JP5913821B2 - 防振装置の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、防振装置の製造方法に関し、特に、外筒部材に縮径方向への絞り加工を施して、防振基体の耐久性の向上を図りつつ、外筒部材の軸方向端部における接着界面の破壊を抑制することができる防振装置の製造方法に関するものである。

筒状の内筒部材と、その内筒部材を同軸状に取り囲む筒状の外筒部材と、それら内筒部材および外筒部材を連結すると共にゴム状弾性体から構成される防振基体とを備えた防振装置が、例えば、自動車のサスペンション装置に用いられる。

このように、内筒部材と外筒部材との間を防振基体により連結する防振装置では、防振基体の加硫成形後の収縮を取り除く、さらには、予備圧縮を付与して、耐久性を向上させるために、絞り金型を用いて外筒部材に縮径方向への絞り加工を施すことが行われる（特許文献１）。

特開２００８−２３２１９５号公報（図１２、段落［００２０］など）

しかしながら、上述した従来の防振装置では、耐久性の向上を十分に図るために、外筒部材に大きな絞り率の絞り加工を施すと、外筒部材の軸方向端部のひずみが大きくなり、その外筒部材の軸方向端部において接着界面が破壊されるという問題点があった。軸方向端部の接着界面が破壊されると、外筒部材に発生した錆が接着界面へ進行して、接着剥離を招く。

本発明は上述した問題点を解決するためになされたものであり、外筒部材に縮径方向への絞り加工を施して、防振基体の耐久性の向上を図りつつ、外筒部材の軸方向端部における接着界面の破壊を抑制することができる防振装置の製造方法を提供することを目的としている。

課題を解決するための手段および発明の効果

請求項１記載の防振装置の製造方法によれば、外筒部材は、軸方向両端に位置する筒状の小径筒部と、その小径筒部の間に位置し小径筒部よりも大径に形成される筒状の大径筒部と、それら大径筒部および小径筒部を連結し大径筒部から小径筒部へ向けて漸次縮径する傾斜筒部とを備え、加硫工程では、防振基体にすぐり部が凹設されると共に、前記防振基体が、少なくとも防振基体の大径筒部、傾斜筒部および小径筒部の内周面に加硫接着されて、内筒部材と外筒部材とを連結し、すぐり部は、防振基体の軸方向端面に断面円弧状の凹部として形成され、外筒部材の大径筒部と傾斜筒部との連結部分に一致、若しくは、連結部分を超えて凹設されると共に、軸周りに全周にわたって連続し、絞り工程では、絞り金型を用いた絞り加工が外筒部材の傾斜筒部および小径筒部を除き大径筒部のみに施されているので、防振基体の耐久性の向上を図りつつ、外筒部材の軸方向端部における接着界面の破壊を抑制することができるという効果がある。

即ち、外筒部材の大径筒部に比較的大きな絞り率の絞り加工が施されることで、外筒部材の大径筒部の内周面に加硫接着されている防振基体部分の加硫成形後の収縮を取り除いてその耐久性の向上を図りつつ、外筒部材の小径筒部のひずみは低減して、その小径筒部の内周面に加硫接着されている防振基体部分の接着界面の破壊を抑制することができるという効果がある。

一方で、大径筒部に比較的大きな絞り率の絞り加工が施されると、その大径筒部の塑性変形が傾斜筒部によって緩衝されつつ、外筒部材の小径筒部にも伝達され、小径筒部も比較的小さな絞り率で縮径される。これにより、外筒部材の小径筒部の内周面に加硫接着されている防振基体部分の加硫成形後の収縮を緩和して、その耐久性の向上も図ることができるという効果がある。

請求項２記載の防振装置の製造方法によれば、請求項１記載の防振装置の製造方法の奏する効果に加え、加硫工程では、防振基体に膜部が成形されると共に、その膜部が、外筒部材の小径筒部の内周面に加硫接着された防振基体部分に連なり少なくとも小径筒部の軸方向端面に加硫接着されるので、内筒部材が外筒部材に対して軸方向へ相対的に大変位した場合でも、膜部の端部に引張力が作用することを抑制することができ、その結果、膜部の端部と小径筒部との間の接着剥離を抑制して、耐久性の向上を図ることができるという効果がある。

また、防振基体に連なる膜部が小径筒部の軸方向端部まで延設されることで、その分、接着面積を拡大することができる。よって、仮に膜部の端部から接着剥離が発生した場合でも、接着面積が拡大されている分、接着剥離が防振基体まで到達することを抑制して、耐久性の向上を図ることができるという効果がある。

請求項３記載の防振装置の製造方法によれば、請求項２記載の防振装置の製造方法の奏する効果に加え、加硫工程では、防振基体の膜部が、外筒部材の小径筒部の内周面に加硫接着された防振基体部分に連なりつつ小径筒部の軸方向端面および小径筒部の外周面に加硫接着されるので、耐久性のより一層の向上を図ることができるという効果がある。

即ち、防振基体の膜部は、小径筒部の内周面に加硫接着された防振基体部分から、小径筒部の軸方向端面を越え、小径筒部の外周面まで延設されるので、内筒部材が外筒部材に対して軸方向へ相対的に大変位した場合でも、膜部の端部に引張力が作用することをより確実に抑制することができる。その結果、膜部の端部と小径筒部との間の接着剥離を抑制して、耐久性の向上を図ることができるという効果がある。

また、防振基体に連なる膜部が小径筒部の軸方向端部を越えて外周面まで延設されることで、その分、接着面積をより拡大することができる。よって、仮に膜部の端部から接着剥離が発生した場合でも、接着面積が拡大されている分、接着剥離が防振基体まで到達することを抑制して、耐久性の向上を図ることができるという効果がある。

請求項４記載の防振装置の製造方法によれば、請求項３記載の防振装置の製造方法の奏する効果に加え、外筒部材の傾斜筒部は、小径筒部および傾斜筒部の外周面側を全周にわたって切除する切削加工が施されることで軸方向に直交し軸方向視円環状に形成される平坦面部を備えるので、防振基体を加硫金型により加硫成形する際には、傾斜筒部の平坦面部を加硫金型に当接させるシール面として利用して、加硫成形時のシール性の向上を図ることができるという効果がある。これにより、膜部を外筒部材の外周面側まで延設させた場合でも、外筒部材の大径筒部の外周面へのゴム載り（ゴムバリの付着）を抑制できるので、外筒部材を相手部材へ圧入する際の圧入荷重の増加あるいは圧入後の抜け荷重の減少を抑制できるという効果がある。

本発明の第１実施の形態における防振装置の車両への装着状態を示す断面図である。 （ａ）は、防振装置の上面図であり、（ｂ）は、図２（ａ）のＩＩｂ−ＩＩｂ線における防振装置の断面図である。 内筒部材および外筒部材が設置されて型締めされた加硫金型の断面図である。 絞り金型および第１成形体の断面図である。 （ａ）は、第２実施の形態における防振装置の上面図であり、（ｂ）は、図５（ａ）のＶｂ−Ｖｂ線における防振装置の断面図である。 図５（ｂ）の一部を部分的に拡大した防振装置の部分拡大断面図である。 （ａ）は、切削加工が施される前の状態における外筒部材の断面図であり、（ｂ）は、切削加工が施された後の状態における外筒部材の断面図である。 内筒部材および外筒部材が設置されて型締めされた加硫金型の断面図である。 図８の一部を部分的に拡大した加硫金型の部分拡大断面図である。 （ａ）から（ｃ）は、第３実施の形態から第５実施の形態における防振装置の部分拡大断面図である。

以下、本発明の好ましい実施例について、添付図面を参照して説明する。図１は、本発明の第１実施の形態における防振装置１の車両への装着状態を示す断面図である。

図１に示すように、防振装置１は、自動車のサスペンション機構（懸架機構、図示せず）に装着されるブッシュであり、筒状に形成される内筒部材１０と、その内筒部材１０の外周側を取り囲む筒状に形成される外筒部材２０と、それら内筒部材１０及び外筒部材２０を連結する防振基体３０とを備え、本実施の形態では、サスペンションアームＳＡと車体側の一対の取付板ＭＰとの間に介在する。

即ち、防振装置１は、サスペンションアームＳＡの圧入部に外筒部材２０を軸方向に圧入固定すると共に、一方の取付板ＭＰ（図１右側）の挿通孔から内筒部材１０の内部にボルトＢを挿通し、他方の取付板ＭＰ（図１左側）の挿通孔から突出されたボルトＢのおねじ部にナットＮを螺合させて締め付け、一対の取付板ＭＰ間に軸方向（図１左右方向）両側から挟持された状態で内筒部材１０を締結固定することで、サスペンション機構に装着される。

次いで、図２を参照して、防振装置１の詳細構成について説明する。図２（ａ）は、防振装置１の上面図であり、図２（ｂ）は、図２（ａ）のＩＩｂ−ＩＩｂ線における防振装置１の断面図である。なお、図２では、外筒部材２０の大径筒部２２に絞り加工が施された後の状態（即ち、完成状態における防振装置１）が図示される。

図２に示すように、防振装置１は、鉄鋼材料から軸Ｏを有する筒状に形成される内筒部材１０と、鉄鋼材料から軸Ｏを有する筒状に形成され内筒部材１０と同軸状に配置される外筒部材２０と、それら内筒部材１０の外周面および外筒部材２０の内周面の間を連結すると共にゴム状弾性体から形成される防振基体３０とを備える。なお、内筒部材１０の軸方向端面には、セレーション状の突起が突設される。

なお、内筒部材１０と外筒部材２０とが同軸状に配置されるとは、少なくとも両部材１０，２０の軸が平行となる状態であれば足り、両部材１０，２０の軸が一致していることを要求する趣旨ではない。請求項に記載した同軸状についても同様の趣旨である。

外筒部材２０は、軸方向両端にそれぞれ位置する筒状の小径筒部２１と、それら小径筒部２１の間に位置し小径筒部よりも大径に形成される筒状の大径筒部２２と、それら大径筒部２２及び小径筒部２１の間をそれぞれ連結し大径筒部２２から小径筒部２１へ向けて漸次縮径される円錐筒状の傾斜筒部２３とを備え、これら各筒部２１〜２３が同軸に配置される。

なお、傾斜筒部２３は、小径筒部２１との連結部分および大径筒部２２との接続部分のそれぞれが断面円弧状に湾曲して滑らかに連結される。本実施の形態では、小径筒部２１の外周面の外径寸法は、大径筒部２２の内周面の内径寸法よりも大きくされる。これは、大径筒部２２に絞り加工を施す前後において同様である。

防振基体３０は、軸Ｏ周りに全周にわたって、内筒部材１０の外周面と外筒部材２０の内周面とに加硫接着される。なお、防振基体３０は、外筒部材２０の小径筒部２１、大径筒部２２及び傾斜筒部２３のそれぞれの内周面に加硫接着される。また、防振基体３０と内筒部材１０との加硫接着領域は、外筒部材２０を内筒部材１０の外周面に軸直角方向に投影して形成される領域よりも大きくされる。

防振基体３０の軸方向端面（図２（ｂ）上側および下側の面）には、断面円弧状の凹部として形成されると共に軸Ｏ周りに全周にわたって連続するすぐり部３１が凹設される。すぐり部３１は、本実施の形態では、外筒部材２０の大径筒部２２と傾斜筒部２３との連結部分に略一致する位置まで凹設される。これにより、外筒部材２０の大径筒部２２の内周面と内筒部材１０の外周面との間が全て防振基体３０により連結される。

また、防振基体３０のすぐり部３１は、内筒部材１０側の側面が傾斜して形成され、これにより、防振基体３０のすぐり部３１よりも内筒部材１０側の部分が、内筒部材１０の軸方向端面へ向けて厚み寸法（図２（ｂ）左右方向寸法）が漸次小さくなる断面三角形状に形成される。

一方、防振基体３０のすぐり部３１は、外筒部材２０側の側面が軸Ｏに沿って平行に形成され、これにより、防振基体３０のすぐり部３１よりも外筒部材２０側の部分（特に、外筒部材２０の小径筒部２１の内周面に加硫接着される部分）が、軸方向に沿って一定の厚み寸法（図２（ｂ）左右方向寸法）を有する膜状に形成される。

次いで、図３及び図４を参照して、防振装置１の製造方法について説明する。防振装置１の製造は、まず、加硫工程を行い、第１成形体ＦＢを成形し、次いで、絞り工程へ移行し、第１成形体ＦＢの外筒部材２０に絞り加工を施すことで、行われる。

まず、図３を参照して、加硫工程について説明する。図３は、内筒部材１０及び外筒部材２０が設置されて型締めされた加硫金型５０の断面図であり、キャビティ内にゴム状弾性体が注入される前の状態が図示される。

なお、図３では、加硫金型５０に形成される注入孔の図示が省略される。また、図３に示す内筒部材１０及び外筒部材２０の断面は、図２（ｂ）に示す断面に対応する。但し、図３に示す外筒部材２０は絞り加工が施される前の状態が図示される。

図３に示すように、加硫金型５０は、第１成形体ＦＢを加硫成形するための金型であり、上下（図３上下方向であって内筒部材１０及び外筒部材２０の軸方向）に型締めされる上型５１及び下型５２を備え、加硫工程において、型締めにより形成されたキャビティ内に注入孔（図示せず）から注入されて充填されたゴム状弾性体を加硫することで、第１成形体ＦＢ（図４参照）を成形する。

上型５１は、第１成形体ＦＢの軸方向一側（図３上側）の外形を形成するための部位であり、内筒部材１０の内周に挿入される上型ピン５１ａと、その上型ピン５１ａの周囲に正面視円環状の溝として凹設され内筒部材１０の軸方向端部（図３上側）が内嵌される上側内周溝５１ｂと、その上型内周溝５１ｂと同軸で大径の正面視円環状の溝として凹設され外筒部材２０の小径筒部２１の軸方向端部（図３上側）が内嵌される上型外周溝５１ｃとを備える。

なお、下型５２は、下型ピン５２ａと、下型内周溝５２ｂと、下型外周溝５２ｃとを備える。これら下型ピン５２ａ、下型内周溝５２ｂ及び下型外周溝５２ｃは、上型ピン５１ａ、上側内周溝５１ｂ及び上型外周溝５１ｃと同一の構成であるので、その説明を省略する。

加硫金型５０が型締めされた状態では、内筒部材１０の軸方向端部（図３上側および下側）における外周面が上型内周溝５１ｂ及び下型内周溝５２ｂによりシールされると共に、外筒部材２０の小径筒部２１における軸方向端面（図３上側面および下側面）及び内周面が上型外周溝５１ｃ及び下型外周溝５２ｃによりシールされる。その結果、密閉された空間であるキャビティが内筒部材１０と外筒部材２０との間に形成される。

即ち、加硫工程では、まず、加硫金型５０の下型５２に内筒部材１０及び外筒部材２０（絞り加工が施される前のもの）を設置し、次いで、上型５１を下降移動させて、型締めする。これにより、図３に示すように、防振基体３０（図２参照）を加硫成形するための空間であるキャビティが形成されるので、図示しない注入孔からキャビティ内にゴム状弾性体を注入して充填する。そして、加硫金型５０を加圧・加熱した状態で所定時間保持することで、ゴム状弾性体が加硫され、第１成形体ＦＢ（防振基体３０）が成形される。

第１成形体ＦＢを成形した後は、第１成形体ＦＢに対し、絞り金型ＳＭを用いた絞り加工を施し、外筒部材２０の大径筒部２２を縮径させる絞り工程を行う。ここで、図４を参照して、絞り工程について説明する。

図４は、絞り金型ＳＭ及び第１成形体ＦＢの断面図である。なお、図４では、第１成形体ＦＢの軸方向長さの中央位置において絞り金型ＳＭを断面視している。但し、第１成形体ＦＢについては断面視せずに図示する。

図４に示すように、絞り工程は、加硫工程により成形された第１成形体ＦＢにおける外筒部材２０の大径筒部２２に縮径方向への絞り加工を施す工程であり、中央部から放射状に分割された複数（本実施の形態では周方向等間隔に配置される１２個）の分割片Ｍｄｖを持つ絞り金型ＳＭを用いて行われる。

絞り金型ＳＭは、下型および上型の間に複数の分割片Ｍｄｖが移動可能に装着され、下型および上型がプレス装置の圧力により上下方向に駆動されると、その駆動力を利用して、各分割片Ｍｄｖが径方向内方（第１成形体ＦＢ側）へ向けて変位されるように構成される。

分割片Ｍｄｖは、外筒部材２０の大径筒部２２の外周面に当接する内周面を備えると共に、その分割片Ｍｄｖの内周面は、図４に示す軸方向視において、外筒部材２０の大径筒部２２の外周面に対応する円弧状に湾曲して形成される。

なお、各分割片Ｍｄｖの内周面は、円筒の内周面形状に形成され、それぞれ同軸となる位置に配置される。即ち、各分割片Ｍｄｖの内周面を連ねると円筒の内周面形状が形成されると共に、その内周面形状の内径寸法は、軸方向（図４紙面垂直方向）に沿って一定とされる。また、各分割片Ｍｄｖの内周面の軸方向長さは、外筒部材２０の大径筒部２２の軸方向長さよりも大きくされる。

このように構成された絞り金型ＳＭが駆動され、各分割片Ｍｄｖが径方向内方へ向けて変位されると、各分割片Ｍｄｖの内周面が外筒部材２０の大径筒部２２の外周面のみに当接されると共に、各分割片Ｍｄｖの内周面により外筒部材２０の大径筒部２２の外周面のみが径方向内方へ向けて押圧される。即ち、各分割片Ｍｄｖの内周面は、外筒部材２０の小径筒部２１及び傾斜筒部２３の外周面には当接されない。

絞り行程では、絞り金型ＳＭの中央部（各分割片Ｍｄｖの内周面に取り囲まれた空間内）へ第１成形体ＦＢを設置し、型締めした後、プレス装置により上下方向に押圧して、各分割片Ｍｄｖを径方向内方へ向けて移動させる。これにより、外筒部材２０の大径筒部２２の外周面が各分割片Ｍｄｖの内周面により径方向内方へ押圧され、かかる径方向内方への押圧により、大径筒部２２全体が径方向へ均等に縮径される。その結果、防振装置１（図２参照）の製造が完了する。

なお、外筒部材２０の大径筒部２２には、比較的大きな絞り率（本実施の形態では略６％）が付与される。絞り率は、大径筒部２２の内周面における内径寸法を基準とし、「絞り率＝（絞り加工前の内径寸法−絞り加工後の内径寸法）×１００／（絞り加工前の内径寸法）」により算出される。

このように、第１成形体ＦＢには、絞り金型ＳＭを用いた絞り加工が、外筒部材２０の大径筒部２２のみに施される（即ち、外筒部材２０の傾斜筒部２３及び小径筒部２１は絞り金型ＳＭの各分割片Ｍｄｖによって径方向内方へ向けて押圧されない）ので、防振基体３０の耐久性の向上を図りつつ、外筒部材２０の軸方向端部（小径筒部２１）における接着界面の破壊を抑制することができる。

即ち、外筒部材２０の大径筒部２２に比較的大きな絞り率の絞り加工が施されることで、外筒部材２０の大径筒部２２の内周面に加硫接着されている防振基体部分（大径部材２２と内筒部材１０との対向間に位置する防振基体３０の円環状の部分、図２参照）の加硫成形後の収縮を取り除くと共に予備圧縮を付与して、その耐久性の向上を図りつつ、外筒部材２０の小径筒部２１のひずみは低減して、その小径筒部２１の内周面に加硫接着されている防振基体部分（小径筒部２１の内周側に加硫接着され軸方向に沿って一定の厚みを有する膜状に形成される防振基体３０の部分、図２参照）の接着界面の破壊を抑制することができる。

一方で、大径筒部２２に比較的大きな絞り率（本実施の形態では略６％）の絞り加工が施されると、その大径筒部２２の塑性変形が、傾斜筒部２３によって緩衝されつつ、小径筒部２１にも伝達され、小径筒部２１も比較的小さな絞り率で縮径される。これにより、外筒部材２０の小径筒部２１の内周面に加硫接着されている防振基体部分（上述した一定の厚みを有する膜状に形成される部分）の加硫成形後の収縮を緩和して、その耐久性の向上も図ることができる。

ここで、外筒部材２０の大径筒部２２に付与する絞り率は、２％以上かつ１０％以下とすることが好ましい。１０％以上の絞り率を付与した場合には、大径筒部２２における化成皮膜が破壊される一方、２％以下の絞り率の付与では、防振基体３０の加硫成形後の収縮を十分に取り除くことできないからである。

なお、絞り率の下限は、３％としても良く、より好ましくは、４％としても良い。一方、絞り率の上限は、９％としても良く、より好ましくは、８％としても良い。収縮を取り除く効果と化成皮膜の破壊を防止する効果とをより確実に両立することができるからである。

次いで、図５及び図６を参照して、第２実施の形態における防振装置２０１について説明する。第１実施の形態では、外筒部材２０の小径筒部２１における内周面側のみに防振基体３０が加硫接着される場合を説明したが、第２実施の形態では、外筒部材２２０の小径筒部２２１における軸方向端面および外周面まで防振基体２３０の一部（膜部２３２）が連なる。なお、第１実施の形態と同一の部分については同一の符号を付して、その説明を省略する。

図５（ａ）は、第２実施の形態における防振装置２０１の上面図であり、図５（ｂ）は、図５（ａ）のＶｂ−Ｖｂ線における防振装置２０１の断面図である。また、図６は、図５（ｂ）の一部を部分的に拡大した防振装置２０１の部分拡大断面図である。なお、図５及び図６では、外筒部材２２０の大径筒部２２に絞り加工が施された後の状態（即ち、完成状態における防振装置１）が図示される。

図５及び図６に示すように、防振装置２０１は、第１実施の形態の場合と同様に、鉄鋼材料から軸Ｏを有する筒状に形成される外筒部材２２０が、内筒部材１０と同軸状に配置され、それら内筒部材１０及び外筒部材２２０の間が、ゴム状弾性体から形成される防振基体２３０により連結される。

外筒部材２２０は、第１実施の形態の場合と同様に、小径筒部２２１、大径筒部２２及び傾斜筒部２２３を備える。なお、第２実施の形態における外筒部材２２０は、第１実施の形態における外筒部材２０に切削加工を施して一部を切除することで形成される。ここで、図７を参照して、外筒部材２２０に施される切削加工について説明する。

図７（ａ）は、切削加工が施される前の状態における外筒部材２２０の断面図であり、図７（ｂ）は、切削加工が施された後の状態における外筒部材２２０の断面図である。なお、図７（ａ）には切削加工により切除される領域が、図７（ｂ）には切削加工が施される前の状態における外筒部材２２０の外形形状が、それぞれ２点差鎖線を用いて図示される。

図７（ａ）に示すように、外筒部材２２０は、小径筒部２２１、大径筒部２２及び傾斜筒部２２３を備える。なお、切削加工が施される前の状態においては、これら各筒部２２１，２２，２２３は、第１実施の形態における外筒部材２０の各筒部２１〜２３とそれぞれ同一の形状であるので、その説明を省略する。

外筒部材２２０には、加硫工程を行う前に、小径筒部２２１及び傾斜筒部２２３の外周面側（図７（ａ）に２点鎖線で示す領域）を軸Ｏ（図５参照）周りに全周にわたって切除する切削加工が施される。なお、この切削加工は、外筒部材２２０の軸方向両端の同一の領域にそれぞれ施される。

図７（ｂ）に示すように、外筒部材２２０には、切削加工が施されることで、外周切除面２２１ａと平坦切除面２２３ａとが全周にわたって連続して形成される。外周切除面２２１ａは、小径筒部２２１の外周側および傾斜筒部２２３の一部の外周側に位置し、軸Ｏ（図５参照）に平行な円筒面として形成される。平坦切除面２２３ａは、外周切除面２２１ａに連なると共に軸Ｏに垂直な平坦面として形成される。よって、平坦切除面２２３ａは、軸方向視円環形状に形成される。

図５及び図６に戻って説明する。第２実施の形態における防振基体２３０は、膜部２３２を備える点を除き、他の構成は、第１実施の形態における防振基体３０と同一であるので、その説明を省略する。

膜部２３２は、ゴム状弾性体から防振基体２３０の一部として構成される。即ち、膜部２３２は、外筒部材２２０の小径筒部２２１の内周面に加硫接着されている防振基体部分（小径筒部２２１の内周側に加硫接着され軸方向に沿って一定の厚みを有する膜状に形成される防振基体２３０の部分）に一端側が連なると共に、その一端側から延設された途中部分が外筒部材２２０の小径筒部２２１における軸方向端面で折り返した後に小径筒部２２１の外周側を通過し、他端側が平坦切除面２２３ａに連結される。

なお、膜部２３２は、小径筒部２２１における内周面および軸方向端面と外周切除面２２１ａと平坦切除面２３２ａとにそれぞれ加硫接着される。また、膜部２３２の厚み寸法は延設方向に沿って一定の厚み寸法とされ、小径筒部２２１の内周面に加硫接着されている防振基体部分の厚み寸法（図６左右寸法）と同一とされる。

次いで、図８及び図９を参照して、第２実施の形態における防振装置２０１の製造方法について説明する。防振装置２０１の製造は、第１実施の形態の場合と同様に、加硫工程により第１成形体ＦＢを成形した後、絞り工程により第１成形体ＦＢの外筒部材２０に絞り加工を施すことで行われる。絞り工程については、第１実施の形態と同様であるので、その説明を省略する。

図８は、内筒部材１０及び外筒部材２２０が設置されて型締めされた加硫金型２５０の断面図である。また、図９は、図８の一部を部分的に拡大した加硫金型２５０の部分拡大断面図である。

なお、図８及び図９では、キャビティ内にゴム状弾性体が注入される前の状態が図示されると共に、加硫金型２５０に形成される注入孔の図示が省略される。また、図８及び図９に示す内筒部材１０及び外筒部材２２０の断面は、図５（ｂ）に示す断面に対応する。但し、図８及び図９に示す外筒部材２２０は絞り加工が施される前の状態（即ち、図７（ｂ）の状態）が図示される。

図８及び図９に示すように、第２実施の形態における加硫金型２５０は、上下に型締めされる上型２５１及び下型２５２を備える。上型２５１は、上型ピン５１ａと、上側内周溝５１ｂと、その上型内周溝５１ｂと同軸で大径の正面視円環状の溝として凹設され外筒部材２２０の小径筒部２２１の軸方向端部が配置される上型外周溝２５１ｃと、その上型外周溝２５１ｃの外周側に連なる正面視円環状の平坦面として形成され外筒部材２２０の平坦切除面２３２ａに当接される上型段部２５１ｄとを備える。

なお、下型２５２は、下型ピン５２ａと、下型内周溝５２ｂと、下型外周溝２５２ｃと、下型段部２５２ｄとを備える。下型外周溝２５２ｃ及び下型段部２５１ｄは、上型外周溝２５１ｃ及び上型段部２５１ｄと同一の構成であり、また、各ピン５１ａ，５２ａ及び各内周溝５１ｂ，５２ｂは、第１実施の形態の場合と同一の構成であるので、これらの説明を省略する。

上型外周溝２５１ｃは、防振基体２３０の膜部２３２（図５及び図６参照）の外形を形成するための部位であり、その上型外周溝２５１ｃの内壁は、小径筒部２２１の内周面および軸方向端面と外周切除面２２１ａとから所定の間隔だけ離間した位置に配設される。上型段部２５１ｄは、軸方向（型締め方向、図８及び図９上下方向）に垂直な平坦面として形成される。

加硫金型２５０が型締めされた状態では、内筒部材１０の軸方向端部（図８上側および下側）における外周面が上型内周溝５１ｂ及び下型内周溝５２ｂによりシールされると共に、外筒部材２２０の平坦切除面２３２ａが上型段部２５１ｄ及び下型段部２５２ｄによりシールされる。その結果、密閉された空間であるキャビティが内筒部材１０と外筒部材２０との間および外筒部材２０の軸方向端部に形成される。

即ち、加硫工程では、まず、加硫金型２５０の下型２５２に内筒部材１０及び外筒部材２２０（絞り加工が施される前のもの）を設置し、次いで、上型２５１を下降移動させて、型締めする。これにより、図８及び図９に示すように、防振基体２３０（図５参照）を加硫成形するための空間であるキャビティが形成されるので、第１実施の形態の場合と同様に、第１成形体ＦＢ（防振基体）を加硫成形する。

ここで、第２実施の形態では、外筒部材２２０の傾斜筒部２２３に平坦切除面２２３ａを設け、防振基体２３０を加硫金型２５１により加硫成形する際には、平坦切除面２２３ａを各段部２５１ｄ，２５２ｄに当接させるシール面として利用するので、加硫成形時のシール性の向上を図ることができる。

これにより、膜部２３２を外筒部材２２０の外周面側（即ち、外周切除面２２１ａ側）まで延設させた場合でも、各段部２５１ｄ，２５２ｄによる平坦切除面２２３ａのシールにより、外筒部材２２０の大径筒部２２の外周面へのゴム載り（ゴムバリの付着）を抑制できるので、外筒部材２２をサスペンションアームＳＡ（図１参照）へ圧入する際の圧入荷重の増加および圧入後の抜け荷重の減少を抑制することができる。

加硫工程において第１成形体ＦＢを成形した後は、その第１成形体ＦＢに対し、絞り金型ＳＭを用いた絞り加工を施し、外筒部材２２０の大径筒部２２を縮径させることで、防振装置２０１（図５参照）の製造が完了する。

以上のように、第２実施の形態では、防振基体２３０が膜部２３２を備え、その膜部２３２は、小径筒部２２１の内周面に加硫接着された防振基体部分から、小径筒部２２１の軸方向端面を越え、小径筒部２２１の外周面（即ち、外周切除面２２１ａ）まで延設されるので、内筒部材１０（図５参照）が外筒部材２２０に対して軸方向へ相対的に大変位した場合でも、膜部２３２の端部に引張力が作用し難くすることができる。その結果、膜部２３２の端部と小径筒部２２１との間の接着剥離を抑制して、耐久性の向上を図ることができる。

また、防振基体２３０に連なる膜部２３２が小径筒部２２１の軸方向端面を越えて外周面（外周切除面２２１ａ）まで延設されることで、その分、接着面積を拡大することができる。よって、仮に膜部２３２の端部（平坦切除面２２３ａ側の端部）から接着剥離が発生した場合でも、接着面積が拡大されている分、接着剥離が防振基体２３０まで到達することを抑制して、耐久性の向上を図ることができる。

更に、本実施の形態では、膜部２３２が、小径筒部２２１の軸方向端面を越えて外周面（外周切除面２２１ａ）まで延設される構成において、その膜部２３２の端部が平坦切除面２２３ａに加硫接着される。即ち、膜部２３２は、小径筒部２２１の内周面および軸方向端面と外周切除面２２１ａとにそれぞれ加硫接着されるだけでなく、端部が平坦切除面２２３ａにも加硫接着される。よって、その分、接着面積をさらに拡大させることができるので、接着剥離が防振基体２３０まで到達することの抑制効果を高め、耐久性の一層の向上を図ることができる。

次いで、図１０を参照して、第３実施の形態から第５実施の形態における防振装置３０１〜５０１について説明する。第１実施の形態では、外筒部材２０の小径筒部２１における内周面側のみに防振基体３０が加硫接着される場合を説明したが、第３実施の形態から第５実施の形態では、防振基体３３０〜５３０の一部（膜部３３２〜５３２）が外筒部材２０の小径筒部２１における軸方向端面まで少なくとも延設される。なお、第１実施の形態と同一の部分については同一の符号を付して、その説明を省略する。

なお、第３実施の形態から第５実施の形態における防振装置３０１〜５０１は、膜部３３２〜５３２を備える点を除き、その他の構成は、第１実施の形態における防振装置１と同一であるので、その説明を省略する。

図１０（ａ）から図１０（ｃ）は、第３実施の形態から第５実施の形態における防振装置３０１〜５０１の部分拡大断面図であり、それぞれ図２（ｂ）に対応する。膜部３３２〜５３２は、ゴム状弾性体から防振基体３３０〜５３０の一部として構成される。

図１０（ａ）に示すように、第３実施の形態における膜部３３２は、外筒部材２０の小径筒部２１の内周面に加硫接着されている防振基体部分（小径筒部２１の内周側に加硫接着され軸方向に沿って一定の厚みを有する膜状に形成される防振基体３３０の部分）に一端側が連なると共に、その一端側から小径筒部２１の軸方向端面まで延設される。なお、膜部３３２は、小径筒部２１の内周面および軸方向端面に加硫接着される。

図１０（ｂ）に示すように、第４実施の形態における膜部４３２は、第３実施の形態における膜部３３２に対し、その延設長さが、小径筒部２１における軸方向端面と外周面との稜線部分まで延長され、小径筒部２１の軸方向端面の全域を覆う。なお、膜部４３２は、小径筒部２１の内周面および軸方向端面に加硫接着される。

図１０（ｃ）に示すように、第５実施の形態における膜部５３２は、第４実施の形態における膜部４３２に対し、小径筒部２１における軸方向端面と外周面との稜線部分で折り返し、小径筒部２１の外周側を通過し、他端側が傾斜筒部２３の外周面に連結される位置まで延設される。なお、膜部５３２は、小径筒部２１の内周面、軸方向端面及び外周面と傾斜筒部２３の外周面とに加硫接着される。

ここで、膜部３３２〜５３２の厚み寸法は延設方向に沿って一定の厚み寸法とされ、小径筒部２１の内周面に加硫接着されている防振基体部分の厚み寸法（図１０（ａ）上下寸法）とそれぞれ同一とされる。

これら第３実施の形態から第５実施の形態における防振装置３０１〜５０１を加硫成形する場合、第３実施の形態における防振装置３０１では外筒部材２０の小径筒部２１の軸方向端面（又は、小径筒部２１の軸方向端面および外周面）を、第４実施の形態における防振装置４０１では、外筒部材２０の小径筒部２１の外周面（又は、小径筒部２１の外周面および大径筒部２２の外周面）を、第５実施の形態における防振装置５０１では、外筒部材２０の傾斜筒部２３の外周面（又は、傾斜筒部２３の外周面および大径筒部２２の外周面）を、それぞれ加硫金型の内壁面でシールする。

このように、第３実施の形態から第５実施の形態における防振措置３０１〜５０１では、外筒部材２０の小径筒部２１の内周面に加硫接着された防振基体部分に連なり少なくとも小径筒部２１の軸方向端面まで延設される膜部３３２〜５３２を設けたので、内筒部材１０（図２参照）が外筒部材２０に対して軸方向（図１０左右方向）へ相対的に大変位した場合でも、膜部３３２〜５３２の端部（防振基体部分に連なる部分と反対側の端部）に引張力が作用することを抑制することができる。その結果、膜部３３２〜５３２の端部と小径筒部２１又は傾斜筒部２３との間の接着剥離を抑制して、耐久性の向上を図ることができる。

また、このように、防振基体部分に連なる膜部３３２〜５３２が少なくとも小径筒部２１の軸方向端部まで延設されることで、その分、接着面積を拡大することができる。よって、仮に膜部３３２〜５３２の端部（防振基体部分に連なる部分と反対側の端部）から接着剥離が発生した場合でも、接着面積が拡大されている分、接着剥離が防振基体部分まで到達することを抑制して、耐久性の向上を図ることができる。

以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。

上記各実施の形態で説明した数値は一例であり、他の数値を採用することは当然可能である。

上記各実施の形態では、外筒部材２０，２２０の形状として、小径筒部２１，２２１の外周面の外径寸法が大径筒部２２の内周面の内径寸法よりも大きくされる場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。即ち、外筒部材２０，２２０は、絞り金型ＳＭによる絞り加工（図４参照）及び切削加工（図７（ａ）参照）が施される前において、小径筒部２１，２２１の外周面の外径寸法が大径筒部２２の内周面の内径寸法よりも小さくされていても良い。

上記各実施の形態では説明を省略したが、外筒部材２０，２２０の製造方法には種々の製造方法が適用できる。この製造方法としては、例えば、軸Ｏに沿って同径のストレートパイプの軸方向両端に絞り加工を施して径方向内方へ縮径させ、その縮径させた部分を小径筒部２１，２２１とすることで、外筒部材２０，２２０を製造する方法や、軸Ｏに沿って同径のストレートパイプの軸方向中央部を液圧などにより径方向外方へ拡径させ、その拡径させた部分を大径筒部２２とすることで、外筒部材２０，２２０を製造する方法などが例示される。

上記各実施の形態では、すぐり部３１が外筒部材２０，２２０の大径筒部２２と傾斜筒部２３，２２３との連結部分に略一致する位置まで凹設される場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、すぐり部３１が、大径筒部２２と傾斜筒部２３，２２３との連結部分を越えて凹設されていても良く、或いは、大径筒部２２と傾斜筒部２３，２２３との連結部分まで達していなくても良い。

上記各実施の形態では、すぐり部３１が全周にわたって凹設される場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、周方向の一部のみに凹設されていても良く、その場合には、軸方向に貫通して形成されていても良い。或いは、すぐり部３１の凹設を省略して構成しても良い。いずれの場合であっても、上記各実施の形態で説明した効果を奏することができる。

上記第２実施の形態では、膜部２３２の他端側（図６下側）を平坦切除面２２３ａに加硫接着する場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、膜部２３２の他端側を平坦切除面２２３ａに加硫接着せずに構成することは当然可能である。この場合には、平坦切除面２２３ａへの接着剤の塗布を省略できるので、平坦切除面２２３ａに当接してシールする各段部２５１ｄ，２５２ｄへの接着剤の付着を抑制して、メンテナンス性の向上を図ることができる。

上記第２実施の形態では、外周切除面２２１ａが傾斜筒部２２３だけでなく小径筒部２２１にも形成される（即ち、小径筒部２２１の外周面にも切削加工が施される）場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、外周切除面２２１ａが傾斜筒部２２３のみに形成される（即ち、小径筒部２２１の外周面には切削加工が施されず、傾斜筒部２２３のみに切削加工が施される）構成であっても良い。第２実施の形態における構成では、平坦切除面２２３ａの面積を十分に確保して、加硫成形時のシール性の向上を図ることができ、本変形例の場合には、外筒部材２２０の切削加工による切除量を最小限として、外筒部材２２０の強度を確保できる。

１，２０１，３０１，４０１，５０１ 防振装置
１０ 内筒部材
２０，２２０ 外筒部材
２１，２２１ 小径筒部
２２ 大径筒部
２３，２２３ 傾斜筒部
２２３ａ 平坦切除面（平坦面部）
３０，２３０，３３０，４３０，５３０ 防振基体
２３２，３３２，４３２，５３２ 膜部
ＳＭ 絞り金型
Ｍｄｖ 分割片（絞り金型の一部）

Claims (4)

1. 筒状の内筒部材と、前記内筒部材を同軸状に取り囲む筒状の外筒部材と、前記内筒部材および外筒部材を連結すると共にゴム状弾性体から構成される防振基体と、を備えた防振装置の製造方法であって、前記防振基体を成形する加硫工程と、その加硫工程の後に前記外筒部材に絞り金型を用いた縮径方向への絞り加工を施す絞り工程とを備えた防振装置の製造方法において、
   前記外筒部材は、軸方向両端に位置する筒状の小径筒部と、前記小径筒部の間に位置し前記小径筒部よりも大径に形成される筒状の大径筒部と、前記大径筒部および小径筒部を連結し前記大径筒部から小径筒部へ向けて漸次縮径する傾斜筒部と、を備え、
   前記加硫工程では、前記防振基体にすぐり部が凹設されると共に、前記防振基体が、少なくとも前記防振基体の大径筒部、傾斜筒部および小径筒部の内周面に加硫接着されて、前記内筒部材と外筒部材とを連結し、
   前記すぐり部は、前記防振基体の軸方向端面に断面円弧状の凹部として形成され、前記外筒部材の大径筒部と傾斜筒部との連結部分に一致、若しくは、連結部分を越えて凹設されると共に、軸周りに全周にわたって連続し、
   前記絞り工程では、前記絞り金型を用いた絞り加工が前記外筒部材の傾斜筒部および小径筒部を除き大径筒部のみに施されることを特徴とする防振装置の製造方法。
2. 前記加硫工程では、前記防振基体に膜部が成形されると共に、その膜部が、前記外筒部材の小径筒部の内周面に加硫接着された防振基体部分に連なり少なくとも前記小径筒部の軸方向端面に加硫接着されることを特徴とする請求項１記載の防振装置の製造方法。
3. 前記加硫工程では、前記防振基体の膜部が、前記外筒部材の小径筒部の内周面に加硫接着された防振基体部分に連なりつつ前記小径筒部の軸方向端面および小径筒部の外周面に加硫接着されることを特徴とする請求項２記載の防振装置の製造方法。
4. 前記外筒部材の傾斜筒部は、前記小径筒部および傾斜筒部の外周面側を全周にわたって切除する切削加工が施されることで軸方向に直交し軸方向視円環状に形成される平坦面部を備えることを特徴とする請求項３記載の防振装置の製造方法。
   

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