室内へ拡散するのを防止することができる。また、前記インクの予備吐出は、前記ノズルの汚れ状況（例えば、プリント時間のタイマーや、センサーによる汚れの検出など）に応じて行うことが好ましい。これにより、インク消費量を低減することができる。

また、同様に前記課題を解決するために、請求項８に記載の発明は、インクを供給路を介してノズルに供給し、前記ノズルからインク滴を記録媒体に向かって吐出することによって記録を行うインクジェットヘッドのノズル周辺に付着した付着物を取り除くインクジェットヘッドのクリーニング方法であって、前記ノズルの少なくともインク吐出口側の一部を、その断面が出口に向かって広がるように形成し、前記インクの液面の位置を、インク吐出圧力以下の圧力で、記録時にインクの液面を保持する位置である前記ノズル内部の第１の液面停止位置と、ノズル清掃時にインクの液面を保持する位置である前記ノズル内部の第２の液面停止位置の間で移動させることにより、前記ノズル周辺の付着物を回収することを特徴とするインクジェットヘッドのクリーニング方法を提供する。

また、本発明のインクジェットヘッドのクリーニング方法は、前記ノズルの内壁面を、インク供給側からインク吐出側に向かって、インクに対する接触角が順次大きな値となるような３種類の接触角を有するように形成したことを特徴とする。また、前記ノズルの内壁面の、前記その断面が出口に向かって広がるように形成された部分に、段差または溝を形成したことを特徴とする。

また、本発明のインクジェットヘッドのクリーニング方法は、前記インクの液面の位置の移動は、インクに対する圧力を制御することによって行うことを特徴とする。また、前記インクの液面の位置の移動は、前記ノズルからインク滴を吐出する吐出用アクチュエータによって行い、前記ノズル毎または複数のノズルから構成されるブロック毎に各ノズル内のインクの液面の位置を移動させることを特徴とする。

また、本発明のインクジェットヘッドのクリーニング方法は、さらに、前記インクの液面の位置の移動により、前記ノズル周辺の付着物を回収した後、インクの予備吐出を実施することが好ましい。さらに、前記インクの予備吐出は、前記ノズルの汚れ状況に応じて行うことが好ましい。

これらのインクジェットのクリーニング方法によっても、上記インクジェットヘッドと同様の効果を得ることができる。

以上説明したように本発明に係るインクジェット及びそのクリーニング方法によれば、インクジェットヘッドのノズル近傍の付着物を、ブレードを用いずに非接触で効率良く取り除くことができる。また、通常記録時と清掃時という２つのインクの液面を保持する位置であるノズル内部の液面停止位置を設置したため、液面の位置を移動した後における液面の位置の復元を確実なものとするとともに、ノズルの吐出口側をその断面が出口に向かって広がるように形成したため、万一インク滴がこの広がった部分の上部に付着してもその後吐出したインク滴の飛翔方向に影響を及ぼすことがない。

以下添付図面に従って本発明に係るインクジェットヘッド及びそのクリーニング方法について詳細に説明する。

図１は、本発明に係るインクジェットヘッドを用いたインクジェット記録装置の実施形態を示す全体構成図である。図１に示すように、このインクジェット記録装置１０は、インクの色ごとに設けられた複数のインクジェットヘッド１２Ｋ、１２Ｃ、１２Ｍ、１２Ｙを有する印字部１２と、各インクジェットヘッド１２Ｋ、１２Ｃ、１２Ｍ、１２Ｙに供給するインクを貯蔵しておくインク貯蔵／装填部１４と、記録紙１６を供給する給紙部１８と、記録紙１６のカールを除去するデカール処理部２０と、前記印字部１２のノズル面（インク吐出面）に対向して配置され、記録紙１６の平面性を保持しながら記録紙１６を搬送する吸着ベルト搬送部２２と、印字部１２による印字結果を読み取る印字検出部２４と、印画済みの記録紙（プリント物）を外部に排紙する排紙部２６とを備えている。

図１では、給紙部１８の一例としてロール紙（連続用紙）のマガジンが示されているが、紙幅や紙質等が異なる複数のマガジンを併設してもよい。また、ロール紙のマガジンに代えて、又はこれと併用して、カット紙が積層装填されたカセットによって用紙を供給してもよい。

給紙部１８から送り出される記録紙１６はマガジンに装填されていたことによる巻きクセが残り、カールする。このカールを除去するために、デカール処理部２０においてマガジンの巻きクセ方向と逆方向に加熱ドラム３０で記録紙１６に熱を与える。このとき、多少印字面が外側に弱いカールとなるように過熱温度を制御するとより好ましい。

ロール紙を使用する装置構成の場合、図１に示すように、裁断用のカッター（第１のカッター）２８が設けられており、カッター２８によってロール紙は所望のサイズにカットされる。カッター２８は、記録紙１６の搬送路幅以上の長さを有する固定刃２８Ａと、固定刃２８Ａに沿って移動する丸刃２８Ｂとから構成されており、印字裏面側に固定刃２８Ａが設けられ、搬送路を挟んで印字面側に丸刃２８Ｂが配置される。なお、カット紙を使用する場合には、カッター２８は不要である。

デカール処理後、カットされた記録紙１６は、吸着ベルト搬送部２２へと送られる。吸着ベルト搬送部２２は、ローラ３１、３２間に無端状のベルト３３が巻き掛けられた構造を有し、少なくとも印字部１２のノズル面に対向する部分が水平面（フラット面）をなすように構成されている。

ベルト３３は、記録紙１６の幅よりも広い幅寸法を有しており、ベルト面には多数の吸引孔（図示省略）が形成されている。図１に示したとおり、ローラ３１、３２間に掛け渡されたベルト３３の内側において印字部１２のノズル面に対向する位置には吸着チャンバ３４が設けられており、この吸着チャンバ３４をファン３５で吸引して負圧にすることによって、ベルト３３上の記録紙１６が吸着保持される。

ベルト３３が巻かれているローラ３１、３２の少なくとも一方にモータ（図示省略）の動力が伝達されることにより、ベルト３３は図１上の時計回り方向に駆動され、ベルト３３上に保持された記録紙１６は図１の左から右へと搬送される。

縁無しプリント等を印字するとベルト３３上にもインクが付着するので、ベルト３３の外側の所定位置（印字領域以外の適当な位置）にベルト清掃部３６が設けられている。ベルト清掃部３６の構成について詳細は省略するが、例えば、ブラシ・ロール、吸水ロール等をニップする方式、清浄エアーを吹き掛けるエアーブロー方式、あるいはこれらの組み合わせ等がある。清掃用ロールをニップする方式の場合、ベルト線速度とローラ線速度を変えると清掃効果が大きい。

なお、吸着ベルト搬送部２２に代えて、ローラ・ニップ搬送機構を用いる態様も考えられるが、印字領域をローラ・ニップ搬送すると、印字直後に用紙の印字面をローラが接触するので画像が滲み易いという問題がある。したがって、本実施形態のように、印字領域では画像面を接触させない吸着ベルト搬送が好ましい。

吸着ベルト搬送部２２により形成される用紙搬送路上において印字部１２の上流側には、加熱ファン４０が設けられている。加熱ファン４０は、印字前の記録紙１６に加熱空気を吹き付け、記録紙１６を加熱する。印字直前に記録紙１６を加熱しておくことにより、インクが着弾後乾き易くなる。

印字部１２は、最大紙幅に対応する長さを有するライン型ヘッドを紙送り方向と直交方向（主走査方向）に配置した、いわゆるフルライン型のヘッドとなっている。各インクジェットヘッド１２Ｋ、１２Ｃ、１２Ｍ、１２Ｙは、インクジェット記録装置１０が対象とする最大サイズの記録紙１６の少なくとも一辺を超える長さにわたってインク吐出口（ノズル）が複数配列されたライン型ヘッドで構成されている。

記録紙１６の送り方向（紙搬送方向）に沿って上流側から黒（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）の順に各色インクに対応したインクジェットヘッド１２Ｋ、１２Ｃ、１２Ｍ、１２Ｙが配置されている。記録紙１６を搬送しつつ各インクジェットヘッド１２Ｋ、１２Ｃ、１２Ｍ、１２Ｙからそれぞれ色インクを吐出することにより記録紙１６上にカラー画像を形成し得る。

このように、紙幅の全域をカバーするフルラインヘッドが各インク色ごとに設けられてなる印字部１２によれば、副走査方向について記録紙１６と印字部１２を相対的に移動させる動作を一回行うだけで（すなわち、一回の副走査で）、記録紙１６の全面に画像を記録することができる。これにより、インクジェットヘッドが主走査方向に往復動作するシャトル型ヘッドに比べて高速印字が可能であり、生産性を向上させることができる。

なお、ここで主走査方向及び副走査方向とは、次に言うような意味で用いている。すなわち、記録紙の全幅に対応したノズル列を有するフルラインヘッドで、ノズルを駆動する時、（１）全ノズルを同時に駆動するか、（２）ノズルを片方から他方に向かって順次駆動するか、（３）ノズルをブロックに分割して、ブロックごとに片方から他方に向かって順次駆動するか、等のいずれかのノズルの駆動が行われ、用紙の幅方向（記録紙の搬送方向と直交する方向）に１ライン又は１個の帯状の印字をするようなノズルの駆動を主走査と定義する。そしてこの主走査によって記録される１ライン又は１個の帯状ライン（帯状領域の長手方向）の示す方向を主走査方向という。

一方、上述したフルラインヘッドと記録紙とを相対移動することによって、上述した主走査で形成された１ライン又は１個の帯状の印字を繰り返し行うことを副走査と定義する。そして、副走査を行う方向を副走査方向という。結局、記録紙の搬送方向が副走査方向であり、それに直交する方向が主走査方向ということになる。

なお、ここでは、ＫＣＭＹの標準色（４色）の構成を示したが、インク色や色数の組み合わせについてはこれに限定はされず、必要に応じて淡インク、濃インクを追加してもよい。例えば、ライトシアン、ライトマゼンタ等のライト系インクを吐出するインクジェットヘッドを追加する構成も可能である。

図１に示すように、インク貯蔵／装填部１４は、各インクジェットヘッド１２Ｋ、１２Ｃ、１２Ｍ、１２Ｙに対応する色のインクを貯蔵するタンクを有し、各タンクは図示を省略した管路を介して各インクジェットヘッド１２Ｋ、１２Ｃ、１２Ｍ、１２Ｙと連通されている。また、インク貯蔵／装填部１４は、インク残量が少なくなるとその旨を報知する報知手段（表示手段、警告音発生手段）を備えるとともに、色間の誤装填を防止するための機構を有している。

また、インク貯蔵／装填部１から印字部１２へインクを供給する供給路中にヘッドのノズル内部のインク液面を移動させる液面制御手段１３が設けられている。液面制御手段１３の働きについて詳しい説明は後述するが、ノズル内部のインク液面を所定位置の間で移動させることができればよく、液面制御手段１３の具体的構成は特に限定はされず、例えば、ポンプとバルブと圧力計等によってヘッド内圧をコントロールする構成とするようにしてもよい。

印字部１２の後段には、印字検出部２４及び後乾燥部４２が設けられている。印字検出部２４は、印字部１２の打滴結果を撮像するためのイメージセンサを含み、該イメージセンサによって読み取った打滴画像からノズルの目詰まりその他の吐出不良をチェックする手段として機能する。また、後乾燥部４２は、印字された画像面を乾燥させる手段であり、例えば、加熱ファンが用いられる。印字後のインクが乾燥するまでは印字面と接触することは避けたほうが好ましいので、熱風を吹き付ける方式が好ましい。

後乾燥部４２の後段には、加熱・加圧部４４が設けられている。加熱・加圧部４４は、画像表面の光沢度を制御するための手段であり、画像面を加熱しながら所定の表面凹凸形状を有する加圧ローラ４５で加圧し、画像面に凹凸形状を転写する。

このようにして生成されたプリント物はカッター４８によって所定のサイズに切断された後、排紙部２６から排出される。本来プリントすべき本画像（目的の画像を印刷したもの）とテスト印字とは分けて排出することが好ましい。このインクジェット記録装置１０では、本画像のプリント物と、テスト印字のプリント物とを選別してそれぞれの排出部２６Ａ、２６Ｂへと送るために排紙経路を切り替える図示を省略した選別手段が設けられている。なお、大きめの用紙に本画像とテスト印字とを同時に並列に形成する場合は、カッター４８は、排紙部２６の直前に設けられており、画像余白部にテスト印字を行った場合に本画像とテスト印字部を切断するためのものである。カッター４８の構造は前述した第１のカッター２８と同様であり、固定刃４８Ａと丸刃４８Ｂとから構成される。また、図示を省略したが、本画像の排出部２６Ａには、オーダー別に画像を集積するソータが設けられる。

次にインクジェットヘッドについて説明する。インク色ごとに設けられている各インクジェットヘッド１２Ｋ、１２Ｃ、１２Ｍ、１２Ｙの構造は共通しているので、以下、これらを代表して符号５０によってインクジェットヘッド（１２Ｋ、１２Ｃ、１２Ｍ、１２Ｙ）を表すものとする。

図２は、インクジェットヘッドの構成を示す模式図である。図２に示すように、インクジェットヘッド５０は、インクを吐出する多数のノズル５１と各ノズル５１に対応する圧力室５２および各圧力室５２にインクを供給する共通流路５５で構成されるインク室ユニット５３が多数配列された構造を有している。高品質の印字記録をするためには、記録紙面上に印字されるドットピッチを高密度化する必要がある。例えば、このようなインク室ユニット５３を多数、平面上に千鳥でマトリクス状に配置する等してノズルピッチの高密度化が図られている。

インクジェットヘッド５０に供給されるインクは、インク供給タンク６０に貯蔵されている。インク供給タンク６０はインクを供給するための基タンクであり、前述したインク貯蔵／装填部１４に設置される。インク供給タンク６０のインクは一旦サブタンク６２に貯蔵される。サブタンク６２のインクは、異物や気泡を除去するためのフィルタ６４を介してインクジェットヘッド５０の共通流路５５に供給される。この供給インクに対する圧力はポンプ６６によって制御される。また、インク供給タンク６０とサブタンク６２との間及びポンプ６６とサブタンク６２との間には、それぞれ弁６８ａ及び弁６８ｂが設けられている。また、サブタンク６２には、インク内圧を測定する圧力計６９が設けられている。

図３は、インク室ユニット５３の立体的構成を示す断面図である。なお、図３では、ノズル５１のインク吐出口を上向きにして示している。インク滴を吐出するノズル５１に対応して設けられている圧力室５２は、図の上方から見た、その平面形状が概略正方形となっており、その正方形の対角線上の両隅部にノズル５１と供給口５４が配置されるようになっている。また、圧力室５２は供給口５４を介して共通流路５５と連通されている。

圧力室５２の底面を構成している加圧板５６には個別電極５７を備えたアクチュエータ５８が接合されており、個別電極５７に駆動電圧を印加することによってアクチュエータ５８が変形してノズル５１からインクが吐出される。インクが吐出されると、共通流路５５から供給口５４を通って新しいインクが圧力室５２に供給される。

なお、本発明の実施に際して、インク室ユニットの構造は図示の例に限定されるものではない。例えば、図示例ではピエゾ素子（圧電素子）に代表されるアクチュエータ５８の変形によってインク滴を飛ばす方式が採用されているが、本発明の実施に際して、インクを吐出させる方式は特に限定されず、ピエゾジェット方式に代えて、ヒータ等の発熱体によってインクを加熱して気泡を発生させて、その圧力でインク滴を飛ばすサーマルジェット方式など、各種の方式を適用することができる。

図４に、インク室ユニット５３のノズル５１部分を拡大して示す。図４（ａ）は、通常記録時におけるインクの状況を示し、図４（ｂ) は、ノズル清掃時におけるインクの状況を示している。図４（ａ）に示すように、ノズル５１は、インク流路が、インク供給側（図の下方）５１ａにおいてはその断面が一様な直管状となっており、インク吐出口側（図の上方）５１ｂにおいては、その断面が出口に向かって広がるようなテーパ状に形成されている。

また、図４に示す例においては、ノズル５１の内壁面は、インク供給側５１ａもインク吐出口側５１ｂも、ともに親液性となるように形成されている。図４（ａ) においては、インク７０は、ノズル５１の直管状のインク供給側５１ａとインク吐出口側５１ｂとの境界部分に設けられた通常記録時にインクの液面を保持する位置であるノズル内部の第１の液面停止位置（以下、これを第１のクリップポイントという。）Ａに、その液面を位置するように供給（制御）されている。また、このとき、テーパ状のインク吐出口側５１ｂの途中には、インク等の付着物７２が付着している。

図４（ｂ）においては、インク７０は、ノズル５１のテーパ状のインク吐出口側５１ｂの途中に設けられたノズル清掃時にインクの液面を保持する位置であるノズル内部の第２の液面停止位置（以下、これを第２のクリップポイントという。）Ｂに、その液面を位置するように供給（制御）されている。また、ノズル５１の内壁面はすべて親液性であるので、図４（ａ）、図４（ｂ) いずれのクリップポイント（液面停止位置）Ａ、Ｂにおいても、インクの液面がノズル５１の内壁面に接触する角θは、いずれも小さな鋭角となっている。すなわち、インク７０のメニスカス（界面）は、図に示すように下に凸となっている。

次に、本発明のインクジェットヘッドのクリーニング方法について説明する。図４（ａ）に示すように、通常記録時においては、インクの液面の位置は第１のクリップポイントＡとなるように制御されている。このとき、インク吐出により生じたインク等の付着物７２がノズル５１内壁面のインク吐出口側５１ｂの途中に付着しているとする。ここで、クリーニング動作を行い、付着物７２を除去する。

それには、図４（ｂ) に示すように、インク７０を吐出圧力以下の圧力でインク７０の液面の位置を第２のクリップポイントＢまで移動させ、インク７０に付着物７２を吸収させるようにする。次に、インク７０の液面の位置を再び図４（ａ）に示す第１のクリップポイントＡまで移動させる。これにより、インク７０は付着物７２を含んだまま図では下へ下がり、付着物７２を回収することができる。

このように、本実施形態では、ノズル５１内のインクの液面の位置を通常記録時（吐出時）におけるノズル内部の液面停止位置である第１のクリップポイントＡより外側（図の上側）に広げ、第２のクリップポイントＢまで移動させた後、戻すことで、吐出時のインク液面とは直接連通しないようなノズル５１のテーパ状のインク吐出口側５１ｂに付着しているインクミスト等の付着物７２を、ノズル５１内に回収するようにしている。

このインクの液面の位置の移動は、インク７０に対する圧力をコントロールすることによって、あるいは、吐出用のアクチュエータ５８を吐出圧力以下で駆動することによって実現することができる。一般的に、インクに対する圧力をコントロールする方がインクの液面の位置の大きな変位を得ることができるため好ましい。

インクの液面の位置を上下に移動させることによるノズルのクリーニング動作は、ノズルごとに実施してもよいし、複数のノズルによって構成されるブロックごとに実施するようにしてもよい。ノズルごとに実施する場合には、各ノズルごとに設置されている各アクチュエータの駆動で行うことができる。なお、インクに対する圧力のコントロールをブロックごとに実施する具体的方法については後で詳述する。

なお、ノズル周辺の付着物を除去するためのインク液面の上下移動は、ノズル表面のインクの乾燥を防止するためのメニスカス移動（微振動）と兼用させるようにすることもできる。このようにすれば、インク回収のメニスカス上下専用構造（例えば、ヘッド内インクの負圧コントロール手段など）が特には不要となり、装置構成を複雑化させることもない。

次に、ノズルの他の例について説明する。図５に、ノズルの他の例を示す。図５（ａ）は、通常記録時のインクの状態を示し、図５（ｂ）は、インクの液面の位置は通常記録時と同じでインクに対する圧力を少し高くした状態を示し、図５（ｃ）は、ノズル清掃時のインクの状態を示している。

図５（ａ）に示すように、この例のノズル１５１の形状は、図４に示したノズル５１と同じであり、ノズル内壁下方のインク供給側１５１ａは、断面形状が一様な直管状となっており、ノズル内壁上方のインク吐出口側１５１ｂは、その断面が出口に向かって広がるようなテーパ状に形成されている。

このノズル１５１が上述したノズル５１と異なるのは、ノズル内壁の状態が、インク供給側１５１ａは親液性であるのに対して、インク吐出口側１５１ｂを撥液性となるように撥液処理を施して形成した点である。すなわち、図５（ａ）に示すように、通常記録時においては、インクの液面の位置は図中符号Ａで示す第１のクリップポイントにあり、ノズル内壁のインク供給側１５１ａは親液性であるので、インク７０の液面がノズル内壁に接触する角θは鋭角となり、インク７０のメニスカスは下に凸となっている。また、インク吐出口側１５１ｂの途中にインクミスト等の付着物７２が付着しているとする。

このとき、図５（ｂ) に示すように、インクの液面の位置はそのまま第１のクリップポイントＡにしておき、インク７０の圧力をほんの少しだけ高めてインク７０のメニスカスを上に凸となるようにする。図５（ｂ) に示すように、ここでのインク７０の液面がノズル内壁に接触する角は略９０°となっている。しかし、これではまだインク７０と付着物７２は連通せず、インク７０は付着物７２を吸収することはできない。

そこで、図５（ｃ）に示すように、さらにインク７０に対する圧力を高めてインクの液面の位置を図に符号Ｂで示す第２のクリップポイントまで上昇させる。これによりインク７０は付着物７２を吸収し、その後インク７０の液面の位置を下げることによって付着物７２をノズル内部に回収することができる。

この例では、ノズル１５１の内壁面のテーパ状のインク吐出口側１５１ｂを撥液性としたため、インク７０のメニスカスが上に凸となるので、インクの液面の位置を安定して停止（クリップ）させることができる。またさらに液面が上に膨らんでいるため斜面上の付着物７２を吸収し易い。

また、このときさらにノズル１５１の内壁面のインク吐出口側１５１ｂの撥液性を高め、その接触角を大きくして、インク７０の液面がノズル内壁に接触する角θがさらに大きくなるようにすると、図６に示すように、インク７０のメニスカスが上に凸で、より大きく変化するため、斜面上の付着物７２を容易に回収することができる。

すなわち、図６に示すように、インク７０の液面の位置は、第１のクリップポイントＡに保持しておいて、インク７０の圧力を高めることで、インク７０のメニスカスが大きく上に膨らみ、インク７０の液面がノズル内壁に接触する角θが大きな鈍角となるため、インク７０が付着物７２に触れる。インク７０と付着物７２が連通したところで、インク７０の圧力を下げるとインク７０は付着物７２を含んだまま、そのメニスカスがもとに戻るため付着物７２を回収することができる。この場合には、クリップポイントは第１のクリップポイントＡの一つのみでよい。

このように、テーパ状のインク吐出口側１５１ｂの撥液処理とインクの液面とノズル内壁との接触角θを大きくすること( 例えば、θ＝１００°以上、好ましくは１２０°程度）により、インク液面を保持する位置であるクリップポイントを変化させずにインクのメニスカスの変化のみで付着物を除去することができる。

次に、ノズルのさらに他の例について説明する。図７に、他のノズルの例を断面図で示す。図７（ａ）は通常記録時のインクの状態を示し、図７（ｂ）はノズル清掃時のインクの状態を示し、図７（ｃ) は付着物を回収した後のインクの状態を示すものである。

図７（ａ）において、ノズル２５１は、形状は図４あるいは図５に示すものと同じである。すなわち、ノズル２５１の内壁面のインク供給側２５１ａは、その断面が一様の直管状をしており、インク吐出口側２５１ｂは、上方に向かって広がったテーパ状に形成されている。この例におけるノズル２５１は、インク供給側２５１ａは親液性であるが、テーパ状の斜面（インク吐出側２５１ｂ）は撥液性を有しており、さらにその下側２５１ｃよりも上側２５１ｄの方がよりインクに対する接触角が大きい撥液処理が施されており、撥液性が高くなっている。下側２５１ｃよりも上側２５１ｄの方が撥液性を高くするには、ノズル２５１内壁の下地を変えるようにしてもよいし、下地は同じでその表面処理を変えるようにしてもよい。

このようにノズル２５１内壁面は、インク供給側２５１ａは親液性、インク吐出口側２５１ｂの下側２５１ｃは撥液性、その上側２５１ｄはさらに撥液性を強くしたため、それぞれの面におけるインク７０の接触角θの大きさは、インク供給側２５１ａ＜インク吐出口側２５１ｂの下側２５１ｃ＜同じく上側２５１ｄ、の順に３段階に大きくなる。このようにインク吐出口側２５１ｂを２つの部分に分けて上側２５１ｄと下側２５１ｃとで撥液性を変えるようにしたのは、その境界部分に第２のクリップポイントＢを設定し、インク７０の液面をここで確実に止めるようにしたものである。

以下、この例におけるヘッドクリーニング方法について説明する。まず、図７（ａ）において、インク７０はノズル２５１内壁面のインク供給側２５１ａの部分にあり、その液面は第１のクリップポイントＡにおいて保持されている。またこのとき、テーパ状の斜面であるインク吐出口側２５１ｂ上には２つの付着物７２ａ、７２ｂが付着しているものとする。ここで、斜面の下の方にある付着物７２ａはインク７０の吐出に関係するが、インク７０から離れたところにある付着物７２ｂはインク７０の吐出および吐出したインク滴の飛翔には影響しない。したがって、付着物７２ａは除去する必要があるが、付着物７２ｂは、取らなくてもよい。

次に、図７（ｂ) に示すように、インク７０に対する圧力をインク７０が吐出しない範囲で上げてインク７０の液面を第２のクリップポイントＢまで上昇させる。ノズル２５１内壁面のインク吐出口側２５１ｂは撥液性を有しているため、図に示すようにインク７０のメニスカスは上に凸の形状となる。これにより、斜面の下側２５１ｃ上の付着物７２ａはインク７０と連通し、吸収される。また、このとき、上側２５１ｄの方が撥液性を高くしてあるため、インク７０の液面をインク７０が吐出しない範囲で上下させた場合に、インク７０にかける圧力にばらつきが存在しても、その高い撥液性のためインク７０がノズル２５１から漏れ出すことはない。

次に、図７（ｃ）に示すように、インク７０に対する圧力を下げて、インク７０の液面を第１のクリップポイントＡまで下げる。これにより、斜面の下側２５１ｃ上に付着していた付着物７２ａはノズル２５１内に回収される。このように、ノズル２５１の付着物の清掃は、斜面の下側２５１ｃの部分まで行うものとする。このとき、ノズル２５１内壁面のノズル出口側を斜面としたことにより、斜面上部に存在する付着物７２ｂはインク７０の吐出には影響ないため、前述したように、特に取り除く必要はない。

また、このようにノズル２５１内壁面のインク吐出口側２５１ｂにおいてインクに対する接触角が変わるように、撥液性を２段階に切り替えるようにしたが、この代わりに図８に示すように、インク吐出口側２５１ｂの途中の第２のクリップポイントＢを設置する場所に溝２５１ｅを設けるようにしてもよい。この溝２５１ｅは、ノズル２５１の内壁面に沿って設けられ、インク７０の液面を上昇させたとき、確実にこの位置で止める働きをする。

また、ノズル２５１内壁面のインク吐出口側２５１ｂの途中の第２のクリップポイントＢを設置する場所に溝２５１ｅを設ける代わりに、図９に示すように、段差２５１ｆを設けるようにしてもよい。

例えば、図９（ａ）に示すように、インク吐出口側２５１ｂの第２のクリップポイントＢにおいて、下側２５１ｃより上側２５１ｄの方が上に突出するように段差２５１ｆを設けて、インク７０の液面を移動したときに確実にこの段差２５１ｆの位置でインク７０の液面を止めることができるようにする。

あるいは、図９（ｂ）に示すように、第２のクリップポイントＢの上側２５１ｄより下側２５１ｃの方が上に突出するように段差２５１ｆを形成するようにしてもよい。また、このとき段差２５１ｆの形成方法は特に限定されず、図９（ｃ）に示すように、第２のクリップポイントＢの下側２５１ｃと上側２５１ｄとで、ノズル２５１のインク吐出口側２５１ｂ断面の曲率半径が変化するようにして段差２５１ｆを形成するようにしてもよい。

以上、いくつかのノズルの例を用いて、インクの液面を上下させることにより、ノズル内壁面出口側の斜面上に存在する付着物を回収する方法について説明したが、付着物を回収した後、この付着物を含んだインクをパージ受けに予備吐出（パージ）して付着物を取り除くようにすることが好ましい。なお、記録中に黒の画像位置においてこの付着物を含んだインクを吐出（パージ）するようにしてもよい。これは、黒の画像においては異物があってもそれほど目立たないからである。また、付着物を含むインクを吐出（パージ）した場合、正常に吐出できず液滴が分裂（スプラッシュ）する可能性があるが、そのときでも黒の画像であれば、画像にあまり影響を与えないですむからである。

以下、インク液面の上下移動をインクに対する圧力をコントロールすることによって実施する方法について説明する。

例えば、図２に示すように全ノズル５１が一つの共通流路５５と連通している場合には、ポンプ６６によってインクに対する圧力を制御することで全ノズル５１内のインク液面が移動する。また、各ノズル５１ごとにインクに対する圧力をコントロールする場合には、各ノズル５１に設置されている吐出用のアクチュエータ５８を用いて行えばよい。以下、複数のノズル５１で構成されたブロックごとにインクに対する圧力のコントロールを行う方法について説明する。

まず図１０に示す例は、インクジェットヘッド５０中のノズルが３つのブロックに分けられて、それぞれが別々のサブタンク６２ａ、６２ｂ、６２ｃ及び別々のフィルタ６４ａ、６４ｂ、６４ｃ及び別々の共通流路５５ａ、５５ｂ、５５ｃからインクの供給を受けるように構成されている場合である。またこのとき、供給基のインクタンク６０は１つであり、３つのサブタンク６２ａ、６２ｂ、６２ｃとインクタンク６０との間にそれぞれ弁６１ａ、６１ｂ、６１ｃが設けられており、この３つのサブタンク６２ａ、６２ｂ、６２ｃも１つの共通のポンプ６６と弁６３ａ、６３ｂ、６３ｃによってインクに対する圧力が制御されるようになっている。このとき、各サブタンク６２ａ、６２ｂ、６２ｃにはそれぞれインク内圧を測定するための圧力計６９ａ、６９ｂ、６９ｃが配設されている。例えば、サブタンク６２ａ、６２ｂ、６２ｃからポンプ６６の弁６３ａ、６３ｂ、６３ｃのうち６３ａのみ開放し（６３ｂ、６３ｃは閉）かつインクタンク６０とサブタンク６２ａ、６２ｂ、６２ｃの間の弁６１ａ、６１ｂ、６１ｃのうち６１ａのみ閉（６１ｂ、６１ｃは開放）として、ポンプ６６の動作にてサブタンク６２ａのみ圧力を制御することができる。

このような構成によって、３つのノズルブロックをそれぞれ独立にインクに対する圧力をコントロールでき、ブロックごとにヘッドクリーニング動作を行うことができる。これにより、たとえ記録中であっても、使用しないブロックについてはクリーニングを実施することができる。

また、図１０の例では、３つのブロックに対してそれぞれサブタンク６２ａ、６２ｂ、６２ｃが用意されていたが、図１１に示すように、３つのブロックに対して１つのサブタンク６２を共用するようにしてもよい。このとき、インクタンク６０とサブタンク６２との間に弁６１、サブタンク６２とポンプ６６との間に弁６３が設けられ、サブタンク６２と各フィルタ６４ａ、６４ｂ、６４ｃとの間にそれぞれ弁６５ａ、６５ｂ、６５ｃが設けられている。また、サブタンク６２には、圧力計６９が配設されている。このような構成によって、弁を減らすことができ、また、サブタンクが共用されるので、小型化ができる。

また図１２に示すように、インクジェットヘッド５０が、いくつかのノズルから構成される小ヘッド５０ａ、５０ｂ、５０ｃによって構成するようにしてもよい。このとき各小ヘッド５０ａ、５０ｂ、５０ｃには、図１０の場合と同様にそれぞれサブタンク６２ａ、６２ｂ、６２ｃが接続され、各サブタンク６２ａ、６２ｂ、６２ｃにはそれぞれ圧力計６９ａ、６９ｂ、６９ｃが配置されており、各サブタンク６２ａ、６２ｂ、６２ｃのインクに対する圧力は１つのポンプ６６によって制御されるようになっている。

また、このようにインクジェットヘッド５０が、いくつかのノズルから構成される小ヘッド５０ａ、５０ｂ、５０ｃによって構成されている場合であっても、図１３に示すように、各小ヘッド５０ａ、５０ｂ、５０ｃは、サブタンク６２を共用するようにしてもよい。

また、図１２に示した例のように、インクジェットヘッド５０がいくつかの小ヘッド５０ａ、５０ｂ、５０ｃによって構成され、各小ヘッド５０ａ、５０ｂ、５０ｃにそれぞれサブタンク６２ａ、６２ｂ、６２ｃが接続されている場合に、図１４に示すように、各サブタンク６２ａ、６２ｂ、６２ｃの位置を図に矢印で示したように上下させることによってインクに対する圧力を制御することもできる。このとき、各サブタンク６２ａ、６２ｂ、６２ｃは、それぞれ大気開放口６７ａ、６７ｂ、６７ｃを有しており、サブタンク６２ａ、６２ｂ、６２ｃの図に矢印で示すような上下動によってインクに対する圧力を制御するようにしている。また、各サブタンク６２ａ、６２ｂ、６２ｃに連通するインク流路には、それぞれインク内圧を測定する圧力計６９ａ、６９ｂ、６９ｃが設けられている。

また、インク液面を上下させるクリーニング動作を、ノズルごとあるいはブロックごとに実施することにより、画像形成中であっても清掃が可能であり、生産性の向上を図ることができる。また、このクリーニング動作は、画像記録を行う直前あるいは画像記録中、画像記録の合間に、インクのメニスカスを短時間で上下させることで、適宜実施可能である。

次にインクジェットヘッドをクリーニングして画像記録を行う手順についてフローチャートを用いて説明する。

図１５は、インクジェットヘッドのクリーニング方法の手順を示すフローチャートである。また図１６は、ノズル内のインク液面の位置を示す断面図である。以下、図１５のフローチャートに沿って、図１６をも参照しつつ説明する。

まず、図１５のステップＳ１００において、圧力計１０６９（図１６参照）により、ノズル１０５１内のインク１０７０の内圧を測定する。次にステップＳ１０２において、ノズル１０５１のインク吐出口側１０５１ｂ途中の第２のクリップポイントＢの位置にインク１０７０の液面を保つために必要な目標内圧ｐ１及び第１のクリップポイントＡの位置にインク１０７０の液面を保つために必要な目標内圧ｐ２をセットするとともに、それぞれの目標内圧値ｐ１、ｐ２を保持しておくインターバルＴ１及びＴ２をセットする。

次に、ステップＳ１０４において、ポンプ１０６６を駆動してインク内圧を変更し、ステップＳ１０６において圧力計１０６９で内圧を測定し、内圧が上で設定した目標値ｐ１に到達したか否か判断する。その結果、まだ目標値ｐ１に達していない場合には、ステップＳ１０４へ戻り、ポンプ１０６６を駆動し続け、内圧をさらに変更する。

このようにして、内圧が目標値ｐ１に到達したら、次のステップＳ１０８において、内圧が目標値ｐ１に達した後インターバルＴ１が経過したか否か判断し、インターバルＴ１が経過するまで内圧を目標値ｐ１に保持する。これにより、インターバルＴ１の間中、インク液面が図１６（ａ）に示すように、第２のクリップポイントＢの位置に保持される。

インク内圧を目標値ｐ１にインターバルＴ１の期間保持した後、ステップＳ１１０において、ポンプ１０６６を駆動してインク内圧を変更し、ステップＳ１１２において、インク内圧を圧力計１０６９で測定し、インク内圧が目標値ｐ２に到達したか否か判断する。

インク内圧が目標値ｐ２に到達したらステップＳ１１４において、その後インターバルＴ２が経過したか否か判断し、インターバルＴ２が経過するまでインク内圧を目標値ｐ２に保持する。これによりノズル内壁面出口側の斜面上に付着した異物を回収することができる。

インク内圧を目標値ｐ２に保持してインターバルＴ２が経過したら、次のステップＳ１１６において予備吐出を行い、付着物を含んだインクをパージ受けに吐き出して、付着物を取り除くようにする。このようにしてヘッドのクリーニングが行われる。

ヘッドをクリーニングした後、ステップＳ１１８において印字ヘッドからインクを被記録媒体上に吐出して画像記録（プリント）を実行する。そしてステップＳ１２０で全ての記録すべき画像データについてプリント処理が終了したか否か判断し、まだ画像データが残っている場合にはプリントを続行し、プリントが終了したらすべての処理を終了する。

なお、プリント動作とは関係なく、図１５のフローチャートにおいてステップＳ１００からステップＳ１１４までの処理、あるいはステップＳ１００からステップＳ１１６までの処理を行ってインクジェットヘッドのクリーニングのみを実施するようにしてもよい。

以上、本発明のインクジェットヘッド及びそのクリーニング方法について詳細に説明したが、本発明は、以上の例には限定されず、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、各種の改良や変形を行ってもよいのはもちろんである。

本発明に係るインクジェットヘッドを用いたインクジェット記録装置の実施形態を示す全体構成図である。 インクジェットヘッドの構成を示す模式図である。 インク室ユニットの立体的構成を示す断面図である。 インク室ユニットのノズル部分を拡大して示す断面図であり、（ａ）は通常記録時のインクの状態、（ｂ）はノズル清掃時のインクの状態を示す。 ノズルの他の例を示す断面図であり、（ａ）は通常記録時のインクの状態、（ｂ) は通常記録時と同じインク液面でインクに対する圧力を少し高くした状態、（ｃ）はノズル清掃時のインク液面の状態を示す。 ノズルの他の例で、さらにノズル吐出口側の撥液性を高めたものを示す断面図である。 ノズルのさらに他の例を示す断面図であり、（ａ）は通常記録時のインクの状態を示し、（ｂ）はノズル清掃時のインクの状態を示し、（ｃ) は付着物を回収した後のインクの状態を示す。 ノズルが斜面に溝を有する他の例を示す断面図である。 （ａ）〜（ｃ）は、ノズルが斜面に段差を有する例を示す断面図である。 インク液面の移動をインクの圧力をコントロールすることによって実施する例を示す概念図である。 同じくインク液面の移動をインクの圧力をコントロールすることによって実施する例を示す概念図である。 同じくインク液面の移動をインクの圧力をコントロールすることによって実施する例を示す概念図である。 同じくインク液面の移動をインクの圧力をコントロールすることによって実施する例を示す概念図である。 同じくインク液面の移動をインクの圧力をコントロールすることによって実施する例を示す概念図である。 インクジェットヘッドのクリーニング方法を示すフローチャートである。 （ａ）、（ｂ）は、ノズル内のインク液面の制御を示す断面図である。

符号の説明

１０…インクジェット記録装置、１２…印字部、１４…インク貯蔵／装填部、１６…記録紙、１８…給紙部、２０…デカール処理部、２２…吸着ベルト搬送部、２６…排紙部、２８…カッター、３０…加熱ドラム、３１、３２…ローラ、３３…ベルト、３４…吸着チャンバ、３５…ファン、３６…ベルト清掃部、４０…加熱ファン、４２…後乾燥部、４４…加熱・加圧部、４５…加圧ローラ、４８…カッター、５０…インクジェットヘッド、５１…ノズル、５２…圧力室、５３…インク室ユニット、５４…供給口、５５…共通流路、５６…加圧板、５７…個別電極、５８…アクチュエータ、６０…インク供給タンク、６２…サブタンク、６４…フィルタ、６６…ポンプ、７０…インク、７２…付着物

Claims (14)

1. インクを供給路を介してノズルに供給し、前記ノズルからインク滴を記録媒体に向かって吐出することによって記録を行うインクジェットヘッドであって、
   前記ノズルの少なくともインク吐出口側の一部が、その断面が出口に向かって広がるように形成されるとともに、
   前記インクの液面の位置を、インク吐出圧力以下の圧力で、記録時にインクの液面を保持する位置である前記ノズル内部の第１の液面停止位置と、ノズル清掃時にインクの液面を保持する位置である前記ノズル内部の第２の液面停止位置の間で移動させる手段を備え、
   前記インクの液面の位置を前記第１の液面停止位置と前記第２の液面停止位置の間で移動させることにより、前記ノズル周辺の付着物を回収することを特徴とするインクジェットヘッド。
2. 前記ノズルの内壁面が、インク供給側からインク吐出側に向かって、インクに対する接触角が順次大きな値となるような３種類の接触角を有するように形成されていることを特徴とする請求項１に記載のインクジェットヘッド。
3. 前記ノズルの内壁面の、前記その断面が出口に向かって広がるように形成された部分に、段差または溝が形成されたことを特徴とする請求項１に記載のインクジェットヘッド。
4. 前記インクの液面の位置を移動させる手段は、インク内圧を制御することにより前記インクの液面の位置を移動させることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のインクジェットヘッド。
5. 請求項１〜３のいずれか１項に記載のインクジェットヘッドであって、さらに、前記ノズルからインク滴を吐出する吐出用アクチュエータを備え、前記吐出用アクチュエータを前記インクの液面の位置を移動させる手段として用い、前記ノズル毎または複数のノズルから構成されるブロック毎に各ノズル内のインクの液面の位置を移動させることを特徴とするインクジェットヘッド。
6. 請求項１〜５のいずれか１項に記載のインクジェットヘッドであって、さらに、インクの予備吐出機構を備え、前記インクの液面の位置の移動により、前記ノズル周辺の付着物を回収した後、インクの予備吐出を実施することを特徴とするインクジェットヘッド。
7. 前記インクの予備吐出は、前記ノズルの汚れ状況に応じて行うことを特徴とする請求項６に記載のインクジェットヘッド。
8. インクを供給路を介してノズルに供給し、前記ノズルからインク滴を記録媒体に向かって吐出することによって記録を行うインクジェットヘッドのノズル周辺に付着した付着物を取り除くインクジェットヘッドのクリーニング方法であって、
   前記ノズルの少なくともインク吐出口側の一部を、その断面が出口に向かって広がるように形成し、
   前記インクの液面の位置を、インク吐出圧力以下の圧力で、記録時にインクの液面を保持する位置である前記ノズル内部の第１の液面停止位置と、ノズル清掃時にインクの液面を保持する位置である前記ノズル内部の第２の液面停止位置の間で移動させることにより、前記ノズル周辺の付着物を回収することを特徴とするインクジェットヘッドのクリーニング方法。
9. 前記ノズルの内壁面を、インク供給側からインク吐出側に向かって、インクに対する接触角が順次大きな値となるような３種類の接触角を有するように形成したことを特徴とする請求項８に記載のインクジェットヘッドのクリーニング方法。
10. 前記ノズルの内壁面の、前記その断面が出口に向かって広がるように形成された部分に段差または溝を形成したことを特徴とする請求項８に記載のインクジェットヘッドのクリーニング方法。
11. 前記インクの液面の位置の移動は、インクに対する圧力を制御することによって行うことを特徴とする請求項８〜１０のいずれか１項に記載のインクジェットヘッドのクリーニング方法。
12. 前記インクの液面の位置の移動は、前記ノズルからインク滴を吐出する吐出用アクチュエータによって行い、前記ノズル毎または複数のノズルから構成されるブロック毎に各ノズル内のインクの液面の位置を移動させることを特徴とする請求項８〜１０のいずれか１項に記載のインクジェットヘッドのクリーニング方法。
13. 請求項８〜１２のいずれか１項に記載のインクジェットヘッドのクリーニング方法であって、さらに、前記インクの液面の位置の移動により、前記ノズル周辺の付着物を回収した後、インクの予備吐出を実施することを特徴とするインクジェットヘッドのクリーニング方法。
14. 前記インクの予備吐出は、前記ノズルの汚れ状況に応じて行うことを特徴とする請求項１３に記載のインクジェットヘッドのクリーニング方法。

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