CN110319134A - 防振装置的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种防振装置的制造方法，其包括成型工序、压缩工序、压入工序及固定工序，在成型工序中成型弹性体的各个弹性部，在压缩工序中，将各个弹性部向内筒部件上的各个弹性部的布置位置按压，从而将各个弹性部压缩成大小与将各个所述弹性部布置在内筒部件和外筒部件之间时的大小大致相等，在压入工序中，边保持各个弹性部已被压缩的状态，边将内筒部件和各个弹性部一体地压入外筒部件内，在固定工序中，将内筒部件和外筒部件固定在各个弹性部上。由此，提高设定防振装置的弹性体的压缩率的自由度。

Description

防振装置的制造方法
技术领域
本发明涉及一种防振装置的制造方法。
背景技术
迄今为止，作为一种防振装置，已知内筒部件与外筒部件经由筒状弹性体同心地连结的防振装置。作为具有这种结构的防振装置，已知例如专利文献1中的防振支座、专利文献2中的防振衬套。
专利文献1中的防振支座是通过将橡胶材料注入到设置在模具上的位于内侧的筒部件(内侧部件)与位于外侧的筒部件(外筒部件)之间，将内侧的筒部件及外侧的筒部件与橡胶部件(橡胶弹性体)一体形成而制造的(嵌入成型法)。
专利文献2中的防振衬套由内筒部件(内侧部件)、外筒部件以及设置在这两者之间的橡胶弹性体构成，在橡胶弹性体上形成有轴向通孔，在该轴向通孔内，聚氨酯泡沫通过发泡成型粘合在橡胶弹性体上而与该橡胶弹性体形成为一体。此外，就专利文献2中的防振衬套而言，对外筒部件进行缩径加工，以便提高橡胶弹性体和聚氨酯泡沫的耐久性。
专利文献1：日本专利第5052285号公报
专利文献2：日本公开专利公报特开2011-7257号公报
发明内容
－发明要解决的技术问题－
在此，由于弹性体是通过进行压缩而能够设定其硬度、弹簧常数和耐久性等特性的，因而作为防振装置的制造方法，优选能够自由地决定弹性体的压缩率。
然而，在上述的专利文献1、专利文献2所公开的防振装置中，存在如下问题，即：因为将弹性体与内筒部件及外筒部件一体地形成，所以如果要压缩弹性体，就需要对弹性体和外筒部件一起进行缩径处理，不过，因为设定外筒部件的缩径率的自由度很低，所以弹性体的压缩率也无法自由地决定。
本发明是鉴于上述问题而完成的，其目的在于：提高设定弹性体的压缩率的自由度，该弹性体设置在内侧部件与外筒部件之间。
－用于解决技术问题的技术方案－
为达成上述目的，在本发明中，将成型好的弹性部向内侧部件上的各个弹性部的布置位置按压。
具体而言，在第一方面的发明中，提供一种防振装置的制造方法，该防振装置包括：内侧部件，其呈筒状或轴状；外筒部件，其设置在所述内侧部件的周围；以及弹性体，其设置在所述内侧部件与所述外筒部件之间并将该内侧部件与该外筒部件连结起来，所述防振装置的制造方法的特征在于：所述弹性体由多个弹性部构成，多个所述弹性部布置在所述内侧部件与所述外筒部件之间的互不相同的位置处，所述防振装置的制造方法包括：成型工序，在该成型工序中成型各个所述弹性部；压缩工序，在该压缩工序中，将各个所述弹性部向所述内侧部件上的各个所述弹性部的布置位置按压，从而将各个所述弹性部压缩成各个所述弹性部的大小与将各个所述弹性部布置在所述内侧部件和所述外筒部件之间时的大小大致相等；压入工序，在该压入工序中，边保持各个所述弹性部已被压缩的状态，边将所述内侧部件和各个所述弹性部一体地压入所述外筒部件内；以及固定工序，在该固定工序中，将所述内侧部件和所述外筒部件固定在各个所述弹性部上。
这样一来，在压缩工序中，将在成型工序中成型好的各个弹性部向内侧部件上的各个弹性部的布置位置按压，从而将各个弹性部压缩成各个弹性部的大小与将各个弹性部布置在内侧部件和外筒部件之间时的大小大致相等，由此能够直接压缩弹性体，能够提高设定弹性体的压缩率的自由度。
第二方面的发明是这样的，在第一方面的发明中，其特征在于：多个所述弹性部具有由互不相同的材料形成的第一弹性部和第二弹性部。
在第一弹性部和第二弹性部由互相不同的材料形成的情况下，能够想到使用多色成型机进行嵌入成型而将第一弹性部和第二弹性部设置在内侧部件与外筒部件之间。不过，此时存在如下问题，即：不能采用在成型时间、成型温度上有较大差距的材料作为第一弹性部和第二弹性部的材料；需要较大的轴向通孔，以免材料相混合；多色成型机价格昂贵；以及嵌入成形用模具的结构复杂。
在此，根据第二方面的发明，由于在压入工序中将第一弹性部和第二弹性部设置于内侧部件与外筒部件之间，因而不会发生在使用多色成型机进行嵌入成型时所发生的问题，而能够将由互相不同的材料形成的第一弹性部和第二弹性部设置在内侧部件与外筒部件之间。
第三方面的发明是这样的，在第一或第二方面的发明中，其特征在于：所述固定工序包括：涂布工序，在进行所述压入工序之前进行该涂布工序，在该涂布工序中，将粘合剂涂布在所述内侧部件与各个所述弹性部之间的固定面以及所述外筒部件与各个所述弹性部之间的固定面中的至少一者上，然后使所述粘合剂处于干燥状态；以及固化工序，在进行所述压入工序之后进行该固化工序，在固化工序中，使所述粘合剂固化。
为了将内侧部件和外筒部件粘合在各个弹性部上，能够想到：在进行压入工序以前，将粘合剂涂布在内侧部件与各个弹性部之间的粘合面上和外筒部件与各个弹性部之间的粘合面上。不过，此时存在粘合剂会附着到防振装置1的制造夹具上的问题。
在此，根据第三方面的发明，在进行压入工序以前，在塗布工序中将粘合剂涂布在内侧部件与各个弹性部之间的固定面上和外筒部件与各个弹性部之间的固定面上中的至少一者，然后使粘合剂处于干燥状态，在压入工序结束后，在固化工序中使粘合剂固化，由此能够做到在粘合剂不附着到防振装置的制造夹具上的情况下，使各个弹性部粘合并固定在内侧部件上和外筒部件上。
－发明的效果－
如上所述，根据本发明，能够提高设定弹性体的压缩率的自由度。
附图说明
图1是本发明的实施方式所涉及的防振装置的主视图。
图2是第一实施方式所涉及的组装夹具的剖视图，示出布置防振装置的各部件以前的状态。
图3是第一实施方式所涉及的组装夹具的剖视图，示出布置防振装置的各部件以后的状态。
图4是第一实施方式所涉及的组装夹具的剖视图，示出使承托夹具移动后的状态。
图5是第一实施方式所涉及的组装夹具的剖视图，示出使缩径夹具处于封闭状态的状态。
图6是第一实施方式所涉及的组装夹具的剖视图，示出使推压夹具移动后的状态。
图7是第二实施方式所涉及的组装夹具的剖视图，示出布置防振装置的各部件以后的状态。
图8是第二实施方式所涉及的组装夹具的剖视图，示出使缩径夹具处于封闭状态的状态。
－符号说明－
1-防振衬套(防振装置)；20-内筒部件(内侧部件)；20a-内筒部件的外周面(固定面)；21-外筒部件；21a-外筒部件的内周面(固定面)；22-第一弹性部；22c-第一弹性部的内侧面(固定面)；22d-第一弹性部的外侧面(固定面)；23-第二弹性部；23c-第二弹性部的内侧面(固定面)；23d-第二弹性部的外侧面(固定面)；24-弹性体。
具体实施方式
下面，参照附图对本发明的实施方式进行详细的说明。以下对优选的实施方式的说明在本质上仅为示例而已，并没有意图对本发明、本发明的应用对象或其用途加以限制。
＜第一实施方式＞
(防振装置的结构)
本实施方式所涉及的防振装置1例如是用于汽车的后悬架等的防振衬套。
如图1所示，防振装置1包括：圆筒状的金属制内筒部件(内侧部件)20；圆筒状的金属制外筒部件21，其与内筒部件20同轴地设置在内筒部件20的外周；以及弹性体24，其经由热固性粘合剂设置在内筒部件20与外筒部件21之间且将内筒部件20和外筒部件21连结起来。
内筒部件20由插入该内筒部件20内部的螺栓等紧固在车身侧的部件上，外筒部件21压入形成在拖臂(trailing arm)上的压入孔内。内筒部件20的在轴向上的各端部分别比外筒部件21的在轴向上的各端部更向轴向外侧突出。需要说明的是，内筒部件20及外筒部件21的表面经过磷酸盐处理而被磷酸盐保护膜覆盖，以便抑制生锈、腐蚀。
弹性体24具有一对第一弹性部22、22和一对第二弹性部23、23。各个第一弹性部22形成为沿筒轴方向延伸且其截面呈大致扇形。各个第一弹性部22的内侧面22c形成为截面呈沿内筒部件20的外周面20a延伸的圆弧状，以便所述内侧面22c顶在内筒部件20的外周面20a上。各个第一弹性部22的外侧面22d形成为截面呈沿外筒部件21的内周面21a延伸的圆弧状，以便所述外侧面22d顶在外筒部件21的内周面21a上。两个第一弹性部22、22布置为夹住内筒部件20在筒径方向上相向。
在各个第一弹性部22的在筒轴方向上两端面上形成有朝着筒轴方向外侧突出的呈大致长方体形的突起22a、22a，各个第一弹性部22和突起22a、22a形成为一体。所述突起22a、22a用于对第一弹性部22、22进行在后述的组装夹具3上的定位。将所述突起22a、22a的在筒轴方向上的长度相加后所得到的各个第一弹性部22的在筒轴方向上的整个长度与外筒部件21的在筒轴方向上的长度大致相等。
各个第二弹性部23形成为与第一弹性部22、22大致相同的形状。两个第二弹性部23、23布置为夹住内筒部件20在与第一弹性部22、22的相向方向正交的方向上相向。也就是说，第一弹性部22、22和第二弹性部23、23布置在内筒部件20与外筒部件21之间的彼此不同的位置上。
第一弹性部22和第二弹性部23由硬度等性质互不相同的橡胶材料形成。例如，第一弹性部22、22由以天然橡胶为原材料的单一材料形成，而第二弹性部23、23由将天然橡胶和SBR(丁苯橡胶)等合成橡胶混合而得到的复合材料形成。由此，第一弹性部22、22作为弹簧特性而具有低动倍率特性，第二弹性部23、23具有高衰减特性。其结果是，防振装置1在第一弹性部22、22所相向的方向上具有低动倍率特性，在第二弹性部23、23所相向的方向上具有高衰减特性。
(组装夹具的结构)
下面，对用于制造如上所述构成的防振装置1的组装夹具3做说明。
如图2所示，组装夹具3是一种金属制夹具，其包括承托夹具31、支承夹具32、缩径夹具33以及推压夹具34。
承托夹具31用于对内筒部件20和各个弹性部22、23进行定位且将外筒部件21布置在与内筒部件20同一轴上。承托夹具31形成为大致圆柱形状。在承托夹具31的上端面上形成有圆状凹部31a，其用于与内筒部件20的下端部嵌合并将该下端部收纳于该凹部31a内。该凹部31a的开口直径比内筒部件20的外径稍大。凹部31a的深度与下述部分的在轴向上的长度大致相等，该部分为：在内筒部件20的轴向一端部(在图3等中为下端部)的从外筒部件21突出的部分。
在承托夹具31的上端面上形成有定位导向件31c，其用于引导各个弹性部22、23的在筒轴方向上的一侧(在图3等中为下侧)的突起22a、23a。该定位导向件31c共有四个，它们彼此之间保持相等的间隔(槽)31b等间距地形成在承托夹具31的圆周方向上。
各个槽31b用于收纳各个弹性部22、23的突起22a、23a。四个槽31b等间隔地设置在承托夹具31的圆周方向上。各个槽31b的宽度(在筒周方向上的长度)与各个弹性部22、23的突起22a、23a的宽度大致相等。各个槽31b的深度小于各个弹性部22、23的突起22a、23a的高度。各个槽31b的在筒径方向上的长度大于突起22a、23a的在筒径方向上的长度。
承托夹具31也是用于将内筒部件20和各个弹性部22、23压入与内筒部件20同轴布置的外筒部件21内的夹具。承托夹具31能够沿上下方向移动，以便将内筒部件20和各个弹性部22、23压入外筒部件21内。需要说明的是，在图2中，承托夹具31位于其可移动范围的上端。
支承夹具32用于从外筒部件21的下方和侧方支承该外筒部件21。支承夹具32形成为壁厚较大的大致圆筒状。支承夹具32的在上下方向(筒轴方向)上的长度与将定位导向件31c除去后的承托夹具31的在上下方向上的长度大致相等。支承夹具32的外径是恒定的。
支承夹具32的内径在支承夹具32的上部和下部是不相等的。具体而言，在支承夹具32的内周面的轴向中央部形成有圆状台阶部32a。支承夹具32的内周面的比台阶部32a更靠上侧的部分(以下称作“上部内周面32b”)的内径比外筒部件21的外径稍大。支承夹具32的内周面的比台阶部32a更靠下侧的部分(以下称作“下部内周面32c”)的内径比承托夹具31的外径稍大。也就是说，支承夹具32的上部内周面32b的内径比下部内周面32c的内径大，两者之差为外筒部件21的壁厚。
当承托夹具31位于其可移动范围的上端时，支承夹具32在上部内周面32b及台阶部32a与承托夹具31的外周面31d之间形成收纳部32d，外筒部件21嵌合并收纳在该收纳部32d内。支承夹具32是固定的，其不能够沿上下方向移动。
缩径夹具33布置在支承夹具32的上侧，用于将由承托夹具31定位好的各个弹性部22、23向内筒部件20按压。缩径夹具33是对圆筒状部件用包括其筒轴的面进行四等分而成的。也就是说，缩径夹具33是将截面呈大致扇形的4个夹具片33a、33a、33a、33a辐射状地布置而构成的，整体上，该缩径夹具33呈大致圆筒形状。
缩径夹具33能够在封闭状态与打开状态之间变更，在该封闭状态下，缩径夹具33呈如上所述的大致圆筒形状，在该打开状态下，各个夹具片33a向缩径夹具33的径向外侧产生了位移。也就是说，就缩径夹具33而言，在封闭状态下各个夹具片33a布置成彼此之间没有间隙，在打开状态下各个夹具片33a布置成相邻的夹具片33a、33a之间有间隙。
各个夹具片33a的内侧面是曲面，该曲面的曲率与外筒部件21的外周面的曲率相对应。各个夹具片33a的在轴向上的长度比将各个弹性部22、23和突起22a、23a加起来所得到的整体的在筒轴方向的长度稍长。缩径夹具33在封闭状态下通过使各个夹具片33a的内侧面连续而形成截面呈圆形的空间。
推压夹具34用于将由于缩径夹具33而成为了一体的内筒部件20和各个弹性部22、23往下推以使它们压入外筒部件21内。推压夹具34形成为大致圆柱形状。在推压夹具34的下端面上形成有圆状凹部34a，其用于与内筒部件20的上端部嵌合并将该上端部收纳于该凹部34a内。该凹部34a的开口直径比内筒部件20的外径稍大。凹部34a的深度与下述部分的在轴向上的长度大致相等，该部分为：在内筒部件20的轴向另一端部(在图3等中为上端部)的从外筒部件21突出的部分。
在推压夹具34的下端面上形成有定位导向件34c，其用于引导各个弹性部22、23的在筒轴方向上的另一侧(在图3等中为上侧)的突起22a、23a。该定位导向件34c共有四个，它们彼此之间保持相等的间隔(槽)34b等间距地形成在推压夹具34的圆周方向上。
各个槽34b用于收纳各个弹性部22、23的突起22a、23a。四个槽34b等间隔地设置在推压夹具34的圆周方向上。各个槽34b的宽度(在筒周方向上的长度)与各个弹性部22、23的突起22a、23a的宽度大致相等。各个槽34b的深度小于各个弹性部22、23的突起22a、23a的高度。各个槽34b的在筒径方向上的长度大于突起22a、23a的在筒径方向上的长度。
推压夹具34也是用于将内筒部件20和各个弹性部22、23压入与内筒部件20同轴布置的外筒部件21内的夹具。推压夹具34能够沿上下方向移动，以便将内筒部件20和各个弹性部22、23压入外筒部件21内。需要说明的是，在图2中，推压夹具34位于其可移动范围的上端。
推压夹具34在位于其可移动范围的下端时，以从其凹部34a的上底面起到承托夹具31的凹部31a的下底面为止的距离大致等于内筒部件20的筒轴方向长度的方式，位于远离承托夹具31的位置处。
(防振衬套的制造方法)
下面，对使用如上所述构成的组装夹具3的防振装置1的制造方法做说明。
首先，使用用于制造各个弹性部22、23的模具(未图示)，分别对第一弹性部22和第二弹性部23进行硫化成型(成型工序)。
接着，对各个弹性部22、23的内侧面22c、23c和外侧面22d、23d(内筒部件20与各个弹性部22、23之间的固定面(粘合面)、以及外筒部件21与各个弹性部22、23之间的固定面(粘合面))的整个面涂布热固性粘合剂，然后使涂布后的热固性粘合剂处于干燥状态(涂布工序(固定工序的一部分))。如上所述，通过对各个弹性部22、23的内侧面22c、23c和外侧面22d、23d的整个面上涂布粘合剂，从而各个弹性部22、23与内筒部件20之间以及各个弹性部22、23与外筒部件21之间就难以产生未粘合的部分。
此外，对各个弹性部22、23的外侧面22d、23d涂布如油等压入助剂。由此，在后述的压入工序中，能够将内筒部件20和各个弹性部22、23顺利地压入外筒部件21内。
接着，如图2所示，使组装夹具3的承托夹具31位于其可移动范围的上端，并且使缩径夹具33处于打开状态，使推压夹具34位于其可移动范围的上端。在此状态下，如图3所示，让支承夹具32的收纳部32d收纳外筒部件21，并且让承托夹具31的凹部31a收纳内筒部件20，让承托夹具31的各个槽31b收纳各个弹性部22、23的下侧的突起22a、23a。
接着，用缩径夹具位移装置(未图示)将缩径夹具33向径向内侧按压(参照图3中的箭头)。伴随于此，缩径夹具33的相邻的夹具片33a、33a之间的间隙会消失，支承夹具32从打开状态变成封闭状态。由此，如图4所示，各个弹性部22、23被向内筒部件20上的各个弹性部22、23的布置位置按压，从而各个弹性部22、23被压缩成其大小与各个弹性部22、23布置在内筒部件20和外筒部件21之间时(防振装置1完成组装时)的大小大致相等(压缩工序)。该大小是在压入工序中能够将内筒部件20和各个弹性部22、23压入外筒部件21内的大小。
接着，使推压夹具34往下方移动(参照图4中的箭头)，如图5所示，让推压夹具34的凹部34a收纳内筒部件20的上部，并且让推压夹具34的各个槽34b收纳各个弹性部22、23的上侧的突起22a、23a。
然后，进一步使推压夹具34往下方移动(参照图5中的箭头)，从而边保持各个弹性部22、23在压缩工序中已被压缩的状态，边将已成为一体的内筒部件20及各个弹性部22、23与承托夹具31一起往下方按压而使其往下方移动。这样一来，如图6所示，边保持各个弹性部22、23已被压缩的状态，边使内筒部件20和各个弹性部22、23一体地压入已收纳在收纳部32d内的外筒部件21内(压入工序)。
接着，使缩径夹具33处于打开状态，让推压夹具34往上方移动，从组装夹具3中取出已组装好的防振装置1。
接下来，用外筒缩径夹具(未图示)使外筒部件21朝着径向内侧缩径，从而辅助地进一步压缩各个弹性部22、23(外筒缩径工序)。
然后，将防振装置1放置在固化炉(未图示)内，使涂布在各个弹性部22、23的内侧面22c、23c上和外侧面22d、23d上的处于干燥状态的热固性粘合剂固化，由此将内筒部件20和外筒部件21粘合并固定在各个弹性部22、23上(固化工序(固定工序的一部分))。通过以上的方式，完成组装防振装置1。
(效果)
如上所述，根据本实施方式，在压缩工序中，将在成型工序中成型好的各个弹性部22、23向内筒部件20上的各个弹性部22、23的布置位置按压，将各个弹性部22、23压缩成其大小与各个弹性部22、23布置在内筒部件20和外筒部件21之间时的大小大致相等，由此能够直接压缩弹性体24，能够提高设定弹性体24的压缩率的自由度。
此外，在将弹性体与内筒部件及外筒部件一体地形成的情况下，如果通过将外筒部件的缩径率设定得较高来提高弹性体的压缩率，则有可能已涂布在外筒部件的内周面上的粘合剂保护膜受损，导致外筒部件与各个弹性部之间的粘合性下降。而且，覆盖外筒部件的内周面的磷酸盐保护膜可能会受损。
在此，根据本实施方式，主要通过将各个弹性部22、23向内筒部件20按压而压缩各个弹性部22、23，因此能够在不损伤热固性粘合剂保护膜、磷酸盐保护膜的情况下，提高弹性体24的压缩率。
在第一弹性部22和第二弹性部23由互相不同的橡胶材料形成的情况下，能够想到使用多色成型机进行嵌入成型而将第一弹性部22和第二弹性部23设置在内筒部件20与外筒部件21之间。不过，此时存在如下问题，即：不能采用在成型时间、成型温度上有较大差距的材料作为第一弹性部22和第二弹性部23的橡胶材料；需要较大的轴向通孔，以免橡胶材料相混合；多色成型机价格昂贵；以及嵌入成形用模具的结构复杂。
在此，根据本实施方式，由于在压入工序中将第一弹性部22和第二弹性部23设置于内筒部件20与外筒部件21之间，因而不会发生在使用多色成型机进行嵌入成型时所发生的问题，从而能够将由互相不同的橡胶材料形成的第一弹性部22和第二弹性部23设置在内筒部件20与外筒部件21之间。
此外，为了将内筒部件20和外筒部件21粘合在各个弹性部22、23上，能够想到：在进行压入工序以前，将液态粘合剂涂布在内筒部件20的外周面20a上和外筒部件21的内周面21a上。不过，此时存在粘合剂会附着到防振装置1的制造夹具上的问题。
在此，根据本实施方式，在进行压入工序以前，在塗布工序中将热固性粘合剂涂布在内筒部件20的外周面20a上和外筒部件21的内周面21a上，然后使粘合剂处于干燥状态，在压入工序结束后，在固化工序中使热固性粘合剂固化，从而将内筒部件20和外筒部件21粘合并固定在各个弹性部22、23上。因此，能够做到在热固性粘合剂不附着到防振装置1的制造夹具上的情况下，使各个弹性部22、23粘合并固定在内筒部件20上和外筒部件21上。
＜第二实施方式＞
图7和图8示出本发明的第二实施方式，其是对第一实施方式的组装夹具3进行变更而获得的。需要说明的是，在图7和图8中，给与图1～图6相同的部分标注相同的符号，并省略对此的详细的说明。
如图7所示，与第一实施方式不同，本实施方式中不使用承托夹具31，并且推压夹具34布置成其处于凹部34a朝上方敞口的状态，内筒部件20收纳于该凹部34a中，各个弹性部22、23收纳于该槽34b中。需要说明的是，在图7中，推压夹具34位于其可移动范围的下端。
支承夹具32布置在比推压夹具34更靠上方的位置上。缩径夹具33布置在支承夹具32的下侧。在推压夹具34位于其可移动范围的下端时，缩径夹具33位于比推压夹具34更靠上方的位置上。在支承夹具32的上表面上以可装、卸的方式设置有防止脱落部件35，该防止脱落部件35用于当将外筒部件21收纳在收纳部32d内时防止外筒部件21从支承夹具32的上部脱落。其它结构与第一实施方式相同。
在本实施方式中，通过使已设置有内筒部件20和各个弹性部22、23的推压夹具34往上方移动，从而使内筒部件20和各个弹性部22、23移动到缩径夹具33的内侧。然后，用缩径夹具位移装置将缩径夹具33向径向内侧按压。伴随于此，缩径夹具33的相邻的夹具片33a、33a之间的间隙会消失，支承夹具32从打开状态变成封闭状态。由此进行所述压缩工序。
进一步使推压夹具34往上方移动，从而边保持各个弹性部22、23在压缩工序中已被压缩的状态，边将已成为一体的内筒部件20及各个弹性部22、23往上方按压而使其往上方移动(参照图8中的箭头)，由此进行所述压入工序。
按照上述的方式，用组装夹具3组装防振装置1。
此后，取下防止脱落部件35，从组装夹具3中取出已组装好的防振装置1。
其它工序与第一实施方式一样。
根据本实施方式，不需要承托夹具31，所以组装夹具3的结构简单。
＜其它实施方式＞
在上述各个实施方式中，将内筒部件20用作内侧部件，但并不限于此，也可以将例如实心的轴状部件用作内侧部件。
在上述各个实施方式中，各个弹性部22、23具有截面呈大致扇形的形状，但并不限于此，各个弹性部22、23也可以具有例如截面呈大致方形的形状。
在上述各个实施方式中，第二弹性部23、23的形状为与第一弹性部22、22的形状相同，但并不限于此，第二弹性部23、23的形状也可以与第一弹性部22、22不同。
在上述各个实施方式中，由橡胶材料形成各个弹性部22、23，但并不限于此，各个弹性部22、23也可以例如由聚氨酯树脂、热塑性弹性体或粘弹性材料形成。
在上述各个实施方式中，形成第一弹性部22、22的橡胶材料和形成第二弹性部23、23的橡胶材料是互相不同的材料，但并不限于此，也可以是相同的材料。
在上述各个实施方式中，第一弹性部22、22的硬度等性质和第二弹性部23、23的硬度等性质互相不同，但并不限于此，也可以相同。
在上述各个实施方式中，在成型工序中通过硫化成型而做出了各个弹性部22、23，但并不限于此，也可以通过激光切割、水刀切割等方式对成型硫化后的块状或棒状的硫化成型体进行切割，从而成型出各个弹性部22、23。
在上述各个实施方式中，在压入工序中使内筒部件20和各个弹性部22、23移动而压入外筒部件21内，但并不限于此，也可以使外筒部件21移动而将内筒部件20和各个弹性部22、23压入该外筒部件21内。
在上述各个实施方式中，在压入工序以前进行的涂布工序中涂布热固性粘合剂后使其处于干燥状态，然后通过在压入工序后进行的固化工序中使热固性粘合剂固化，从而将内筒部件20和外筒部件21粘合并固定在各个弹性部22、23上，但并不限于此，也可以在将内筒部件20粘合并固定在各个弹性部22、23上后，再进行压缩工序和压入工序。
在上述各个实施方式中，在涂布工序中将热固性粘合剂涂布在各个弹性部22、23的内侧面22c、23c和外侧面22d、23d的整个面上，但并不限于此，也可以涂布在内筒部件20的外周面20a上和外筒部件21的内周面21a上的各个弹性部22、23的布置位置上，还可以涂布在上述所有的面上。
在上述各个实施方式中，在固定工序中将内筒部件20和外筒部件21粘合并固定在各个弹性部22、23上，但并不限于此，也可以是这样的：只将内筒部件20粘合并固定在各个弹性部22、23上，不将外筒部件21粘合在各个弹性部22、23上，对外筒部件21的轴向两端部进行缩径、弯折、弧形弯折、倒角弯曲等加工，由此限制弹性部22、23的位置，从而对各个弹性部22、23与内筒部件20之间以及对各个弹性部22、23与外筒部件21之间进行固定。
在上述各个实施方式中，在固定工序中将内筒部件20和外筒部件21粘合并固定在各个弹性部22、23上，但并不限于此，也可以是这样的：不将内筒部件20和外筒部件21粘合在各个弹性部22、23上，而是将用于对各个弹性部22、23进行定位的凹凸等定位机构设置在内筒部件20的外周面20a上或外筒部件21的内周面21a上，利用该定位机构来将各个弹性部22、23与内筒部件20之间固定起来并且将各个弹性部22、23与外筒部件21之间固定起来。
在上述各个实施方式中，将压入助剂涂布在各个弹性部22、23的外侧面22d、23d上，但并不限于此，也可以不涂布压入助剂。
在上述各个实施方式中，进行了外筒缩径工序，但并不限于此，也可以不进行外筒缩径工序。
－产业实用性－
本发明对防振装置的制造等很有用。

Claims (3)

1.一种防振装置的制造方法，该防振装置包括：内侧部件，其呈筒状或轴状；外筒部件，其设置在所述内侧部件的周围；以及弹性体，其设置在所述内侧部件与所述外筒部件之间并将该内侧部件与该外筒部件连结起来，
所述防振装置的制造方法的特征在于：
所述弹性体由多个弹性部构成，多个所述弹性部布置在所述内侧部件与所述外筒部件之间的互不相同的位置处，
所述防振装置的制造方法包括：
成型工序，在该成型工序中成型各个所述弹性部；
压缩工序，在该压缩工序中，将各个所述弹性部向所述内侧部件上的各个所述弹性部的布置位置按压，从而将各个所述弹性部压缩成各个所述弹性部的大小与将各个所述弹性部布置在所述内侧部件和所述外筒部件之间时的大小大致相等；
压入工序，在该压入工序中，边保持各个所述弹性部已被压缩的状态，边将所述内侧部件和各个所述弹性部一体地压入所述外筒部件内；以及
固定工序，在该固定工序中，将所述内侧部件和所述外筒部件固定在各个所述弹性部上。
2.根据权利要求1所述的防振装置的制造方法，其特征在于：
多个所述弹性部具有由互不相同的材料形成的第一弹性部和第二弹性部。
3.根据权利要求1或2所述的防振装置的制造方法，其特征在于：
所述固定工序包括：
涂布工序，在进行所述压入工序之前进行该涂布工序，在该涂布工序中，将粘合剂涂布在所述内侧部件与各个所述弹性部之间的固定面以及所述外筒部件与各个所述弹性部之间的固定面中的至少一者上，然后使所述粘合剂处于干燥状态；以及
固化工序，在进行所述压入工序之后进行该固化工序，在固化工序中，使所述粘合剂固化。
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