JPH09203428A - サスペンションブッシュの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 軸直角方向の剛性を高め、しかも防振ゴム体
の耐久性を向上させることのできるサスペンションブッ
シュの製造方法を提供することである。 【解決手段】 軸方向中央部に膨出部１１を有する内筒
１と、一定径の大径部２１と軸方向両端部へ向けて径が
小さくなる両側部２２、２３からなる外筒２を同心状に
配する。外筒両側部２２、２３は初期の傾斜角度を完成
形状よりも緩やかに設定して、これらの間に接合される
防振ゴム体３の両端部における初期の肉厚を厚くしてお
き、外筒２全体を均等に縮径した後、両側部２２、２３
のみをさらに変形して防振ゴム体３を完成形状まで圧縮
する。防振ゴム体３の初期の肉厚を大きくすることで、
軸直角方向の剛性を維持しつつ、耐久性が向上する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、自動車のサスペン
ションにおいて使用されるサスペンションブッシュの製
造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】車両ボデーとサスペンションアームの連
結部において、振動の伝達を防止するために設置される
サスペンションブッシュは、一般に、同心状に配した内
筒と外筒の間に防振ゴム体を接合固定してなる。

【０００３】かかるサスペンションブッシュは、操縦安
定性の向上のためには軸直角方向の剛性を高くすること
が、乗り心地の向上のためにはこじり方向の剛性を低く
することが望ましく、この目的で、内筒の軸方向中央部
を球状に膨らませて膨出部を形成したサスペンションブ
ッシュが知られている（例えば、特開昭６４−３０９３
７号公報等）。上記構成では、軸方向中央部における防
振ゴム体の幅が狭くなって、軸直角方向の剛性が高くな
り、一方、防振ゴム体の左右端部の幅は広いままである
ので、こじり方向の剛性は比較的小さく抑えられるが、
必ずしも十分ではなかった。

【０００４】そこで、本発明者らは、先に操縦安定性と
乗り心地をさらに向上させるために、図４に示すよう
に、外筒２を内筒１の膨出部１１に沿う形状に屈曲せし
めるとともに、防振ゴム体３の軸方向両端部をくり抜い
てなるすぐり部３１、３２を有するサスペンションブッ
シュを提案した（特願平７−２８６７０９号）。外筒２
は中央の大径部２１と軸方向両端部へ向けて径が小さく
なる両側部２２、２３とからなり、内筒１との間に防振
ゴム体３を接合した後、成形時の応力を解消するために
全体が均等に縮径される（図中矢印参照）。かくして得
られるサスペンションブッシュは、上記両側部２２、２
３間に防振ゴム体３を保持して、軸方向へのゴムの逃げ
を規制し、軸直角方向の剛性が向上する。一方、防振ゴ
ム体の左右端部の幅は狭くなるが、すぐり部３１、３２
によりこじり方向の変位が容易になるため、こじり方向
の剛性は低下する。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】ところで、上記図４の
構成において、軸直角方向の剛性を十分高くするには、
外筒両側部２２、２３と内筒１との間隔を狭くする必要
があるが、防振ゴム体の肉厚が薄くなるために、変位に
際し防振ゴム体３に加わる歪みが大きくなって耐久性が
低下する傾向があった。一方、耐久性を向上させる目的
で上記間隔を拡げると、軸直角方向の剛性が低下して望
ましいばね特性が得られないことになり、両者を両立さ
せることは難しかった。

【０００６】しかして、本発明の目的は、軸直角方向の
剛性を高め、しかも防振ゴム体の耐久性を向上させるこ
とのできるサスペンションブッシュの製造方法を提供す
ることにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記目的を解決するため
に、本発明では、図１の如く、軸方向中央部に外方に膨
出する球または球に近似する形状の膨出部１１を有する
内筒１と、上記内筒膨出部１１の対向位置をこれにほぼ
沿う形状に屈曲せしめた外筒２とを同心状に配して、こ
れら内外筒１、２間に軸方向の両端部にすぐり部３１、
３２を有する防振ゴム体３を接合したサスペンションブ
ッシュを製造するに際し、上記外筒２を、上記内筒膨出
部１１の頂部に対応する一定径の大径部２１と、そこか
ら軸方向両端部へ向けて径が小さくなり、その傾斜角度
を完成形状よりも緩やかとした両側部２２、２３とを有
する形状とする。そして、内外筒１、２間に、両端部に
すぐり部３１、３２を有し、上記両側部２２、２３と上
記内筒１間の肉厚を完成形状より厚くした防振ゴム体３
を接合した後、上記両側部２２、２３を完成形状まで変
形して上記防振ゴム体３の肉厚を所定厚とするものであ
る（請求項１）。好ましくは、上記外筒２全体を均等に
縮径変形した後、さらに上記両側部２２、２３のみを完
成形状まで変形するのがよい（請求項２）。

【０００８】上記方法では、上記外筒両側部２２、２３
の初期の傾斜角度を完成形状よりも緩やかに設定したの
で、内外筒１、２間に配される防振ゴム体３は、上記両
端部２２、２３と上記内筒１間の肉厚が完成形状より厚
くなる。従って、その後、上記両側部２２、２３を変形
して上記防振ゴム体３を圧縮し完成厚さとしても、初期
の肉厚が大きいので、防振ゴム体３に加わる歪を小さく
することができ、耐久性が向上する。ここで、防振ゴム
体３が両端部にすぐり部３１、３２を有しているため、
上記両側部２２、２３の変形が容易にできる。また、す
ぐり部３１、３２を従来より大きく取れるので、応力を
分散させることができ、さらに耐久性を向上させること
ができる。

【０００９】また、上記外筒全体を均等に縮径して成形
後に生じる引張り応力を解消した上、上記両側部のみを
さらに絞ることで、防振ゴム体３を絞束でき、軸直角方
向のばね特性を大幅に向上できる。

【００１０】

【発明の実施の形態】図１（ａ）には、本発明方法が適
用されるサスペンションブッシュの全体断面図を示す。
図中、円筒形状の金属製外筒２内には、これと同心状に
金属製の内筒１が配設してあり、これら内外筒１、２間
にはリング状の防振ゴム体３が接合形成してある。上記
外筒２はサスペンションアームに連結するブラケット
（図略）内に嵌合固定され、上記内筒１内には車両ボデ
ーに連結する軸体（図略）が挿通される。

【００１１】上記内筒１は、軸方向（図の左右方向）中
央部の外周全周を外方に膨出せしめて略球状の膨出部１
１となしてある。該膨出部１１は、内筒１軸線上に中心
を有する球（半径Ｒ）またはそれよりやや小さめの球か
らなるが、軸位置が軸線からやや外れてもよい。また、
球に近似する形状であればよく、例えば一部に平面部を
有したり、複数の球面または平面の組み合わせによって
構成してもよい。

【００１２】上記外筒２は、上記内筒１の膨出部１１に
ほぼ沿う形状に屈曲変形されており、軸方向中央部の一
定径の大径部２１と、その両側部２２、２３からなる。
これら両側部２２、２３は軸方向両端部へ向けて径が小
さくなる形状としてあり、次第に縮径する傾斜部２２
１、２３１と左右端部の一定径の小径部２２２、２３２
とを有する。そして、内外筒１、２間に配設される上記
防振ゴム体３を、上記両側部２２、２３間に保持し、軸
方向へのゴムの逃げを規制して、この方向の剛性を高め
ている。

【００１３】なお、これら傾斜部２２１、２３１と小径
部２２２、２３２との接続部に角を設けず、滑らかに接
続することで応力の集中を防止し、亀裂等の発生を抑制
することができる。

【００１４】上記防振ゴム体３は、軸方向の両端部をそ
れぞれ環状にくり抜いてすぐり部３１、３２が形成して
ある。これらすぐり部３１、３２は、上記防振ゴム体３
の肉厚中心に沿って上記膨出部１１端縁より内方に延び
ており、こじり方向の変位を容易にして、この方向の剛
性の低下に寄与している。

【００１５】次に、上記構成のサスペンションブッシュ
を製作する方法について説明する。本発明方法では、図
１（ｂ）に示す如く、上記外筒両側部２２、２３の、上
記傾斜部２２１、２３１の初期の傾斜角度を完成形状
（図１（ａ）参照）よりも緩やかに形成する。そして、
この外筒２の防振ゴム体３との接合表面に通常の表面処
理を行い、接着剤を塗布、乾燥した後、同様の処理を施
した内筒１の外方に同心状に配置し、これら内外筒１、
２の間に防振ゴム体３を射出成形する。これにより、上
記両側部２２、２３と上記内筒１間の上記防振ゴム体３
の肉厚ａを、完成形状（図１（ａ）参照）より厚くでき
る。なお、この時、上記両側部２２、２３における防振
ゴム体３の肉厚ａが、上記大径部２１における防振ゴム
体３の肉厚ｂと同等かそれ以上となるようにするのがよ
い。

【００１６】次いで、防振ゴム体３の射出成形時に内部
に生じる引張り応力を解消するため、上記外筒２全体を
均等に絞り加工し、その後、上記両側部２２、２３のみ
を図１（ｂ）に矢印で示す方向にさらに絞って、完成形
状とする。この時、上記防振ゴム体３の両端部には、す
ぐり部３１、３２が形成されているため、絞り加工によ
る圧縮が容易になされる。これにより、上記両側部２
２、２３における防振ゴム体３の肉厚ａ´は、上記大径
部２１における防振ゴム体３の肉厚ｂ´と同等ないしそ
れ以下となる（図１（ａ））。

【００１７】かくして得られるサスペンションブッシュ
は、上記防振ゴム体３の両端部における実質的な肉厚
（初期の肉厚）を大きくとれるので、ゴムに加わる歪が
相対的に小さくなり、耐久性が向上する。また、初期に
おける内外筒１、２間の間隔が大きくなることにより、
すぐり部３１、３２を大きくすることができ、応力集中
が緩和されて耐久性がさらに向上する。

【００１８】さらに、絞りを２段階で行うことで、防振
ゴム体３の両端部における予圧縮を大きくでき、耐久性
を向上させる。しかも、これにより、ゴムの逃げ場を絞
束することができるため、軸直角方向の剛性を従来方法
で得られるサスペンションブッシュより高くでき、ばね
特性が大幅に向上する。

【００１９】図２（ａ）、（ｂ）には本発明方法を適用
可能なサスペンションブッシュの他の例を示す。図２
（ａ）において、上記外筒２は、上記大径部２１の軸方
向長を上記図１のサスペンションブッシュより長くし、
これに続く両側部２２、２３の傾斜部２２１、２３１を
上記大径部２１とほぼ垂直となしてある。このように傾
斜部２２１、２３１をほぼ垂直とすることでさらに軸直
角方向の剛性が向上し、、軸直角方向とこじり方向のば
ね定数の比を大きくできる。また、大径部２１の軸方向
長が長くなることにより、外方に配置されるブラケット
との接触面積が増加し、抜け力が向上する。

【００２０】このような形状のサスペンションブッシュ
を製造する場合も、上記第１の実施の形態同様に、上記
外筒２の初期形状において、上記両側部２２、２３の傾
斜部２２１、２３１の傾斜角度を緩やかに設定する（図
２（ｂ））。そして、内外筒１、２間に防振ゴム体３を
接合した後、上記両側部２２、２３のみを図の矢印方向
に絞り加工することで、同様の効果が得られる。

【００２１】図３（ａ）、（ｂ）には本発明方法を適用
可能なサスペンションブッシュのさらに他の例を示す。
図３（ａ）において、上記外筒２は、図１における両側
部２２、２３両端部の小径部２２２、２３２を省略した
簡易な形状としてある。

【００２２】この場合も、上記第１の実施の形態同様、
上記外筒２の上記両側部２２、２３の初期の傾斜角度を
緩やかに設定し（図３（ｂ））、防振ゴム体３を接合し
た後、上記両側部２２、２３のみを図の矢印方向に絞り
加工する。この時、上記外筒２が簡略化された形状を有
するので、外筒２の製作および絞り加工が容易にでき、
コストの低減が可能である。

【図面の簡単な説明】

【図１】（ａ）は本発明方法が適用されるサスペンショ
ンブッシュの全体断面図であり、（ｂ）は（ａ）のサス
ペンションブッシュを製造する方法を説明するための図
である。

【図２】（ａ）は本発明方法が適用されるサスペンショ
ンブッシュの他の例を示す全体断面図であり、（ｂ）は
（ａ）のサスペンションブッシュを製造する方法を説明
するための図である。

【図３】（ａ）は本発明方法が適用されるサスペンショ
ンブッシュのさらに他の例を示す全体断面図であり、
（ｂ）は（ａ）のサスペンションブッシュを製造する方
法を説明するための図である。

【図４】従来のサスペンションブッシュの製造方法を説
明するためのサスペンションブッシュの全体断面図であ
る。

【符号の説明】

１ 内筒 １１ 膨出部 ２ 外筒 ２１ 大径部 ２２、２３ 両側部 ２２１、２３１ 傾斜部 ２２２、２３２ 小径部 ３ 防振ゴム体 ３１、３２ すぐり部

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 軸方向中央部に外方に膨出する球または
   球に近似する形状の膨出部を有する内筒と、上記内筒膨
   出部の対向位置をこれにほぼ沿う形状に屈曲せしめた外
   筒とを同心状に配して、これら内外筒間に軸方向の両端
   部にすぐり部を有する防振ゴム体を接合したサスペンシ
   ョンブッシュを製造する方法であって、上記外筒を、上
   記内筒膨出部の頂部に対応する一定径の大径部とそこか
   ら軸方向両端部へ向けて径が小さくなり、その傾斜角度
   を完成形状よりも緩やかとした両側部を有する形状とな
   し、この外筒と上記内筒の間に、両端部にすぐり部を有
   し、上記両側部と上記内筒間の肉厚を完成形状より厚く
   した防振ゴム体を接合した後、上記外筒両側部を完成形
   状まで変形せしめることを特徴とするサスペンションブ
   ッシュの製造方法。
2. 【請求項２】 上記外筒全体を均等に縮径変形した後、
   さらに上記両側部のみを完成形状まで変形せしめる請求
   項１記載のサスペンションブッシュの製造方法。