JP5925649B2 - 防振ブッシュおよびその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、防振ブッシュ及びその製造方法に関するものである。

防振ブッシュは、例えば、車輪やエンジン等の振動源と車体との連結部位に振動減衰、緩衝などを目的として用いられている。防振ブッシュは、一般に、軸部材としての内筒と、該内筒を取り囲む外筒と、これら内筒と外筒の間に介設されて両者を弾性的に結合するゴム弾性体とを備えてなり、従来は、内筒及び外筒が円筒状のものが主流である。

このような防振ブッシュにおいては、加硫成形後のゴム弾性体の熱収縮歪みを取り除いて耐久性を向上するために、加硫成形後に外筒を縮径方向に絞り加工することが通常行われる。そのため、従来は、上記円筒状の外筒に対して、その周方向の全体で均等に縮径するように絞り加工が施されており、これによりゴム弾性体に予圧縮が付与されている（例えば、特許文献１）。

一方、特許文献２には、軸直角方向で対向位置する一対の第一の周壁部分の曲率よりも、それに直交する軸直角方向で対向位置する一対の第二の周壁部分の曲率を小さくして、該第二の周壁部分を略平板形状とした略扁平円筒形状の外筒金具を持つ防振ブッシュに関し、該外筒金具に対する絞り加工方法が開示されている。このように、特許文献２には、非円形の外筒を絞り加工することは開示されているものの、絞り量を外筒の全周にわたって均一化することを意図しており、本発明を示唆するものではない。

また、特許文献３には、外筒を、第１の軸直角方向にて対向する一対の第１側壁と、それに直交する第２の軸直角方向にて対向する一対の第２側壁と、からなる角筒状に形成し、弾性連結部により内筒に連結されていない一対の第２側壁の間隔を一定に保持したまま、弾性連結部により内筒に連結された一対の第１側壁の間隔を縮小させる方向に、外筒に絞り加工を施すことが開示されている。このように特許文献３は、直交する２方向のうちの一方の軸直角方向では絞ることなく、他方の軸直角方向で絞るものであるため、直交する２方向で絞る本発明とは異なり、また、弾性連結部が第１側壁の範囲内のみで設けられており、角筒状をなす外筒の角部に相当する位置まで設けることは開示されていない。

特開２００５−２８２７０１号公報 特開２０００−１０４７７５号公報 特開２００９−２１６１２６号公報

図５は、比較例に係る防振ブッシュ１００を示したものである。この防振ブッシュ１００は、内筒１０１と外筒１０２を、第１の軸直角方向Ｙ１において対向する位置においてゴム弾性体よりなる一対の弾性連結部１０３，１０３で連結してなる。この防振ブッシュ１００では、第１の軸直角方向Ｙ１に垂直な第２の軸直角方向Ｙ２が主たる荷重の入力方向であり、この方向において要求されるばね特性を維持し、また所定のストッパクリアランスを設定しながら、車両での使用に耐えうる耐久性を確保することが求められる。

一般に、耐久性向上のために防振ブッシュの大型化が１つの手法として用いられているが、大型化すると内外筒間の距離が大きくなってばね定数の低下を伴う。そのため、従来手法では、要求されるばね特性を維持しつつ、高耐久性を確保することは困難であった。

本発明は、ばね特性を維持しつつ耐久性を向上することができる防振ブッシュおよびその製造方法を提供することを目的とする。

本発明に係る防振ブッシュの製造方法は、軸部材と、前記軸部材を軸平行に取り囲む外筒と、前記軸部材と前記外筒との間を連結するゴム状弾性体からなる弾性連結部と、を備える防振ブッシュを製造するに際し、前記外筒と前記軸部材の間にゴム状弾性体を成形することで、前記軸部材を挟んで第１の軸直角方向に対向する位置において前記軸部材と前記外筒との間を一対の前記弾性連結部で連結するとともに、前記第１の軸直角方向に垂直な第２の軸直角方向において前記軸部材と前記外筒との間に軸方向に貫通する一対の空洞部を設け、前記弾性連結部の成形後に前記外筒に絞り加工を施す。前記絞り加工は、前記第１の軸直角方向において対向位置する一対の第１周壁部での絞り量と、前記第２の軸直角方向において対向位置する一対の第２周壁部での絞り量が、前記第１周壁部と前記第２周壁部の間に介在する第３周壁部での絞り量よりも大きく、かつ、前記第１周壁部の曲率半径と前記第２周壁部の曲率半径が、前記第３周壁部の曲率半径よりも大きくなるように施すことにより、前記外筒を、前記第３周壁部を角部とする略角筒状に形成するともに、前記弾性連結部を、前記第１周壁部から前記第３周壁部にかけてこれら周壁部と当該周壁部に対向する前記軸部材との間を連結するよう形成する。

本発明に係る防振ブッシュは、軸部材と、前記軸部材を軸平行に取り囲む外筒と、前記軸部材を挟んで第１の軸直角方向に対向する位置において前記軸部材と前記外筒との間を連結するゴム状弾性体からなる一対の弾性連結部と、前記第１の軸直角方向に垂直な第２の軸直角方向において前記軸部材と前記外筒との間に設けられた軸方向に貫通する一対の空洞部と、を備えるものである。前記外筒は、前記第１の軸直角方向において対向位置する一対の第１周壁部と、前記第２の軸直角方向において対向位置する一対の第２周壁部と、前記第１周壁部と前記第２周壁部の間に介在する第３周壁部とを備えてなり、前記弾性連結部の成形後の絞り加工により、前記第１周壁部と前記第２周壁部での絞り量が前記第３周壁部での絞り量よりも大きく、かつ、前記第１周壁部と前記第２周壁部の曲率半径が前記第３周壁部の曲率半径よりも大きく形成されて、前記第３周壁部を角部とする略角筒状に形成される。また、前記弾性連結部は、前記第１周壁部から前記第３周壁部にかけて、これら周壁部と当該周壁部に対向する前記軸部材との間を連結するよう設けられ、前記第２周壁部と該第２周壁部に対向する前記軸部材との間に、前記空洞部によって前記第２の軸直角方向におけるストッパクリアランスが設けられている。

本発明によれば、ばね特性に影響する第１の軸直角方向と、ストッパクリアランス設定に関する第２の軸直角方向での絞り量を大きくし、その間の第３周壁部に相当する位置での絞り量を小さくしたことにより、該第３周壁部に相当する位置で弾性連結部を設けるための大きなスペースを確保することができる。そのため、該第３周壁部に相当する位置まで弾性連結部を延在させることで、ばね特性を維持しつつ、耐久性を向上することができる。

実施形態に係る防振ブッシュの正面図である。 図１のII-II線断面図である。 実施形態に係る防振ブッシュの絞り加工前の正面図である。 実施形態に係る防振ブッシュの絞り加工時の図である。 比較例に係る防振ブッシュの正面図である。 実施形態と比較例の防振ブッシュについての変位−歪み線図である。

以下、本発明の１実施形態に係る防振ブッシュ１０について図面に基づいて説明する。

この防振ブッシュ１０は、例として、自動車の車体と振動発生源であるエンジンとの間に設けられてエンジンのロール方向の動きや振動を抑制するトルクロッド（不図示）に組み込まれて用いられるものである。

図１及び図２に示すように、防振ブッシュ１０は、軸部材としての内筒１２と、これを取り囲む外筒１４と、内筒１２と外筒１４の間に介設されて加硫接着手段により両者を連結するゴム弾性体からなる弾性連結部１６とを備えてなる。

内筒１２は、筒状金具であり、この例では、外形が、後述する第２の軸直角方向Ｙ２に細長い断面トラック形状をなしている。

外筒１４は、内筒１２を軸平行に取り囲む筒状金具であり、内筒１２よりも軸方向Ｘでの寸法が小さく設定されている。外筒１４は、軸方向Ｘに垂直な第１の軸直角方向Ｙ１において内筒１２を挟んで対向位置する一対の第１周壁部１８，１８と、該第１の軸直角方向Ｙ１に垂直な第２の軸直角方向Ｙ２において内筒１２を挟んで対向位置する一対の第２周壁部２０，２０と、これら第１周壁部１８と第２周壁部２０の間に介在する第３周壁部２２とで構成されており、第３周壁部２２を４つの角部とした断面略矩形状をなす略角筒状に形成されている。

一対の第１周壁部１８は、第１の軸直角方向Ｙ１に直交する略平板形状をなし、内筒１２を中心としてその両側に同じ間隔を隔てて、互いに略平行に対向して配されている。そのため、第１周壁部１８は、略角筒状をなす外筒１４において一対の側壁部を構成している。第１周壁部１８は、その曲率半径Ｒ１を無限大とすることで、完全な平板形状とすることもできるが、この例では、外筒１４の軸心から第１周壁部１８の外周面までの距離よりも十分に大きな曲率半径Ｒ１を持つ湾曲板状に形成されている（例えば、軸心から第１周壁部１８の外周面までの距離（即ち、図１中のＡ１の１／２）＝３５ｍｍに対して、Ｒ１＝１００ｍｍ）。すなわち、第１周壁部１８は、第１の軸直角方向Ｙ１の外方に向けてわずかに凸状に膨らんだ湾曲板状に形成されており、外向きに凸の曲率半径Ｒ１を持つ。

一対の第２周壁部２０は、第２の軸直角方向Ｙ２に直交する略平板形状を有し、内筒１２を中心としてその両側に同じ間隔を隔てて、互いに略平行に対向して配されている。そのため、第２周壁部２０は、略角筒状をなす外筒１４において一対の側壁部を構成している。第２周壁部２０は、その曲率半径Ｒ２を無限大とすることで、完全な平板形状とすることもできるが、この例では、第１周壁部１８と同様、外筒１４の軸心から第２周壁部２０の外周面までの距離よりも十分に大きな曲率半径Ｒ２を持つ湾曲板状に形成されている。すなわち、第２周壁部２０は、第２の軸直角方向Ｙ２の外方に向けてわずかに凸状に膨らんだ湾曲板状に形成されており、外向きに凸の曲率半径Ｒ２を持つ。なお、この例では、曲率半径Ｒ１とＲ２を同一（Ｒ１＝Ｒ２）に設定しているが、両者は異なる値に設定してもよい。

第３周壁部２２は、第１周壁部１８と第２周壁部２０とを繋ぐ周壁部分であり、両者１８，２０をなだらかに繋ぐように湾曲板状に形成されている。第３周壁部２２は、外向きに凸の曲率半径Ｒ３を有し、該曲率半径Ｒ３は、第１周壁部１８の曲率半径Ｒ１と第２周壁部２０の曲率半径Ｒ２よりも十分に小さく設定されている（Ｒ３＜Ｒ１かつＲ３＜Ｒ２）。

外筒１４の第１の軸直角方向Ｙ１における外形寸法Ａ１と第２の軸直角方向Ｙ２における外形寸法Ａ２は、この例では、同一に設定されており（Ａ１＝Ａ２）、そのため、外筒１４は、断面略正方形状に形成されている。なお、これらの外形寸法Ａ１及びＡ２は、異なる値に設定することもでき、その場合、外筒１４は、断面略長方形状に形成される。

弾性連結部１６は、第１の軸直角方向Ｙ１に対向する位置において、内筒１２と外筒１４との間を連結して設けられている。詳細には、上記一対の第１周壁部１８，１８と、これに第１の軸直角方向Ｙ１において対向する内筒１２の左右一対の側面１２Ａ，１２Ａとの間を、それぞれ連結するように、第１の軸直角方向Ｙ１において内筒１２を挟んで位置する左右一対に設けられている。また、弾性連結部１６は、外筒１４の４つの角部においても、各第３周壁部２２とこれに軸直角方向において対向する内筒１２の周面との間をそれぞれ連結するように設けられている。

これにより、弾性連結部１６は、第１周壁部１８だけでなく、その周方向両側の第３周壁部２２まで延設されており（この弾性連結部１６の延設部を図１において符号１６Ａで示す。）、すなわち、第１周壁部１８からその周方向両側の第３周壁部２２，２２にかけて、これら周壁部１８，２２と当該周壁部１８，２２に対向する内筒１２の周面との間を連結するように設けられている。

これに対し、上記一対の第２周壁部２０，２０と、これに第２の軸直角方向Ｙ２において対向する内筒１２との間には、弾性連結部１６は設けられていない。すなわち、第２周壁部２０とこれに対向する内筒１２の間はゴム弾性体により連結されておらず、第２の軸直角方向Ｙ２において、内筒１２と第２周壁部２０との間には軸方向Ｘに貫通する一対の空洞部２４，２４が設けられている。該空洞部２４は、防振ブッシュ１０の周方向において、第２周壁部２０の略全幅にわたって設けられている。

空洞部２４には、内筒１２の第２の軸直角方向Ｙ２における過大変位を制限するために、弾性連結部１６から連なるゴム弾性体よりなるストッパ部２６，２８，３０が設けられている。詳細には、図１における上側の空洞部２４には、第２周壁部２０の内周面に内筒１２側に向かって突出するストッパ部２６が設けられている。下側の空洞部２４には、第２周壁部２０の内周面に内筒１２側に突出する第１ストッパ部２８が設けられるとともに、内筒１２の外周面に第２周壁部２０側に突出する第２ストッパ部３０が設けられている。これにより、第２周壁部２０とこれに対向する内筒１２との間に、上記空洞部２４によって第２の軸直角方向Ｙ２におけるストッパクリアランス３２が確保されている。

実施形態に係る防振ブッシュ１０を製造するに際しては、内筒１２と外筒１４Ａの間にゴム弾性体を加硫成形することで、図３に示すように、第１の軸直角方向Ｙ１に対向する位置において内筒１２と外筒１４Ａとの間を一対の弾性連結部１６，１６で連結するとともに、第２の軸直角方向Ｙ２において内筒１２と外筒１４Ａとの間に軸方向Ｘに貫通する一対の空洞部２４，２４を設ける。

その際、内筒１２としては、最終的な製品形状のものを用いるが、外筒１４Ａについては、図３に示すように断面円形状をなす円筒形金具を用いる。そして、これらの内筒１２と外筒１４Ａを不図示の成形型内に配置して、成形型のキャビティ内にゴム材料を注入することにより、内筒１２と外筒１４Ａとの間に、上記の弾性連結部１６とストッパ部２６，２８，３０が一体に加硫成形され、図３に示す絞り加工前の加硫成形体３４が得られる。

次いで、得られた加硫成形体３４の外筒１４Ａに絞り加工を施す。絞り加工は、図３に示す円筒形の外筒１４Ａが、図１に示す略角筒状になるように行う。詳細には、第１の軸直角方向Ｙ１にて対向位置する一対の第１周壁部１８，１８での絞り量と、第２の軸直角方向Ｙ２にて対向位置する一対の第２周壁部２０，２０での絞り量が、ともに第３周壁部２２での絞り量よりも大きくなるように、かつ、第１周壁部１８の曲率半径Ｒ１と第２周壁部２０の曲率半径Ｒ２が第３周壁部２２の曲率半径Ｒ３よりも大きくなるように、絞り加工を施す。これにより、外筒１４は、第３周壁部２２を角部とする略角筒状に形成される。また、弾性連結部１６は、第１周壁部１８から第３周壁部２２にかけてこれら周壁部１８，２２と内筒１２との間を連結するように形成される。

ここで、絞り量とは、外筒１４の周壁部分についての絞りによる縮径方向への変形量である。図１に示すように、二点鎖線で示す絞り前の外筒１４Ａの形状に対し、第１周壁部１８と第２周壁部２０は軸直角方向内方に大きく変形しているのに対し、第３周壁部２２はほとんど変形していない。そのため、第３周壁部２２での絞り量は、第１周壁部１８や第２周壁部２０での絞り量よりも小さい。なお、この例では、第１周壁部１８での絞り量と第２周壁部２０での絞り量を同じ値に設定しているが、異なる値に設定してもよい。

第１周壁部１８と第２周壁部２０をこのように大きく絞ると、通常は、その境界の第３周壁部２２では拡径方向に変形しようとするが、本実施形態では、絞り加工後の外筒１４の外形が、元の外筒１４Ａの外径の範囲内に収まるように絞り加工を行っている。その際、第３周壁部２２での絞り量は、零（すなわち絞りなし）に設定することもできるが、この部分での弾性連結部１６Ａの熱収縮歪みを低減するために、若干絞りを加えることが好ましい。

かかる絞り加工は、例えば、図４に示すような絞り型４０を持つ絞り装置を用いて、外筒１４Ａの外周面を絞り型４０により軸直角方向内方に押圧することによって行うことができる。絞り型４０は、第１周壁部１８に当接する第１絞り型４２と、第２周壁部２０に当接する第２絞り型４４と、第３周壁部２２に当接する第３絞り型４６とを備える。第１絞り型４２の成形面４８は、目的とする第１周壁部１８の外周面形状に対応した形状とされている。第２絞り型４４の成形面５０は、目的とする第２周壁部２０の外周面形状に対応した形状とされている。第３絞り型４６の成形面５２は、目的とする第３周壁部２２の外周面形状に対応した形状とされている。そのため、これら第１〜３絞り型４２，４４，４６を軸直角方向内方に押圧し、その成形面４８，５０，５２を外筒１４Ａの外周面に圧接させることによって、円筒形の外筒１４Ａを上記の略角筒状の外筒１４に絞り加工することができる。

これにより、図３に示す絞り加工前における外筒１４Ａの外径寸法をＢとしたとき、図１に示す絞り加工後の外筒１４の第１の軸直角方向Ｙ１における外形寸法Ａ１と第２の軸直角方向Ｙ２における外形寸法Ａ２は、ともに外形寸法Ｂよりも小さくなっている（Ａ１＜ＢかつＡ２＜Ｂ）。

また、第１の軸直角方向Ｙ１において絞り加工が施されることにより、弾性連結部１６は、第１の軸直角方向Ｙ１において予圧縮が付与されており、熱収縮歪みが取り除かれている。また、第２の軸直角方向Ｙ２において絞り加工が施されることにより、第２の軸直角方向Ｙ２における所定のストッパクリアランス３２が設定されている。

以上説明した本実施形態によれば、ばね特性に影響する第１の軸直角方向Ｙ１と、ストッパクリアランス３２の設定に関する第２の軸直角方向Ｙ２での絞り量を大きくし、その間の第３周壁部２２に相当する位置での絞り量を小さくした角筒状に外筒１４を絞り加工したことにより、第３周壁部２２の内側に弾性連結部１６の延設部１６Ａを設けるための大きなスペースを確保することができる。そのため、第３周壁部２２に相当する位置まで弾性連結部１６を延在させることで、ばね特性を維持しつつ、耐久性を向上することができる。

この点について詳述する。図６は、上記実施形態の防振ブッシュ１０と、図５に示す比較例の防振ブッシュ１００とについて、内筒１２，１０１に対し、第２の軸直角方向Ｙ２において図中で下方Ｄに荷重を入力したときの、内筒１２，１０１の変位と、弾性連結部１６，１０３の内筒に対する付け根部付近での歪みとの解析関係を示したものである。図６に示されているように、実施形態の防振ブッシュ１０では、比較例の防振ブッシュ１００よりも、同じ変位量で比較したときに、弾性連結部１６，１０３の歪みが小さい。そのため、同じ最大ストロークを持つ防振ブッシュとして比較したときに、最大歪みを抑えて、耐久性を向上することができる。

このような歪み低下の理由は次のように考えられる。図５に示す比較例の防振ブッシュ１００では、弾性連結部１０３の周方向端部付近での自由長（図中、Ｃ０で示す弾性連結部１０３の寸法）が小さい。そのため、内筒１０１に対して下方Ｄに変位する入力があったとき、弾性連結部１０３の外周側において、該入力に対する反発力Ｅ（押し返すような力）が比較的早期に作用し、よって、図６に示すように、変位に対して弾性連結部１０３の歪みが早期に立ち上がる。これに対し、実施形態の防振ブッシュ１０であると、図１に示すように、第３周壁部２２での絞り量を小さくしたことで、この部分に大きなスペースを確保されるので、この部分に配された弾性連結部１６の延設部１６Ａにおいて十分な自由長を確保することができる（図中、Ｃ１で示す弾性連結部１６の寸法が大きい）。そのため、内筒１２に対する下方Ｄへの入力に対して、上記のような押し返す力が作用するタイミングを遅らせることができ、歪みの上昇を抑えることができる。

しかも、本実施形態によれば、第１の軸直角方向Ｙ１では、十分な絞り量により弾性連結部１６に予圧縮が付与されているので、ばね定数を向上しつつ、しかも、第３周壁部２２に相当する位置では絞り量を抑えているので、延設部１６Ａにおける上記押し返す力を小さくすることができる。そのため、所望のばね特性を維持しつつ、歪みの上昇を抑えて耐久性を向上することができる。

また、本実施形態であると、第３周壁部２２に相当する位置まで弾性連結部１６を延在させたことにより、図５に示す比較例の防振ブッシュ１００に対して、該延設部１６Ａのゴム量に基づくばね定数の上昇が見込まれる。そのため、その分、弾性連結部１６を形成するゴム硬度を下げることができるので、このことによっても耐久性の向上につながる。

また、本実施形態であると、第２の軸直角方向Ｙ２において絞り加工を行うことにより、主たる入力方向である第２の軸直角方向Ｙ２において、要求通りのストッパクリアランス３２に容易に設定することができる。

本実施形態であると、また、円筒形の外筒１４Ａを用いて、これに絞り加工を行うことにより角筒状の外筒１４に形成するので、原材料費を抑えることができるとともに、弾性連結部１６の加硫成形に際して、円筒形の外筒１４Ａを周方向で位置決めせずに成形型にセットすることができ、作業性に優れる。

本実施形態であると、また、絞り加工において、第１周壁部１８と第２周壁部２０を完全な平板形状とせずに、外向きに凸の曲率半径Ｒ１，Ｒ２を持たせて形成したので、絞り加工時における第１周壁部１８や第２周壁部２０での座屈変形（内径側への逆そり変形）を抑えることができ、製造性に優れる。

なお、上記実施形態では、絞り加工する外筒１２Ａとして円筒形金具を用いた場合について説明したが、絞り前の外筒１２Ａの形状は円筒形に限定されるものではない。また、上記実施形態では、第１周壁部１８と第２周壁部２０を外向きに凸の曲率を持たせて形成したが、完全な平板形状としてもよい。更に、上記実施形態では、内筒１２として断面トラック形状のものを用いたが、円形のものを用いることもできる。また、上記実施形態では、４つの第３周壁部２２の全てにおいて弾性連結部１６を延在させて設けたが、例えば、第２の軸直角方向Ｙ２におけるいずれか一方側の一対の第３周壁部２２，２２において延設部１６Ａを設け、他方側の一対の第３周壁部２２，２２では延設部１６Ａを設けずに、空洞部２４を延在させるようにしてもよい。

以上、本発明のいくつかの実施形態を説明したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これら実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれると共に、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。

本発明は、自動車などの車両をはじめとして、様々な振動源と支持体との連結部位に配される種々の防振ブッシュに利用することができる。

１０…防振ブッシュ １２…内筒 １４…外筒
１６…弾性連結部 １８…第１周壁部 ２０…第２周壁部
２２…第３周壁部 ２４…空洞部 ３２…ストッパクリアランス
Ｘ…軸方向 Ｙ１…第１の軸直角方向 Ｙ２…第２の軸直角方向
Ｒ１…第１周壁部の曲率半径 Ｒ２…第２周壁部の曲率半径
Ｒ３…第３周壁部の曲率半径

Claims (4)

1. 軸部材と、前記軸部材を軸平行に取り囲む外筒と、前記軸部材と前記外筒との間を連結するゴム状弾性体からなる弾性連結部と、を備える防振ブッシュの製造方法であって、
   前記外筒と前記軸部材の間にゴム状弾性体を成形することで、前記軸部材を挟んで第１の軸直角方向に対向する位置において前記軸部材と前記外筒との間を一対の前記弾性連結部で連結するとともに、前記第１の軸直角方向に垂直な第２の軸直角方向において前記軸部材と前記外筒との間に軸方向に貫通する一対の空洞部を設け、
   前記弾性連結部の成形後に前記外筒に絞り加工を施し、前記絞り加工は、前記第１の軸直角方向において対向位置する一対の第１周壁部での絞り量と、前記第２の軸直角方向において対向位置する一対の第２周壁部での絞り量が、前記第１周壁部と前記第２周壁部の間に介在する第３周壁部での絞り量よりも大きく、かつ、前記第１周壁部の曲率半径と前記第２周壁部の曲率半径が、前記第３周壁部の曲率半径よりも大きくなるように施すことにより、前記外筒を、前記第３周壁部を角部とする略角筒状に形成するともに、前記弾性連結部を、前記第１周壁部から前記第３周壁部にかけてこれら周壁部と当該周壁部に対向する前記軸部材との間を連結するよう形成する
   ことを特徴とする防振ブッシュの製造方法。
2. 前記外筒として円筒形金具を用いて、前記弾性連結部の成形後の前記絞り加工により角筒状に形成する
   ことを特徴とする請求項１記載の防振ブッシュの製造方法。
3. 前記絞り加工において、前記第１周壁部と前記第２周壁部を外向きに凸の曲率半径を持つ形状とする
   ことを特徴とする請求項１又は２記載の防振ブッシュの製造方法。
4. 軸部材と、
   前記軸部材を軸平行に取り囲む外筒と、
   前記軸部材を挟んで第１の軸直角方向に対向する位置において前記軸部材と前記外筒との間を連結するゴム状弾性体からなる一対の弾性連結部と、
   前記第１の軸直角方向に垂直な第２の軸直角方向において前記軸部材と前記外筒との間に設けられた軸方向に貫通する一対の空洞部と、
   を備え、
   前記外筒は、前記第１の軸直角方向において対向位置する一対の第１周壁部と、前記第２の軸直角方向において対向位置する一対の第２周壁部と、前記第１周壁部と前記第２周壁部の間に介在する第３周壁部とを備えてなり、前記弾性連結部の成形後の絞り加工により、前記第１周壁部と前記第２周壁部での絞り量が前記第３周壁部での絞り量よりも大きく、かつ、前記第１周壁部と前記第２周壁部の曲率半径が前記第３周壁部の曲率半径よりも大きく形成されて、前記第３周壁部を角部とする略角筒状に形成され、
   前記弾性連結部は、前記第１周壁部から前記第３周壁部にかけて、これら周壁部と当該周壁部に対向する前記軸部材との間を連結するよう設けられ、前記第２周壁部と該第２周壁部に対向する前記軸部材との間に、前記空洞部によって前記第２の軸直角方向におけるストッパクリアランスが設けられた
   ことを特徴とする防振ブッシュ。

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