CN111108568B - 燃料组件运输容器及其缓冲件 - Google Patents

Abstract

一种燃料组件运输容器及其缓冲件(141)，缓冲件(141)包括具有弹性的减震本体(1411)，以及设置在减震本体(1411)两相对端的顶板(1412)、底板(1413)。顶板(1412)和底板(1413)上分别设有嵌入到减震本体(1411)内的第一内嵌部(1414)、第二内嵌部(1415)，第一内嵌部(1414)、第二内嵌部(1415)上均设有防止与减震本体(1411)脱落的倒扣结构。

Description

燃料组件运输容器及其缓冲件

技术领域

本发明涉及核电领域，更具体地说，涉及一种燃料组件运输容器用缓冲件。

背景技术

相关技术中的核燃料组件运输容器的减震装置，与核燃料组件运输容器的内部构件通过螺栓连接；该减震装置下部凸缘上设有用于与核燃料组件运输容器的外壳相连接的通孔；该减震装置顶板的中心、底板的中心和橡胶垫块有同轴心的通孔。

上述产品结构或技术的缺点有：

1、该减震装置橡胶垫块与顶板和底板之间采用粘接，牢固度欠佳；

2、该减震装置形变过大，影响使用寿命和减震效果；

3、沉头螺栓在该减震装置空腔内部，不便于安装和拆卸；

4、顶板和底板镶嵌在橡胶垫块本体内，使橡胶垫块与本体的连接强度降低。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于，提供一种燃料组件运输容器及其缓冲件。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：构造一种燃料组件运输容器用缓冲件，包括具有弹性的减震本体，以及设置在所述减震本体两相对端的顶板、底板；

所述顶板和底板上分别设有嵌入到所述减震本体内的第一内嵌部、第二内嵌部，第一内嵌部、第二内嵌部上均设有防止与所述减震本体脱落的倒扣结构。

优选地，所述第一内嵌部包括依次连接的第一嵌入段、第二嵌入段，所述第一嵌入段远离所述第二嵌入段的一端与所述顶板连接，所述第二嵌入段形成倒扣防止与所述减震本体脱落。

优选地，所述第一嵌入段、第二嵌入段均为筒状，所述第二嵌入段的断面外形大于所述第一嵌入段的断面外形。

优选地，所述减震本体中部设有贯穿的连接孔，所述连接孔包括第一孔段、第二孔段，所述第二孔段的断面尺寸大于所述第一孔段的断面尺寸；

所述第一嵌入段插设在所述第一孔段内，所述第二嵌入段位于所述第二孔段内，并嵌入到所述第二孔段的内壁面内；

所述第一嵌入段、第二嵌入段、第一孔段、第二孔段同轴设置。

优选地，所述连接孔位于所述减震本体的中部，所述底板中部设有与所述第二孔段对应连通的通孔。

优选地，所述顶板中部螺接有螺栓。

优选地，所述第二内嵌部包括依次连接的第三嵌入段、第四嵌入段，所述第三嵌入段远离所述第四嵌入段的一端与所述底板连接，所述第四嵌入段形成倒扣防止与所述减震本体脱落。

优选地，所述第三嵌入段呈筒状，所述第四嵌入段呈圆锥体。

优选地，所述顶板、底板分别覆盖所在的所述减震本体的两端端面，所述底板上分布有若干连接孔。

一种燃料组件运输容器，包括所述的缓冲件。

实施本发明的燃料组件运输容器及其缓冲件，具有以下有益效果：顶板和底板两端分别嵌入设置到减震本体内，提高连接的可靠性和连接强度，解决了减震本体与钢板的连接问题，使钢制顶板、底板和橡胶材质的减震本体连接更牢固，同时，由于减震本体中嵌入设置了钢制内衬板，进而进一步提升减震本体的弹性和剪切性能，减小了减震本体的形变，减小了震动对燃料组件的影响，提高了减震本体的使用寿命。

附图说明

下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中：

图1是本发明实施例中的燃料组件运输容器的立体结构示意图；

图2是图1中的燃料组件运输容器的支撑组件立起时的结构示意图；

图3是图1中的上壳体打开后的示意图；

图4是图1中的燃料组件运输容器的分解示意图；

图5是图1中的支撑组件的横向剖面示意图；

图6是图5中的缓冲结构的缓冲件的剖面示意图；

图7是图4中支撑组件的一盖板翻转打开时的示意图；

图8是图4中的支撑组件的横向剖面示意图；

图9是图8中的外盖板及外盖板上的组装件的剖面示意图；

图10是图4中的下端盖的立体示意图；

图11是图10中下端盖的剖面示意图；

图12是图11中的挡板打开时的立体示意图；

图13是图4中的上端盖的立体示意图。

具体实施方式

为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图详细说明本发明的具体实施方式。

如图1至图4所示，本发明一个优选实施例中的燃料组件运输容器包括外壳1和设置在外壳1内的支撑结构2，支撑结构2包括承载架21、支撑组件22。

承载架21安装在外壳1内侧，支撑组件22安装在承载架21上，支撑组件22内形成有两个容置并固定燃料组件3的容腔4，燃料组件3通常为柱状结构。支撑组件22能带动容腔4内的燃料组件3水平放置或立起。

支撑组件22的另一端设有装卸口221，在支撑组件22立起时，装卸口221位于容腔4上端，供燃料组件3从装卸口221沿轴向插入到容腔4内、或从容腔4沿轴向脱出装卸口221。

容腔4内与装卸口221相对的一端设有对燃料组件3周向定位的下端盖225，装卸口221上安装有对容腔4封盖并对容腔4内的燃料组件3轴向定位的上端盖222。

支撑组件22可在吊机的作用下在水平状态和竖直状态转动，支撑组件22在竖直状态时，便于将燃料组件3垂直吊放进容腔4，也便于将装有燃料组件3的支撑组件22转动至水平状态。燃料组件3的装入过程更加的简单快捷，提升了装载效率，在将支撑组件22和燃料组件3同时放置水平后，收容在运输容器内，可便于对燃料组件3运输。

在燃料组件3放入容腔4后，且在封盖上端盖222之前，燃料组件3就已经周向定位，可防止在容腔4内转动。在封盖上上端盖222之后，燃料组件3又可以轴向定位，防止在容腔4的纵向移动，实现燃料组件3的全约束，防止在运输过程中在容腔4内晃动，提升运输的安全稳定性。

结合图5所示，通常，外壳1包括下壳体11和安装在下壳体11上侧的上壳体12，下壳体11、上壳体12组装形成轴线水平设置的柱形结构，便于装载运输，本实施例中，柱形结构为八棱柱形，当然，外壳1的外形也可为轴线水平的方柱形结构。

下壳体11、上壳体12的侧壁均为带有空心夹层的双层结构，让外壳具有较高的防冲击强度和优良的隔热、减震、可去污性能。

优选地，上壳体12包括上外壳122、上内壳123、以及设置在两端部的上端板124，上外壳122、上内壳123之间相互间隔，形成带有空心夹层的双层结构。下壳体11包括下外壳112、下内壳113、以及设置在两端部的下端板114，下外壳112、下内壳113之间相互间隔，形成带有空心夹层的双层结构。

上外壳122、上内壳123之间、以及下外壳112、下内壳113之间均填充有隔热减震材料。双层结构间填充有隔热减震材料，可以有效减轻容器跌落时产生的震动以及外部撞击对容器内组件的影响，同时减少火烧工况时热量向壳体内部的传导。隔热减震材料可以成型后装填进上壳体、下壳体多边形双层结构内，体积小、易于更换；同时容器内可包容多组燃料组件。

进一步地，上外壳122、上内壳123之间、以及下外壳112、下内壳113之间均设置有加强肋13，可以提升外壳1的强度，防止在吊起搬运过程中变形，也能提升抗冲击的能力。

再如图2至图4所示，在一些实施例中，上壳体12的两端分别设有向下壳体11一侧伸出设置的卡舌121，下壳体11的端面内侧设有供卡舌121卡入的卡槽111。卡舌121包括钢板和在钢板外包的软木，既能保证强度，还能起到缓冲减震的作用。

在上壳体12安装到下壳体11时，卡舌121卡入到卡槽111内，便于两者之间的定位。下壳体11、上壳体12的端面外形均为多边形，组装后形成八棱柱形结构，下壳体11、上壳体12的相邻边分别设有将下壳体11、上壳体12相互锁合连接的法兰边。上壳体12的边缘和下壳体11的边缘分别设有法兰边，可以将上壳体12、下壳体11锁合固定。

上壳体12的两端设有用于吊装的吊装结构，吊装结构上设有第一吊装孔125。下壳体11下侧设有支脚，支脚上设有用于吊装的第一吊装孔115。下壳体11下侧还设有供叉车的插入后托起的叉车孔116。设置有吊装孔和叉车孔116多种吊装方式，让吊装更加方便。

结合图2至图6所示，优选地，在承载架21的侧边设有和下壳体11弹性连接的缓冲结构14，使承载架21悬挂于下壳体11内，悬挂并弹性连接可以减少外部对承载架21的冲击。缓冲结构14能吸收外壳1传递到承载架21的冲击，避免对燃料组件3产生冲击。

在一些实施例中，缓冲结构14包括在承载架21的侧边分布、并和下壳体11之间连接的若干缓冲件141。缓冲件141作为减震装置为燃料组件进行减震缓冲，避免受到冲击，通常，缓冲件141在承载架21的纵向侧边分布，也可在各边均分布缓冲件141。

缓冲件141包括具有弹性的减震本体1411，设置在减震本体1411两相对端的顶板1412、底板1413。顶板1412和底板1413上分别设有嵌入到减震本体1411内的第一内嵌部1414、第二内嵌部1415，第一内嵌部1414、第二内嵌部1415上均设有防止与减震本体1411脱落的倒扣结构，使减震本体1411与顶板1412、底板1413之间的连接更牢固。

第一内嵌部1414、第二内嵌部1415提高了减震本体1411的剪切性能，使减震本体1411的形变更小，提高了使用寿命。

顶板1412和底板1413分别连接至承载架21和下壳体11内壁，与承载架21和下壳体11固定连接。缓冲体夹设在承载架21和外壳1之间，可以起到缓冲、防止震动的作用。在其他实施例中，减震本体1411也可为弹簧、弹片等结构。

第一内嵌部1414包括依次连接的第一嵌入段1416、第二嵌入段1417，第一嵌入段1416远离第二嵌入段1417的一端与顶板1412连接，第二嵌入段1417形成倒扣防止与减震本体1411脱落。

在本实施例中，第一嵌入段1416、第二嵌入段1417均为筒状，第二嵌入段1417的断面外形大于第一嵌入段1416的断面外形，让两段之间的段差形成倒扣。

减震本体1411中部设有贯穿的连接孔，连接孔包括第一孔段、第二孔段，第二孔段的断面尺寸大于第一孔段的断面尺寸。第一嵌入段1416插设在第一孔段内，第二嵌入段1417位于第二孔段内，并嵌入到第二孔段的内壁面内。

顶板1412中部螺接有螺栓，可通过螺栓与承载架21连接。优选地，第一嵌入段1416、第二嵌入段1417、第一孔段、第二孔段同轴设置，便于组装定位，让受力也更加均衡。

连接孔位于减震本体1411的中部，连接孔让减震本体1411中部形成中空结构，减轻了减震本体1411的重量、节省材料，提高了减震本体1411的减震性能。

底板1413中部设有与第二孔段对应连通的通孔，让连接孔与外部连通。

第二内嵌部1415包括依次连接的第三嵌入段1418、第四嵌入段1419，第三嵌入段1418远离第四嵌入段1419的一端与底板1413连接，第四嵌入段1419形成倒扣防止与减震本体1411脱落。

第三嵌入段1418呈筒状，第四嵌入段1419呈圆锥体。在其他实施例中，第四嵌入段1419也可呈筒状，且断面尺寸与第三嵌入段1418的断面尺寸不同，以形成倒扣结构。

第一内嵌部1414、第二内嵌部1415也可分布包括沿周向分布的多个片状结构嵌入到减震本体1411内，片状结构的端部弯折形成倒扣。

顶板1412、底板1413分别覆盖所在的减震本体1411的两端端面，将减震本体1411夹持，底板1413上分布有若干连接孔，穿设锁固件后与外壳1连接固定，容易拆装。

顶板和底板内嵌在减震本体1411中，连接更加牢固，解决了减震本体1411与钢板的连接问题，使钢制顶板、底板和橡胶材质的减震本体1411连接更牢固，同时，由于减震本体1411中嵌入设置了钢制内衬板，进而进一步提升减震本体1411的弹性和剪切性能，提高了减震本体1411的使用寿命。

再如图3所示，进一步地，支撑组件22和承载架21之间设有支撑臂23，可以在支撑组件22竖直放置时，对支撑组件22进行支撑，防止在装入燃料组件3过程中产生倾斜。

支撑臂23与支撑组件22转动连接，承载架21上设有沿纵向方向设置的导轨211，支撑臂23与导轨211滑动配合，导轨211的一端设有将支撑臂23卡合定位的卡合结构。

卡合结构包括可向导轨211上侧摆动地卡合件、以及提供弹力让卡合件保持位于导轨211上侧的弹性件。

在支撑组件22竖起过程中，支撑臂23在导轨211上移动将卡合件压到导轨211。在支撑组件竖起后，支撑臂23与卡合件分离，卡合件复位到导轨211上侧，卡合件对支撑臂23抵挡卡合，起到对支撑组件22定位、防止支撑组件22向下翻转的作用。在燃料组件3装入支撑组件22后，再将卡合件下压到导轨211下，解除对支撑臂23的抵挡，让支撑臂23在反向滑动经过卡合件收到支撑组件22的下侧。

结合图4、图5及图7所示，在一些实施例中，支撑组件22包括支架223和共同围成容腔4的外盖板224、内盖板227、下端盖225。优选地，支架223沿容腔4的纵向方向延伸，支架223的断面呈T形，包括底壁2231和在底壁2231一侧设置的侧壁2232。

外盖板224、内盖板227和侧壁2232位于底壁2231的同一侧，外盖板224与侧壁2232远离底壁2231的外边、以及与底壁2231的两纵向边连接，在侧壁2232的两侧界定出两个容置燃料组件3的容腔4，外盖板224、内盖板227与各容腔4对应的部分的均呈半圆弧形。

弧形结构的外盖板224可以提升外盖板224的受力强度，在遇到侧翻、跌落冲击时更稳定，能够避开冲击，保护内部的燃料组件3。圆弧结构的外盖板224，结构紧凑，降低了对于外部装载结构的要求。

优选地，每一容腔4对应设置一外盖板224，让弧形外盖板224的两边与侧壁2232远离底壁2231的外边、以及与底壁2231的一纵向边连接。

同时，内盖板227设置在底壁2231、侧壁2232形成的夹角内，优选地，底壁2231和侧壁2232的夹角内设有对内盖板227支撑的托板228。外盖板224、内盖板227组成筒状结构，并在内部界定出一个容置燃料组件3的容腔4，从两侧对燃料组件3支撑。

外盖板224的纵向边与底壁2231和侧壁2232之间均转动连接，便于拆装。优选地，外盖板224的一边与底壁2231的纵向边转动连接，外盖板224与侧壁2232远离底壁2231的外边可拆卸连接，在外盖板224与侧壁2232拆开后，翻转外盖板224打开容腔。

支撑组件22结构形式简单，利于装卸，便于操作。在运行维护过程中以及燃料组件的装卸过程中，减少并降低了工作人员操作复杂性。

为了装入不同数量的燃料组件3，支架223的结构可以调整，使支撑组件22上的容腔4的数量对应调整，比如，只设置一组外盖板224、内盖板227形成一个容腔4。

结合图7、图8、图9所示，外盖板224上设有对容腔4内的燃料组件压紧或松开的压紧结构24，在燃料组件装入容腔4后，压紧结构24可以对容腔4内的燃料组件压紧，在需要取出时，压紧结构24再松开，让燃料组件能脱出。

在一些实施例中，压紧结构24包括穿设外盖板224的调节件241、以及位于外盖板224内侧并与调节件241连接的压紧件242，调节件241的轴向位置可调，优选地，调节件241与外盖板224螺接，以带动压紧件242压紧或松开燃料组件3。调节件241也可在电机等外部结构的带动下调节轴向移动位置。

外盖板224的外侧设有沿周向方向设置的半圆弧形支撑梁2241，支撑梁2241包括一根或多根，对外盖板224起到支撑。当有两根及两根以上的多根支撑梁2241时，各支撑梁2241沿容腔4的纵向方向排布。

外盖板224内侧设有对燃料组件3的外壁面定位支撑的支撑架，支撑架与容腔4相对的一侧设有第一支撑板2242，第一支撑板2242可对装入容腔4的燃料组件3进行预定位。

第一支撑板2242上设有供压紧件242向容腔4内移动的避让口，燃料组件3与第一支撑板2242之间会有一定的空间，压紧件242可对燃料组件3压紧，优选地，且压紧件242的宽度大于燃料组件3的隔架的宽度，便于压紧燃料组件3。在运输过程中，横向压紧件242与燃料组件格架直接接触，并压紧燃料组件的四周，主体材料选用不锈钢，压紧件242在与格架的接触面铺设一层具有一定弹性的橡胶材料。

外盖板224呈半圆弧形，外盖板224的内侧沿周向分布有两个支撑架，每个支撑架沿容腔4的纵向方向延伸设置。内盖板227的内侧形成有相互垂直的两个定位面，定位面上设有第二支撑板2243，两个定位面和两个支撑架形成方形的容腔4，对燃料组件3的两侧定位。

每一支撑架与外盖板224对应的区域上沿容腔4的纵向方向排布有至少两组压紧结构24。优选地，压紧结构24的安装位置与支撑梁2241的位置相对应，让支撑梁2241为压紧结构提供支撑，防止变形。

第一支撑板2242包括层叠设置的铝不锈钢板、橡胶板、基碳化硼板，同时，内盖板227的两个定位面上也覆盖有与第一支撑板2242材质相同的第二支撑板2243。当外盖板224闭合时，四张铝基碳化硼板整体外形呈长方体形，包覆在燃料组件四周，但与燃料组件不接触，覆盖燃料组件的整个长度范围。

铝基碳化硼平板具有稳定的耐辐照性能和优异的热中子吸收性能，能够维持燃料组件的次临界状态，避免对外界环境造成放射性污染。铝基碳化硼板从四周包覆住燃料组件3，全包覆设计可以很好的吸收燃料组件3释放出来的中子，减小中子逃逸空间，保证了安全性。全包覆式设计可以耐高温、耐粉尘、不易对燃料组件3造成损坏，使用寿命长。

外盖板224可翻转打开，还解决了因空间狭小，安装中子吸收板困难的问题，结构相对传统形式，易于清洁，检修过程中，便于拆装。

结合图10至12所示，下端盖225安装在支撑组件22与承载架21转动连接的一端，对容腔4的底部一端进行封盖，作为燃料组件3运输容器的底部密封装置。

优选地，下端盖225包括用于封盖在运输容器底部的下盖体2251、以及安装在下盖体2251上的卡紧装置2252，下盖体2251与支架223和外盖板224可拆卸连接。

卡紧装置2252安装在下盖体2251上，保证了下盖体2251边缘的完整性，解决了燃料组件舱室的密封问题，保证了燃料组件在运输过程中舱室的密闭性。下盖体2251外边缘的弧形结构提高了安全性，紧固装置操作简单，提高了可靠性，保证了燃料组件底座的紧固，使得下盖体2251在受冲击的状态下，受力更均匀。卡紧装置2252可以对所装载的燃料组件的下管座进行卡紧，使得燃料组件在运输的过程中更加稳固。卡紧装置2252设置了凸轮传动机构，进而进一步提升操作的简便性和可靠性，使得加工更为简单。

卡紧装置2252包括卡紧机构2253、操作机构2254，卡紧机构2253包括位于下盖体2251内侧、并可沿下盖体2251侧面在一个卡紧位置和一个松开位置往复运动的卡紧件2255。

操作机构2254包括用于带动卡紧件2255向卡紧位置运动的操作部2260，卡紧件2255在卡紧位置时，卡紧运输容器内的燃料组件3下管座，防止燃料组件3在容腔4内转动。

操作机构2254包括操纵杆2256、凸轮盘2257、垫板2258以及紧固螺杆2259，操纵杆2256可转动地穿设下盖体2251，凸轮盘2257安装在操纵杆2256的一端，随操纵杆2256转动。

操纵杆2256的另一端设有操作部2260，供工具安装后带动操纵杆2256转动，在转动操纵杆2256时带动凸轮盘2257转动。本实施例中，操作部2260为方形头，用于与操作扳手套扣。

操纵杆2256供凸轮盘2257安装的一端设有键槽，键槽内安装有键，凸轮盘2257上设有卡合到键上的卡槽。

凸轮盘2257可转动地设置在下盖体2251的一侧，且凸轮盘2257和卡紧件2255位于下盖体2251的同一侧。凸轮盘2257边缘设有向外凸出的凸起2261，卡紧件2255位于凸轮盘2257外圈，以在操作部2260带动凸轮盘2257转动时，凸起2261带动卡紧件2255向卡紧位置移动。

优选地，凸轮盘2257边缘沿周向分布有若干凸起2261，卡紧件2255沿周向分布在凸轮片的外圈，并与各凸起2261的位置对应。凸轮盘2257转动时，各凸起2261分别将各卡紧件2255向外推动向卡紧位置移动。卡紧件2255的数量也可为一个，对燃料组件3的下管座卡紧固定。

进一步地，卡紧件2255、凸轮盘2257设置于垫板2258与下盖体2251相背的一侧，垫板2258可靠近或远离下盖体2251移动，卡紧件2255可滑动地与垫板2258配合。在垫板2258远离下盖体2251时，可以对燃料组件3下管座抵紧。在垫板2258靠近下盖体2251时，与燃料组件3下管座松开。

优选地，紧固螺杆2259为中空结构，紧固螺杆2259与下盖体2251螺接，操纵杆2256穿设紧固螺杆2259。垫板2258安装在紧固螺杆2259的端部，紧固螺杆2259在下盖体2251上转动，调节轴向位置，带动垫板2258、卡紧件2255靠近或远离下盖体2251。

在其他实施例中，凸轮盘2257的转动可以由齿轮机构等机构带动转动，垫板2258的轴向移动也可由活塞杆等带动。

卡紧装置2252还包括分别与各卡紧件2255相抵的若干复位件2262，复位件2262向卡紧件2255提供向松开位置移动地弹力。

卡紧机构2253还包括盖设到卡紧件2255上的挡板2263，挡板2263上设有供卡紧件2255向卡紧位置移动后伸出的卡口2264。卡紧件2255包括四个，分布在挡板2263的内侧四角。挡板2263和垫板2258连接，卡紧件2255位于挡板2263、垫板2258组装形成的空间内。挡板2263可以对卡紧件2255、复位件2262及垫板2258等保护，防止在卡紧过程中受到损坏。

进一步地，支撑组件22与装卸口221相对的一端与承载架21转动连接，以能使支撑组件22水平放置或立起。优选地，下盖体2251上设有供支撑组件22与承载架21转动配合的转动部2265，转动部2265通常为转动轴，也可为转动孔，或转动轴、转动孔同时设置，保证下盖体2251能与承载架21转动配合即可。在其他实施例中，也可让支架223与承载架21转动配合。

结合图13所示，在一些实施例中，上端盖222作为燃料组件3运输容器的顶部封盖装置，包括用于盖设到运输容器容腔4上端的门板2221、以及安装在门板2221上将运输容器内的燃料组件3轴向锁紧的锁紧结构。

门板2221的数量与容腔4数量对应，各门板2221与支架223可拆卸连接，各门板2221分别对其中一容腔4盖设。在其中一容腔4内装入燃料组件3后，可以单独将装入的燃料组件3封盖盖合。当然，上端盖222也可为一体结构，能同时打开、关闭各容腔4对应的装卸口221。

进一步地，各门板2221分别与侧壁2232转动连接，门板2221上的锁紧结构2222，将装入的燃料组件3轴向固定。同时，各门板2221也分别与底壁2231转动连接，门板2221与侧壁2232、底壁2231的转动连接的轴线方向不同，即不能同时转动。在其他实施例中，各门板2221也可只与侧壁2232、底壁2231中的一个转动连接。

优选地，锁紧结构包括轴向位置可调地安装在门板2221上的第一锁杆2222、第二锁杆2223，第一锁杆2222位于门板2221的中部，且与燃料组件3的上管座中心位置相对，第二锁杆2223包括多根，中心对称地设置在第一锁杆2222的周圈。第一锁杆2222、第二锁杆2223可以分别独立的调节，既可以用于压紧不带相关组件的燃料组件，又可以压紧带相关组件的燃料组件，多功能使用，该装置操作方便，维护简单。

第一锁杆2222、第二锁杆2223分别螺接到门板2221上，可以转动调节轴向位置，让第一锁杆2222、第二锁杆2223将下管座抵紧固定。第一锁杆2222、第二锁杆2223远离运输容器容腔4的一端螺接有调节螺母，转动调节螺母带动第一锁杆2222、第二锁杆2223的轴向移动调节位置。

第一锁杆2222、第二锁杆2223与运输容器容腔4相对的端部设有软质的缓冲头2224，可以降低固定时的冲击，防止损坏下管座。优选地，缓冲头2224为软胶垫，避免使用时造成燃料组件和相关组件端部表面的剐蹭。

进一步地，第一锁杆2222、第二锁杆2223与运输容器容腔4相对的端部设有压紧块2225，可以增加抵压的面积，增加稳定性。缓冲头2224安装在压紧块2225与容腔4相对的一侧，缓冲头2224套设到压紧块2225上。

燃料组件3的上管座与门板2221相对的一侧上分布有压紧弹簧，第二锁杆2223与燃料组件3的上管座上的压紧弹簧相对。

顶部封盖装置包括两块相互铰接的门板2221，每一门板2221上均设有锁紧结构，各门板2221分别与运输容器内容置不同燃料组件3的容腔4位置相对。

锁紧结构2222包括螺接在锁孔上、并穿过锁孔朝向容腔4设置的锁杆，锁杆的内端通常设有挡板，调节锁杆的轴向位置，挡板与燃料组件3相抵靠，即可实现将燃料组件3轴向锁紧，防止在轴向晃动。

另外，若燃料组件3的长度不同时，装入容腔4后，也能利用锁杆将不同长度的燃料组件3轴向固定。

相应的，也可在下盖体2251上设置锁紧结构2222，对燃料组件3的端部定位。

可以理解地，上述各技术特征可以任意组合使用而不受限制。

以上仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (8)

1.一种燃料组件运输容器用缓冲件，其特征在于，包括具有弹性的减震本体(1411)，以及设置在所述减震本体(1411)两相对端的顶板(1412)、底板(1413)；

所述顶板(1412)和底板(1413)上分别设有嵌入到所述减震本体(1411)内的第一内嵌部(1414)、第二内嵌部(1415)，第一内嵌部(1414)、第二内嵌部(1415)上均设有防止与所述减震本体(1411)脱落的倒扣结构；

所述第一内嵌部(1414)包括依次连接的第一嵌入段(1416)、第二嵌入段(1417)，所述第一嵌入段(1416)远离所述第二嵌入段(1417)的一端与所述顶板(1412)连接，所述第二嵌入段(1417)形成倒扣防止与所述减震本体(1411)脱落；所述第二内嵌部(1415)包括依次连接的第三嵌入段(1418)、第四嵌入段(1419)，所述第三嵌入段(1418)远离所述第四嵌入段(1419)的一端与所述底板连接，所述第四嵌入段(1419)形成倒扣防止与所述减震本体(1411)脱落。

2.根据权利要求1所述的缓冲件，其特征在于，所述第一嵌入段(1416)、第二嵌入段(1417)均为筒状，所述第二嵌入段(1417)的断面外形大于所述第一嵌入段(1416)的断面外形。

3.根据权利要求2所述的缓冲件，其特征在于，所述减震本体(1411)中部设有贯穿的连接孔，所述连接孔包括第一孔段、第二孔段，所述第二孔段的断面尺寸大于所述第一孔段的断面尺寸；

所述第一嵌入段(1416)插设在所述第一孔段内，所述第二嵌入段(1417)位于所述第二孔段内，并嵌入到所述第二孔段的内壁面内；

所述第一嵌入段(1416)、第二嵌入段(1417)、第一孔段、第二孔段同轴设置。

4.根据权利要求3所述的缓冲件，其特征在于，所述连接孔位于所述减震本体(1411)的中部，所述底板(1413)中部设有与所述第二孔段对应连通的通孔。

5.根据权利要求1至4任一项所述的缓冲件，其特征在于，所述顶板(1412)中部螺接有螺栓。

6.根据权利要求1至4任一项所述的缓冲件，其特征在于，所述第三嵌入段(1418)呈筒状，所述第四嵌入段(1419)呈圆锥体。

7.根据权利要求6所述的缓冲件，其特征在于，所述顶板(1412)、底板(1413)分别覆盖所在的所述减震本体(1411)的两端端面，所述底板(1413)上分布有若干连接孔。

8.一种燃料组件运输容器，其特征在于，包括权利要求1至7任一项所述的缓冲件。