JP2013224728A - 防振装置 - Google Patents

Abstract

【課題】こじり方向におけるばね定数および軸直角方向におけるばね定数を小さくしつつ、軸方向におけるばね定数を大きくすることができる防振装置を提供すること。
【解決手段】第１ゴム部４３１の分割面と第２ゴム部４３２の分割面とが軸Ｏ方向に離間し互いの分割面の間に空間ＳＰが形成された状態で、第１外筒部４２１及び第２外筒部４２２が筒状部材４４０により保持固定される。この第１ゴム部４３１の分割面と第２ゴム部４３１の分割面との間の空間ＳＰにより、こじり方向におけるゴム基体４３０のせん断成分および軸Ｏ直角方向におけるゴム基体４３０の圧縮成分を抑制しつつ、軸Ｏ方向におけるゴム基体４３０の圧縮成分を確保することができる。その結果、こじり方向におけるばね定数および軸Ｏ直角方向におけるばね定数を小さくしつつ、軸Ｏ方向におけるばね定数を大きくすることができる。
【選択図】図１１

Description

本発明は、防振装置に関し、特に、こじり方向におけるばね定数および軸直角方向におけるばね定数を小さくしつつ、軸方向におけるばね定数を大きくすることができる防振装置に関するものである。

内筒部材と外筒部材との間をゴム状弾性体からなるゴム基体で連結し、サスペンション装置に使用されるブッシュ（防振装置）では、自動車の乗り心地を確保するために、こじり方向におけるばね定数を小さくすることが要請される。

特許文献１には、こじり方向におけるばね定数を小さくするために、内筒１（内筒部材）の軸方向中間部に、径方向外方へ膨出する球状の膨出部４を設け、その膨出部４を囲む外筒２（外筒部材）の内周面部分を、膨出部４の凸状の球面と同心状の凹状の球面に形成する防振ブッシュ１０１（防振装置）が開示される。

この防振ブッシュ１０１によれば、こじり方向の変位の入力に対し、凸状の球面と、これに同心状の凹状の球面との間で、ゴム状弾性体３（ゴム基体）を、主にせん断方向に変形させることができるので、こじり方向におけるばね定数を小さくできる。

特開２００８−０１９９２７（段落０００６，００２０、図１など）

しかしながら、上述した従来の防振ブッシュ１０１では、こじり方向におけるばね定数および軸直角方向におけるばね定数を小さくしつつ、軸方向におけるばね定数を大きくすることが十分にできないという問題点があった。

本発明は、上述した問題点を解決するためになされたものであり、こじり方向におけるばね定数および軸直角方向におけるばね定数を小さくしつつ、軸方向におけるばね定数を大きくすることができる防振装置を提供することを目的としている。

課題を解決するための手段および発明の効果

請求項１記載の防振装置によれば、径方向外方へ向けて膨出する球状の膨出部を有する内筒部材と、その内筒部材の膨出部を取り囲む凹状の球面である凹状内周面を有する外筒部材と、それら内筒部材の膨出部の外周面および外筒部材の凹状内周面の間を連結するゴム基体とを備えるので、こじり方向の変位の入力に対しては、ゴム基体を、主にせん断方向に変形させることができる。よって、こじり方向におけるばね定数を小さくできるという効果がある。

この場合、請求項１によれば、外筒部材が、第１外筒部と第２外筒部とに軸方向に２分割されると共に、第１外筒部における凹状内周面および第２外筒部における凹状内周面と内筒部材の膨出部の外周面との間が、第１ゴム部および第２ゴム部によって、それぞれ連結され、第1外筒部および第２外筒部をその外周側に配設される筒状の筒状部材により保持固定する構造である。

よって、第１ゴム部および第２ゴム部が加硫成形された後、第１ゴム部の分割面と第２ゴム部の分割面とが軸方向に離間し互いの分割面の間に空間が形成された状態で、第１外筒部および第２外筒部を筒状部材により保持固定できる。このように、第１ゴム部の分割面と第２ゴム部の分割面との間に空間を形成できることで、その空間の分、こじり方向におけるゴム基体のせん断成分および軸直角方向におけるゴム基体の圧縮成分を抑制しつつ、軸方向におけるゴム基体の圧縮成分を確保することができる。その結果、こじり方向におけるばね定数および軸直角方向におけるばね定数を小さくしつつ、軸方向におけるばね定数を大きくすることができる。

なお、ゴム基体は、第１ゴム部と第２ゴム部とが軸方向に完全に分割（分断）されている必要はなく、少なくとも外筒部材側で軸方向に分割されていれば足りる。よって、内筒部材側で第１ゴム部と第２ゴム部とが連結されていても（軸方向に分割されていなくても）良い。即ち、内筒部材の外周面を被覆するゴム基体の一部によって、第１ゴム部と第２ゴム部とが連結されていても良い。

請求項２記載の防振装置によれば、請求項１記載の防振装置の奏する効果に加え、内筒部材の膨出部における最大の外径寸法が、第１外筒部および第２外筒部の軸方向端部開口における最小の内径寸法よりも大きくされるので、軸方向への変位に対し、受圧面積を大きくして、ゴム基体の圧縮成分を確保することができる。その結果、こじり方向におけるばね定数および軸直角方向におけるばね定数を小さくしつつ、軸方向におけるばね定数を大きくする効果を顕著とすることができる。

なお、このような請求項２の構成は、内筒部材の膨出部と外筒部材の凹状内周面との間にゴム基体が連続して配設される従来品では、軸方向におけるゴム基体の圧縮成分と同時に、こじり方向におけるゴム基体のせん断成分および軸直角方向におけるゴム基体の圧縮成分も増大させるため、採用することが不可能であり、本発明のように、第１ゴム部の分割面と第２ゴム部の分割面との間に空間を形成することで初めて採用可能となったものであり、これにより、軸方向におけるゴム基体の圧縮成分は確保しつつ、こじり方向におけるゴム基体のせん断成分および軸直角方向におけるゴム基体の圧縮成分を抑制することができる。即ち、こじり方向におけるばね定数および軸直角方向におけるばね定数を小さくしつつ、軸方向におけるばね定数を大きくすることができる。

請求項３記載の防振装置によれば、請求項１又は２に記載の防振装置の奏する効果に加え、第１ゴム部および第２ゴム部の剥がれや亀裂の発生を抑制しつつ、第１ゴム部および第２ゴム部に径方向（軸直角方向）への予備圧縮を付与できるという効果がある。

ここで、防振装置は、その耐久性を確保するために、ゴム基体に径方向への予備圧縮を付与する。ゴム基体への径方向への予備圧縮の付与は、通常、外筒部材に絞り加工を施すことにより行われる。この場合、従来品のように、外筒部材（外筒）の内周面部分に部分的に凹状の球面を形成する構造では、凹状の球面を形成した部分と凹状の球面が非形成となる部分との間に肉厚の差が生じると共に、凹状の球面が非形成となる部分の肉厚が厚くなるため、外筒部材の絞り加工が困難となる。

そのため、従来品では、外筒部材の内周面に、軸方向に延びると共に凹状の球面と同等の深さを有する複数の凹溝を周方向に分散して形成する。これにより、絞り加工に伴って、外筒部材は、各凹溝の溝幅が狭くなるように絞り変形するので、肉厚の差があり、かつ、凹状の球面が非形成となる部分の肉厚が厚くても、絞り加工を施すことができる。

しかしながら、この従来品では、こじり方向におけるばね定数は小さくできるが、外筒部材に凹溝を形成して、その絞り加工を可能とすることで、ゴム基体（ゴム状弾性体）に予備圧縮を付与する構造であるので、外筒部材に絞り加工を施すと、凹溝に変形が集中し、この凹溝に接着される部位でゴム状弾性体の剥がれが発生すると共に、溝幅が狭まった凹溝に挟まれてゴム基体に亀裂が発生する。

これに対し、請求項３によれば、第１外筒部および第２外筒部に絞り加工が施された状態で、第１外筒部および第２外筒部が筒状部材により保持固定されるので、第１ゴム部および第２ゴム部に径方向への予備圧縮を付与することができるという効果がある。また、第１外筒部および第２外筒部の板厚が一定の素材から凹状内周面を備える形状に形成されるので、第１外筒部および第２外筒部に絞り加工を可能とするための凹溝を形成する必要がない。よって、第１ゴム部および第２ゴム部の剥がれや亀裂の発生を抑制しつつ、第１ゴム部および第２ゴム部に径方向への予備圧縮を付与できるという効果がある。

即ち、本発明では、第１外筒部および第２外筒部を筒状部材が保持固定する構造であるので、相手部材への取り付け部位としての形状（例えば、サスペンションアームの圧入穴へ圧入可能な外形形状）を筒状部材に担わせることができ、第１外筒部および第２外筒部は、相手部材への取り付け部位としての形状を考慮する必要がない。よって、第１外筒部および第２外筒部を、板厚が一定の素材から例えばプレス加工により形成することができ、その結果、凹溝を設けなくても、これら第１外筒部および第２外筒部に絞り加工を施すことが可能となる。

請求項４記載の防振装置によれば、請求項１から３のいずれかに記載の防振装置の奏する効果に加え、筒状部材に絞り加工が施される、即ち、第１外筒部および第２外筒部の外周面側が筒状部材の内周面側によって締め付けられることで、第１外筒部および第２外筒部が筒状部材により保持固定されるので、かかる保持固定を簡易に行うことができるという効果がある。また、絞り加工を施す前の筒状部材の内径を第１外筒部および第２外筒部の外径よりも大きくしておけるので、組み立て工程において、第１外筒部および第２外筒部を筒状部材の内周側へ軸方向に沿って挿入する作業を効率的に行うことができるという効果がある。

この場合、第１外筒部および第２外筒部の外周面と筒状部材の内周面とが直接接触する（即ち、金属材料どうしが接触する）場合には、両者の間での摩擦係数の確保が困難となる。また、絞り加工後のスプリングバックは、外周側に位置する部材が大きくなるので、締め代の確保が困難となる。そのため、筒状部材から第１外筒部および第２外筒部が軸方向へ抜け出すおそれがある。

これに対し、本発明では、第１外筒部および第２外筒部の外周面または筒状部材の内周面の少なくとも一方の少なくとも一部にゴム状弾性体から構成されるゴム膜部が覆設されるので、かかるゴム膜部の介在により、摩擦係数を確保することができる。また、ゴム膜部が介在することで、筒状部材のスプリングバックによる締め代の不足分を、ゴム膜部の弾性回復による圧縮力で補うことができる。よって、軸方向への抜け出しに対する保持力を確保して、第１外筒部および第２外筒部が筒状部材から軸方向へ抜け出すことを抑制できるという効果がある。

また、請求項４によれば、筒状部材に絞り加工が施されるので、かかる筒状部材の内周側で第１外筒部および第２外筒部が径方向（軸直角方向）にがたつくことを抑制することができるという効果がある。

請求項５記載の防振装置によれば、請求項４記載の防振装置の奏する効果に加え、第１外筒部および第２外筒部の外周面および筒状部材の内周面の内の第１外筒部および第２外筒部の外周面のみにゴム膜部が覆設され、そのゴム膜部が第１ゴム部または第２ゴム部の少なくとも一方に連なるので、筒状部材にゴム膜部を覆設する必要がなく、かかるゴム膜部を第１ゴム部および第２ゴム部と同時に加硫成形することができるので、その分、製造コストの削減を図ることができるという効果がある。

請求項６記載の防振装置によれば、請求項１から５のいずれかに記載の防振装置の奏する効果に加え、第１外筒部の分割面と第２外筒部の分割面とが軸方向に離間されると共に、ストッパゴム部の外周面と筒状部材の内周面とが径方向に離間され、第１外筒部および第２外筒部の分割面の間を介してストッパゴム部の外周面が筒状部材の内周面に当接可能とされるので、径方向（軸直角方向）への大変位入力時には、ストッパ突出部をストッパゴム部を介して筒状部材の内周面に当接させ、その入力変位に伴うゴム基体の変形を所定量に規制するストッパ機能を発揮させることができる。これにより、ゴム基体の耐久性の向上を図ることができるという効果がある。特に、請求項６によれば、ストッパ機能を発揮するための部位を、第１ゴム部の分割面と第２ゴム部の分割面との間に形成される空間内に収めることができるので、ストッパ機能の発揮によるゴム基体の耐久性の向上を図りつつ、デッドスペースとなる空間を有効活用して、防振装置の小型化を図ることができるという効果がある。

請求項７記載の防振装置によれば、請求項１から５のいずれかに記載の防振装置の奏する効果に加え、こじり方向におけるばね定数および軸直角方向におけるばね定数を小さくしつつ、軸方向におけるばね定数を大きくすることができると共に、筒状部材に対して第１外筒部および第２外筒部が互いの分割面を近接させる方向へ位置ずれすることを抑制できるという効果がある。

即ち、第１内筒部の分割面および第１外筒部の分割面が同じ軸方向位置に配置される状態で、第１内筒部における膨出部の外周面および第１外筒部における凹状内周面の間が第１ゴム部により連結されると共に、第２内筒部の分割面および第２外筒部の分割面が同じ軸方向位置に配置される状態で、第２内筒部における膨出部の外周面および第２外筒部における凹状内周面の間が第２ゴム部により連結され、第１ゴム部が第１外筒部の分割面および第１内筒部の分割面よりも軸方向に後退して位置すると共に、第２ゴム部が第２外筒部の分割面および第２内筒部の分割面よりも軸方向に後退して位置するので、第１内筒部および第１外筒部の分割面と第２内筒部および第２外筒部の分割面とを当接させた状態で、第１外筒部および第２外筒部を筒状部材により保持固定することができ、これにより、第１ゴム部の分割面と第２ゴム部の分割面との間に空間を形成できるので、その空間により、こじり方向におけるばね定数および軸直角方向におけるばね定数を小さくしつつ、軸方向におけるばね定数を大きくすることができる。

また、このように第１ゴム部の分割面と第２ゴム部の分割面との間に空間を設定しつつ、第１外筒部の分割面と第２外筒部の分割面とを当接させておくことができるので、これら第１外筒部および第２外筒部が、互いの分割面を近接させる方向へ移動することを規制することができる。即ち、かかる方向への移動を筒状部材の内周面との間の摩擦に頼らずに規制することができるので、軸方向への大変位入力時に、第１外筒部または第２外筒部が筒状部材に対して位置ずれすることを確実に抑制できる。

請求項８記載の防振装置によれば、請求項７記載の防振装置の奏する効果に加え、筒状部材には、絞り加工が施され、筒状部材の軸方向一端側および軸方向他端側が、第１外筒部および第２外筒部の凹状内周面の背面側となる外周面に沿って縮径された形状に形成されるので、筒状部材に対して、第１外筒部および第２外筒部が、互いの分割面を近接させる方向へ移動することだけでなく、互いの分割面を離間させる方向へ移動することも規制することができるという効果がある。

即ち、第１外筒部および第２外筒部が、互いの分割面を近接させる方向へ移動する場合にはその移動を互いの分割面の当接により規制すると共に、互いの分割面を離間させる方向へ移動する場合にはその移動を筒状部材の軸方向一端側または軸方向他端側により規制することができる。これにより、これら両方向への移動を筒状部材の内周面との間の摩擦に頼らずに規制することができるので、軸方向への大変位入力時に、第１外筒部または第２外筒部が筒状部材に対して位置ずれすることを確実に抑制できる。

（ａ）は、本発明の第１実施の形態における防振装置の上面図であり、（ｂ）は、図１（ａ）のＩｂ−Ｉｂ線における防振装置の断面図である。 （ａ）は、内筒部材の上面図であり、（ｂ）は、図２（ａ）のＩＩｂ−ＩＩｂ線における内筒部材の断面図である。 （ａ）は、第１外筒部の上面図であり、（ｂ）は、図３（ａ）のＩＩＩｂ−ＩＩＩｂ線における第１外筒部の断面図である。 （ａ）は、筒状部材の上面図であり、（ｂ）は、図４（ａ）のＩＶｂ−ＩＶｂ線における筒状部材の断面図である。 （ａ）は、加硫成形体の上面図であり、（ｂ）は、図５（ａ）のＶｂ−Ｖｂ線における加硫成形体の断面図である。 （ａ）は外筒絞り工程において絞り加工が施される前の状態における加硫成形体の断面図であり、（ｂ）は外筒絞り工程において絞り加工が施された後の状態における加硫成形体の断面図である。 （ａ）は、ゴム基体圧縮工程においてゴム基体が軸方向に圧縮された状態における加硫成形体および筒状部材の断面図であり、（ｂ）は、筒状部材絞り工程において筒状部材に絞り加工が施された後の状態における加硫成形体および筒状部材の断面図である。 （ａ）は、曲げ工程において曲げ加工が施される前の状態における加硫成形体および筒状部材の断面図であり、（ｂ）は、曲げ工程において曲げ加工が施された後の状態における加硫成形体および筒状部材の断面図である。 （ａ）は、第２実施の形態における防振装置を構成する加硫成形体Ｂの断面図であり、（ｂ）は、第２実施の形態における防振装置の断面図である。 （ａ）は、第３実施の形態における防振装置を構成する加硫成形体の断面図であり、図１０（ｂ）は、第３実施の形態における防振装置の断面図である。 （ａ）は、第４実施の形態における防振装置の上面図であり、（ｂ）は、図１１（ａ）のＸＩｂ−ＸＩｂ線における防振装置の断面図である。 （ａ）は、第１外筒部の上面図であり、（ｂ）は、図１２（ａ）のＸＩＩｂ−ＸＩＩｂ線における第１外筒部の断面図である。 （ａ）は、加硫成形体の側面図であり、（ｂ）は、図１３（ａ）のＸＩＩＩｂ−ＸＩＩＩｂ線における加硫成形体の断面図である。 （ａ）は外筒絞り工程において絞り加工が施される前の状態における加硫成形体の断面図であり、（ｂ）は外筒絞り工程において絞り加工が施された後の状態における加硫成形体の断面図である。 （ａ）は、筒状部材絞り工程において筒状部材に絞り加工が施される前の状態における加硫成形体及び筒状体の断面図であり、（ｂ）は、筒状部材絞り工程において筒状部材に絞り加工が施された後の状態における防振装置の断面図である。 第５実施の形態における防振装置の断面図である。 第６実施の形態における加硫成形体の断面図である。 （ａ）は外筒絞り工程において絞り加工が施された加硫成形体と筒状部材絞り工程にいて絞り加工が施される前の状態における筒状部材との断面図であり、（ｂ）は、筒状部材絞り工程において筒状部材に絞り加工が施された後の状態における防振装置の断面図である。 第７実施の形態における防振装置の断面図である。

以下、本発明の好ましい実施の形態について添付図面を参照して説明する。まず、図１を参照して、防振装置１００の全体構成について説明する。図１（ａ）は、本発明の第１実施の形態における防振装置１００の上面図であり、図１（ｂ）は、図１（ａ）のＩｂ−Ｉｂ線における防振装置１００の断面図である。

図１に示すように、防振装置１００は、自動車のサスペンション装置（懸架装置）に使用される防振ブッシュであり、筒状の内筒部材１０と、その内筒部材１０の外周側に配設される外筒部材２０と、それら内筒部材１０及び外筒部材２０の間を連結すると共にゴム状弾性体から構成されるゴム基体３０と、外筒部材２０の外周側に配設される筒状の筒状部材４０とを備える。

防振装置１００は、サスペンションメンバーのブラケットにおける一対の挟持部の間に、内筒部材１０に挿通される取り付けボルトを介して、内筒部材１０の軸Ｏ方向端面が挟持固定されると共に、筒状部材４０が、サスペンションアーム（本実施の形態では、ロアアーム）の一端における圧入穴に圧入され、これにより、自動車のサスペンション装置に装着される。

次いで、図２から図４を参照して、防振装置１００を構成する各部の詳細構成について説明する。まず、図２を参照して、内筒部材１の詳細構成について説明する。図２（ａ）は、内筒部材１０の上面図であり、図２（ｂ）は、図２（ａ）のＩＩｂ−ＩＩｂ線における内筒部材１０の断面図である。

図２に示すように、内筒部材１０は、取り付けボルトが挿通される挿通孔が軸Ｏに沿って貫通形成された筒状の軸部１１と、その軸部１１の外周面から径方向外方へ向けて膨出する球状の膨出部１２とを備え、これらが金属材料から一体に構成される。なお、軸部１１と膨出部１２とは別材料（例えば、膨出部１２が樹脂材料）から別体に構成されていても良い。

膨出部１２は、軸部１１の軸Ｏ方向中央（図２（ｂ）上下方向中央）に配設され、膨出部１２における凸状の球面の中心は、軸部１１の軸Ｏ上に位置する。即ち、内筒部材１０は、軸Ｏを対称軸（回転中心）とする回転対称形状に形成される。

図３を参照して、外筒部材２０の詳細構成について説明する。図３（ａ）は、第１外筒部２１の上面図であり、図３（ｂ）は、図３（ａ）のＩＩＩｂ−ＩＩＩｂ線における第１外筒部２１の断面図である。なお、図３では、外筒絞り工程における絞り加工（図６参照）が施される前の状態が図示される。

なお、外筒部材２０は、軸Ｏ方向の中央部で第１外筒部２１と第２外筒部２２とに２分割される（図１参照）。これら第１外筒部２１と第２外筒部２２とは、同一の部材（構成）であり、名称のみが異なる部材であるので、以下においては、第１外筒部２１について説明し、第２外筒部２２の説明は省略する。

図３に示すように、第１外筒部２１は、板厚が一定の板状の金属材料（本実施の形態では鉄鋼材料）をプレス加工により器状に成形して得られる部材であり、軸Ｏを対称軸（回転中心）とする回転対称に形成される。

なお、第１外筒部２１は、板厚が一定の素材から形成されるので、従来品のように絞り加工を可能とするための凹溝を形成する必要がない。よって、第１外筒部２１及び第２外筒部２２に絞り加工を施す外筒絞り工程（図６参照）において、第１ゴム部３１及び第２ゴム部３２の剥がれや亀裂の発生を抑制しつつ、第１ゴム部３１及び第２ゴム部３２に径方向（軸Ｏ直角方向）への予備圧縮を付与することができる。

即ち、第１外筒部２１（及び、第２外筒部２２）は、筒状部材４０に保持固定されるので（図１参照）、相手部材への取り付け部位としての形状（本実施の形態では、ロアアームの圧入穴へ圧入可能な外形形状）を筒状部材４０に担わせることができ、第１外筒部２１は、相手部材への取り付け部位としての形状を考慮する必要がない。よって、第１外筒部２１を、板厚が一定の素材からプレス加工により成形することができ、その結果、凹溝を設けなくても、第１外筒部２１（及び、第２外筒部２２）に絞り加工を施すことが可能となる。

第１外筒部２１は、軸Ｏに直交する円環板状に形成される環状部２０ａと、その環状部２０ａの内縁に接続されると共に断面形状が円弧状に湾曲する湾曲部２０ｂと、その湾曲部２０ｂの終端（図３（ｂ）下側）に接続され湾曲部２０ｂから離間する従って内径が漸次拡大される円錐筒状の拡径部２０ｃと、その拡径部２０ｃの最大径側に接続されると共に内径が略一定に形成される円筒状の円筒部２０ｄとを備え、これら各部２０ａ〜２０ｄが軸Ｏに沿って同軸に一体に形成される。

拡径部２０ｃと円筒部２０ｄとの間は断面円弧状に滑らかに接続される。また、環状部２０ａが軸Ｏに直交する環状板状に形成され、後述する曲げ工程（図８参照）において筒状部材４０の軸Ｏ方向端部が径方向内方に曲げられた場合には、その曲げられた部分が環状部２０ａと軸Ｏ方向で重なる（図１参照）。よって、筒状部材４０の曲げられた部分と環状部２０ａとの係合を強固とすることができる。

ここで、拡径部２０ｃ及び円筒部２０ｄの内周面が凹状内周面ＩＳとされる。凹状内周面ＩＳは、内筒部材１０の膨出部１２を取り囲む部位であり、外筒絞り工程（図６参照）において、拡径部２０ｃ及び円筒部２０ｄが絞り加工が施されることで、その凹状内周面ＩＳの形状が、内筒部材１０の膨出部１２における凸状の球面と同心状の凹状の球面に形成される（図１参照）。

なお、本実施の形態では、図３に示すように、環状部２０ａの外径（環状部２０ａの外縁における径）Ｄ１が、円筒部２０ｄの外径（円筒部２０ｄの外周面における径）Ｄ２よりも小さくされる（Ｄ１＜Ｄ２）。これにより、外筒絞り工程（図６参照）において、円筒部２０ｄの部分のみをダイス片（図示せず）に当接させ、そのダイス片により径方向内方へ押圧（移動）させることができるので、凹状内周面ＩＳの形状を、内筒部材１０の膨出部１２における凸状の球面と同心状の凹状の球面に近づけることができる。

図４を参照して、筒状部材４０について説明する。図４（ａ）は、筒状部材４０の上面図であり、図４（ｂ）は、図４（ａ）のＩＶｂ−ＩＶｂ線における筒状部材４０の断面図である。なお、図４では、筒状部材絞り工程（図７参照）前の状態（即ち、絞り加工前の筒状部材４０）が図示される。

図４に示すように、筒状部材４０は、金属材料（本実施の形態では鉄鋼材料）から軸Ｏを有する筒状に形成される部材である。即ち、筒状部材４０は、軸Ｏを対称軸（回転軸）として回転対称となる形状に形成される。

筒状部材４０の内径は、後述する外筒絞り工程による絞り加工（図６（ｂ）参照）が施された後の加硫成形体Ａの最大外径（ゴム膜部３３，３４の外周面における径）よりも大きくされる。本実施の形態では、絞り加工前の加硫成形体Ａの最大外径（円筒部２０ｄの外径Ｄ２）よりも大きくされる。これにより、防振装置１００の組み立て作業において、加硫成形体Ａを筒状部材４０の内周側へ軸Ｏ方向に沿って挿入する作業を効率的に行うことができる（図７（ａ）参照）。

また、筒状部材４０の軸Ｏ方向（図４（ｂ）上下方向）端部には、内周面側の角部に面取り加工が施され、断面直線状の面取り面４０ａが形成される。この面取り面４０ａの形成によっても、筒状部材４０の内周側へ加硫成形体Ａを軸Ｏ方向に沿って挿入する作業性の向上を図ることができる。更に、面取り面４０ａを備えることで、後述する曲げ工程（図８参照）において、筒状部材４０の軸Ｏ方向端部を径方向内方へ曲げ加工し易くすることができる。

次いで、図５から図８を参照して、防振装置１００の製造方法について説明する。まず、図５を参照して、加硫成形体Ａの製造方法について説明し、併せて、ゴム基体３０の構成について説明する。図５（ａ）は、加硫成形体Ａの上面図であり、図５（ｂ）は、図５（ａ）のＶｂ−Ｖｂ線における加硫成形体Ａの断面図である。

図５に示すように、加硫成形体Ａは、加硫金型により成形された部品であり、防振装置１００の一要素を構成する。即ち、加硫成形体Ａに筒状部材４０を装着することで、防振装置１００が構成される。加硫成形体Ａの製造は、内筒部材１０と外筒部材２０（第１外筒部２１及び第２外筒部２２）とを加硫金型内に設置し、型締め後、ゴム材料を充填して、ゴム基体３０を加硫成形することで行われる。これにより、内筒部材１０の外周面と外筒部材２０（第１外筒部２１及び第２外筒部２２）の内周面との間がゴム基体３０により連結され、加硫成形体Ａが製造される。

なお、第１外筒部２１及び第２外筒部２２は、互いの円筒部２０ｄどうしを向かい合わせた姿勢で同軸状に加硫金型内に設置される。加硫金型は、内筒部材１０の軸Ｏ方向（図５（ｂ）上下方向）中央に位置する中型を備え、この中型は、型締め後の形状が円環状となり、型締め時は、その中型の内周先端縁部が、膨出部１２の外周面であって球面の頂部に密着される。

これにより、第１外筒部２１及び第２外筒部２２の分割面どうしの間に中型が介在されることで、第１外筒部２１及び第２外筒部２２は、その分割面（円筒部２０ｄの軸Ｏ方向端面、図３（ｂ）下側面）を軸Ｏ方向に離間させた状態で加硫金型内に設置され、ゴム基体３０は、第１ゴム部３１と第２ゴム部３２とに軸Ｏ方向に２分割された状態に加硫成形される。即ち、加硫成形体Ａのゴム基体３０（第１ゴム部３１及び第２ゴム部３２）は、第１外筒部２１の分割面と第２外筒部２１の分割面とが軸Ｏ方向に離間し所定の間隔を隔てた状態を形成する。

第１ゴム部３１は、内筒部材１０の膨出部１２の外周面および第１外筒部２１における凹状内周面ＩＳを連結する部位であり、第２ゴム部３２は、内筒部材１０の膨出部１２の外周面および第２外筒部２２における凹状内周面ＩＳを連結する部位である。これら第１ゴム部３１及び第２ゴム部３２は、互いの分割面の間に所定の間隔を隔てて配設される。この分割面の間の間隔は、第１外筒部２１及び第２外筒部２２から内筒部材１０の膨出部１２へ近接するに従って狭くなるように形成される。

なお、第１ゴム部３１と第２ゴム部３２とは、軸Ｏ方向に完全に分割（分断）されている必要はない。例えば、内筒部材１０の膨出部１２の外周面を被覆するゴム基体３０の一部（例えば、膜状体）によって、第１ゴム部３１と第２ゴム部３２とが連結されていても良い。

ゴム基体３０は、第１外筒部２１及び第２外筒部２２の外周面に覆設されるゴム膜部３３，３４を備える。ゴム膜部３３，３４は、軸Ｏを中心とする上面視円形の外周面を形成する部位であり、円環部２０ａから円錐部２０ｃの中途に亘る範囲に形成されると共に、円環部２０ａの上面または下面（例えば、ゴム膜３３であれば図５（ｂ）上側面）と湾曲部２０ｂの内周面を介して、第１ゴム部３１又は第２ゴム部３２に連なる。

なお、本実施の形態では、図５に示すように、ゴム膜部３３，３４の外径（ゴム膜部３３，３４の外周面における径）Ｄ３が、円筒部２０ｄの外径（円筒部２０ｄの外周面における径）Ｄ２よりも小さくされる（Ｄ３＜Ｄ２）。

ここで、ゴム膜部３３，３４の覆設範囲は、円錐部２０ｃの中途までの範囲であり、円筒部２０ｄ及びその円筒部２０ｄ側となる円錐部２０ｃの残部には、ゴム膜部３３，３４が覆設されない（即ち、外周面が露出される）。これにより、外筒絞り工程（図６参照）において、ゴム膜部３３，３４を介さずに、円筒部２０ｄを絞り金型（図示せず）により直接押圧可能として、円筒部２０ｄ及び円錐部２０ｃの絞り加工を高精度に行うことができる。

ゴム膜部３３，３４は、その外周面から円錐部２０ｃへ向けて凹設されると共に円筒部２０ｄ側に位置する受入凹部３３ａ，３４ａを備える。これにより、加硫金型と円錐部２０ｃとの当接面積を確保して、加硫成形時のシール性を高めることができるので、円筒部２０ｄの外周面にゴム膜部３３，３４が形成されることを抑制できる。また、この受入凹部３３ａ，３４ａの凹設により、筒状部材絞り工程（図７参照）において、筒状部材４０の内周面と円錐部２０ｃの外周面との間に空間を形成して、その空間に、余肉となったゴム膜部３３，３４を受け入れることができる。

図６から図８を参照して、加硫成形体Ａと筒状部材４０とから防振装置１００を組み立てる組み立て方法について説明する。防振装置１００の組み立ては、外筒部材２０（第１外筒部２１及び第２外筒部２２）に絞り加工を施す外筒絞り工程（図６参照）、ゴム基体３０（第１ゴム部３１及び第２ゴム部３２）を軸Ｏ方向へ圧縮するゴム基体圧縮工程（図７参照）、筒状部材４０に絞り加工を施す筒状部材絞り工程（図７参照）、及び、筒状部材４０の軸Ｏ方向端部に曲げ加工を施す曲げ工程（図８参照）を順に実施することで行われる。

図６を参照して、外筒絞り工程について説明する。図６（ａ）は外筒絞り工程において絞り加工が施される前の状態における加硫成形体Ａの断面図であり、図６（ｂ）は外筒絞り工程において絞り加工が施された後の状態における加硫成形体Ａの断面図である。

外筒部材２０（第１外筒部２１及び第２外筒部２２）に絞り加工を施すための絞り金型は、環状のダイスと、その環状のダイスを外周側から保持して案内する環状のホルダとを備える（いずれも図示せず）。ダイスは、周方向に複数のダイス片に分割されると共に外周面にテーパ面が形成され、ホルダは、ダイスのテーパ面に対応するテーパ面が内周に形成される。

外筒絞り工程は、プレス装置の台上に設置されたホルダにダイスを保持させ、加硫成形体Ａをダイスの内周側にセットした後、プレス装置の加圧力により、ダイスをホルダに対して相対移動させる。かかる相対移動により、各ダイス片は、その外周面のテーパ面がホルダの内周面のテーパ面によって案内されることで、加硫成形体Ａの径方向内方であって軸心Ｏへ向けて互いに接近するように移動され、ダイスの径寸法が小さくなる。

これにより、図６（ｂ）に示すように、第１外筒部２１及び第２外筒部２２の円筒部２０ｄの外周面が、各ダイス片の内周面により、径方向内方へ押圧され、第１外筒部２１及び第２外筒部２２に絞り加工が施される。

この外筒絞り工程により、第１外筒部２１及び第２外筒部２２の円筒部２０ｄは、外径Ｄ２から外径Ｄ４まで縮径される（Ｄ４＜Ｄ２）。これにより、ゴム基体３０（第１ゴム部３１及び第２ゴム部３２）に径方向（軸Ｏ直角方向）への予備圧縮を付与することができる。

また、円筒部２０ｄの縮径に伴い、円錐部２０ｃ及び円筒部２０ｄが湾曲部２０ｂ側を支点として径方向内方へ曲げられるように絞り変形されることで、これら円錐部２０ｃ及び円筒部２０ｄが湾曲される。その結果、凹状内周面ＩＳの形状を、内筒部材１０の膨出部１２における凸状の球面と同心状の凹状の球面に近づけることができる。

なお、本実施の形態では、外径Ｄ２が５３．６ｍｍとされ、外径Ｄ４が５２．０ｍｍとされる。また、外径Ｄ４は、ゴム膜部３３，３４の外径Ｄ３（図５参照）よりも小さくされる（Ｄ４＜Ｄ３）。即ち、外筒絞り工程が行われた後の図６（ｂ）に示す加硫成形体Ａにおいては、ゴム膜部３３，３４が円筒部２０ｄよりも大径とされ、ゴム膜部３３，３４の外周面が、円筒部２０ｄの外周面よりも、径方向外方（軸Ｏから離間した位置）に配設される。

図７を参照して、ゴム基体圧縮工程および筒状部材絞り工程について説明する。図７（ａ）は、ゴム基体圧縮工程においてゴム基体３０が軸Ｏ方向に圧縮された状態における加硫成形体Ａ及び筒状部材４０の断面図であり、図７（ｂ）は、筒状部材絞り工程において筒状部材４０に絞り加工が施された後の状態における加硫成形体Ａ及び筒状部材４０の断面図である。

図７（ａ）に示すように、ゴム基体圧縮工程では、まず、筒状部材４０に加硫成形体Ａを軸Ｏ方向に沿って挿入し、加硫成形体Ａを筒状部材４０の内周側に設置する。次いで、加硫成形体Ａの第１外筒部２１及び第２外筒部２２を、それら両外筒部２１，２２の分割面（円筒部２０ｄの軸Ｏ方向端面、図３（ｂ）下側面）どうしが互いに近接するように、軸Ｏ方向に相対移動させる。

具体的には、一対の筒状の治具Ｊの端面間に、第１外筒部２１の環状部２０ａ及び第２外筒部２２の環状部２０ａを挟み込み、上方の治具Ｊを下方の治具Ｊへ向けて軸Ｏ方向へ所定量だけ押し下げる。なお、本実施の形態では、図７（ａ）に示すように、第１外筒部２１の分割面と第２外筒部２２の分割面との間に所定の隙間が形成される位置で、一対の治具Ｊが固定される。

図７（ｂ）に示すように、筒状部材絞り工程による筒状部材４０の絞り加工は、一対の治具Ｊを固定した状態で（即ち、ゴム基体３０（第１ゴム部３１及び第２ゴム部３２）が軸Ｏ方向に圧縮された状態を維持しつつ）行われる。なお、筒状部材４０に絞り加工を施すための絞り金型の構成およびその作用は、外筒絞り工程で使用される絞り金型と同様であるので、その説明は省略する。

ここで、筒状部材４０の絞り加工は、筒状部材４０の内周面によって第１外筒部２１及び第２外筒部２２の円筒部２０ｄを径方向内方へ押圧して、かかる円筒部２０ｄに所定の締め代（本実施の形態では、半径で０．０１ｍｍ〜０．０２ｍｍ程度）を付与することで、第１外筒部２１及び第２外筒部２２を筒状部材４０内に保持することを目的とする。このように、締め代が小さな値に設定され、比較的低い加圧力での絞り金型の動作により絞り加工を行うことができるため、プレス装置の小型化を図ることができる。なお、この場合には、後述するように、圧縮されたゴム膜部３３，３４の弾性回復力により、筒状部材４０の内周面とゴム膜部３３，３４とが密着される。

図８を参照して、曲げ工程について説明する。図８（ａ）は、曲げ工程において曲げ加工が施される前の状態における加硫成形体Ａ及び筒状部材４０の断面図であり、図８（ｂ）は、曲げ工程において曲げ加工が施された後の状態における加硫成形体Ａ及び筒状部材４０の断面図である。

筒状部材４０の軸Ｏ方向端部に曲げ加工を施すためのかしめ金型は、一対の環状のダイスと、それら一対のダイスを軸Ｏ方向に移動可能に保持するホルダとを備える。一対のダイスの対向面には、筒状部材４０の軸Ｏ方向端部が当接される部位に、軸Ｏを含む平面で切断した断面形状が円弧状に湾曲する凹部である湾曲凹部が凹設される。

曲げ工程は、プレス装置の台上に設置されたかしめ金型の一対のダイス間に、図８（ａ）に示す状態の加硫成形体Ａ及び筒状部材４０をセットした後、プレス装置の加圧力により、一対のダイスを互いに近接する方向へ相対移動させる。かかる相対移動に伴い、筒状部材４０の軸Ｏ方向端部が、ダイスの湾曲凹部の内面形状に沿って変形され、径方向内方へ向けて曲げられる。その結果、図８（ｂ）に示すように、加硫成形体Ａに筒状部材４０が装着され、これらの組み立て（防振装置１００の製造）が完了される。

ここで、筒状部材４０には、上述した筒状部材絞り工程における絞り加工が施されていることで（図７参照）、図８（ａ）に示すように、一対の治具Ｊが取り外された状態でも、その内周側に、第１外筒部２１及び第２外筒部２２を保持しておくことができる。

この場合、第１外筒部２１及び第２外筒部２２の外周面と筒状部材４０の内周面とが直接接触する（即ち、金属材料どうしが接触する）場合には、両者の間での摩擦係数の確保が困難となる。また、絞り加工後のスプリングバックは、外周側に位置する筒状部材４０で大きくなるので、締め代の確保が困難となる。そのため、筒状部材４０から第１外筒部２１及び第２外筒部２２が軸Ｏ方向へ抜け出すおそれがある。

これに対し、本実施の形態では、第１外筒部２１及び第２外筒部２２の外周面の一部にゴム状弾性体から構成されるゴム膜部３３，３４が覆設されるので、かかるゴム膜部の介在により、摩擦係数を確保することができる。また、ゴム膜部３３，３４が介在することで、筒状部材４０のスプリングバックによる締め代の不足分を、ゴム膜部３３，３４の弾性回復による圧縮力で補うことができる。よって、軸Ｏ方向への抜け出しに対する保持力を確保して、第１外筒部２１及び第２外筒部２２が筒状部材４０から軸Ｏ方向へ抜け出すことを抑制できる。これにより、曲げ工程において使用するかしめ金型は、治具Ｊとの関係を考慮する必要がない（即ち、治具Ｊが取り外された状態で曲げ加工を行うことができる）ので、その構造を簡素化することができる。

なお、一対の治具Ｊを取り外すことで、筒状部材４０に対して第１外筒部２１及び第２外筒部２２が軸Ｏ方向へ多少ずれた（抜け出す方向へ移動した）としても、曲げ工程において筒状部材４０の軸Ｏ方向端部に曲げ加工を施す際に、その曲げられた部分により第１外筒部２１及び第２外筒部２２を押し戻し、軸Ｏ方向の位置を規定する（適正な位置に配置する）ことができる。

また、筒状部材４０に絞り加工が施され、その内周面が、第１外筒部２１及び第２外筒部２２とゴム膜部３３，３４とに密着されていることで、防振装置１００の使用時において、かかる筒状部材４０の内周側で加硫成形体Ａが径方向（軸Ｏ直角方向）にがたつくことを抑制することができる。

以上のように、防振装置１００によれば、ゴム基体３０（第１ゴム部３１及び第２ゴム部３２）が、内筒部材１０の膨出部１２の外周面と、外筒部材２０（第１外筒部２１及び第２外筒部２２）の凹状内周面ＩＳ（即ち、内筒部材１０の膨出部１２を取り囲む同心状の凹状の球面）との間を連結するので、こじり方向の変位の入力に対しては、ゴム基体３０を、主にせん断方向に変形させることができる。よって、防振装置１００のこじり方向におけるばね定数を小さくすることができる。

この場合、加硫成形体Ａは、加硫工程により、第１外筒部２１の分割面と第２外筒部２２の分割面とを軸Ｏ方向に離間させた（所定の間隔を隔てた）状態に第１ゴム部３１及び第２ゴム部３２が加硫成形される（図６（ａ）参照）。このような形態に加硫成形された加硫成形体Ａは、ゴム基体圧縮工程（図６（ｂ）及び図７（ａ）参照）、筒状部材絞り工程（図７（ａ）及び図７（ｂ）参照）、及び、曲げ工程（図８（ａ）及び図８（ｂ）参照）により、第１外筒部２１及び第２外筒部２２が、軸Ｏ方向に相対移動されて分割面どうしを互いに近接させた状態で、筒状部材４０により保持固定される。これにより、第１ゴム部３１及び第２ゴム部３２に軸Ｏ方向への予備圧縮を付与することができる。

なお、このような軸Ｏ方向への予備圧縮の付与は、従来品のように絞り加工に伴う外筒部材の縮径を利用する構造では付与不可能なものであり、防振装置１００のように、軸Ｏ方向へ相対移動させた第１外筒部２１及び第２外筒部２２を、筒状部材４０により保持固定する構造を採用したことで始めて付与可能となったものである。これにより、軸Ｏ方向におけるばね定数を大きくすることができると共に、軸Ｏ方向変位に対する耐久性の向上を図ることができる。

また、防振装置１００によれば、上述したように、加硫成形体Ａは、第１外筒部２１の分割面と第２外筒部２２の分割面とを軸Ｏ方向に離間させた（所定の間隔を隔てた）状態で加硫成形され（図６（ａ）参照）、その加硫成形後に、第１外筒部２１及び第２外筒部２２を軸Ｏ方向へ相対移動させ（図６（ｂ）及び図７（ａ）参照）、筒状部材４０により保持固定する構成なので（図８（ｂ）参照）、第１外筒部２１と第２外筒部２２との間の軸Ｏ方向における相対距離（即ち、筒状部材４０に保持固定された際の分割面どうしの軸Ｏ方向における離間距離（図８（ｂ）上下方向距離））を調整することができる。これにより、第１ゴム部３１及び第２ゴム部３２に付与する軸Ｏ方向への予備圧縮量を調整することができるので、軸Ｏ方向におけるばね定数の値を増減させることができる。

なお、この場合には、筒状部材４０の軸Ｏ方向端部の曲げ変形の量を調整する必要があり、曲げ工程（図８参照）で使用するかしめ金型の湾曲凹部の形状を調整する。この曲げ変形の量（湾曲凹部の形状）の調整で不足する場合には、筒状部材４０の軸Ｏ方向寸法を変更する。

次いで、図９を参照して、第２実施の形態における防振装置２００について説明する。なお、上述した第１実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。図９（ａ）は、第２実施の形態における防振装置２００を構成する加硫成形体Ｂの断面図であり、図９（ｂ）は、第２実施の形態における防振装置２００の断面図である。なお、図９（ａ）では、外筒絞り工程により外筒部材２０に絞り加工が施されれる前の状態の加硫成形体Ｂが図示される。

第２実施の形態における加硫成形体Ｂは、ゴム膜部２３３，２３４の構成（形成範囲）が、第１実施の形態におけるゴム膜部３３，３４の構成と異なる点を除き、他の構成は第１実施の形態における加硫成形体Ａと同一である。また、防振装置２００の製造方法は、防振装置１００の場合と同一である。よって、これらの説明は省略する。

図９（ａ）に示すように、第２実施の形態におけるゴム膜部２３３，２３４は、第１外筒部２１及び第２外筒部２２の外周面の全体に亘って覆設される。即ち、第１実施の形態におけるゴム膜部３３，３４の覆設範囲が円環部２０ａから円錐部２０ｃの中途に亘る範囲であったのに対し（図５（ｂ）参照）、この覆設範囲が延長され、円錐部２０ｃの外周面および円筒部２０ｄの外周面にもゴム膜部２３３，２３４が覆設される。

ゴム膜部２３３，２３４は、第１実施の形態の場合と同様に、軸Ｏを中心とする上面視円形の外周面を形成する。これらゴム膜部２３３，２３４の外径（ゴム膜部２３３，２３４の外周面における径）は、筒状部材４０の内径よりも小さくされる。

第２実施の形態における防振装置２００によれば、ゴム膜部２３３，２３４の覆設範囲が拡大されたことで、筒状部材４０の内周面との接触面積を増加させることができる。これにより、筒状部材４０による加硫成形体Ｂの保持力を確保できるので、筒状部材絞り工程により筒状部材４０に絞り加工を施した後、曲げ工程へ移行するまでの間に（図８参照）、筒状部材４０の内周側から加硫成形体Ｂが軸Ｏ方向へ抜け出すことをより確実に抑制することができる。

次いで、図１０を参照して、第３実施の形態における防振装置３００について説明する。なお、上述した各実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。図１０（ａ）は、第３実施の形態における防振装置３００を構成する加硫成形体Ｃの断面図であり、図１０（ｂ）は、第３実施の形態における防振装置３００の断面図である。

第３実施の形態における加硫成形体Ｃは、第１外筒部３２１及び第２外筒部３２２の構成が、第１実施の形態における第１外筒部２１及び第２外筒部２２の構成と異なる点を除き、他の構成は第１実施の形態における加硫成形体Ａと同一である。但し、ゴム膜部２３３，２３４については、第２実施の形態における加硫成形体Ｂと同一である。また、防振装置３００の製造方法は、外筒絞り工程（図６参照、外筒部材３２０の絞り加工）が省略される点を除き、他の工程は防振装置１００の場合と同一である。よって、これらの説明は省略する。

図１０（ａ）に示すように、第３実施の形態における外筒部材３２０は、鋳造により形成される中実状の部材（本実施の形態ではアルミダイカスト製の部材）であり、内周側に凹状の球面として形成される凹状内周面ＩＳを備えると共に、その凹状内周面ＩＳの軸Ｏ方向における中央部で第１外筒部３２１と第２外筒部３２２とに２分割される。これら第１外筒部３２１と第２外筒部３２２とは、同一の部材（構成）である。

加硫成形体Ｃは、第１実施の形態における加硫成形体Ａの場合と同様に、第１外筒部３２１の分割面と第２外筒部３２２の分割面とが軸Ｏ方向に離間し所定の間隔を隔てた状態に加硫形成される。凹状内周面ＩＳは、ゴム基体圧縮工程（図７参照）において、第１外筒部３２１及び第２外筒部３２２が、それら両外筒部３２１，３２２の分割面どうしが互いに近接するように、軸Ｏ方向に相対移動されることで、内筒部材１０の膨出部１２における凸状の球面と同心状の凹状の球面に形成される。

防振装置３００によれば、こじり方向の変位の入力に対して、ゴム基体３０（第１ゴム部３１及び第２ゴム部３２）を、主にせん断方向に変形させることができるので、こじり方向におけるばね定数を小さくすることができる。

また、第１外筒部３２１及び第２外筒部３２２が、軸Ｏ方向に相対移動させて分割面どうしを互いに近接させた状態で、筒状部材４０により保持固定されるので、第１ゴム部３１及び第２ゴム部３２に軸Ｏ方向への予備圧縮を付与することができる。

即ち、外筒部材３２０（第１外筒部３２１及び第２外筒部３２２）が絞り加工（縮径加工）を施すことができない形状の場合であっても、第１ゴム部３１及び第２ゴム部３２に軸Ｏ方向への予備圧縮を付与して、軸Ｏ方向におけるばね定数を大きくすることができると共に、軸Ｏ方向変位に対する耐久性の向上を図ることができる。

次いで、図１１から図１５を参照して、第４実施の形態における防振装置４００について説明する。図１１（ａ）は、第４実施の形態における防振装置４００の上面図であり、図１１（ｂ）は、図１１（ａ）のＸＩｂ−ＸＩｂ線における防振装置４００の断面図である。なお、上述した各実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。

図１１に示すように、内筒部材４１０は、軸Ｏを対称軸（回転中心）とする回転対称形状に形成される部材であり、挿通孔が軸Ｏに沿って貫通形成された筒状の軸部４１１と、その軸部４１１の外周面から径方向外方へ向けて膨出する球状の膨出部４１２とを備え、これらが金属材料から一体に構成される。膨出部４１２は、軸部４１１の軸Ｏ方向中央（図１１（ｂ）上下方向中央）に配設され、膨出部４１２における凸状の球面の中心は、軸部４１１の軸Ｏ上に位置する。

外筒部材４２０は、軸Ｏ方向の中央部で第１外筒部４２１と第２外筒部４２２とに２分割される。ここで、図１２を参照して、外筒部材４２０の詳細構成について説明する。なお、第１外筒部４２１と第２外筒部４２２とは、同一の部材（構成）であり、名称のみが異なる部材であるので、以下においては、第１外筒部４２１について説明し、第２外筒部４２２の説明は省略する。

図１２（ａ）は、第１外筒部４２１の上面図であり、図１２（ｂ）は、図１２（ａ）のＸＩＩｂ−ＸＩＩｂ線における第１外筒部４２１の断面図である。なお、図１２では、外筒絞り工程における絞り加工（図１４参照）が施される前の状態が図示される。

図１２に示すように、第１外筒部４２１は、板厚が一定の板状の金属材料（本実施の形態では鉄鋼材料）をプレス加工により器状に成形して得られる部材であり、軸Ｏを対称軸（回転中心）とする回転対称に形成される。なお、第１外筒部４２１に対し、従来品のように絞り加工を可能とするための凹溝を形成する必要がない点およびその効果は、第１実施の形態における第１外筒部２１と同様であるので、その説明は省略する。

第１外筒部４２１は、軸Ｏ方向一端側（図１２（ｂ）上側）に位置し、直径（内径および外径）が略一定に形成される円筒状の部位と、その円筒状の部位に接続され、分割面（図１２（ｂ）下側端面）へ向かうに従って直径が漸次拡大されると共に断面形状が円弧状に湾曲される部位とからなる。

第１外筒部４２１は、後述する外筒絞り工程による絞り加工が施される前の状態において、円筒状の部位の内径寸法（即ち、第１外筒部４２１の軸Ｏ方向端部開口（図１２（ｂ）上側）における最小の内径寸法）が、内筒部材４１０の膨出部４１２における最大の外径寸法よりも小さくされる（図１３（ｂ）参照）。

断面形状が円弧状に湾曲される部位には、周方向等間隔に複数（本実施の形態では４個）の貫通孔４２１ａが貫通形成される。また、円弧状に湾曲される部位の内周面が、内筒部材４１０の膨出部４１２を取り囲む凹状内周面ＩＳとされる。凹状内周面ＩＳは、外筒絞り工程（図１４参照）において、絞り加工（絞り変形される）ことで、内筒部材４１０の膨出部４１２における凸状の球面と同心状の凹状の球面に近づけられる。

図１１に戻って説明する。筒状部材４４０は、面取り面４０ａの形成が省略される点を除き、第1実施の形態における筒状部材４０と同様の構成であるため（図４及び図１５（ａ）参照）、その説明は省略する。なお、図１１では、筒状部材絞り工程（図１５参照）により絞り加工が施された後の筒状部材４４０が図示される。

次いで、図１３から図１５を参照して、防振装置４００の製造方法について説明する。まず、図１３を参照して、加硫成形体Ｄの製造方法について説明し、併せて、ゴム基体４３０の構成について説明する。図１３（ａ）は、加硫成形体Ｄの側面図であり、図１３（ｂ）は、図１３（ａ）のＸＩＩＩｂ−ＸＩＩＩｂ線における加硫成形体Ｄの断面図である。

図１３に示すように、加硫成形体Ｄは、第１実施の形態の場合と同様に、内筒部材４１０と外筒部材４２０（第１外筒部４２１及び第２外筒部４２２）とを加硫金型内に設置すると共に、ゴム基体４３０（第１ゴム部４３１及び第２ゴム部４３２）を加硫成形し、内筒部材４１０の外周面と外筒部材４２０（第１外筒部４２１及び第２外筒部４２２）の内周面との間がゴム基体４３０により連結されることで、製造される。

この場合、加硫金型は、内筒部材４１０の軸Ｏ方向（図１３（ｂ）上下方向）中央に位置すると共に型締め後の形状が円環状となる中型を備え、型締め時には、その中型の内周先端縁部が、膨出部４１２の外周面（頂部）に所定の間隔を隔てて対面すると共に、中型の上面および下面が、第１外筒部４２１及び第２外筒部４２２の分割面を支持する。なお、この分割面の中型による支持部分（図示せず）は、周方向に断続して配置される。

中型の介在により、第１外筒部４２１及び第２外筒部４２２は、その分割面を軸Ｏ方向に離間させた状態で加硫金型内に設置され、ゴム基体４３０は、第１ゴム部４３１と第２ゴム部４３２とに軸Ｏ方向に２分割された状態に加硫成形される。即ち、加硫成形体Ｄには、第１ゴム部４３１の分割面と第２ゴム部４３２の分割面との間（及び第１外筒部４２１の分割面および第２外筒部４２２の分割面との間）に中型に対応する形状（本実施の形態では断面コ字状）の空間ＳＰが形成される。

第１ゴム部４３１は、内筒部材４１０の膨出部４１２の外周面および第１外筒部４２１における凹状内周面ＩＳを連結する部位であり、第２ゴム部４３２は、内筒部材４１０の膨出部４１２の外周面および第２外筒部４２２における凹状内周面ＩＳを連結する部位である。

ゴム基体４３０は、第１外筒部４２１の外周面に覆設されるゴム膜部４３１ａ，４３１ｂを備える。ゴム膜部４３１ａ，４３１ｂは、周方向に連続する２本の帯状の膜であり、ゴム膜部４３１ａは第１外筒部４２１の貫通孔４２１ａを介して、ゴム膜部４３１ｂは第１外筒部４２１の分割面を介して、それぞれ第１ゴム部４３１に連なる。

なお、本実施の形態では、ゴム膜部４３１ｂが、第１外筒部４２１の分割面を介して、第１ゴム部４３１に連なる構成を採用するので、貫通孔４２１ａに加え、更に、ゴム膜部４３１ｂを第１ゴム部４３１に連ならせるための貫通孔を第１外筒部４２１に貫通形成する必要がない。よって、貫通孔の形成を最小限に抑制できるので、その分、第１外筒部４２１の剛性を確保して、その耐久性の向上を図ることができる。

ここで、ゴム膜部４３１ａ，４３１ｂの覆設範囲は部分的であり、ゴム膜部４３１ａの上方（図１３（ｂ）上側）及びゴム膜部４３１ａ，４３１ｂの間の領域には、ゴム膜部４３１ａ，４３１ｂが覆設されない（即ち、第１外筒部４２１の外周面が露出される）。これにより、外筒絞り工程（図１４参照）において、ゴム膜部４３１ａ，４３１ｂを介さずに、第１外筒部４２１の外周面を絞り金型（図示せず）により直接押圧可能として、その絞り加工を高精度に行うことができる。

ゴム基体４３０は、第２外筒部４２２の外周面に覆設されるゴム膜部４３２ａ，４３２ｂを備える。これらゴム膜部４３２ａ，４３２ｂは、ゴム膜部４３１ａ，４３１ｂとそれぞれ同一に構成されるので、その説明は省略する。

図１４及び図１５を参照して、加硫成形体Ｄと筒状部材４４０とから防振装置４００を組み立てる組み立て方法について説明する。第１実施の形態（防振装置１００）では、ゴム基体圧縮工程（図７参照）によりゴム基体３０（第１ゴム部３１及び第２ゴム部３２）が軸Ｏ方向へ圧縮されたが、第４実施の形態（防振装置４００）では、かかるゴム基体圧縮工程は省略される。

図１４（ａ）は外筒絞り工程において絞り加工が施される前の状態における加硫成形体Ｄの断面図であり、図１４（ｂ）は外筒絞り工程において絞り加工が施された後の状態における加硫成形体Ｄの断面図である。

図１４に示すように、加硫成形体Ｄは、外筒絞り工程において、第１外筒部４２１及び第２外筒部４２２が、外径Ｄ４０１から外径Ｄ４０２に縮径される（Ｄ４０２＜Ｄ４０１）。これにより、ゴム基体４３０（第１ゴム部４３１及び第２ゴム部４３２）に径方向（軸Ｏ直角方向）への予備圧縮を付与することができる。なお、絞り金型の構成および作用は、第１実施の形態の場合と同様であるので、その説明は省略する。

図１５（ａ）は、筒状部材絞り工程において筒状部材４４０に絞り加工が施される前の状態における加硫成形体Ｄ及び筒状体４４０の断面図であり、図１５（ｂ）は、筒状部材絞り工程において筒状部材４４０に絞り加工が施された後の状態における防振装置４００の断面図である。

図１５に示すように、第４実施の形態では、ゴム基体圧縮工程が省略されるので、筒状部材４４０に加硫成形体Ｄを軸Ｏ方向に沿って挿入し、加硫成形体Ｄを筒状部材４４０の内周側に設置した後は（図１５（ａ））、筒状部材絞り工程において筒状部材４４０に絞り加工が施される（図１５（ｂ））。

筒状部材絞り工程では、２段階の絞り加工が筒状部材４４０に施される。即ち、第１段階の絞り加工により、筒状部材４４０の全体が、外径Ｄ４０３から外径Ｄ４０４に縮径される（Ｄ４０４＜Ｄ４０３）。次いで、第２段階の絞り加工により、筒状部材４４０は、軸Ｏ方向中央部分を除く軸Ｏ方向一端側および軸Ｏ方向他端側の部位が、第１外筒部４２１及び第２外筒部４２２の凹状内周面ＩＳの背面側となる（即ち、断面形状が円弧状に湾曲される部位の）外周面に沿って密着する形状に縮径される（断面視において径方向内方へ折り曲げられる）。その結果、加硫成形体Ｄに筒状部材４４０が装着され、これらの組み立て（防振装置４００の製造）が完了される。

なお、第１段階の絞り加工と第２段階の絞り加工とは、異なる絞り金型によって行われるものであっても良く、或いは、同じ絞り金型により行われるものであっても良い。同じ絞り金型により行われる場合には、第１段階の絞り加工と第２段階の絞り加工とが同時に進行するものであっても良い。

筒状部材絞り工程では、筒状部材４４０の内周面によって第１外筒部４２１及び第２外筒部４２２を径方向内方へ押圧して、かかる第１外筒部４２１及び第２外筒部４２２に所定の締め代（本実施の形態では、半径で０．０１ｍｍ〜０．０２ｍｍ程度）を付与する。これにより、第１外筒部４２１及び第２外筒部４２２を筒状部材４４０内に強固に保持できる。この場合、圧縮されたゴム膜部４３１ａ〜４３２ｂの弾性回復力により、筒状部材４４０の内周面とゴム膜部４３１ａ〜４３２ｂとが密着される。

なお、図１５（ａ）に示すように、筒状部材４４０の内径は、外筒絞り工程による絞り加工（図１４（ｂ）参照）が施された後の外筒部材４２０（第１外筒部４２１及び第２外筒部４２２）の外径Ｄ４０２よりも大きくされる。本実施の形態では、筒状部材４４０の内径が、加硫成形体Ｄの最大外径（ゴム膜部４３１ｂ，４３２ｂの外周面における外径）よりも大きくされる。これにより、防振装置４００の組み立て作業において、加硫成形体Ｄを筒状部材４４０の内周側へ軸Ｏ方向に沿って挿入する作業を効率的に行うことができる。

但し、筒状部材４４０の内径が、外筒部材４２０の外径Ｄ４０２よりも大きく、かつ、加硫成形体Ｄの最大外径（ゴム膜部４３１ｂ，４３２ｂの外周面における径）よりも小さくされ、ゴム膜部４３１ｂ，４３２ｂが弾性変形されつつ圧入される関係にあっても良い。筒状部材４４０に施す絞り加工の加工量を抑制して、歩留まりの向上や加工コストの削減を図ることができる。

また、第１外筒部４２１及び第２外筒部４２２の外周面にゴム膜部４３１ａ〜４３２ｂが覆設されるので、第１実施の形態の場合と同様に、摩擦係数を確保すると共に、筒状部材４４０のスプリングバックによる締め代の不足分を、ゴム膜部４３１ａ〜４３２ｂの弾性回復による圧縮力で補うことができる。よって、第１外筒部４２１の分割面と第２外筒部４２２の分割面との間が離間されていても、軸Ｏ方向への移動に対する保持力を確保できる。これにより、軸Ｏ方向への大変位入力時に、第１外筒部４２１及び第２外筒部４２２が互いの分割面を近接させる方向へ筒状部材４４０内で移動することを抑制することができる。

以上のように、防振装置４００によれば、ゴム基体圧縮工程が省略され、第１ゴム部４３１の分割面と第２ゴム部４３２の分割面とが軸Ｏ方向に離間し互いの分割面の間に空間ＳＰが形成された状態（即ち、第１ゴム部４３１及び第２ゴム部４３２に軸Ｏ方向への予備圧縮が付与されない状態）で、第１外筒部４２１及び第２外筒部４２２が筒状部材４４０により保持固定される。

このように、第１ゴム部４３１の分割面と第２ゴム部４３２の分割面との間に空間ＳＰが形成されることで、その空間ＳＰの分、こじり方向における第１ゴム部４３１及び第２ゴム部４３２のせん断成分および軸Ｏ直角方向における第１ゴム部４３１及び第２ゴム部４３２の圧縮成分を抑制しつつ、軸Ｏ方向における第１ゴム部４３１及び第２ゴム部４３２の圧縮成分を確保することができる。その結果、こじり方向におけるばね定数および軸Ｏ直角方向におけるばね定数を小さくしつつ、軸Ｏ方向におけるばね定数を大きくすることができる。

特に、防振装置４００によれば、内筒部材４１０の膨出部４１２における最大の外径寸法（軸Ｏ方向中央部分における外径）が、第１外筒部４２１及び第２外筒部４２２の軸Ｏ方向端部開口における最小の内径寸法（円筒状の部位の内径寸法）よりも大きくされるので、軸Ｏ方向への変位に対し、受圧面積を大きくして、第１ゴム部４３１及び第２ゴム部４３２の圧縮成分を確保することができる。その結果、こじり方向におけるばね定数および軸Ｏ直角方向におけるばね定数を小さくしつつ、軸Ｏ方向におけるばね定数を大きくする効果を顕著とすることができる。

なお、このような膨出部４１２の最大外径と外筒部材４２０の最小内径との関係は、内筒部材４１０の膨出部４１２と外筒部材４２０の凹状内周面ＩＳとの間にゴム基体が連続して配設される（即ち、空間ＳＰを有さない）従来品では、軸Ｏ方向におけるゴム基体の圧縮成分と同時に、こじり方向におけるゴム基体のせん断成分および軸Ｏ直角方向におけるゴム基体の圧縮成分も増大させるため、採用することが不可能であり、防振装置４００のように、第１ゴム部４３１の分割面と第２ゴム部４３２の分割面との間に空間ＳＰを形成することで初めて採用可能となったものである。

ここで、本実施の形態は、第１実施の形態に対し、ゴム基体圧縮工程（図７参照）を省略し、第１ゴム部４３１及び第２ゴム部４３２に軸Ｏ方向への予備圧縮を付与しないことを技術思想とするが、筒状部材絞り工程（図１５参照）において、筒状部材４４０の軸Ｏ方向一端側および軸Ｏ方向他端側の変形に伴い、第１ゴム部４３１及び第２ゴム部４３２が軸Ｏ方向に圧縮変形されることは許容される。即ち、第１ゴム部４３１の分割面と第２ゴム部４３２の分割面との間に空間ＳＰが確保されていれば足りる趣旨である。

次いで、図１６を参照して、第５実施の形態における防振装置５００について説明する。なお、上述した各実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。図１６は、第５実施の形態における防振装置５００の断面図である。

第５実施の形態における防振装置５００は、内筒部材５１０の構成が、第４実施の形態における内筒部材４１０の構成と異なる点を除き、他の構成は第４実施の形態における防振装置４００と同一である。よって、これら同一の部分の説明は省略する。

図１６に示すように、第５実施の形態における防振装置５００の内筒部材５１０は、筒状の軸部４１１と、その軸部４１１から径方向外方へ向けて膨出する球状の膨出部５１２とを備え、膨出部５１２が樹脂材料からなる。即ち、軸部４１１と膨出部５１２とが別材料から別体に構成される。このように構成される内筒部材５１０を採用した防振装置５００においても、第４実施の形態における防振装置４００と同一の作用効果を奏することができる。

次いで、図１７及び図１８を参照して、第６実施の形態における防振装置６００について説明する。第１実施の形態では、外筒部材２０のみが軸Ｏ方向の中央部で２分割されたが、第６実施の形態では、外筒部材６２０に加え、内筒部材６１０も軸Ｏ方向の中央部で２分割される。なお、上述した各実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。

また、第１内筒部６１０ａ、第１外筒部６２１及び第１ゴム部６３１は、第２内筒部６１０ｂ、第２外筒部６２２及び第２ゴム部６３２と同一の部材（構成）であり、名称のみが異なる部材であるので、以下においては、前者についてのみ説明し、後者についての説明は省略する。

図１７は、第６実施の形態における加硫成形体Ｅの断面図である。図１７に示すように、第６実施の形態における内筒部材６１０は、第４実施の形態における内筒部材４１０（図１３（ｂ）参照）を軸Ｏ方向の中央部で第１内筒部６１０ａと第２内筒部６１０ｂとに２分割した形状に形成される。即ち、内筒部材６１０は、第１内筒部６１０ａ及び第２内筒部６１０ｂの互いの分割面どうしが当接されることで、筒状の軸部４１１と、その軸部４１１から径方向外方へ向けて膨出する球状の膨出部４１２とを有する内筒部材４１０と同一の形状に形成される（図１８（ａ）参照）。

第６実施の形態における外筒部材６２０（第１外筒部６２１及び第２外筒部６２２）は、第４実施の形態における外筒部材４２０（第１外筒部４２１及び第２外筒部４２２）に対し（図１３（ｂ）参照）、断面形状が円弧状に湾曲される部位の分割面側を軸Ｏ方向に延長した形状に形成される。

即ち、第１外筒部６２１は、軸Ｏ方向一端側（図１７上側）に位置し、直径が略一定に形成される円筒状の部位と、その円筒状の部位に接続され、分割面（図１７下側端面）へ向かうに従って直径が漸次拡大される断面形状が円弧状に湾曲した部位とからなる。

加硫成形体Ｅは、第１内筒部６１０ａ及び第１外筒部６２１が設置された加硫金型内で、第１ゴム部６３１を加硫成形し、第１内筒部６１０ａの膨出部４１２における外周面と第１外筒部６２１における凹状内周面ＩＳとの間を第１ゴム部６３１により連結することで製造される。即ち、加硫成形体Ｅは、図１７に図示される上半分と下半分とが互いに同一の形状（構成）とされる。

この場合、加硫成形体Ｅは、第１内筒部６１０ａの分割面および第１外筒部６２１の分割面が、同じ軸Ｏ方向位置に配置される状態（即ち、両者の分割面が同一平面内に位置する状態）とされると共に、第１ゴム部６３１が第１内筒部６１０ａの分割面および第１外筒部６２１の分割面よりも軸Ｏ方向に後退して位置する形状に形成される。これにより、第１ゴム部６３１には、第１内筒部６１０ａの膨出部４１２における外周面と第１外筒部６２１の凹状内周面ＩＳとの間に、これら第１内筒部６１０ａ及び第１外筒部６２１の分割面側が開放されると共に周方向に連続する空間である空間ＳＰが形成される。

図１８を参照して、加硫成形体Ｅと筒状部材４４０とから防振装置６００を組み立てる組み立て方法について説明する。なお、第６実施の形態（防振装置６００）では、第４実施の形態（防振装置４００）と同様に、ゴム基体圧縮工程が省略される。他の工程は、第４実施の形態と同一である。

図１８（ａ）は外筒絞り工程において絞り加工が施された加硫成形体Ｅと筒状部材絞り工程にいて絞り加工が施される前の状態における筒状部材４４０との断面図であり、図１８（ｂ）は、筒状部材絞り工程において筒状部材４４０に絞り加工が施された後の状態における防振装置６００の断面図である。

図１８（ａ）に示すように、加硫成形体Ｅは、外筒絞り工程において、第１外筒部６２１及び第２外筒部６２２に絞り加工が施され、外径が縮径された後、筒状部材４４０に軸Ｏ方向に沿って挿入され、筒状部材絞り工程に移行される。筒状部材絞り工程では、第４実施の形態の場合と同様に、２段階の絞り加工が筒状部材４４０に施される。その結果、図１８（ｂ）に示すように、加硫成形体Ｅに筒状部材４４０が装着され、これらの組み立て（防振装置６００の製造）が完了される。

なお、外筒絞り工程および筒状部材絞り工程においては、第１内筒部６１０ａの分割面と第２内筒部６１０ｂの分割面とを当接させ、内筒部材６１０が図示しない治具により軸Ｏ方向両側から挟圧保持された状態で、外筒部材６２０又は筒状部材４４０に絞り加工が施される。この場合、第１外筒部６２１及び第２外筒部６２２も互いの分割面どうしを当接させた状態となる。

以上のように、第６実施の形態における防振装置６００によれば、図１８（ｂ）に示すように、第１内筒部６１０ａ及び第１外筒部６２１の分割面と第２内筒部６１０ｂ及び第２外筒部６２２の分割面とを当接させた状態で、第１外筒部６２１及び第２外筒部６２２を筒状部材４４０により保持固定させることができる。よって、第１ゴム部６３１及び第２ゴム部６３２に軸Ｏ方向の予備圧縮が付与されることを回避できる。また、第１ゴム部６３１の分割面と第２ゴム部６３２の分割面との間に空間ＳＰを形成でき、その空間ＳＰにより、こじり方向におけるばね定数および軸Ｏ直角方向におけるばね定数を小さくしつつ、軸Ｏ方向におけるばね定数を大きくすることができる。

また、防振装置６００によれば、上述の通り、第１ゴム部６３１の分割面と第２ゴム部６３２の分割面との間に空間ＳＰを設定しつつ、第１外筒部６２１の分割面と第２外筒部６２２の分割面とを当接させておくことができるので、これら第１外筒部６２１及び第２外筒部６２２が、筒状部材４４０の内部で、互いの分割面を近接させる方向へ移動することを規制することができる。

同様に、防振装置６００によれば、筒状部材４４０の軸Ｏ方向中央部分を除く軸Ｏ方向一端側および軸Ｏ方向他端側の部位が、第１外筒部４２１及び第２外筒部４２２の凹状内周面ＩＳの背面側となる（即ち、断面形状が円弧状に湾曲される部位の）外周面に沿って密着する形状に縮径される（断面視において径方向内方へ折り曲げられる）ので、筒状部材４４０に対して、第１外筒部６２１及び第２外筒部６２２が、互いの分割面を離間させる方向へ移動することも規制することができる。

即ち、第１外筒部６２１及び第２外筒部６２２が、互いの分割面を近接させる方向へ移動する場合にはその移動を互いの分割面の当接により規制すると共に、互いの分割面を離間させる方向へ移動する場合にはその移動を筒状部材４４０の軸Ｏ方向一端側または軸Ｏ方向他端側の部位により規制することができる。これにより、これら両方向への移動を筒状部材４４０の内周面との間の摩擦に頼らずに規制することができるので、軸Ｏ方向への大変位入力時に、第１外筒部６２１又は第２外筒部６２２が筒状部材４４０に対して軸Ｏ方向に位置ずれすることを確実に抑制できる。

次いで、図１９を参照して、第７実施の形態における防振装置７００について説明する。なお、上述した各実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。図１９は、第７実施の形態における防振装置７００の断面図である。

図１９に示すように、第７実施の形態における防振装置７００は、内筒部材７１０に、膨出部４１２の軸Ｏ方向中央部からストッパ突出部７１３が径方向外方へ向けて突出される。ストッパ突出部７１３は、周方向に連続して形成され、その突出先端面が軸Ｏを中心とする円筒の外周面として形成される（即ち、突出先端面が図１９に示す断面視において軸Ｏと平行な直線状に形成される）。

外筒部材７２０（第１外筒部７２１及び第２外筒部７２２）は、第４実施の形態における外筒部材４２０（第１外筒部４２１及び第２外筒部４２２）に対し（図１３（ｂ）参照）、断面形状が円弧状に湾曲される部位の分割面側を軸Ｏ方向に短縮した形状に形成される。よって、その短縮の分、第４実施の形態における防振装置４００に対し、空間ＳＰの軸Ｏ方向寸法が大きくされる。また、第１外筒部７２１の分割面と第２外筒部７２２の分割面との間の軸Ｏ方向に沿った離間寸法は、後述するストッパゴム部７３５が通過可能な大きさに設定される。

ゴム基体７３０は、ストッパ突出部７１３全体に覆設されるストッパゴム部７３５を備え、そのストッパゴム部７３５は、第１外筒部７２１及び第２外筒部７２２の凹状内周面と内筒部材７１０の膨出部４１２の外周面との間をそれぞれ連結する第１ゴム部７３１及び第２ゴム部７３２に連なる。ストッパゴム部７３５は、その外周面と筒状部材４４０の内周面との間に径方向において所定の隙間が形成されるように厚さ寸法（図１９左右方向寸法）が設定される。

以上のように、第７実施の形態における防振装置７００によれば、径方向（軸Ｏ直角方向）への大変位入力時には、ストッパ突出部７１３をストッパゴム部７３５を介して筒状部材４４０の内周面に当接させ、その入力変位に伴うゴム基体７３０の変形を所定量に規制するストッパ機能を発揮させることができる。これにより、ゴム基体７３０の耐久性の向上を図ることができる。

特に、防振装置７００によれば、ストッパ機能を発揮するための部位（ストッパ突出部７１３及びストッパゴム部７３５）を、第１ゴム部７３１の分割面と第２ゴム部７３２の分割面との間に形成される空間ＳＰ内に収めることができるので、ストッパ機能の発揮によるゴム基体７３０の耐久性の向上を図りつつ、デッドスペースとなる空間ＳＰを有効活用して、防振装置７００の小型化を図ることができる。

以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。

上記各実施の形態で挙げた数値は一例であり、他の数値を採用することは当然可能である。例えば、各構成の寸法（外径Ｄ１〜Ｄ４，Ｄ４０１〜Ｄ４０４など）や締め代などの値は任意に設定することができる。

上記各実施の形態における防振装置の一部または全部を、他の実施の形態における防振装置の一部または全部と組み合わせて、又は、他の実施の形態における防振装置の一部または全部と置き換えて、防振装置を構成しても良い。例えば、第７実施の形態における内筒部材７１０の膨出部４１２を、第５実施の形態における内筒部材５１０の膨出部５１２に置き換えると共に、その樹脂製の膨出部５１２にストッパ突出部７１３を組み合わせて一体に形成しても良い。ストッパ突出部７１３の形成のための切削加工や複雑な鍛造加工を行うことを不要とできるので、歩留まりの向上と製造コストの削減とを図ることができる。

上記第１から第３実施の形態では、加硫成形体Ａ〜Ｃにおいて、第１ゴム部３１と第２ゴム部３２とが分割される（互いの分割面が軸Ｏ方向に離間される）場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、第１ゴム部３１の分割面と第２ゴム部３２の分割面とがその一部（内筒部材１０の膨出部１２の外周面側の一部）で連結されていても良い。一方、第４及び第５実施の形態では、第１ゴム部４３１の分割面と第２ゴム部４３２の分割面とがその一部で連なる場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、第１ゴム部４３１と第２ゴム部４３２とが分割されていても良い。

上記第１から第３実施の形態では、完成状態（防振装置１００〜３００の状態）において、第１外筒部２１，３２１の分割面と第２外筒部２２，３２２の分割面とが軸Ｏ方向に離間されている場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、完成状態において、第１外筒部２１，３２１の分割面と第２外筒部２２，３２２の分割面とが当接されていても良い。

即ち、ゴム基体圧縮工程において、第１外筒部２１，３２１の分割面と第２外筒部２２，３２２の分割面とが当接される位置までゴム基体４３０（第１ゴム部３１及び第２ゴム部３２）を軸Ｏ方向へ圧縮し、その状態で、筒状部材絞り工程において、筒状部材４０に絞り加工を施すと共に、曲げ工程において、筒状部材４０の軸Ｏ方向端部に曲げ加工を施すことで、上記状態となるように防振装置１００〜３００を製造しても良い。

一方、第１から第３実施の形態において、ゴム基体圧縮工程を省略しても良い。即ち、外筒絞り工程の後、ゴム基体圧縮工程を行うことなく（ゴム基体４３０に軸Ｏ方向への予備圧縮を付与することなく）、筒状部材絞り工程に移行しても良い。

上記各実施の形態では、ゴム膜部３３，３４，２３３，２３４，４３１ａ，４３１ｂを外筒部材２０，３２０，４２０，６２０，７２０の外周面に覆設する場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、これに代えて、或いは、これに加えて、筒状部材４０，４４０の内周面にゴム膜部３３，３４，２３３，２３４，４３１ａ，４３１ｂを覆設しても良い。

上記第１から第３実施の形態では、曲げ工程を行う（筒状部材４０の軸Ｏ方向端部に曲げ加工を施す）場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、曲げ工程を省略して、防振装置１００〜３００を製造しても良い。即ち、筒状部材絞り工程において絞り加工が施された筒状部材４０とゴム膜部３３，３４，３３３，３３４との間の保持力により、加硫成形品Ａ〜Ｃを筒状部材４０の内周側に保持しても良い。

上記第１から第３実施の形態では、その説明を省略したが、第１外筒部２１，３２１及び第２外筒部２２，３２２に貫通孔を形成しても良い。加硫成形工程におけるゴム状弾性体の流動性を貫通孔により確保することができるので、第１ゴム部３１及び第２ゴム部３２に連なるゴム膜部３３，３４，３３３，３３４の歩留まりを高めることができる。

上記各実施の形態では、説明を省略したが、曲げ工程の後、内筒部材１０，４１０，５１０，６１０，７１０に拡径加工（内筒部材１０を軸Ｏ方向に圧縮して、軸Ｏ方向端部を拡径させることで、座面の面積を拡大させる加工）を施しても良い。

上記第１、第２及び第４から第７実施の形態では、外筒絞り工程を行う（外筒部材２０，４２０，６２０，７２０（第１外筒部２１，４２１，６２１，７２１及び第２外筒部２２，４２２，６２２，７２２）に絞り加工を施す）場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、外筒絞り工程を省略して、防振装置１００，２００，４００〜７００を製造しても良い。

上記第３実施の形態では、外筒部材３２０を鋳造により形成する場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、外筒部材３２０を、例えば、鍛造や切削により形成しても良い。

上記第４から第７実施の形態では、ゴム基体圧縮工程を省略する場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、ゴム基体圧縮工程によりゴム基体４３０，６３０，７３０に軸Ｏ方向への予備圧縮を付与した状態で、防振装置４００〜７００を製造しても良い。

上記第７実施の形態では、ストッパ突出部７１３が周方向に連続して形成される場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、周方向に断続的に形成されるものであっても良い。

ここで、請求項１記載の「凹状の球面」とは、完全な球面形状を要求するものではなく、少なくとも内筒部材の膨出部における凸状の球面に対向配置される凹状の面として形成されていれば足りる趣旨である。同様に、「凸状の球面と同心状」も、完全に中心が一致することを要求するものではなく、第１外筒部および第２外筒部から視て、凹状の球面の中心が、凸状の球面の中心と同じ側に位置すれば足りる趣旨である。

１００，２００，３００，４００，５００，６００，７００ 防振装置
１０，４１０，５１０，６１０，７１０ 内筒部材
６１０ａ 第１内筒部
６１０ｂ 第２内筒部
１２，４１２ 膨出部
７１３ ストッパ突出部
２０，３２０，４２０，６２０，７２０ 外筒部材
２１，３２１，４２１，６２１，７２１ 第１外筒部
２２，３２２，４２２，６２２，７２２ 第２外筒部
ＩＳ 凹状内周面
３０，４３０，６３０，７３０ ゴム基体
３１，４３１，６３１，７３１ 第１ゴム部
３２，４３２，６３２，７３２ 第２ゴム部
３３，３３３，４３１ａ，４３１ｂ ゴム膜部
３４，３３４，４３２ａ，４３２ｂ ゴム膜部
７３５ ストッパゴム部
４０，４４０ 筒状部材
Ｏ 軸
ＳＰ 空間

本発明は、防振装置に関し、特に、こじり方向におけるばね定数および軸直角方向におけるばね定数を小さくしつつ、軸方向におけるばね定数を大きくすることができる防振装置に関するものである。

内筒部材と外筒部材との間をゴム状弾性体からなるゴム基体で連結し、サスペンション装置に使用されるブッシュ（防振装置）では、自動車の乗り心地を確保するために、こじり方向におけるばね定数を小さくすることが要請される。

特許文献１には、こじり方向におけるばね定数を小さくするために、内筒１（内筒部材）の軸方向中間部に、径方向外方へ膨出する球状の膨出部４を設け、その膨出部４を囲む外筒２（外筒部材）の内周面部分を、膨出部４の凸状の球面と同心状の凹状の球面に形成する防振ブッシュ１０１（防振装置）が開示される。

この防振ブッシュ１０１によれば、こじり方向の変位の入力に対し、凸状の球面と、これに同心状の凹状の球面との間で、ゴム状弾性体３（ゴム基体）を、主にせん断方向に変形させることができるので、こじり方向におけるばね定数を小さくできる。

特開２００８−０１９９２７（段落０００６，００２０、図１など）

しかしながら、上述した従来の防振ブッシュ１０１では、こじり方向におけるばね定数および軸直角方向におけるばね定数を小さくしつつ、軸方向におけるばね定数を大きくすることが十分にできないという問題点があった。

本発明は、上述した問題点を解決するためになされたものであり、こじり方向におけるばね定数および軸直角方向におけるばね定数を小さくしつつ、軸方向におけるばね定数を大きくすることができる防振装置を提供することを目的としている。

課題を解決するための手段および発明の効果

請求項１記載の防振装置によれば、径方向外方へ向けて膨出する球状の膨出部を有する内筒部材と、その内筒部材の膨出部を取り囲む凹状の球面である凹状内周面を有する外筒部材と、それら内筒部材の膨出部の外周面および外筒部材の凹状内周面の間を連結するゴム基体とを備えるので、こじり方向の変位の入力に対しては、ゴム基体を、主にせん断方向に変形させることができる。よって、こじり方向におけるばね定数を小さくできるという効果がある。

この場合、請求項１によれば、外筒部材が、第１外筒部と第２外筒部とに軸方向に２分割されると共に、第１外筒部における凹状内周面および第２外筒部における凹状内周面と内筒部材の膨出部の外周面との間が、第１ゴム部および第２ゴム部によって、それぞれ連結され、第1外筒部および第２外筒部をその外周側に配設される筒状の筒状部材により保持固定する構造である。

よって、第１ゴム部および第２ゴム部が加硫成形された後、第１ゴム部の分割面と第２ゴム部の分割面とが軸方向に離間し互いの分割面の間に空間が形成された状態で、第１外筒部および第２外筒部を筒状部材により保持固定できる。このように、第１ゴム部の分割面と第２ゴム部の分割面との間に空間を形成できることで、その空間の分、こじり方向におけるゴム基体のせん断成分および軸直角方向におけるゴム基体の圧縮成分を抑制しつつ、軸方向におけるゴム基体の圧縮成分を確保することができる。その結果、こじり方向におけるばね定数および軸直角方向におけるばね定数を小さくしつつ、軸方向におけるばね定数を大きくすることができる。

なお、ゴム基体は、第１ゴム部と第２ゴム部とが軸方向に完全に分割（分断）されている必要はなく、少なくとも外筒部材側で軸方向に分割されていれば足りる。よって、内筒部材側で第１ゴム部と第２ゴム部とが連結されていても（軸方向に分割されていなくても）良い。即ち、内筒部材の外周面を被覆するゴム基体の一部によって、第１ゴム部と第２ゴム部とが連結されていても良い。

また、内筒部材の膨出部における最大の外径寸法が、第１外筒部および第２外筒部の軸方向端部開口における最小の内径寸法よりも大きくされるので、軸方向への変位に対し、受圧面積を大きくして、ゴム基体の圧縮成分を確保することができる。その結果、こじり方向におけるばね定数および軸直角方向におけるばね定数を小さくしつつ、軸方向におけるばね定数を大きくする効果を顕著とすることができる。

なお、このような請求項１の構成は、内筒部材の膨出部と外筒部材の凹状内周面との間にゴム基体が連続して配設される従来品では、軸方向におけるゴム基体の圧縮成分と同時に、こじり方向におけるゴム基体のせん断成分および軸直角方向におけるゴム基体の圧縮成分も増大させるため、採用することが不可能であり、本発明のように、第１ゴム部の分割面と第２ゴム部の分割面との間に空間を形成することで初めて採用可能となったものであり、これにより、軸方向におけるゴム基体の圧縮成分は確保しつつ、こじり方向におけるゴム基体のせん断成分および軸直角方向におけるゴム基体の圧縮成分を抑制することができる。即ち、こじり方向におけるばね定数および軸直角方向におけるばね定数を小さくしつつ、軸方向におけるばね定数を大きくすることができる。

また、第１ゴム部および第２ゴム部の剥がれや亀裂の発生を抑制しつつ、第１ゴム部および第２ゴム部に径方向（軸直角方向）への予備圧縮を付与できるという効果がある。

ここで、防振装置は、その耐久性を確保するために、ゴム基体に径方向への予備圧縮を付与する。ゴム基体への径方向への予備圧縮の付与は、通常、外筒部材に絞り加工を施すことにより行われる。この場合、従来品のように、外筒部材（外筒）の内周面部分に部分的に凹状の球面を形成する構造では、凹状の球面を形成した部分と凹状の球面が非形成となる部分との間に肉厚の差が生じると共に、凹状の球面が非形成となる部分の肉厚が厚くなるため、外筒部材の絞り加工が困難となる。

そのため、従来品では、外筒部材の内周面に、軸方向に延びると共に凹状の球面と同等の深さを有する複数の凹溝を周方向に分散して形成する。これにより、絞り加工に伴って、外筒部材は、各凹溝の溝幅が狭くなるように絞り変形するので、肉厚の差があり、かつ、凹状の球面が非形成となる部分の肉厚が厚くても、絞り加工を施すことができる。

しかしながら、この従来品では、こじり方向におけるばね定数は小さくできるが、外筒部材に凹溝を形成して、その絞り加工を可能とすることで、ゴム基体（ゴム状弾性体）に予備圧縮を付与する構造であるので、外筒部材に絞り加工を施すと、凹溝に変形が集中し、この凹溝に接着される部位でゴム状弾性体の剥がれが発生すると共に、溝幅が狭まった凹溝に挟まれてゴム基体に亀裂が発生する。

これに対し、請求項１によれば、第１外筒部および第２外筒部に絞り加工が施された状態で、第１外筒部および第２外筒部が筒状部材により保持固定されるので、第１ゴム部および第２ゴム部に径方向への予備圧縮を付与することができるという効果がある。また、第１外筒部および第２外筒部の板厚が一定の素材から凹状内周面を備える形状に形成されるので、第１外筒部および第２外筒部に絞り加工を可能とするための凹溝を形成する必要がない。よって、第１ゴム部および第２ゴム部の剥がれや亀裂の発生を抑制しつつ、第１ゴム部および第２ゴム部に径方向への予備圧縮を付与できるという効果がある。

即ち、本発明では、第１外筒部および第２外筒部を筒状部材が保持固定する構造であるので、相手部材への取り付け部位としての形状（例えば、サスペンションアームの圧入穴へ圧入可能な外形形状）を筒状部材に担わせることができ、第１外筒部および第２外筒部は、相手部材への取り付け部位としての形状を考慮する必要がない。よって、第１外筒部および第２外筒部を、板厚が一定の素材から例えばプレス加工により形成することができ、その結果、凹溝を設けなくても、これら第１外筒部および第２外筒部に絞り加工を施すことが可能となる。

また、筒状部材に絞り加工が施される、即ち、第１外筒部および第２外筒部の外周面側が筒状部材の内周面側によって締め付けられることで、第１外筒部および第２外筒部が筒状部材により保持固定されるので、かかる保持固定を簡易に行うことができるという効果がある。また、絞り加工を施す前の筒状部材の内径を第１外筒部および第２外筒部の外径よりも大きくしておけるので、組み立て工程において、第１外筒部および第２外筒部を筒状部材の内周側へ軸方向に沿って挿入する作業を効率的に行うことができるという効果がある。

この場合、第１外筒部および第２外筒部の外周面と筒状部材の内周面とが直接接触する（即ち、金属材料どうしが接触する）場合には、両者の間での摩擦係数の確保が困難となる。また、絞り加工後のスプリングバックは、外周側に位置する部材が大きくなるので、締め代の確保が困難となる。そのため、筒状部材から第１外筒部および第２外筒部が軸方向へ抜け出すおそれがある。

これに対し、本発明では、第１外筒部および第２外筒部の外周面の少なくとも一部にゴム状弾性体から構成されるゴム膜部が覆設されるので、かかるゴム膜部の介在により、摩擦係数を確保することができる。また、ゴム膜部が介在することで、筒状部材のスプリングバックによる締め代の不足分を、ゴム膜部の弾性回復による圧縮力で補うことができる。よって、軸方向への抜け出しに対する保持力を確保して、第１外筒部および第２外筒部が筒状部材から軸方向へ抜け出すことを抑制できるという効果がある。

また、請求項１によれば、筒状部材に絞り加工が施されるので、かかる筒状部材の内周側で第１外筒部および第２外筒部が径方向（軸直角方向）にがたつくことを抑制することができるという効果がある。

また、第１外筒部および第２外筒部の外周面のみにゴム膜部が覆設され、そのゴム膜部が第１ゴム部または第２ゴム部の少なくとも一方に連なるので、筒状部材にゴム膜部を覆設する必要がなく、かかるゴム膜部を第１ゴム部および第２ゴム部と同時に加硫成形することができるので、その分、製造コストの削減を図ることができるという効果がある。
請求項２記載の防振装置によれば、請求項１記載の防振装置の奏する効果に加え、ゴム膜部は、第１外筒部および第２外筒部に貫通形成された貫通孔を介して第１ゴム部または第２ゴム部に連なっているので、貫通孔に加え、更に、ゴム膜部を第１ゴム部に連ならせるための貫通孔を第１外筒部に貫通形成する必要がなく、貫通孔の形成を最小限に抑制できる。よって、第１外筒部の剛性を確保して、その耐久性の向上を図ることができるという効果がある。
さらに、第１外筒部および第２外筒部の外周面にはゴム膜部が部分的に覆設されることで、第１外筒部および第２外筒部の外周面の一部が露出しているので、外筒絞り工程において、ゴム膜部を介さずに、第１外筒部の外周面を絞り金型により直接押圧可能として、その絞り加工を高精度に行うことができるという効果がある。

請求項３記載の防振装置によれば、請求項１又は２に記載の防振装置の奏する効果に加え、第１外筒部の分割面と第２外筒部の分割面とが軸方向に離間されると共に、ストッパゴム部の外周面と筒状部材の内周面とが径方向に離間され、第１外筒部および第２外筒部の分割面の間を介してストッパゴム部の外周面が筒状部材の内周面に当接可能とされるので、径方向（軸直角方向）への大変位入力時には、ストッパ突出部をストッパゴム部を介して筒状部材の内周面に当接させ、その入力変位に伴うゴム基体の変形を所定量に規制するストッパ機能を発揮させることができる。これにより、ゴム基体の耐久性の向上を図ることができるという効果がある。特に、請求項３によれば、ストッパ機能を発揮するための部位を、第１ゴム部の分割面と第２ゴム部の分割面との間に形成される空間内に収めることができるので、ストッパ機能の発揮によるゴム基体の耐久性の向上を図りつつ、デッドスペースとなる空間を有効活用して、防振装置の小型化を図ることができるという効果がある。

請求項４記載の防振装置によれば、請求項１から３のいずれかに記載の防振装置の奏する効果に加え、こじり方向におけるばね定数および軸直角方向におけるばね定数を小さくしつつ、軸方向におけるばね定数を大きくすることができると共に、筒状部材に対して第１外筒部および第２外筒部が互いの分割面を近接させる方向へ位置ずれすることを抑制できるという効果がある。

即ち、第１内筒部の分割面および第１外筒部の分割面が同じ軸方向位置に配置される状態で、第１内筒部における膨出部の外周面および第１外筒部における凹状内周面の間が第１ゴム部により連結されると共に、第２内筒部の分割面および第２外筒部の分割面が同じ軸方向位置に配置される状態で、第２内筒部における膨出部の外周面および第２外筒部における凹状内周面の間が第２ゴム部により連結され、第１ゴム部が第１外筒部の分割面および第１内筒部の分割面よりも軸方向に後退して位置すると共に、第２ゴム部が第２外筒部の分割面および第２内筒部の分割面よりも軸方向に後退して位置するので、第１内筒部および第１外筒部の分割面と第２内筒部および第２外筒部の分割面とを当接させた状態で、第１外筒部および第２外筒部を筒状部材により保持固定することができ、これにより、第１ゴム部の分割面と第２ゴム部の分割面との間に空間を形成できるので、その空間により、こじり方向におけるばね定数および軸直角方向におけるばね定数を小さくしつつ、軸方向におけるばね定数を大きくすることができる。

また、このように第１ゴム部の分割面と第２ゴム部の分割面との間に空間を設定しつつ、第１外筒部の分割面と第２外筒部の分割面とを当接させておくことができるので、これら第１外筒部および第２外筒部が、互いの分割面を近接させる方向へ移動することを規制することができる。即ち、かかる方向への移動を筒状部材の内周面との間の摩擦に頼らずに規制することができるので、軸方向への大変位入力時に、第１外筒部または第２外筒部が筒状部材に対して位置ずれすることを確実に抑制できる。

請求項５記載の防振装置によれば、請求項４記載の防振装置の奏する効果に加え、筒状部材には、絞り加工が施され、筒状部材の軸方向一端側および軸方向他端側が、第１外筒部および第２外筒部の凹状内周面の背面側となる外周面に沿って縮径された形状に形成されるので、筒状部材に対して、第１外筒部および第２外筒部が、互いの分割面を近接させる方向へ移動することだけでなく、互いの分割面を離間させる方向へ移動することも規制することができるという効果がある。

即ち、第１外筒部および第２外筒部が、互いの分割面を近接させる方向へ移動する場合にはその移動を互いの分割面の当接により規制すると共に、互いの分割面を離間させる方向へ移動する場合にはその移動を筒状部材の軸方向一端側または軸方向他端側により規制することができる。これにより、これら両方向への移動を筒状部材の内周面との間の摩擦に頼らずに規制することができるので、軸方向への大変位入力時に、第１外筒部または第２外筒部が筒状部材に対して位置ずれすることを確実に抑制できる。

（ａ）は、本発明の第１実施の形態における防振装置の上面図であり、（ｂ）は、図１（ａ）のＩｂ−Ｉｂ線における防振装置の断面図である。 （ａ）は、内筒部材の上面図であり、（ｂ）は、図２（ａ）のＩＩｂ−ＩＩｂ線における内筒部材の断面図である。 （ａ）は、第１外筒部の上面図であり、（ｂ）は、図３（ａ）のＩＩＩｂ−ＩＩＩｂ線における第１外筒部の断面図である。 （ａ）は、筒状部材の上面図であり、（ｂ）は、図４（ａ）のＩＶｂ−ＩＶｂ線における筒状部材の断面図である。 （ａ）は、加硫成形体の上面図であり、（ｂ）は、図５（ａ）のＶｂ−Ｖｂ線における加硫成形体の断面図である。 （ａ）は外筒絞り工程において絞り加工が施される前の状態における加硫成形体の断面図であり、（ｂ）は外筒絞り工程において絞り加工が施された後の状態における加硫成形体の断面図である。 （ａ）は、ゴム基体圧縮工程においてゴム基体が軸方向に圧縮された状態における加硫成形体および筒状部材の断面図であり、（ｂ）は、筒状部材絞り工程において筒状部材に絞り加工が施された後の状態における加硫成形体および筒状部材の断面図である。 （ａ）は、曲げ工程において曲げ加工が施される前の状態における加硫成形体および筒状部材の断面図であり、（ｂ）は、曲げ工程において曲げ加工が施された後の状態における加硫成形体および筒状部材の断面図である。 （ａ）は、第２実施の形態における防振装置を構成する加硫成形体Ｂの断面図であり、（ｂ）は、第２実施の形態における防振装置の断面図である。 （ａ）は、第３実施の形態における防振装置を構成する加硫成形体の断面図であり、図１０（ｂ）は、第３実施の形態における防振装置の断面図である。 （ａ）は、第４実施の形態における防振装置の上面図であり、（ｂ）は、図１１（ａ）のＸＩｂ−ＸＩｂ線における防振装置の断面図である。 （ａ）は、第１外筒部の上面図であり、（ｂ）は、図１２（ａ）のＸＩＩｂ−ＸＩＩｂ線における第１外筒部の断面図である。 （ａ）は、加硫成形体の側面図であり、（ｂ）は、図１３（ａ）のＸＩＩＩｂ−ＸＩＩＩｂ線における加硫成形体の断面図である。 （ａ）は外筒絞り工程において絞り加工が施される前の状態における加硫成形体の断面図であり、（ｂ）は外筒絞り工程において絞り加工が施された後の状態における加硫成形体の断面図である。 （ａ）は、筒状部材絞り工程において筒状部材に絞り加工が施される前の状態における加硫成形体及び筒状体の断面図であり、（ｂ）は、筒状部材絞り工程において筒状部材に絞り加工が施された後の状態における防振装置の断面図である。 第５実施の形態における防振装置の断面図である。 第６実施の形態における加硫成形体の断面図である。 （ａ）は外筒絞り工程において絞り加工が施された加硫成形体と筒状部材絞り工程にいて絞り加工が施される前の状態における筒状部材との断面図であり、（ｂ）は、筒状部材絞り工程において筒状部材に絞り加工が施された後の状態における防振装置の断面図である。 第７実施の形態における防振装置の断面図である。

以下、本発明の好ましい実施の形態について添付図面を参照して説明する。まず、図１を参照して、防振装置１００の全体構成について説明する。図１（ａ）は、本発明の第１実施の形態における防振装置１００の上面図であり、図１（ｂ）は、図１（ａ）のＩｂ−Ｉｂ線における防振装置１００の断面図である。

図１に示すように、防振装置１００は、自動車のサスペンション装置（懸架装置）に使用される防振ブッシュであり、筒状の内筒部材１０と、その内筒部材１０の外周側に配設される外筒部材２０と、それら内筒部材１０及び外筒部材２０の間を連結すると共にゴム状弾性体から構成されるゴム基体３０と、外筒部材２０の外周側に配設される筒状の筒状部材４０とを備える。

防振装置１００は、サスペンションメンバーのブラケットにおける一対の挟持部の間に、内筒部材１０に挿通される取り付けボルトを介して、内筒部材１０の軸Ｏ方向端面が挟持固定されると共に、筒状部材４０が、サスペンションアーム（本実施の形態では、ロアアーム）の一端における圧入穴に圧入され、これにより、自動車のサスペンション装置に装着される。

次いで、図２から図４を参照して、防振装置１００を構成する各部の詳細構成について説明する。まず、図２を参照して、内筒部材１の詳細構成について説明する。図２（ａ）は、内筒部材１０の上面図であり、図２（ｂ）は、図２（ａ）のＩＩｂ−ＩＩｂ線における内筒部材１０の断面図である。

図２に示すように、内筒部材１０は、取り付けボルトが挿通される挿通孔が軸Ｏに沿って貫通形成された筒状の軸部１１と、その軸部１１の外周面から径方向外方へ向けて膨出する球状の膨出部１２とを備え、これらが金属材料から一体に構成される。なお、軸部１１と膨出部１２とは別材料（例えば、膨出部１２が樹脂材料）から別体に構成されていても良い。

膨出部１２は、軸部１１の軸Ｏ方向中央（図２（ｂ）上下方向中央）に配設され、膨出部１２における凸状の球面の中心は、軸部１１の軸Ｏ上に位置する。即ち、内筒部材１０は、軸Ｏを対称軸（回転中心）とする回転対称形状に形成される。

図３を参照して、外筒部材２０の詳細構成について説明する。図３（ａ）は、第１外筒部２１の上面図であり、図３（ｂ）は、図３（ａ）のＩＩＩｂ−ＩＩＩｂ線における第１外筒部２１の断面図である。なお、図３では、外筒絞り工程における絞り加工（図６参照）が施される前の状態が図示される。

なお、外筒部材２０は、軸Ｏ方向の中央部で第１外筒部２１と第２外筒部２２とに２分割される（図１参照）。これら第１外筒部２１と第２外筒部２２とは、同一の部材（構成）であり、名称のみが異なる部材であるので、以下においては、第１外筒部２１について説明し、第２外筒部２２の説明は省略する。

図３に示すように、第１外筒部２１は、板厚が一定の板状の金属材料（本実施の形態では鉄鋼材料）をプレス加工により器状に成形して得られる部材であり、軸Ｏを対称軸（回転中心）とする回転対称に形成される。

なお、第１外筒部２１は、板厚が一定の素材から形成されるので、従来品のように絞り加工を可能とするための凹溝を形成する必要がない。よって、第１外筒部２１及び第２外筒部２２に絞り加工を施す外筒絞り工程（図６参照）において、第１ゴム部３１及び第２ゴム部３２の剥がれや亀裂の発生を抑制しつつ、第１ゴム部３１及び第２ゴム部３２に径方向（軸Ｏ直角方向）への予備圧縮を付与することができる。

即ち、第１外筒部２１（及び、第２外筒部２２）は、筒状部材４０に保持固定されるので（図１参照）、相手部材への取り付け部位としての形状（本実施の形態では、ロアアームの圧入穴へ圧入可能な外形形状）を筒状部材４０に担わせることができ、第１外筒部２１は、相手部材への取り付け部位としての形状を考慮する必要がない。よって、第１外筒部２１を、板厚が一定の素材からプレス加工により成形することができ、その結果、凹溝を設けなくても、第１外筒部２１（及び、第２外筒部２２）に絞り加工を施すことが可能となる。

第１外筒部２１は、軸Ｏに直交する円環板状に形成される環状部２０ａと、その環状部２０ａの内縁に接続されると共に断面形状が円弧状に湾曲する湾曲部２０ｂと、その湾曲部２０ｂの終端（図３（ｂ）下側）に接続され湾曲部２０ｂから離間する従って内径が漸次拡大される円錐筒状の拡径部２０ｃと、その拡径部２０ｃの最大径側に接続されると共に内径が略一定に形成される円筒状の円筒部２０ｄとを備え、これら各部２０ａ〜２０ｄが軸Ｏに沿って同軸に一体に形成される。

拡径部２０ｃと円筒部２０ｄとの間は断面円弧状に滑らかに接続される。また、環状部２０ａが軸Ｏに直交する環状板状に形成され、後述する曲げ工程（図８参照）において筒状部材４０の軸Ｏ方向端部が径方向内方に曲げられた場合には、その曲げられた部分が環状部２０ａと軸Ｏ方向で重なる（図１参照）。よって、筒状部材４０の曲げられた部分と環状部２０ａとの係合を強固とすることができる。

ここで、拡径部２０ｃ及び円筒部２０ｄの内周面が凹状内周面ＩＳとされる。凹状内周面ＩＳは、内筒部材１０の膨出部１２を取り囲む部位であり、外筒絞り工程（図６参照）において、拡径部２０ｃ及び円筒部２０ｄが絞り加工が施されることで、その凹状内周面ＩＳの形状が、内筒部材１０の膨出部１２における凸状の球面と同心状の凹状の球面に形成される（図１参照）。

なお、本実施の形態では、図３に示すように、環状部２０ａの外径（環状部２０ａの外縁における径）Ｄ１が、円筒部２０ｄの外径（円筒部２０ｄの外周面における径）Ｄ２よりも小さくされる（Ｄ１＜Ｄ２）。これにより、外筒絞り工程（図６参照）において、円筒部２０ｄの部分のみをダイス片（図示せず）に当接させ、そのダイス片により径方向内方へ押圧（移動）させることができるので、凹状内周面ＩＳの形状を、内筒部材１０の膨出部１２における凸状の球面と同心状の凹状の球面に近づけることができる。

図４を参照して、筒状部材４０について説明する。図４（ａ）は、筒状部材４０の上面図であり、図４（ｂ）は、図４（ａ）のＩＶｂ−ＩＶｂ線における筒状部材４０の断面図である。なお、図４では、筒状部材絞り工程（図７参照）前の状態（即ち、絞り加工前の筒状部材４０）が図示される。

図４に示すように、筒状部材４０は、金属材料（本実施の形態では鉄鋼材料）から軸Ｏを有する筒状に形成される部材である。即ち、筒状部材４０は、軸Ｏを対称軸（回転軸）として回転対称となる形状に形成される。

筒状部材４０の内径は、後述する外筒絞り工程による絞り加工（図６（ｂ）参照）が施された後の加硫成形体Ａの最大外径（ゴム膜部３３，３４の外周面における径）よりも大きくされる。本実施の形態では、絞り加工前の加硫成形体Ａの最大外径（円筒部２０ｄの外径Ｄ２）よりも大きくされる。これにより、防振装置１００の組み立て作業において、加硫成形体Ａを筒状部材４０の内周側へ軸Ｏ方向に沿って挿入する作業を効率的に行うことができる（図７（ａ）参照）。

また、筒状部材４０の軸Ｏ方向（図４（ｂ）上下方向）端部には、内周面側の角部に面取り加工が施され、断面直線状の面取り面４０ａが形成される。この面取り面４０ａの形成によっても、筒状部材４０の内周側へ加硫成形体Ａを軸Ｏ方向に沿って挿入する作業性の向上を図ることができる。更に、面取り面４０ａを備えることで、後述する曲げ工程（図８参照）において、筒状部材４０の軸Ｏ方向端部を径方向内方へ曲げ加工し易くすることができる。

次いで、図５から図８を参照して、防振装置１００の製造方法について説明する。まず、図５を参照して、加硫成形体Ａの製造方法について説明し、併せて、ゴム基体３０の構成について説明する。図５（ａ）は、加硫成形体Ａの上面図であり、図５（ｂ）は、図５（ａ）のＶｂ−Ｖｂ線における加硫成形体Ａの断面図である。

図５に示すように、加硫成形体Ａは、加硫金型により成形された部品であり、防振装置１００の一要素を構成する。即ち、加硫成形体Ａに筒状部材４０を装着することで、防振装置１００が構成される。加硫成形体Ａの製造は、内筒部材１０と外筒部材２０（第１外筒部２１及び第２外筒部２２）とを加硫金型内に設置し、型締め後、ゴム材料を充填して、ゴム基体３０を加硫成形することで行われる。これにより、内筒部材１０の外周面と外筒部材２０（第１外筒部２１及び第２外筒部２２）の内周面との間がゴム基体３０により連結され、加硫成形体Ａが製造される。

なお、第１外筒部２１及び第２外筒部２２は、互いの円筒部２０ｄどうしを向かい合わせた姿勢で同軸状に加硫金型内に設置される。加硫金型は、内筒部材１０の軸Ｏ方向（図５（ｂ）上下方向）中央に位置する中型を備え、この中型は、型締め後の形状が円環状となり、型締め時は、その中型の内周先端縁部が、膨出部１２の外周面であって球面の頂部に密着される。

これにより、第１外筒部２１及び第２外筒部２２の分割面どうしの間に中型が介在されることで、第１外筒部２１及び第２外筒部２２は、その分割面（円筒部２０ｄの軸Ｏ方向端面、図３（ｂ）下側面）を軸Ｏ方向に離間させた状態で加硫金型内に設置され、ゴム基体３０は、第１ゴム部３１と第２ゴム部３２とに軸Ｏ方向に２分割された状態に加硫成形される。即ち、加硫成形体Ａのゴム基体３０（第１ゴム部３１及び第２ゴム部３２）は、第１外筒部２１の分割面と第２外筒部２１の分割面とが軸Ｏ方向に離間し所定の間隔を隔てた状態を形成する。

第１ゴム部３１は、内筒部材１０の膨出部１２の外周面および第１外筒部２１における凹状内周面ＩＳを連結する部位であり、第２ゴム部３２は、内筒部材１０の膨出部１２の外周面および第２外筒部２２における凹状内周面ＩＳを連結する部位である。これら第１ゴム部３１及び第２ゴム部３２は、互いの分割面の間に所定の間隔を隔てて配設される。この分割面の間の間隔は、第１外筒部２１及び第２外筒部２２から内筒部材１０の膨出部１２へ近接するに従って狭くなるように形成される。

なお、第１ゴム部３１と第２ゴム部３２とは、軸Ｏ方向に完全に分割（分断）されている必要はない。例えば、内筒部材１０の膨出部１２の外周面を被覆するゴム基体３０の一部（例えば、膜状体）によって、第１ゴム部３１と第２ゴム部３２とが連結されていても良い。

ゴム基体３０は、第１外筒部２１及び第２外筒部２２の外周面に覆設されるゴム膜部３３，３４を備える。ゴム膜部３３，３４は、軸Ｏを中心とする上面視円形の外周面を形成する部位であり、円環部２０ａから円錐部２０ｃの中途に亘る範囲に形成されると共に、円環部２０ａの上面または下面（例えば、ゴム膜３３であれば図５（ｂ）上側面）と湾曲部２０ｂの内周面を介して、第１ゴム部３１又は第２ゴム部３２に連なる。

なお、本実施の形態では、図５に示すように、ゴム膜部３３，３４の外径（ゴム膜部３３，３４の外周面における径）Ｄ３が、円筒部２０ｄの外径（円筒部２０ｄの外周面における径）Ｄ２よりも小さくされる（Ｄ３＜Ｄ２）。

ここで、ゴム膜部３３，３４の覆設範囲は、円錐部２０ｃの中途までの範囲であり、円筒部２０ｄ及びその円筒部２０ｄ側となる円錐部２０ｃの残部には、ゴム膜部３３，３４が覆設されない（即ち、外周面が露出される）。これにより、外筒絞り工程（図６参照）において、ゴム膜部３３，３４を介さずに、円筒部２０ｄを絞り金型（図示せず）により直接押圧可能として、円筒部２０ｄ及び円錐部２０ｃの絞り加工を高精度に行うことができる。

ゴム膜部３３，３４は、その外周面から円錐部２０ｃへ向けて凹設されると共に円筒部２０ｄ側に位置する受入凹部３３ａ，３４ａを備える。これにより、加硫金型と円錐部２０ｃとの当接面積を確保して、加硫成形時のシール性を高めることができるので、円筒部２０ｄの外周面にゴム膜部３３，３４が形成されることを抑制できる。また、この受入凹部３３ａ，３４ａの凹設により、筒状部材絞り工程（図７参照）において、筒状部材４０の内周面と円錐部２０ｃの外周面との間に空間を形成して、その空間に、余肉となったゴム膜部３３，３４を受け入れることができる。

図６から図８を参照して、加硫成形体Ａと筒状部材４０とから防振装置１００を組み立てる組み立て方法について説明する。防振装置１００の組み立ては、外筒部材２０（第１外筒部２１及び第２外筒部２２）に絞り加工を施す外筒絞り工程（図６参照）、ゴム基体３０（第１ゴム部３１及び第２ゴム部３２）を軸Ｏ方向へ圧縮するゴム基体圧縮工程（図７参照）、筒状部材４０に絞り加工を施す筒状部材絞り工程（図７参照）、及び、筒状部材４０の軸Ｏ方向端部に曲げ加工を施す曲げ工程（図８参照）を順に実施することで行われる。

図６を参照して、外筒絞り工程について説明する。図６（ａ）は外筒絞り工程において絞り加工が施される前の状態における加硫成形体Ａの断面図であり、図６（ｂ）は外筒絞り工程において絞り加工が施された後の状態における加硫成形体Ａの断面図である。

外筒部材２０（第１外筒部２１及び第２外筒部２２）に絞り加工を施すための絞り金型は、環状のダイスと、その環状のダイスを外周側から保持して案内する環状のホルダとを備える（いずれも図示せず）。ダイスは、周方向に複数のダイス片に分割されると共に外周面にテーパ面が形成され、ホルダは、ダイスのテーパ面に対応するテーパ面が内周に形成される。

外筒絞り工程は、プレス装置の台上に設置されたホルダにダイスを保持させ、加硫成形体Ａをダイスの内周側にセットした後、プレス装置の加圧力により、ダイスをホルダに対して相対移動させる。かかる相対移動により、各ダイス片は、その外周面のテーパ面がホルダの内周面のテーパ面によって案内されることで、加硫成形体Ａの径方向内方であって軸心Ｏへ向けて互いに接近するように移動され、ダイスの径寸法が小さくなる。

これにより、図６（ｂ）に示すように、第１外筒部２１及び第２外筒部２２の円筒部２０ｄの外周面が、各ダイス片の内周面により、径方向内方へ押圧され、第１外筒部２１及び第２外筒部２２に絞り加工が施される。

この外筒絞り工程により、第１外筒部２１及び第２外筒部２２の円筒部２０ｄは、外径Ｄ２から外径Ｄ４まで縮径される（Ｄ４＜Ｄ２）。これにより、ゴム基体３０（第１ゴム部３１及び第２ゴム部３２）に径方向（軸Ｏ直角方向）への予備圧縮を付与することができる。

また、円筒部２０ｄの縮径に伴い、円錐部２０ｃ及び円筒部２０ｄが湾曲部２０ｂ側を支点として径方向内方へ曲げられるように絞り変形されることで、これら円錐部２０ｃ及び円筒部２０ｄが湾曲される。その結果、凹状内周面ＩＳの形状を、内筒部材１０の膨出部１２における凸状の球面と同心状の凹状の球面に近づけることができる。

なお、本実施の形態では、外径Ｄ２が５３．６ｍｍとされ、外径Ｄ４が５２．０ｍｍとされる。また、外径Ｄ４は、ゴム膜部３３，３４の外径Ｄ３（図５参照）よりも小さくされる（Ｄ４＜Ｄ３）。即ち、外筒絞り工程が行われた後の図６（ｂ）に示す加硫成形体Ａにおいては、ゴム膜部３３，３４が円筒部２０ｄよりも大径とされ、ゴム膜部３３，３４の外周面が、円筒部２０ｄの外周面よりも、径方向外方（軸Ｏから離間した位置）に配設される。

図７を参照して、ゴム基体圧縮工程および筒状部材絞り工程について説明する。図７（ａ）は、ゴム基体圧縮工程においてゴム基体３０が軸Ｏ方向に圧縮された状態における加硫成形体Ａ及び筒状部材４０の断面図であり、図７（ｂ）は、筒状部材絞り工程において筒状部材４０に絞り加工が施された後の状態における加硫成形体Ａ及び筒状部材４０の断面図である。

図７（ａ）に示すように、ゴム基体圧縮工程では、まず、筒状部材４０に加硫成形体Ａを軸Ｏ方向に沿って挿入し、加硫成形体Ａを筒状部材４０の内周側に設置する。次いで、加硫成形体Ａの第１外筒部２１及び第２外筒部２２を、それら両外筒部２１，２２の分割面（円筒部２０ｄの軸Ｏ方向端面、図３（ｂ）下側面）どうしが互いに近接するように、軸Ｏ方向に相対移動させる。

具体的には、一対の筒状の治具Ｊの端面間に、第１外筒部２１の環状部２０ａ及び第２外筒部２２の環状部２０ａを挟み込み、上方の治具Ｊを下方の治具Ｊへ向けて軸Ｏ方向へ所定量だけ押し下げる。なお、本実施の形態では、図７（ａ）に示すように、第１外筒部２１の分割面と第２外筒部２２の分割面との間に所定の隙間が形成される位置で、一対の治具Ｊが固定される。

図７（ｂ）に示すように、筒状部材絞り工程による筒状部材４０の絞り加工は、一対の治具Ｊを固定した状態で（即ち、ゴム基体３０（第１ゴム部３１及び第２ゴム部３２）が軸Ｏ方向に圧縮された状態を維持しつつ）行われる。なお、筒状部材４０に絞り加工を施すための絞り金型の構成およびその作用は、外筒絞り工程で使用される絞り金型と同様であるので、その説明は省略する。

ここで、筒状部材４０の絞り加工は、筒状部材４０の内周面によって第１外筒部２１及び第２外筒部２２の円筒部２０ｄを径方向内方へ押圧して、かかる円筒部２０ｄに所定の締め代（本実施の形態では、半径で０．０１ｍｍ〜０．０２ｍｍ程度）を付与することで、第１外筒部２１及び第２外筒部２２を筒状部材４０内に保持することを目的とする。このように、締め代が小さな値に設定され、比較的低い加圧力での絞り金型の動作により絞り加工を行うことができるため、プレス装置の小型化を図ることができる。なお、この場合には、後述するように、圧縮されたゴム膜部３３，３４の弾性回復力により、筒状部材４０の内周面とゴム膜部３３，３４とが密着される。

図８を参照して、曲げ工程について説明する。図８（ａ）は、曲げ工程において曲げ加工が施される前の状態における加硫成形体Ａ及び筒状部材４０の断面図であり、図８（ｂ）は、曲げ工程において曲げ加工が施された後の状態における加硫成形体Ａ及び筒状部材４０の断面図である。

筒状部材４０の軸Ｏ方向端部に曲げ加工を施すためのかしめ金型は、一対の環状のダイスと、それら一対のダイスを軸Ｏ方向に移動可能に保持するホルダとを備える。一対のダイスの対向面には、筒状部材４０の軸Ｏ方向端部が当接される部位に、軸Ｏを含む平面で切断した断面形状が円弧状に湾曲する凹部である湾曲凹部が凹設される。

曲げ工程は、プレス装置の台上に設置されたかしめ金型の一対のダイス間に、図８（ａ）に示す状態の加硫成形体Ａ及び筒状部材４０をセットした後、プレス装置の加圧力により、一対のダイスを互いに近接する方向へ相対移動させる。かかる相対移動に伴い、筒状部材４０の軸Ｏ方向端部が、ダイスの湾曲凹部の内面形状に沿って変形され、径方向内方へ向けて曲げられる。その結果、図８（ｂ）に示すように、加硫成形体Ａに筒状部材４０が装着され、これらの組み立て（防振装置１００の製造）が完了される。

ここで、筒状部材４０には、上述した筒状部材絞り工程における絞り加工が施されていることで（図７参照）、図８（ａ）に示すように、一対の治具Ｊが取り外された状態でも、その内周側に、第１外筒部２１及び第２外筒部２２を保持しておくことができる。

この場合、第１外筒部２１及び第２外筒部２２の外周面と筒状部材４０の内周面とが直接接触する（即ち、金属材料どうしが接触する）場合には、両者の間での摩擦係数の確保が困難となる。また、絞り加工後のスプリングバックは、外周側に位置する筒状部材４０で大きくなるので、締め代の確保が困難となる。そのため、筒状部材４０から第１外筒部２１及び第２外筒部２２が軸Ｏ方向へ抜け出すおそれがある。

これに対し、本実施の形態では、第１外筒部２１及び第２外筒部２２の外周面の一部にゴム状弾性体から構成されるゴム膜部３３，３４が覆設されるので、かかるゴム膜部の介在により、摩擦係数を確保することができる。また、ゴム膜部３３，３４が介在することで、筒状部材４０のスプリングバックによる締め代の不足分を、ゴム膜部３３，３４の弾性回復による圧縮力で補うことができる。よって、軸Ｏ方向への抜け出しに対する保持力を確保して、第１外筒部２１及び第２外筒部２２が筒状部材４０から軸Ｏ方向へ抜け出すことを抑制できる。これにより、曲げ工程において使用するかしめ金型は、治具Ｊとの関係を考慮する必要がない（即ち、治具Ｊが取り外された状態で曲げ加工を行うことができる）ので、その構造を簡素化することができる。

なお、一対の治具Ｊを取り外すことで、筒状部材４０に対して第１外筒部２１及び第２外筒部２２が軸Ｏ方向へ多少ずれた（抜け出す方向へ移動した）としても、曲げ工程において筒状部材４０の軸Ｏ方向端部に曲げ加工を施す際に、その曲げられた部分により第１外筒部２１及び第２外筒部２２を押し戻し、軸Ｏ方向の位置を規定する（適正な位置に配置する）ことができる。

また、筒状部材４０に絞り加工が施され、その内周面が、第１外筒部２１及び第２外筒部２２とゴム膜部３３，３４とに密着されていることで、防振装置１００の使用時において、かかる筒状部材４０の内周側で加硫成形体Ａが径方向（軸Ｏ直角方向）にがたつくことを抑制することができる。

以上のように、防振装置１００によれば、ゴム基体３０（第１ゴム部３１及び第２ゴム部３２）が、内筒部材１０の膨出部１２の外周面と、外筒部材２０（第１外筒部２１及び第２外筒部２２）の凹状内周面ＩＳ（即ち、内筒部材１０の膨出部１２を取り囲む同心状の凹状の球面）との間を連結するので、こじり方向の変位の入力に対しては、ゴム基体３０を、主にせん断方向に変形させることができる。よって、防振装置１００のこじり方向におけるばね定数を小さくすることができる。

この場合、加硫成形体Ａは、加硫工程により、第１外筒部２１の分割面と第２外筒部２２の分割面とを軸Ｏ方向に離間させた（所定の間隔を隔てた）状態に第１ゴム部３１及び第２ゴム部３２が加硫成形される（図６（ａ）参照）。このような形態に加硫成形された加硫成形体Ａは、ゴム基体圧縮工程（図６（ｂ）及び図７（ａ）参照）、筒状部材絞り工程（図７（ａ）及び図７（ｂ）参照）、及び、曲げ工程（図８（ａ）及び図８（ｂ）参照）により、第１外筒部２１及び第２外筒部２２が、軸Ｏ方向に相対移動されて分割面どうしを互いに近接させた状態で、筒状部材４０により保持固定される。これにより、第１ゴム部３１及び第２ゴム部３２に軸Ｏ方向への予備圧縮を付与することができる。

なお、このような軸Ｏ方向への予備圧縮の付与は、従来品のように絞り加工に伴う外筒部材の縮径を利用する構造では付与不可能なものであり、防振装置１００のように、軸Ｏ方向へ相対移動させた第１外筒部２１及び第２外筒部２２を、筒状部材４０により保持固定する構造を採用したことで始めて付与可能となったものである。これにより、軸Ｏ方向におけるばね定数を大きくすることができると共に、軸Ｏ方向変位に対する耐久性の向上を図ることができる。

また、防振装置１００によれば、上述したように、加硫成形体Ａは、第１外筒部２１の分割面と第２外筒部２２の分割面とを軸Ｏ方向に離間させた（所定の間隔を隔てた）状態で加硫成形され（図６（ａ）参照）、その加硫成形後に、第１外筒部２１及び第２外筒部２２を軸Ｏ方向へ相対移動させ（図６（ｂ）及び図７（ａ）参照）、筒状部材４０により保持固定する構成なので（図８（ｂ）参照）、第１外筒部２１と第２外筒部２２との間の軸Ｏ方向における相対距離（即ち、筒状部材４０に保持固定された際の分割面どうしの軸Ｏ方向における離間距離（図８（ｂ）上下方向距離））を調整することができる。これにより、第１ゴム部３１及び第２ゴム部３２に付与する軸Ｏ方向への予備圧縮量を調整することができるので、軸Ｏ方向におけるばね定数の値を増減させることができる。

なお、この場合には、筒状部材４０の軸Ｏ方向端部の曲げ変形の量を調整する必要があり、曲げ工程（図８参照）で使用するかしめ金型の湾曲凹部の形状を調整する。この曲げ変形の量（湾曲凹部の形状）の調整で不足する場合には、筒状部材４０の軸Ｏ方向寸法を変更する。

次いで、図９を参照して、第２実施の形態における防振装置２００について説明する。なお、上述した第１実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。図９（ａ）は、第２実施の形態における防振装置２００を構成する加硫成形体Ｂの断面図であり、図９（ｂ）は、第２実施の形態における防振装置２００の断面図である。なお、図９（ａ）では、外筒絞り工程により外筒部材２０に絞り加工が施されれる前の状態の加硫成形体Ｂが図示される。

第２実施の形態における加硫成形体Ｂは、ゴム膜部２３３，２３４の構成（形成範囲）が、第１実施の形態におけるゴム膜部３３，３４の構成と異なる点を除き、他の構成は第１実施の形態における加硫成形体Ａと同一である。また、防振装置２００の製造方法は、防振装置１００の場合と同一である。よって、これらの説明は省略する。

図９（ａ）に示すように、第２実施の形態におけるゴム膜部２３３，２３４は、第１外筒部２１及び第２外筒部２２の外周面の全体に亘って覆設される。即ち、第１実施の形態におけるゴム膜部３３，３４の覆設範囲が円環部２０ａから円錐部２０ｃの中途に亘る範囲であったのに対し（図５（ｂ）参照）、この覆設範囲が延長され、円錐部２０ｃの外周面および円筒部２０ｄの外周面にもゴム膜部２３３，２３４が覆設される。

ゴム膜部２３３，２３４は、第１実施の形態の場合と同様に、軸Ｏを中心とする上面視円形の外周面を形成する。これらゴム膜部２３３，２３４の外径（ゴム膜部２３３，２３４の外周面における径）は、筒状部材４０の内径よりも小さくされる。

第２実施の形態における防振装置２００によれば、ゴム膜部２３３，２３４の覆設範囲が拡大されたことで、筒状部材４０の内周面との接触面積を増加させることができる。これにより、筒状部材４０による加硫成形体Ｂの保持力を確保できるので、筒状部材絞り工程により筒状部材４０に絞り加工を施した後、曲げ工程へ移行するまでの間に（図８参照）、筒状部材４０の内周側から加硫成形体Ｂが軸Ｏ方向へ抜け出すことをより確実に抑制することができる。

次いで、図１０を参照して、第３実施の形態における防振装置３００について説明する。なお、上述した各実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。図１０（ａ）は、第３実施の形態における防振装置３００を構成する加硫成形体Ｃの断面図であり、図１０（ｂ）は、第３実施の形態における防振装置３００の断面図である。

第３実施の形態における加硫成形体Ｃは、第１外筒部３２１及び第２外筒部３２２の構成が、第１実施の形態における第１外筒部２１及び第２外筒部２２の構成と異なる点を除き、他の構成は第１実施の形態における加硫成形体Ａと同一である。但し、ゴム膜部２３３，２３４については、第２実施の形態における加硫成形体Ｂと同一である。また、防振装置３００の製造方法は、外筒絞り工程（図６参照、外筒部材３２０の絞り加工）が省略される点を除き、他の工程は防振装置１００の場合と同一である。よって、これらの説明は省略する。

図１０（ａ）に示すように、第３実施の形態における外筒部材３２０は、鋳造により形成される中実状の部材（本実施の形態ではアルミダイカスト製の部材）であり、内周側に凹状の球面として形成される凹状内周面ＩＳを備えると共に、その凹状内周面ＩＳの軸Ｏ方向における中央部で第１外筒部３２１と第２外筒部３２２とに２分割される。これら第１外筒部３２１と第２外筒部３２２とは、同一の部材（構成）である。

加硫成形体Ｃは、第１実施の形態における加硫成形体Ａの場合と同様に、第１外筒部３２１の分割面と第２外筒部３２２の分割面とが軸Ｏ方向に離間し所定の間隔を隔てた状態に加硫形成される。凹状内周面ＩＳは、ゴム基体圧縮工程（図７参照）において、第１外筒部３２１及び第２外筒部３２２が、それら両外筒部３２１，３２２の分割面どうしが互いに近接するように、軸Ｏ方向に相対移動されることで、内筒部材１０の膨出部１２における凸状の球面と同心状の凹状の球面に形成される。

防振装置３００によれば、こじり方向の変位の入力に対して、ゴム基体３０（第１ゴム部３１及び第２ゴム部３２）を、主にせん断方向に変形させることができるので、こじり方向におけるばね定数を小さくすることができる。

また、第１外筒部３２１及び第２外筒部３２２が、軸Ｏ方向に相対移動させて分割面どうしを互いに近接させた状態で、筒状部材４０により保持固定されるので、第１ゴム部３１及び第２ゴム部３２に軸Ｏ方向への予備圧縮を付与することができる。

即ち、外筒部材３２０（第１外筒部３２１及び第２外筒部３２２）が絞り加工（縮径加工）を施すことができない形状の場合であっても、第１ゴム部３１及び第２ゴム部３２に軸Ｏ方向への予備圧縮を付与して、軸Ｏ方向におけるばね定数を大きくすることができると共に、軸Ｏ方向変位に対する耐久性の向上を図ることができる。

次いで、図１１から図１５を参照して、第４実施の形態における防振装置４００について説明する。図１１（ａ）は、第４実施の形態における防振装置４００の上面図であり、図１１（ｂ）は、図１１（ａ）のＸＩｂ−ＸＩｂ線における防振装置４００の断面図である。なお、上述した各実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。

図１１に示すように、内筒部材４１０は、軸Ｏを対称軸（回転中心）とする回転対称形状に形成される部材であり、挿通孔が軸Ｏに沿って貫通形成された筒状の軸部４１１と、その軸部４１１の外周面から径方向外方へ向けて膨出する球状の膨出部４１２とを備え、これらが金属材料から一体に構成される。膨出部４１２は、軸部４１１の軸Ｏ方向中央（図１１（ｂ）上下方向中央）に配設され、膨出部４１２における凸状の球面の中心は、軸部４１１の軸Ｏ上に位置する。

外筒部材４２０は、軸Ｏ方向の中央部で第１外筒部４２１と第２外筒部４２２とに２分割される。ここで、図１２を参照して、外筒部材４２０の詳細構成について説明する。なお、第１外筒部４２１と第２外筒部４２２とは、同一の部材（構成）であり、名称のみが異なる部材であるので、以下においては、第１外筒部４２１について説明し、第２外筒部４２２の説明は省略する。

図１２（ａ）は、第１外筒部４２１の上面図であり、図１２（ｂ）は、図１２（ａ）のＸＩＩｂ−ＸＩＩｂ線における第１外筒部４２１の断面図である。なお、図１２では、外筒絞り工程における絞り加工（図１４参照）が施される前の状態が図示される。

図１２に示すように、第１外筒部４２１は、板厚が一定の板状の金属材料（本実施の形態では鉄鋼材料）をプレス加工により器状に成形して得られる部材であり、軸Ｏを対称軸（回転中心）とする回転対称に形成される。なお、第１外筒部４２１に対し、従来品のように絞り加工を可能とするための凹溝を形成する必要がない点およびその効果は、第１実施の形態における第１外筒部２１と同様であるので、その説明は省略する。

第１外筒部４２１は、軸Ｏ方向一端側（図１２（ｂ）上側）に位置し、直径（内径および外径）が略一定に形成される円筒状の部位と、その円筒状の部位に接続され、分割面（図１２（ｂ）下側端面）へ向かうに従って直径が漸次拡大されると共に断面形状が円弧状に湾曲される部位とからなる。

第１外筒部４２１は、後述する外筒絞り工程による絞り加工が施される前の状態において、円筒状の部位の内径寸法（即ち、第１外筒部４２１の軸Ｏ方向端部開口（図１２（ｂ）上側）における最小の内径寸法）が、内筒部材４１０の膨出部４１２における最大の外径寸法よりも小さくされる（図１３（ｂ）参照）。

断面形状が円弧状に湾曲される部位には、周方向等間隔に複数（本実施の形態では４個）の貫通孔４２１ａが貫通形成される。また、円弧状に湾曲される部位の内周面が、内筒部材４１０の膨出部４１２を取り囲む凹状内周面ＩＳとされる。凹状内周面ＩＳは、外筒絞り工程（図１４参照）において、絞り加工（絞り変形される）ことで、内筒部材４１０の膨出部４１２における凸状の球面と同心状の凹状の球面に近づけられる。

図１１に戻って説明する。筒状部材４４０は、面取り面４０ａの形成が省略される点を除き、第1実施の形態における筒状部材４０と同様の構成であるため（図４及び図１５（ａ）参照）、その説明は省略する。なお、図１１では、筒状部材絞り工程（図１５参照）により絞り加工が施された後の筒状部材４４０が図示される。

次いで、図１３から図１５を参照して、防振装置４００の製造方法について説明する。まず、図１３を参照して、加硫成形体Ｄの製造方法について説明し、併せて、ゴム基体４３０の構成について説明する。図１３（ａ）は、加硫成形体Ｄの側面図であり、図１３（ｂ）は、図１３（ａ）のＸＩＩＩｂ−ＸＩＩＩｂ線における加硫成形体Ｄの断面図である。

図１３に示すように、加硫成形体Ｄは、第１実施の形態の場合と同様に、内筒部材４１０と外筒部材４２０（第１外筒部４２１及び第２外筒部４２２）とを加硫金型内に設置すると共に、ゴム基体４３０（第１ゴム部４３１及び第２ゴム部４３２）を加硫成形し、内筒部材４１０の外周面と外筒部材４２０（第１外筒部４２１及び第２外筒部４２２）の内周面との間がゴム基体４３０により連結されることで、製造される。

この場合、加硫金型は、内筒部材４１０の軸Ｏ方向（図１３（ｂ）上下方向）中央に位置すると共に型締め後の形状が円環状となる中型を備え、型締め時には、その中型の内周先端縁部が、膨出部４１２の外周面（頂部）に所定の間隔を隔てて対面すると共に、中型の上面および下面が、第１外筒部４２１及び第２外筒部４２２の分割面を支持する。なお、この分割面の中型による支持部分（図示せず）は、周方向に断続して配置される。

中型の介在により、第１外筒部４２１及び第２外筒部４２２は、その分割面を軸Ｏ方向に離間させた状態で加硫金型内に設置され、ゴム基体４３０は、第１ゴム部４３１と第２ゴム部４３２とに軸Ｏ方向に２分割された状態に加硫成形される。即ち、加硫成形体Ｄには、第１ゴム部４３１の分割面と第２ゴム部４３２の分割面との間（及び第１外筒部４２１の分割面および第２外筒部４２２の分割面との間）に中型に対応する形状（本実施の形態では断面コ字状）の空間ＳＰが形成される。

第１ゴム部４３１は、内筒部材４１０の膨出部４１２の外周面および第１外筒部４２１における凹状内周面ＩＳを連結する部位であり、第２ゴム部４３２は、内筒部材４１０の膨出部４１２の外周面および第２外筒部４２２における凹状内周面ＩＳを連結する部位である。

ゴム基体４３０は、第１外筒部４２１の外周面に覆設されるゴム膜部４３１ａ，４３１ｂを備える。ゴム膜部４３１ａ，４３１ｂは、周方向に連続する２本の帯状の膜であり、ゴム膜部４３１ａは第１外筒部４２１の貫通孔４２１ａを介して、ゴム膜部４３１ｂは第１外筒部４２１の分割面を介して、それぞれ第１ゴム部４３１に連なる。

なお、本実施の形態では、ゴム膜部４３１ｂが、第１外筒部４２１の分割面を介して、第１ゴム部４３１に連なる構成を採用するので、貫通孔４２１ａに加え、更に、ゴム膜部４３１ｂを第１ゴム部４３１に連ならせるための貫通孔を第１外筒部４２１に貫通形成する必要がない。よって、貫通孔の形成を最小限に抑制できるので、その分、第１外筒部４２１の剛性を確保して、その耐久性の向上を図ることができる。

ここで、ゴム膜部４３１ａ，４３１ｂの覆設範囲は部分的であり、ゴム膜部４３１ａの上方（図１３（ｂ）上側）及びゴム膜部４３１ａ，４３１ｂの間の領域には、ゴム膜部４３１ａ，４３１ｂが覆設されない（即ち、第１外筒部４２１の外周面が露出される）。これにより、外筒絞り工程（図１４参照）において、ゴム膜部４３１ａ，４３１ｂを介さずに、第１外筒部４２１の外周面を絞り金型（図示せず）により直接押圧可能として、その絞り加工を高精度に行うことができる。

ゴム基体４３０は、第２外筒部４２２の外周面に覆設されるゴム膜部４３２ａ，４３２ｂを備える。これらゴム膜部４３２ａ，４３２ｂは、ゴム膜部４３１ａ，４３１ｂとそれぞれ同一に構成されるので、その説明は省略する。

図１４及び図１５を参照して、加硫成形体Ｄと筒状部材４４０とから防振装置４００を組み立てる組み立て方法について説明する。第１実施の形態（防振装置１００）では、ゴム基体圧縮工程（図７参照）によりゴム基体３０（第１ゴム部３１及び第２ゴム部３２）が軸Ｏ方向へ圧縮されたが、第４実施の形態（防振装置４００）では、かかるゴム基体圧縮工程は省略される。

図１４（ａ）は外筒絞り工程において絞り加工が施される前の状態における加硫成形体Ｄの断面図であり、図１４（ｂ）は外筒絞り工程において絞り加工が施された後の状態における加硫成形体Ｄの断面図である。

図１４に示すように、加硫成形体Ｄは、外筒絞り工程において、第１外筒部４２１及び第２外筒部４２２が、外径Ｄ４０１から外径Ｄ４０２に縮径される（Ｄ４０２＜Ｄ４０１）。これにより、ゴム基体４３０（第１ゴム部４３１及び第２ゴム部４３２）に径方向（軸Ｏ直角方向）への予備圧縮を付与することができる。なお、絞り金型の構成および作用は、第１実施の形態の場合と同様であるので、その説明は省略する。

図１５（ａ）は、筒状部材絞り工程において筒状部材４４０に絞り加工が施される前の状態における加硫成形体Ｄ及び筒状体４４０の断面図であり、図１５（ｂ）は、筒状部材絞り工程において筒状部材４４０に絞り加工が施された後の状態における防振装置４００の断面図である。

図１５に示すように、第４実施の形態では、ゴム基体圧縮工程が省略されるので、筒状部材４４０に加硫成形体Ｄを軸Ｏ方向に沿って挿入し、加硫成形体Ｄを筒状部材４４０の内周側に設置した後は（図１５（ａ））、筒状部材絞り工程において筒状部材４４０に絞り加工が施される（図１５（ｂ））。

筒状部材絞り工程では、２段階の絞り加工が筒状部材４４０に施される。即ち、第１段階の絞り加工により、筒状部材４４０の全体が、外径Ｄ４０３から外径Ｄ４０４に縮径される（Ｄ４０４＜Ｄ４０３）。次いで、第２段階の絞り加工により、筒状部材４４０は、軸Ｏ方向中央部分を除く軸Ｏ方向一端側および軸Ｏ方向他端側の部位が、第１外筒部４２１及び第２外筒部４２２の凹状内周面ＩＳの背面側となる（即ち、断面形状が円弧状に湾曲される部位の）外周面に沿って密着する形状に縮径される（断面視において径方向内方へ折り曲げられる）。その結果、加硫成形体Ｄに筒状部材４４０が装着され、これらの組み立て（防振装置４００の製造）が完了される。

なお、第１段階の絞り加工と第２段階の絞り加工とは、異なる絞り金型によって行われるものであっても良く、或いは、同じ絞り金型により行われるものであっても良い。同じ絞り金型により行われる場合には、第１段階の絞り加工と第２段階の絞り加工とが同時に進行するものであっても良い。

筒状部材絞り工程では、筒状部材４４０の内周面によって第１外筒部４２１及び第２外筒部４２２を径方向内方へ押圧して、かかる第１外筒部４２１及び第２外筒部４２２に所定の締め代（本実施の形態では、半径で０．０１ｍｍ〜０．０２ｍｍ程度）を付与する。これにより、第１外筒部４２１及び第２外筒部４２２を筒状部材４４０内に強固に保持できる。この場合、圧縮されたゴム膜部４３１ａ〜４３２ｂの弾性回復力により、筒状部材４４０の内周面とゴム膜部４３１ａ〜４３２ｂとが密着される。

なお、図１５（ａ）に示すように、筒状部材４４０の内径は、外筒絞り工程による絞り加工（図１４（ｂ）参照）が施された後の外筒部材４２０（第１外筒部４２１及び第２外筒部４２２）の外径Ｄ４０２よりも大きくされる。本実施の形態では、筒状部材４４０の内径が、加硫成形体Ｄの最大外径（ゴム膜部４３１ｂ，４３２ｂの外周面における外径）よりも大きくされる。これにより、防振装置４００の組み立て作業において、加硫成形体Ｄを筒状部材４４０の内周側へ軸Ｏ方向に沿って挿入する作業を効率的に行うことができる。

但し、筒状部材４４０の内径が、外筒部材４２０の外径Ｄ４０２よりも大きく、かつ、加硫成形体Ｄの最大外径（ゴム膜部４３１ｂ，４３２ｂの外周面における径）よりも小さくされ、ゴム膜部４３１ｂ，４３２ｂが弾性変形されつつ圧入される関係にあっても良い。筒状部材４４０に施す絞り加工の加工量を抑制して、歩留まりの向上や加工コストの削減を図ることができる。

また、第１外筒部４２１及び第２外筒部４２２の外周面にゴム膜部４３１ａ〜４３２ｂが覆設されるので、第１実施の形態の場合と同様に、摩擦係数を確保すると共に、筒状部材４４０のスプリングバックによる締め代の不足分を、ゴム膜部４３１ａ〜４３２ｂの弾性回復による圧縮力で補うことができる。よって、第１外筒部４２１の分割面と第２外筒部４２２の分割面との間が離間されていても、軸Ｏ方向への移動に対する保持力を確保できる。これにより、軸Ｏ方向への大変位入力時に、第１外筒部４２１及び第２外筒部４２２が互いの分割面を近接させる方向へ筒状部材４４０内で移動することを抑制することができる。

以上のように、防振装置４００によれば、ゴム基体圧縮工程が省略され、第１ゴム部４３１の分割面と第２ゴム部４３２の分割面とが軸Ｏ方向に離間し互いの分割面の間に空間ＳＰが形成された状態（即ち、第１ゴム部４３１及び第２ゴム部４３２に軸Ｏ方向への予備圧縮が付与されない状態）で、第１外筒部４２１及び第２外筒部４２２が筒状部材４４０により保持固定される。

このように、第１ゴム部４３１の分割面と第２ゴム部４３２の分割面との間に空間ＳＰが形成されることで、その空間ＳＰの分、こじり方向における第１ゴム部４３１及び第２ゴム部４３２のせん断成分および軸Ｏ直角方向における第１ゴム部４３１及び第２ゴム部４３２の圧縮成分を抑制しつつ、軸Ｏ方向における第１ゴム部４３１及び第２ゴム部４３２の圧縮成分を確保することができる。その結果、こじり方向におけるばね定数および軸Ｏ直角方向におけるばね定数を小さくしつつ、軸Ｏ方向におけるばね定数を大きくすることができる。

特に、防振装置４００によれば、内筒部材４１０の膨出部４１２における最大の外径寸法（軸Ｏ方向中央部分における外径）が、第１外筒部４２１及び第２外筒部４２２の軸Ｏ方向端部開口における最小の内径寸法（円筒状の部位の内径寸法）よりも大きくされるので、軸Ｏ方向への変位に対し、受圧面積を大きくして、第１ゴム部４３１及び第２ゴム部４３２の圧縮成分を確保することができる。その結果、こじり方向におけるばね定数および軸Ｏ直角方向におけるばね定数を小さくしつつ、軸Ｏ方向におけるばね定数を大きくする効果を顕著とすることができる。

なお、このような膨出部４１２の最大外径と外筒部材４２０の最小内径との関係は、内筒部材４１０の膨出部４１２と外筒部材４２０の凹状内周面ＩＳとの間にゴム基体が連続して配設される（即ち、空間ＳＰを有さない）従来品では、軸Ｏ方向におけるゴム基体の圧縮成分と同時に、こじり方向におけるゴム基体のせん断成分および軸Ｏ直角方向におけるゴム基体の圧縮成分も増大させるため、採用することが不可能であり、防振装置４００のように、第１ゴム部４３１の分割面と第２ゴム部４３２の分割面との間に空間ＳＰを形成することで初めて採用可能となったものである。

ここで、本実施の形態は、第１実施の形態に対し、ゴム基体圧縮工程（図７参照）を省略し、第１ゴム部４３１及び第２ゴム部４３２に軸Ｏ方向への予備圧縮を付与しないことを技術思想とするが、筒状部材絞り工程（図１５参照）において、筒状部材４４０の軸Ｏ方向一端側および軸Ｏ方向他端側の変形に伴い、第１ゴム部４３１及び第２ゴム部４３２が軸Ｏ方向に圧縮変形されることは許容される。即ち、第１ゴム部４３１の分割面と第２ゴム部４３２の分割面との間に空間ＳＰが確保されていれば足りる趣旨である。

次いで、図１６を参照して、第５実施の形態における防振装置５００について説明する。なお、上述した各実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。図１６は、第５実施の形態における防振装置５００の断面図である。

第５実施の形態における防振装置５００は、内筒部材５１０の構成が、第４実施の形態における内筒部材４１０の構成と異なる点を除き、他の構成は第４実施の形態における防振装置４００と同一である。よって、これら同一の部分の説明は省略する。

図１６に示すように、第５実施の形態における防振装置５００の内筒部材５１０は、筒状の軸部４１１と、その軸部４１１から径方向外方へ向けて膨出する球状の膨出部５１２とを備え、膨出部５１２が樹脂材料からなる。即ち、軸部４１１と膨出部５１２とが別材料から別体に構成される。このように構成される内筒部材５１０を採用した防振装置５００においても、第４実施の形態における防振装置４００と同一の作用効果を奏することができる。

次いで、図１７及び図１８を参照して、第６実施の形態における防振装置６００について説明する。第１実施の形態では、外筒部材２０のみが軸Ｏ方向の中央部で２分割されたが、第６実施の形態では、外筒部材６２０に加え、内筒部材６１０も軸Ｏ方向の中央部で２分割される。なお、上述した各実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。

また、第１内筒部６１０ａ、第１外筒部６２１及び第１ゴム部６３１は、第２内筒部６１０ｂ、第２外筒部６２２及び第２ゴム部６３２と同一の部材（構成）であり、名称のみが異なる部材であるので、以下においては、前者についてのみ説明し、後者についての説明は省略する。

図１７は、第６実施の形態における加硫成形体Ｅの断面図である。図１７に示すように、第６実施の形態における内筒部材６１０は、第４実施の形態における内筒部材４１０（図１３（ｂ）参照）を軸Ｏ方向の中央部で第１内筒部６１０ａと第２内筒部６１０ｂとに２分割した形状に形成される。即ち、内筒部材６１０は、第１内筒部６１０ａ及び第２内筒部６１０ｂの互いの分割面どうしが当接されることで、筒状の軸部４１１と、その軸部４１１から径方向外方へ向けて膨出する球状の膨出部４１２とを有する内筒部材４１０と同一の形状に形成される（図１８（ａ）参照）。

第６実施の形態における外筒部材６２０（第１外筒部６２１及び第２外筒部６２２）は、第４実施の形態における外筒部材４２０（第１外筒部４２１及び第２外筒部４２２）に対し（図１３（ｂ）参照）、断面形状が円弧状に湾曲される部位の分割面側を軸Ｏ方向に延長した形状に形成される。

即ち、第１外筒部６２１は、軸Ｏ方向一端側（図１７上側）に位置し、直径が略一定に形成される円筒状の部位と、その円筒状の部位に接続され、分割面（図１７下側端面）へ向かうに従って直径が漸次拡大される断面形状が円弧状に湾曲した部位とからなる。

加硫成形体Ｅは、第１内筒部６１０ａ及び第１外筒部６２１が設置された加硫金型内で、第１ゴム部６３１を加硫成形し、第１内筒部６１０ａの膨出部４１２における外周面と第１外筒部６２１における凹状内周面ＩＳとの間を第１ゴム部６３１により連結することで製造される。即ち、加硫成形体Ｅは、図１７に図示される上半分と下半分とが互いに同一の形状（構成）とされる。

この場合、加硫成形体Ｅは、第１内筒部６１０ａの分割面および第１外筒部６２１の分割面が、同じ軸Ｏ方向位置に配置される状態（即ち、両者の分割面が同一平面内に位置する状態）とされると共に、第１ゴム部６３１が第１内筒部６１０ａの分割面および第１外筒部６２１の分割面よりも軸Ｏ方向に後退して位置する形状に形成される。これにより、第１ゴム部６３１には、第１内筒部６１０ａの膨出部４１２における外周面と第１外筒部６２１の凹状内周面ＩＳとの間に、これら第１内筒部６１０ａ及び第１外筒部６２１の分割面側が開放されると共に周方向に連続する空間である空間ＳＰが形成される。

図１８を参照して、加硫成形体Ｅと筒状部材４４０とから防振装置６００を組み立てる組み立て方法について説明する。なお、第６実施の形態（防振装置６００）では、第４実施の形態（防振装置４００）と同様に、ゴム基体圧縮工程が省略される。他の工程は、第４実施の形態と同一である。

図１８（ａ）は外筒絞り工程において絞り加工が施された加硫成形体Ｅと筒状部材絞り工程にいて絞り加工が施される前の状態における筒状部材４４０との断面図であり、図１８（ｂ）は、筒状部材絞り工程において筒状部材４４０に絞り加工が施された後の状態における防振装置６００の断面図である。

図１８（ａ）に示すように、加硫成形体Ｅは、外筒絞り工程において、第１外筒部６２１及び第２外筒部６２２に絞り加工が施され、外径が縮径された後、筒状部材４４０に軸Ｏ方向に沿って挿入され、筒状部材絞り工程に移行される。筒状部材絞り工程では、第４実施の形態の場合と同様に、２段階の絞り加工が筒状部材４４０に施される。その結果、図１８（ｂ）に示すように、加硫成形体Ｅに筒状部材４４０が装着され、これらの組み立て（防振装置６００の製造）が完了される。

なお、外筒絞り工程および筒状部材絞り工程においては、第１内筒部６１０ａの分割面と第２内筒部６１０ｂの分割面とを当接させ、内筒部材６１０が図示しない治具により軸Ｏ方向両側から挟圧保持された状態で、外筒部材６２０又は筒状部材４４０に絞り加工が施される。この場合、第１外筒部６２１及び第２外筒部６２２も互いの分割面どうしを当接させた状態となる。

以上のように、第６実施の形態における防振装置６００によれば、図１８（ｂ）に示すように、第１内筒部６１０ａ及び第１外筒部６２１の分割面と第２内筒部６１０ｂ及び第２外筒部６２２の分割面とを当接させた状態で、第１外筒部６２１及び第２外筒部６２２を筒状部材４４０により保持固定させることができる。よって、第１ゴム部６３１及び第２ゴム部６３２に軸Ｏ方向の予備圧縮が付与されることを回避できる。また、第１ゴム部６３１の分割面と第２ゴム部６３２の分割面との間に空間ＳＰを形成でき、その空間ＳＰにより、こじり方向におけるばね定数および軸Ｏ直角方向におけるばね定数を小さくしつつ、軸Ｏ方向におけるばね定数を大きくすることができる。

また、防振装置６００によれば、上述の通り、第１ゴム部６３１の分割面と第２ゴム部６３２の分割面との間に空間ＳＰを設定しつつ、第１外筒部６２１の分割面と第２外筒部６２２の分割面とを当接させておくことができるので、これら第１外筒部６２１及び第２外筒部６２２が、筒状部材４４０の内部で、互いの分割面を近接させる方向へ移動することを規制することができる。

同様に、防振装置６００によれば、筒状部材４４０の軸Ｏ方向中央部分を除く軸Ｏ方向一端側および軸Ｏ方向他端側の部位が、第１外筒部４２１及び第２外筒部４２２の凹状内周面ＩＳの背面側となる（即ち、断面形状が円弧状に湾曲される部位の）外周面に沿って密着する形状に縮径される（断面視において径方向内方へ折り曲げられる）ので、筒状部材４４０に対して、第１外筒部６２１及び第２外筒部６２２が、互いの分割面を離間させる方向へ移動することも規制することができる。

即ち、第１外筒部６２１及び第２外筒部６２２が、互いの分割面を近接させる方向へ移動する場合にはその移動を互いの分割面の当接により規制すると共に、互いの分割面を離間させる方向へ移動する場合にはその移動を筒状部材４４０の軸Ｏ方向一端側または軸Ｏ方向他端側の部位により規制することができる。これにより、これら両方向への移動を筒状部材４４０の内周面との間の摩擦に頼らずに規制することができるので、軸Ｏ方向への大変位入力時に、第１外筒部６２１又は第２外筒部６２２が筒状部材４４０に対して軸Ｏ方向に位置ずれすることを確実に抑制できる。

次いで、図１９を参照して、第７実施の形態における防振装置７００について説明する。なお、上述した各実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。図１９は、第７実施の形態における防振装置７００の断面図である。

図１９に示すように、第７実施の形態における防振装置７００は、内筒部材７１０に、膨出部４１２の軸Ｏ方向中央部からストッパ突出部７１３が径方向外方へ向けて突出される。ストッパ突出部７１３は、周方向に連続して形成され、その突出先端面が軸Ｏを中心とする円筒の外周面として形成される（即ち、突出先端面が図１９に示す断面視において軸Ｏと平行な直線状に形成される）。

外筒部材７２０（第１外筒部７２１及び第２外筒部７２２）は、第４実施の形態における外筒部材４２０（第１外筒部４２１及び第２外筒部４２２）に対し（図１３（ｂ）参照）、断面形状が円弧状に湾曲される部位の分割面側を軸Ｏ方向に短縮した形状に形成される。よって、その短縮の分、第４実施の形態における防振装置４００に対し、空間ＳＰの軸Ｏ方向寸法が大きくされる。また、第１外筒部７２１の分割面と第２外筒部７２２の分割面との間の軸Ｏ方向に沿った離間寸法は、後述するストッパゴム部７３５が通過可能な大きさに設定される。

ゴム基体７３０は、ストッパ突出部７１３全体に覆設されるストッパゴム部７３５を備え、そのストッパゴム部７３５は、第１外筒部７２１及び第２外筒部７２２の凹状内周面と内筒部材７１０の膨出部４１２の外周面との間をそれぞれ連結する第１ゴム部７３１及び第２ゴム部７３２に連なる。ストッパゴム部７３５は、その外周面と筒状部材４４０の内周面との間に径方向において所定の隙間が形成されるように厚さ寸法（図１９左右方向寸法）が設定される。

以上のように、第７実施の形態における防振装置７００によれば、径方向（軸Ｏ直角方向）への大変位入力時には、ストッパ突出部７１３をストッパゴム部７３５を介して筒状部材４４０の内周面に当接させ、その入力変位に伴うゴム基体７３０の変形を所定量に規制するストッパ機能を発揮させることができる。これにより、ゴム基体７３０の耐久性の向上を図ることができる。

特に、防振装置７００によれば、ストッパ機能を発揮するための部位（ストッパ突出部７１３及びストッパゴム部７３５）を、第１ゴム部７３１の分割面と第２ゴム部７３２の分割面との間に形成される空間ＳＰ内に収めることができるので、ストッパ機能の発揮によるゴム基体７３０の耐久性の向上を図りつつ、デッドスペースとなる空間ＳＰを有効活用して、防振装置７００の小型化を図ることができる。

以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。

上記各実施の形態で挙げた数値は一例であり、他の数値を採用することは当然可能である。例えば、各構成の寸法（外径Ｄ１〜Ｄ４，Ｄ４０１〜Ｄ４０４など）や締め代などの値は任意に設定することができる。

上記各実施の形態における防振装置の一部または全部を、他の実施の形態における防振装置の一部または全部と組み合わせて、又は、他の実施の形態における防振装置の一部または全部と置き換えて、防振装置を構成しても良い。例えば、第７実施の形態における内筒部材７１０の膨出部４１２を、第５実施の形態における内筒部材５１０の膨出部５１２に置き換えると共に、その樹脂製の膨出部５１２にストッパ突出部７１３を組み合わせて一体に形成しても良い。ストッパ突出部７１３の形成のための切削加工や複雑な鍛造加工を行うことを不要とできるので、歩留まりの向上と製造コストの削減とを図ることができる。

上記第１から第３実施の形態では、加硫成形体Ａ〜Ｃにおいて、第１ゴム部３１と第２ゴム部３２とが分割される（互いの分割面が軸Ｏ方向に離間される）場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、第１ゴム部３１の分割面と第２ゴム部３２の分割面とがその一部（内筒部材１０の膨出部１２の外周面側の一部）で連結されていても良い。一方、第４及び第５実施の形態では、第１ゴム部４３１の分割面と第２ゴム部４３２の分割面とがその一部で連なる場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、第１ゴム部４３１と第２ゴム部４３２とが分割されていても良い。

上記第１から第３実施の形態では、完成状態（防振装置１００〜３００の状態）において、第１外筒部２１，３２１の分割面と第２外筒部２２，３２２の分割面とが軸Ｏ方向に離間されている場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、完成状態において、第１外筒部２１，３２１の分割面と第２外筒部２２，３２２の分割面とが当接されていても良い。

即ち、ゴム基体圧縮工程において、第１外筒部２１，３２１の分割面と第２外筒部２２，３２２の分割面とが当接される位置までゴム基体４３０（第１ゴム部３１及び第２ゴム部３２）を軸Ｏ方向へ圧縮し、その状態で、筒状部材絞り工程において、筒状部材４０に絞り加工を施すと共に、曲げ工程において、筒状部材４０の軸Ｏ方向端部に曲げ加工を施すことで、上記状態となるように防振装置１００〜３００を製造しても良い。

一方、第１から第３実施の形態において、ゴム基体圧縮工程を省略しても良い。即ち、外筒絞り工程の後、ゴム基体圧縮工程を行うことなく（ゴム基体４３０に軸Ｏ方向への予備圧縮を付与することなく）、筒状部材絞り工程に移行しても良い。

上記各実施の形態では、ゴム膜部３３，３４，２３３，２３４，４３１ａ，４３１ｂを外筒部材２０，３２０，４２０，６２０，７２０の外周面に覆設する場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、これに代えて、或いは、これに加えて、筒状部材４０，４４０の内周面にゴム膜部３３，３４，２３３，２３４，４３１ａ，４３１ｂを覆設しても良い。

上記第１から第３実施の形態では、曲げ工程を行う（筒状部材４０の軸Ｏ方向端部に曲げ加工を施す）場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、曲げ工程を省略して、防振装置１００〜３００を製造しても良い。即ち、筒状部材絞り工程において絞り加工が施された筒状部材４０とゴム膜部３３，３４，３３３，３３４との間の保持力により、加硫成形品Ａ〜Ｃを筒状部材４０の内周側に保持しても良い。

上記第１から第３実施の形態では、その説明を省略したが、第１外筒部２１，３２１及び第２外筒部２２，３２２に貫通孔を形成しても良い。加硫成形工程におけるゴム状弾性体の流動性を貫通孔により確保することができるので、第１ゴム部３１及び第２ゴム部３２に連なるゴム膜部３３，３４，３３３，３３４の歩留まりを高めることができる。

上記各実施の形態では、説明を省略したが、曲げ工程の後、内筒部材１０，４１０，５１０，６１０，７１０に拡径加工（内筒部材１０を軸Ｏ方向に圧縮して、軸Ｏ方向端部を拡径させることで、座面の面積を拡大させる加工）を施しても良い。

上記第１、第２及び第４から第７実施の形態では、外筒絞り工程を行う（外筒部材２０，４２０，６２０，７２０（第１外筒部２１，４２１，６２１，７２１及び第２外筒部２２，４２２，６２２，７２２）に絞り加工を施す）場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、外筒絞り工程を省略して、防振装置１００，２００，４００〜７００を製造しても良い。

上記第３実施の形態では、外筒部材３２０を鋳造により形成する場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、外筒部材３２０を、例えば、鍛造や切削により形成しても良い。

上記第４から第７実施の形態では、ゴム基体圧縮工程を省略する場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、ゴム基体圧縮工程によりゴム基体４３０，６３０，７３０に軸Ｏ方向への予備圧縮を付与した状態で、防振装置４００〜７００を製造しても良い。

上記第７実施の形態では、ストッパ突出部７１３が周方向に連続して形成される場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、周方向に断続的に形成されるものであっても良い。

ここで、請求項１記載の「凹状の球面」とは、完全な球面形状を要求するものではなく、少なくとも内筒部材の膨出部における凸状の球面に対向配置される凹状の面として形成されていれば足りる趣旨である。同様に、「凸状の球面と同心状」も、完全に中心が一致することを要求するものではなく、第１外筒部および第２外筒部から視て、凹状の球面の中心が、凸状の球面の中心と同じ側に位置すれば足りる趣旨である。

１００，２００，３００，４００，５００，６００，７００ 防振装置
１０，４１０，５１０，６１０，７１０ 内筒部材
６１０ａ 第１内筒部
６１０ｂ 第２内筒部
１２，４１２ 膨出部
７１３ ストッパ突出部
２０，３２０，４２０，６２０，７２０ 外筒部材
２１，３２１，４２１，６２１，７２１ 第１外筒部
４２１ａ，４２１ｂ 貫通孔
２２，３２２，４２２，６２２，７２２ 第２外筒部
ＩＳ 凹状内周面
３０，４３０，６３０，７３０ ゴム基体
３１，４３１，６３１，７３１ 第１ゴム部
３２，４３２，６３２，７３２ 第２ゴム部
３３，３３３，４３１ａ，４３１ｂ ゴム膜部
３４，３３４，４３２ａ，４３２ｂ ゴム膜部
７３５ ストッパゴム部
４０，４４０ 筒状部材
Ｏ 軸
ＳＰ 空間

本発明は、防振装置に関し、特に、こじり方向におけるばね定数および軸直角方向におけるばね定数を小さくしつつ、軸方向におけるばね定数を大きくすることができる防振装置に関するものである。

内筒部材と外筒部材との間をゴム状弾性体からなるゴム基体で連結し、サスペンション装置に使用されるブッシュ（防振装置）では、自動車の乗り心地を確保するために、こじり方向におけるばね定数を小さくすることが要請される。

特許文献１には、こじり方向におけるばね定数を小さくするために、内筒１（内筒部材）の軸方向中間部に、径方向外方へ膨出する球状の膨出部４を設け、その膨出部４を囲む外筒２（外筒部材）の内周面部分を、膨出部４の凸状の球面と同心状の凹状の球面に形成する防振ブッシュ１０１（防振装置）が開示される。

この防振ブッシュ１０１によれば、こじり方向の変位の入力に対し、凸状の球面と、これに同心状の凹状の球面との間で、ゴム状弾性体３（ゴム基体）を、主にせん断方向に変形させることができるので、こじり方向におけるばね定数を小さくできる。

特開２００８−０１９９２７（段落０００６，００２０、図１など）

しかしながら、上述した従来の防振ブッシュ１０１では、こじり方向におけるばね定数および軸直角方向におけるばね定数を小さくしつつ、軸方向におけるばね定数を大きくすることが十分にできないという問題点があった。

本発明は、上述した問題点を解決するためになされたものであり、こじり方向におけるばね定数および軸直角方向におけるばね定数を小さくしつつ、軸方向におけるばね定数を大きくすることができる防振装置を提供することを目的としている。

課題を解決するための手段および発明の効果

請求項１記載の防振装置によれば、径方向外方へ向けて膨出する球状の膨出部を有する内筒部材と、その内筒部材の膨出部を取り囲む凹状の球面である凹状内周面を有する外筒部材と、それら内筒部材の膨出部の外周面および外筒部材の凹状内周面の間を連結するゴム基体とを備えるので、こじり方向の変位の入力に対しては、ゴム基体を、主にせん断方向に変形させることができる。よって、こじり方向におけるばね定数を小さくできるという効果がある。

この場合、請求項１によれば、外筒部材が、第１外筒部と第２外筒部とに軸方向に２分割されると共に、第１外筒部における凹状内周面および第２外筒部における凹状内周面と内筒部材の膨出部の外周面との間が、第１ゴム部および第２ゴム部によって、それぞれ連結され、第1外筒部および第２外筒部をその外周側に配設される筒状の筒状部材により保持固定する構造である。

よって、第１ゴム部および第２ゴム部が加硫成形された後、第１ゴム部の分割面と第２ゴム部の分割面とが軸方向に離間し互いの分割面の間に空間が形成された状態で、第１外筒部および第２外筒部を筒状部材により保持固定できる。このように、第１ゴム部の分割面と第２ゴム部の分割面との間に空間を形成できることで、その空間の分、こじり方向におけるゴム基体のせん断成分および軸直角方向におけるゴム基体の圧縮成分を抑制しつつ、軸方向におけるゴム基体の圧縮成分を確保することができる。その結果、こじり方向におけるばね定数および軸直角方向におけるばね定数を小さくしつつ、軸方向におけるばね定数を大きくすることができる。

なお、ゴム基体は、第１ゴム部と第２ゴム部とが軸方向に完全に分割（分断）されている必要はなく、少なくとも外筒部材側で軸方向に分割されていれば足りる。よって、内筒部材側で第１ゴム部と第２ゴム部とが連結されていても（軸方向に分割されていなくても）良い。即ち、内筒部材の外周面を被覆するゴム基体の一部によって、第１ゴム部と第２ゴム部とが連結されていても良い。

また、内筒部材の膨出部における最大の外径寸法が、第１外筒部および第２外筒部の軸方向端部開口における最小の内径寸法よりも大きくされるので、軸方向への変位に対し、受圧面積を大きくして、ゴム基体の圧縮成分を確保することができる。その結果、こじり方向におけるばね定数および軸直角方向におけるばね定数を小さくしつつ、軸方向におけるばね定数を大きくする効果を顕著とすることができる。

なお、このような請求項１の構成は、内筒部材の膨出部と外筒部材の凹状内周面との間にゴム基体が連続して配設される従来品では、軸方向におけるゴム基体の圧縮成分と同時に、こじり方向におけるゴム基体のせん断成分および軸直角方向におけるゴム基体の圧縮成分も増大させるため、採用することが不可能であり、本発明のように、第１ゴム部の分割面と第２ゴム部の分割面との間に空間を形成することで初めて採用可能となったものであり、これにより、軸方向におけるゴム基体の圧縮成分は確保しつつ、こじり方向におけるゴム基体のせん断成分および軸直角方向におけるゴム基体の圧縮成分を抑制することができる。即ち、こじり方向におけるばね定数および軸直角方向におけるばね定数を小さくしつつ、軸方向におけるばね定数を大きくすることができる。

また、第１ゴム部および第２ゴム部の剥がれや亀裂の発生を抑制しつつ、第１ゴム部および第２ゴム部に径方向（軸直角方向）への予備圧縮を付与できるという効果がある。

ここで、防振装置は、その耐久性を確保するために、ゴム基体に径方向への予備圧縮を付与する。ゴム基体への径方向への予備圧縮の付与は、通常、外筒部材に絞り加工を施すことにより行われる。この場合、従来品のように、外筒部材（外筒）の内周面部分に部分的に凹状の球面を形成する構造では、凹状の球面を形成した部分と凹状の球面が非形成となる部分との間に肉厚の差が生じると共に、凹状の球面が非形成となる部分の肉厚が厚くなるため、外筒部材の絞り加工が困難となる。

そのため、従来品では、外筒部材の内周面に、軸方向に延びると共に凹状の球面と同等の深さを有する複数の凹溝を周方向に分散して形成する。これにより、絞り加工に伴って、外筒部材は、各凹溝の溝幅が狭くなるように絞り変形するので、肉厚の差があり、かつ、凹状の球面が非形成となる部分の肉厚が厚くても、絞り加工を施すことができる。

しかしながら、この従来品では、こじり方向におけるばね定数は小さくできるが、外筒部材に凹溝を形成して、その絞り加工を可能とすることで、ゴム基体（ゴム状弾性体）に予備圧縮を付与する構造であるので、外筒部材に絞り加工を施すと、凹溝に変形が集中し、この凹溝に接着される部位でゴム状弾性体の剥がれが発生すると共に、溝幅が狭まった凹溝に挟まれてゴム基体に亀裂が発生する。

これに対し、請求項１によれば、第１外筒部および第２外筒部に絞り加工が施された状態で、第１外筒部および第２外筒部が筒状部材により保持固定されるので、第１ゴム部および第２ゴム部に径方向への予備圧縮を付与することができるという効果がある。また、第１外筒部および第２外筒部の板厚が一定の素材から凹状内周面を備える形状に形成されるので、第１外筒部および第２外筒部に絞り加工を可能とするための凹溝を形成する必要がない。よって、第１ゴム部および第２ゴム部の剥がれや亀裂の発生を抑制しつつ、第１ゴム部および第２ゴム部に径方向への予備圧縮を付与できるという効果がある。

即ち、本発明では、第１外筒部および第２外筒部を筒状部材が保持固定する構造であるので、相手部材への取り付け部位としての形状（例えば、サスペンションアームの圧入穴へ圧入可能な外形形状）を筒状部材に担わせることができ、第１外筒部および第２外筒部は、相手部材への取り付け部位としての形状を考慮する必要がない。よって、第１外筒部および第２外筒部を、板厚が一定の素材から例えばプレス加工により形成することができ、その結果、凹溝を設けなくても、これら第１外筒部および第２外筒部に絞り加工を施すことが可能となる。

また、筒状部材に絞り加工が施される、即ち、第１外筒部および第２外筒部の外周面側が筒状部材の内周面側によって締め付けられることで、第１外筒部および第２外筒部が筒状部材により保持固定されるので、かかる保持固定を簡易に行うことができるという効果がある。また、絞り加工を施す前の筒状部材の内径を第１外筒部および第２外筒部の外径よりも大きくしておけるので、組み立て工程において、第１外筒部および第２外筒部を筒状部材の内周側へ軸方向に沿って挿入する作業を効率的に行うことができるという効果がある。

この場合、第１外筒部および第２外筒部の外周面と筒状部材の内周面とが直接接触する（即ち、金属材料どうしが接触する）場合には、両者の間での摩擦係数の確保が困難となる。また、絞り加工後のスプリングバックは、外周側に位置する部材が大きくなるので、締め代の確保が困難となる。そのため、筒状部材から第１外筒部および第２外筒部が軸方向へ抜け出すおそれがある。

これに対し、本発明では、第１外筒部および第２外筒部の外周面の少なくとも一部にゴム状弾性体から構成されるゴム膜部が覆設されるので、かかるゴム膜部の介在により、摩擦係数を確保することができる。また、ゴム膜部が介在することで、筒状部材のスプリングバックによる締め代の不足分を、ゴム膜部の弾性回復による圧縮力で補うことができる。よって、軸方向への抜け出しに対する保持力を確保して、第１外筒部および第２外筒部が筒状部材から軸方向へ抜け出すことを抑制できるという効果がある。

また、請求項１によれば、筒状部材に絞り加工が施されるので、かかる筒状部材の内周側で第１外筒部および第２外筒部が径方向（軸直角方向）にがたつくことを抑制することができるという効果がある。

また、第１外筒部および第２外筒部の外周面のみにゴム膜部が覆設され、そのゴム膜部が第１ゴム部または第２ゴム部の少なくとも一方に連なるので、筒状部材にゴム膜部を覆設する必要がなく、かかるゴム膜部を第１ゴム部および第２ゴム部と同時に加硫成形することができるので、その分、製造コストの削減を図ることができるという効果がある。
さらに、筒状部材には、絞り加工が施され、筒状部材の軸方向一端側および軸方向他端側が、第１外筒部および第２外筒部の凹状内周面の背面側となる外周面に沿って縮径された形状に形成されるので、筒状部材に対して、第１外筒部および第２外筒部が、互いの分割面を近接させる方向へ移動することだけでなく、互いの分割面を離間させる方向へ移動することも規制することができるという効果がある。
即ち、第１外筒部および第２外筒部が、互いの分割面を近接させる方向へ移動する場合にはその移動を互いの分割面の当接により規制すると共に、互いの分割面を離間させる方向へ移動する場合にはその移動を筒状部材の軸方向一端側または軸方向他端側により規制することができる。これにより、これら両方向への移動を筒状部材の内周面との間の摩擦に頼らずに規制することができるので、軸方向への大変位入力時に、第１外筒部または第２外筒部が筒状部材に対して位置ずれすることを確実に抑制できる。
請求項２記載の防振装置によれば、請求項１記載の防振装置の奏する効果に加え、ゴム膜部は、第１外筒部および第２外筒部に貫通形成された貫通孔を介して第１ゴム部または第２ゴム部に連なっているので、貫通孔に加え、更に、ゴム膜部を第１ゴム部に連ならせるための貫通孔を第１外筒部に貫通形成する必要がなく、貫通孔の形成を最小限に抑制できる。よって、第１外筒部の剛性を確保して、その耐久性の向上を図ることができるという効果がある。
さらに、第１外筒部および第２外筒部の外周面にはゴム膜部が部分的に覆設されることで、第１外筒部および第２外筒部の外周面の一部が露出しているので、外筒絞り工程において、ゴム膜部を介さずに、第１外筒部の外周面を絞り金型により直接押圧可能として、その絞り加工を高精度に行うことができるという効果がある。

請求項３記載の防振装置によれば、請求項１又は２に記載の防振装置の奏する効果に加え、第１外筒部の分割面と第２外筒部の分割面とが軸方向に離間されると共に、ストッパゴム部の外周面と筒状部材の内周面とが径方向に離間され、第１外筒部および第２外筒部の分割面の間を介してストッパゴム部の外周面が筒状部材の内周面に当接可能とされるので、径方向（軸直角方向）への大変位入力時には、ストッパ突出部をストッパゴム部を介して筒状部材の内周面に当接させ、その入力変位に伴うゴム基体の変形を所定量に規制するストッパ機能を発揮させることができる。これにより、ゴム基体の耐久性の向上を図ることができるという効果がある。特に、請求項３によれば、ストッパ機能を発揮するための部位を、第１ゴム部の分割面と第２ゴム部の分割面との間に形成される空間内に収めることができるので、ストッパ機能の発揮によるゴム基体の耐久性の向上を図りつつ、デッドスペースとなる空間を有効活用して、防振装置の小型化を図ることができるという効果がある。

請求項４記載の防振装置によれば、請求項１から３のいずれかに記載の防振装置の奏する効果に加え、こじり方向におけるばね定数および軸直角方向におけるばね定数を小さくしつつ、軸方向におけるばね定数を大きくすることができると共に、筒状部材に対して第１外筒部および第２外筒部が互いの分割面を近接させる方向へ位置ずれすることを抑制できるという効果がある。

即ち、第１内筒部の分割面および第１外筒部の分割面が同じ軸方向位置に配置される状態で、第１内筒部における膨出部の外周面および第１外筒部における凹状内周面の間が第１ゴム部により連結されると共に、第２内筒部の分割面および第２外筒部の分割面が同じ軸方向位置に配置される状態で、第２内筒部における膨出部の外周面および第２外筒部における凹状内周面の間が第２ゴム部により連結され、第１ゴム部が第１外筒部の分割面および第１内筒部の分割面よりも軸方向に後退して位置すると共に、第２ゴム部が第２外筒部の分割面および第２内筒部の分割面よりも軸方向に後退して位置するので、第１内筒部および第１外筒部の分割面と第２内筒部および第２外筒部の分割面とを当接させた状態で、第１外筒部および第２外筒部を筒状部材により保持固定することができ、これにより、第１ゴム部の分割面と第２ゴム部の分割面との間に空間を形成できるので、その空間により、こじり方向におけるばね定数および軸直角方向におけるばね定数を小さくしつつ、軸方向におけるばね定数を大きくすることができる。

また、このように第１ゴム部の分割面と第２ゴム部の分割面との間に空間を設定しつつ、第１外筒部の分割面と第２外筒部の分割面とを当接させておくことができるので、これら第１外筒部および第２外筒部が、互いの分割面を近接させる方向へ移動することを規制することができる。即ち、かかる方向への移動を筒状部材の内周面との間の摩擦に頼らずに規制することができるので、軸方向への大変位入力時に、第１外筒部または第２外筒部が筒状部材に対して位置ずれすることを確実に抑制できる。

（ａ）は、本発明の第１実施の形態における防振装置の上面図であり、（ｂ）は、図１（ａ）のＩｂ−Ｉｂ線における防振装置の断面図である。 （ａ）は、内筒部材の上面図であり、（ｂ）は、図２（ａ）のＩＩｂ−ＩＩｂ線における内筒部材の断面図である。 （ａ）は、第１外筒部の上面図であり、（ｂ）は、図３（ａ）のＩＩＩｂ−ＩＩＩｂ線における第１外筒部の断面図である。 （ａ）は、筒状部材の上面図であり、（ｂ）は、図４（ａ）のＩＶｂ−ＩＶｂ線における筒状部材の断面図である。 （ａ）は、加硫成形体の上面図であり、（ｂ）は、図５（ａ）のＶｂ−Ｖｂ線における加硫成形体の断面図である。 （ａ）は外筒絞り工程において絞り加工が施される前の状態における加硫成形体の断面図であり、（ｂ）は外筒絞り工程において絞り加工が施された後の状態における加硫成形体の断面図である。 （ａ）は、ゴム基体圧縮工程においてゴム基体が軸方向に圧縮された状態における加硫成形体および筒状部材の断面図であり、（ｂ）は、筒状部材絞り工程において筒状部材に絞り加工が施された後の状態における加硫成形体および筒状部材の断面図である。 （ａ）は、曲げ工程において曲げ加工が施される前の状態における加硫成形体および筒状部材の断面図であり、（ｂ）は、曲げ工程において曲げ加工が施された後の状態における加硫成形体および筒状部材の断面図である。 （ａ）は、第２実施の形態における防振装置を構成する加硫成形体Ｂの断面図であり、（ｂ）は、第２実施の形態における防振装置の断面図である。 （ａ）は、参考例における防振装置を構成する加硫成形体の断面図であり、図１０（ｂ）は、参考例における防振装置の断面図である。 （ａ）は、第３実施の形態における防振装置の上面図であり、（ｂ）は、図１１（ａ）のＸＩｂ−ＸＩｂ線における防振装置の断面図である。 （ａ）は、第１外筒部の上面図であり、（ｂ）は、図１２（ａ）のＸＩＩｂ−ＸＩＩｂ線における第１外筒部の断面図である。 （ａ）は、加硫成形体の側面図であり、（ｂ）は、図１３（ａ）のＸＩＩＩｂ−ＸＩＩＩｂ線における加硫成形体の断面図である。 （ａ）は外筒絞り工程において絞り加工が施される前の状態における加硫成形体の断面図であり、（ｂ）は外筒絞り工程において絞り加工が施された後の状態における加硫成形体の断面図である。 （ａ）は、筒状部材絞り工程において筒状部材に絞り加工が施される前の状態における加硫成形体及び筒状体の断面図であり、（ｂ）は、筒状部材絞り工程において筒状部材に絞り加工が施された後の状態における防振装置の断面図である。 第４実施の形態における防振装置の断面図である。 第５実施の形態における加硫成形体の断面図である。 （ａ）は外筒絞り工程において絞り加工が施された加硫成形体と筒状部材絞り工程にいて絞り加工が施される前の状態における筒状部材との断面図であり、（ｂ）は、筒状部材絞り工程において筒状部材に絞り加工が施された後の状態における防振装置の断面図である。 第６実施の形態における防振装置の断面図である。

以下、本発明の好ましい実施の形態および参考例について添付図面を参照して説明する。まず、図１を参照して、防振装置１００の全体構成について説明する。図１（ａ）は、本発明の第１実施の形態における防振装置１００の上面図であり、図１（ｂ）は、図１（ａ）のＩｂ−Ｉｂ線における防振装置１００の断面図である。

図１に示すように、防振装置１００は、自動車のサスペンション装置（懸架装置）に使用される防振ブッシュであり、筒状の内筒部材１０と、その内筒部材１０の外周側に配設される外筒部材２０と、それら内筒部材１０及び外筒部材２０の間を連結すると共にゴム状弾性体から構成されるゴム基体３０と、外筒部材２０の外周側に配設される筒状の筒状部材４０とを備える。

防振装置１００は、サスペンションメンバーのブラケットにおける一対の挟持部の間に、内筒部材１０に挿通される取り付けボルトを介して、内筒部材１０の軸Ｏ方向端面が挟持固定されると共に、筒状部材４０が、サスペンションアーム（本実施の形態では、ロアアーム）の一端における圧入穴に圧入され、これにより、自動車のサスペンション装置に装着される。

次いで、図２から図４を参照して、防振装置１００を構成する各部の詳細構成について説明する。まず、図２を参照して、内筒部材１の詳細構成について説明する。図２（ａ）は、内筒部材１０の上面図であり、図２（ｂ）は、図２（ａ）のＩＩｂ−ＩＩｂ線における内筒部材１０の断面図である。

図２に示すように、内筒部材１０は、取り付けボルトが挿通される挿通孔が軸Ｏに沿って貫通形成された筒状の軸部１１と、その軸部１１の外周面から径方向外方へ向けて膨出する球状の膨出部１２とを備え、これらが金属材料から一体に構成される。なお、軸部１１と膨出部１２とは別材料（例えば、膨出部１２が樹脂材料）から別体に構成されていても良い。

膨出部１２は、軸部１１の軸Ｏ方向中央（図２（ｂ）上下方向中央）に配設され、膨出部１２における凸状の球面の中心は、軸部１１の軸Ｏ上に位置する。即ち、内筒部材１０は、軸Ｏを対称軸（回転中心）とする回転対称形状に形成される。

図３を参照して、外筒部材２０の詳細構成について説明する。図３（ａ）は、第１外筒部２１の上面図であり、図３（ｂ）は、図３（ａ）のＩＩＩｂ−ＩＩＩｂ線における第１外筒部２１の断面図である。なお、図３では、外筒絞り工程における絞り加工（図６参照）が施される前の状態が図示される。

なお、外筒部材２０は、軸Ｏ方向の中央部で第１外筒部２１と第２外筒部２２とに２分割される（図１参照）。これら第１外筒部２１と第２外筒部２２とは、同一の部材（構成）であり、名称のみが異なる部材であるので、以下においては、第１外筒部２１について説明し、第２外筒部２２の説明は省略する。

図３に示すように、第１外筒部２１は、板厚が一定の板状の金属材料（本実施の形態では鉄鋼材料）をプレス加工により器状に成形して得られる部材であり、軸Ｏを対称軸（回転中心）とする回転対称に形成される。

なお、第１外筒部２１は、板厚が一定の素材から形成されるので、従来品のように絞り加工を可能とするための凹溝を形成する必要がない。よって、第１外筒部２１及び第２外筒部２２に絞り加工を施す外筒絞り工程（図６参照）において、第１ゴム部３１及び第２ゴム部３２の剥がれや亀裂の発生を抑制しつつ、第１ゴム部３１及び第２ゴム部３２に径方向（軸Ｏ直角方向）への予備圧縮を付与することができる。

即ち、第１外筒部２１（及び、第２外筒部２２）は、筒状部材４０に保持固定されるので（図１参照）、相手部材への取り付け部位としての形状（本実施の形態では、ロアアームの圧入穴へ圧入可能な外形形状）を筒状部材４０に担わせることができ、第１外筒部２１は、相手部材への取り付け部位としての形状を考慮する必要がない。よって、第１外筒部２１を、板厚が一定の素材からプレス加工により成形することができ、その結果、凹溝を設けなくても、第１外筒部２１（及び、第２外筒部２２）に絞り加工を施すことが可能となる。

第１外筒部２１は、軸Ｏに直交する円環板状に形成される環状部２０ａと、その環状部２０ａの内縁に接続されると共に断面形状が円弧状に湾曲する湾曲部２０ｂと、その湾曲部２０ｂの終端（図３（ｂ）下側）に接続され湾曲部２０ｂから離間する従って内径が漸次拡大される円錐筒状の拡径部２０ｃと、その拡径部２０ｃの最大径側に接続されると共に内径が略一定に形成される円筒状の円筒部２０ｄとを備え、これら各部２０ａ〜２０ｄが軸Ｏに沿って同軸に一体に形成される。

拡径部２０ｃと円筒部２０ｄとの間は断面円弧状に滑らかに接続される。また、環状部２０ａが軸Ｏに直交する環状板状に形成され、後述する曲げ工程（図８参照）において筒状部材４０の軸Ｏ方向端部が径方向内方に曲げられた場合には、その曲げられた部分が環状部２０ａと軸Ｏ方向で重なる（図１参照）。よって、筒状部材４０の曲げられた部分と環状部２０ａとの係合を強固とすることができる。

ここで、拡径部２０ｃ及び円筒部２０ｄの内周面が凹状内周面ＩＳとされる。凹状内周面ＩＳは、内筒部材１０の膨出部１２を取り囲む部位であり、外筒絞り工程（図６参照）において、拡径部２０ｃ及び円筒部２０ｄが絞り加工が施されることで、その凹状内周面ＩＳの形状が、内筒部材１０の膨出部１２における凸状の球面と同心状の凹状の球面に形成される（図１参照）。

なお、本実施の形態では、図３に示すように、環状部２０ａの外径（環状部２０ａの外縁における径）Ｄ１が、円筒部２０ｄの外径（円筒部２０ｄの外周面における径）Ｄ２よりも小さくされる（Ｄ１＜Ｄ２）。これにより、外筒絞り工程（図６参照）において、円筒部２０ｄの部分のみをダイス片（図示せず）に当接させ、そのダイス片により径方向内方へ押圧（移動）させることができるので、凹状内周面ＩＳの形状を、内筒部材１０の膨出部１２における凸状の球面と同心状の凹状の球面に近づけることができる。

図４を参照して、筒状部材４０について説明する。図４（ａ）は、筒状部材４０の上面図であり、図４（ｂ）は、図４（ａ）のＩＶｂ−ＩＶｂ線における筒状部材４０の断面図である。なお、図４では、筒状部材絞り工程（図７参照）前の状態（即ち、絞り加工前の筒状部材４０）が図示される。

図４に示すように、筒状部材４０は、金属材料（本実施の形態では鉄鋼材料）から軸Ｏを有する筒状に形成される部材である。即ち、筒状部材４０は、軸Ｏを対称軸（回転軸）として回転対称となる形状に形成される。

筒状部材４０の内径は、後述する外筒絞り工程による絞り加工（図６（ｂ）参照）が施された後の加硫成形体Ａの最大外径（ゴム膜部３３，３４の外周面における径）よりも大きくされる。本実施の形態では、絞り加工前の加硫成形体Ａの最大外径（円筒部２０ｄの外径Ｄ２）よりも大きくされる。これにより、防振装置１００の組み立て作業において、加硫成形体Ａを筒状部材４０の内周側へ軸Ｏ方向に沿って挿入する作業を効率的に行うことができる（図７（ａ）参照）。

また、筒状部材４０の軸Ｏ方向（図４（ｂ）上下方向）端部には、内周面側の角部に面取り加工が施され、断面直線状の面取り面４０ａが形成される。この面取り面４０ａの形成によっても、筒状部材４０の内周側へ加硫成形体Ａを軸Ｏ方向に沿って挿入する作業性の向上を図ることができる。更に、面取り面４０ａを備えることで、後述する曲げ工程（図８参照）において、筒状部材４０の軸Ｏ方向端部を径方向内方へ曲げ加工し易くすることができる。

次いで、図５から図８を参照して、防振装置１００の製造方法について説明する。まず、図５を参照して、加硫成形体Ａの製造方法について説明し、併せて、ゴム基体３０の構成について説明する。図５（ａ）は、加硫成形体Ａの上面図であり、図５（ｂ）は、図５（ａ）のＶｂ−Ｖｂ線における加硫成形体Ａの断面図である。

図５に示すように、加硫成形体Ａは、加硫金型により成形された部品であり、防振装置１００の一要素を構成する。即ち、加硫成形体Ａに筒状部材４０を装着することで、防振装置１００が構成される。加硫成形体Ａの製造は、内筒部材１０と外筒部材２０（第１外筒部２１及び第２外筒部２２）とを加硫金型内に設置し、型締め後、ゴム材料を充填して、ゴム基体３０を加硫成形することで行われる。これにより、内筒部材１０の外周面と外筒部材２０（第１外筒部２１及び第２外筒部２２）の内周面との間がゴム基体３０により連結され、加硫成形体Ａが製造される。

なお、第１外筒部２１及び第２外筒部２２は、互いの円筒部２０ｄどうしを向かい合わせた姿勢で同軸状に加硫金型内に設置される。加硫金型は、内筒部材１０の軸Ｏ方向（図５（ｂ）上下方向）中央に位置する中型を備え、この中型は、型締め後の形状が円環状となり、型締め時は、その中型の内周先端縁部が、膨出部１２の外周面であって球面の頂部に密着される。

これにより、第１外筒部２１及び第２外筒部２２の分割面どうしの間に中型が介在されることで、第１外筒部２１及び第２外筒部２２は、その分割面（円筒部２０ｄの軸Ｏ方向端面、図３（ｂ）下側面）を軸Ｏ方向に離間させた状態で加硫金型内に設置され、ゴム基体３０は、第１ゴム部３１と第２ゴム部３２とに軸Ｏ方向に２分割された状態に加硫成形される。即ち、加硫成形体Ａのゴム基体３０（第１ゴム部３１及び第２ゴム部３２）は、第１外筒部２１の分割面と第２外筒部２１の分割面とが軸Ｏ方向に離間し所定の間隔を隔てた状態を形成する。

第１ゴム部３１は、内筒部材１０の膨出部１２の外周面および第１外筒部２１における凹状内周面ＩＳを連結する部位であり、第２ゴム部３２は、内筒部材１０の膨出部１２の外周面および第２外筒部２２における凹状内周面ＩＳを連結する部位である。これら第１ゴム部３１及び第２ゴム部３２は、互いの分割面の間に所定の間隔を隔てて配設される。この分割面の間の間隔は、第１外筒部２１及び第２外筒部２２から内筒部材１０の膨出部１２へ近接するに従って狭くなるように形成される。

なお、第１ゴム部３１と第２ゴム部３２とは、軸Ｏ方向に完全に分割（分断）されている必要はない。例えば、内筒部材１０の膨出部１２の外周面を被覆するゴム基体３０の一部（例えば、膜状体）によって、第１ゴム部３１と第２ゴム部３２とが連結されていても良い。

ゴム基体３０は、第１外筒部２１及び第２外筒部２２の外周面に覆設されるゴム膜部３３，３４を備える。ゴム膜部３３，３４は、軸Ｏを中心とする上面視円形の外周面を形成する部位であり、円環部２０ａから円錐部２０ｃの中途に亘る範囲に形成されると共に、円環部２０ａの上面または下面（例えば、ゴム膜３３であれば図５（ｂ）上側面）と湾曲部２０ｂの内周面を介して、第１ゴム部３１又は第２ゴム部３２に連なる。

なお、本実施の形態では、図５に示すように、ゴム膜部３３，３４の外径（ゴム膜部３３，３４の外周面における径）Ｄ３が、円筒部２０ｄの外径（円筒部２０ｄの外周面における径）Ｄ２よりも小さくされる（Ｄ３＜Ｄ２）。

ここで、ゴム膜部３３，３４の覆設範囲は、円錐部２０ｃの中途までの範囲であり、円筒部２０ｄ及びその円筒部２０ｄ側となる円錐部２０ｃの残部には、ゴム膜部３３，３４が覆設されない（即ち、外周面が露出される）。これにより、外筒絞り工程（図６参照）において、ゴム膜部３３，３４を介さずに、円筒部２０ｄを絞り金型（図示せず）により直接押圧可能として、円筒部２０ｄ及び円錐部２０ｃの絞り加工を高精度に行うことができる。

ゴム膜部３３，３４は、その外周面から円錐部２０ｃへ向けて凹設されると共に円筒部２０ｄ側に位置する受入凹部３３ａ，３４ａを備える。これにより、加硫金型と円錐部２０ｃとの当接面積を確保して、加硫成形時のシール性を高めることができるので、円筒部２０ｄの外周面にゴム膜部３３，３４が形成されることを抑制できる。また、この受入凹部３３ａ，３４ａの凹設により、筒状部材絞り工程（図７参照）において、筒状部材４０の内周面と円錐部２０ｃの外周面との間に空間を形成して、その空間に、余肉となったゴム膜部３３，３４を受け入れることができる。

図６から図８を参照して、加硫成形体Ａと筒状部材４０とから防振装置１００を組み立てる組み立て方法について説明する。防振装置１００の組み立ては、外筒部材２０（第１外筒部２１及び第２外筒部２２）に絞り加工を施す外筒絞り工程（図６参照）、ゴム基体３０（第１ゴム部３１及び第２ゴム部３２）を軸Ｏ方向へ圧縮するゴム基体圧縮工程（図７参照）、筒状部材４０に絞り加工を施す筒状部材絞り工程（図７参照）、及び、筒状部材４０の軸Ｏ方向端部に曲げ加工を施す曲げ工程（図８参照）を順に実施することで行われる。

図６を参照して、外筒絞り工程について説明する。図６（ａ）は外筒絞り工程において絞り加工が施される前の状態における加硫成形体Ａの断面図であり、図６（ｂ）は外筒絞り工程において絞り加工が施された後の状態における加硫成形体Ａの断面図である。

外筒部材２０（第１外筒部２１及び第２外筒部２２）に絞り加工を施すための絞り金型は、環状のダイスと、その環状のダイスを外周側から保持して案内する環状のホルダとを備える（いずれも図示せず）。ダイスは、周方向に複数のダイス片に分割されると共に外周面にテーパ面が形成され、ホルダは、ダイスのテーパ面に対応するテーパ面が内周に形成される。

外筒絞り工程は、プレス装置の台上に設置されたホルダにダイスを保持させ、加硫成形体Ａをダイスの内周側にセットした後、プレス装置の加圧力により、ダイスをホルダに対して相対移動させる。かかる相対移動により、各ダイス片は、その外周面のテーパ面がホルダの内周面のテーパ面によって案内されることで、加硫成形体Ａの径方向内方であって軸心Ｏへ向けて互いに接近するように移動され、ダイスの径寸法が小さくなる。

これにより、図６（ｂ）に示すように、第１外筒部２１及び第２外筒部２２の円筒部２０ｄの外周面が、各ダイス片の内周面により、径方向内方へ押圧され、第１外筒部２１及び第２外筒部２２に絞り加工が施される。

この外筒絞り工程により、第１外筒部２１及び第２外筒部２２の円筒部２０ｄは、外径Ｄ２から外径Ｄ４まで縮径される（Ｄ４＜Ｄ２）。これにより、ゴム基体３０（第１ゴム部３１及び第２ゴム部３２）に径方向（軸Ｏ直角方向）への予備圧縮を付与することができる。

また、円筒部２０ｄの縮径に伴い、円錐部２０ｃ及び円筒部２０ｄが湾曲部２０ｂ側を支点として径方向内方へ曲げられるように絞り変形されることで、これら円錐部２０ｃ及び円筒部２０ｄが湾曲される。その結果、凹状内周面ＩＳの形状を、内筒部材１０の膨出部１２における凸状の球面と同心状の凹状の球面に近づけることができる。

なお、本実施の形態では、外径Ｄ２が５３．６ｍｍとされ、外径Ｄ４が５２．０ｍｍとされる。また、外径Ｄ４は、ゴム膜部３３，３４の外径Ｄ３（図５参照）よりも小さくされる（Ｄ４＜Ｄ３）。即ち、外筒絞り工程が行われた後の図６（ｂ）に示す加硫成形体Ａにおいては、ゴム膜部３３，３４が円筒部２０ｄよりも大径とされ、ゴム膜部３３，３４の外周面が、円筒部２０ｄの外周面よりも、径方向外方（軸Ｏから離間した位置）に配設される。

図７を参照して、ゴム基体圧縮工程および筒状部材絞り工程について説明する。図７（ａ）は、ゴム基体圧縮工程においてゴム基体３０が軸Ｏ方向に圧縮された状態における加硫成形体Ａ及び筒状部材４０の断面図であり、図７（ｂ）は、筒状部材絞り工程において筒状部材４０に絞り加工が施された後の状態における加硫成形体Ａ及び筒状部材４０の断面図である。

図７（ａ）に示すように、ゴム基体圧縮工程では、まず、筒状部材４０に加硫成形体Ａを軸Ｏ方向に沿って挿入し、加硫成形体Ａを筒状部材４０の内周側に設置する。次いで、加硫成形体Ａの第１外筒部２１及び第２外筒部２２を、それら両外筒部２１，２２の分割面（円筒部２０ｄの軸Ｏ方向端面、図３（ｂ）下側面）どうしが互いに近接するように、軸Ｏ方向に相対移動させる。

具体的には、一対の筒状の治具Ｊの端面間に、第１外筒部２１の環状部２０ａ及び第２外筒部２２の環状部２０ａを挟み込み、上方の治具Ｊを下方の治具Ｊへ向けて軸Ｏ方向へ所定量だけ押し下げる。なお、本実施の形態では、図７（ａ）に示すように、第１外筒部２１の分割面と第２外筒部２２の分割面との間に所定の隙間が形成される位置で、一対の治具Ｊが固定される。

図７（ｂ）に示すように、筒状部材絞り工程による筒状部材４０の絞り加工は、一対の治具Ｊを固定した状態で（即ち、ゴム基体３０（第１ゴム部３１及び第２ゴム部３２）が軸Ｏ方向に圧縮された状態を維持しつつ）行われる。なお、筒状部材４０に絞り加工を施すための絞り金型の構成およびその作用は、外筒絞り工程で使用される絞り金型と同様であるので、その説明は省略する。

ここで、筒状部材４０の絞り加工は、筒状部材４０の内周面によって第１外筒部２１及び第２外筒部２２の円筒部２０ｄを径方向内方へ押圧して、かかる円筒部２０ｄに所定の締め代（本実施の形態では、半径で０．０１ｍｍ〜０．０２ｍｍ程度）を付与することで、第１外筒部２１及び第２外筒部２２を筒状部材４０内に保持することを目的とする。このように、締め代が小さな値に設定され、比較的低い加圧力での絞り金型の動作により絞り加工を行うことができるため、プレス装置の小型化を図ることができる。なお、この場合には、後述するように、圧縮されたゴム膜部３３，３４の弾性回復力により、筒状部材４０の内周面とゴム膜部３３，３４とが密着される。

図８を参照して、曲げ工程について説明する。図８（ａ）は、曲げ工程において曲げ加工が施される前の状態における加硫成形体Ａ及び筒状部材４０の断面図であり、図８（ｂ）は、曲げ工程において曲げ加工が施された後の状態における加硫成形体Ａ及び筒状部材４０の断面図である。

筒状部材４０の軸Ｏ方向端部に曲げ加工を施すためのかしめ金型は、一対の環状のダイスと、それら一対のダイスを軸Ｏ方向に移動可能に保持するホルダとを備える。一対のダイスの対向面には、筒状部材４０の軸Ｏ方向端部が当接される部位に、軸Ｏを含む平面で切断した断面形状が円弧状に湾曲する凹部である湾曲凹部が凹設される。

曲げ工程は、プレス装置の台上に設置されたかしめ金型の一対のダイス間に、図８（ａ）に示す状態の加硫成形体Ａ及び筒状部材４０をセットした後、プレス装置の加圧力により、一対のダイスを互いに近接する方向へ相対移動させる。かかる相対移動に伴い、筒状部材４０の軸Ｏ方向端部が、ダイスの湾曲凹部の内面形状に沿って変形され、径方向内方へ向けて曲げられる。その結果、図８（ｂ）に示すように、加硫成形体Ａに筒状部材４０が装着され、これらの組み立て（防振装置１００の製造）が完了される。

ここで、筒状部材４０には、上述した筒状部材絞り工程における絞り加工が施されていることで（図７参照）、図８（ａ）に示すように、一対の治具Ｊが取り外された状態でも、その内周側に、第１外筒部２１及び第２外筒部２２を保持しておくことができる。

この場合、第１外筒部２１及び第２外筒部２２の外周面と筒状部材４０の内周面とが直接接触する（即ち、金属材料どうしが接触する）場合には、両者の間での摩擦係数の確保が困難となる。また、絞り加工後のスプリングバックは、外周側に位置する筒状部材４０で大きくなるので、締め代の確保が困難となる。そのため、筒状部材４０から第１外筒部２１及び第２外筒部２２が軸Ｏ方向へ抜け出すおそれがある。

これに対し、本実施の形態では、第１外筒部２１及び第２外筒部２２の外周面の一部にゴム状弾性体から構成されるゴム膜部３３，３４が覆設されるので、かかるゴム膜部の介在により、摩擦係数を確保することができる。また、ゴム膜部３３，３４が介在することで、筒状部材４０のスプリングバックによる締め代の不足分を、ゴム膜部３３，３４の弾性回復による圧縮力で補うことができる。よって、軸Ｏ方向への抜け出しに対する保持力を確保して、第１外筒部２１及び第２外筒部２２が筒状部材４０から軸Ｏ方向へ抜け出すことを抑制できる。これにより、曲げ工程において使用するかしめ金型は、治具Ｊとの関係を考慮する必要がない（即ち、治具Ｊが取り外された状態で曲げ加工を行うことができる）ので、その構造を簡素化することができる。

なお、一対の治具Ｊを取り外すことで、筒状部材４０に対して第１外筒部２１及び第２外筒部２２が軸Ｏ方向へ多少ずれた（抜け出す方向へ移動した）としても、曲げ工程において筒状部材４０の軸Ｏ方向端部に曲げ加工を施す際に、その曲げられた部分により第１外筒部２１及び第２外筒部２２を押し戻し、軸Ｏ方向の位置を規定する（適正な位置に配置する）ことができる。

また、筒状部材４０に絞り加工が施され、その内周面が、第１外筒部２１及び第２外筒部２２とゴム膜部３３，３４とに密着されていることで、防振装置１００の使用時において、かかる筒状部材４０の内周側で加硫成形体Ａが径方向（軸Ｏ直角方向）にがたつくことを抑制することができる。

以上のように、防振装置１００によれば、ゴム基体３０（第１ゴム部３１及び第２ゴム部３２）が、内筒部材１０の膨出部１２の外周面と、外筒部材２０（第１外筒部２１及び第２外筒部２２）の凹状内周面ＩＳ（即ち、内筒部材１０の膨出部１２を取り囲む同心状の凹状の球面）との間を連結するので、こじり方向の変位の入力に対しては、ゴム基体３０を、主にせん断方向に変形させることができる。よって、防振装置１００のこじり方向におけるばね定数を小さくすることができる。

この場合、加硫成形体Ａは、加硫工程により、第１外筒部２１の分割面と第２外筒部２２の分割面とを軸Ｏ方向に離間させた（所定の間隔を隔てた）状態に第１ゴム部３１及び第２ゴム部３２が加硫成形される（図６（ａ）参照）。このような形態に加硫成形された加硫成形体Ａは、ゴム基体圧縮工程（図６（ｂ）及び図７（ａ）参照）、筒状部材絞り工程（図７（ａ）及び図７（ｂ）参照）、及び、曲げ工程（図８（ａ）及び図８（ｂ）参照）により、第１外筒部２１及び第２外筒部２２が、軸Ｏ方向に相対移動されて分割面どうしを互いに近接させた状態で、筒状部材４０により保持固定される。これにより、第１ゴム部３１及び第２ゴム部３２に軸Ｏ方向への予備圧縮を付与することができる。

なお、このような軸Ｏ方向への予備圧縮の付与は、従来品のように絞り加工に伴う外筒部材の縮径を利用する構造では付与不可能なものであり、防振装置１００のように、軸Ｏ方向へ相対移動させた第１外筒部２１及び第２外筒部２２を、筒状部材４０により保持固定する構造を採用したことで始めて付与可能となったものである。これにより、軸Ｏ方向におけるばね定数を大きくすることができると共に、軸Ｏ方向変位に対する耐久性の向上を図ることができる。

また、防振装置１００によれば、上述したように、加硫成形体Ａは、第１外筒部２１の分割面と第２外筒部２２の分割面とを軸Ｏ方向に離間させた（所定の間隔を隔てた）状態で加硫成形され（図６（ａ）参照）、その加硫成形後に、第１外筒部２１及び第２外筒部２２を軸Ｏ方向へ相対移動させ（図６（ｂ）及び図７（ａ）参照）、筒状部材４０により保持固定する構成なので（図８（ｂ）参照）、第１外筒部２１と第２外筒部２２との間の軸Ｏ方向における相対距離（即ち、筒状部材４０に保持固定された際の分割面どうしの軸Ｏ方向における離間距離（図８（ｂ）上下方向距離））を調整することができる。これにより、第１ゴム部３１及び第２ゴム部３２に付与する軸Ｏ方向への予備圧縮量を調整することができるので、軸Ｏ方向におけるばね定数の値を増減させることができる。

なお、この場合には、筒状部材４０の軸Ｏ方向端部の曲げ変形の量を調整する必要があり、曲げ工程（図８参照）で使用するかしめ金型の湾曲凹部の形状を調整する。この曲げ変形の量（湾曲凹部の形状）の調整で不足する場合には、筒状部材４０の軸Ｏ方向寸法を変更する。

次いで、図９を参照して、第２実施の形態における防振装置２００について説明する。なお、上述した第１実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。図９（ａ）は、第２実施の形態における防振装置２００を構成する加硫成形体Ｂの断面図であり、図９（ｂ）は、第２実施の形態における防振装置２００の断面図である。なお、図９（ａ）では、外筒絞り工程により外筒部材２０に絞り加工が施されれる前の状態の加硫成形体Ｂが図示される。

第２実施の形態における加硫成形体Ｂは、ゴム膜部２３３，２３４の構成（形成範囲）が、第１実施の形態におけるゴム膜部３３，３４の構成と異なる点を除き、他の構成は第１実施の形態における加硫成形体Ａと同一である。また、防振装置２００の製造方法は、防振装置１００の場合と同一である。よって、これらの説明は省略する。

図９（ａ）に示すように、第２実施の形態におけるゴム膜部２３３，２３４は、第１外筒部２１及び第２外筒部２２の外周面の全体に亘って覆設される。即ち、第１実施の形態におけるゴム膜部３３，３４の覆設範囲が円環部２０ａから円錐部２０ｃの中途に亘る範囲であったのに対し（図５（ｂ）参照）、この覆設範囲が延長され、円錐部２０ｃの外周面および円筒部２０ｄの外周面にもゴム膜部２３３，２３４が覆設される。

ゴム膜部２３３，２３４は、第１実施の形態の場合と同様に、軸Ｏを中心とする上面視円形の外周面を形成する。これらゴム膜部２３３，２３４の外径（ゴム膜部２３３，２３４の外周面における径）は、筒状部材４０の内径よりも小さくされる。

第２実施の形態における防振装置２００によれば、ゴム膜部２３３，２３４の覆設範囲が拡大されたことで、筒状部材４０の内周面との接触面積を増加させることができる。これにより、筒状部材４０による加硫成形体Ｂの保持力を確保できるので、筒状部材絞り工程により筒状部材４０に絞り加工を施した後、曲げ工程へ移行するまでの間に（図８参照）、筒状部材４０の内周側から加硫成形体Ｂが軸Ｏ方向へ抜け出すことをより確実に抑制することができる。

次いで、図１０を参照して、参考例における防振装置３００について説明する。なお、上述した各実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。図１０（ａ）は、参考例における防振装置３００を構成する加硫成形体Ｃの断面図であり、図１０（ｂ）は、参考例における防振装置３００の断面図である。

参考例における加硫成形体Ｃは、第１外筒部３２１及び第２外筒部３２２の構成が、第１実施の形態における第１外筒部２１及び第２外筒部２２の構成と異なる点を除き、他の構成は第１実施の形態における加硫成形体Ａと同一である。但し、ゴム膜部２３３，２３４については、第２実施の形態における加硫成形体Ｂと同一である。また、防振装置３００の製造方法は、外筒絞り工程（図６参照、外筒部材３２０の絞り加工）が省略される点を除き、他の工程は防振装置１００の場合と同一である。よって、これらの説明は省略する。

図１０（ａ）に示すように、参考例における外筒部材３２０は、鋳造により形成される中実状の部材（本参考例の形態ではアルミダイカスト製の部材）であり、内周側に凹状の球面として形成される凹状内周面ＩＳを備えると共に、その凹状内周面ＩＳの軸Ｏ方向における中央部で第１外筒部３２１と第２外筒部３２２とに２分割される。これら第１外筒部３２１と第２外筒部３２２とは、同一の部材（構成）である。

加硫成形体Ｃは、第１実施の形態における加硫成形体Ａの場合と同様に、第１外筒部３２１の分割面と第２外筒部３２２の分割面とが軸Ｏ方向に離間し所定の間隔を隔てた状態に加硫形成される。凹状内周面ＩＳは、ゴム基体圧縮工程（図７参照）において、第１外筒部３２１及び第２外筒部３２２が、それら両外筒部３２１，３２２の分割面どうしが互いに近接するように、軸Ｏ方向に相対移動されることで、内筒部材１０の膨出部１２における凸状の球面と同心状の凹状の球面に形成される。

防振装置３００によれば、こじり方向の変位の入力に対して、ゴム基体３０（第１ゴム部３１及び第２ゴム部３２）を、主にせん断方向に変形させることができるので、こじり方向におけるばね定数を小さくすることができる。

また、第１外筒部３２１及び第２外筒部３２２が、軸Ｏ方向に相対移動させて分割面どうしを互いに近接させた状態で、筒状部材４０により保持固定されるので、第１ゴム部３１及び第２ゴム部３２に軸Ｏ方向への予備圧縮を付与することができる。

即ち、外筒部材３２０（第１外筒部３２１及び第２外筒部３２２）が絞り加工（縮径加工）を施すことができない形状の場合であっても、第１ゴム部３１及び第２ゴム部３２に軸Ｏ方向への予備圧縮を付与して、軸Ｏ方向におけるばね定数を大きくすることができると共に、軸Ｏ方向変位に対する耐久性の向上を図ることができる。

次いで、図１１から図１５を参照して、第３実施の形態における防振装置４００について説明する。図１１（ａ）は、第３実施の形態における防振装置４００の上面図であり、図１１（ｂ）は、図１１（ａ）のＸＩｂ−ＸＩｂ線における防振装置４００の断面図である。なお、上述した各実施の形態および参考例と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。

図１１に示すように、内筒部材４１０は、軸Ｏを対称軸（回転中心）とする回転対称形状に形成される部材であり、挿通孔が軸Ｏに沿って貫通形成された筒状の軸部４１１と、その軸部４１１の外周面から径方向外方へ向けて膨出する球状の膨出部４１２とを備え、これらが金属材料から一体に構成される。膨出部４１２は、軸部４１１の軸Ｏ方向中央（図１１（ｂ）上下方向中央）に配設され、膨出部４１２における凸状の球面の中心は、軸部４１１の軸Ｏ上に位置する。

外筒部材４２０は、軸Ｏ方向の中央部で第１外筒部４２１と第２外筒部４２２とに２分割される。ここで、図１２を参照して、外筒部材４２０の詳細構成について説明する。なお、第１外筒部４２１と第２外筒部４２２とは、同一の部材（構成）であり、名称のみが異なる部材であるので、以下においては、第１外筒部４２１について説明し、第２外筒部４２２の説明は省略する。

図１２（ａ）は、第１外筒部４２１の上面図であり、図１２（ｂ）は、図１２（ａ）のＸＩＩｂ−ＸＩＩｂ線における第１外筒部４２１の断面図である。なお、図１２では、外筒絞り工程における絞り加工（図１４参照）が施される前の状態が図示される。

図１２に示すように、第１外筒部４２１は、板厚が一定の板状の金属材料（本実施の形態では鉄鋼材料）をプレス加工により器状に成形して得られる部材であり、軸Ｏを対称軸（回転中心）とする回転対称に形成される。なお、第１外筒部４２１に対し、従来品のように絞り加工を可能とするための凹溝を形成する必要がない点およびその効果は、第１実施の形態における第１外筒部２１と同様であるので、その説明は省略する。

第１外筒部４２１は、軸Ｏ方向一端側（図１２（ｂ）上側）に位置し、直径（内径および外径）が略一定に形成される円筒状の部位と、その円筒状の部位に接続され、分割面（図１２（ｂ）下側端面）へ向かうに従って直径が漸次拡大されると共に断面形状が円弧状に湾曲される部位とからなる。

第１外筒部４２１は、後述する外筒絞り工程による絞り加工が施される前の状態において、円筒状の部位の内径寸法（即ち、第１外筒部４２１の軸Ｏ方向端部開口（図１２（ｂ）上側）における最小の内径寸法）が、内筒部材４１０の膨出部４１２における最大の外径寸法よりも小さくされる（図１３（ｂ）参照）。

断面形状が円弧状に湾曲される部位には、周方向等間隔に複数（本実施の形態では４個）の貫通孔４２１ａが貫通形成される。また、円弧状に湾曲される部位の内周面が、内筒部材４１０の膨出部４１２を取り囲む凹状内周面ＩＳとされる。凹状内周面ＩＳは、外筒絞り工程（図１４参照）において、絞り加工（絞り変形される）ことで、内筒部材４１０の膨出部４１２における凸状の球面と同心状の凹状の球面に近づけられる。

図１１に戻って説明する。筒状部材４４０は、面取り面４０ａの形成が省略される点を除き、第１実施の形態における筒状部材４０と同様の構成であるため（図４及び図１５（ａ）参照）、その説明は省略する。なお、図１１では、筒状部材絞り工程（図１５参照）により絞り加工が施された後の筒状部材４４０が図示される。

次いで、図１３から図１５を参照して、防振装置４００の製造方法について説明する。まず、図１３を参照して、加硫成形体Ｄの製造方法について説明し、併せて、ゴム基体４３０の構成について説明する。図１３（ａ）は、加硫成形体Ｄの側面図であり、図１３（ｂ）は、図１３（ａ）のＸＩＩＩｂ−ＸＩＩＩｂ線における加硫成形体Ｄの断面図である。

図１３に示すように、加硫成形体Ｄは、第１実施の形態の場合と同様に、内筒部材４１０と外筒部材４２０（第１外筒部４２１及び第２外筒部４２２）とを加硫金型内に設置すると共に、ゴム基体４３０（第１ゴム部４３１及び第２ゴム部４３２）を加硫成形し、内筒部材４１０の外周面と外筒部材４２０（第１外筒部４２１及び第２外筒部４２２）の内周面との間がゴム基体４３０により連結されることで、製造される。

この場合、加硫金型は、内筒部材４１０の軸Ｏ方向（図１３（ｂ）上下方向）中央に位置すると共に型締め後の形状が円環状となる中型を備え、型締め時には、その中型の内周先端縁部が、膨出部４１２の外周面（頂部）に所定の間隔を隔てて対面すると共に、中型の上面および下面が、第１外筒部４２１及び第２外筒部４２２の分割面を支持する。なお、この分割面の中型による支持部分（図示せず）は、周方向に断続して配置される。

中型の介在により、第１外筒部４２１及び第２外筒部４２２は、その分割面を軸Ｏ方向に離間させた状態で加硫金型内に設置され、ゴム基体４３０は、第１ゴム部４３１と第２ゴム部４３２とに軸Ｏ方向に２分割された状態に加硫成形される。即ち、加硫成形体Ｄには、第１ゴム部４３１の分割面と第２ゴム部４３２の分割面との間（及び第１外筒部４２１の分割面および第２外筒部４２２の分割面との間）に中型に対応する形状（本実施の形態では断面コ字状）の空間ＳＰが形成される。

第１ゴム部４３１は、内筒部材４１０の膨出部４１２の外周面および第１外筒部４２１における凹状内周面ＩＳを連結する部位であり、第２ゴム部４３２は、内筒部材４１０の膨出部４１２の外周面および第２外筒部４２２における凹状内周面ＩＳを連結する部位である。

ゴム基体４３０は、第１外筒部４２１の外周面に覆設されるゴム膜部４３１ａ，４３１ｂを備える。ゴム膜部４３１ａ，４３１ｂは、周方向に連続する２本の帯状の膜であり、ゴム膜部４３１ａは第１外筒部４２１の貫通孔４２１ａを介して、ゴム膜部４３１ｂは第１外筒部４２１の分割面を介して、それぞれ第１ゴム部４３１に連なる。

なお、本実施の形態では、ゴム膜部４３１ｂが、第１外筒部４２１の分割面を介して、第１ゴム部４３１に連なる構成を採用するので、貫通孔４２１ａに加え、更に、ゴム膜部４３１ｂを第１ゴム部４３１に連ならせるための貫通孔を第１外筒部４２１に貫通形成する必要がない。よって、貫通孔の形成を最小限に抑制できるので、その分、第１外筒部４２１の剛性を確保して、その耐久性の向上を図ることができる。

ここで、ゴム膜部４３１ａ，４３１ｂの覆設範囲は部分的であり、ゴム膜部４３１ａの上方（図１３（ｂ）上側）及びゴム膜部４３１ａ，４３１ｂの間の領域には、ゴム膜部４３１ａ，４３１ｂが覆設されない（即ち、第１外筒部４２１の外周面が露出される）。これにより、外筒絞り工程（図１４参照）において、ゴム膜部４３１ａ，４３１ｂを介さずに、第１外筒部４２１の外周面を絞り金型（図示せず）により直接押圧可能として、その絞り加工を高精度に行うことができる。

ゴム基体４３０は、第２外筒部４２２の外周面に覆設されるゴム膜部４３２ａ，４３２ｂを備える。これらゴム膜部４３２ａ，４３２ｂは、ゴム膜部４３１ａ，４３１ｂとそれぞれ同一に構成されるので、その説明は省略する。

図１４及び図１５を参照して、加硫成形体Ｄと筒状部材４４０とから防振装置４００を組み立てる組み立て方法について説明する。第１実施の形態（防振装置１００）では、ゴム基体圧縮工程（図７参照）によりゴム基体３０（第１ゴム部３１及び第２ゴム部３２）が軸Ｏ方向へ圧縮されたが、第３実施の形態（防振装置４００）では、かかるゴム基体圧縮工程は省略される。

図１４（ａ）は外筒絞り工程において絞り加工が施される前の状態における加硫成形体Ｄの断面図であり、図１４（ｂ）は外筒絞り工程において絞り加工が施された後の状態における加硫成形体Ｄの断面図である。

図１４に示すように、加硫成形体Ｄは、外筒絞り工程において、第１外筒部４２１及び第２外筒部４２２が、外径Ｄ４０１から外径Ｄ４０２に縮径される（Ｄ４０２＜Ｄ４０１）。これにより、ゴム基体４３０（第１ゴム部４３１及び第２ゴム部４３２）に径方向（軸Ｏ直角方向）への予備圧縮を付与することができる。なお、絞り金型の構成および作用は、第１実施の形態の場合と同様であるので、その説明は省略する。

図１５（ａ）は、筒状部材絞り工程において筒状部材４４０に絞り加工が施される前の状態における加硫成形体Ｄ及び筒状体４４０の断面図であり、図１５（ｂ）は、筒状部材絞り工程において筒状部材４４０に絞り加工が施された後の状態における防振装置４００の断面図である。

図１５に示すように、第３実施の形態では、ゴム基体圧縮工程が省略されるので、筒状部材４４０に加硫成形体Ｄを軸Ｏ方向に沿って挿入し、加硫成形体Ｄを筒状部材４４０の内周側に設置した後は（図１５（ａ））、筒状部材絞り工程において筒状部材４４０に絞り加工が施される（図１５（ｂ））。

筒状部材絞り工程では、２段階の絞り加工が筒状部材４４０に施される。即ち、第１段階の絞り加工により、筒状部材４４０の全体が、外径Ｄ４０３から外径Ｄ４０４に縮径される（Ｄ４０４＜Ｄ４０３）。次いで、第２段階の絞り加工により、筒状部材４４０は、軸Ｏ方向中央部分を除く軸Ｏ方向一端側および軸Ｏ方向他端側の部位が、第１外筒部４２１及び第２外筒部４２２の凹状内周面ＩＳの背面側となる（即ち、断面形状が円弧状に湾曲される部位の）外周面に沿って密着する形状に縮径される（断面視において径方向内方へ折り曲げられる）。その結果、加硫成形体Ｄに筒状部材４４０が装着され、これらの組み立て（防振装置４００の製造）が完了される。

なお、第１段階の絞り加工と第２段階の絞り加工とは、異なる絞り金型によって行われるものであっても良く、或いは、同じ絞り金型により行われるものであっても良い。同じ絞り金型により行われる場合には、第１段階の絞り加工と第２段階の絞り加工とが同時に進行するものであっても良い。

筒状部材絞り工程では、筒状部材４４０の内周面によって第１外筒部４２１及び第２外筒部４２２を径方向内方へ押圧して、かかる第１外筒部４２１及び第２外筒部４２２に所定の締め代（本実施の形態では、半径で０．０１ｍｍ〜０．０２ｍｍ程度）を付与する。これにより、第１外筒部４２１及び第２外筒部４２２を筒状部材４４０内に強固に保持できる。この場合、圧縮されたゴム膜部４３１ａ〜４３２ｂの弾性回復力により、筒状部材４４０の内周面とゴム膜部４３１ａ〜４３２ｂとが密着される。

なお、図１５（ａ）に示すように、筒状部材４４０の内径は、外筒絞り工程による絞り加工（図１４（ｂ）参照）が施された後の外筒部材４２０（第１外筒部４２１及び第２外筒部４２２）の外径Ｄ４０２よりも大きくされる。本実施の形態では、筒状部材４４０の内径が、加硫成形体Ｄの最大外径（ゴム膜部４３１ｂ，４３２ｂの外周面における外径）よりも大きくされる。これにより、防振装置４００の組み立て作業において、加硫成形体Ｄを筒状部材４４０の内周側へ軸Ｏ方向に沿って挿入する作業を効率的に行うことができる。

但し、筒状部材４４０の内径が、外筒部材４２０の外径Ｄ４０２よりも大きく、かつ、加硫成形体Ｄの最大外径（ゴム膜部４３１ｂ，４３２ｂの外周面における径）よりも小さくされ、ゴム膜部４３１ｂ，４３２ｂが弾性変形されつつ圧入される関係にあっても良い。筒状部材４４０に施す絞り加工の加工量を抑制して、歩留まりの向上や加工コストの削減を図ることができる。

また、第１外筒部４２１及び第２外筒部４２２の外周面にゴム膜部４３１ａ〜４３２ｂが覆設されるので、第１実施の形態の場合と同様に、摩擦係数を確保すると共に、筒状部材４４０のスプリングバックによる締め代の不足分を、ゴム膜部４３１ａ〜４３２ｂの弾性回復による圧縮力で補うことができる。よって、第１外筒部４２１の分割面と第２外筒部４２２の分割面との間が離間されていても、軸Ｏ方向への移動に対する保持力を確保できる。これにより、軸Ｏ方向への大変位入力時に、第１外筒部４２１及び第２外筒部４２２が互いの分割面を近接させる方向へ筒状部材４４０内で移動することを抑制することができる。

以上のように、防振装置４００によれば、ゴム基体圧縮工程が省略され、第１ゴム部４３１の分割面と第２ゴム部４３２の分割面とが軸Ｏ方向に離間し互いの分割面の間に空間ＳＰが形成された状態（即ち、第１ゴム部４３１及び第２ゴム部４３２に軸Ｏ方向への予備圧縮が付与されない状態）で、第１外筒部４２１及び第２外筒部４２２が筒状部材４４０により保持固定される。

このように、第１ゴム部４３１の分割面と第２ゴム部４３２の分割面との間に空間ＳＰが形成されることで、その空間ＳＰの分、こじり方向における第１ゴム部４３１及び第２ゴム部４３２のせん断成分および軸Ｏ直角方向における第１ゴム部４３１及び第２ゴム部４３２の圧縮成分を抑制しつつ、軸Ｏ方向における第１ゴム部４３１及び第２ゴム部４３２の圧縮成分を確保することができる。その結果、こじり方向におけるばね定数および軸Ｏ直角方向におけるばね定数を小さくしつつ、軸Ｏ方向におけるばね定数を大きくすることができる。

特に、防振装置４００によれば、内筒部材４１０の膨出部４１２における最大の外径寸法（軸Ｏ方向中央部分における外径）が、第１外筒部４２１及び第２外筒部４２２の軸Ｏ方向端部開口における最小の内径寸法（円筒状の部位の内径寸法）よりも大きくされるので、軸Ｏ方向への変位に対し、受圧面積を大きくして、第１ゴム部４３１及び第２ゴム部４３２の圧縮成分を確保することができる。その結果、こじり方向におけるばね定数および軸Ｏ直角方向におけるばね定数を小さくしつつ、軸Ｏ方向におけるばね定数を大きくする効果を顕著とすることができる。

なお、このような膨出部４１２の最大外径と外筒部材４２０の最小内径との関係は、内筒部材４１０の膨出部４１２と外筒部材４２０の凹状内周面ＩＳとの間にゴム基体が連続して配設される（即ち、空間ＳＰを有さない）従来品では、軸Ｏ方向におけるゴム基体の圧縮成分と同時に、こじり方向におけるゴム基体のせん断成分および軸Ｏ直角方向におけるゴム基体の圧縮成分も増大させるため、採用することが不可能であり、防振装置４００のように、第１ゴム部４３１の分割面と第２ゴム部４３２の分割面との間に空間ＳＰを形成することで初めて採用可能となったものである。

ここで、本実施の形態は、第１実施の形態に対し、ゴム基体圧縮工程（図７参照）を省略し、第１ゴム部４３１及び第２ゴム部４３２に軸Ｏ方向への予備圧縮を付与しないことを技術思想とするが、筒状部材絞り工程（図１５参照）において、筒状部材４４０の軸Ｏ方向一端側および軸Ｏ方向他端側の変形に伴い、第１ゴム部４３１及び第２ゴム部４３２が軸Ｏ方向に圧縮変形されることは許容される。即ち、第１ゴム部４３１の分割面と第２ゴム部４３２の分割面との間に空間ＳＰが確保されていれば足りる趣旨である。

次いで、図１６を参照して、第４実施の形態における防振装置５００について説明する。なお、上述した各実施の形態および参考例と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。図１６は、第４実施の形態における防振装置５００の断面図である。

第４実施の形態における防振装置５００は、内筒部材５１０の構成が、第３実施の形態における内筒部材４１０の構成と異なる点を除き、他の構成は第３実施の形態における防振装置４００と同一である。よって、これら同一の部分の説明は省略する。

図１６に示すように、第４実施の形態における防振装置５００の内筒部材５１０は、筒状の軸部４１１と、その軸部４１１から径方向外方へ向けて膨出する球状の膨出部５１２とを備え、膨出部５１２が樹脂材料からなる。即ち、軸部４１１と膨出部５１２とが別材料から別体に構成される。このように構成される内筒部材５１０を採用した防振装置５００においても、第３実施の形態における防振装置４００と同一の作用効果を奏することができる。

次いで、図１７及び図１８を参照して、第５実施の形態における防振装置６００について説明する。第１実施の形態では、外筒部材２０のみが軸Ｏ方向の中央部で２分割されたが、第５実施の形態では、外筒部材６２０に加え、内筒部材６１０も軸Ｏ方向の中央部で２分割される。なお、上述した各実施の形態および参考例と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。

また、第１内筒部６１０ａ、第１外筒部６２１及び第１ゴム部６３１は、第２内筒部６１０ｂ、第２外筒部６２２及び第２ゴム部６３２と同一の部材（構成）であり、名称のみが異なる部材であるので、以下においては、前者についてのみ説明し、後者についての説明は省略する。

図１７は、第５実施の形態における加硫成形体Ｅの断面図である。図１７に示すように、第５実施の形態における内筒部材６１０は、第３実施の形態における内筒部材４１０（図１３（ｂ）参照）を軸Ｏ方向の中央部で第１内筒部６１０ａと第２内筒部６１０ｂとに２分割した形状に形成される。即ち、内筒部材６１０は、第１内筒部６１０ａ及び第２内筒部６１０ｂの互いの分割面どうしが当接されることで、筒状の軸部４１１と、その軸部４１１から径方向外方へ向けて膨出する球状の膨出部４１２とを有する内筒部材４１０と同一の形状に形成される（図１８（ａ）参照）。

第５実施の形態における外筒部材６２０（第１外筒部６２１及び第２外筒部６２２）は、第３実施の形態における外筒部材４２０（第１外筒部４２１及び第２外筒部４２２）に対し（図１３（ｂ）参照）、断面形状が円弧状に湾曲される部位の分割面側を軸Ｏ方向に延長した形状に形成される。

即ち、第１外筒部６２１は、軸Ｏ方向一端側（図１７上側）に位置し、直径が略一定に形成される円筒状の部位と、その円筒状の部位に接続され、分割面（図１７下側端面）へ向かうに従って直径が漸次拡大される断面形状が円弧状に湾曲した部位とからなる。

加硫成形体Ｅは、第１内筒部６１０ａ及び第１外筒部６２１が設置された加硫金型内で、第１ゴム部６３１を加硫成形し、第１内筒部６１０ａの膨出部４１２における外周面と第１外筒部６２１における凹状内周面ＩＳとの間を第１ゴム部６３１により連結することで製造される。即ち、加硫成形体Ｅは、図１７に図示される上半分と下半分とが互いに同一の形状（構成）とされる。

この場合、加硫成形体Ｅは、第１内筒部６１０ａの分割面および第１外筒部６２１の分割面が、同じ軸Ｏ方向位置に配置される状態（即ち、両者の分割面が同一平面内に位置する状態）とされると共に、第１ゴム部６３１が第１内筒部６１０ａの分割面および第１外筒部６２１の分割面よりも軸Ｏ方向に後退して位置する形状に形成される。これにより、第１ゴム部６３１には、第１内筒部６１０ａの膨出部４１２における外周面と第１外筒部６２１の凹状内周面ＩＳとの間に、これら第１内筒部６１０ａ及び第１外筒部６２１の分割面側が開放されると共に周方向に連続する空間である空間ＳＰが形成される。

図１８を参照して、加硫成形体Ｅと筒状部材４４０とから防振装置６００を組み立てる組み立て方法について説明する。なお、第５実施の形態（防振装置６００）では、第３実施の形態（防振装置４００）と同様に、ゴム基体圧縮工程が省略される。他の工程は、第３実施の形態と同一である。

図１８（ａ）は外筒絞り工程において絞り加工が施された加硫成形体Ｅと筒状部材絞り工程にいて絞り加工が施される前の状態における筒状部材４４０との断面図であり、図１８（ｂ）は、筒状部材絞り工程において筒状部材４４０に絞り加工が施された後の状態における防振装置６００の断面図である。

図１８（ａ）に示すように、加硫成形体Ｅは、外筒絞り工程において、第１外筒部６２１及び第２外筒部６２２に絞り加工が施され、外径が縮径された後、筒状部材４４０に軸Ｏ方向に沿って挿入され、筒状部材絞り工程に移行される。筒状部材絞り工程では、第３実施の形態の場合と同様に、２段階の絞り加工が筒状部材４４０に施される。その結果、図１８（ｂ）に示すように、加硫成形体Ｅに筒状部材４４０が装着され、これらの組み立て（防振装置６００の製造）が完了される。

なお、外筒絞り工程および筒状部材絞り工程においては、第１内筒部６１０ａの分割面と第２内筒部６１０ｂの分割面とを当接させ、内筒部材６１０が図示しない治具により軸Ｏ方向両側から挟圧保持された状態で、外筒部材６２０又は筒状部材４４０に絞り加工が施される。この場合、第１外筒部６２１及び第２外筒部６２２も互いの分割面どうしを当接させた状態となる。

以上のように、第５実施の形態における防振装置６００によれば、図１８（ｂ）に示すように、第１内筒部６１０ａ及び第１外筒部６２１の分割面と第２内筒部６１０ｂ及び第２外筒部６２２の分割面とを当接させた状態で、第１外筒部６２１及び第２外筒部６２２を筒状部材４４０により保持固定させることができる。よって、第１ゴム部６３１及び第２ゴム部６３２に軸Ｏ方向の予備圧縮が付与されることを回避できる。また、第１ゴム部６３１の分割面と第２ゴム部６３２の分割面との間に空間ＳＰを形成でき、その空間ＳＰにより、こじり方向におけるばね定数および軸Ｏ直角方向におけるばね定数を小さくしつつ、軸Ｏ方向におけるばね定数を大きくすることができる。

また、防振装置６００によれば、上述の通り、第１ゴム部６３１の分割面と第２ゴム部６３２の分割面との間に空間ＳＰを設定しつつ、第１外筒部６２１の分割面と第２外筒部６２２の分割面とを当接させておくことができるので、これら第１外筒部６２１及び第２外筒部６２２が、筒状部材４４０の内部で、互いの分割面を近接させる方向へ移動することを規制することができる。

同様に、防振装置６００によれば、筒状部材４４０の軸Ｏ方向中央部分を除く軸Ｏ方向一端側および軸Ｏ方向他端側の部位が、第１外筒部４２１及び第２外筒部４２２の凹状内周面ＩＳの背面側となる（即ち、断面形状が円弧状に湾曲される部位の）外周面に沿って密着する形状に縮径される（断面視において径方向内方へ折り曲げられる）ので、筒状部材４４０に対して、第１外筒部６２１及び第２外筒部６２２が、互いの分割面を離間させる方向へ移動することも規制することができる。

即ち、第１外筒部６２１及び第２外筒部６２２が、互いの分割面を近接させる方向へ移動する場合にはその移動を互いの分割面の当接により規制すると共に、互いの分割面を離間させる方向へ移動する場合にはその移動を筒状部材４４０の軸Ｏ方向一端側または軸Ｏ方向他端側の部位により規制することができる。これにより、これら両方向への移動を筒状部材４４０の内周面との間の摩擦に頼らずに規制することができるので、軸Ｏ方向への大変位入力時に、第１外筒部６２１又は第２外筒部６２２が筒状部材４４０に対して軸Ｏ方向に位置ずれすることを確実に抑制できる。

次いで、図１９を参照して、第６実施の形態における防振装置７００について説明する。なお、上述した各実施の形態および参考例と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。図１９は、第６実施の形態における防振装置７００の断面図である。

図１９に示すように、第６実施の形態における防振装置７００は、内筒部材７１０に、膨出部４１２の軸Ｏ方向中央部からストッパ突出部７１３が径方向外方へ向けて突出される。ストッパ突出部７１３は、周方向に連続して形成され、その突出先端面が軸Ｏを中心とする円筒の外周面として形成される（即ち、突出先端面が図１９に示す断面視において軸Ｏと平行な直線状に形成される）。

外筒部材７２０（第１外筒部７２１及び第２外筒部７２２）は、第３実施の形態における外筒部材４２０（第１外筒部４２１及び第２外筒部４２２）に対し（図１３（ｂ）参照）、断面形状が円弧状に湾曲される部位の分割面側を軸Ｏ方向に短縮した形状に形成される。よって、その短縮の分、第３実施の形態における防振装置４００に対し、空間ＳＰの軸Ｏ方向寸法が大きくされる。また、第１外筒部７２１の分割面と第２外筒部７２２の分割面との間の軸Ｏ方向に沿った離間寸法は、後述するストッパゴム部７３５が通過可能な大きさに設定される。

ゴム基体７３０は、ストッパ突出部７１３全体に覆設されるストッパゴム部７３５を備え、そのストッパゴム部７３５は、第１外筒部７２１及び第２外筒部７２２の凹状内周面と内筒部材７１０の膨出部４１２の外周面との間をそれぞれ連結する第１ゴム部７３１及び第２ゴム部７３２に連なる。ストッパゴム部７３５は、その外周面と筒状部材４４０の内周面との間に径方向において所定の隙間が形成されるように厚さ寸法（図１９左右方向寸法）が設定される。

以上のように、第６実施の形態における防振装置７００によれば、径方向（軸Ｏ直角方向）への大変位入力時には、ストッパ突出部７１３をストッパゴム部７３５を介して筒状部材４４０の内周面に当接させ、その入力変位に伴うゴム基体７３０の変形を所定量に規制するストッパ機能を発揮させることができる。これにより、ゴム基体７３０の耐久性の向上を図ることができる。

特に、防振装置７００によれば、ストッパ機能を発揮するための部位（ストッパ突出部７１３及びストッパゴム部７３５）を、第１ゴム部７３１の分割面と第２ゴム部７３２の分割面との間に形成される空間ＳＰ内に収めることができるので、ストッパ機能の発揮によるゴム基体７３０の耐久性の向上を図りつつ、デッドスペースとなる空間ＳＰを有効活用して、防振装置７００の小型化を図ることができる。

以上、実施の形態および参考例に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態または参考例に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。

上記各実施の形態または参考例で挙げた数値は一例であり、他の数値を採用することは当然可能である。例えば、各構成の寸法（外径Ｄ１〜Ｄ４，Ｄ４０１〜Ｄ４０４など）や締め代などの値は任意に設定することができる。

上記各実施の形態または参考例における防振装置の一部または全部を、他の実施の形態または参考例における防振装置の一部または全部と組み合わせて、又は、他の実施の形態または参考例における防振装置の一部または全部と置き換えて、防振装置を構成しても良い。例えば、第６実施の形態における内筒部材７１０の膨出部４１２を、第４実施の形態における内筒部材５１０の膨出部５１２に置き換えると共に、その樹脂製の膨出部５１２にストッパ突出部７１３を組み合わせて一体に形成しても良い。ストッパ突出部７１３の形成のための切削加工や複雑な鍛造加工を行うことを不要とできるので、歩留まりの向上と製造コストの削減とを図ることができる。

上記第１から第２実施の形態および参考例では、加硫成形体Ａ〜Ｃにおいて、第１ゴム部３１と第２ゴム部３２とが分割される（互いの分割面が軸Ｏ方向に離間される）場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、第１ゴム部３１の分割面と第２ゴム部３２の分割面とがその一部（内筒部材１０の膨出部１２の外周面側の一部）で連結されていても良い。一方、第３及び第４実施の形態では、第１ゴム部４３１の分割面と第２ゴム部４３２の分割面とがその一部で連なる場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、第１ゴム部４３１と第２ゴム部４３２とが分割されていても良い。

上記第１から第２実施の形態および参考例では、完成状態（防振装置１００〜３００の状態）において、第１外筒部２１，３２１の分割面と第２外筒部２２，３２２の分割面とが軸Ｏ方向に離間されている場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、完成状態において、第１外筒部２１，３２１の分割面と第２外筒部２２，３２２の分割面とが当接されていても良い。

即ち、ゴム基体圧縮工程において、第１外筒部２１，３２１の分割面と第２外筒部２２，３２２の分割面とが当接される位置までゴム基体４３０（第１ゴム部３１及び第２ゴム部３２）を軸Ｏ方向へ圧縮し、その状態で、筒状部材絞り工程において、筒状部材４０に絞り加工を施すと共に、曲げ工程において、筒状部材４０の軸Ｏ方向端部に曲げ加工を施すことで、上記状態となるように防振装置１００〜３００を製造しても良い。

一方、第１から第２実施の形態および参考例において、ゴム基体圧縮工程を省略しても良い。即ち、外筒絞り工程の後、ゴム基体圧縮工程を行うことなく（ゴム基体４３０に軸Ｏ方向への予備圧縮を付与することなく）、筒状部材絞り工程に移行しても良い。

上記各実施の形態および参考例では、ゴム膜部３３，３４，２３３，２３４，４３１ａ，４３１ｂを外筒部材２０，３２０，４２０，６２０，７２０の外周面に覆設する場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、これに代えて、或いは、これに加えて、筒状部材４０，４４０の内周面にゴム膜部３３，３４，２３３，２３４，４３１ａ，４３１ｂを覆設しても良い。

上記第１から第２実施の形態および参考例では、曲げ工程を行う（筒状部材４０の軸Ｏ方向端部に曲げ加工を施す）場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、曲げ工程を省略して、防振装置１００〜３００を製造しても良い。即ち、筒状部材絞り工程において絞り加工が施された筒状部材４０とゴム膜部３３，３４，３３３，３３４との間の保持力により、加硫成形品Ａ〜Ｃを筒状部材４０の内周側に保持しても良い。

上記第１から第２実施の形態および参考例では、その説明を省略したが、第１外筒部２１，３２１及び第２外筒部２２，３２２に貫通孔を形成しても良い。加硫成形工程におけるゴム状弾性体の流動性を貫通孔により確保することができるので、第１ゴム部３１及び第２ゴム部３２に連なるゴム膜部３３，３４，３３３，３３４の歩留まりを高めることができる。

上記各実施の形態および参考例では、説明を省略したが、曲げ工程の後、内筒部材１０，４１０，５１０，６１０，７１０に拡径加工（内筒部材１０を軸Ｏ方向に圧縮して、軸Ｏ方向端部を拡径させることで、座面の面積を拡大させる加工）を施しても良い。

上記第１から第６実施の形態では、外筒絞り工程を行う（外筒部材２０，４２０，６２０，７２０（第１外筒部２１，４２１，６２１，７２１及び第２外筒部２２，４２２，６２２，７２２）に絞り加工を施す）場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、外筒絞り工程を省略して、防振装置１００，２００，４００〜７００を製造しても良い。

上記参考例では、外筒部材３２０を鋳造により形成する場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、外筒部材３２０を、例えば、鍛造や切削により形成しても良い。

上記第３から第６実施の形態では、ゴム基体圧縮工程を省略する場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、ゴム基体圧縮工程によりゴム基体４３０，６３０，７３０に軸Ｏ方向への予備圧縮を付与した状態で、防振装置４００〜７００を製造しても良い。

上記第６実施の形態では、ストッパ突出部７１３が周方向に連続して形成される場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、周方向に断続的に形成されるものであっても良い。

ここで、請求項１記載の「凹状の球面」とは、完全な球面形状を要求するものではなく、少なくとも内筒部材の膨出部における凸状の球面に対向配置される凹状の面として形成されていれば足りる趣旨である。同様に、「凸状の球面と同心状」も、完全に中心が一致することを要求するものではなく、第１外筒部および第２外筒部から視て、凹状の球面の中心が、凸状の球面の中心と同じ側に位置すれば足りる趣旨である。

１００，２００，３００，４００，５００，６００，７００ 防振装置
１０，４１０，５１０，６１０，７１０ 内筒部材
６１０ａ 第１内筒部
６１０ｂ 第２内筒部
１２，４１２ 膨出部
７１３ ストッパ突出部
２０，３２０，４２０，６２０，７２０ 外筒部材
２１，３２１，４２１，６２１，７２１ 第１外筒部
４２１ａ，４２１ｂ 貫通孔
２２，３２２，４２２，６２２，７２２ 第２外筒部
ＩＳ 凹状内周面
３０，４３０，６３０，７３０ ゴム基体
３１，４３１，６３１，７３１ 第１ゴム部
３２，４３２，６３２，７３２ 第２ゴム部
３３，３３３，４３１ａ，４３１ｂ ゴム膜部
３４，３３４，４３２ａ，４３２ｂ ゴム膜部
７３５ ストッパゴム部
４０，４４０ 筒状部材
Ｏ 軸
ＳＰ 空間

Claims (8)

1. 径方向外方へ向けて膨出する球状の膨出部を軸方向中央に有する内筒部材と、
   前記内筒部材の膨出部における凸状の球面と同心状の凹状の球面に形成され前記内筒部材の膨出部を取り囲む凹状内周面を有すると共に、前記内筒部材の外周側に配設される外筒部材と、
   前記内筒部材の膨出部の外周面および外筒部材の凹状内周面の間を連結すると共にゴム状弾性体から構成されるゴム基体とを備えた防振装置において、
   筒状に形成され前記外筒部材の外周側に配設されると共に前記外筒部材を保持固定する筒状部材を備え、
   前記外筒部材が、第１外筒部と第２外筒部とに軸方向に２分割されると共に、前記ゴム基体が、前記内筒部材の膨出部の外周面および第１外筒部における凹状内周面の間を連結する第１ゴム部と、前記内筒部材の膨出部の外周面および第２外筒部における凹状内周面の間を連結する第２ゴム部とに少なくとも前記外筒部材側で軸方向に２分割され、
   前記第１ゴム部の分割面と第２ゴム部の分割面とが軸方向に離間し互いの分割面の間に空間が形成された状態で、前記第１外筒部および第２外筒部が前記筒状部材により保持固定されることを特徴とする防振装置。
2. 前記内筒部材の膨出部における最大の外径寸法が、前記第１外筒部および第２外筒部の軸方向端部開口における最小の内径寸法よりも大きくされることを特徴とする請求項１記載の防振装置。
3. 前記第１外筒部および第２外筒部は、板厚が一定の素材から前記凹状内周面を備える形状に形成され、
   前記第１外筒部および第２外筒部に絞り加工が施された状態で、前記第１外筒部および第２外筒部が前記筒状部材により保持固定されることを特徴とする請求項１又は２に記載の防振装置。
4. 前記第１外筒部および第２外筒部の外周面または前記筒状部材の内周面の少なくとも一方の少なくとも一部に覆設されると共にゴム状弾性体から構成されるゴム膜部を備え、
   前記第１外筒部および第２外筒部と筒状部材とが金属材料からなり、
   前記筒状部材に絞り加工が施されることで、前記第１外筒部および第２外筒部が前記筒状部材により保持固定されることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の防振装置。
5. 前記第１外筒部および第２外筒部の外周面および前記筒状部材の内周面の内の前記第１外筒部および第２外筒部の外周面のみに前記ゴム膜部が覆設され、
   前記ゴム膜部が前記第１ゴム部または第２ゴム部の少なくとも一方に連なることを特徴とする請求項４記載の防振装置。
6. 軸方向における前記膨出部の中央部から径方向外方へ向けて突出されるストッパ突出部と、
   前記ストッパ突出部に覆設されると共にゴム状弾性体から構成され前記第１ゴム部または第２ゴム部の少なくとも一方に連なるストッパゴム部とを備え、
   前記第１外筒部の分割面と第２外筒部の分割面とが軸方向に離間されると共に、前記ストッパゴム部の外周面と前記筒状部材の内周面とが径方向に離間され、前記第１外筒部および第２外筒部の分割面の間を介して前記ストッパゴム部の外周面が前記筒状部材の内周面に当接可能とされることを特徴とする請求項１から５のいずれかに記載の防振装置。
7. 前記内筒部材が、軸方向における前記膨出部の中央部で第１内筒部と第２内筒部とに２分割され、
   前記第１内筒部の分割面および第１外筒部の分割面が同じ軸方向位置に配置される状態で、前記第１内筒部における膨出部の外周面および前記第１外筒部における凹状内周面の間が前記第１ゴム部により連結されると共に、前記第１ゴム部が前記第１外筒部の分割面および第１内筒部の分割面よりも軸方向に後退して位置し、
   前記第２内筒部の分割面および第２外筒部の分割面が同じ軸方向位置に配置される状態で、前記第２内筒部における膨出部の外周面および前記第２外筒部における凹状内周面の間が前記第２ゴム部により連結されると共に、前記第２ゴム部が前記第２外筒部の分割面および第２内筒部の分割面よりも軸方向に後退して位置し、
   第１内筒部および第１外筒部の分割面と第２内筒部および第２外筒部の分割面とを当接させた状態で、前記第１外筒部および第２外筒部が前記筒状部材により保持固定されることを特徴とする請求項１から５のいずれかに記載の防振装置。
8. 前記第１外筒部および第２外筒部は、板厚が一定の素材から前記凹状内周面を備える形状に形成されることで、前記凹状内周面の背面側となる外周面が軸方向端部へ向かうほど縮径された形状とされ、
   前記筒状部材には、絞り加工が施され、前記筒状部材の軸方向一端側および軸方向他端側が、前記第１外筒部および第２外筒部の前記凹状内周面の背面側となる外周面に沿って縮径された形状に形成されることを特徴とする請求項７記載の防振装置。

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