JP5364028B2 - 防振装置の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、防振装置の製造方法に関し、特に、製造コストを抑制しつつ、ストッパ部材を形成することができる防振装置の製造方法に関するものである。

エンジンなどの振動発生体を車体に支持する防振装置として、筒状の内筒部材と、その内筒部材の外周側に間隔を隔てて配置される筒状の外筒部材と、内筒部材を挟んで位置し内筒部材および外筒部材の間を連結すると共にＶ字状に配設されゴム状弾性体から構成される一対の防振脚部と、を備えた防振装置が知られている（特許文献１）。

このような防振装置では、一対の防振脚部が加硫成形後に熱収縮すると、その熱収縮の影響により内筒部材が引っ張られて一方側へ移動し、その分、内筒部材の他方側におけるクリアランスが拡大する（すぐり部が広くなる）。この場合、熱収縮の移動分を見越して、内筒部材をクリアランスが縮小する方向（即ち、すぐり部が狭くなる方向）へ予め偏移させた状態で、加硫成形することも考えられるが、すぐり部を形成する加硫金型の厚みが薄くなり、強度面から限界があるため、内筒部材の位置を偏移させるだけで適正なクリアランスを確保することは困難であった。

そこで、従来の防振装置では、内筒部材の外周面にバルジ（突出部）を形成、或いは、外筒部材の内周側にスペーサ金具を配設し、これらバルジやスペーサ金具をストッパ部材として利用することで、内筒部材が熱収縮で移動しても、適正なクリアランスを確保して、内筒部材および外筒部材の相対変位を所定範囲内に規制できるように構成していた。

特開２００１−１７３７１０号公報（図１など）

しかしながら、上述した従来の防振装置では、内筒部材にバルジを形成することやスペーサ金具を別途配設することが必要であり、その分、バルジの形成やスペーサ金具の配設に伴う工数が増加するため、ストッパ部材の形成に製造コストが嵩むという問題点があった。

本発明は、上述した問題点を解決するためになされたものであり、製造コストを抑制しつつ、ストッパ部材を形成することができる防振装置の製造方法を提供することを目的としている。

課題を解決するための手段および発明の効果

請求項１記載の防振装置の製造方法によれば、加硫工程において、加硫金型のキャビティ内に内筒部材および外筒部材が設置された後、その加硫金型のキャビティ内へゴム状弾性体が注入され加硫成形されることで、内筒部材の外周面と外筒部材の内周面との間が一対の防振脚部によって連結された加硫成形体が成形される。加硫成形体は、次いで、絞り工程に移行され、放射状をなすように周方向に並設された複数のダイス片を有する絞り金型に設置される。その後、複数のダイス片が加硫成形体の径方向内方へ向けて変位され、加硫成形体の外筒部材に絞り加工が施されることで、加硫成形体の外筒部材の外周面が複数のダイス片の内周面によって径方向内方へ向けて押圧される。

この場合、外筒部材は、絞り工程を行う前の軸心に垂直な断面形状が円弧状に形成される一又は複数の円弧壁部と、絞り工程を行う前の軸心に垂直な断面形状が直線状に形成される一又は複数の直線壁部とを備え、加硫工程は、一対の防振脚部が外筒部材の直線壁部を挟んだ状態で円弧壁部にそれぞれ連結された加硫成形体を成形するので、絞り工程において、外筒部材の円弧壁部および直線壁部をダイス片の内周面によって押圧しつつ径方向内方へ向けて変位させると、円弧壁部が縮径されると共に、その円弧壁部に両端側が連結された直線壁部が円弧壁部によって両端側から圧縮される。直線壁部の外周面はダイス片の内周面に当接されて変位が規制されているので、複数のダイス片が加硫成形体の径方向内方へ向けて更に変位されることで、円弧壁部によって両端側から圧縮されると共にダイス片によって外周面側への変位が規制された直線壁部の一部を径方向内方へ向けて膨出させることができる。その結果、かかる直線壁部の内周面側に膨出した部分によりストッパ部材を形成することができる。

これにより、一対の防振脚部の熱収縮の影響により、内筒部材の位置が移動して、クリアランスが拡大する（すぐり部が広くなる）場合であっても、絞り工程において、ストッパ部材を形成することができるので、適正なクリアランスを確保して、内筒部材および外筒部材の相対変位を所定範囲内に規制できる。また、外筒部材に絞り加工を施すことでストッパ部材を形成することができ、従来品のように、バルジの形成やスペーサ金具の配設が不要なので、製造コストを抑制しつつ、ストッパ部材を形成することができるという効果がある。

なお、内筒部材と外筒部材とを防振脚部で連結する防振装置では、加硫成形後の熱収縮により防振脚部の内部に生じた引張応力を緩和させるために、外筒部材の絞り加工を行う。そのため、請求項１では、かかる引張応力を緩和させるための絞り加工と、上述したストッパ部材を形成するための絞り加工とを兼用することができる。即ち、ストッパ部材を形成するための追加の工程は不要であり、工数の増加を抑制できるため、この点においても、製造コストの低減を図ることができる。

また、請求項１によれば、外筒部材の円弧壁部および直線壁部の外周面をダイス片の内周面に密着させた状態を維持しつつ、円弧壁部の縮径と直線壁部へのストッパ部材の形成とを行うことができるので、円弧壁部の形状をダイス片の内周形状に沿った形状として、相手部材への圧入荷重を確保することができる防振装置を製造することができるという効果がある。即ち、外筒部材の直線壁部に対し、その外周面からストッパ部材の形状に対応する凸状のダイス片を押圧することで、ストッパ部材を形成することもできるが、この製造方法では、直線壁部の変形に円弧壁部が引っ張られて、円弧壁部の円弧形状（Ｒ形状）にだれが生じるため、製造された防振装置は圧入荷重が小さくなる。これに対し、請求項１では、上述した通り、円弧壁部の円弧形状をダイス片の内周面の形状に沿った形状とすることができるので、圧入荷重を確保できる防振装置を製造することができる。

請求項２記載の防振装置の製造方法によれば、請求項１記載の防振装置の製造方法の奏する効果に加え、外筒部材は、絞り工程を行う前の軸心に垂直な断面形状において、直線壁部の長さが円弧壁部の周長の半分の長さよりも短くされているので、絞り工程において、円弧壁部の長さを確保して、直線壁部を両端側から十分に圧縮することができるので、ストッパ部材としての膨出部を確実に形成することができると共に、直線壁部の長さが過大となり、その変形が不規則になることを抑制することができるという効果がある。

請求項３記載の防振装置の製造方法によれば、請求項１又は２に記載の防振装置の製造方法の奏する効果に加え、外筒部材は、一の円弧壁部の周方向端部に一の直線壁部の両端部が連結され、絞り工程を行う前の軸心に垂直な断面形状が円形の一部を弦により分断した形状に形成されているので、絞り工程において、円弧壁部の長さを確保して、直線壁部を両端側から十分に圧縮することができ、ストッパ部材を確実に形成することができると共に、円弧壁部全体が円形をなすことで、円弧壁部の形状をダイス片の内周形状に沿った形状とし易くして、圧入荷重を確実に確保できる防振装置を製造することができるという効果がある。

請求項４記載の防振装置の製造方法によれば、請求項１から３のいずれかに記載の防振装置の製造方法の奏する効果に加え、絞り工程は、複数のダイス片の内の少なくとも一のダイス片の内周面が、直線壁部の外周面と円弧壁部の外周面との両面に当接されるように形成された絞り金型を使用して、加硫成形体の外筒部材に絞り加工を施すので、直線壁部と円弧壁部とが連結される部分（境界）の外周面もダイス片の内周面で支持する（径方向内方へ押圧する）ことができる。よって、円弧壁部の変位や円弧壁部からの荷重を、ダイス片間の間隙で阻害されることを抑制しつつ、直線壁部へ安定して伝達させることができるので、直線壁部の変形が不規則になることを抑制することができるという効果がある。その結果、ストッパ部材を確実に形成することができる。

（ａ）は、本発明の第１実施の形態における防振装置の上面図であり、（ｂ）は、図１（ａ）のＩｂ−Ｉｂ線における防振装置の断面図である。 （ａ）は、外筒部材の上面図であり、（ｂ）は、図２（ａ）のＩＩｂ−ＩＩｂ線における外筒部材の断面図である。 （ａ）は、加硫成形体の上面図であり、（ｂ）は、図３（ａ）のＩＩＩｂ−ＩＩＩｂ線における加硫成形体の断面図である。 絞り加工を施す前の状態における絞り金型の上面図である。 絞り加工を施した後の状態における絞り金型の上面図である。 （ａ）は、本発明の第２実施の形態における防振装置の上面図であり、（ｂ）は、図６（ａ）のＶＩｂ−ＶＩｂ線における防振装置の断面図である。 （ａ）は、外筒部材の上面図であり、（ｂ）は、図７（ａ）のＶＩＩｂ−ＶＩＩｂ線における外筒部材の断面図である。 絞り加工を施す前の状態における絞り金型の上面図である。 絞り加工を施した後の状態における絞り金型の上面図である。

以下、本発明の好ましい実施例について、添付図面を参照して説明する。まず、図１を参照して防振装置１００の全体構成について説明する。図１（ａ）は、本発明の第１実施の形態における防振装置１００の上面図であり、図１（ｂ）は、図１（ａ）のＩｂ−Ｉｂ線における防振装置１００の断面図である。なお、図１では、理解を容易とするために、各構成の形状を模式的に図示している。

防振装置１００は、エンジンなどの振動発生体を車体に支持するためのものであり、筒状に形成される内筒部材１０と、その内筒部材１０の外周側に配設されると共に筒状に形成される外筒部材２０と、内筒部材１０の外周面と外筒部材２０の内周面とを連結すると共にゴム状弾性体から構成される防振部材３０とを備えている。

内筒部材１０は、鉄鋼材料から軸心Ｏを有する円筒状に形成され、外筒部材２０の中心から上方（図１（ａ）上側）へオフセットされた位置に配置されている。なお、内筒部材１０は、その内周側に挿通されるボルト（図示せず）により振動発生体側の部材に締結固定される。

外筒部材２０は、鉄鋼材料から断面長円形の円筒状に形成され、その内周面の対向する２箇所からストッパ部２１が内筒部材１０へ向けて突設されている。ストッパ部２１は、内筒部材１０と外筒部材２０との間のクリアランスを調整して、それら両部材１０，２０の相対変位を所定範囲内に規制するための部位である。なお、外筒部材２０は、車体側の部材であるブラケット部材（図示せず）の圧入孔に圧入固定される。

防振部材３０は、一端側が内筒部材１０の外周面に接続されると共に他端側が外筒部材の内周面に接続される一対の防振脚部３１と、外筒部材２０の内周面から内筒部材１０へ向けて突設される下方突部３２と、外筒部材２０の内周面を被覆する膜部３３とを備えている。

一対の防振脚部３１は、内筒部材１０に接続される一端側が互いに連結されており、これにより、内筒部材１０は、外周面が全周にわたって防振脚部３１の一端側によって覆われている。一対の防振脚部３１は、内筒部材１０との接続部（一端側）から外筒部材２０の内周面へ向けて軸心方向視において末広がり状に延設され、その延設先端である他端側が、外筒部材２０の長軸よりも若干下方（図１（ａ）下側）にずれた位置において、外筒部材２０の内周面に接続されている。

下方突部３２は、軸心方向視において、内筒部材１０側に上底を有する台形形状に形成されている。膜部３３は、外筒部材２０の内周面であって、一対の防振脚部３１及び下方突部３２が連結される部位を除く領域に配設されている。膜部３３は、絞り加工が施される前の外筒部材２０（図２参照）の板厚と同等かそれ以下の厚みを有する膜状に形成されている。これにより、後述する絞り工程において、ストッパ部２１の形成が妨げられることを抑制できる。なお、防振基体３０には、一対のすぐり部３４，３５が軸心方向に貫通形成されている。

次いで、図２を参照して、外筒部材２０の詳細構成について説明する。図２（ａ）は、外筒部材２０の上面図であり、図２（ｂ）は、図２（ａ）のＩＩｂ−ＩＩｂ線における外筒部材２０の断面図である。なお、図２に示す外筒部材２０は、絞り工程により絞り加工が施される前の状態が図示されている。

図２に示すように、外筒部材２０は、鉄鋼材料から筒状に形成される部材であり、絞り工程を行う前の軸心に垂直な断面形状が、その軸心方向（図２（ａ）紙面垂直方向）に沿って同じ形状に形成されている。具体的には、外筒部材２０の軸心に垂直な断面形状は、２つの半円を対向する２本の直線で接続した長円形状に形成されている。

即ち、外筒部材２０は、絞り工程を行う前の軸心に垂直な断面形状が中心角９０度の半円形状に形成される２つの円弧壁部２０ａと、絞り工程を行う前の軸心に垂直な断面形状が直線状に形成され平行に対向配置される２つの直線壁部２０ｂとを備える。

このように、本実施の形態では、外筒部材２０が長円形状に形成されているので、円弧壁部２０ａと直線壁部２０ｂとの間に、円弧壁部２０ａと半径が異なる円弧状の部分を介設しなくても、両壁部２０ａ，２０ｂを滑らかに接続できる。これにより、加硫工程において加硫金型に要求される寸法精度を緩くすることができるので、製造コストの削減を図ることができる。また、外筒部材２０が単純な形状となることで、絞り工程における絞り加工を安定して行うことができる。

ここで、外筒部材２０は、絞り工程を行う前の軸心に垂直な断面形状において、直線壁部２０ｂの長さを、円弧壁部２０ａの周長の半分（１／２）の長さよりも短く、かつ、円弧壁部２０ａの周長の１／８の長さよりも長くすることが好ましい。周長の半分よりも短くすることで、後述する絞り工程において、円弧壁部２０ａの長さ（周長）を確保して、直線壁部２０ｂを両端側から十分に圧縮することができ、ストッパ部２１（図１参照）としての膨出部を確実に形成することができると共に、直線壁部２０ｂの長さが過大となり、その変形が不規則になることを抑制することができるからである。一方、周長の１／８よりも長くすることで、絞り工程において、円弧壁部２０ａにより直線壁部２０ｂを両端側から圧縮して、ストッパ部２１としての膨出部を形成する際に、直線壁部２０ｂの長さが不足して、直線壁部２０ｂの変形（膨出）に円弧壁部２０ａが引っ張られることで、円弧壁部２０ａの円弧形状（Ｒ形状）にだれが生じ、圧入荷重が小さくなることを抑制することができるからである。

次いで、図３から図５を参照して、防振装置１００の製造方法について説明する。防振装置１００の製造は、まず、加硫工程を行い、加硫成形体Ａ１を成形した後、絞り工程に移行して、加硫成形体Ａ１に絞り加工を行うことで行われる。

まず、図３を参照して、加硫工程について説明する。図３（ａ）は、加硫成形体Ａ１の上面図であり、図３（ｂ）は、図３（ａ）のＩＩＩｂ−ＩＩＩｂ線における加硫成形体Ａ１の断面図である。

加硫工程では、まず、加硫金型（図示せず）の下型に内筒部材１０及び外側部材２０をセットし、次いで、上型を下降移動させて、型締めする。これにより、ゴム状弾性体を加硫するための加硫空間であるキャビティが形成されるので、注入孔からゴム状弾性体を注入することで、キャビティ内にゴム状弾性体を充填する。そして、加硫金型を加圧・加熱した状態で所定時間保持することで、ゴム状弾性体（防振脚部３１、下方突部３２及び膜部３３）が加硫され、加硫成形体Ａ１が成形される。

ここで、加硫成形体Ａ１は、一対の防振脚部３１の一端側が内筒部材２０の外周面に加硫接着されると共に、他端側（根元側）が外筒部材２０の互いに対向する円弧壁部２０ａの内周面にそれぞれ加硫接着される。また、一対の防振脚部３１が末広がり形状に形成されることで、内筒部材１０は、一方の直線壁部２０ｂ側に近接して配置される。

なお、加硫工程後には、一対の防振脚部３１の熱収縮の影響により、内筒部材１０の位置が移動して、上側（図３（ａ）上側）の直線壁部２０ｂと内筒部材１０との間のクリアランスが拡大する（すぐり部３４が広くなる）。

次いで、図４及び図５を参照して、絞り工程について説明する。図４及び図５は、絞り金型Ｍ１の上面図であり、図４では絞り加工が施される前の状態が、図５では絞り加工が施された後の状態が、それぞれ図示されている。なお、図４及び図５では、図面を簡素化して、理解を容易とするために、絞り金型Ｍ１が二点鎖線を用いて模式的に図示されている。

絞り金型Ｍ１は、加硫成形体Ａ１の外筒部材２０に絞り加工を施すための装置であり、環状のダイスと、その環状のダイスを外周側から保持して案内する環状のホルダとを備える。ダイスは、周方向に複数のダイス片Ｍ１ａ，Ｍ１ｂに分割されると共に外周面にテーパ面が形成され、ホルダは、ダイスのテーパ面に対応するテーパ面が内周に形成されている。

絞り加工は、プレス装置の台上に設置されたホルダにダイスを保持させ、図４に示すように、加硫成形体Ａ１をダイスの内周側にセットした後、プレス装置の加圧力により、ダイスをホルダに対して相対移動させる。かかる相対移動により、各ダイス片Ｍ１ａ，Ｍ１ｂは、その外周面のテーパ面がホルダの内周面のテーパ面によって案内されることで、加硫成形体Ａ１の径方向内方へ向けて互いに接近するように移動され、ダイスの径寸法が小さくなる。その結果、図５に示すように、加硫成形体Ａ１の外筒部材２０に絞り加工を施す。

なお、各ダイス片Ｍ１ａ，Ｍ１ｂには係合部が形成されると共に、その係合部に係合されるガイド部がホルダに形成されており、これら係合部およびガイド部の係合により、各ダイス片Ｍ１ａ，Ｍ１ｂは、径方向のみへ直線的に移動するように構成されている。また、ダイス（各ダイス片Ｍ１ａ，Ｍ１ｂ）とホルダとに形成されるテーパ面のテーパ角度は、各ダイス片Ｍ１ａ，Ｍ１ｂがそれぞれ同じ速度で径方向内方へ向けて移動する角度に設定されている。

ここで、ダイスは、８個のダイス片Ｍ１ａと、２個のダイス片Ｍ１ｂとを備え、これららが放射状に配置されている。８個のダイス片Ｍ１ａは、その内周面を外筒部材２０の円弧壁部２０ａ（図３参照）における外周面に当接させ、かかる円弧壁部２０ａを径方向内方へ押圧することで、円弧壁部２０ａを縮径させるための部材であり、各ダイス片Ｍ１ａの内周面は、縮径後の外筒部材２０（即ち、防振装置１００における外筒部材２０）の外周面に対応する半径の円弧状に形成されている。

一方、ダイス片Ｍ１ｂは、その内周面を外筒部材２０の直線壁部２０ｂ（図３参照）における外周面に主に当接させ、かかる直線壁部２０ｂを径方向内方へ押圧する部材であり、各ダイス片Ｍ１ａの内周面は、外筒部材２０の直線壁部２０ｂの外周面と円弧壁部２０ａの外周面との両面に当接される周方向長さ（図４左右方向長さ）を有して形成されている。なお、各ダイス片Ｍ１ａの内周面は、縮径後の外筒部材２０（即ち、防振装置１００における外筒部材２０）の外周面に対応する形状に形成されている。即ち、ダイス片Ｍ１ｂの内周面は、直線壁部２０ｂの外周面に対応して平坦面状に形成される領域と、その領域の両側（図４左右側）に位置し円弧壁部２０ａの外周面に対応して円弧状の湾曲面に形成される一対の領域とを備える。

加硫工程において成形された加硫成形体Ａ１は、次いで、絞り工程に移行され、図４に示すように、放射状をなすように周方向に並設された複数のダイス片Ｍ１ａ，Ｍ１ｂの内周面側にセットされる。そして、上述したように、プレス装置の加圧力により、各ダイス片Ｍ１ａ，Ｍ１ｂが加硫成形体Ａ１の径方向内方へ向けて変位されることで、加硫成形体Ａ１の外筒部材２０の外周面が各ダイス片Ｍ１ａ，Ｍ１ｂの内周面によって径方向内方へ向けて押圧される。

これにより、外筒部材２０は、ダイス片Ｍ１ａの内周面に押圧された円弧壁部２０ａが縮径されると共に、その円弧壁部２０ａに両端側（図４左右両側）が連結された直線壁部２０ｂが円弧壁部２０ａによって両端側から圧縮される（即ち、軸心に垂直な断面形状における直線壁部２０ｂの直線の長さが短くなる方向へ荷重を受ける）。

直線壁部２０ｂの外周面はダイス片Ｍ１ｂの内周面に当接されてその変位が規制されているので、各ダイス片Ｍ１ａ，Ｍ１ｂが加硫成形体Ａ１の径方向内方へ向けて更に変位されると、円弧壁部２０ａによって両端側から圧縮されると共にダイス片Ｍ１ｂによって外周面側への変位が規制された直線壁部２０ｂは、塑性変形のための逃げ場が失われ、その一部を径方向内方へ向けて膨出させる。その結果、図５に示すように、直線壁部２０ｂの内周面側に膨出して形成された部分によりストッパ部２１が形成される。

以上のように、絞り工程において、ストッパ部２１を形成することができるので、一対の防振脚部３１の熱収縮の影響により、内筒部１０の位置が下方（図３下方）へ移動して、クリアランスが拡大した（すぐり部３４が広くなった）場合であっても、ストッパ部２１の形成により、適正なクリアランスを確保して、内筒部材１０および外筒部材２０の相対変位を所定範囲内に規制できる。

また、外筒部材２０に絞り加工を施すことでストッパ部２１を形成することができ、従来品のように、バルジの形成やスペーサ金具の配設が不要なので、製造コストを抑制しつつ、ストッパ部２１を形成することができる。なお、内筒部材１０と外筒部材２０とを防振脚部３１で連結する防振装置１００では、加硫成形後の熱収縮により防振脚部３１の内部に生じた引張応力を緩和させるために、外筒部材２０の絞り加工を行う必要がある。そのため、本実施の形態では、かかる引張応力を緩和させるための絞り加工と、ストッパ部２１を形成するための絞り加工とを兼用することができる。即ち、ストッパ部２１を形成するための追加の工程は不要であり、工数の増加を抑制できるため、この点においても、製造コストの低減を図ることができる。

また、外筒部材２０の円弧壁部２０ａ及び直線壁部２０ｂの外周面をダイス片Ｍ１ａ，Ｍ１ｂの内周面に密着させた状態を維持しつつ、円弧壁部２０ａの縮径と直線壁部２０ｂへのストッパ部２１の形成とを行うことができるので、円弧壁部２０ａの形状をダイス片Ｍ１ａの内周形状に沿った形状に形成でき、ブラケット部材（図示せず）への圧入荷重を確保することができる。

即ち、加硫成形体Ａ１における外筒部材２０の直線壁部２０ｂに対し、その外周面からストッパ部２１の形状に対応する凸状のダイス片を押圧することで、ストッパ部２１を形成することもできるが、この製造方法では、直線壁部２０ｂの変形に円弧壁部２０ａが引っ張られて、円弧壁部２０ａの円弧形状（Ｒ形状）にだれが生じるため、圧入荷重が小さくなる。凸状のダイス片で押圧する際に、直線壁部２０ｂの内周面側を治具で保持したとしても、膜部３３の弾性変形により、円弧壁部２０ａのだれは避けられない。一方、加硫工程前に外筒部材２０にストッパ部２１を形成すると、加硫工程でのシール性を確保するために、加硫金型に高い寸法精度が必要となり、製造コストが嵩む。これに対し、上述したように、本実施の形態では、円弧壁部２０ａの円弧形状をダイス片Ｍ１ａの内周面の形状に沿った形状とすることができるので、圧入荷重を確保できる防振装置１００を製造することができる。

なお、ダイス片Ｍ１ｂは、直線壁部２０ｂの外周面だけでなく円弧壁部２０ａの外周面にも内周面の一部が当接されるように形成されているので、これら直線壁部２０ｂの外周面と円弧壁部２０ａの外周面との両面を１のダイス片Ｍ１ｂの内周面で支持する（径方向内方へ押圧する）ことができる。よって、円弧壁部２０ａの変位や円弧壁部２０ａからの荷重を、ダイス片Ｍ１ａとダイス片Ｍ１ｂとの間の間隙で阻害されることなく、直線壁部２０ｂへ安定して伝達させることができるので、直線壁部２０ｂの変形が不規則になることを抑制することができる。その結果、ストッパ部２１を確実に形成することができる。

次いで、図６から図９を参照して、第２実施の形態について説明する。第１実施の形態では、外筒部材２０の絞り工程を行う前の軸心に垂直な断面形状が長円形状に形成される場合を説明したが、第２実施の形態における外筒部材２２０は、絞り工程を行う前の軸心に垂直な断面形状が円形の一部を弦により分断した形状に形成されている。なお、上述した第１実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。

図６（ａ）は、本発明の第２実施の形態における防振装置２００の上面図であり、図６（ｂ）は、図６（ａ）のＶＩｂ−ＶＩｂ線における防振装置２００の断面図である。なお、図６では、理解を容易とするために、各構成の形状を模式的に図示している。

外筒部材２２０は、鉄鋼材料から円筒状に形成され、その内周面の１箇所からストッパ部２２１が内筒部材１０へ向けて突設されている。ストッパ部２２１は、第１実施の形態の場合と同様に、内筒部材１０と外筒部材２０との間のクリアランスを調整して、それら両部材１０，２０の相対変位を所定範囲内に規制するための部位である。なお、外筒部材２２０は、車体側の部材であるブラケット部材（図示せず）の圧入孔に圧入固定される。また、外筒部材２２０の絞り加工が施される前の板厚は、膜部３３と同等かそれ以上の厚み寸法に設定されている。

次いで、図７を参照して、外筒部材２２０の詳細構成について説明する。図７（ａ）は、外筒部材２２０の上面図であり、図７（ｂ）は、図７（ａ）のＶＩＩｂ−ＶＩＩｂ線における外筒部材２２０の断面図である。なお、図７に示す外筒部材２２０は、絞り工程により絞り加工が施される前の状態が図示されている。また、円弧壁部２０ｂの延長線が二点鎖線を用いて模式的に図示されている。

図７に示すように、外筒部材２２０は、鉄鋼材料から筒状に形成される部材であり、絞り工程を行う前の軸心に垂直な断面形状が、その軸心方向（図７（ａ）紙面垂直方向）に沿って同じ形状に形成されている。具体的には、外筒部材２０の軸心に垂直な断面形状は、円形の一部を弦により分断した形状に形成されている。

即ち、外筒部材２０は、絞り工程を行う前の軸心に垂直な断面形状が略円形に形成される円弧壁部２２０ａと、絞り工程を行う前の軸心に垂直な断面形状が直線状に形成され円弧壁部２２０ａの一部を分断する直線壁部２２０ｂとを備える。なお、円弧壁部２２０ａと直線壁部２２０ａとの間には、絞り工程を行う前の軸心に垂直な断面形状が円弧壁部２２０ａよりも小径の円弧状に形成されると共に円弧壁部２２０ａ及び直線壁部２２０ｂに内接される接続壁部２２０ｃが配設されている。

ここで、外筒部材２２０は、絞り工程を行う前の軸心に垂直な断面形状において、直線壁部２２０ｂの長さを、円弧壁部２２０ａ及び接続壁部２２０ｃの周長の１／３の長さよりも短く、かつ、円弧壁部２０ａ及び接続壁部２２０ｃの周長の１／１６の長さよりも長くすることが好ましい。周長の１／３よりも短くすることで、絞り工程において、円弧壁部２２０ａの長さ（周長）を確保して、直線壁部２２０ｂを両端側から十分に圧縮することができ、ストッパ部２２１（図６参照）としての膨出部を確実に形成することができると共に、直線壁部２２０ｂの長さが過大となり、その変形が不規則になることを抑制することができるからである。一方、周長の１／１６よりも長くすることで、絞り工程において、円弧壁部２２０ａにより直線壁部２２０ｂを両端側から圧縮して、ストッパ部２２１としての膨出部を形成する際に、直線壁部２２０ｂの長さが不足して、直線壁部２２０ｂの変形（膨出）に円弧壁部２２０ａが引っ張られることで、円弧壁部２２０ａの円弧形状（Ｒ形状）にだれが生じ、圧入荷重が小さくなることを抑制することができるからである。なお、接続壁部２２０ｃの半径は、円弧壁部２２０ａの半径よりも十分に小さな変形（例えば、１／５〜１／２０の半径）とされている。

次いで、図８及び図９を参照して、防振装置２００の製造方法について説明する。防振装置２００の製造は、第１実施の形態の場合と同様に、加硫工程により加硫成形体Ａ２を成形した後、絞り工程に移行して、加硫成形体Ａ２に絞り加工を行うことで行われる。なお、加硫工程およびその加硫工程により成形される加硫成形体Ａ２については、第１実施の形態の場合と同様であるので、その説明は省略する。

図８及び図９は、絞り金型Ｍ２の上面図であり、図８では絞り加工が施される前の状態が、図９では絞り加工が施された後の状態が、それぞれ図示されている。なお、図８及び図９では、図面を簡素化して、理解を容易とするために、絞り金型Ｍ２が二点鎖線を用いて模式的に図示されている。

絞り金型Ｍ２は、加硫成形体Ａ２の外筒部材２２０に絞り加工を施すための装置であり、第１実施の形態の場合と同様に、環状のダイスと、その環状のダイスを外周側から保持して案内する環状のホルダとを備える。ダイスは、周方向に複数のダイス片Ｍ２ａ，Ｍ２ｂに分割されると共に外周面にテーパ面が形成され、ホルダは、ダイスのテーパ面に対応するテーパ面が内周に形成されている。

なお、図８に示すように、加硫成形体Ａ２をダイスの内周側にセットした後、図９に示すように、加硫成形体Ａ２の外筒部材２２０に絞り加工を施す方法および絞り金型Ｍ２の構成については、第１実施の形態の場合と同様であるので、その説明は省略する。また、各ダイス片Ｍ２ａ，Ｍ２ｂが径方向のみへ直線的に移動する構成、及び、各ダイス片Ｍ２ａ，Ｍ２ｂがそれぞれ同じ速度で移動する構成についても、第１実施の形態の場合と同様であるので、その説明は省略する。

ここで、第２実施の形態では、ダイスが、９個のダイス片Ｍ２ａと、１個のダイス片Ｍ２ｂとを備え、これららが放射状に配置されている。９個のダイス片Ｍ２ａは、その内周面を外筒部材２２０の円弧壁部２２０ａ（図７参照）における外周面に当接させ、かかる円弧壁部２２０ａを径方向内方へ押圧することで、円弧壁部２２０ａを縮径させるための部材であり、各ダイス片Ｍ２ａの内周面は、縮径後の外筒部材２２０（即ち、防振装置２００における外筒部材２２０）の外周面に対応する半径の円弧状に形成されている。

一方、ダイス片Ｍ２ｂは、その内周面を外筒部材２２０の直線壁部２２０ｂ（図７参照）における外周面に主に当接させ、かかる直線壁部２２０ｂを径方向内方へ押圧する部材であり、各ダイス片Ｍ２ａの内周面は、外筒部材２２０の直線壁部２２０ｂの外周面と接続壁部２２０ｃの外周面との両面に当接される周方向長さ（図８左右方向長さ）を有して形成されている。なお、各ダイス片Ｍ２ａの内周面は、縮径後の外筒部材２２０（即ち、防振装置２００における外筒部材２２０）の外周面に対応する形状に形成されている。即ち、ダイス片Ｍ２ｂの内周面は、直線壁部２２０ｂの外周面に対応して平坦面状に形成される領域と、その領域の両側（図７左右側）に位置し接続壁部２２０ｃの外周面に対応して円弧状の湾曲面に形成される一対の領域とを備える。

加硫工程において成形されたた加硫成形体Ａ２は、絞り工程に移行され、図８に示すように、放射状をなすように周方向に並設された複数のダイス片Ｍ２ａ，Ｍ２ｂの内周面側にセットされる。そして、第１実施の形態の場合と同様に、プレス装置の加圧力により、各ダイス片Ｍ２ａ，Ｍ２ｂが加硫成形体Ａ２の径方向内方へ向けて変位されることで、加硫成形体Ａ２の外筒部材２２０の外周面が各ダイス片Ｍ２ａ，Ｍ２ｂの内周面によって径方向内方へ向けて押圧される。

これにより、外筒部材２２０は、ダイス片Ｍ２ａの内周面に押圧された円弧壁部２２０ａが縮径されると共に、その円弧壁部２２０ａに両端側（図７左右両側）が接続壁部２２０ｃを介して連結された直線壁部２２０ｂが円弧壁部２２０ａ及び接続壁部２２０ｃによって両端側から圧縮される（即ち、軸心に垂直な断面形状における直線壁部２２０ｂの直線の長さが短くなる方向へ荷重を受ける）。なお、この場合、接続壁部２２０ｃもダイス片Ｍ２ｂの内周面に押圧され縮径される。

直線壁部２２０ｂの外周面はダイス片Ｍ２ｂの内周面に当接されてその変位が規制されているので、各ダイス片Ｍ２ａ，Ｍ２ｂが加硫成形体Ａ２の径方向内方へ向けて更に変位されると、円弧壁部２２０ａによって両端側から接続壁部２２０ｃを介して圧縮されると共にダイス片Ｍ２ｂによって外周面側への変位が規制された直線壁部２２０ｂは、塑性変形のための逃げ場が失われ、その一部を径方向内方へ向けて膨出させる。その結果、図９に示すように、直線壁部２２０ｂの内周面側に膨出して形成された部分によりストッパ部２２１が形成される。

以上のように、絞り工程において、ストッパ部２２１を形成することができるので、第１実施の形態の場合と同様に、一対の防振脚部３１の熱収縮の影響により、クリアランスが拡大した（すぐり部３４が広くなった）場合であっても、ストッパ部２２１の形成により、適正なクリアランスを確保して、内筒部材１０および外筒部材２２０の相対変位を所定範囲内に規制できる。

また、外筒部材２２０に絞り加工を施すことでストッパ部２２１を形成することができるので、第１実施の形態の場合と同様に、製造コストを抑制しつつ、ストッパ部２２１を形成することができる。また、引張応力を緩和させるための絞り加工と、ストッパ部２２１を形成するための絞り加工とを兼用して、製造コストの低減を図ることができる点についても第１実施の形態の場合と同様である。

また、外筒部材２２０の円弧壁部２２０ａの外周面、直線壁部２２０ｂの外周面および接続壁部２２０ｃの外周面をダイス片Ｍ２ａ，Ｍ２ｂの内周面に密着させた状態を維持しつつ、円弧壁部２２０ａ及び接続壁部２２０ｃの縮径と直線壁部２２０ｂへのストッパ部２２１の形成とを行うことができるので、第１実施の形態の場合と同様に、円弧壁部２２０ａ及び接続壁部２２０ｃの形状をダイス片Ｍ２ａ，Ｍ１ａの内周形状に沿った形状に形成でき、ブラケット部材（図示せず）への圧入荷重を確保することができる。

なお、ダイス片Ｍ２ｂは、直線壁部２２０ｂの外周面だけでなく接続壁部２２０ｃの外周面にも内周面の一部が当接されるように形成されているので、これら直線壁部２２０ｂの外周面と接続壁部２２０ｃの外周面との両面を１のダイス片Ｍ２ｂの内周面で支持する（径方向内方へ押圧する）ことができる。よって、円弧壁部２２０ａ及び接続壁部２２０ｃの変位や円弧壁部２２０ａ及び接続壁部２２０ｃからの荷重を、第１実施の形態の場合と同様に、ダイス片Ｍ２ａとダイス片Ｍ２ｂとの間の間隙で阻害されることなく、直線壁部２２０ｂへ安定して伝達させることができるので、直線壁部２２０ｂの変形が不規則になることを抑制することができる。その結果、ストッパ部２２１を確実に形成することができる。

また、本実施の形態では、外筒部材２２０の絞り工程を行う前の軸心に垂直な断面形状が、円形の一部を弦により分断した形状に形成されているので（図７参照）、絞り工程において、円弧壁部２２０ａの長さを確保して、直線壁部２２０ｂを両端側から十分に圧縮することができるので、ストッパ部材２２１を確実に形成することができると共に、円弧壁部２２０ａ全体が円形をなすことで、円弧壁部２２０ａの形状をダイス片Ｍ２ａの内周形状に沿った形状とし易くして、ブラケット部材（図示せず）への圧入荷重を確実に確保できる。

以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。

上記各実施の形態で挙げた数値は一例であり、他の数値を採用することは当然可能である。また、上記各実施の形態で説明した各構成の一部または全部を他の実施の形態に適用することは当然可能である。

上記各実施の形態では、外筒部材２０，２２０の外周面の全体が軸心に沿って平行に形成される場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、外周面の一部がテーパ形状に形成されていても良い。この場合、絞り工程においては、外筒部材２０の外周面の軸心に平行な部分のみに絞り加工を施しても良く、或いは、軸心に平行な部分に加え、テーパ形状に形成された部分にも上記各実施の形態の場合と同様の絞り加工を施しても良い。

上記各実施の形態では、一対の防振脚部３１が内筒部材１０から外筒部材２０，２２０へ向けて末広がり形状に形成される場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、他の形状とすることは当然可能である。例えば、一対の防振脚部３１が一直線状に形成されていても良い。

上記各実施の形態では、各ダイス片Ｍ１ａ，Ｍ１ｂ及び各ダイス片Ｍ２ａ，Ｍ２ｂがそれぞれ同じ速度で径方向内方へ向けて移動する場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、一部のダイス片が他のダイス片と異なる速度で移動するようにすることは当然可能である。

上記第１実施の形態では、ダイス片Ｍ１ｂの内周面が直線壁部２０ｂの外周面と円弧壁部２０ａの外周面との両面に当接する幅寸法を有して形成される場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、ダイス片Ｍ１ｂの内周面の幅寸法を直線壁部２０ｂの外周面のみに当接する寸法としても良い。この場合、ダイス片Ｍ１ｂに隣接するダイス片Ｍ１ａの内周面の幅寸法を、その内周面が円弧壁部２０ａの外周面と直線壁部２０ｂの外周面との両面に当接する幅寸法としても良い。

同様に、上記第２実施の形態では、ダイス片Ｍ２ｂの内周面が直線壁部２２０ｂの外周面と接続壁部２２０ｃの外周面との両面に当接する幅寸法を有して形成される場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、ダイス片Ｍ２ｂの内周面の幅寸法を、直線壁部２２０ｂの外周面のみに当接する寸法としても良く、或いは、ダイス片Ｍ２ｂの内周面の幅寸法を、直線壁部２２０ｂの外周面と接続壁部２２０ｃの外周面と円弧壁部２２０ａの外周面との各面に当接する幅寸法としても良い。一方、ダイス片Ｍ２ｂに隣接するダイス片Ｍ２ａの内周面の幅寸法を、その内周面が円弧壁部２０ａの外周面と接続壁部２２０ｃの外周面との両面に当接する幅寸法としても良く、或いは、ダイス片Ｍ２ｂに隣接するダイス片Ｍ２ａの内周面の幅寸法を、その内周面が円弧壁部２０ａの外周面と接続壁部２２０ｃの外周面と直線壁部２２０ｂの外周面との各面に当接する幅寸法としても良い。

１００，２００ 防振装置
１０ 内筒部材
２０ 外筒部材
２０ａ，２２０ａ 円弧壁部
２０ｂ，２２０ｂ 直線壁部
２２０ｃ 接続壁部（円弧壁部の一部）
３１ 防振脚部
２１，２２１ ストッパ部（ストッパ部材）
Ａ１，Ａ２ 加硫成形体
Ｍ１，Ｍ２ 絞り金型
Ｍ１ａ，Ｍ１ｂ ダイス片
Ｍ２ａ，Ｍ２ｂ ダイス片

Claims (4)

1. 筒状に形成される内筒部材と、前記内筒部材の外周側に配設されると共に金属材料から筒状に形成される外筒部材と、前記内筒部材を挟んで位置し前記内筒部材の外周面と前記外筒部材の内周面とを連結すると共にゴム状弾性体から構成される一対の防振脚部と、前記外筒部材の内周面側に配設され前記内筒部材および外筒部材の相対変位を規制するストッパ部材と、を備えた防振装置を製造する防振装置の製造方法において、
   前記内筒部材および外筒部材が設置された加硫金型のキャビティ内へゴム状弾性体を注入して加硫成形することで、前記一対の防振脚部によって前記内筒部材の外周面と外筒部材の内周面との間が連結された加硫成形体を成形する加硫工程と、
   前記加硫工程により成形された前記加硫成形体を、放射状をなすように周方向に並設された複数のダイス片を有する絞り金型に設置し、前記複数のダイス片を前記加硫成形体の径方向内方へ向けて変位させることで、前記加硫成形体の外筒部材に絞り加工を施す絞り工程と、を備え、
   前記外筒部材は、前記絞り工程を行う前の軸心に垂直な断面形状が円弧状に形成される一又は複数の円弧壁部と、前記絞り工程を行う前の前記軸心に垂直な断面形状が直線状に形成される一又は複数の直線壁部とを備え、
   前記加硫工程は、前記一対の防振脚部が前記外筒部材の直線壁部を挟んだ状態で前記円弧壁部にそれぞれ連結された前記加硫成形体を成形し、
   前記絞り工程は、前記円弧壁部を縮径させると共に、前記直線壁部の一部を前記径方向内方へ向けて膨出させ、前記膨出した部分により前記ストッパ部材を形成することを特徴とする防振装置の製造方法。
2. 前記外筒部材は、前記絞り工程を行う前の軸心に垂直な断面形状において、前記直線壁部の長さが前記円弧壁部の周長の半分の長さよりも短くされていることを特徴とする請求項１記載の防振装置の製造方法。
3. 前記外筒部材は、前記絞り工程を行う前の軸心に垂直な断面形状において、一の前記円弧壁部の周方向端部に一の前記直線壁部の両端部が連結され、前記軸心に垂直な断面形状が円形の一部を弦により分断した形状に形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の防振装置の製造方法。
4. 前記絞り工程は、前記複数のダイス片の内の少なくとも一のダイス片の内周面が、前記直線壁部の外周面と前記円弧壁部の外周面とに当接されるように形成された前記絞り金型を使用して、前記加硫成形体の外筒部材に絞り加工を施すことを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の防振装置の製造方法。

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