JP5629226B2 - ストラットマウント - Google Patents

Description

本発明は、ストラットマウントに関し、特に、防振基体がケース部材から脱落することを防止すると共に、ピストンロッドの締結固定時に内側部材がケース部材内で空転することを防止できるストラットマウントに関するものである。

自動車の懸架装置では、車体とショックアブソーバのピストンロッドとの間にストラットマウントを介設することで、車輪側から車体側への振動の伝達を抑制している。このストラットマウントは、例えば、特許文献１に開示されるように、ショックアブソーバ５のピストンロッド４の上端部が締結固定されるインナーリング２（内側部材）と、そのインナーリング２を囲むアウターリング６との間を、弾性体８（防振基体）により連結し、車両ボディ３（車体）に取り付けられるフランジ部材１９（ケース部材）の円筒形状の部分Ａにアウターリング６を圧入して構成される。

なお、このように、インナーリング２とアウターリング６との間を弾性体８で連結する構成では、弾性体８の加硫成形後、アウターリング６に絞り加工を施して縮径させることが行われる。これにより、弾性体８の熱収縮により発生する内部応力を低減して、耐久性の向上を図ることができる。

特開２００１−８２５３０号公報（図１、段落００１４，００１８など）

ここで、上述した従来のストラットマウントのように、インナーリング２（内側部材）とアウターリング６との間を弾性体８で連結すると共に、アウターリング６をフランジ部材１９（ケース部材）に圧入する構成では、アウターリング６の絞り加工が必要となるだけでなく、その絞り加工後の寸法検査も必須となるため、その分、工数が嵩み、製品コストが増加する。

そのため、アウターリング６を使用せずにストラットマウントを構成できることが望ましいが、単にアウターリング６を省略するだけでは、次の問題点がある。即ち、上述した従来のストラットマウントのように、フランジ部材１９（ケース部材）の一側が開放されており、その一側を、車両ボディ３（車体）側の部材により閉封する構造の場合には、ストラットマウントを車体へ組み付けるまでの搬送工程などにおいて、弾性体８がフランジ部材１９内から脱落しないようにする必要がある。

しかしながら、この場合、弾性体８をフランジ部材１９へ圧入したとしても、弾性体８の弾性力のみでは十分な圧入強度を確保できないため、その脱落を確実に防止することが困難であるという問題点がある。また、同様に、十分な圧入強度が確保できないことから、ピストンロッド４の上端部をインナーリング２（内側部材）に締結固定する際には、その締結トルクにより、インナーリング２が弾性体８と共にフランジ部材１９内で空転してしまい、締結作業が阻害されるという問題点があった。

本発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであり、防振基体がケース部材から脱落することを防止すると共に、ピストンロッドの締結固定時に内側部材がケース部材内で空転することを防止できるストラットマウントを提供することを目的としている。

課題を解決するための手段および発明の効果

請求項１記載のストラットマウントによれば、防振基体には、内周側に内側部材が加硫接着されると共に、外周面に複数の凹部が周方向に分散配置されつつ凹設され、ケース部材の筒壁部には、その筒壁部に切り曲げ加工を施して形成され筒壁部の軸直角方向内方へ突出する複数の突出舌片が、防振基体の各凹部に対応する位置にそれぞれ配置されるので、ケース部材の筒壁部へ防振基体を内嵌させることで、筒壁部の突出舌片を防振基体の凹部に係合させることができる。

これにより、ケース部材の筒壁部に内嵌された防振基体が軸方向一側（締結壁部側の開口側）へ変位することを、筒壁部の突出舌片と防振基体の凹部との係合により規制することができる。その結果、防振基体がケース部材（筒壁部）から脱落することを防止できるという効果がある。同様に、ケース部材の筒壁部に内嵌された防振基体が周方向へ変位（回転）することを、筒壁部の突出舌片と防振基体の凹部との係合により規制することができる。その結果、ピストンロッドを内側部材に締結固定する際に、内側部材がケース部材（筒壁部）内で空転することを防止できるという効果がある。よって、締結作業の作業性の向上を図ることができる。

このように、請求項１では、従来品において必要とされたアウターリング（以下「外筒金具」と称す）を省略できる。よって、請求項１によれば、外筒金具に絞り加工を施す必要がなく、その結果、絞り加工後の寸法検査も不要となるので、その分、製造工数を低減して、製品コストの削減を図ることができるという効果がある。また、外筒金具を省略できることで、部品点数の削減に伴う部品コストの低減だけでなく、製品の軽量化も図ることができるという効果がある。

また、このように、外筒金具を省略できれば、ケース部材の筒壁部内における限られたスペースにおいて、内側部材および防振基体のためのスペースを確保することができる。よって、内側部材および防振基体の形状の自由度が大きくなるので、設計性を高めて、静的および動的な特性や耐久性の向上を図ることができるという効果がある。

更に、請求項１によれば、バウンド側入力時またはリバウンド側入力時の防振基体のたわみ量を抑制して、耐久性の向上を図ることができるという効果がある。即ち、バウンド側入力時は、内側部材と車体側の部材との間の領域に位置する防振基体の部分が主に機能する（圧縮変形される）と共に、リバウンド側入力時は、内側部材とケース部材の下側壁部との間の領域に位置する防振基体の部分が主に機能する（圧縮変形される）ところ、筒壁部の突出舌片が防振基体の凹部に係合していることで、防振基体の他の部分（突出舌片により変位が規制される部分）も機能（変形）させることができる。よって、入力荷重が同じであれば、防振基体の他の部分が機能する分、防振基体全体を有効に利用して、そのたわみ量を抑制することができる。

また、請求項１によれば、筒壁部の突出舌片は、折り曲げ部となる未切断部と反対側の切り曲げ先端部において筒壁部の軸直角方向内方への突出量が最大となると共に、締結壁部側から下側壁部側へ向かう（即ち、筒壁部の締結壁部側の開口から奥側（下側壁部）へ向かう）に従って突出量が増加する形状に形成されるので、防振基体を筒壁部へ挿入して内嵌させる際には、突出舌片の変形性を利用して、挿入作業性の向上を図ることができると共に、防振基体が筒壁部に内嵌された後は、突出舌片が返しとして機能することで、防振基体が筒壁部から脱落することを確実に防止できるという効果がある。
更に、請求項１によれば、内側部材が防振基体の変形を阻害しないように、突出舌片及び凹部の位置が設定されるので、防振基体の変形性を確保し（内側部材により防振基体の変形が阻害されることを抑制し）、突出舌片を凹部内へ挿入し易くなるため、挿入作業性の向上を図ることができるという効果がある。

請求項２記載のストラットマウントによれば、請求項１記載のストラットマウントの奏する効果に加え、筒壁部の突出舌片は、未切断部が締結壁部側に位置すると共に未切断部から切り曲げ先端部へ向かうに従って筒壁部の軸直角方向内方への突出量が大きくなる縦断面直線状に形成されるので、加工を容易として、製造コストの削減を図ることができると共に、寸法精度の向上を図ることができるという効果がある。

即ち、折り曲げ部となる未切断部を締結壁部側と反対側（下側壁部側）に位置させた場合でも、突出舌片を軸直角方向内方へ折り返すように変形させることで、締結壁部側から下側壁部側へ向かうに従って突出量が大きくなるように、突出舌片を形成することは可能であるが、この場合には、突出舌片を大きく変形させる必要があるため、加工工数が嵩むと共に、寸法精度のばらつきが大きくなる。

請求項３記載のストラットマウントによれば、請求項１又は２に記載のストラットマウントの奏する効果に加え、ケース部材の筒壁部に防振基体が内嵌された状態では、突出量が最大となる突出舌片の切り曲げ先端部よりも締結壁部側に内側部材が位置すると共に、筒壁部の軸方向視において、突出舌片と内側部材とが重なるので、リバウンド側入力時の防振基体のたわみ量を効果的に抑制することができ、その結果、耐久性の向上を図ることができるという効果がある。即ち、リバウンド側入力時に内側部材がケース部材の下側壁部へ向けて変位する際には、その内側部材の変位を、筒壁部の突出舌片により規制させることができるので、防振基体のたわみ量を効果的に抑制することができる。

本発明の第１実施の形態におけるストラットマウントの断面図である。 （ａ）は、防振基体の上面図であり、（ｂ）は、図２（ａ）のＩＩｂ−ＩＩｂ線における防振基体の断面図である。 （ａ）は、図２（ｂ）の矢印ＩＩＩａ方向視における防振基体の側面図であり、（ｂ）は、防振基体の部分拡大断面図である。 （ａ）は、ケース部材の上面図であり、（ｂ）は、図４（ａ）のＩＶｂ−ＩＶｂ線におけるケース部材の断面図である。 （ａ）は、図４（ｂ）の矢印Ｖａ方向視におけるケース部材の側面図であり、（ｂ）は、ケース部材の部分拡大断面図である。 （ａ）は、ストラットマウントの分解断面図であり、（ｂ）は、ストラットマウントの組立断面図である。 第２実施の形態におけるストラットマウントの断面図である。 （ａ）は、第３実施の形態におけるストラットマウントの分解断面図であり、（ｂ）は、ストラットマウントの組立断面図である。 （ａ）は、第４実施の形態におけるストラットマウントの分解断面図であり、（ｂ）は、ストラットマウントの組立断面図である。

以下、本発明の好ましい実施例について、添付図面を参照して説明する。まず、図１を参照してストラットマウント１の全体構成について説明する。図１は、本発明の第１実施の形態におけるストラットマウント１の断面図であって、車体への装着状態を示す図である。なお、図１では、ピストンロッドＲ及びナットＮの断面視が省略されると共に、ケース部材３０と車体パネルＢＰとを締結固定するボルトの図示が省略される。

図１に示すように、ストラットマウント１は、ショックアブソーバのピストンロッドＲの先端を車体側に支持する防振装置であり、ピストンロッドＲの先端が締結固定される内側部材１０と、その内側部材１０が内周側に加硫接着される防振基体２０と、その防振基体２０が内嵌されると共に車体パネルＢＰに締結固定されるケース部材３０とを主に備えて構成される。

内側部材１０は、鉄鋼材料やアルミニウム合金などから上面視円形の円盤状に形成され、その中心部には、ショックアブソーバのピストンロッドＲの先端を挿通させるための挿通孔１０ａが穿設される。この挿通孔１０ａにピストンロッドＲの先端が挿通され、ナットＮが締結されることで、内側部材１０にショックアブソーバが取り付けられる。

防振基体２０は、ゴム状弾性体から円環状（ドーナツ状）に形成され、その内周側には、内側部材１０が外縁部を埋め込んだ状態で加硫接着される。なお、防振基体２０の外周面には、複数の凹部２３が凹設され、ケース部材３０の突出舌片３５がそれぞれ係合可能とされる。

ケース部材３０は、鉄鋼材料からプレス加工により容器状に形成され、防振基体２０を収容するための収容部となる筒壁部３１及び下側壁部３２と、車体パネルＢＰへの取り付け部となる締結壁部３３とを備える。筒壁部３１には、内方へ向けて突出する複数の突出舌片３５が切り曲げ加工により形成され、防振基体２０の凹部２３にそれぞれ係合可能とされる。

また、締結壁部３３には、内周面にめねじが螺刻された被締結穴３３ａが形成される。なお、締結壁部３３の一部には、下面側（図１下側）へ向けて膨出する部分が形成されており、この膨出部分に被締結穴３３ａが形成される。これにより、被締結穴３３ａの締結可能長さが確保される。

被締結穴３３ａには、車体パネルＢＰの挿通孔ｈに挿通されたボルトが締結される。これにより、締結壁部３３が車体パネルＢＰに接合固定され、ケース部材３０が車体に取り付けられる。なお、ケース部材３０が車体パネルＢＰに取り付けられると、それらケース部材３０と車体パネルＢＰとの間で防振基体２０が軸方向（図1上下方向）に挟圧（圧縮）される。

車体パネルＢＰには、ショックアブソーバのピストンロッドＲの先端に対応する位置に、開口部ｍが開口形成されており、この開口部によって、ナットＮをピストンロッドＲの先端に締結するための作業空間が確保される。

次いで、図２及び図３を参照して、防振基体２０の詳細構成について説明する。図２（ａ）は、防振基体２０の上面図であり、図２（ｂ）は、図２（ａ）のＩＩｂ−ＩＩｂ線における防振基体２０の断面図である。また、図３（ａ）は、図２（ｂ）の矢印ＩＩＩａ方向視における防振基体２０の側面図であり、図３（ｂ）は、防振基体２０の部分拡大断面図である。なお、図３（ｂ）は、図２（ｂ）の一部（凹部２３近傍）を部分的に拡大した断面図に対応する。

図２及び図３に示すように、防振基体２０は、ピストンロッドＲが挿通可能な円環状に形成され、その軸方向（図２（ｂ）上下方向）略中央となる位置に内側部材１０が加硫接着される。なお、内側部材１０と防振基体２０は同心に配置される。防振基体２０の上面および下面（図２（ｂ）上側面および下側面）は、軸に対して垂直な平面として形成されると共に、これら各面には、複数（本実施の形態では片面６個）の窪み部２１，２２がそれぞれ凹設される。各窪み部２１，２２は、同形状であり、周方向等間隔に配設される。

防振基体２０の外周面（図３（ａ）紙面手前側面）には、複数（本実施の形態では３個）の凹部２３が周方向等間隔となる位置であって同じ高さ位置（図３（ａ）上下方向位置）にそれぞれ凹設される。凹部２３は、防振基体２０をケース部材３０の筒壁部３１に内嵌させた際に、突出舌片３５を受け入れるための部位であり（図６参照）、正面視略矩形状（図３（ａ）参照）に形成されると共に、防振基体２０の軸を含む断面視において略三角形状（図３（ｂ）参照）に形成される。

即ち、凹部２３は、防振基体２０の外周面から径方向内方へ平行（防振基体２０の軸に垂直）に延設される底面２３ａと、防振基体２０の外周面から径方向内方へ下降傾斜しつつ延設され底面２３ａに接続される傾斜面２３ｂと、それら底面２３ａ及び傾斜面２３ｂを接続する一対の側面２３ｃとから楔状の空間として形成される。なお、一対の側面２３ｃの対向間隔（図３（ａ）左右方向寸法）は、ケース部材３０の筒壁部３１に形成される突出舌片３５の幅（図５（ａ）左右方向寸法）よりも大きくされている。

底面２３ａは、内側部材１０の下面（図２（ｂ）下側面）よりも防振基体２０の軸方向下方（図２（ｂ）下側）に位置すると共に、防振基体２０をケース部材３０の筒壁部３１に内嵌させた状態（図６（ｂ）の状態）では、突出舌片３５の先端部（切り曲げ先端部３５ｂ、図５（ｂ）参照）が密着する位置に形成される（図６（ｂ）参照）。

これにより、防振基体２０をケース部材３０の筒壁部３１に内嵌させる際には、底面２３ａが内側部材１０よりも下方に位置することで、防振基体２０の変形性を確保して（即ち、内側部材１０により防振基体２０の底面２３ａ近傍の変形が阻害されることを抑制して）、突出舌片３５を凹部２３内へ挿入させやすくしつつ、内嵌させた後は、突出舌片３５に底面２３ａを密着させることで、防振基体２０がケース部材３０の筒壁部３１から脱落することをより確実に抑制できる。

傾斜面２３ｂは、防振基体２０の軸に対する傾斜角が、突出舌片３５の筒壁部３１の軸に対する傾斜角（図4（ｂ）参照）と略同一の角度に形成される。これにより、ケース部材３０の締結壁部３３を車体パネルＢＰに装着した状態において（図1参照）、傾斜面２３ｂ全体を突出舌片３５の上面へ均一に密着させることができ、その結果、防振基体２０の耐久性の向上を図ることができる。

防振基体２０の外周面は、凹部２３を含む領域Ｓａが防振基体２０の軸と平行に形成される一方、その領域Ｓａよりも防振基体２０の上面側および下面側における領域Ｓｂ，Ｓｃが軸に対して縮径方向へ傾斜して形成される。この場合、凹部２３は、領域Ｓｃから所定間隔離間した位置に形成される、即ち、凹部２３の底面２３ａと領域Ｓｃとの間に領域Ｓａが形成される。

これにより、防振基体２０をケース部材３０の筒壁部３１に内嵌させる際には、領域Ｓｃの傾斜により、突出舌片３５を凹部２３内へ挿入させやすくしつつ、内嵌させた後は、凹部２３の底面２３ａと領域Ｓｃとの間に領域Ｓａを残しておくことで、防振基体２０がケース部材３０の筒壁部３１から脱落することをより確実に抑制できる。

なお、防振基体２０は、領域Ｓａにおける外径が、ケース部材３０の筒壁部３１における内径と略同一の寸法に設定される。また、ケース部材３０の筒壁部３１へ内嵌される前の状態における防振基体２０の高さ寸法（図３（ａ）上下方向寸法）は、車体パネルＢＰにケース部材３０の締結壁部３３を締結固定した状態におけるケース部材３０の下側壁部３２の上面と車体パネルＢＰの下面との間の対向面間隔（図１上下方向寸法）よりも大きな寸法に設定される。よって、ストラットマウント１の車体への装着状態では、防振基体２０は、車体パネルＢＰとケース部材３０の下側壁部３２との間で軸方向に挟圧（圧縮）されると共に、ケース部材３０の筒壁部３１によって縮径方向へ挟圧（圧縮）される（図１参照）。

次いで、図４及び図５を参照して、ケース部材３０について説明する。図４（ａ）は、ケース部材３０の上面図であり、図４（ｂ）は、図４（ａ）のＩＶｂ−ＩＶｂ線におけるケース部材３０の断面図である。また、図５（ａ）は、図４（ｂ）の矢印Ｖａ方向視におけるケース部材３０の側面図であり、図５（ｂ）は、ケース部材３０の部分拡大断面図である。なお、図５（ｂ）は、図４（ｂ）の一部（突出舌片３５近傍）を部分的に拡大した断面図に対応する。

図４及び図５に示すように、ケース部材３０は、防振基体２０が内嵌（図６参照）される筒状の筒壁部３１と、その筒壁部３１の軸方向（図４（ｂ）上下方向）下端から軸直角方向内方へ向けて延設される下側壁部３２と、その下側壁部３２と筒壁部３１を挟んで反対側となる筒壁部３１の軸方向上端から軸直角方向外方へ向けて延設され車体パネルＢＰに締結固定される締結壁部３３とを備え、全体として深皿容器状に形成される。

筒壁部３１には、複数（本実施の形態では３個）の突出舌片３５が周方向等間隔となる位置であって同じ高さ位置にそれぞれ形成される。突出舌片３５は、筒壁部３１に防振基体２０を内嵌させた際に、防振基体２０の凹部２３に挿入される部位であり（図６参照）、正面視略矩形状（図５（ａ）参照）に形成されると共に、筒壁部３１の軸を含む断面視において直線状に延びる舌片（図５（ｂ）参照）として形成される。

即ち、突出舌片３５は、防振基体２０の凹部２３に対応する位置において、筒壁部３１に切り曲げ加工を施すことで形成される。本実施の形態における突出舌片３５は、折り曲げ部となる未切断部３５ａが締結壁部３３側に位置すると共に締結壁部３３と平行に配置され、未切断部３５ａと反対側となる切り曲げ先端部３５ｂが下側壁部３２側に位置すると共に下側壁部３２と平行に配置され、未切断部３５ａから切り曲げ先端部３５ｂへ向かうに従って、筒壁部３１の軸直角方向内方（図５（ｂ）左方向）への突出量が漸次増加する縦断面直線状に形成される。

このように、突出舌片３５を縦断面直線状に形成することで、その形成（切り曲げ加工）を容易として、製造コストの削減を図ることができる。また、突出舌片３５の寸法精度の向上を図ることができるので、防振基体２０の凹部２３との係合を確実として、防振基体２０が筒壁部３１から脱落することをより確実に防止できる。

即ち、本実施の形態とは逆に、未切断部３５ａと切り曲げ先端部３５ｂとの位置を反転させた場合でも、防振基体２０の凹部２３に係合する突出舌片を形成することは可能であるが（図８参照）、この場合には、突出舌片を大きく変形させる必要があるため、加工工数が嵩むと共に、寸法精度のばらつきが大きくなる。

また、このように、突出舌片３５が、切り曲げ先端部３５ｂにおいて筒壁部３１の軸直角方向内方（図５（ｂ）左方向）への突出量が最大となると共に、締結壁部３３側から下側壁部３２側へ向かう（即ち、防振基体２０の挿入方向である筒壁部３１の締結壁部３３側の開口から奥側（下側壁部３２）へ向かう）に従って、その突出量が増加する形状に形成されることで、防振基体２０を筒壁部３１へ挿入して内嵌させる際には、突出舌片３５の変形性を利用して、その挿入作業性の向上を図ることができると共に、防振基体２０が筒壁部３１に内嵌された後は、突出舌片３５が返しとして機能することで、防振基体２０が筒壁部３１から脱落することを確実に防止できる。

ここで、突出舌片３５の切り曲げ先端部３５ｂと下側壁部３２との間の軸方向（図５（ｂ）上下方向）における間隔は、防振基体２０の凹部２３における底面２３ａと防振基体２０の下面との間の軸方向（図３（ｂ）上下方向）における間隔（図２及び図３参照）よりも小さくされる。

よって、上述したように、防振基体２０をケース部材３０の筒壁部３１に内嵌させた状態（図６（ｂ）の状態）では、防振基体２０における凹部２３の底面２３ａよりも下方の部分を、突出舌片３５の切り曲げ先端部３５ｂと下側壁部３２の上面との間で軸方向に挟圧（圧縮）して、突出舌片３５の切り曲げ先端部３５ｂを凹部２３の底面２３ａに密着させることができる。その結果、防振基体２０の凹部２３との係合を確実として、防振基体２０が筒壁部３１から脱落することをより確実に防止できる。

下面壁部３２の中心部には、正面視円形の挿通孔３２ａが筒壁部３１と同心に穿設され、ショックアブソーバのピストンロッドＲが挿通可能とされる。なお、挿通孔３２ａの内径は、防振基体２０（及び内側部材１０）の外径よりも小さくされる。また、下面壁部３２の上面は、筒壁部３１の軸と略直交する平面として形成され、防振基体２０の下面を支持する。

締結壁部３３は、上面視略三角形状に形成され、その三角形の重心が筒壁部３１の軸に一致する位置に配設されると共に、筒壁部３１の外周面から径方向外方へ向けて離間するに従って下降傾斜する傘状に形成される。また、締結壁部３３は、その三角形の各頂部に対応する位置に、被締結穴３３ａがそれぞれ形成される。即ち、被締結穴３３ａは、筒壁部３１の軸を中心として周方向１２０度間隔で配置される。

ここで、筒壁部３１に切り曲げ加工を施して形成される突出舌片３５は、筒壁部３１の軸を中心として周方向１２０度間隔で配置されると共に、被締結穴３３ａに対して、周方向に６０度だけ位相をずらした位置に配置される。これにより、パンチ及びダイからなる金型を用いて筒壁部３１に切り曲げ加工を施す際には、かかる加工が締結壁部３３の膨出部分に阻害されること抑制することができる。その結果、突出舌片３５の形成位置の自由度を高めることができる。

即ち、本実施の形態では、車体パネルＢＰの形状に合わせて締結壁部３３を傘状（下降傾斜した形状）に形成する必要があり、更に、被締結穴３３ａの締結長さを確保するために締結壁部３３の下面側に膨出部分を形成する必要がある。そのため、筒壁部３１に対して切り曲げ加工を施す際に、かかる加工が締結壁部３３の膨出部分に阻害されるため、突出舌片３５を形成可能な位置が制限される。これに対し、本実施の形態では、上述のように位相をずらすことで、締結壁部３３の膨出部分に阻害されずに切り曲げ加工を行うことができる。

また、この場合には、切り曲げ加工を施す位置（突出舌片３５の形成位置）を、上面視三角形状の締結壁部３３の頂部間に位置させることができる（図４（ａ）参照）。これにより、締結壁部３３の外縁から筒壁部３１の外周面までの距離を最短とすることができるので、パンチ及びダイからなる金型を、筒壁部３１の外周面により近接させて配置することができる。その結果、突出舌片３５の歩留まりや寸法精度を高めることができる。

次いで、図６を参照して、ストラットマウント１の組立方法および車体への装着方法を説明する。図６（ａ）は、ストラットマウント１の分解断面図であり、図６（ｂ）は、ストラットマウント１の組立断面図である。

図６（ａ）に示すように、ストラットマウント１の組み立てに際しては、まず、ケース部材３０に対する防振基体２０の位相（即ち、筒壁部３１の突出舌片３５の周方向位置と防振基体２０の凹部２３の周方向位置と）を一致させ、防振基体２０をケース部材３０の締結壁部３３側の開口から軸方向（図６（ａ）上下方向）に沿って奥側（下面壁部３２側）へ挿入することで、図６（ｂ）に示すように、防振基体２０をケース部材３０の筒壁部３１に内嵌させる。これにより、防振基体２０の凹部２３に筒壁部３１の突出舌片３５が係合され、ストラットマウント１の組み立てが完了する。

図６（ｂ）に示すように、ストラットマウント１を組み立てた後は、かかるストラットマウント１を、組立工程から車体への装着工程（例えば、ストラットマウント１を製造する部品メーカから車両を製造する車両メーカ）へ搬送する。

この搬送においては、上述したように、防振基体２０の凹部２３に筒壁部３１の突出舌片３５が係合されているので、かかる係合により、防振基体２０が筒壁部３１から軸方向一側（締結壁部３３側の開口側）へ変位することを規制することができる。その結果、ストラットマウント１の搬送中に防振基体２０がケース部材３０の筒壁部３１から脱落することを防止できる。

また、突出舌片３５が上述したように舌片として傾斜状態で配置されるので、防振基体２０を筒壁部３１へ挿入して内嵌させる際には、突出舌片３５の変形性を利用して、その挿入作業性の向上を図ることができると共に、防振基体２０が筒壁部３１に内嵌された後は、突出舌片３５が返しとして機能することで、防振基体２０が筒壁部３１から脱落することを確実に防止できる。

装着工程では、まず、ケース部材３０の締結壁部３３を車体パネルＢＰに接合し、車体パネルＢＰの挿通孔ｈから挿通したボルトを締結壁部３３の被締結穴３３ａに締結固定する。次いで、下側壁部３２の挿通孔３２ａを介してショックアブソーバのピストンロッドＲの先端を内側部材１０の挿通孔１０ａに相通し、ナットＮにて締結固定する。これにより、ストラットマウント１の車体への装着が完了する（図１参照）。

この場合、防振基体２０の凹部２３と筒壁部３１の突出舌片３５との係合により、ケース部材３０の筒壁部３１に内嵌された防振基体２０が周方向へ変位（回転）することを規制することができる。よって、ピストンロッドＲを内側部材１０に締結固定する際に、内側部材１０がケース部材３０の筒壁部３１内で空転することを防止できる。その結果、ナットＮを締結する際の作業性の向上を図ることができる。

以上、説明したように、ストラットマウント１は、従来品において必要とされたアウターリング（外筒金具）を省略することができる（図１参照）。よって、その外筒金具に絞り加工を施す必要がなく、その結果、絞り加工後の寸法検査も不要となるので、その分、製造工数を低減して、製品コストの削減を図ることができる。また、外筒金具を省略できることで、部品点数の削減に伴う部品コストの低減だけでなく、製品の軽量化も図ることができる。

また、このように、外筒金具を省略できれば、ケース部材３０の筒壁部３１内における限られたスペースにおいて、内側部材１０及び防振基体２０のためのスペースを確保することができる。よって、内側部材１０及び防振基体２０の形状の自由度が大きくなるので、その分、これらの設計性を高めて、静的および動的な特性や耐久性の向上を図ることができる。

更に、ストラットマウント１によれば、バウンド側入力時またはリバウンド側入力時の防振基体２０のたわみ量を抑制して、その耐久性の向上を図ることができる。この点について、図１に戻って説明する。

即ち、バウンド側入力時は、内側部材１０が相対的に上昇移動（図１上方へ移動）することで、内側部材１０と車体パネルＢＰとの間の領域に位置する防振基体２０の部分が主に機能する（圧縮変形される）が、従来品では、内側部材１０よりも下側壁部３２側の領域に位置する部分は機能させられないところ、本実施の形態におけるストラットマウント１では、筒壁部３１の突出舌片３５が防振基体２０の凹部２３に係合していることで、防振基体２０の他の部分（即ち、内側部材１０よりも下側壁部３２側の領域に位置する部分であって、突出舌片３５により変位が規制される部分）も機能（引張変形）させることができる。よって、入力荷重が同じであれば、防振基体２０の他の部分が機能する分、防振基体２０全体を有効に利用して、そのたわみ量を抑制することができる。

同様に、リバウンド側入力時は、内側部材１０が相対的に下降移動（図１下方へ移動）することで、内側部材１０と下側壁部３２との間の領域に位置する防振基体２０の部分が主に機能する（圧縮変形される）が、従来品では、内側部材１０よりも車体パネルＢＰ側の領域に位置する部分は機能させられないところ、本実施の形態におけるストラットマウント１では、筒壁部３１の突出舌片３５が防振基体２０の凹部２３に係合していることで、防振基体２０の他の部分（即ち、内側部材１０よりも車体パネルＢＰ側の領域に位置する部分であって、内側部材１０の変位に伴い突出舌片３５の上面により変位が規制される部分）も機能（圧縮変形およびせん断変形）させることができる。よって、入力荷重が同じであれば、防振基体２０の他の部分が機能する分、防振基体２０全体を有効に利用して、そのたわみ量を抑制することができる。

次いで、図７を参照して、第２実施の形態について説明する。第１実施の形態では、軸方向視において、内側部材１０と突出舌片３５とが重ならない場合を例に説明したが、第２実施の形態では、内側部材２１０と突出舌片２３５とが軸方向視において重なるように形成される。なお、上述した第１実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。

図７は、第２実施の形態におけるストラットマウント２０１の断面図であって、車体への装着状態を示す図である。なお、図７では、ピストンロッドＲ及びナットＮの断面視が省略される。

図７に示すように、第２実施の形態におけるストラットマウント２０１は、第１実施の形態におけるストラットマウント１に対し、内側部材２１０の外径寸法が大きく（即ち、内側部材２１０の外縁が突出舌片２３５側へ延長）されると共に、ケース部材２３０の筒壁部２３１に切り曲げ加工を施して形成される突出舌片２３５の長さ寸法が長く（切り曲げ先端部２３５ｂの位置が下側壁部３２側へ延長）されている。

なお、突出舌片２３５は、第１実施の形態における突出舌片３５と同じ傾斜角を維持しつつ、その長さ寸法のみが延長される。防振基体２２０の凹部２２３は、突出舌片２３５の延長に伴い、第１実施の形態における傾斜面２３ｂと同じ傾斜角を維持しつつ、傾斜面２２３ｂが延長され、その分、底面２２３ａの位置が下面側に移動される。また、突出舌片２３５及び凹部２２３の形成個数および形成位置は第１実施の形態における突出舌片３５及び凹部２３と同一である。

その結果、第２実施の形態では、ケース部材２３０の筒壁部２３１に防振基体２２０が内嵌された状態において、突出舌片２３５の切り曲げ先端部２３５ｂよりも締結壁部３３側（図７上側）に内側部材２１０が位置すると共に、筒壁部２３１の軸方向視において、突出舌片２３５と内側部材２１０とが重なる。

これにより、リバウンド側入力時の防振基体２２０のたわみ量を効果的に抑制することができ、その結果、耐久性の向上を図ることができる。即ち、リバウンド側入力時において、内側部材２１０が相対的に下降移動（図７下方へ移動）する際には、その内側部材２１０の変位を、筒壁部２３１の突出舌片２３５により規制させることができるので、防振基体２２０のたわみ量を効果的に抑制することができる。

次いで、図８を参照して、第３実施の形態について説明する。第１実施の形態では、突出舌片３５の未切断部３５ａが締結壁部３３側に位置する場合を説明したが、第３実施の形態では、未切断部３３５ａが下側壁部３２側に位置する。なお、上述した第１実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。

図８（ａ）は、第３実施の形態におけるストラットマウント３０１の分解断面図であり、図８（ｂ）は、ストラットマウント３０１の組立断面図である。

図８に示すように、第３実施の形態におけるケース部材３３０は、第１実施の形態におけるケース部材３０に対し、突出舌片３３５の未切断部３３５ａの位置が上下反転して形成される。即ち、未切断部３３５が下面壁部３２側に位置する状態で、筒壁部３３１に切り曲げ加工を施した部分を、筒壁部３３１の軸直角方向内方（図８（ａ）左方向）へ切り曲げると共に、その切り曲げた部分を更に下側壁面３２側へ折り曲げることで、突出舌片３３５が形成される。

なお、突出舌片３３５は、第１実施の形態における突出舌片３５と同じ傾斜角で直線状に傾斜され、その正面視における幅（図５（ａ）左右方向寸法）は同じ寸法とされる。また、突出舌片３３５の形成個数および形成位置は第１実施の形態における突出舌片３５と同一である。また、防振基体３２０は、第１実施の形態における防振基体２０に対し、凹部２３の底面の位置が下面側（図８（ａ）下側）に位置する点を除き、他の構成は同一であるので、その説明は省略する。

ストラットマウント３０１の組み立ては、第１実施の形態の場合と同様に、ケース部材３３０に対する防振基体３２０の位相（即ち、筒壁部３３１の突出舌片３３５の周方向位置と防振基体３２０の凹部３２３の周方向位置と）を一致させ、防振基体３２０をケース部材３３０の締結壁部３３側の開口から軸方向（図８（ａ）上下方向）に沿って奥側（下面壁部３２側）へ挿入することで、図８（ｂ）に示すように、防振基体３２０をケース部材３３０の筒壁部３３１に内嵌させる。これにより、防振基体３２０の凹部３２３に筒壁部３３１の突出舌片３３５が係合される。

よって、防振基体３２０の凹部３２３に筒壁部３３１の突出舌片３３５が係合されているので、かかる係合により、防振基体３２０が筒壁部３３１から軸方向一側（締結壁部３３側の開口側）へ変位することを規制することができる。その結果、第１実施の形態の場合と同様に、ストラットマウント３０１の搬送中に防振基体３２０がケース部材３３０の筒壁部３３１から脱落することを防止できる。

また、突出舌片３３５が第１実施の形態の場合と同様に舌片として傾斜状態で配置されるので、防振基体３２０を筒壁部３３１へ挿入して内嵌させる際には、突出舌片３３５の変形性を利用して、その挿入作業性の向上を図ることができると共に、防振基体３２０が筒壁部３３１に内嵌された後は、突出舌片３３５が返しとして機能することで、防振基体３２０が筒壁部３３１から脱落することを確実に防止できる。

また、防振基体３２０の凹部３２３と筒壁部３３１の突出舌片３３５との係合により、ケース部材３３０の筒壁部３３１に内嵌された防振基体３２０が周方向へ変位（回転）することを規制することができる。よって、第１実施の形態の場合と同様に、装着工程において、ピストンロッドＲを内側部材１０に締結固定する際には、内側部材１０がケース部材３３０の筒壁部３３１内で空転することを防止して、ナットＮを締結する際の作業性の向上を図ることができる。

次いで、図９を参照して、第４実施の形態について説明する。第１実施の形態では、突出舌片３５が下面壁部３２へ向けて下降傾斜して形成される場合を説明したが、第４実施の形態では、突出舌片４３５が筒壁部４３１の軸直角方向に水平に形成される。なお、上述した第１実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。

図９（ａ）は、第４実施の形態におけるストラットマウント４０１の分解断面図であり、図９（ｂ）は、ストラットマウント４０１の組立断面図である。

図９に示すように、第４実施の形態におけるケース部材４３０は、第１実施の形態におけるケース部材３０に対して、筒壁部４３１に切り曲げ加工を施して形成される突出舌片４３５の長さ寸法が短くされると共に、その突出舌片４３５が水平（筒壁部４３１の軸方向に垂直）に形成される。

なお、突出舌片４３５は、第１実施の形態における突出舌片３５の正面視における幅（図５（ａ）左右方向寸法）と同じ幅とされる。防振基体４２０の凹部４２３は、突出舌片４３５の形状に対応して、断面コ字状の空間として形成される。また、突出舌片４３５及び凹部４２３の形成個数および形成位置は第１実施の形態における突出舌片３５及び凹部２３と同一である。

ストラットマウント４０１の組み立ては、第１実施の形態の場合と同様に、ケース部材４３０に対する防振基体４２０の位相（即ち、筒壁部４３１の突出舌片４３５の周方向位置と防振基体４２０の凹部４２３の周方向位置と）を一致させ、防振基体４２０をケース部材４３０の締結壁部３３側の開口から軸方向（図９（ａ）上下方向）に沿って奥側（下面壁部３２側）へ挿入することで、図９（ｂ）に示すように、防振基体４２０をケース部材４３０の筒壁部４３１に内嵌させる。これにより、防振基体４２０の凹部４２３に筒壁部４３１の突出舌片４３５が係合される。

よって、防振基体４２０の凹部４２３に筒壁部４３１の突出舌片４３５が係合されているので、かかる係合により、防振基体４２０が筒壁部４３１から軸方向一側（締結壁部３３側の開口側）へ変位することを規制することができる。その結果、第１実施の形態の場合と同様に、ストラットマウント４０１の搬送中に防振基体４２０がケース部材４３０の筒壁部４３１から脱落することを防止できる。

また、突出舌片４３５の長さが短くされているので、防振基体２０を筒壁部３３１へ挿入して内嵌させる際には、ゴム状弾性体からなる防振基体４２０の変形性を利用して、その挿入作業性の向上を図ることができる。

また、突出舌片４３５と凹部４２３との係合により、第１実施の形態の場合と同様に、装着工程においては、ピストンロッドＲを内側部材１０に締結固定する際に、内側部材１０がケース部材４３０の筒壁部４３１内で空転することを防止して、ナットＮを締結する際の作業性の向上を図ることができる。

更に、第４実施の形態では、突出舌片４３５の長さが短くされる分、かかる突出舌片４３５の切り曲げ加工に伴い筒壁部４３１に開口される開口部の開口面積を小さくすることができるので、その分、ケース部材４３０の強度を確保することができる。

なお、突出舌片４３５と下側壁部３２との間の軸方向（図９（ａ）上下方向）における間隔は、防振基体４２０の凹部４２３における底面と防振基体４２０の下面との間の軸方向（図９（ａ）上下方向）における間隔よりも小さくされる。よって、第１実施の形態の場合と同様に、防振基体４２０をケース部材４３０の筒壁部４３１に内嵌させた状態（図９（ｂ）の状態）では、防振基体４２０における凹部２３の底面よりも下方の部分が、突出舌片４３５と下側壁部３２との間で軸方向に挟圧（圧縮）され、突出舌片４３５が凹部２３の底面に密着される。

以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。

上記各実施の形態で挙げた数値は一例であり、他の数値を採用することは当然可能である。例えば、上記第１実施の形態では、凹部２３及び突出舌片３５をそれぞれ周方向３ヶ所に配設する場合を説明したが、かかる配設個数は一例であり、２ヶ所以下であっても良く、或いは、４ヶ所以上であっても良い。なお、第２から第４実施の形態においても同様である。

上記第１から第３実施の形態では、凹部２３，２２３の底面２３ａ，２２３ａが軸直角方向に平行に形成される場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、任意の傾斜角を設けることは当然可能である。任意の傾斜角としては、加硫金型の抜き勾配を考慮した比較的小さな傾斜角に設定する場合、或いは、突出舌片３５，２３５，３３５の切り曲げ先端部３５ｂ，２３５ｂ，３３５ｂにおける先端面に平行となる傾斜に設定する場合などが例示される。なお、後者の場合、切り曲げ先端部３５ｂ，２３５ｂ，３３５ｂにおける先端面と底面２３ａ，２２３ａとを面当たりとして、角部の食い込みを抑制することで、その耐久性の向上を図ることができる。
＜その他＞
＜手段＞
技術的思想１のストラットマウントは、ショックアブソーバのピストンロッドの上端部が締結固定される内側部材と、前記内側部材の外周を取り囲み車体側に取り付けられるケース部材と、前記内側部材とケース部材との間に介在すると共にゴム状弾性体から構成される防振基体と、を備えるものであって、前記防振基体は、周方向に分散配置されつつ外周面に凹設される複数の凹部を備えると共に前記内側部材が内周側に加硫接着される円環形状に形成され、前記ケース部材は、前記防振基体が内嵌される筒状の筒壁部と、前記筒壁部の軸方向一端から軸直角方向外方へ向けて延設され前記車体側に締結固定される締結壁部と、前記筒壁部の軸方向他端から軸直角方向内方へ向けて延設され前記締結壁部が前記車体側に締結固定された場合に前記車体側の部材との間で前記防振基体を前記筒壁部の軸方向に挟圧する下側壁部と、を備え、前記ケース部材の筒壁部は、前記防振基体の各凹部に対応する位置にそれぞれ配置されると共に前記筒壁部に切り曲げ加工を施して形成され前記筒壁部の軸直角方向内方へ突出する複数の突出舌片を備え、前記防振基体が前記ケース部材の筒壁部に内嵌されると、前記筒壁部の突出舌片が前記防振基体の凹部に係合される。
技術的思想２のストラットマウントは、前記筒壁部の突出舌片は、折り曲げ部となる未切断部と反対側の切り曲げ先端部において前記筒壁部の軸直角方向内方への突出量が最大となると共に、前記締結壁部側から下側壁部側へ向かうに従って前記突出量が増加する形状に形成される。
技術的思想３のストラットマウントは、前記筒壁部の突出舌片は、前記未切断部が前記締結壁部側に位置すると共に前記未切断部から前記切り曲げ先端部へ向かうに従って前記筒壁部の軸直角方向内方への突出量が増加する縦断面直線状に形成される。
技術的思想４のストラットマウントは、前記ケース部材の筒壁部に前記防振基体が内嵌された状態では、前記突出量が最大となる突出舌片の切り曲げ先端部よりも前記締結壁部側に前記内側部材が位置すると共に、前記筒壁部の軸方向視において、前記突出舌片と前記内側部材とが重なる。
＜効果＞
技術的思想１記載のストラットマウントによれば、防振基体には、内周側に内側部材が加硫接着されると共に、外周面に複数の凹部が周方向に分散配置されつつ凹設され、ケース部材の筒壁部には、その筒壁部に切り曲げ加工を施して形成され筒壁部の軸直角方向内方へ突出する複数の突出舌片が、防振基体の各凹部に対応する位置にそれぞれ配置されるので、ケース部材の筒壁部へ防振基体を内嵌させることで、筒壁部の突出舌片を防振基体の凹部に係合させることができる。
これにより、ケース部材の筒壁部に内嵌された防振基体が軸方向一側（締結壁部側の開口側）へ変位することを、筒壁部の突出舌片と防振基体の凹部との係合により規制することができる。その結果、防振基体がケース部材（筒壁部）から脱落することを防止できるという効果がある。同様に、ケース部材の筒壁部に内嵌された防振基体が周方向へ変位（回転）することを、筒壁部の突出舌片と防振基体の凹部との係合により規制することができる。その結果、ピストンロッドを内側部材に締結固定する際に、内側部材がケース部材（筒壁部）内で空転することを防止できるという効果がある。よって、締結作業の作業性の向上を図ることができる。
このように、技術的思想１では、従来品において必要とされたアウターリング（以下「外筒金具」と称す）を省略できる。よって、技術的思想１によれば、外筒金具に絞り加工を施す必要がなく、その結果、絞り加工後の寸法検査も不要となるので、その分、製造工数を低減して、製品コストの削減を図ることができるという効果がある。また、外筒金具を省略できることで、部品点数の削減に伴う部品コストの低減だけでなく、製品の軽量化も図ることができるという効果がある。
また、このように、外筒金具を省略できれば、ケース部材の筒壁部内における限られたスペースにおいて、内側部材および防振基体のためのスペースを確保することができる。よって、内側部材および防振基体の形状の自由度が大きくなるので、設計性を高めて、静的および動的な特性や耐久性の向上を図ることができるという効果がある。
更に、技術的思想１によれば、バウンド側入力時またはリバウンド側入力時の防振基体のたわみ量を抑制して、耐久性の向上を図ることができるという効果がある。即ち、バウンド側入力時は、内側部材と車体側の部材との間の領域に位置する防振基体の部分が主に機能する（圧縮変形される）と共に、リバウンド側入力時は、内側部材とケース部材の下側壁部との間の領域に位置する防振基体の部分が主に機能する（圧縮変形される）ところ、筒壁部の突出舌片が防振基体の凹部に係合していることで、防振基体の他の部分（突出舌片により変位が規制される部分）も機能（変形）させることができる。よって、入力荷重が同じであれば、防振基体の他の部分が機能する分、防振基体全体を有効に利用して、そのたわみ量を抑制することができる。
技術的思想２記載のストラットマウントによれば、技術的思想１記載のストラットマウントの奏する効果に加え、筒壁部の突出舌片は、折り曲げ部となる未切断部と反対側の切り曲げ先端部において筒壁部の軸直角方向内方への突出量が最大となると共に、締結壁部側から下側壁部側へ向かう（即ち、筒壁部の締結壁部側の開口から奥側（下側壁部）へ向かう）に従って突出量が増加する形状に形成されるので、防振基体を筒壁部へ挿入して内嵌させる際には、突出舌片の変形性を利用して、挿入作業性の向上を図ることができると共に、防振基体が筒壁部に内嵌された後は、突出舌片が返しとして機能することで、防振基体が筒壁部から脱落することを確実に防止できるという効果がある。
技術的思想３記載のストラットマウントによれば、技術的思想２記載のストラットマウントの奏する効果に加え、筒壁部の突出舌片は、未切断部が締結壁部側に位置すると共に未切断部から切り曲げ先端部へ向かうに従って筒壁部の軸直角方向内方への突出量が大きくなる縦断面直線状に形成されるので、加工を容易として、製造コストの削減を図ることができると共に、寸法精度の向上を図ることができるという効果がある。
即ち、折り曲げ部となる未切断部を締結壁部側と反対側（下側壁部側）に位置させた場合でも、突出舌片を軸直角方向内方へ折り返すように変形させることで、締結壁部側から下側壁部側へ向かうに従って突出量が大きくなるように、突出舌片を形成することは可能であるが、この場合には、突出舌片を大きく変形させる必要があるため、加工工数が嵩むと共に、寸法精度のばらつきが大きくなる。
技術的思想４記載のストラットマウントによれば、技術的思想２又は３に記載のストラットマウントの奏する効果に加え、ケース部材の筒壁部に防振基体が内嵌された状態では、突出量が最大となる突出舌片の切り曲げ先端部よりも締結壁部側に内側部材が位置すると共に、筒壁部の軸方向視において、突出舌片と内側部材とが重なるので、リバウンド側入力時の防振基体のたわみ量を効果的に抑制することができ、その結果、耐久性の向上を図ることができるという効果がある。即ち、リバウンド側入力時に内側部材がケース部材の下側壁部へ向けて変位する際には、その内側部材の変位を、筒壁部の突出舌片により規制させることができるので、防振基体のたわみ量を効果的に抑制することができる。

１，２０１，３０１，４０１ ストラットマウント
１０ 内側部材
２０，２２０，３２０，４２０ 防振基体
２３，２２３，３２３，４２３ 凹部
３０，２３０，３３０，４３０ ケース部材
３１，２３１，３３１，４３１ 筒壁部
３２ 下側壁部
３３ 締結壁部
３５，２３５，３３５，４３５ 突出舌片
３５ａ，３３５ａ 未切断部
３５ｂ，２３５ｂ，３３５ｂ 切り曲げ先端部
ＢＰ 車体パネル（車体の一部、車体側の部材）
Ｒ ピストンロッド

Claims (3)

1. ショックアブソーバのピストンロッドの上端部が締結固定される内側部材と、前記内側部材の外周を取り囲み車体側に取り付けられるケース部材と、前記内側部材とケース部材との間に介在すると共にゴム状弾性体から構成される防振基体と、を備えるストラットマウントにおいて、
   前記防振基体は、周方向に分散配置されつつ外周面に凹設される複数の凹部を備えると共に前記内側部材が内周側に加硫接着される円環形状に形成され、
   前記ケース部材は、前記防振基体が内嵌される筒状の筒壁部と、前記筒壁部の軸方向一端から軸直角方向外方へ向けて延設され前記車体側に締結固定される締結壁部と、前記筒壁部の軸方向他端から軸直角方向内方へ向けて延設され前記締結壁部が前記車体側に締結固定された場合に前記車体側の部材との間で前記防振基体を前記筒壁部の軸方向に挟圧する下側壁部と、を備え、
   前記ケース部材の筒壁部は、前記防振基体の各凹部に対応する位置にそれぞれ配置されると共に前記筒壁部に切り曲げ加工を施して形成され前記筒壁部の軸直角方向内方へ突出する複数の突出舌片を備え、
   前記防振基体が前記ケース部材の筒壁部に内嵌されると、前記筒壁部の突出舌片が前記防振基体の凹部に係合され、
   前記筒壁部の突出舌片は、折り曲げ部となる未切断部と反対側の切り曲げ先端部において前記筒壁部の軸直角方向内方への突出量が最大となると共に、前記締結壁部側から下側壁部側へ向かうに従って前記突出量が増加する形状に形成され、
   前記ケース部材の筒壁部に前記防振基体が内嵌された状態では、前記突出量が最大となる突出舌片の切り曲げ先端部よりも前記締結壁部側に前記内側部材が位置すると共に、前記凹部が前記内側部材よりも下方に位置することを特徴とするストラットマウント。
2. 前記筒壁部の突出舌片は、前記未切断部が前記締結壁部側に位置すると共に前記未切断部から前記切り曲げ先端部へ向かうに従って前記筒壁部の軸直角方向内方への突出量が増加する縦断面直線状に形成されることを特徴とする請求項１記載のストラットマウント。
3. 前記ケース部材の筒壁部に前記防振基体が内嵌された状態では、前記筒壁部の軸方向視において、前記突出舌片と前記内側部材とが重なることを特徴とする請求項１又は２に記載のストラットマウント。

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