JP2018091462A - 防振ブッシュの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】耐久性を確保しつつストッパ部による動ばね特性を発現させ易くできる防振ブッシュの製造方法を提供すること。【解決手段】一対の脚部が内周面にそれぞれ結合した筒部材の第１部が、軸線と直交する方向へ圧縮され、第１部同士が近づけられる。脚部に生じる引張応力を緩和できるので、耐久性を確保できる。一方、第１部以外の筒部材の第２部同士が離されるので、すぐり穴が径方向に伸ばされる。軸部材と筒部材との相対変位に対してストッパ部が早く潰れてばねが硬くならないようにできるので、ストッパ部による動ばね特性を発現させ易くできる。【選択図】図１

Description

本発明は防振ブッシュの製造方法に関し、特に防振基体にすぐり穴が形成される防振ブッシュの製造方法に関するものである。

エンジン等の振動発生体を車体に支持する防振装置として、ゴム状弾性体からなる防振基体が筒部材と軸部材とを結合する防振ブッシュが知られている（特許文献１）。特許文献１には、防振基体が、軸部材を挟んで軸線方向に貫通する一対のすぐり穴によって形成される一対の脚部と、すぐり穴に形成されるストッパ部と、を備えるものが開示されている。特許文献１では、まず、加硫金型に軸部材および筒部材をセットし、キャビティにゴム状弾性体を充填して、脚部（防振基体）が成形された加硫成形体を得る。次いで、脚部に経時的に生じる径方向の引張応力を緩和して耐久性を確保するために、加硫成形体の筒部材を周方向に均等に縮径し、脚部を径方向に圧縮して防振ブッシュを得る。

この防振ブッシュは、脚部が撓んで軸部材と筒部材とが相対変位し、ストッパ部が潰れ始めるとストッパ部による動ばね特性が現れる。さらにストッパ部の潰れ量が増えると、ばねが硬くなる。

特開２０１１−２２６５３２号公報

しかしながら上述した従来の技術では、加硫成形体の筒部材が周方向に均等に縮径されるので、脚部が径方向に圧縮されるだけでなく、すぐり穴も径方向に圧縮されてしまう。その結果、防振ブッシュは軸部材と筒部材との相対変位に対してストッパ部が早く潰れ易くなるので、ストッパ部による動ばね特性が発現し難いという問題点がある。

本発明は上述した問題点を解決するためになされたものであり、耐久性を確保しつつストッパ部による低動ばね特性を発現させ易くできる防振ブッシュの製造方法を提供することを目的としている。

課題を解決するための手段および発明の効果

この目的を達成するために請求項１記載の防振ブッシュの製造方法は、軸線に沿って延びる軸部材と、軸部材の径方向の外側に配置される筒部材と、筒部材と軸部材とを結合し軸部材を挟んで軸線方向に貫通する一対のすぐり穴によって形成される一対の脚部、及び、すぐり穴に形成されるストッパ部を備えるゴム状弾性体からなる防振基体と、を備える防振ブッシュを製造する方法である。軸部材の外周面と筒部材の内周面とを脚部が結合し、すぐり穴にストッパ部が形成された加硫成形体が、成形工程により、ゴム状弾性体の加硫成形によって成形される。変形工程により、一対の脚部が内周面にそれぞれ結合した筒部材の第１部が、軸線と直交する方向へ圧縮され、第１部同士が近づけられる。脚部に圧縮応力が生じるので、脚部に経時的に生じる引張応力を緩和できる。よって、耐久性を確保できる。

一方、第１部以外の筒部材の第２部同士が離されるので、軸線と直交する方向へすぐり穴が伸ばされる。軸部材と筒部材との相対変位に対してストッパ部が潰れてばねが硬くなるまでのたわみ量を大きくできるので、ストッパ部による動ばね特性を発現させ易くできる。よって、耐久性を確保しつつストッパ部による低動ばね特性を発現させ易くできる効果がある。

請求項２記載の防振ブッシュの製造方法によれば、軸線と直交する断面において、筒部材は、第１部に対して第２部が直交するので、変形工程において、筒部材の第１部が軸線と直交する方向へ圧縮されるときに、脚部の広い範囲に圧縮応力を生じさせ易くできる。よって、請求項１の効果に加え、脚部のストレス（経時的に生じる引張応力）をさらに抑制できるので、耐久性をさらに向上できる効果がある。

請求項３記載の防振ブッシュの製造方法によれば、軸部材から第１部の周方向に沿って補強部が延び、第１部の周方向の長さは、第２部の周方向の長さよりも長く設定される。一対の脚部は、軸部材および補強部と筒部材とを結合する。補強部があるので、変形工程において脚部に圧縮応力を生じさせ易くできる。さらに、補強部の分だけ脚部の体積を大きくできるので、請求項２の効果に加え、脚部の耐久性を向上できる効果がある。

本発明の第１実施の形態における防振ブッシュの正面図である。 図１のＩＩ−ＩＩ線における防振ブッシュの断面図である。 加硫成形体の正面図である。 変形工程前の状態における絞り金型の正面図である。 変形工程後の状態における絞り金型の正面図である。 防振ブッシュの荷重−たわみ曲線である。 第２実施の形態における防振ブッシュの正面図である。 図７のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線における防振ブッシュの断面図である。 加硫成形体の正面図である。 変形工程前の状態における絞り金型の正面図である。 変形工程後の状態における絞り金型の正面図である。 第３実施の形態における防振ブッシュの正面図である。 変形工程前の状態における絞り金型の正面図である。 変形工程後の状態における絞り金型の正面図である。

以下、本発明の好ましい実施形態について添付図面を参照して説明する。図１は本発明の第１実施の形態における防振ブッシュ１０の正面図であり、図２は図１のＩＩ−ＩＩ線における防振ブッシュ１０の断面図である。図１及び図２に示すように防振ブッシュ１０は、円筒状に形成される軸部材１１と、軸部材１１と離隔して軸部材１１の径方向の外側に配置される円筒状の筒部材２０と、軸部材１１と筒部材２０とを連結するゴム状弾性体からなる防振基体３０とを備えている。

本実施の形態における防振ブッシュ１０は、トルクロッド（図示せず）の一部を構成する部材である。トルクロッドは、エンジン等の振動発生体側に取り付けられる第１ブッシュと、車体側に取り付けられる第２ブッシュと、それら第１ブッシュ及び第２ブッシュを連結するロッド部材とを備えている。第１ブッシュまたは第２ブッシュのいずれかに防振ブッシュ１０が用いられる。

軸部材１１は、軸線Ｏに沿って貫通する穴部１２が形成された金属製の部材である。穴部１２には、軸部材１１を相手部材（図示せず）に固定するためのボルト（図示せず）が挿通される。筒部材２０は、軸部材１１よりも直径が大きい円筒状の金属製の部材である。筒部材２０はロッド部材（図示せず）に圧入され固定される。

防振基体３０は、軸部材１１の外周面１３と筒部材２０の内周面とを連結するゴム状弾性体である。防振基体３０は、軸線Ｏ方向に貫通する一対のすぐり穴３１，３２により形成される一対の脚部３４と、脚部３４同士を連結し軸部材１１の外周面１３を覆う膜部３３と、すぐり穴３１，３２により膜部３３に対してそれぞれ離隔される第１ストッパ部３５及び第２ストッパ部３６とを備えている。

すぐり穴３１，３２は、軸線Ｏと直交する第１方向（図１矢印Ｘ方向）及び第１方向と直交する第２方向（図１矢印Ｙ方向）における防振基体３０の剛性を調整するための穴である。すぐり穴３１，３２は、軸部材１１を挟んで第１方向の２か所に形成される。軸部材１１を挟んだ２か所にすぐり穴３１，３２が形成されることにより、軸部材１１と筒部材２０の第１部２１とを連結する脚部３４が形成される。

筒部材２０は、脚部３４が結合する一対の第１部２１と、第１部２１の周方向に隣接する第２部２２，２３とを備えている。第２部２２，２３は筒部材２０のうちの第１部２１以外の部分であり、第２部２２，２３にすぐり穴３１，３２がそれぞれ形成される。第２部２２の周方向の中央に第１ストッパ部３５が形成され、第２部２３の周方向の中央に第２ストッパ部３６が形成される。第１ストッパ部３５及び第２ストッパ部３６は、第１方向において軸部材１１を挟んで対向する位置に配置されている。すぐり穴３１はすぐり穴３２に比べて周方向の長さが大きく設定されているので、第２部２２は、周方向の長さが、第２部２３の周方向の長さよりも大きい。

すぐり穴３１，３２が形成された防振ブッシュ１０の第１方向の特性は、第１ストッパ部３５及び第２ストッパ部３６に膜部３３が当たるまでの荷重に対する剛性が低く、第１ストッパ部３５及び第２ストッパ部３６が潰れた後の荷重に対する剛性が高い非線形特性を示す。

図３から図５を参照して、防振ブッシュ１０の製造方法について説明する。図３は加硫成形体４０の正面図である。図４は変形工程前の状態における絞り金型５０の正面図であり、図５は変形工程後の状態における絞り金型５０の正面図である。防振ブッシュ１０は、成形工程において加硫成形体４０を成形した後、変形工程において加硫成形体４０に絞り加工を施すことにより製造される。

図３に示す加硫成形体４０を製造する成形工程は、加硫金型（図示せず）の下型に軸部材１１及び筒部材２０をセットした後、上型を型閉めする。これにより、ゴム状弾性体を加硫成形するためのキャビティが形成される。次に、注入孔からゴム状弾性体を注入してキャビティにゴム状弾性体を充填する。加硫金型を加圧・加熱した状態で所定時間保持することで、ゴム状弾性体（防振基体３０）が加硫成形され、加硫成形体４０が得られる。

加硫成形体４０は、軸線Ｏに垂直な断面において、筒部材２０が、軸線Ｏ（中心）を通る長軸４１と短軸４２とを有する楕円形状に形成されている。すぐり穴３１，３２は、筒部材２０の長軸４１に沿いつつ、軸部材１１を挟んで短軸４２の方向に配置される。加硫成形体４０は、脚部３４の径方向における軸４３が、長軸４１に対して角度θ（θ＜４５°）だけ傾いている。軸４３は、筒部材２０の第１部２１の周方向における中点と軸線Ｏとを結ぶ線分である。なお、短軸４２は第１方向（矢印Ｘ方向）に延び、長軸４１は第２方向（矢印Ｙ方向）に延びている。

図４に示すように絞り金型５０は、加硫成形体４０の筒部材２０に絞り加工を施すための装置であり、周方向に分割されたダイス片５１，５２，５３と、ダイス片５１，５２，５３を外周側から保持して案内する環状のホルダ（図示せず）とを備えている。ダイス片５１，５２，５３は外周面にテーパ面（図示せず）が形成され、ホルダは、ダイス片５１，５２，５３のテーパ面に対応するテーパ面が内周に形成されている。

絞り加工は、プレス装置（図示せず）の台上に設置されたホルダにダイス片５１，５２，５３を保持させ、加硫成形体４０をダイス片５１，５２，５３の内側にセットした後、プレス装置の加圧力により、ダイス片５１，５２，５３をホルダ（図示せず）に対して相対移動させる。これによりダイス片５１，５２，５３は、外周面のテーパ面がホルダの内周面のテーパ面によって案内され、加硫成形体４０の軸線Ｏへ向けて互いに接近するように移動する。その結果、加硫成形体４０の筒部材２０に絞り加工が施される。

ダイス片５１，５２，５３は、それぞれ係合部（図示せず）が形成され、その係合部に係合するガイド部（図示せず）がホルダに形成されている。係合部とガイド部とが係合して、ダイス片５１，５２，５３は軸線Ｏへ向けて直線的に移動する。なお、ダイス片５１，５２，５３とホルダとに形成されるテーパ面の角度は、ダイス片５１，５２，５３がそれぞれ同じ速度で軸線Ｏへ向けて移動する角度に設定されている。

本実施の形態では、絞り金型５０は８個のダイス片５１，５２，５３を備えている。ダイス片５１，５１、ダイス片５２，５２、ダイス片５３，５３はそれぞれ内周面を対向させ、それらが放射状に配置されている。ダイス片５１，５２，５３は、内周面が、絞り加工後の筒部材２０（即ち、図１に示す防振ブッシュ１０における筒部材２０）の外周面に対応する曲率の円弧状に形成されている。

変形工程では、成形工程において成形された加硫成形体４０が、図４に示すようにダイス片５１，５２，５３の内周面側に配置される。ダイス片５１，５２，５３は、加硫成形体４０の軸線Ｏから等距離に位置し放射状をなすように、周方向に等しい間隔で配置される。次いで、プレス装置（図示せず）の加圧力により、ダイス片５１，５２，５３を加硫成形体４０へ向けて変位させる。

図５に示すようにダイス片５１は、その内周面を筒部材２０の第１部２１及び第２部２２の端部に当接させ、長軸４１（図３参照）が短くなるように筒部材２０の第１部２１及び第２部２２の端部を縮径する。筒部材２０は、第１部２１同士が近づいて長軸４１が短くなると、塑性変形して第２部２２，２３が周方向へ伸びる。その結果、軸線Ｏを挟んで第２部２２，２３同士が離れ、短軸４２（図３参照）が長くなる。ダイス片５３は、その内周面を筒部材２０の伸びた第２部２２，２３に当接させ、短軸４２の長さを規制する。ダイス片５２は、その内周面を筒部材２０の第１部２１及び第２部２２，２３に当接させ、長軸４１及び短軸４２の長さを規制する。

この変形工程により、図４に示す楕円形状の筒部材２０が周方向に塑性変形し、長軸４１（図３参照）を縮径しつつ短軸４２が拡径する。その結果、脚部３４が結合した筒部材２０の第１部２１が、長軸４１の方向（矢印Ｙ方向）へ圧縮され、第１部２１同士が近づけられる。防振ブッシュ１０は脚部３４が径方向に予圧縮されるので、脚部３４に経時的に生じる径方向の引張応力を緩和できる。その結果、防振基体３０の耐久性を確保できる。

一方、筒部材２０の短軸４２（図３参照）が拡径することにより、第１部２１以外の筒部材２０の第２部２２，２３同士が離されるので、すぐり穴３１，３２が径方向（矢印Ｘ方向）に伸ばされる。よって、軸部材１１と筒部材２０との第１方向（矢印Ｘ方向）の相対変位に対して、第１ストッパ部３５及び第２ストッパ部３６が膜部３３に接触してから第１ストッパ部３５及び第２ストッパ部３６が潰れてばねが硬くなるまでの脚部３４のたわみ量を大きくできる。その結果、第１ストッパ部３５及び第２ストッパ部３６が動ばね特性を発揮できる期間を確保できるので、第１ストッパ部３５及び第２ストッパ部３６による低動ばね特性を発現させ易くできる。脚部３４が結合する筒部材２０の第１部２１が縮径され、すぐり穴３１，３２が形成される第２部２２，２３は拡径されるので、耐久性を確保しつつ第１ストッパ部３５及び第２ストッパ部３６による動ばね特性を発現させ易くできる。

変形工程において加硫成形体４０の筒部材２０が最も大きく縮径する長軸４１（図３参照）と脚部３４の軸４３との角度θが４５°より小さいので、脚部３４のうち径方向に圧縮される領域の体積を、径方向に引っ張られる領域（第２部２３に近い部分）の体積より大きくできる。径方向の圧縮応力が生じる脚部３４の体積を確保できるので、脚部３４の耐久性を確保できる。

図６は防振ブッシュ１０の荷重−たわみ曲線である。図６は、横軸に第１方向（図１の矢印Ｘ方向）のたわみ量をとり、縦軸に荷重をとる。実線は防振ブッシュ１０の荷重−たわみ曲線であり、破線は加硫成形体４０の荷重−たわみ曲線である。図６の第１象限に脚部３４及び第１ストッパ部３５による特性が図示され、図６の第３象限に脚部３４及び第２ストッパ部３６による特性が図示されている。

防振ブッシュ１０は、加硫成形体４０に比べて、すぐり穴３１，３２が第１方向（矢印Ｘ方向）に大きいので、荷重が急激に増大するまでの脚部３４のたわみ量を大きくできる。よって、その分だけ、第１ストッパ部３５及び第２ストッパ部３６による動ばね特性を発現させ易くできる。また、すぐり穴３１，３２を第１方向（矢印Ｘ方向）に大きくできるので、ばね特性のチューニングを容易にできる。

次に図７から図１１を参照して第２実施の形態について説明する。第１実施の形態では円筒状の筒部材２０を有する防振ブッシュ１０について説明した。これに対し第２実施の形態では、角筒状の筒部材７０を有する防振ブッシュ６０について説明する。図７は第２実施の形態における防振ブッシュ６０の正面図であり、図８は図７のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線における防振ブッシュ６０の断面図である。

図７及び図８に示すように防振ブッシュ６０は、円筒状に形成される軸部材６１と、軸部材６１と離隔して軸部材６１の径方向の外側に配置される角筒状の筒部材７０と、軸部材６１と筒部材７０とを連結するゴム状弾性体からなる防振基体８０とを備えている。

本実施の形態における防振ブッシュ６０は、トルクロッド（図示せず）の一部を構成する部材である。トルクロッドは、エンジン等の振動発生体側に取り付けられる第１ブッシュと、車体側に取り付けられる第２ブッシュと、それら第１ブッシュ及び第２ブッシュを連結するロッド部材とを備えている。第１ブッシュまたは第２ブッシュのいずれかに防振ブッシュ６０が用いられる。

軸部材６１は、軸線Ｏに沿って貫通する穴部６２が形成された金属製の部材である。穴部６２には、軸部材６１を相手部材（図示せず）に固定するためのボルト（図示せず）が挿通される。軸部材６１は、軸部材６１の外周面から径方向の外側へ向かって突出する補強部６４が設けられている。補強部６４は、ゴム状弾性体よりもヤング率の大きい部材であり、本実施の形態では金属製のブロックである。補強部６４は、溶接により軸部材６１に接合されている。

筒部材７０は、軸部材６１を囲み軸部材６１と離間して配置される角筒状の金属製の部材である。筒部材７０はロッド部材（図示せず）に圧入され固定される。筒部材７０は、軸部材６１を第２方向（図７矢印Ｙ方向）に挟んで平行に配置される平板状の一対の第１部７１と、第１部７１に対して直交する平板状の一対の第２部７２，７３と、を備えている。第２部７２は、軸部材６１を第１方向（図７矢印Ｘ方向）に挟んで平行に配置されている。第１部７１は、周方向の長さが、第２部７２の周方向の長さよりも長く設定されている。

筒部材７０は、９０°に屈曲する曲面部が４隅に設けられている。第１部７１及び第２部７２，７３は曲面部を介して、周方向に滑らかに連絡する。補強部６４は、第１部７１の周方向（矢印Ｘ方向）に沿って延びている。

防振基体８０は、軸部材６１の外周面６３及び補強部６４と筒部材７０の内周面とを連結するゴム状弾性体である。防振基体８０は、軸線Ｏ方向に貫通する一対のすぐり穴８１，８２により形成される一対の脚部８４と、脚部８４同士を連結し筒部材７０の内周面を覆う膜部８３と、すぐり穴８１，８２により膜部８３に対してそれぞれ離隔される第１ストッパ部８５及び第２ストッパ部８６とを備えている。

すぐり穴８１，８２は、軸線Ｏと直交する第１方向（矢印Ｘ方向）及び第１方向と直交する第２方向（矢印Ｙ方向）における防振基体８０の剛性を調整するための穴である。すぐり穴８１，８２は、軸部材６１を挟んで第１方向の２か所に形成される。軸部材６１を挟んだ２か所にすぐり穴８１，８２が形成されることにより、軸部材６１と筒部材７０の第１部７１とを連結する一対の脚部８４が形成される。脚部８４は、軸部材６１及び補強部６４と筒部材７０の第１部７１とを結合する。すぐり穴８１，８２は、第２部７２，７３にそれぞれ形成される。

第１ストッパ部８５は、軸部材６１の外周面６３に形成され、第２部７２の周方向の中央に向かって軸部材６１から突出する。第１ストッパ部８５は、すぐり穴８１によって膜部８３と離間する。第２ストッパ部８６は、補強部６４の先端に形成され、第２部７３の周方向の中央に向かって補強部６４から突出する。第２ストッパ部８６は、すぐり穴８２によって膜部８３と離間する。第１ストッパ部８５及び第２ストッパ部８６は、第１方向（矢印Ｘ方向）において軸部材６１を挟んで相反する位置に配置されている。

すぐり穴８１，８２が形成された防振ブッシュ６０の第１方向の特性は、第１ストッパ部８５及び第２ストッパ部８６に膜部８３が当たるまでの荷重に対する剛性が低く、第１ストッパ部８５及び第２ストッパ部８６が潰れた後の荷重に対する剛性が高い非線形特性を示す。

図９から図１１を参照して、防振ブッシュ６０の製造方法について説明する。図９は加硫成形体９０の正面図である。図１０は変形工程前の状態における絞り金型１００の正面図であり、図１１は変形工程後の状態における絞り金型１００の正面図である。防振ブッシュ６０は、成形工程において加硫成形体９０を成形した後、変形工程において加硫成形体９０に絞り加工を施すことにより製造される。

図９に示す加硫成形体９０を製造する成形工程は、加硫金型（図示せず）の下型に補強部６４を一体化した軸部材６１及び筒部材７０をセットした後、上型を型閉めする。これにより、ゴム状弾性体を加硫成形するためのキャビティが形成される。次に、注入孔からゴム状弾性体を注入してキャビティにゴム状弾性体を充填する。加硫金型を加圧・加熱した状態で所定時間保持することで、ゴム状弾性体（防振基体８０）が加硫成形され、加硫成形体９０が得られる。

図１０に示すように絞り金型１００は、加硫成形体９０の筒部材７０に絞り加工を施すための装置であり、周方向に分割されたダイス片１０１，１０２，１０３と、ダイス片１０１，１０２，１０３を外周側から保持して案内する環状のホルダ（図示せず）とを備えている。ダイス片１０１，１０２，１０３は外周面にテーパ面（図示せず）が形成され、ホルダは、ダイス片１０１，１０２，１０３のテーパ面に対応するテーパ面が内周に形成されている。

絞り加工は、プレス装置（図示せず）の台上に設置されたホルダにダイス片１０１，１０２，１０３を保持させ、加硫成形体９０をダイス片１０１，１０２，１０３の内側にセットした後、プレス装置の加圧力により、ダイス片１０１，１０２，１０３をホルダ（図示せず）に対して相対移動させる。これによりダイス片１０１，１０２，１０３は、外周面のテーパ面がホルダの内周面のテーパ面によって案内され、加硫成形体９０の中心へ向けて互いに接近するように移動する。その結果、加硫成形体９０の筒部材７０に絞り加工が施される。

ダイス片１０１，１０２，１０３は、それぞれ係合部（図示せず）が形成され、その係合部に係合するガイド部（図示せず）がホルダに形成されている。係合部とガイド部とが係合して、ダイス片１０１，１０２，１０３は中心へ向けて直線的に移動する。なお、ダイス片１０１，１０２，１０３とホルダとに形成されるテーパ面の角度は、ダイス片１０１，１０２，１０３がそれぞれ同じ速度で中心へ向けて移動する角度に設定されている。

本実施の形態では、絞り金型１００は８個のダイス片１０１，１０２，１０３を備えている。ダイス片１０１，１０１、ダイス片１０３，１０３はそれぞれ内周面を対向させて配置されている。ダイス片１０２は、ダイス片１０１とダイス片１０３との間に配置される。ダイス片１０１，１０２，１０３は、内周面が、絞り加工後の筒部材７０（即ち、図７に示す防振ブッシュ６０における筒部材７０）の外周面に対応する曲率に形成されている。

変形工程では、成形工程において成形された加硫成形体９０が、図１０に示すようにダイス片１０１，１０２，１０３の内周面側に配置される。次いで、プレス装置（図示せず）の加圧力により、ダイス片１０１，１０２，１０３を加硫成形体９０へ向けて変位させる。

図１１に示すようにダイス片１０１は、その内周面を筒部材７０の第１部７１に当接させ、第１部７１，７１の間隔が小さくなるように筒部材７０を第２方向（矢印Ｙ方向）へ縮径する。筒部材７０は、第１部７１同士が第２方向（矢印Ｙ方向）に近づくと、曲面部が塑性変形して周方向へ伸び、軸線Ｏを挟んで第２部７２，７３同士が第１方向（矢印Ｘ方向）へ離れる。ダイス片１０３は、その内周面を筒部材７０の伸びた第２部７２，７３に当接させ、第２部７２，７３の位置を規制する。ダイス片１０２は、その内周面を筒部材７０の４隅の曲面部に当接させ、曲面部の位置を規制する。

この変形工程により、図９に示す矩形状の筒部材７０が周方向に塑性変形し、第１部７１，７１の間隔が小さくなり、第２部７２，７３の間隔が大きくなる。その結果、脚部８４が結合した筒部材７０の第１部７１が第２方向（矢印Ｙ方向）へ圧縮される。防振ブッシュ６０は脚部８４が径方向に予圧縮されるので、脚部８４に経時的に生じる径方向の引張応力を緩和できる。その結果、防振基体８０の耐久性を確保できる。

一方、筒部材７０の第２部７２，７３の間隔が大きくなることにより、すぐり穴８１，８２が第１方向（矢印Ｘ方向）に伸ばされる。よって、軸部材６１と筒部材７０との第１方向（矢印Ｘ方向）の相対変位に対して、第１ストッパ部８５及び第２ストッパ部８６が膜部８３に接触してから第１ストッパ部８５及び第２ストッパ部８６が潰れてばねが硬くなるまでの脚部８４のたわみ量を大きくできる。その結果、第１ストッパ部８５及び第２ストッパ部８６が動ばね特性を発揮できる期間を確保できるので、第１ストッパ部８５及び第２ストッパ部８６による低動ばね特性を発現させ易くできる。よって、耐久性を確保しつつ第１ストッパ部８５及び第２ストッパ部８６による動ばね特性を発現させ易くできる。

防振ブッシュ６０は、軸線Ｏと直交する断面において、筒部材７０は、第１部７１に対して第２部７２が直交するので、変形工程において、筒部材７０の第１部７１が軸線Ｏと直交する方向（矢印Ｙ方向）へ圧縮されるときに、脚部８４の広い範囲に圧縮応力を生じ難くできる。よって、脚部８４に経時的に生じる引張応力を緩和できるので、耐久性をさらに向上できる。

防振ブッシュ６０は、軸部材６１から第１部７１の周方向に沿って補強部６４が延び、第１部７１の周方向の長さは、第２部７２の周方向の長さよりも長く設定される。軸部材６１及び補強部６４と第１部７１とを結合する一対の脚部８４は、補強部６４があるので変形工程において圧縮応力を生じさせ易くできる。さらに、補強部６４があるので、軸部材６１及び補強部６４と第１部７１とを結合する脚部８４の体積を大きくできる。予圧縮される脚部８４のゴムボリュームを大きくできるので、脚部８４の耐久性を向上できる。

次に図１２から図１４を参照して第３実施の形態について説明する。第１実施の形態では、円筒状の筒部材２０を有する防振ブッシュ１０について説明した。これに対し第３実施の形態では、楕円筒状の筒部材１２０を有する防振ブッシュ１１０について説明する。なお、第１実施の形態で説明した部分と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。

図１２は第３実施の形態における防振ブッシュ１１０の正面図である。図１２に示すように防振ブッシュ１１０は、円筒状に形成される軸部材１１と、軸部材１１と離隔して軸部材１１の径方向の外側に配置される楕円筒状の筒部材１２０と、軸部材１１と筒部材１２０とを連結するゴム状弾性体からなる防振基体１３０とを備えている。本実施の形態における防振ブッシュ１１０は、第１実施の形態と同様に、トルクロッド（図示せず）の一部を構成する部材である。

防振基体１３０は、軸部材１１の外周面１３と筒部材１２０の内周面とを連結するゴム状弾性体である。防振基体１３０は、軸線Ｏ方向に貫通する一対のすぐり穴１３１，１３２により形成される一対の脚部１３４と、脚部１３４同士を連結し軸部材１１の外周面１３を覆う膜部１３３と、すぐり穴１３１，１３２により膜部１３３に対してそれぞれ離隔される第１ストッパ部１３５及び第２ストッパ部１３６とを備えている。

すぐり穴１３１，１３２は、軸線Ｏと直交する第１方向（図１２矢印Ｘ方向）及び第１方向と直交する第２方向（図１２矢印Ｙ方向）における防振基体１３０の剛性を調整するための穴である。すぐり穴１３１，１３２は、軸部材１１を挟んで第１方向の２か所に形成される。軸部材１１を挟んだ２か所にすぐり穴１３１，１３２が形成されることにより、軸部材１１と筒部材１２０の第１部１２１とを連結する脚部１３４が形成される。

筒部材１２０は、脚部１３４が結合する一対の第１部１２１と、第１部１２１の周方向に隣接する第２部１２２，１２３とを備えている。第２部１２２，１２３は筒部材１２０のうちの第１部１２１以外の部分であり、第２部１２２，１２３にすぐり穴１３１，１３２がそれぞれ形成される。第２部１２２の周方向の中央に第１ストッパ部１３５が形成され、第２部１２３の周方向の中央に第２ストッパ部１３６が形成される。第１ストッパ部１３５及び第２ストッパ部１３６は、第１方向において軸部材１１を挟んで対向する位置に配置されている。すぐり穴１３１はすぐり穴１３２に比べて周方向の長さが大きく設定されているので、第２部１２２は、周方向の長さが、第２部１２３の周方向の長さよりも大きい。

図１３及び図１４を参照して、防振ブッシュ１１０の製造方法について説明する。図１３は変形工程前の状態における絞り金型１５０の正面図であり、図１４は変形工程後の状態における絞り金型１５０の正面図である。防振ブッシュ１１０は、成形工程において加硫成形体１４０を成形した後、変形工程において加硫成形体１４０に絞り加工を施すことにより製造される。

図１３に示す加硫成形体１４０を製造する成形工程は、加硫金型（図示せず）の下型に軸部材１１及び筒部材１２０をセットした後、上型を型閉めする。これにより、ゴム状弾性体を加硫成形するためのキャビティが形成される。次に、注入孔からゴム状弾性体を注入してキャビティにゴム状弾性体を充填する。加硫金型を加圧・加熱した状態で所定時間保持することで、ゴム状弾性体（防振基体１３０）が加硫成形され、加硫成形体１４０が得られる。

加硫成形体１４０は、軸線Ｏに垂直な断面において、筒部材１２０が円形に形成されている。加硫成形体１４０は、脚部１３４の径方向における軸１４３のなす角θが、９０°より大きく１８０°より小さい角度に設定されている。軸１４３は、筒部材１２０の第１部１２１の周方向における中点と軸線Ｏとを結ぶ線分である。

絞り金型１５０は、加硫成形体１４０の筒部材１２０に絞り加工を施すための装置であり、周方向に分割されたダイス片１５１，１５２，１５３と、ダイス片１５１，１５２，１５３を外周側から保持して案内する環状のホルダ（図示せず）とを備えている。絞り加工は、プレス装置（図示せず）の台上に設置されたホルダにダイス片１５１，１５２，１５３を保持させ、加硫成形体１４０をダイス片１５１，１５２，１５３の内側にセットした後、プレス装置の加圧力により、ダイス片１５１，１５２，１５３をホルダ（図示せず）に対して相対移動させる。加硫成形体４０の軸線Ｏへ向けて互いに接近するようにダイス片１５１，１５２，１５３を移動させ、加硫成形体１４０の筒部材１２０に絞り加工を施す。

本実施の形態では、絞り金型１５０は８個のダイス片１５１，１５２，１５３を備えている。ダイス片１５１，１５１、ダイス片１５２，１５２、ダイス片１５３，１５３はそれぞれ内周面を対向させ、それらが放射状に配置されている。ダイス片１５１，１５２，１５３は、内周面が、絞り加工後の筒部材１２０（即ち、図１２に示す防振ブッシュ１１０における筒部材２０）の外周面に対応する曲率の円弧状に形成されている。

変形工程では、成形工程において成形された加硫成形体１４０が、図１３に示すようにダイス片１５１，１５２，１５３の内周面側に配置される。次いで、プレス装置（図示せず）の加圧力により、ダイス片１５１，１５２，１５３を加硫成形体１４０へ向けて変位させる。

図１４に示すようにダイス片１５１は、その内周面を筒部材１２０の第１部１２１及び第２部２２の端部に当接させ、筒部材１２０の第１部１２１及び第２部１２２を縮径する。筒部材１２０は、第１部１２１同士が近づくと、塑性変形して第２部１２２，１２３が周方向へ伸びる。その結果、軸線Ｏを挟んで第２部１２２，１２３同士が離れる。ダイス片１５３は、その内周面を筒部材１２０の第２部１２２，１２３に当接させ、第２部１２２，１２３の塑性変形を規制する。ダイス片１５２は、その内周面を筒部材１２０の第１部１２１及び第２部１２２，１２３に当接させ、第１部１２１及び第２部１２２，１２３の塑性変形を規制する。

この変形工程により、図１３に示す円形状の筒部材１２０が楕円形状に塑性変形する。その結果、脚部１３４が結合した筒部材１２０の第１部１２１が径方向の内側へ圧縮され、第１部１２１同士が近づけられる。防振ブッシュ１１０は脚部１３４が径方向に予圧縮されるので、脚部１３４に経時的に生じる径方向の引張応力を緩和できる。その結果、防振基体１３０の耐久性を確保できる。

一方、筒部材１２０の第２部２２，２３が拡径されるので、すぐり穴１３１，１３２が径方向（矢印Ｘ方向）に伸ばされる。よって、軸部材１１と筒部材１２０との第１方向（矢印Ｘ方向）の相対変位に対して、第１ストッパ部１３５及び第２ストッパ部１３６が膜部１３３に接触してから第１ストッパ部１３５及び第２ストッパ部１３６が潰れてばねが硬くなるまでの脚部１３４のたわみ量を大きくできる。その結果、第１ストッパ部１３５及び第２ストッパ部１３６が動ばね特性を発揮できる期間を確保できるので、第１ストッパ部１３５及び第２ストッパ部１３６による低動ばね特性を発現させ易くできる。

脚部１３４が結合する筒部材１２０の第１部１２１が縮径され、すぐり穴１３１，１３２が形成される第２部１２２，１２３は拡径されるので、耐久性を確保しつつ第１ストッパ部１３５及び第２ストッパ部１３６による動ばね特性を発現させ易くできる。

脚部１３４の軸１４３のなす角θが、９０°より大きく１８０°より小さく設定されているので、変形工程において、脚部１３４のうち径方向に圧縮される領域の体積を、径方向に引っ張られる領域（第２部１２３に近い部分）の体積より大きくできる。径方向の圧縮応力が生じる脚部１３４の体積を確保できるので、脚部１３４の耐久性を確保できる。

以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。例えば、軸部材１１，６１、筒部材２０，７０，１２０及びすぐり穴３１，３２，８１，８２，１３１，１３２の大きさや形状等は適宜設定できる。

上記各実施の形態では、ダイス片５１，５２，５３，１０１，１０２，１０３がそれぞれ同じ速度で筒部材２０，７０へ向けて移動する場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。一部のダイス片を他のダイス片と異なる速度で移動させることは当然可能である。

上記第１実施の形態および第３実施の形態では、第１ストッパ部３５，１３５及び第２ストッパ部３６，１３６が筒部材２０，１２０に設けられる場合、第２実施の形態では、第１ストッパ部８５及び第２ストッパ部８６が軸部材６１及び補強部６４に設けられる場合について説明した。しかし、必ずしもこれに限られるものではない。第１実施の形態および第３実施の形態において、第１ストッパ部３５，１３５及び第２ストッパ部３６，１３６を軸部材１１に設けることは当然可能である。また、第２実施の形態において、第１ストッパ部８５及び第２ストッパ部８６を筒部材７０に設けることは当然可能である。

１０，６０，１１０ 防振ブッシュ
１１，６１ 軸部材
２０，７０，１２０ 筒部材
２１，７１，１２１ 第１部
２２，２３，７２，７３，１２２，１２３ 第２部
３０，８０，１３０ 防振基体
３１，３２，８１，８２，１３１，１３２ すぐり穴
３４，８４，１３４ 脚部
３５，８５，１３５ 第１ストッパ部（ストッパ部）
３６，８６，１３６ 第２ストッパ部（ストッパ部）
４０，９０，１４０ 加硫成形体
６４ 補強部

Claims (3)

1. 軸線に沿って延びる軸部材と、
   前記軸部材の径方向の外側に配置される筒部材と、
   前記筒部材と前記軸部材とを結合し前記軸部材を挟んで軸線方向に貫通する一対のすぐり穴によって形成される一対の脚部、及び、前記すぐり穴に形成されるストッパ部を備えるゴム状弾性体からなる防振基体と、を備える防振ブッシュを製造する製造方法であって、
   前記軸部材の外周面と前記筒部材の内周面とを前記脚部が結合し、前記すぐり穴に前記ストッパ部が形成された加硫成形体をゴム状弾性体の加硫成形によって成形する成形工程と、
   前記一対の脚部が前記内周面にそれぞれ結合した前記筒部材の第１部を前記軸線と直交する方向へ圧縮し前記第１部同士を近づける一方、前記第１部以外の前記筒部材の第２部同士を離す変形工程と、を備えていることを特徴とする防振ブッシュの製造方法。
2. 前記軸線と直交する断面において、前記筒部材は、前記第１部に対して前記第２部が直交することを特徴とする請求項１記載の防振ブッシュの製造方法。
3. 前記軸部材から前記第１部の周方向に沿って延びる補強部を備え、
   前記第１部の周方向の長さは、前記第２部の周方向の長さよりも長く設定され、
   前記一対の脚部は、前記軸部材および前記補強部と前記筒部材とを結合することを特徴とする請求項２記載の防振ブッシュの製造方法。

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