JP5503390B2 - 防振装置の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、防振装置の製造方法に関し、特に、すぐり穴を加硫成形するための加硫金型の強度を確保しつつ、ストッパ部に十分な予圧縮を付与することができる防振装置の製造方法に関するものである。

エンジンなどの振動発生体を車体に支持する防振装置として、筒状の内筒部材と、その内筒部材の外周側に間隔を隔てて配置される筒状の外筒部材と、それら内筒部材の外周面および外筒部材の内周面の間を連結すると共にゴム状弾性体からなる防振基体と、その防振基体に貫通形成されると共に内筒部材を挟んで位置する一対のすぐり穴とを備えた防振装置が知られている（特許文献１）。

このような防振装置では、すぐり穴により区画された防振基体の内筒部材側の部分と外筒部材側の部分とをストッパ部として機能させる。即ち、大変位入力時には、ストッパ部同士が当接することで、その当接の際の衝撃力を緩和させつつ、内筒部材と外筒部材との相対変位量を所定範囲内に規定する。

この場合、ストッパ部の対向間に隙間が形成されていると、その隙間の分、ストッパ部同士が衝突する際の衝撃力が大きくなり、異音の発生を招く。そのため、外筒部材に絞り加工を施して縮径させることで、ストッパ部を互いに当接させて押し潰しておく（予圧縮を付与しておく）ことが行われる。

即ち、内筒部材が外筒部材に対して上述した隙間を拡げる方向へ相対変位した後、その反対方向へ向けて相対変位する場合、ストッパ部の対向間に隙間が形成されていると、その隙間の分、ストッパ部同士が衝突する際の衝撃力が大きくなるところ、ストッパ部に予圧縮が付与されていれば、その予圧縮の分、隙間が形成され難くなり、或いは、隙間が形成されても、ストッパ部同士を早く衝突させることができるので、衝撃力を低減して、異音の発生を抑制できる。

特開２００１−２９５８８７号公報（図１など）

しかしながら、従来の防振装置の製造方法では、ストッパ部に十分な予圧縮を付与することが困難であるという問題点があった。即ち、予圧縮を十分に付与するには、絞り加工を施す前において、ストッパ部の対向間の隙間を小さくしておくことが必要であるが、隙間を小さくすると、すぐり穴を加硫成形するための加硫金型の厚みが薄くなる。そのため、隙間を小さくすることは、加硫金型の強度面から限界がある。

本発明は、上述した問題点を解決するためになされたものであり、すぐり穴を加硫成形するための加硫金型の強度を確保しつつ、ストッパ部に十分な予圧縮を付与することができる防振装置の製造方法を提供することを目的としている。

課題を解決するための手段および発明の効果

請求項１記載の防振装置の製造方法によれば、加硫工程において、加硫金型のキャビティ内に内筒部材および外筒部材が設置された後、その加硫金型のキャビティ内へ注入されたゴム状弾性体が加硫成形されることで、内筒部材の外周面と外筒部材の内周面との間が防振基体によって連結された加硫成形体が成形される。なお、防振基体には、加硫金型のキャビティの形状に応じて、一対のすぐり穴と、そのすぐり穴を挟んで位置する内筒側ストッパ部および外筒側ストッパ部と、内筒部材の外周面を外筒部材の内周面に連結する一対の脚部とが形成される。

加硫工程において成形された加硫成形体は、次いで、絞り工程に移行され、外筒部材に絞り加工が施され、外筒側ストッパ部が内筒側ストッパ部へ向けて相対的に近接されることで、これら外筒側ストッパ部と内筒側ストッパ部とが当接されて互いに押し潰される。これにより、外筒側ストッパ部および内筒側ストッパ部に予圧縮が付与される。

この場合、絞り工程は、一対のすぐり穴を結ぶ第１方向における外筒部材の縮径量を、第１方向に直交する第２方向における外筒部材の縮径量よりも大きくするので、絞り工程前において、外筒側ストッパ部と内筒側ストッパ部との間の隙間が大きくても、これら外筒側ストッパ部および内筒側ストッパ部に十分な予圧縮を付与することができるという効果がある。よって、すぐり穴を加硫成形するための加硫金型の厚みを大きくすることができ、その強度を確保することができるという効果がある。

また、このように、外筒側ストッパ部および内筒側ストッパ部に十分な予圧縮を付与することができれば、内筒部材と外筒部材とが、外筒側ストッパ部が内筒側ストッパ部から離れる方向へ相対変位した後、その反対方向へ向けて更に相対変位する場合に、上述した予圧縮の分、外筒側ストッパ部と内筒側ストッパ部との間に隙間が形成され難くすることができる。また、相対変位量が大きく、隙間が形成されたとしても、上述した予圧縮の分、ストッパ部（外筒側ストッパ部および内筒側ストッパ部）同士を早く衝突させることができる。よって、衝突の際の衝撃力を低減して、異音の発生を抑制できる防振装置を製造することができるという効果がある。
第１絞り工程では、外筒部材の第１方向に沿って対向する部分の外周面にダイス片を当接させると共に外筒部材の第２方向に沿って対向する部分の外周面は拘束しない状態で、外筒部材の外周面に当接させた各ダイス片を径方向内方へ向けて変位させるので、外筒部材を第１方向へ縮径させつつ第２方向へ拡径させることができる。即ち、外筒部材が楕円形状の場合には、楕円形状の外筒部材を、長軸方向を縮径させつつ短軸方向を拡径させ、弾性的に円形状に変形させるので、外筒部材の内周面と防振基体との間の接着剥れを抑制することができるという効果がある。また、外筒部材が円形状の場合には、円形状の外筒部材を、第１方向を縮径させつつ第２方向を拡径させ、弾性的に楕円形状に変形させるので、外筒部材の内周面と防振基体との間の接着剥れを抑制することができるという効果がある。
また、かかる第１絞り工程の後、第２絞り工程では、外筒部材の第１方向に沿って対向する部分の外周面および外筒部材の第２方向に沿って対向する部分の外周面にそれぞれダイス片を当接させ、外筒部材の外周面に当接させた各ダイス片を径方向内方へ向けて変位させることで、外筒部材を第１方向および第２方向へ縮径させる。これにより、外筒部材を塑性変形させて円形状または楕円形状に形成することができるという効果がある。また、第１方向への外筒部材の縮径により、外筒側ストッパ部および内筒側ストッパ部に更に予圧縮を付与することができるという効果がある。更に、第２方向への外筒部材の縮径により、防振基体の内の内筒部材の外周面と外筒部材の内周面とを連結する部分（一対の脚部）を圧縮することができるので、第１絞り工程における第２方向への拡径により一対の脚部に付与された引張ひずみを低減することができ、その結果、耐久性の向上を図ることができるという効果がある。

ここで、「外筒部材の縮径量」とは、絞り加工によって外筒部材が径方向内方（即ち、内筒部材へ近接する方向）へ変形する際の変形量を意味する。なお、外筒部材の所定の部分が径方向内方へ変形し、他の部分が径方向外方（即ち、内筒部材から離間する方向）へ変形する場合には、径方向内方へ変形する部分の縮径量が、その絶対値に関わらず、径方向外方へ変形する部分の縮径量よりも大きいものとする。よって、「一対のすぐり穴を結ぶ第１方向における外筒部材の縮径量を、第２方向における外筒部材の縮径量よりも大きくする」とは、第２方向における外筒部材の変形方向が径方向外方である場合を含む趣旨である。

請求項２記載の防振装置の製造方法によれば、請求項１記載の防振装置の製造方法の奏する効果に加え、外筒部材は、加硫工程を行う前の軸心に垂直な断面形状が楕円形状に形成され、加硫工程は、第１方向が楕円形状の長軸方向に一致するように加硫成形体を成形し、絞り工程は、軸心に垂直な断面形状が円形状となるように外筒部材に絞り加工を施すので、第１方向における外筒部材の縮径量を大きくすることができ、その結果、外筒側ストッパ部および内筒側ストッパ部に十分な予圧縮を付与することができるという効果がある。よって、その分、絞り工程前において、外筒側ストッパ部と内筒側ストッパ部との間の隙間を大きくしておくことができるので、すぐり穴を加硫成形するための加硫金型の厚みを大きくして、その強度を確保することができるという効果がある。

また、絞り工程後の加硫成形体は、外筒部材の軸心に垂直な断面形状が円形状に形成されるので、かかる絞り加工後の加硫成形体を相手部材の圧入穴へ圧入固定する構造の場合には、相手部材における圧入穴の形状を簡素化して、その製造コストの削減を図ることができると共に、圧入荷重を確保しやすい防振装置を製造できるという効果がある。

更に、外筒部材の軸心に垂直な断面形状を楕円形状に形成し、加硫工程においては、第１方向が楕円形状の長軸方向に一致するように加硫成形体を成形するので、すぐり穴の穴径が同じであれば、すぐり穴と外筒部材との間のゴム状弾性体の体積を多くすることができ、その結果、耐久性に優れると共に第１方向におけるばね定数がより小さくされた防振装置を製造することができという効果がある。

請求項３記載の防振装置の製造方法によれば、請求項１記載の防振装置の製造方法の奏する効果に加え、外筒部材は、加硫工程を行う前の軸心に垂直な断面形状が円形状に形成され、絞り工程は、軸心に垂直な断面形状が楕円形状となり、かつ、第１方向が楕円形状の短軸方向に一致するように外筒部材に絞り加工を施すので、第１方向における外筒部材の縮径量を大きくすることができ、その結果、外筒側ストッパ部および内筒側ストッパ部に十分な予圧縮を付与することができるという効果がある。よって、その分、絞り工程前において、外筒側ストッパ部と内筒側ストッパ部との間の隙間を大きくしておくことができるので、すぐり穴を加硫成形するための加硫金型の厚みを大きくして、その強度を確保することができるという効果がある。

また、外筒部材は、加硫工程を行う前の軸心に垂直な断面形状が円形状に形成されているので、かかる外筒部材の形状を簡素化して、製造コストの削減を図ることができるという効果がある。

（ａ）は、本発明の第１実施の形態における防振装置の上面図であり、（ｂ）は、図１（ａ）のＩｂ−Ｉｂ線における防振装置の断面図である。 （ａ）は、加硫成形体の上面図であり、（ｂ）は、図２（ａ）のＩＩｂ−ＩＩｂ線における加硫成形体の断面図である。 絞り加工が施される前の状態における絞り金型の上面図である。 絞り加工が施された後の状態における絞り金型の上面図である。 防振装置のばね特性を示すグラフである。 （ａ）は、第２実施の形態における防振装置の上面図であり、（ｂ）は、図６（ａ）のＶＩｂ−ＶＩｂ線における防振装置の断面図である。 （ａ）は、加硫成形体の上面図であり、（ｂ）は、図７（ａ）のＶＩＩｂ−ＶＩＩｂ線における加硫成形体の断面図である。 絞り加工が施される前の状態における絞り金型の上面図である。 絞り加工が施された後の状態における絞り金型の上面図である。

以下、本発明の好ましい実施例について、添付図面を参照して説明する。まず、図１を参照して防振装置１００の全体構成について説明する。図１（ａ）は、本発明の第１実施の形態における防振装置１００の上面図であり、図１（ｂ）は、図１（ａ）のＩｂ−Ｉｂ線における防振装置１００の断面図である。

図１に示すように、防振装置１００は、円筒状に形成される内筒部材１０と、その内筒部材１０の外周側に同軸に配設されると共に円筒状に形成される外筒部材２０と、内筒部材１０の外周面と外筒部材２０の内周面とを連結すると共にゴム状弾性体から構成される防振基体３０とを備えている。

なお、本実施の形態における防振装置１００は、トルクロッドの一部を構成する防振装置として構成されている。即ち、トルクロッドは、エンジンなどの振動発生体側に取り付けられる第１の防振装置と、車体側に取り付けられる第２の防振装置と、それら第１の防振装置および第２の防振装置を連結するロッド部材とを備え、第１の防振装置または第２の防振装置のいずれかに防振装置１００が適用される。

内筒部材１０は、鉄鋼材料から軸心Ｏを有する円筒状に形成され、その内周側に挿通されるボルト（図示せず）により相手部材に締結固定される。外筒部材２０は、鉄鋼材料から内筒部材１０と同軸状に配設される円筒状に形成され、ロッド部材の圧入穴に圧入固定される。なお、内筒部材１０及び外筒部材２０は、その内周面および外周面の軸心Ｏに垂直な断面形状が円形に形成されている。また、図１に示す外筒部材２０には、後述する絞り工程において絞り加工が施されている。

防振基体３０は、内筒部材１０の外周面と外筒部材２０の内周面との間を連結するゴム状弾性体であり、内筒部材１０を挟んで位置すると共に軸心Ｏ方向に貫通形成される一対のすぐり穴３１と、それら各すぐり穴３１および内筒部材１０の間にそれぞれ形成され内筒部材１０を挟んで背中合わせに配設される一対の内筒側ストッパ部３２と、各すぐり穴３１および外筒部材２０の間にそれぞれ形成され内筒側ストッパ部３２にそれぞれ対向配置される一対の外筒側ストッパ部３３と、一対の内筒部材１０と位相を９０°ずらした位置における内筒部材１０の外周面を外筒部材２０の内周面に連結する一対の脚部３４とを備える。

ここで、防振装置１００は、外筒部材２０に絞り加工が施され、外筒側ストッパ部３３が内筒側ストッパ部３２へ向けて相対的に近接されることで、これら外筒側ストッパ部３３と内筒側ストッパ部３２とが当接されて互いに押し潰されている。これにより、外筒側ストッパ部３３および内筒側ストッパ部３２には、予圧縮が付与されている。

次いで、図２から図４を参照して、防振装置１００の製造方法について説明する。防振装置１００の製造は、まず、加硫工程を行い、加硫成形体Ａ１を成形した後、絞り工程に移行して、加硫成形体Ａ１に絞り加工を行うことで行われる。

まず、図２を参照して、加硫成形体Ａ１について説明する。図２（ａ）は、加硫成形体Ａ１の上面図であり、図２（ｂ）は、図２（ａ）のＩＩｂ−ＩＩｂ線における加硫成形体Ａ１の断面図である。

加硫工程では、まず、加硫金型（図示せず）の下型に内筒部材１０及び外側部材２０をセットし、次いで、上型を下降移動させて、型締めする。これにより、ゴム状弾性体を加硫するための加硫空間であるキャビティが形成されるので、注入孔からゴム状弾性体を注入することで、キャビティ内にゴム状弾性体を充填する。そして、加硫金型を加圧・加熱した状態で所定時間保持することで、ゴム状弾性体（防振基体３０）が加硫成形され、図２に示す加硫成形体Ａ１が成形される。

図２に示すように、加硫成形体Ａ１における外筒部材２０、即ち、絞り工程により絞り加工が施される前の外筒部材２０は、軸心Ｏに垂直な断面形状が楕円形状に形成されている。一対のすぐり穴３１は、外筒部材２０の長軸方向（図２（ａ）上下方向）に添いつつ、内筒部材１０を挟んで位置し、軸心Ｏ方向視において外筒部材２０の短軸方向に長い横長の形状に形成されている。

内筒側ストッパ部３２は、内筒部材１０の外周面側から外筒部材２０の内周面側へ向けてすぐり穴３１の内周面から略台形状に突出される部分を備え、外筒側ストッパ部３３は、外筒部材２０の内周面側から内筒部材１０の外周面側へ向けてすぐり穴３１の内周面から略半円状に突出されると共に内筒側ストッパ部３２の突出された部分の角部に対向配置される２つの部分を備える。

なお、各請求項における「一対のすぐり穴を結ぶ第１方向」は、図２（ａ）上下方向が対応し、「第１方向に直交する第２方向」は、図２（ａ）左右方向が対応する。本実施の形態では、加硫成形体Ａ１が、軸心Ｏを通り第１方向に平行な仮想線および軸心Ｏを通り第２方向に平行な仮想線のそれぞれに対して線対称となる形状に形成されている。また、上述した図１においては、第１方向が図１（ａ）上下方向に対応し、第２方向が図１（ａ）左右方向に対応する。

次いで、図３及び図４を参照して、絞り工程について説明する。図３及び図４は、絞り金型Ｍ１の上面図であり、図３では絞り加工が施される前の状態が、図４では絞り加工が施された後の状態が、それぞれ図示されている。なお、図３及び図４では、図面を簡素化して、理解を容易とするために、絞り金型Ｍ１が二点鎖線を用いて模式的に図示されている。

絞り金型Ｍ１は、加硫成形体Ａ１の外筒部材２０に絞り加工を施すための装置であり、環状のダイスと、その環状のダイスを外周側から保持して案内する環状のホルダとを備える。ダイスは、周方向に複数のダイス片Ｍ１ａに分割されると共に外周面にテーパ面が形成され、ホルダは、ダイスのテーパ面に対応するテーパ面が内周に形成されている。

絞り加工は、プレス装置の台上に設置されたホルダにダイスを保持させ、図３に示すように、加硫成形体Ａ１をダイスの内周側にセットした後、プレス装置の加圧力により、ダイスをホルダに対して相対移動させる。かかる相対移動により、各ダイス片Ｍ１ａは、その外周面のテーパ面がホルダの内周面のテーパ面によって案内されることで、加硫成形体Ａ１の径方向内方であって軸心Ｏへ向けて互いに接近するように移動され、ダイスの径寸法が小さくなる。これにより、加硫成形体Ａ１の外筒部材２０に絞り加工が施される。

なお、各ダイス片Ｍ１ａには係合部が形成されると共に、その係合部に係合されるガイド部がホルダに形成されており、これら係合部およびガイド部の係合により、各ダイス片Ｍ１ａは、径方向内方であって軸心Ｏへ向けて直線的に移動するように構成されている。また、ダイス（各ダイス片Ｍ１ａ）とホルダとに形成されるテーパ面のテーパ角度は、各ダイス片Ｍ１ａがそれぞれ同じ速度で径方向内方へ向けて移動する角度に設定されている。

ここで、ダイスは、本実施の形態では、８個のダイス片Ｍ１ａを備え、これららが放射状に配置されている。各ダイス片Ｍ１ａは、その内周面を外筒部材２０の外周面に当接させ、外筒部材２０の外周面を径方向内方へ押圧することで、外筒部材２０を縮径させるための部材であり、各ダイス片Ｍ１ａの内周面は、縮径後の外筒部材２０（即ち、図１に示す防振装置１００における外筒部材２０）の外周面に対応する半径の円弧状に形成されている。

絞り工程では、加硫工程において成形された加硫成形体Ａ１が、図４に示すように、軸心Ｏから等距離に位置し放射状をなすように周方向等間隔に並設された複数のダイス片Ｍ１ａの内周面側にセットされる。そして、上述したように、プレス装置の加圧力により、各ダイス片Ｍ１ａを加硫成形体Ａ１の径方向内方へ向けて変位させる。

即ち、外筒部材２０の第１方向（図３上下方向）に沿って対向する部分（図３の上側の部分および下側の部分）の外周面にダイス片Ｍ１ａをそれぞれ当接させると共に外筒部材２０の第２方向（図３左右方向）に沿って対向する部分（図３の左側の部分および右側の部分）の外周面は拘束しない状態で、各ダイス片Ｍ１ａを径方向内方へ向けて変位させ、外筒部材２０を第１方向へ縮径させつつ第２方向へ拡径させる（第１絞り工程）。

この第１絞り工程により、図３に示す楕円形状の外筒部材２０を、長軸方向（図３上下方向）を縮径させつつ短軸方向（図３左右方向）を拡径させ、図４に示すように、弾性的に円形状に変形させることができる。その結果、外筒部材２０の内周面と防振基体３０との間の接着剥れを抑制することができる。この場合、内筒側ストッパ部３２及び外筒側ストッパ部３３が当接され互いに押し潰されることで、これら内筒側ストッパ部３２及び外筒側ストッパ部３３に予圧縮が付与される。

第１絞り工程の後は、外筒部材２０の第１方向に沿って対向する部分の外周面および外筒部材２０の第２方向に沿って対向する部分の外周面にそれぞれダイス片Ｍ１ａを当接させた図４に示す状態から、各ダイス片Ｍ１ａを更に径方向内方へ向けて変位させることで、外筒部材２０を第１方向および第２方向へ縮径させる（第２絞り工程）。即ち、外筒部材２０を周方向均等に縮径させる。

これにより、外筒部材２０を塑性変形させて円形状に形成することができる。また、第１方向（図４上下方向）への外筒部材２０の縮径により、内筒側ストッパ部３２及び外筒側ストッパ部３３に更に予圧縮を付与することができる。更に、第２方向（図４左右方向）への外筒部材２０の縮径により、防振基体３０における一対の脚部３４を圧縮することができるので、第１絞り工程における第２方向への拡径により一対の脚部３４に付与されていた引張ひずみを低減することができ、その結果、一対の脚部３４の耐久性の向上を図ることができる。

以上のように、加硫工程は、一対のすぐり穴を結ぶ第１方向（図３上下方向）が、外筒部材２０の楕円形状における長軸方向に一致するように加硫成形体Ａ１を成形し、その加硫成形体Ａ１に対し、絞り工程では、軸心Ｏに垂直な断面形状が円形状となるように外筒部材２０に絞り加工を施すので、第１方向における外筒部材２０の縮径量を大きくすることができる。よって、絞り工程前において、内筒側ストッパ部３２と外筒側ストッパ部３３との間の隙間が大きくても（図３参照）、これら内筒側ストッパ部３２及び外筒側ストッパ部３３に十分な予圧縮を付与することができる（図１参照）。その結果、各すぐり穴３１を加硫成形するための加硫金型の厚みを大きくすることができ、その強度を確保することができる。

また、このように、内筒側ストッパ部３２及び外筒側ストッパ部３３に十分な予圧縮を付与することができれば、内筒部材１０と外筒部材２０とが、外筒側ストッパ部３３が内筒側ストッパ部３２から離れる方向へ相対変位した後、その反対方向へ向けて更に相対変位する場合（即ち、図１において、内筒部材１０が外筒部材２０に対して上下方向へ相対変位する場合）に、上述した予圧縮の分、内筒側ストッパ部３２と外筒側ストッパ部３３との間に隙間が形成され難くすることができる。また、内筒部材１０及び外筒部材２０の相対変位量が大きく、両ストッパ部３２，３３の間に隙間が形成されたとしても、上述した予圧縮の分、両ストッパ部３２，３３同士を早く衝突させることができる。よって、衝突の際の衝撃力を低減して、異音の発生を抑制できる防振装置１００を製造することができる。

また、絞り工程後の加硫成形体Ａ１（即ち、防振装置１００、図１参照）は、外筒部材２０の軸心Ｏに垂直な断面形状が円形状に形成されるので、かかる防振装置１００（外筒部材２０）が圧入固定されるロッド部材の圧入穴の形状を簡素化して、その製造コストの削減を図ることができると共に、圧入荷重を確保しやすい防振装置１００を製造できる。

更に、加硫工程において、第１方向が外筒部材２０における楕円形状の長軸方向に一致するように加硫成形体Ａ１を成形するので、すぐり穴３１の穴径が同じであれば、すぐり穴３１と外筒部材２０との間のゴム状弾性体（即ち、外筒側ストッパ部３３）の体積を多くすることができる。よって、耐久性に優れると共に第１方向におけるばね定数がより小さくされた防振装置を製造することができる。

次いで、図５を参照して、防振装置１００のばね特性について説明する。図５は、防振装置１００のばね特性を示すグラフであり、第１方向における変位ｘに対する荷重Ｆの変化を示している。

図５に示すように、内筒部材１０が外筒部材２０に対して第１方向（図１上下方向）に沿って変位する場合、変位ｘに対する荷重Ｆの変化は、変位ｘが所定値までの範囲では、実線Ｌ１の特性を示し、その後、変位ｘが所定値を超えると、実線Ｌ１よりも大きな傾きを有する実線Ｌ２の特性を示す。

即ち、実線Ｌ１の傾きは、内筒側ストッパ部３２と外筒側ストッパ部３３との間にすぐり穴３１が残っている状態における脚部３１のばね定数Ｋ１と両ストッパ部３２，３３のばね定数Ｋ２との合成により決定され、実線Ｌ２の傾きは、内筒側ストッパ部３２と外筒側ストッパ部３３との間のすぐり穴３１が消滅し、内筒側ストッパ部３２と外筒側ストッパ部３３とが全面で当接されている状態における脚部３１のばね定数Ｋ１と両ストッパ部３２，３３のばね定数Ｋ２との合成により決定される。

ここで、防振装置１００が長期間にわたって使用されると、内筒側ストッパ部３２及び外筒側ストッパ部３３にへたり（ゴム状弾性体の伸縮性が悪化し復元性が低下した状態）や摩耗が生じ、これら内筒側ストッパ部３２と外筒側ストッパ部３３との間に隙間が形成される。

よって、この場合には、変位ｘに対する荷重Ｆの変化は、変位ｘが所定値までの範囲では、両ストッパ部３２，３３の間に隙間が生じ、これら両ストッパ部３２，３３のばね常数Ｋ２が寄与しなくなる分、実線Ｌ１よりも傾きが小さな破線Ｌ３の特性を示し、その後、変位ｘが所定値を超えると、隙間が消滅し、両ストッパ部３２，３３のばね常数Ｋ２の寄与が復活することで、破線Ｌ３よりも大きな傾きを有する破線Ｌ４の特性を示す。そのため、防振装置１００の特性が、初期の特性（実線Ｌ１の特性）から外れ、特性が変化することで、狙いの機能を発揮できなくなる。

これに対し、本実施の形態では、内筒側ストッパ部３２及び外筒側ストッパ部３３に十分な予圧縮を付与することができるので、その分、へたりや摩耗によって両ストッパ部３２，３３の間に隙間が生じるまでの期間を長期化することができる。これにより、防振装置１００の特性が、初期の特性（実線Ｌ１の特性）から外れるまでの期間を長期化して、特性の変化を抑制することができ、その結果、狙いの機能の発揮を長期間にわたって維持することができる。

次いで、図６から図９を参照して、第２実施の形態について説明する。第１実施の形態では、軸心Ｏに垂直な断面形状が楕円形状の外筒部材２０を絞り工程により円形状に絞り加工する場合を説明したが、第２実施の形態の外筒部材２２０は、軸心Ｏに垂直な断面形状が円形状から、絞り工程により、楕円形状に絞り加工される。なお、上述した第１実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。

図６（ａ）は、第２実施の形態における防振装置２００の上面図であり、図６（ｂ）は、図６（ａ）のＶＩｂ−ＶＩｂ線における防振装置２００の断面図である。

図６に示すように、防振装置２００は、内筒部材１０の外周側に同軸に配設されると共に円筒状に形成される外筒部材２２０と、内筒部材１０の外周面と外筒部材２２０の内周面とを連結すると共にゴム状弾性体から構成される防振基体２３０とを備えている。なお、本実施の形態における防振装置２００は、第１実施の形態の場合と同様に、トルクロッドの一部を構成する防振装置として構成されている。

外筒部材２２０は、鉄鋼材料から内筒部材１０と同軸状に配設される円筒状に形成され、ロッド部材の圧入穴に圧入固定される。なお、外筒部材２２０は、その内周面および外周面の軸心Ｏに垂直な断面形状が楕円形に形成されている。また、図６に示す外筒部材２２０には、後述する絞り工程において絞り加工が施されている。

防振基体２３０は、第１実施の形態の場合と同様に、内筒部材１０を挟んで位置すると共に軸心Ｏ方向に貫通形成される一対のすぐり穴２３１と、それら各すぐり穴２３１および内筒部材１０の間にそれぞれ形成され内筒部材１０を挟んで背中合わせに配設される一対の内筒側ストッパ部２３２と、各すぐり穴２３１および外筒部材２２０の間にそれぞれ形成され内筒側ストッパ部２３２にそれぞれ対向配置される一対の外筒側ストッパ部２３３と、一対の内筒部材１０と位相を９０°ずらした位置における内筒部材１０の外周面を外筒部材２２０の内周面に連結する一対の脚部２３４とを備える。

ここで、防振装置２００は、第１実施の形態の場合と同様に、外筒部材２２０に絞り加工が施されることで、これら外筒側ストッパ部２３３と内筒側ストッパ部２３２とが当接されて互いに押し潰され、これにより、外筒側ストッパ部２３３および内筒側ストッパ部２３２に予圧縮が付与されている。

次いで、図７から図９を参照して、防振装置１００の製造方法について説明する。防振装置２００の製造は、まず、加硫工程を行い、加硫成形体Ａ２を成形した後、絞り工程に移行して、加硫成形体Ａ２に絞り加工を行うことで行われる。

まず、図７を参照して、加硫成形体Ａ２について説明する。図７（ａ）は、加硫成形体Ａ２の上面図であり、図７（ｂ）は、図７（ａ）のＶＩＩｂ−ＶＩＩｂ線における加硫成形体Ａ２の断面図である。

加硫工程では、第１実施の形態の場合と同様に、加硫金型に内筒部材１０及び外側部材２２０をセットし、ゴム状弾性体（防振基体２３０）を加硫成形することで、図７に示す加硫成形体Ａ２を成形する。

図７に示すように、加硫成形体Ａ２における外筒部材２２０、即ち、絞り工程により絞り加工が施される前の外筒部材２２０は、軸心Ｏに垂直な断面形状が円形状に形成されている。防振基体２３０の各構成（すぐり穴２３１、内筒側ストッパ部２３２、外筒側ストッパ部２３３及び脚部２３４）は、第１実施の形態における防振基体２３０の各構成（すぐり穴３１、内筒側ストッパ部３２、外筒側ストッパ部３３及び脚部３４）と実質的に同一であるので、その説明は省略する。

なお、本実施形態では、図７（ａ）上下方向が各請求項における「一対のすぐり穴を結ぶ第１方向」に対応し、図７（ａ）左右方向が「第１方向に直交する第２方向」に対応する。また、加硫成形体Ａ２は、軸心Ｏを通り第１方向に平行な仮想線および軸心Ｏを通り第２方向に平行な仮想線のそれぞれに対して線対称となる形状に形成されている。上述した図６においては、第１方向が図６（ａ）上下方向に対応し、第２方向が図６（ａ）左右方向に対応する。

次いで、図８及び図９を参照して、絞り工程について説明する。図８及び図９は、絞り金型Ｍ２の上面図であり、図８では絞り加工が施される前の状態が、図９では絞り加工が施された後の状態が、それぞれ図示されている。なお、図８及び図９では、図面を簡素化して、理解を容易とするために、絞り金型Ｍ２が二点鎖線を用いて模式的に図示されている。

絞り金型Ｍ２は、加硫成形体Ａ２の外筒部材２２０に絞り加工を施すための装置であり、ダイスと、ホルダとを備える。なお、絞り金型Ｍ２は、第１実施の形態における絞り金型Ｍ１に対し、ダイスの形状が上面視楕円形状に配置される点を除き、他の構成は実質的に同一であるので、その説明は省略する。

よって、加硫成形体Ａ２の外筒部材２２０への絞り加工は、第１実施の形態の場合と同様に、図８に示すように、加硫成形体Ａ２をダイスの内周側にセットし、プレス装置の加圧力により、ダイスをホルダに対して相対移動させ、各ダイス片Ｍ２ａを、加硫成形体Ａ２の径方向内方であって軸心Ｏへ向けて互いに接近するように移動させることで、行われる。また、各ダイス片Ｍ２ａは、それぞれ同じ速度で径方向内方へ向けて移動する。

ここで、ダイスは、本実施の形態では、放射状に配置される８個のダイス片Ｍ２ａを備え、各ダイス片Ｍ２ａの内周面は、縮径後の外筒部材２２０（即ち、図６に示す防振装置２００における外筒部材２２０）の外周面に対応する形状（楕円形状に一致する形状）に形成されている。

絞り工程では、外筒部材２２０の第１方向（図８上下方向）に沿って対向する部分（図８の上側の部分および下側の部分）の外周面にダイス片Ｍ２ａをそれぞれ当接させると共に外筒部材２２０の第２方向（図８左右方向）に沿って対向する部分（図３の左側の部分および右側の部分）の外周面は拘束しない状態で、各ダイス片Ｍ２ａを径方向内方へ向けて変位させ、外筒部材２２０を第１方向へ縮径させつつ第２方向へ拡径させる（第１絞り工程）。

この第１絞り工程により、図８に示す円形状の外筒部材２２０を、図９に示すように、弾性的に楕円形状に変形させ、外筒部材２２０の内周面と防振基体２３０との間の接着剥れを抑制することができる。この場合、内筒側ストッパ部２３２及び外筒側ストッパ部２３３が当接され互いに押し潰されることで、これら内筒側ストッパ部２３２及び外筒側ストッパ部２３３に予圧縮が付与される。

第１絞り工程の後は、外筒部材２２０の第１方向に沿って対向する部分の外周面および外筒部材２２０の第２方向に沿って対向する部分の外周面にそれぞれダイス片Ｍ２ａを当接させた図９に示す状態から、各ダイス片Ｍ２ａを更に径方向内方へ向けて変位させることで、外筒部材２２０を第１方向および第２方向へ縮径させる（第２絞り工程）。即ち、外筒部材２２０を周方向均等に縮径させる。

これにより、外筒部材２２０を塑性変形させて楕円形状に形成することができる。また、第１方向（図９上下方向）への外筒部材２２０の縮径により、内筒側ストッパ部２３２及び外筒側ストッパ部２３３に更に予圧縮を付与することができる。更に、第２方向（図９左右方向）への外筒部材２２０の縮径により、防振基体２３０における一対の脚部２３４を圧縮することができるので、第１絞り工程における第２方向への拡径により一対の脚部２３４に付与されていた引張ひずみを低減することができ、その結果、一対の脚部２３４の耐久性の向上を図ることができる。

以上のように、絞り工程では、軸心Ｏに垂直な断面形状が円形状の外筒部材２２０を楕円形状となるように絞り加工を施すと共にその楕円形状における短軸方向が第１方向に一致されているので、第１方向における外筒部材２２０の縮径量を大きくすることができる。よって、第１実施の形態の場合と同様に、内筒側ストッパ部２３２及び外筒側ストッパ部２３３に十分な予圧縮を付与することができ（図６参照）、その結果、各すぐり穴２３１を加硫成形するための加硫金型の強度を確保することができる。

また、このように、内筒側ストッパ部２３２及び外筒側ストッパ部２３３に十分な予圧縮を付与できれば、第１実施の形態の場合と同様に、内筒部材１０と外筒部材２２０とが相対変位する場合に、衝突の際の衝撃力を低減して、異音の発生を抑制できる防振装置２００を製造することができる。

更に、両ストッパ部２３２，２３３に十分な予圧縮を付与することができれば、第１実施の形態の場合と同様に、へたりや摩耗によって両ストッパ部２３２，２３３の間に隙間が生じて初期の特性から外れるまでの期間を長期化することができる。よって、特性の変化を抑制することができ、その結果、狙いの機能の発揮を長期間にわたって維持することができる。

また、外筒部材２２０は、加硫工程を行う前の軸心Ｏに垂直な断面形状が円形状に形成されているので（図７参照）、かかる外筒部材２２０の形状を簡素化して、製造コストの削減を図ることができる。

以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。

上記各実施の形態で挙げた数値は一例であり、他の数値を採用することは当然可能である。また、上記各実施の形態で説明した各構成の一部または全部を他の実施の形態に適用することは当然可能である。

上記各実施の形態では、各ダイス片Ｍ１ａ及び各ダイス片Ｍ２ａがそれぞれ同じ速度で径方向内方へ向けて移動する場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、一部のダイス片が他のダイス片と異なる速度で移動するようにすることは当然可能である。

上記各実施の形態では、一対のすぐり穴３１，２３１が互いに同じ形状に形成される場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、こられを互いに異なる形状とすることは当然可能である。同様に、各内筒側ストッパ部３２，２３２、各外筒側ストッパ部３３，２３３及び各脚部３４，２３４が互いに異なる形状であっても良い。即ち、軸心Ｏを通り第１方向に平行な仮想線および軸心Ｏを通り第２方向に平行な仮想線のそれぞれに対して線対称となる形状に形成されている必要はなく、両仮想線の一方または両方が対称軸となっていなくても良い。

上記各実施の形態では、内筒側ストッパ部３２，２３２がすぐり穴３１，２３１の内周面から略台形状に突出される部分を１つ備え、外筒側ストッパ部３３，２３３が、すぐり穴３１，２３１の内周面から略半円状に突出される部分を２つ備える場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、例えば、これら各部分の形成個数は１つであっても３つ以上であっても良い。

上記各実施の形態では、第１絞り工程において、加硫成形体Ａ１，Ａ２を、第１方向へは縮径させる一方、第２方向へは拡径させる場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、第１絞り工程において、加硫成形体Ａ１，Ａ２を、第１方向および第２方向へ共に縮径させても良い。或いは、第１絞り工程において、加硫成形体Ａ１，Ａ２の外周面に全ダイス片Ｍ１ａ，Ｍ２ａを当接させ、第１方向に沿って対向する部分の外周面に当接させたダイス片Ｍ１ａ，Ｍ２ａは径方向内方へ変位させる一方、残りのダイス片Ｍ１ａ，Ｍ２ａ（即ち、第２方向に沿って対向する部分の外周面に当接させたダイス片Ｍ１ａ，Ｍ２ａ）は固定することで、外筒部材２０，２２０の第２方向への拡径を規制（拘束）しつつ、外筒部材２０，２２０を第１方向へ縮径するようにしても良い。

上記第１実施の形態では、軸心Ｏに垂直な断面形状が楕円形状の外筒部材２０を、円形状に絞り加工する場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、軸心Ｏに垂直な断面形状が楕円形状の外筒部材２０を、楕円形状に絞り加工しても良い。即ち、第１方向の縮径量が第２方向の縮径量よりも大きければ良い。
＜その他＞
＜手段＞
技術的思想１の防振装置の製造方法は、筒状に形成される内筒部材と、前記内筒部材の外周側に配設されると共に金属材料から筒状に形成される外筒部材と、前記内筒部材の外周面および前記外筒部材の内周面の間を連結しゴム状弾性体から構成される防振基体と、を備えると共に、前記防振基体が、前記内筒部材を挟んで位置し軸心方向に貫通形成される一対のすぐり穴と、前記一対のすぐり穴および前記内筒部材の間にそれぞれ形成される一対の内筒側ストッパ部と、前記一対のすぐり穴および前記外筒部材の間にそれぞれ形成される一対の外筒側ストッパ部と、前記内筒部材の外周面を前記外筒部材の内周面に連結する一対の脚部と、を備えた防振装置を製造する防振装置の製造方法において、前記内筒部材および外筒部材が設置された加硫金型のキャビティ内へゴム状弾性体を注入して加硫成形することで、前記内筒部材の外周面および前記外筒部材の内周面の間が前記防振基体により連結された加硫成形体を成形する加硫工程と、前記加硫行程により成形された加硫成形体の外筒部材に絞り加工を施して、前記外筒側ストッパ部を前記内筒側ストッパ部へ向けて相対的に近接させることで、前記外筒側ストッパ部と前記内筒側ストッパ部とを当接させて、前記外筒側ストッパ部および内筒側ストッパ部に予圧縮を付与する絞り工程と、を備え、前記絞り行程は、前記一対のすぐり穴を結ぶ第１方向における前記外筒部材の縮径量を、前記第１方向に直交する第２方向における前記外筒部材の縮径量よりも大きくするものである。
技術的思想２の防振装置の製造方法は、技術的思想１記載の防振装置の製造方法において、前記外筒部材は、前記加硫工程を行う前の軸心に垂直な断面形状が楕円形状に形成され、前記加硫工程は、前記第１方向が前記楕円形状の長軸方向に一致するように前記加硫成形体を成形し、前記絞り工程は、前記軸心に垂直な断面形状が円形状となるように前記外筒部材に絞り加工を施すものである。
技術的思想３の防振装置の製造方法は、技術的思想２記載の防振装置の製造方法において、前記絞り工程は、前記外筒部材の前記第１方向に沿って対向する部分の外周面にダイス片を当接させると共に前記外筒部材の前記第２方向に沿って対向する部分の外周面は拘束しない状態で、前記外筒部材の前記第１方向に沿って対向する部分の外周面に当接させたダイス片を径方向内方へ向けて変位させることで、前記外筒部材を前記第１方向へ縮径させつつ前記第２方向へ拡径させる第１絞り工程と、前記第１絞り工程の後、前記外筒部材の前記第１方向に沿って対向する部分の外周面および前記外筒部材の前記第２方向に沿って対向する部分の外周面にそれぞれダイス片を当接させ、前記外筒部材の前記第１方向および第２方向に沿って対向する部分の外周面に当接させた各ダイス片を径方向内方へ向けて変位させることで、前記外筒部材を前記第１方向および第２方向へ縮径させる第２絞り工程と、を備えているものである。
技術的思想４の防振装置の製造方法は、技術的思想１記載の防振装置の製造方法において、前記外筒部材は、前記加硫工程を行う前の軸心に垂直な断面形状が円形状に形成され、前記絞り工程は、前記軸心に垂直な断面形状が楕円形状となり、かつ、前記第１方向が前記楕円形状の短軸方向に一致するように前記外筒部材に絞り加工を施すものである。
＜効果＞
技術的思想１記載の防振装置の製造方法によれば、加硫工程において、加硫金型のキャビティ内に内筒部材および外筒部材が設置された後、その加硫金型のキャビティ内へ注入されたゴム状弾性体が加硫成形されることで、内筒部材の外周面と外筒部材の内周面との間が防振基体によって連結された加硫成形体が成形される。なお、防振基体には、加硫金型のキャビティの形状に応じて、一対のすぐり穴と、そのすぐり穴を挟んで位置する内筒側ストッパ部および外筒側ストッパ部と、内筒部材の外周面を外筒部材の内周面に連結する一対の脚部とが形成される。
加硫工程において成形された加硫成形体は、次いで、絞り工程に移行され、外筒部材に絞り加工が施され、外筒側ストッパ部が内筒側ストッパ部へ向けて相対的に近接されることで、これら外筒側ストッパ部と内筒側ストッパ部とが当接されて互いに押し潰される。これにより、外筒側ストッパ部および内筒側ストッパ部に予圧縮が付与される。
この場合、絞り工程は、一対のすぐり穴を結ぶ第１方向における外筒部材の縮径量を、第１方向に直交する第２方向における外筒部材の縮径量よりも大きくするので、絞り工程前において、外筒側ストッパ部と内筒側ストッパ部との間の隙間が大きくても、これら外筒側ストッパ部および内筒側ストッパ部に十分な予圧縮を付与することができるという効果がある。よって、すぐり穴を加硫成形するための加硫金型の厚みを大きくすることができ、その強度を確保することができるという効果がある。
また、このように、外筒側ストッパ部および内筒側ストッパ部に十分な予圧縮を付与することができれば、内筒部材と外筒部材とが、外筒側ストッパ部が内筒側ストッパ部から離れる方向へ相対変位した後、その反対方向へ向けて更に相対変位する場合に、上述した予圧縮の分、外筒側ストッパ部と内筒側ストッパ部との間に隙間が形成され難くすることができる。また、相対変位量が大きく、隙間が形成されたとしても、上述した予圧縮の分、ストッパ部（外筒側ストッパ部および内筒側ストッパ部）同士を早く衝突させることができる。よって、衝突の際の衝撃力を低減して、異音の発生を抑制できる防振装置を製造することができるという効果がある。
ここで、「外筒部材の縮径量」とは、絞り加工によって外筒部材が径方向内方（即ち、内筒部材へ近接する方向）へ変形する際の変形量を意味する。なお、外筒部材の所定の部分が径方向内方へ変形し、他の部分が径方向外方（即ち、内筒部材から離間する方向）へ変形する場合には、径方向内方へ変形する部分の縮径量が、その絶対値に関わらず、径方向外方へ変形する部分の縮径量よりも大きいものとする。よって、「一対のすぐり穴を結ぶ第１方向における外筒部材の縮径量を、第２方向における外筒部材の縮径量よりも大きくする」とは、第２方向における外筒部材の変形方向が径方向外方である場合を含む趣旨である。
技術的思想２記載の防振装置の製造方法によれば、技術的思想１記載の防振装置の製造方法の奏する効果に加え、外筒部材は、加硫工程を行う前の軸心に垂直な断面形状が楕円形状に形成され、加硫工程は、第１方向が楕円形状の長軸方向に一致するように加硫成形体を成形し、絞り工程は、軸心に垂直な断面形状が円形状となるように外筒部材に絞り加工を施すので、第１方向における外筒部材の縮径量を大きくすることができ、その結果、外筒側ストッパ部および内筒側ストッパ部に十分な予圧縮を付与することができるという効果がある。よって、その分、絞り工程前において、外筒側ストッパ部と内筒側ストッパ部との間の隙間を大きくしておくことができるので、すぐり穴を加硫成形するための加硫金型の厚みを大きくして、その強度を確保することができるという効果がある。
また、絞り工程後の加硫成形体は、外筒部材の軸心に垂直な断面形状が円形状に形成されるので、かかる絞り加工後の加硫成形体を相手部材の圧入穴へ圧入固定する構造の場合には、相手部材における圧入穴の形状を簡素化して、その製造コストの削減を図ることができると共に、圧入荷重を確保しやすい防振装置を製造できるという効果がある。
更に、外筒部材の軸心に垂直な断面形状を楕円形状に形成し、加硫工程においては、第１方向が楕円形状の長軸方向に一致するように加硫成形体を成形するので、すぐり穴の穴径が同じであれば、すぐり穴と外筒部材との間のゴム状弾性体の体積を多くすることができ、その結果、耐久性に優れると共に第１方向におけるばね定数がより小さくされた防振装置を製造することができという効果がある。
技術的思想３記載の防振装置の製造方法によれば、技術的思想２記載の防振装置の製造方法の奏する効果に加え、第１絞り工程では、外筒部材の第１方向に沿って対向する部分の外周面にダイス片を当接させると共に外筒部材の第２方向に沿って対向する部分の外周面は拘束しない状態で、外筒部材の外周面に当接させた各ダイス片を径方向内方へ向けて変位させるので、外筒部材を第１方向へ縮径させつつ第２方向へ拡径させることができる。即ち、楕円形状の外筒部材を、長軸方向を縮径させつつ短軸方向を拡径させ、弾性的に円形状に変形させるので、外筒部材の内周面と防振基体との間の接着剥れを抑制することができるという効果がある。
また、かかる第１絞り工程の後、第２絞り工程では、外筒部材の第１方向に沿って対向する部分の外周面および外筒部材の第２方向に沿って対向する部分の外周面にそれぞれダイス片を当接させ、外筒部材の外周面に当接させた各ダイス片を径方向内方へ向けて変位させることで、外筒部材を第１方向および第２方向へ縮径させる。これにより、外筒部材を塑性変形させて円形状に形成することができるという効果がある。また、第１方向への外筒部材の縮径により、外筒側ストッパ部および内筒側ストッパ部に更に予圧縮を付与することができるという効果がある。更に、第２方向への外筒部材の縮径により、防振基体の内の内筒部材の外周面と外筒部材の内周面とを連結する部分（一対の脚部）を圧縮することができるので、第１絞り工程における第２方向への拡径により一対の脚部に付与された引張ひずみを低減することができ、その結果、耐久性の向上を図ることができるという効果がある。
技術的思想４記載の防振装置の製造方法によれば、技術的思想１記載の防振装置の製造方法の奏する効果に加え、外筒部材は、加硫工程を行う前の軸心に垂直な断面形状が円形状に形成され、絞り工程は、軸心に垂直な断面形状が楕円形状となり、かつ、第１方向が楕円形状の短軸方向に一致するように外筒部材に絞り加工を施すので、第１方向における外筒部材の縮径量を大きくすることができ、その結果、外筒側ストッパ部および内筒側ストッパ部に十分な予圧縮を付与することができるという効果がある。よって、その分、絞り工程前において、外筒側ストッパ部と内筒側ストッパ部との間の隙間を大きくしておくことができるので、すぐり穴を加硫成形するための加硫金型の厚みを大きくして、その強度を確保することができるという効果がある。
また、外筒部材は、加硫工程を行う前の軸心に垂直な断面形状が円形状に形成されているので、かかる外筒部材の形状を簡素化して、製造コストの削減を図ることができるという効果がある。

１００，２００ 防振装置
１０ 内筒部材
２０，２２０ 外筒部材
Ａ１，Ａ２ 加硫成形体
Ｍ１，Ｍ２ 絞り金型
Ｍ１ａ，Ｍ２ａ ダイス片
３０，２３０ 防振基体
３１，２３１ すぐり穴
３２，２３２ 内筒側ストッパ部
３３，２３３ 外筒側ストッパ部
３４，２３４ 脚部

Claims (3)

1. 筒状に形成される内筒部材と、前記内筒部材の外周側に配設されると共に金属材料から筒状に形成される外筒部材と、前記内筒部材の外周面および前記外筒部材の内周面の間を連結しゴム状弾性体から構成される防振基体と、を備えると共に、前記防振基体が、前記内筒部材を挟んで位置し軸心方向に貫通形成される一対のすぐり穴と、前記一対のすぐり穴および前記内筒部材の間にそれぞれ形成される一対の内筒側ストッパ部と、前記一対のすぐり穴および前記外筒部材の間にそれぞれ形成される一対の外筒側ストッパ部と、前記内筒部材の外周面を前記外筒部材の内周面に連結する一対の脚部と、を備えた防振装置を製造する防振装置の製造方法において、
   前記内筒部材および外筒部材が設置された加硫金型のキャビティ内へゴム状弾性体を注入して加硫成形することで、前記内筒部材の外周面および前記外筒部材の内周面の間が前記防振基体により連結された加硫成形体を成形する加硫工程と、
   前記加硫行程により成形された加硫成形体の外筒部材に絞り加工を施して、前記外筒側ストッパ部を前記内筒側ストッパ部へ向けて相対的に近接させることで、前記外筒側ストッパ部と前記内筒側ストッパ部とを当接させて、前記外筒側ストッパ部および内筒側ストッパ部に予圧縮を付与すると共に前記一対のすぐり穴を結ぶ第１方向における前記外筒部材の縮径量を、前記第１方向に直交する第２方向における前記外筒部材の縮径量よりも大きくする絞り工程と、を備え、
   前記絞り行程は、
   前記外筒部材の前記第１方向に沿って対向する部分の外周面にダイス片を当接させると共に前記外筒部材の前記第２方向に沿って対向する部分の外周面は拘束しない状態で、前記外筒部材の前記第１方向に沿って対向する部分の外周面に当接させたダイス片を径方向内方へ向けて変位させることで、前記外筒部材を前記第１方向へ縮径させつつ前記第２方向へ拡径させる第１絞り工程と、
   前記第１絞り工程の後、前記外筒部材の前記第１方向に沿って対向する部分の外周面および前記外筒部材の前記第２方向に沿って対向する部分の外周面にそれぞれダイス片を当接させ、前記外筒部材の前記第１方向および第２方向に沿って対向する部分の外周面に当接させた各ダイス片を径方向内方へ向けて変位させることで、前記外筒部材を前記第１方向および第２方向へ縮径させる第２絞り工程と、を備えることを特徴とする防振装置の製造方法。
2. 前記外筒部材は、前記加硫工程を行う前の軸心に垂直な断面形状が楕円形状に形成され、
   前記加硫工程は、前記第１方向が前記楕円形状の長軸方向に一致するように前記加硫成形体を成形し、
   前記絞り工程は、前記軸心に垂直な断面形状が円形状となるように前記外筒部材に絞り加工を施すことを特徴とする請求項１記載の防振装置の製造方法。
3. 前記外筒部材は、前記加硫工程を行う前の軸心に垂直な断面形状が円形状に形成され、
   前記絞り工程は、前記軸心に垂直な断面形状が楕円形状となり、かつ、前記第１方向が前記楕円形状の短軸方向に一致するように前記外筒部材に絞り加工を施すことを特徴とする請求項１記載の防振装置の製造方法。
   
   

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