JPS5919018B2 - 防振ゴムの製造方法 - Google Patents
防振ゴムの製造方法Info
- Publication number
- JPS5919018B2 JPS5919018B2 JP6255677A JP6255677A JPS5919018B2 JP S5919018 B2 JPS5919018 B2 JP S5919018B2 JP 6255677 A JP6255677 A JP 6255677A JP 6255677 A JP6255677 A JP 6255677A JP S5919018 B2 JPS5919018 B2 JP S5919018B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- heating
- rubber
- seconds
- time
- temperature
- Prior art date
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- Expired
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- Laminated Bodies (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は例えば車両の弾性スプリング等に好適な防振
ゴムの製造方法に関する。
ゴムの製造方法に関する。
この種、防振ゴムは金属製の内筒と外筒との間に圧入さ
れた後、接着剤等で固着されて形成されることが多い。
れた後、接着剤等で固着されて形成されることが多い。
例えば、従来防振ゴムは金属製の内筒の外周囲に接着剤
を塗布して加硫ゴムを接着させ、その後外筒に圧入した
後、加熱処理することにより製造する方法を用いている
。このように製造された防振ゴムは大きなテンションを
得ることができない欠点がある。すなわち、前記加熱処
理においては普通、空気循環式炉を用いて１２０℃〜１
５０℃で約１．５〜３時間加熱する方法をとつている。
このように長時間加硫ゴムを加熱させるとゴムの劣化が
大きくなク、外筒の圧入時のゴムのバネ定数と加熱後の
それのバネ定数の変化が極端に異なつてしまい要求する
バネ定数を持つた防振ゴムが得られ難い欠点も生じる。
さらに、加熱処理時間が長いため、量産するには巨大な
炉が必要である。この発明は上記の欠点を除去し、極め
て短時間で接着を可能にしたので、ゴムの劣化を防止で
きかつ耐久性の向上を図ることができ、しかも加熱前と
加熱後のゴムのバネ定数に差異が生じないため一定品質
のものが得られ、更にゴムの初期圧縮力がそのまま保持
できる上かつ量産性に優れた防振ゴムの製造方法を提供
することを目的とする。
を塗布して加硫ゴムを接着させ、その後外筒に圧入した
後、加熱処理することにより製造する方法を用いている
。このように製造された防振ゴムは大きなテンションを
得ることができない欠点がある。すなわち、前記加熱処
理においては普通、空気循環式炉を用いて１２０℃〜１
５０℃で約１．５〜３時間加熱する方法をとつている。
このように長時間加硫ゴムを加熱させるとゴムの劣化が
大きくなク、外筒の圧入時のゴムのバネ定数と加熱後の
それのバネ定数の変化が極端に異なつてしまい要求する
バネ定数を持つた防振ゴムが得られ難い欠点も生じる。
さらに、加熱処理時間が長いため、量産するには巨大な
炉が必要である。この発明は上記の欠点を除去し、極め
て短時間で接着を可能にしたので、ゴムの劣化を防止で
きかつ耐久性の向上を図ることができ、しかも加熱前と
加熱後のゴムのバネ定数に差異が生じないため一定品質
のものが得られ、更にゴムの初期圧縮力がそのまま保持
できる上かつ量産性に優れた防振ゴムの製造方法を提供
することを目的とする。
以下、この発明による防振ゴムの製造方法について説明
するに、−例を第１金属体に金属製内筒を、第２金属体
に金属製外筒を用いた場合について述べる。まず、内外
筒の表面にシヨツトプラスト、パーカライジング処理等
を行ない有機溶剤で脱脂する。その後、内外筒の表面に
プライマーを塗布し、室温から７０℃ぐらいで乾燥させ
た後、接着剤を内筒の外周面および外筒の内周面に塗布
する。接着剤を塗布した後、再び室温から７０℃ぐらい
で乾燥させる。一方防振ゴム本体をインジェクションや
トランスファー加硫等で加硫成形し、前記内外筒の間に
潤滑油を用いて打ち込み等の圧入手段により防振ゴムを
組立てる。組立後、誘導加熱装置を用いて外筒または内
筒の少なくとも一方を１６０℃〜２５０℃で且つ０．５
秒〜３秒の温度及び時間範囲内で選択された組み合せに
よつて得られる加熱条件下で力島することによつて発熱
させ、ゴム本体と前記外筒又は内筒の少なくとも一方と
を接着させる。このような接着方法によれば、外筒又は
内筒を構成する金属体部分のみが発熱するので、この金
属体部分に接している接着剤及びゴム本体の表面部分の
みが、局部的に加熱され、接着可能温度にまで達して、
前記時間範囲内で接着されることになる。上記の製造方
法によるとゴム本体は従来のように加熱されないために
、ゴムの劣化がない。
するに、−例を第１金属体に金属製内筒を、第２金属体
に金属製外筒を用いた場合について述べる。まず、内外
筒の表面にシヨツトプラスト、パーカライジング処理等
を行ない有機溶剤で脱脂する。その後、内外筒の表面に
プライマーを塗布し、室温から７０℃ぐらいで乾燥させ
た後、接着剤を内筒の外周面および外筒の内周面に塗布
する。接着剤を塗布した後、再び室温から７０℃ぐらい
で乾燥させる。一方防振ゴム本体をインジェクションや
トランスファー加硫等で加硫成形し、前記内外筒の間に
潤滑油を用いて打ち込み等の圧入手段により防振ゴムを
組立てる。組立後、誘導加熱装置を用いて外筒または内
筒の少なくとも一方を１６０℃〜２５０℃で且つ０．５
秒〜３秒の温度及び時間範囲内で選択された組み合せに
よつて得られる加熱条件下で力島することによつて発熱
させ、ゴム本体と前記外筒又は内筒の少なくとも一方と
を接着させる。このような接着方法によれば、外筒又は
内筒を構成する金属体部分のみが発熱するので、この金
属体部分に接している接着剤及びゴム本体の表面部分の
みが、局部的に加熱され、接着可能温度にまで達して、
前記時間範囲内で接着されることになる。上記の製造方
法によるとゴム本体は従来のように加熱されないために
、ゴムの劣化がない。
また、加熱後のバネ定数の変化が加熱前に比較してほと
んど変化しない。更にゴムの初期圧縮力がそのまま保持
できるという効果を発生する。この実験例はゴム本体に
天然ゴムを用いて本発明と従来の空気循環式炉と対比さ
せて第１図Ａ，ｂに示したものである。第１図ａがこの
発明の製造方法による場合、第１図ｂは従来方法の場合
である。この両図を比較して見ると加熱時間がこの発明
の場合には３秒以内であればバネ定数保持率は１６０℃
〜２５０℃の温度で加熱した後でも略一定である。しか
し、従来方法では友熱時間を最低でも０．５時間必要と
するために、バネ定数保持率は１２５℃の温度でも加熱
後には差異が生じ、１５０℃の温度になると大巾な差異
になつてしまう。従つて６再現性の悪い防振ゴムの製造
方法になつてしまう。しかしながら６この発明の方法を
用いると防振ゴムの耐久性を著しく向上させることがで
きる。第２図Ａ，ｂは天然ゴムの例をこの発明の製造方
法と従来方法による加熱時間対接着力との関係を加熱温
度を異ならせて実験した測定例を示す。第２図ａは加熱
温度を１６０℃，２００℃，２５０℃となるように誘導
加熱装置の出力を調整して加熱時間に対する接着力を測
定した実験例である。この第２図ａから明らかのように
加熱温度を２００℃と２５０℃のときには加熱時間は１
秒で大きな接着力が得られ、１６０℃うときには２〜３
秒で上記と同様の接着力が得られる。従つて、前記第１
図ａのバネ定数保持率の良好な値になる加熱時間から加
熱温度を設定して加熱することにより最適加熱時間訃よ
び温度が得られる。更にグラフから明らかなように、加
熱温度が２００℃又は２５０℃の際には、加熱時間を０
．５秒としても接着力が４．５トン以上を示しており、
よつて加熱温度が２００℃以上の際には、０．５秒の加
熱時間でも実用に耐え得る接着強度が得られることがわ
かる。第２図ｂは従来方法に訃ける加熱温度を変えたと
きの加熱時間と接着力との関係を示すもので、従来方法
では加熱温度１２５℃のとき接着力が最大になる加熱時
間は３０分という長時間をも要し、しかもこの発明の製
造方法による接着力にはならず、１５０℃にすると１２
５℃のときよりもさらに接着力が低下する。な訃、ゴム
本体の劣化度合をこの発明と従来方法による加熱温度と
加熱時間について測定した結果、この発明の加熱方法で
は、加熱温度２００℃で加熱時間を５秒にしたときは劣
化層はほとんどなく、３００℃、２秒で接着させたとき
約０．４ｍ程度の軟化層が生成されただけの測定結果が
得られた。
んど変化しない。更にゴムの初期圧縮力がそのまま保持
できるという効果を発生する。この実験例はゴム本体に
天然ゴムを用いて本発明と従来の空気循環式炉と対比さ
せて第１図Ａ，ｂに示したものである。第１図ａがこの
発明の製造方法による場合、第１図ｂは従来方法の場合
である。この両図を比較して見ると加熱時間がこの発明
の場合には３秒以内であればバネ定数保持率は１６０℃
〜２５０℃の温度で加熱した後でも略一定である。しか
し、従来方法では友熱時間を最低でも０．５時間必要と
するために、バネ定数保持率は１２５℃の温度でも加熱
後には差異が生じ、１５０℃の温度になると大巾な差異
になつてしまう。従つて６再現性の悪い防振ゴムの製造
方法になつてしまう。しかしながら６この発明の方法を
用いると防振ゴムの耐久性を著しく向上させることがで
きる。第２図Ａ，ｂは天然ゴムの例をこの発明の製造方
法と従来方法による加熱時間対接着力との関係を加熱温
度を異ならせて実験した測定例を示す。第２図ａは加熱
温度を１６０℃，２００℃，２５０℃となるように誘導
加熱装置の出力を調整して加熱時間に対する接着力を測
定した実験例である。この第２図ａから明らかのように
加熱温度を２００℃と２５０℃のときには加熱時間は１
秒で大きな接着力が得られ、１６０℃うときには２〜３
秒で上記と同様の接着力が得られる。従つて、前記第１
図ａのバネ定数保持率の良好な値になる加熱時間から加
熱温度を設定して加熱することにより最適加熱時間訃よ
び温度が得られる。更にグラフから明らかなように、加
熱温度が２００℃又は２５０℃の際には、加熱時間を０
．５秒としても接着力が４．５トン以上を示しており、
よつて加熱温度が２００℃以上の際には、０．５秒の加
熱時間でも実用に耐え得る接着強度が得られることがわ
かる。第２図ｂは従来方法に訃ける加熱温度を変えたと
きの加熱時間と接着力との関係を示すもので、従来方法
では加熱温度１２５℃のとき接着力が最大になる加熱時
間は３０分という長時間をも要し、しかもこの発明の製
造方法による接着力にはならず、１５０℃にすると１２
５℃のときよりもさらに接着力が低下する。な訃、ゴム
本体の劣化度合をこの発明と従来方法による加熱温度と
加熱時間について測定した結果、この発明の加熱方法で
は、加熱温度２００℃で加熱時間を５秒にしたときは劣
化層はほとんどなく、３００℃、２秒で接着させたとき
約０．４ｍ程度の軟化層が生成されただけの測定結果が
得られた。
これに対して従来の加熱方法では、１２５℃、６０分で
接着させたとき、ゴム本体の外表面部分が劣化し、時間
を１２０分にすると略全体が劣化軟化し、また、１５０
℃、２０分で接着させたときには外表面部分が劣化し、
時間を３０分にすると略全体が劣化してしまう測定結果
が得られた。上記のように、従来の加熱方法によるとゴ
ム本体の劣化が著しく大きいので、耐久性を低下させる
訃それがある。第３図は筒形防振ゴムの圧縮永久歪率お
よび圧縮力保持率と加熱温度との関係を示した実験例で
ある。
接着させたとき、ゴム本体の外表面部分が劣化し、時間
を１２０分にすると略全体が劣化軟化し、また、１５０
℃、２０分で接着させたときには外表面部分が劣化し、
時間を３０分にすると略全体が劣化してしまう測定結果
が得られた。上記のように、従来の加熱方法によるとゴ
ム本体の劣化が著しく大きいので、耐久性を低下させる
訃それがある。第３図は筒形防振ゴムの圧縮永久歪率お
よび圧縮力保持率と加熱温度との関係を示した実験例で
ある。
前記第３図に卦いて、ａ１〜ｆ１は圧縮永久歪率を、Ａ
２〜Ｆ２に圧縮力保持率を示し、かつＡは加熱前、Ｂは
この発明の加熱方法による加熱温度１６０℃、時間２秒
のとき、ＣはＢと同じく温度２００℃、時間２秒のとき
、ＤはＢと同じく温度２５０℃、時間２秒のとき、Ｅは
Ｂと同じく温度３００℃、時間２秒のとき、Ｆは従来の
加熱方法によつて温度１５０℃、時間３０分で加熱した
ときの関係を示したものである。この第３図からも明ら
かのように、この発明によれば接着劣る前に与えたゴム
の圧縮力を保つたまま接着できるため、ゴムの耐久性能
を従来方法よりも向上できる利点がある。上記説明に卦
いては、外筒のみを加熱する方法について述べて来たが
、内筒も同時に加熱するようにしてもよい。
２〜Ｆ２に圧縮力保持率を示し、かつＡは加熱前、Ｂは
この発明の加熱方法による加熱温度１６０℃、時間２秒
のとき、ＣはＢと同じく温度２００℃、時間２秒のとき
、ＤはＢと同じく温度２５０℃、時間２秒のとき、Ｅは
Ｂと同じく温度３００℃、時間２秒のとき、Ｆは従来の
加熱方法によつて温度１５０℃、時間３０分で加熱した
ときの関係を示したものである。この第３図からも明ら
かのように、この発明によれば接着劣る前に与えたゴム
の圧縮力を保つたまま接着できるため、ゴムの耐久性能
を従来方法よりも向上できる利点がある。上記説明に卦
いては、外筒のみを加熱する方法について述べて来たが
、内筒も同時に加熱するようにしてもよい。
また、３００℃以上での加熱も時間をさらに短くすれば
可能である。但し本発明に基づく最適な加軌条件は、前
記各種実施例で説明した如く、第］ ・第２金属体の少
なくとも一方の金属体部分を１６０℃〜２５０℃で且つ
０．５秒〜３秒の温度及び時間範囲内での選択された組
み合せによつて得られる条件下で加熱することによつて
得られるものである。以上述べたように、この発明によ
れば所定温度で数秒間金属体のみを加熱させることによ
り接着させたので、ゴムの劣化を防止でき、しかもゴム
が加熱されないため耐久性が向上するとともに、接着時
のバネ定数もほとんど変化しない上、ゴムの初期圧縮力
がそのまま保持できて、品質の安定化を図ることができ
、かつ数秒間の加熱で充分強固に接着できるので量産性
に優れているなどの種種の効果がある。
可能である。但し本発明に基づく最適な加軌条件は、前
記各種実施例で説明した如く、第］ ・第２金属体の少
なくとも一方の金属体部分を１６０℃〜２５０℃で且つ
０．５秒〜３秒の温度及び時間範囲内での選択された組
み合せによつて得られる条件下で加熱することによつて
得られるものである。以上述べたように、この発明によ
れば所定温度で数秒間金属体のみを加熱させることによ
り接着させたので、ゴムの劣化を防止でき、しかもゴム
が加熱されないため耐久性が向上するとともに、接着時
のバネ定数もほとんど変化しない上、ゴムの初期圧縮力
がそのまま保持できて、品質の安定化を図ることができ
、かつ数秒間の加熱で充分強固に接着できるので量産性
に優れているなどの種種の効果がある。
第１図Ａ，ｂはこの発明と従来の加熱方法による加熱時
間対バネ定数保持率の特性図、第２図Ａ，ｂはこの発明
と従来の加熱方法はよる加熱時間対接着力との特性図、
第３図はこの発明と従来の加熱方法による加熱温度対圧
縮永久歪率と圧縮力保持率の特性図である。
間対バネ定数保持率の特性図、第２図Ａ，ｂはこの発明
と従来の加熱方法はよる加熱時間対接着力との特性図、
第３図はこの発明と従来の加熱方法による加熱温度対圧
縮永久歪率と圧縮力保持率の特性図である。
Claims (1)
- １ 接着剤が塗布された第１金属体および第２金属体に
加硫ゴムを圧縮し、誘導加熱装置により、前記第１・第
２金属体の少なくとも一方の金属体部分を、１６０℃〜
２５０℃で且つ０．５秒〜３秒の温度及び時間範囲内で
の選択された組み合せによつて得られる加熱条件下で加
熱することによつて発熱させ、前記第１・第２金属体と
加硫ゴムとを接着させることを特徴とする防振ゴムの製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6255677A JPS5919018B2 (ja) | 1977-05-27 | 1977-05-27 | 防振ゴムの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6255677A JPS5919018B2 (ja) | 1977-05-27 | 1977-05-27 | 防振ゴムの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS53146777A JPS53146777A (en) | 1978-12-20 |
| JPS5919018B2 true JPS5919018B2 (ja) | 1984-05-02 |
Family
ID=13203647
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6255677A Expired JPS5919018B2 (ja) | 1977-05-27 | 1977-05-27 | 防振ゴムの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5919018B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0433817Y2 (ja) * | 1987-03-10 | 1992-08-12 | ||
| JPH1089411A (ja) * | 1996-09-11 | 1998-04-07 | Kinugawa Rubber Ind Co Ltd | 流体封入式防振装置の製造方法 |
| JP2002210831A (ja) * | 2000-11-10 | 2002-07-31 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | ゴム積層体の製造方法 |
| WO2013108820A1 (ja) * | 2012-01-17 | 2013-07-25 | シーカ・テクノロジー・アーゲー | 電磁誘導加熱装置 |
| JP2019178730A (ja) * | 2018-03-30 | 2019-10-17 | 倉敷化工株式会社 | 防振装置の製造方法 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5655240A (en) * | 1979-10-12 | 1981-05-15 | Kinugawa Rubber Ind Co Ltd | Manufacture of vibration-proof bush |
| JPS56106852A (en) * | 1980-01-31 | 1981-08-25 | Arai Pump Mfg Co Ltd | Product obtained through sintering of rubber adhered to metal ring |
-
1977
- 1977-05-27 JP JP6255677A patent/JPS5919018B2/ja not_active Expired
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0433817Y2 (ja) * | 1987-03-10 | 1992-08-12 | ||
| JPH1089411A (ja) * | 1996-09-11 | 1998-04-07 | Kinugawa Rubber Ind Co Ltd | 流体封入式防振装置の製造方法 |
| JP2002210831A (ja) * | 2000-11-10 | 2002-07-31 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | ゴム積層体の製造方法 |
| WO2013108820A1 (ja) * | 2012-01-17 | 2013-07-25 | シーカ・テクノロジー・アーゲー | 電磁誘導加熱装置 |
| JPWO2013108820A1 (ja) * | 2012-01-17 | 2015-05-11 | シーカ・テクノロジー・アーゲー | 電磁誘導加熱装置 |
| AU2013210414B2 (en) * | 2012-01-17 | 2015-12-03 | Sika Technology Ag | Electromagnetic inductive heating device |
| JP2019178730A (ja) * | 2018-03-30 | 2019-10-17 | 倉敷化工株式会社 | 防振装置の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS53146777A (en) | 1978-12-20 |
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