JP5358323B2 - 防振装置の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、防振装置の製造方法に関し、特に、樹脂金型の構造を簡素化しつつ、耐久性に優れた防振装置を製造することができる防振装置の製造方法に関するものである。

軽量化を図るために防振装置の各部品の樹脂化が進められている。例えば、特許文献１には、内筒金具１０（第１取付部材）と、その外周側に加硫接着されるゴム弾性体２０（防振基体）と、そのゴム弾性体２０の外周側に樹脂成形により一体に成形される取付部材３０（ブラケット部材）とを備えた防振支持装置（防振装置）が開示されている。

この防振支持装置（防振装置）によれば、外側が樹脂製の取付部材３０から構成されているため、かかる取付部材３０を金属材料から構成する場合と比較して、軽量化とコスト削減とを図ることができる。

ここで、防振支持装置（防振装置）は、内筒金具１０とゴム弾性体２０とにより構成されたゴム加硫成形品Ｍを、ゴム弾性体２０のすぐり部２４，２５に中型４１，４２を挿入しつつキャビティ４３内に保持し、キャビティ４３に樹脂材料を射出することで、ゴム加硫成形品Ｍと取付部材３０とを一体化して、製造される。

特開２０００−１０２９２８号（段落［００１３］、第１図および第４図など）

しかしながら、上述した従来の防振装置では、キャビティ４３内へ射出された樹脂の射出圧力によりゴム弾性体２０の筒状部２１がすぐり部２４，２５内へ陥没しないように、すぐり部２４，２５に中型を挿入する構成であるため、樹脂金型に中型用のスライド構造が必要となり、樹脂金型の構造が複雑化するという問題点があった。

また、上述した従来の防振装置では、取付部材３０を樹脂材料から構成するため、取付部材３０を金属材料から構成する場合のように、取付部材３０に縮径加工を施すことができない。そのため、ゴム弾性体２０に予圧縮を付与することができず、耐久性が不足するという問題点があった。

本発明は上述した問題点を解決するためになされたものであり、樹脂金型の構造を簡素化しつつ、耐久性に優れた防振装置を製造することができる防振装置の製造方法を提供することを目的としている。

この目的を達成するために、請求項１記載の防振装置の製造方法は、筒状の第１取付部材と、前記第１取付部材の外周面に加硫接着されると共に軸方向に貫通形成されるすぐり部を有しゴム状弾性体から構成される防振基体と、前記防振基体の外周側に連結され樹脂材料から構成されるブラケット部材とを備えた防振装置を製造する方法であって、前記第１取付部材の外周面に前記防振基体が加硫接着されたゴム加硫成形品を加硫成形する加硫工程と、その加硫工程により加硫成形された前記ゴム加硫成形品を樹脂金型の射出空間内に設置する設置工程と、その設置工程により前記ゴム加硫成形品が設置された前記樹脂金型の射出空間内へ樹脂材料を射出することで、前記ブラケット部材を成形し、前記防振基体の外周側に前記ブラケット部材を連結させる樹脂成形工程と、を備え、前記設置工程により前記樹脂金型の射出空間内に設置されたゴム加硫成形品には、ゴム状弾性体から構成されるゴム中型部材が前記防振基体のすぐり部に内挿されると共に、前記防振基体のすぐり部の内周面と前記ゴム中型部材の外周面との間に所定の隙間が設けられている。

請求項２記載の防振装置の製造方法は、請求項１記載の防振装置の製造方法において、前記加硫工程において前記ゴム加硫成形品の加硫成形に使用される加硫金型は、前記防振基体のすぐり部を加硫成形するためのすぐり用中型の内部に、前記ゴム中型部材に対応する形状の空間として形成されたゴム中型部材用空間を備えており、前記加硫工程は、前記すぐり用中型の内部に形成された前記ゴム中型部材用空間を利用して、前記ゴム中型部材を前記防振基体と同時に加硫成形する。

請求項３記載の防振装置の製造方法は、請求項２記載の防振装置の製造方法において、前記加硫工程は、前記防振基体のすぐり部の内周面と前記ゴム中型部材の外周面とを連結する薄肉の連結部を、前記防振基体およびゴム中型部材と一体に加硫成形する。

請求項４記載の防振装置の製造方法は、請求項２又は３に記載の防振装置の製造方法において、前記加硫工程において前記ゴム加硫成形品の加硫成形に使用される加硫金型は、前記防振基体のすぐり部の内周面または前記ゴム中型部材の外周面の少なくとも一方が、前記第１取付部材の軸方向に平行に形成されている。

請求項１記載の防振装置の製造方法によれば、第１取付部材の外周面に防振基体を加硫接着したゴム加硫成形品が加硫工程により加硫成形されると、その加硫工程により加硫成形されたゴム加硫成形品が樹脂金型の射出空間内に設置工程により設置される。そして、樹脂成形工程において、ゴム加硫成形品が設置された樹脂金型の射出空間内へ樹脂材料が射出されることで、ブラケット部材が成形されて、そのブラケット部材が防振基体の外周側に連結（一体化）されることで、防振装置が製造される。

この場合、本発明によれば、設置工程により樹脂金型の射出空間内に設置されたゴム加硫成形品には、ゴム状弾性体から構成されるゴム中型部材が防振基体のすぐり部に内挿されているので、射出空間内へ射出された樹脂材料の射出圧力が防振基体の外面側に作用した場合でも、ゴム中型部材の外周面がすぐり部の内周面を受け止めることができるので、防振基体の一部がすぐり部内へ陥没して変形することを抑制することができる。これにより、樹脂金型に中型用のスライド構造を設けることを不要とすることができるので、その分、樹脂金型の構造を簡素化することができるという効果がある。

更に、本発明によれば、防振基体のすぐり部の内周面とゴム中型部材の外周面との間には所定の隙間が設けられているので、射出空間内へ射出された樹脂材料の射出圧力が防振基体の外面側に作用した場合には、上述した隙間の分だけ、防振基体を縮径方向へ変形させることができる。これにより、防振基体に予圧縮を付与することができるので、耐久性に優れる防振装置を製造することができるという効果がある。

請求項２記載の防振装置の製造方法によれば、請求項１記載の防振装置の製造方法の奏する効果に加え、加硫工程においてゴム加硫成形品の加硫成形に使用される加硫金型は、防振基体のすぐり部を加硫成形するためのすぐり用中型の内部に、ゴム中型部材に対応する形状の空間として形成されたゴム中型部材用空間を備えており、加硫工程は、すぐり用中型の内部に形成されたゴム中型部材用空間を利用して、ゴム中型部材を防振基体と同時に加硫成形するので、ゴム加硫成形品とゴム中型部材とをそれぞれ別工程にて加硫成形する場合と比較して、加硫成形に要する工数を削減して、製造コストの削減を図ることができるという効果がある。

更に、このように、すぐり用中型の内部に形成されたゴム中型部材用空間を利用して、ゴム中型部材を防振基体と同時に加硫成形することで、加硫金型からゴム加硫成形品を脱型した時点で、防振基体のすぐり部にゴム中型部材が内挿された状態とすることができるので、これらゴム加硫成形品とゴム中型部材とを一体の状態で運搬することができると共に、防振基体のすぐり部にゴム中型部材を内挿する作業を不要とすることができる。その結果、ゴム加硫成形品とゴム中型部材とをそれぞれ別工程にて加硫成形する場合と比較して、運搬や設置に要する工数を削減して、製造コストの削減を図ることができるという効果がある。

請求項３記載の防振装置の製造方法によれば、請求項２記載の防振装置の製造方法の奏する効果に加え、加硫工程において、防振基体のすぐり部の内周面とゴム中型部材の外周面とを連結する連結部を、防振基体およびゴム中型部材と一体に加硫成形するので、加硫金型からゴム加硫成形品を脱型した時点で、防振基体のすぐり部にゴム中型部材が内挿された状態とすることができるだけでなく、すぐり部に内挿されたゴム中型部材を、連結部を介して、ゴム加硫成形品（防振基体）と一体化することができる。

これにより、加硫工程から設置工程へゴム加硫成形品を運搬する場合には、ゴム中型部材が防振基体に対して連結部により連結されていることで、防振基体のすぐり部に内挿されたゴム中型部材が、そのすぐり部内から外部へ運搬中に脱落することを抑制できるという効果がある。

また、防振基体のすぐり部の内周面とゴム中型部材の外周面との間に所定の隙間が設けられる場合でも、すぐり部の内周面とゴム中型部材の外周面とが連結部により連結されることで、ゴム中型部材のすぐり部内における位置を連結部が所定位置に位置決めすることができると共に、ゴム中型部材がすぐり部内で位置ズレすることを抑制できる。その結果、樹脂成形工程において、すぐり部の内周面とゴム中型部材の外周面との間に設けられる所定の隙間を適正に維持して、周方向に沿って均一な予圧縮を防振基体に付与することができるので、耐久性に優れる防振装置を製造することができるという効果がある。

更に、連結部は薄肉に形成されているので、かかる連結部を容易に切断することができる。よって、樹脂成形工程によりブラケット部材が成形された後は、ゴム中型部材を軸方向へ押圧することで、連結部を切断しつつ、ゴム中型部材をすぐり部から容易に取り外すことができる。よって、防振基体にすぐり部が貫通形成された状態を容易に形成可能として、製造コストの削減を図ることができるという効果がある。

請求項４記載の防振装置の製造方法によれば、請求項２又は３に記載の防振装置の製造方法の奏する効果に加え、加硫工程においてゴム加硫成形品の加硫成形に使用される加硫金型は、防振基体のすぐり部の内周面またはゴム中型部材の外周面の少なくとも一方が、第１取付部材の軸方向に平行に形成されているので、防振基体のすぐり部の内周面またはゴム中型部材の外周面の他方にテーパ（加硫金型用の抜き勾配）を設けた場合であっても、樹脂成形工程において、すぐり部の内周面とゴム中型部材の外周面との間に設けられる所定の隙間を軸方向に沿ってほぼ一定とすることができる。その結果、軸方向に沿って均一な予圧縮を防振基体に付与することができるので、耐久性に優れる防振装置を製造することができるという効果がある。

本発明の一実施の形態における防振装置の上面図である。 図１（ａ）のＩＩ−ＩＩ線における防振装置の断面図である。 ゴム加硫成形品の上面図である。 図３のＩＶ−ＩＶ線におけるゴム加硫成形品の断面図である。 図４のＶ−Ｖ線におけるゴム加硫成形品の部分拡大断面図である。 樹脂金型の断面図である。 図６のＶＩＩ−ＶＩＩ線における樹脂金型の断面図である。 変形例におけるゴム加硫成形品の上面図である。

以下、本発明の好ましい実施例について、添付図面を参照して説明する。まず、図１及び図２を参照して防振装置１の全体構成について説明する。図１は、本発明の一実施の形態における防振装置１の上面図であり、図２は、図１のＩＩ−ＩＩ線における防振装置１の断面図である。なお、本実施の形態では、本発明の適用対象として、トルクロッドを例に説明する。

図１に示すように、トルクロッド１００は、図示しないエンジン側（図１右側）に取り付けられる第１ブッシュ１０と、図示しない車体側（図１左側）に取り付けられる第２ブッシュ２０と、これら第１ブッシュ１０及び第２ブッシュ２０を互いに連結するブラケット部材３０とを備え、加減速時におけるエンジンのロール方向への変位や前後方向の変位を規制し得るように構成されている。

図１に示すように、第１ブッシュ１０は、車体側に取り付けられる第１取付金具１１と、その第１取付金具１１の外周側に加硫接着される第１防振基体１２とを備える。第１取付金具１１は、アルミニウム合金から断面台形の筒形状に構成され、中央に穿設された送通孔を介して、車体側へボルトにより締結固定される。第１防振基体１２は、ゴム状弾性体から構成され、第１取付金具１１の外周面とブラケット部材３０の内周面との間を連結する。

なお、第１防振基体１２は、第１取付金具１１を挟んで位置すると共に軸方向（図１（ｂ）上下方向）に貫通形成される一対のすぐり部１３，１４を備える。これら一対のすぐり部１３，１４が第１防振基体１２に貫通形成されることで、第１防振基体１２には、外周側に位置する筒形状の筒状部１２ａと、その筒状部１２ａの内周面と第１取付金具１１の外周面とを連結する一対の脚部１２ｂとが形成される。

第２ブッシュ２０は、エンジン側に取り付けられる第２取付金具２１と、その第２取付金具１１の外周側に加硫接着される第２防振基体２２とを備える。第２取付金具２１は、アルミニウム合金から断面円形の筒形状に構成され、中央に穿設された送通孔を介して、エンジン側へボルトにより締結固定される。第２防振基体２２は、ゴム状弾性体から構成され、第２取付金具２１の外周面とブラケット部材３０の内周面との間を連結する。

ブラケット部材３０は、樹脂材料から構成されると共に第１ブッシュ１０と第２ブッシュ２０とを連結する部材であり、第１ブッシュ１０の外周側を取り囲む正面視円環状の第１外筒部３１と、第２ブッシュ２０の外周側を取り囲む正面視円環状の第２外筒部３２と、それら第１外筒部３１及び第２外筒部３２を連結する角柱形状の連結本体３３とを備えている。

なお、図２に示すように、第１防振基体１２及び第２防振基体２２の外面には、径方向内方へ向けて凹む凹設部が軸方向中央に凹設されている。これにより、ブラケット部材３０の第１外筒部３１及び第２外筒部３２から第１ブッシュ１０及び第２ブッシュ２０が抜け落ちることが防止される。また、両防振基体１２，２２の外面（凹設部の底面および凹設部の非凹設領域）は、軸方向に平行な面として形成されている。

次いで、図３から図５を参照して、ゴム加硫成形品Ｍ１について説明する。図３は、ゴム加硫成形品Ｍ１の上面図であり、図４は、図３のＩＶ−ＩＶ線におけるゴム加硫成形品Ｍ１の断面図である。また、図５は、図４のＶ−Ｖ線におけるゴム加硫成形品Ｍ１の部分拡大断面図である。

ここで、ゴム加硫成形品Ｍ１は、防振装置１の製造過程における半製品である。即ち、樹脂材料から成形されるブラケット部材３０（図１及び図２参照）にゴム加硫成形品Ｍ１がインサート成形されることで、第２の半製品が成形され、その第２の半製品から後述するゴム中型部材１０３，１０４が取り外されることで、防振装置１が製造される。なお、防振装置１の製造方法について後述する。

ゴム加硫成形品Ｍ１は、上述した第１ブッシュ１０の構成に対して、すぐり部１３，１４内に内挿されるゴム中型部材１０３，１０４と、それら各ゴム中型部材１０３，１０４の外周面とすぐり部１３，１４の内周面とを連結する線状の連結部ｃ１〜ｃ４とを更に備えている。なお、上述した第１ブッシュ１０と同一の部分には同一の符号を付して、その説明を省略する。

図３から図５に示すように、ゴム中型部材１０３，１０４は、図３に示す上面視において、すぐり部１３，１４よりも小さな形状に形成されており、これにより、ゴム中型部材１０３，１０４の外周面とすぐり部１３，１４の内周面との間には、空間である隙間ｇ１，ｇ２が形成されている。なお、隙間ｇ１，ｇ２の大きさ（ゴム中型部材１０３，１０４の外周面とすぐり部１３，１４の内周面との間の対向間隔）は、周方向および軸方向（図４上下方向）に沿ってそれぞれ一定の寸法に設定されている。

即ち、ゴム中型部材１０３，１０４は、図３に示す上面視形状がすぐり部１３，１４よりも隙間ｇ１，ｇ２分だけ小さな相似形状に形成されている。また、すぐり部１３，１４の内周面、及び、ゴム中型部材１０３，１０４の外周面は、軸方向に平行に形成されている。これにより、すぐり部１３，１４の内周面およびゴム中型部材１０３の外周面は、軸方向に垂直な平面における断面形状が、軸方向のいずれの位置においても、同じ形状（大きさ）となるように形成されている。

ここで、本実施の形態では、隙間ｇ１，ｇ２の大きさ（ゴム中型部材１０３，１０４の外周面とすぐり部１３，１４の内周面との間の対向間隔、図４左右方向寸法）は、第１防振基体１２の筒状部１２ａにおける最小厚み寸法（即ち、図４に示す筒状部１２ａの凹設部における厚み寸法（図４左右方向寸法））の１０％に設定されている。なお、この隙間ｇ１，ｇ２の大きさは、筒状部１２ａにおける最小厚み寸法の５％〜１５％の範囲に設定することが好ましい。防振基体１２の予圧縮が過大となり変形することを抑制しつつ、予圧縮による耐久性を確保するためである。

連結部ｃ１〜ｃ４は、図３に示す両側面（図３の上側面および下側面）が互いに平行に形成されると共に、図４に示す上面および底面（図４の上側面および下側面）が平行に形成され、これにより断面矩形の線状に形成されている。なお、各連結部ｃ１〜ｃ４は、その高さ寸法（上面および下面の間の寸法）が、図４に示すように、それぞれ同じ高さ寸法（高さｈ）に設定されると共に、幅寸法（両側面の間の寸法）も、図５に示すように、それぞれ同じ幅寸法（幅ｗ）に設定されている。

連結部ｃ１〜ｃ４は、後述するように、ブラケット部材３０の成形後、切断される部位であるところ、その高さｈ及び幅ｗが十分に小さな寸法値（本実施の形態では、高さｈ＝１ｍｍ、幅ｗ＝１ｍｍ）に設定されているので、ゴム中型部材１０３，１０４を軸方向（図４上下方向）へ向けて押圧して、かかるゴム中型部材１０３，１０４がすぐり部１３，１４内から押し出される際に、連結部ｃ１〜ｃ４を容易に切断することができる。

なお、連結部ｃ１〜ｃ４の高さｈ及び幅ｗは、共に０．３ｍｍ以上かつ１．５ｍｍ以下とすることが好ましく、０．５ｍｍ以上かつ１ｍｍ以下とすることが更に好ましい。これにより、連結部ｃ１〜ｃ４の切断容易性を確保しつつ、ゴム中型部材１０３，１０４をすぐり部１３，１４内に保持する機能を確保することができる。

このように、ゴム加硫成形品Ｍ１は、ゴム中型部材１０３，１０４が、第１防振基体１２と一体に成形されている。即ち、加硫工程においてゴム加硫成形品Ｍ１の加硫成形に使用される加硫金型（図示せず）は、第１防振基体１２のすぐり部１３，１４を加硫成形するためのすぐり用中型の内部に、ゴム中型部材１０３，１０４に対応する形状の空間として形成されたゴム中型部材用空間を備えており、加硫工程は、すぐり用中型の内部に形成されたゴム中型部材用空間を利用して、ゴム中型部材１０３，１０４を第１防振基体１２と同時に加硫成形するので、第１防振基体１２（ゴム加硫成形品Ｍ１）とゴム中型部材１０３，１０４とをそれぞれ別工程にて加硫成形する場合と比較して、加硫成形に要する工数を削減して、製造コストの削減を図ることができる。

更に、このように、すぐり用中型の内部に形成されたゴム中型部材用空間を利用して、ゴム中型部材１０３，１０４を第１防振基体１２と同時に加硫成形することで、加硫金型からゴム加硫成形品Ｍ１を脱型した時点で、第１防振基体１２のすぐり部１３，１４にゴム中型部材１０３，１０４が内挿された状態とすることができるので、これら第１防振基体１２（ゴム加硫成形品Ｍ１）とゴム中型部材１０３，１０４とを一体の状態で運搬することができると共に、第１防振基体１２のすぐり部１３，１４にゴム中型部材１０３，１０４を内挿する作業を不要とすることができる。その結果、第１防振基体１２（ゴム加硫成形品Ｍ１）とゴム中型部材１０３，１０４とをそれぞれ別工程にて加硫成形する場合と比較して、運搬や設置に要する工数を削減して、製造コストの削減を図ることができる。

また、加硫工程において、連結部ｃ１〜ｃ４を、第１防振基体１２及びゴム中型部材１０３，１０４と一体に加硫成形するので、加硫金型からゴム加硫成形品Ｍ１を脱型した時点で、第１防振基体１２のすぐり部１３，１４にゴム中型部材１０３，１０４が内挿された状態とすることができるだけでなく、すぐり部１３，１４に内挿されたゴム中型部材１０３，１０４を、連結部ｃ１〜ｃ４を介して、第１防振基体１２（ゴム加硫成形品Ｍ１）と一体化することができる。

これにより、加硫工程から設置工程へゴム加硫成形品Ｍ１を運搬する場合には、ゴム中型部材１０３，１０４が第１防振基体１２に対して連結部ｃ１〜ｃ４により連結されていることで、第１防振基体１２のすぐり部１３，１４に内挿されたゴム中型部材１０３，１０４が、そのすぐり部１３，１４内から外部へ運搬中に脱落することを抑制できる。

また、隙間ｇ１，ｇ２が設けられる場合でも、すぐり部１３，１４の内周面とゴム中型部材１０３，１０４の外周面とが連結部ｃ１〜ｃ４により連結されることで、ゴム中型部材１０３，１０４のすぐり部１３，１４内における位置を連結部ｃ１〜ｃ４が所定位置に位置決めすることができると共に、ゴム中型部材１０３，１０４がすぐり部１３，１４内で位置ズレすることを抑制できる。その結果、樹脂成形工程において、隙間ｇ１，ｇ２を適正に維持して、周方向に沿って均一な予圧縮を第１防振基体１２（筒状部１２ａ及び脚部１２ｂ）に付与することができるので、耐久性に優れる防振装置を製造することができる。

ここで、本実施の形態では、連結部ｃ１〜ｃ４が、図４に示すように、第１防振基体１２の高さ方向（軸方向、図４上下方向）中央にそれぞれ配設されると共に、図３に示すように、第１取付金具１１の中心（軸）を通過する仮想線（図示せず）上に沿って配設されている。なお、連結部ｃ１〜ｃ４が配設される上述した仮想線は、図３に示す上面視において、ゴム中型部材１０３，１０４の対称軸に一致する。

これにより、ゴム中型部材１０３，１０４は、連結部ｃ１〜ｃ４を支点としてすぐり部１３，１４内で揺動することができる。よって、後述する設置工程において、ゴム中型部材１０３，１０４がすぐり部１３，１４内で位置ズレ（傾倒）した状態で、ゴム加硫成形品Ｍ１が樹脂金型６０（図６及び図７参照）内に設置された場合であっても、樹脂成形工程において、樹脂材料の射出圧力により筒状部１２ａが縮径されるに伴って、ゴム中型部材１０３，１０４の傾倒した側の外周面をすぐり部１３，１４の内周面が押圧することで、連結部ｃ１〜ｃ４を支点として、ゴム中型部材１０３，１０４を揺動させて、適正位置に位置させる（起き上がらせる）ことができる。これにより、後述する樹脂成形工程において、第１防振基体１２（筒状部１２ａ及び脚部１２ｂ）全体に均一な予圧縮を付与することができる。

また、連結部ｃ１〜ｃ４を第１防振基体１２の高さ方向（軸方向、図４上下方向）中央にそれぞれ配設することで、ゴム加硫成形品Ｍ１を加硫成形する加硫金型において、隙間ｇ１，ｇ２に対応する上型側の中型と、下型側の中型とを同じ長さとすることができる。よって、隙間ｇ１，ｇ２を軸方向に沿って一定の寸法に設定する場合でも、上型と下型との脱型性をそれぞれ確保することができる。

次いで、図６及び図７を参照して、防振装置１の製造方法について説明する。図６は、樹脂金型５０の断面図であり、図７は、図６のＶＩＩ−ＶＩＩ線における樹脂金型６０の断面図である。なお、図６及び図７では、ゴム加硫成形品Ｍ１が射出空間Ｓ内に設置され、第１樹脂金型６１と第２樹脂金型６２とが型締めされた状態が図示されている。

防振装置１の製造に際しては、まず、第１取付金具１１を加硫金型（図示せず）に設置し、その第１取付金具１１の外周面に第１防振基体１２を加硫接着することで、ゴム加硫成形品Ｍ１を加硫成形する（加硫工程）。次いで、ゴム加硫成形品Ｍ１を、図６及び図７に示すように、樹脂金型６０内に設置し、第１樹脂金型６１及び第２樹脂金型６２を型締めした後（設置工程）、樹脂金型６０の射出空間Ｓ内へ樹脂材料を射出することで、ブラケット部材３０を成形し、かかるブラケット部材３０をゴム加硫成形品Ｍ１の外周側に連結させる（樹脂成形工程）。

この場合、設置工程により樹脂金型６０の射出空間Ｓ内に設置されたゴム加硫成形品Ｍ１には、ゴム中型部材１０３，１０４が第１防振基体１２のすぐり部１３，１４に内挿されているので、射出空間Ｓ内へ射出された樹脂材料の射出圧力が第１防振基体１２の筒状部１２ａに作用した場合でも、第１防振基体１２の筒状部１２ａがすぐり部１３，１４内へ陥没して変形することや、脚部１２ｂが折れ曲がることを抑制することができる。これにより、樹脂金型６０に中型用のスライド構造を設けることを不要とすることができるので、その分、樹脂金型６０の構造を簡素化することができる。

更に、第１防振基体１２のすぐり部１３，１４の内周面とゴム中型部材１０３，１０４の外周面との間には空間である隙間ｇ１，ｇ２が設けられているので、射出空間Ｓ内へ射出された樹脂材料の射出圧力が第１防振基体１２の筒状部１２ａに作用した場合には、上述した隙間ｇ１，ｇ２の分だけ、第１防振基体１２の筒状部１２ａを縮径方向（第１取付金具１１へ向かう方向）へ変形させることができる。これにより、第１防振基体１２（筒状部１２ａ及び脚部１２ｂ）に予圧縮を付与することができるので、耐久性に優れる防振装置１を製造することができる。

なお、樹脂材料の射出圧力により筒状部１２ａが縮径方向へ変形される場合には、かかる筒状部１２ａの縮径方向への変形により、脚部１２ｂが第１取付金具１１の外周面に押圧される。この場合、本実施の形態では、図７に示すように、中型部材１０３，１０４の外周面の全周にわたって隙間ｇ１，ｇ２が設けられ、脚部１２ｂの両側面（中型部材１０３，１０４との対向面）にも空間（隙間ｇ１，ｇ２）が形成されているので、その空間の分、脚部１２ｂを長手方向（筒状部１２ａと第１取付金具１１とを結ぶ方向）に圧縮変形させることができる。よって、脚部１２ｂにも十分に予圧縮を付与することができるので、その分、より耐久性に優れる防振装置１を製造することができる。

また、隙間ｇ１，ｇ２の大きさ（ゴム中型部材１０３，１０４の外周面とすぐり部１３，１４の内周面との間の対向間隔、図６左右方向寸法）は、図６に示すように、軸方向（図６上下方向）に沿って一定の寸法に設定されている。よって、樹脂材料の射出圧力により筒状部１２ａが縮径方向へ変形される場合には、軸方向に沿って均一な予圧縮を第１防振基体１２（筒状部１２ａ及び脚部１２ｂ）に付与することができるので、これによっても、より耐久性に優れる防振装置１を製造することができる。

なお、樹脂金型６０は、図６に示すように、筒状部１２ａの上下端面（図６上側面及び下側面）を第１樹脂金型６１及び第２樹脂金型６２により上下から狭持する。この場合、第１樹脂金型６１及び第２樹脂金型６２は、ゴム中型部材１０３，１０４及び隙間ｇ１，ｇ２に対応する領域が後退し、ゴム中型部材１０３，１０４の上下端面（図６上側面及び下側面）及び隙間ｇ１，ｇ２に対応する領域との間に隙間が形成されている。これにより、樹脂金型６０の型締め後においても、ゴム中型部材１０３，１０４が連結部ｃ１〜ｃ４を支点として自由に揺動することができる。

よって、上述したように、設置工程において、ゴム中型部材１０３，１０４がすぐり部１３，１４内で位置ズレ（傾倒）して設置された場合であっても、樹脂成形工程において、樹脂材料の射出圧力により筒状部１２ａが縮径されるに伴って、連結部ｃ１〜ｃ４を支点として、ゴム中型部材１０３，１０４を揺動させて、適正位置に位置させる（起き上がらせる）ことができる。これにより、後述する樹脂成形工程において、第１防振基体１２（筒状部１２ａ及び脚部１２ｂ）全体に均一な予圧縮を付与することができる。

樹脂成形工程の後は、樹脂金型からゴム加硫成形品Ｍ１を取り出し、ゴム中型部材１０３，１０４を軸方向へ向けて押圧することで、連結部ｃ１〜ｃ４を切断しつつ、ゴム中型部材１０３，１０４をすぐり部１３，１４内から押し出す。これにより、第１防振基体１２には、すぐり部１３，１４が軸方向へ貫通形成され、その結果、防振装置１が製造される（図１及び図２参照）。

以上、本実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の変形改良が可能であることは容易に推察できるものである。

例えば、上記実施の形態で挙げた数値は一例であり、他の数値を採用することは当然可能である。

上記実施の形態では、本発明の適用対象として、トルクロッドを例に説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、他の防振装置に本発明を適用することは当然可能である。なお、他の防振装置としては、例えば、エンジンマウント、サブフレームマウント、ギヤケースマウント、或いは、サスペンションブッシュなどが例示される。即ち、筒状の第１の部材と、その部材の外周面に加硫接着されると共に軸方向に貫通形成されるすぐり部を有しゴム状弾性体から構成される防振基体と、その防振基体の外周側に連結され樹脂材料から構成される第２の部材とを少なくとも備えた防振装置であれば本発明の適用対象となる。

上記実施の形態では、すぐり部１３，１４の内周面およびゴム中型部材１０３，１０４の外周面を軸方向に平行に形成する（即ち、加硫金型用の抜き勾配を形成しない）場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、すぐり部１３，１４の内周面またはゴム中型部材１０３，１０４の外周面の少なくとも一方のみが、軸方向に平行に形成される構成としても良い。

このように、すぐり部１３，１４の内周面またはゴム中型部材１０３，１０４の外周面の一方のみを軸方向に平行に形成した場合（即ち、すぐり部１３，１４の内周面またはゴム中型部材１０３，１０４の外周面の他方にはテーパ（加硫金型用の抜き勾配）を形成する場合）でも、樹脂成形工程において、すぐり部１３，１４の内周面とゴム中型部材１０３，１０４の外周面との間に設けられる隙間ｇ１，ｇ２を軸方向に沿ってほぼ一定とすることができる。その結果、軸方向に沿って均一な予圧縮を第１防振基体１２（筒状部１２ａ及び脚部１２ｂ）に付与することができるので、耐久性に優れる第１防振装置１２を製造することができる。

この場合には、ゴム中型部材１０３，１０４の外周面を軸方向に平行に形成し、すぐり部１３，１４の内周面にテーパ（加硫金型用の抜き勾配）を形成する構成が好ましい。かかる構成であれば、逆の構成の場合と比較して、加硫金型からの脱型性と、予圧縮の軸方向の均一性との両立を図ることができる。

なお、すぐり部１３，１４の内周面、及び、ゴム中型部材１０３，１０４の外周面の両方にテーパ（加硫金型用の抜き勾配）を形成しても良い。

上記実施の形態では、ゴム中型部材１０３，１０４が、連結部ｃ１〜ｃ４によって、それぞれ２カ所ですぐり部１３，１４の内周面に連結される場合を説明したが、かかる連結数は２カ所に限られるものではなく、１カ所であっても良く、３カ所以上であっても良い。なお、連結部ｃ１〜ｃ４の形成を省略する構成であっても良い。

また、上記実施の形態では、連結部ｃ１〜ｃ４が周方向に断続的に形成される場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、１の連結部が周方向に連続していても良い。この場合、１の連結部は薄膜状（例えば、厚み０．１ｍｍ〜０．５ｍｍ）とすることが好ましい。これにより、ゴム中型部材１０３，１０４の位置決め効果を得つつ、切断容易性を確保することができる。

また、上記実施の形態では、連結部ｃ１〜ｃ４の形成位置が第１防振基体１２の高さ方向（軸方向）中央にそれぞれ配設される場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、他の位置に配設することは当然可能である。なお、連結部を複数カ所に配設する場合、それぞれが同じ高さ方向位置に配設される構成であっても良く、或いは、一部または全部が異なる高さ方向位置に配設される構成であっても良い。

上記実施の形態では、筒状部１２ａの上下端面を第１樹脂金型６１及び第２樹脂金型６２が上下から狭持する一方、ゴム中型部材１０３，１０４の上下端面および隙間ｇ１，ｇ２に対応する領域との間に隙間が形成され、樹脂金型６０の型締め後においても、ゴム中型部材１０３，１０４が連結部ｃ１〜ｃ４を支点として自由に揺動可能に構成される場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、筒状部１２ａの上下端面およびゴム中型部材１０３，１０４の上下端面を第１樹脂金型６１及び第２樹脂金型６２が上下から狭持する構成とすることは当然可能である。

この場合には、ゴム中型部材１０３，１０４を位置決めするための位置決め手段を樹脂金型６０に設けることが好ましい。このような樹脂金型としては、例えば、ゴム加硫成形品Ｍ１の上下端面に凹部または凸部を設け、これに嵌合する凸部または凹部を第１樹脂金型６１及び第２樹脂金型６２のそれぞれに設け、これら凹部および凸部の嵌合により、ゴム中型部材１０３，１０４を位置決めする構成が例示される。これにより、例えば、隙間ｇ１，ｇ２に中型を挿入する構成と比較して、筒状部１２ａ及び脚部１２ｂに付与する予圧縮の均一性を確保することができる。

上記実施の形態では、連結部ｃ１〜ｃ４が断面矩形状に形成される場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、他の形状に形成することは当然可能である。なお、この場合、加硫金型の連結部ｃ１〜ｃ４を形成する面に山形の尖り部を設け、連結部ｃ１〜ｃ４の両側面、上面または底面の少なくとも一カ所に、断面Ｖ字状の切り欠きを設けることが好ましい。これにより、ゴム中型部材１０３，１０４をすぐり部１３，１４内から押し出す際の連結部ｃ１〜ｃ４の切断を容易とすることができる。

また、上記実施の形態では、隙間ｇ１，ｇ２の大きさ（ゴム中型部材１０３，１０４の外周面とすぐり部１３，１４の内周面との間の対向間隔）を、周方向および軸方向に沿ってそれぞれ一定の寸法に設定する場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、かかる隙間ｇ１，ｇ２の大きさを周方向または軸方向に沿って変化させることは当然可能である。この隙間ｇ１，ｇ２の大きさの変形例について、図８を参照して説明する。

図８は、変形例におけるゴム加硫成形品Ｍ２の上面図であり、図３に対応する。なお、上記実施の形態におけるゴム加硫成形品Ｍ１と同一の部分には同一の符号を付して、その説明を省略する。

図８に示すように、変形例におけるゴム加硫成形品Ｍ２は、上記実施の形態におけるゴム加硫成形品Ｍ１に対し、ゴム中型部材２０３，２０４の一部が小さく形成されており、隙間ｇ２０１，２０２の一部が、上記実施の形態における隙間ｇ１，ｇ２よりも大きな（幅広の）寸法に設定されている。

即ち、変形例におけるゴム加硫成形品Ｍ２の隙間ｇ２０１，ｇ２０２は、脚部１２ｂの両側面（図８左右側面）に対応する領域（即ち、図８に範囲Ｌ１，Ｌ２で示す領域）の大きさ（ゴム中型部材２０３，２０４の外周面とすぐり部１３，１４の内周面との間の対向間隔）のみが、上記実施の形態における隙間ｇ１，ｇ２よりも大きくされている。

これにより、樹脂材料の射出圧力により筒状部１２ａが縮径方向へ変形され、範囲Ｌ１，Ｌ２を除く他の領域における隙間ｇ２０１，ｇ２０２が埋まった場合でも、脚部１２ｂの両側面（中型部材２０３，２０４との対向面）に隙間ｇ２０１，ｇ２０２（範囲Ｌ１，Ｌ２における空間）を確保して、その空間の分、脚部１２ｂを長手方向（筒状部１２ａと第１取付金具１１とを結ぶ方向）に圧縮変形させることができる。よって、脚部１２ｂに確実に予圧縮を付与することができるので、その分、より耐久性に優れる防振装置１を製造することができる。

１ 防振装置
１１ 第１取付金具（第１取付部材）
１２ 第１防振基体（防振基体）
１３，１４ すぐり部
１０３，２０３ ゴム中型部材
１０４，２０４ ゴム中型部材
ｇ１，ｇ２０１ 隙間
ｇ２，ｇ２０２ 隙間
ｃ１〜ｃ４ 連結部
Ｍ１，Ｍ２ ゴム加硫成形品
３０ ブラケット部材
６０ 樹脂金型
６１ 第１樹脂金型（樹脂金型の一部）
６２ 第２樹脂金型（樹脂金型の一部）
Ｓ 射出空間

Claims (4)

1. 筒状の第１取付部材と、前記第１取付部材の外周面に加硫接着されると共に軸方向に貫通形成されるすぐり部を有しゴム状弾性体から構成される防振基体と、前記防振基体の外周側に連結され樹脂材料から構成されるブラケット部材とを備えた防振装置の製造方法において、
   前記第１取付部材の外周面に前記防振基体が加硫接着されたゴム加硫成形品を加硫成形する加硫工程と、
   その加硫工程により加硫成形された前記ゴム加硫成形品を樹脂金型の射出空間内に設置する設置工程と、
   その設置工程により前記ゴム加硫成形品が設置された前記樹脂金型の射出空間内へ樹脂材料を射出することで、前記ブラケット部材を成形し、前記防振基体の外周側に前記ブラケット部材を連結させる樹脂成形工程と、を備え、
   前記設置工程により前記樹脂金型の射出空間内に設置されたゴム加硫成形品には、ゴム状弾性体から構成されるゴム中型部材が前記防振基体のすぐり部に内挿されると共に、前記防振基体のすぐり部の内周面と前記ゴム中型部材の外周面との間に所定の隙間が設けられていることを特徴とする防振装置の製造方法。
2. 前記加硫工程において前記ゴム加硫成形品の加硫成形に使用される加硫金型は、前記防振基体のすぐり部を加硫成形するためのすぐり用中型の内部に、前記ゴム中型部材に対応する形状の空間として形成されたゴム中型部材用空間を備えており、
   前記加硫工程は、前記すぐり用中型の内部に形成された前記ゴム中型部材用空間を利用して、前記ゴム中型部材を前記防振基体と同時に加硫成形することを特徴とする請求項１記載の防振装置の製造方法。
3. 前記加硫工程は、前記防振基体のすぐり部の内周面と前記ゴム中型部材の外周面とを連結する線状の連結部を、前記防振基体およびゴム中型部材と一体に加硫成形することを特徴とする請求項２記載の防振装置の製造方法。
4. 前記加硫工程において前記ゴム加硫成形品の加硫成形に使用される加硫金型は、前記防振基体のすぐり部の内周面または前記ゴム中型部材の外周面の少なくとも一方が、前記第１取付部材の軸方向に平行に形成されていることを特徴とする請求項２又は３に記載の防振装置の製造方法。

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