JP5629227B2 - ストラットマウント - Google Patents

Description

本発明は、ストラットマウントに関し、特に、防振基体がケース部材から脱落することを防止すると共に、ピストンロッドの締結固定時に内側部材がケース部材内で空転することを防止できるストラットマウントに関するものである。

自動車の懸架装置では、車体とショックアブソーバのピストンロッドとの間にストラットマウントを介設することで、車輪側から車体側への振動の伝達を抑制している。このストラットマウントは、例えば、特許文献１に開示されるように、ショックアブソーバ５のピストンロッド４の上端部が締結固定されるインナーリング２（内側部材）と、そのインナーリング２を囲むアウターリング６との間を、弾性体８（防振基体）により連結し、車両ボディ３（車体）に取り付けられるフランジ部材１９（ケース部材）の円筒形状の部分Ａにアウターリング６を圧入して構成される。

なお、このように、インナーリング２とアウターリング６との間を弾性体８で連結する構成では、弾性体８の加硫成形後、アウターリング６に絞り加工を施して縮径させることが行われる。これにより、弾性体８の熱収縮により発生する内部応力を低減して、耐久性の向上を図ることができる。

特開２００１−８２５３０号公報（図１、段落００１４，００１８など）

ここで、上述した従来のストラットマウントのように、インナーリング２（内側部材）とアウターリング６との間を弾性体８で連結すると共に、アウターリング６をフランジ部材１９（ケース部材）に圧入する構成では、アウターリング６の絞り加工が必要となるだけでなく、その絞り加工後の寸法検査も必須となるため、その分、工数が嵩み、製品コストが増加する。

そのため、アウターリング６を使用せずにストラットマウントを構成できることが望ましいが、単にアウターリング６を省略するだけでは、次の問題点がある。即ち、上述した従来のストラットマウントのように、フランジ部材１９（ケース部材）の一側が開放されており、その一側を、車両ボディ３（車体）側の部材により閉封する構造の場合には、ストラットマウントを車体へ組み付けるまでの搬送工程などにおいて、弾性体８がフランジ部材１９内から脱落しないようにする必要がある。

しかしながら、この場合、弾性体８をフランジ部材１９へ圧入したとしても、弾性体８の弾性力のみでは十分な圧入強度を確保できないため、その脱落を確実に防止することが困難であるという問題点がある。また、同様に、十分な圧入強度が確保できないことから、ピストンロッド４の上端部をインナーリング２（内側部材）に締結固定する際には、その締結トルクにより、インナーリング２が弾性体８と共にフランジ部材１９内で空転してしまい、締結作業が阻害されるという問題点があった。

本発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであり、防振基体がケース部材から脱落することを防止すると共に、ピストンロッドの締結固定時に内側部材がケース部材内で空転することを防止できるストラットマウントを提供することを目的としている。

課題を解決するための手段および発明の効果

請求項１記載のストラットマウントによれば、防振基体には、内周側に内側部材が加硫接着されると共に、突部が周方向に分散配置されつつ外周面から軸直角方向外方へ突出され、ケース部材の筒壁部には、その筒壁部を貫通形成して形成され複数の貫通孔が、防振基体の各突部に対応する位置にそれぞれ配置されるので、ケース部材の筒壁部へ防振基体を内嵌させることで、防振基体の突部を筒壁部の貫通孔に係合させることができる。

これにより、ケース部材の筒壁部に内嵌された防振基体が軸方向一側（締結壁部側の開口側）へ変位することを、防振基体の突部と筒壁部の貫通孔との係合により規制することができる。その結果、防振基体がケース部材（筒壁部）から脱落することを防止することができるという効果がある。同様に、ケース部材の筒壁部に内嵌された防振基体が周方向へ変位（回転）することを、防振基体の突部と筒壁部の貫通孔との係合により規制することができる。その結果、ピストンロッドを内側部材に締結固定する際に、内側部材がケース部材（筒壁部）内で空転することを防止できるという効果がある。よって、締結作業の作業性の向上を図ることができる。

このように、請求項１では、従来品において必要とされたアウターリング（以下「外筒金具」と称す）を省略できる。よって、請求項１によれば、外筒金具に絞り加工を施す必要がなく、その結果、絞り加工後の寸法検査も不要となるので、その分、製造工数を低減して、製品コストの削減を図ることができるという効果がある。また、外筒金具を省略できることで、部品点数の削減に伴う部品コストの低減だけでなく、製品の軽量化も図ることができるという効果がある。

また、このように、外筒金具を省略できれば、ケース部材の筒壁部内における限られたスペースにおいて、内側部材および防振基体のためのスペースを確保することができる。よって、内側部材および防振基体の形状の自由度が大きくなるので、設計性を高めて、静的および動的な特性や耐久性の向上を図ることができるという効果がある。

また、請求項１によれば、筒壁部に貫通孔が貫通形成されるので、その分、ケース部材の軽量化を図ることができるという効果がある。更に、例えば、平板状の素材を所定の外形形状に打ち抜いて、その打ち抜いた素材にプレス加工を施してケース部材を形成する場合には、平板状の素材を打ち抜く工程において、貫通孔も同時に打ち抜いて形成することができる。即ち、貫通孔を形成するための別工程を設ける必要がなく、外形を形成する工程と兼用することができるので、ケース部材の製造コストの低減を図ることができるという効果がある。

また、請求項１によれば、防振基体の突部は、ケース部材の下側壁部に当接される下面側から車体側の部材に当接される上面側へ向かうに従って防振基体の軸直角方向外方への突出量が増加する形状に形成されるので、防振基体を筒壁部へ挿入して内嵌させる際には、防振基体の突部を変形させやすくして、挿入作業性の向上を図ることができると共に、防振基体が筒壁部に内嵌された後は、防振基体の突部を返しとして機能させやすくして、防振基体が筒壁部から抜け出ることを確実に防止できるという効果がある。
また、請求項１によれば、貫通孔（上面）が内側部材よりも下方に位置することで、防振基体の変形性を確保して（即ち、内側部材により防振基体の突部近傍の変形が阻害されることを抑制して）、貫通孔内へ突部を挿入させやすくしつつ、内嵌させた後は、貫通孔の上側の内周面に上面を密着させることで、防振基体がケース部材の筒壁部から脱落することをより確実に抑制できるという効果がある。
ケース部材の筒壁部に防振基体が内嵌された状態では、突部を内側部材よりも下側壁部側（下方）に位置させている。よって、防振基体をケース部材の筒壁部に内嵌させる場合に、防振基体の変形性（せん断変形）を確保できるという効果がある。

請求項２記載のストラットマウントによれば、請求項１記載のストラットマウントの奏する効果に加え、防振基体の突部は、防振基体の外周面から突出されると共に筒壁部の貫通孔の開口面積よりも小さな断面積の軸部と、その軸部の突出方向先端から張り出すと共に筒壁部の貫通孔の開口面積よりも大きな断面積の張出部とを備えるので、防振基体の突部が筒壁部の貫通孔に挿通された後は、張出部が貫通孔の周縁に係止されることで、防振基体の突部が筒壁部の貫通孔から抜け出ることを防止できる。その結果、防振基体が筒壁部から脱落することを確実に防止できるという効果がある。

また、このように、張出部の断面積が貫通孔の開口面積よりも大きくされることで、貫通孔の隙間（軸部の外周面と貫通孔の内周面との間）を張出部により塞ぐことができるので、外部から筒壁部の内部へ異物が侵入することを防止できるという効果がある。

請求項３記載のストラットマウントによれば、請求項２記載のストラットマウントの奏する効果に加え、防振基体の突部は、ケース部材の下側壁部に当接される防振基体の下面側へ向けて軸部が下降傾斜して突出されるので、軸部の突出方向先端に張出部が張り出している構成であっても、防振基体を筒壁部へ挿入して内嵌させる際に、防振基体の突部（張出部）を筒壁部の貫通孔内へ案内しやすくすることができると共に、その貫通孔内に案内された突部（張出部）を防振基体の筒壁部への挿入動作に伴って筒壁部の外周面側へ突き抜けやすくすることができるという効果がある。

本発明の第１実施の形態におけるストラットマウントの断面図である。 （ａ）は、防振基体の上面図であり、（ｂ）は、図２（ａ）のＩＩｂ−ＩＩｂ線における防振基体の断面図である。 （ａ）は、図２（ｂ）の矢印ＩＩＩａ方向視における防振基体の側面図であり、（ｂ）は、防振基体の部分拡大断面図である。 （ａ）は、ケース部材の上面図であり、（ｂ）は、図４（ａ）のＩＶｂ−ＩＶｂ線におけるケース部材の断面図である。 図４（ｂ）の矢印Ｖ方向視におけるケース部材の側面図である。 （ａ）は、ストラットマウントの分解断面図であり、（ｂ）は、ストラットマウントの組立断面図である。 （ａ）は、第２実施の形態における防振基体の上面図であり、（ｂ）は、図７（ａ）のＶＩＩｂ−ＶＩＩｂ線における防振基体の断面図である。 （ａ）は、第２実施の形態におけるストラットマウントの分解断面図であり、（ｂ）は、ストラットマウントの組立断面図である。

以下、本発明の好ましい実施例について、添付図面を参照して説明する。まず、図１を参照してストラットマウント１の全体構成について説明する。図１は、本発明の第１実施の形態におけるストラットマウント１の断面図であって、車体への装着状態を示す図である。なお、図１では、ピストンロッドＲ及びナットＮの断面視が省略されると共に、ケース部材３０と車体パネルＢＰとを締結固定するボルトの図示が省略される。

図１に示すように、ストラットマウント１は、ショックアブソーバのピストンロッドＲの先端を車体側に支持する防振装置であり、ピストンロッドＲの先端が締結固定される内側部材１０と、その内側部材１０が内周側に加硫接着される防振基体２０と、その防振基体２０が内嵌されると共に車体パネルＢＰに締結固定されるケース部材３０とを主に備えて構成される。

内側部材１０は、鉄鋼材料やアルミニウム合金などから上面視円形の円盤状に形成され、その中心部には、ショックアブソーバのピストンロッドＲの先端を挿通させるための挿通孔１０ａが穿設される。この挿通孔１０ａにピストンロッドＲの先端が挿通され、ナットＮが締結されることで、内側部材１０にショックアブソーバが取り付けられる。

防振基体２０は、ゴム状弾性体から円環状（ドーナツ状）に形成され、その内周側には、内側部材１０が外縁部を埋め込んだ状態で加硫接着される。なお、防振基体２０の外周面には、複数の突部２３が突設され、ケース部材３０の筒壁部３１に貫通形成された貫通孔３５にそれぞれ係合可能とされる。

ケース部材３０は、鉄鋼材料からプレス加工により容器状に形成され、防振基体２０を収容するための収容部となる筒壁部３１及び下側壁部３２と、車体パネルＢＰへの取り付け部となる締結壁部３３とを備える。筒壁部３１には、その筒壁部３１の内側と外側とを連通させる複数の貫通孔３５が板厚方向に貫通形成され、防振基体２０の突部２３がそれぞれ係合可能とされる。

また、締結壁部３３には、内周面にめねじが螺刻された被締結穴３３ａが形成される。なお、締結壁部３３の一部には、下面側（図１下側）へ向けて膨出する部分が形成されており、この膨出部分に被締結穴３３ａが形成される。これにより、被締結穴３３ａの締結可能長さが確保される。

被締結穴３３ａには、車体パネルＢＰの挿通孔ｈに挿通されたボルトが締結される。これにより、締結壁部３３が車体パネルＢＰに接合固定され、ケース部材３０が車体に取り付けられる。なお、ケース部材３０が車体パネルＢＰに取り付けられると、それらケース部材３０と車体パネルＢＰとの間で防振基体２０が軸方向（図1上下方向）に挟圧（圧縮）される。

車体パネルＢＰには、ショックアブソーバのピストンロッドＲの先端に対応する位置に、開口部ｍが開口形成されており、この開口部によって、ナットＮをピストンロッドＲの先端に締結するための作業空間が確保される。

次いで、図２及び図３を参照して、防振基体２０の詳細構成について説明する。図２（ａ）は、防振基体２０の上面図であり、図２（ｂ）は、図２（ａ）のＩＩｂ−ＩＩｂ線における防振基体２０の断面図である。また、図３（ａ）は、図２（ｂ）の矢印ＩＩＩａ方向視における防振基体２０の側面図であり、図３（ｂ）は、防振基体２０の部分拡大断面図である。なお、図３（ｂ）は、図２（ｂ）の一部（突部２３近傍）を部分的に拡大した断面図に対応する。

図２及び図３に示すように、防振基体２０は、ピストンロッドＲが挿通可能な円環状に形成され、その軸方向（図２（ｂ）上下方向）略中央となる位置に内側部材１０が加硫接着される。なお、内側部材１０と防振基体２０は同心に配置される。防振基体２０の上面および下面（図２（ｂ）上側面および下側面）は、軸に対して垂直な平面として形成されると共に、これら各面には、複数（本実施の形態では片面６個）の窪み部２１，２２がそれぞれ凹設される。各窪み部２１，２２は、同形状であり、周方向等間隔に配設される。

防振基体２０の外周面（図３（ａ）紙面手前側面）には、複数（本実施の形態では３個）の突部２３が周方向等間隔となる位置であって同じ高さ位置（図３（ａ）上下方向位置）にそれぞれ突設される。突部２３は、防振基体２０をケース部材３０の筒壁部３１に内嵌させた際に、貫通孔３５に挿入されて係合する部位であり（図６参照）、正面視略矩形状（図３（ａ）参照）に形成されると共に、防振基体２０の軸を含む断面視において略三角形状（図３（ｂ）参照）に形成される。

即ち、突部２３は、防振基体２０の外周面から平行（防振基体２０の軸に垂直）に延設される上面２３ａと、その上面２３ａの延設方向先端から下降傾斜しつつ延設され防振基体２０の外周面に接続される傾斜面２３ｂと、それら上面２３ａ及び傾斜面２３ｂを接続する一対の側面２３ｃとから楔状の突出部位として形成される。なお、一対の側面２３ｃの対向間隔（図３（ａ）左右方向寸法）は、ケース部材３０の筒壁部３１に形成される貫通孔３５の幅（図５左右方向寸法）よりも小さくされている。

上面２３ａは、内側部材１０の下面（図２（ｂ）下側面）よりも防振基体２０の軸方向下方（図２（ｂ）下側）に位置すると共に、防振基体２０をケース部材３０の筒壁部３１に内嵌させた状態（図６（ｂ）の状態）では、貫通孔３５の上側（図６（ｂ）上側）の内周面が密着する位置に形成される（図６（ｂ）参照）。

これにより、防振基体２０をケース部材３０の筒壁部３１に内嵌させる際には、上面２３ａが内側部材１０よりも下方に位置することで、防振基体２０の変形性を確保して（即ち、内側部材１０により防振基体２０の突部２３近傍の変形が阻害されることを抑制して）、貫通孔３５内へ突部２３を挿入させやすくしつつ、内嵌させた後は、貫通孔３５の上側の内周面に上面２３ａを密着させることで、防振基体２０がケース部材３０の筒壁部３１から脱落することをより確実に抑制できる。

径斜面２３ｂは、防振基体２０の軸に対する傾斜角が、後述する領域Ｓｃ側（図３（ｂ）下側）ではその領域Ｓｃと略同一の傾斜角に形成されつつ、上面２３ａ側では領域Ｓｃにおける傾斜角よりも緩やかな（小さな）傾斜角に形成されている。これによっても、貫通孔３５内へ突部２３を挿入させやすくしつつ、防振基体２０をケース部材３０の筒壁部３１内に内嵌させた後は、貫通孔３５の上側の内周面に密着した上面２３ａを突部２３全体で支持することができ、その結果、防振基体２０がケース部材３０の筒壁部３１から脱落することをより確実に抑制できる。

防振基体２０の外周面は、突部２３を含む領域Ｓａが防振基体２０の軸と平行に形成される一方、その領域Ｓａよりも防振基体２０の上面側および下面側における領域Ｓｂ，Ｓｃが軸に対して縮径方向へ傾斜して形成される。この場合、突部２３は、領域Ｓａの下端において領域Ｓｃに接して形成される。

なお、防振基体２０は、領域Ｓａにおける外径が、ケース部材３０の筒壁部３１における内径と略同一の寸法に設定される。また、ケース部材３０の筒壁部３１へ内嵌される前の状態における防振基体２０の高さ寸法（図３（ａ）上下方向寸法）は、車体パネルＢＰにケース部材３０の締結壁部３３を締結固定した状態におけるケース部材３０の下側壁部３２の上面と車体パネルＢＰの下面との間の対向面間隔（図１上下方向寸法）よりも大きな寸法に設定される。よって、ストラットマウント１の車体への装着状態では、防振基体２０は、車体パネルＢＰとケース部材３０の下側壁部３２との間で軸方向に挟圧（圧縮）されると共に、ケース部材３０の筒壁部３１によって縮径方向へ挟圧（圧縮）される（図１参照）。

次いで、図４及び図５を参照して、ケース部材３０について説明する。図４（ａ）は、ケース部材３０の上面図であり、図４（ｂ）は、図４（ａ）のＩＶｂ−ＩＶｂ線におけるケース部材３０の断面図である。また、図５は、図４（ｂ）の矢印Ｖ方向視におけるケース部材３０の側面図である。

図４及び図５に示すように、ケース部材３０は、防振基体２０が内嵌（図６参照）される筒状の筒壁部３１と、その筒壁部３１の軸方向（図４（ｂ）上下方向）下端から軸直角方向内方へ向けて延設される下側壁部３２と、その下側壁部３２と筒壁部３１を挟んで反対側となる筒壁部３１の軸方向上端から軸直角方向外方へ向けて延設され車体パネルＢＰに締結固定される締結壁部３３とを備え、全体として深皿容器状に形成される。

筒壁部３１には、複数（本実施の形態では３個）の貫通孔３５が周方向等間隔となる位置であって同じ高さ位置にそれぞれ貫通形成される。貫通孔３５は、筒壁部３１に防振基体２０を内嵌させた際に、防振基体２０の突部２３を受け入れるための部位であり（図６参照）、正面視横長の略矩形状（図５参照）に形成される。なお、貫通孔３５の矩形形状は、長辺が締結壁部３３と平行に配置されると共に、短辺が筒壁部３１の軸と平行に配置される。

ここで、貫通孔３５の上側（図５上側）の内周面と下側壁部３２との間の軸方向（図５上下方向）における間隔は、防振基体２０の突部２３における上面２３ａと防振基体２０の下面との間の軸方向（図３（ｂ）上下方向）における間隔（図２及び図３参照）よりも小さくされる。

よって、上述したように、防振基体２０をケース部材３０の筒壁部３１に内嵌させた状態（図６（ｂ）の状態）では、防振基体２０における突部２３の上面２３ａよりも下方の部分を、貫通孔３５の上側の内周面と下側壁部３２の上面との間で軸方向に挟圧（圧縮）させ、貫通孔３５の上側の内周面に突部２３の上面２３ａを密着させることができる。その結果、防振基体２０の突部２３との係合を確実として、防振基体２０が筒壁部３１から脱落することをより確実に防止できる。

下面壁部３２の中心部には、正面視円形の挿通孔３２ａが筒壁部３１と同心に穿設され、ショックアブソーバのピストンロッドＲが挿通可能とされる。なお、挿通孔３２ａの内径は、防振基体２０（及び内側部材１０）の外径よりも小さくされる。また、下面壁部３２の上面は、筒壁部３１の軸と略直交する平面として形成され、防振基体２０の下面を支持する。

締結壁部３３は、上面視略三角形状に形成され、その三角形の重心が筒壁部３１の軸に一致する位置に配設されると共に、筒壁部３１の外周面から径方向外方へ向けて離間するに従って下降傾斜する傘状に形成される。また、締結壁部３３は、その三角形の各頂部に対応する位置に、被締結穴３３ａがそれぞれ形成される。即ち、被締結穴３３ａは、筒壁部３１の軸を中心として周方向１２０度間隔で配置される。

このように、ケース部材３０には、筒壁部３１に貫通孔３５が貫通形成されるので、ケース部材３０を軽量化して、その分、ストラットマウント１全体としての軽量化を図ることができる。また、ケース部材３０は、平板状の素材を所定の外形形状に打ち抜いて、その打ち抜いた素材にプレス加工を施すことで形成されるところ、平板状の素材を打ち抜く工程において、貫通孔３５も同時に打ち抜いて形成することができる。即ち、貫通孔３５を形成するための別工程を設ける必要がなく、外形を形成する工程と兼用することができるので、ケース部材３０の製造コストの低減を図ることができる。

ここで、筒壁部３１に形成される貫通孔３５は、筒壁部３１の軸を中心として周方向１２０度間隔で配置されると共に、被締結穴３３ａに対して、周方向に６０度だけ位相をずらした位置に配置される。そのため、上述のようにケース部材３０をプレス加工により形成する場合に、貫通孔３５の歩留まりや寸法精度を高めることができる。

また、本実施の形態では、車体パネルＢＰの形状に合わせて締結壁部３３を傘状（下降傾斜した形状）に形成する必要があり、更に、被締結穴３３ａの締結長さを確保するために締結壁部３３の下面側に膨出部分を形成する必要がある。そのため、ケース部材３０の筒壁部３１に防振基体２０を内嵌させた後、突部２３が貫通孔３５に適正に係合されているかを作業者の目視やカメラを用いた画像処理により確認する際に、その確認が締結壁部３３の膨出部分に阻害される。これに対し、本実施の形態では、上述のように位相をずらすことで、締結壁部３３の膨出部分に阻害されずに、突部２３及び貫通孔３５の係合状態の確認を行うことができる。

次いで、図６を参照して、ストラットマウント１の組立方法および車体への装着方法を説明する。図６（ａ）は、ストラットマウント１の分解断面図であり、図６（ｂ）は、ストラットマウント１の組立断面図である。

図６（ａ）に示すように、ストラットマウント１の組み立てに際しては、まず、ケース部材３０に対する防振基体２０の位相（即ち、筒壁部３１の貫通孔３５の周方向位置と防振基体２０の突部２３の周方向位置と）を一致させ、防振基体２０をケース部材３０の締結壁部３３側の開口から軸方向（図６（ａ）上下方向）に沿って奥側（下面壁部３２側）へ挿入することで、図６（ｂ）に示すように、防振基体２０をケース部材３０の筒壁部３１に内嵌させる。これにより、防振基体２０の突部２３が筒壁部３１の貫通孔３５に係合され、ストラットマウント１の組み立てが完了する。

図６（ｂ）に示すように、ストラットマウント１を組み立てた後は、かかるストラットマウント１を、組立工程から車体への装着工程（例えば、ストラットマウント１を製造する部品メーカから車両を製造する車両メーカ）へ搬送する。

この搬送においては、上述したように、防振基体２０の突部２３が筒壁部３１の貫通孔３５に係合されているので、かかる係合により、防振基体２０が筒壁部３１から軸方向一側（締結壁部３３側の開口側）へ変位することを規制することができる。その結果、ストラットマウント１の搬送中に防振基体２０がケース部材３０の筒壁部３１から脱落することを防止できる。

また、突部２３は防振基体２０と一体にゴム状弾性体により形成されるので、防振基体２０を筒壁部３１へ挿入して内嵌させる際には、ゴム状弾性体からなる突部２３の変形性を利用して、その挿入作業性の向上を図ることができると共に、防振基体２０が筒壁部３１に内嵌された後は、突部２３及びその近傍を変形（圧縮）させると共にその弾性回復力を利用することで、突部２３の上面２３ａを貫通孔３５の内周面に密着させ、防振基体２０が筒壁部３１から脱落することを確実に防止できる。

装着工程では、まず、ケース部材３０の締結壁部３３を車体パネルＢＰに接合し、車体パネルＢＰの挿通孔ｈから挿通したボルトを締結壁部３３の被締結穴３３ａに締結固定する。次いで、下側壁部３２の挿通孔３２ａを介してショックアブソーバのピストンロッドＲの先端を内側部材１０の挿通孔１０ａに相通し、ナットＮにて締結固定する。これにより、ストラットマウント１の車体への装着が完了する（図１参照）。

この場合、防振基体２０の突部２３と筒壁部３１の貫通孔３５との係合により、ケース部材３０の筒壁部３１に内嵌された防振基体２０が周方向へ変位（回転）することを規制することができる。よって、ピストンロッドＲを内側部材１０に締結固定する際に、内側部材１０がケース部材３０の筒壁部３１内で空転することを防止できる。その結果、ナットＮを締結する際の作業性の向上を図ることができる。

以上、説明したように、ストラットマウント１は、従来品において必要とされたアウターリング（外筒金具）を省略することができる（図１参照）。よって、その外筒金具に絞り加工を施す必要がなく、その結果、絞り加工後の寸法検査も不要となるので、その分、製造工数を低減して、製品コストの削減を図ることができる。また、外筒金具を省略できることで、部品点数の削減に伴う部品コストの低減だけでなく、製品の軽量化も図ることができる。

また、このように、外筒金具を省略できれば、ケース部材３０の筒壁部３１内における限られたスペースにおいて、内側部材１０及び防振基体２０のためのスペースを確保することができる。よって、内側部材１０及び防振基体２０の形状の自由度が大きくなるので、その分、これらの設計性を高めて、静的および動的な特性や耐久性の向上を図ることができる。

次いで、図７を参照して、第２実施の形態について説明する。第１実施の形態では、突出方向先端側ほど断面積が小さくなる形状に突部２３を形成する場合を例に説明したが、第２実施の形態における突部２２３は、張出部２２３ｂを備え、突出方向先端側の断面積が大きくされる。なお、上述した第１実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。

図７（ａ）は、第２実施の形態における防振基体２２０の上面図であり、図７（ｂ）は、図７（ａ）のＶＩＩｂ−ＶＩＩｂ線における防振基体２２０の断面図である。

図７に示すように、第２実施の形態における防振基体２２０は、第１実施の形態における防振基体２０に対し、突部２２３の形状が異なる点を除き、他の構成は同一である。即ち、突部２２３は、防振基体２０の外周面（領域Ｓａ）から防振基体２０の下面側（領域Ｓｃ側）に下降傾斜しつつ径方向外方へ向けて突出される軸部２２３ａと、その軸部２２３ａの突出先端に位置し軸部２２３ａの外周面から外方へ向けてフランジ状に張り出す張出部２２３ｂとを備える。

軸部２２３ａは、断面円形の棒状体として形成され、その外径は、後述するケース部材２３０の筒壁部２３１における貫通孔２３５の内径よりも小さくされる。また、図７（ｂ）に示す縦断面（防振基体２０の軸を含む断面）において、突部２２３は、軸部２２３ａの軸（突出方向）の延長上に、内側部材１０が位置するように形成される。

張出部２２３ｂは、軸部２２３ａと同心に形成されると共に、軸部２２３ａから離間するに従って外径が漸次小さくなる断面台形のフランジ状体に形成される。張出部２２３ｂの外径は、軸部２２３ａ側で最大の外径となり、貫通孔２３５の内径よりも大きくされる一方、軸部２２３ａから最も離間した突出方向先端側で最小の外径となり、貫通孔２３５の内径よりも小さくされる。なお、本実施の形態では、張出部２２３ｂの突出方向先端側における最小の外径が、軸部２２３ａの外径よりも小さくされる。

なお、突部２２３の外周面から張出部２２３ｂまでの長さ（即ち、軸部２２３ａの軸方向（突出方向）に沿う長さ）は、その最大長さ（図７（ｂ）に示す縦断面における軸部２２３ａの上側における長さ）が筒壁部２３１の板厚よりも大きく、かつ、その最小長さ（図７（ｂ）に示す縦断面における軸部２２３ａの下側における長さ）が筒壁部２３１の板厚よりも小さいことが好ましい。突部２２３の貫通孔２３５への挿入性を確保しつつ、張出部２２３ｂにより貫通孔２３５内へ異物が侵入することを防止するためである。

次いで、図８を参照して、ストラットマウント２０１の組立方法および車体への装着方法を説明する。図８（ａ）は、第２実施の形態におけるストラットマウント２０１の分解断面図であり、図８（ｂ）は、ストラットマウント２０１の組立断面図である。

ストラットマウント２０１の組み立ては、第１実施の形態の場合と同様に、ケース部材２３０に対する防振基体２２０の位相（即ち、筒壁部２３１の貫通孔２３５の周方向位置と防振基体２２０の突部２２３の周方向位置と）を一致させ、防振基体２２０をケース部材２３０の締結壁部３３側の開口から軸方向（図８（ａ）上下方向）に沿って奥側（下面壁部３２側）へ挿入することで、図８（ｂ）に示すように、防振基体２２０をケース部材２３０の筒壁部２３１に内嵌させる。これにより、防振基体２２０の突部２２３が筒壁部２３１の貫通孔２３５に係合される。

なお、ケース部材２３０は、その筒壁部２３１における貫通孔２３５が、正面視円形の貫通孔として形成される点を除き（即ち、貫通孔２３５の正面視形状を除き）、他の構成は第１実施の形態におけるケース部材３０と同一であるので、その説明は省略する。

このように、第２実施の形態におけるストラットマウント２０１においても、突部２２３と貫通孔２３５との係合により、第１実施の形態の場合と同様に、その搬送中に防振基体２２０がケース部材２３０の筒壁部２３１から脱落することを防止できると共に、ナットＮを締結する際の作業性の向上を図ることができる。

この場合、防振基体２２０の突部２２３は、筒壁部２３１の貫通孔２３５の内径（開口面積）よりも小さな外径（断面積）の軸部２２３ａと、その軸部２２３ａの先端に位置し筒壁部２３１の貫通孔２３５の内径よりも大きな外径の張出部２２３ｂとを備えるので、かかる突部２２３が貫通孔２３５に挿通されると、張出部２２３ｂを、筒壁部２３１の外周面における貫通孔２３５の周縁に係止させることができる。これにより、突部２２３が筒壁部２３１の貫通孔２３５から抜け出ることを防止して、防振基体２２０が筒壁部２３１から脱落することをより確実に防止できる。

また、このように、張出部２２３ｂの外径（断面積）が貫通孔２３５の内径（開口面積）よりも大きくされることで、貫通孔２３５の隙間（軸部２２３ａの外周面と貫通孔２３５の内周面との間）を張出部２２３ｂにより塞ぐことができるので、外部から筒壁部２３１の内部へ異物が侵入することを防止できる。

更に、防振基体２２０は、突部２２３が下降傾斜した状態で形成されるので、軸部２２３ａの突出方向先端に張出部２２３ｂが張り出している構成であっても、防振基体２２０を筒壁部２３１へ挿入して内嵌させる際には、防振基体２２０の突部２２３（特に、張出部２２３ｂ）を貫通孔２３５内へ案内しやすくすることができると共に、その貫通孔２３５内に案内された突部２２３（張出部２３３ｂ）を防振基体２２０の筒壁部２３１への挿入動作に伴って筒壁部２３１の外周面側へ突き抜けやすくすることができる。

特に、本実施の形態では、張出部２２３ｂの突出方向先端側における最小の外径が、貫通孔２３５の内径よりも小さくされるので、かかる張出部２２３ｂを貫通孔２３５内へ確実に案内させることができる。更に、突部２２３は、軸部２２３ａの軸（突出方向）の延長上に、内側部材１０が位置するように形成されるので、かかる内側部材１０の剛性を利用して、突部２２３（張出部２２３ｂ）を筒壁部２３１の外周面側へ確実に抜け出させることができる。

以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。

上記各実施の形態で挙げた数値は一例であり、他の数値を採用することは当然可能である。例えば、上記第１実施の形態では、突部２３及び貫通孔３５をそれぞれ周方向３ヶ所に配設する場合を説明したが、かかる配設個数は一例であり、２ヶ所以下であっても良く、或いは、４ヶ所以上であっても良い。なお、第２実施の形態においても同様である。

上記第２実施の形態では、突部２２３を下降傾斜させる場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、水平（防振基体２２０の軸に平行）に形成することは当然可能である。
＜その他＞
＜手段＞
技術的思想１のストラットマウントは、ショックアブソーバーのピストンロッドの上端部が締結固定される内側部材と、前記内側部材の外周を取り囲み車体側に取り付けられるケース部材と、前記内側部材とケース部材との間に介在すると共にゴム状弾性体から構成される防振基体と、を備えるものであって、前記防振基体は、周方向に分散配置されつつ外周面から前記防振基体の軸直角方向外方へ突出される複数の突部を備えると共に前記内側部材が内周側に加硫接着される円環形状に形成され、前記ケース部材は、前記防振基体が内嵌される筒状の筒壁部と、前記筒壁部の軸方向一端から軸直角方向外方へ向けて延設され前記車体側に締結固定される締結壁部と、前記筒壁部の軸方向他端から軸直角方向内方へ向けて延設され前記締結壁部が前記車体側に締結固定された場合に前記車体側の部材との間で前記防振基体を前記筒壁部の軸方向に挟圧する下側壁部と、を備え、前記ケース部材の筒壁部は、前記防振基体の突部に対応する位置に貫通形成された複数の貫通孔を備え、前記防振基体が前記ケース部材の筒壁部に内嵌されると、前記防振基体の突部が前記筒壁部の貫通孔に係合される。
技術的思想２のストラットマウントは、前記防振基体の突部は、前記ケース部材の下側壁部に当接される前記防振基体の下面側から前記車体側の部材に当接される前記防振基体の上面側へ向かうに従って前記防振基体の軸直角方向外方への突出量が増加する形状に形成される。
技術的思想３のストラットマウントは、前記防振基体の突部は、前記防振基体の外周面から突出されると共に前記筒壁部の貫通孔の開口面積よりも小さな断面積の軸部と、前記軸部の突出方向先端から張り出すと共に前記筒壁部の貫通孔の開口面積よりも大きな断面積の張出部とを備える。
技術的思想４のストラットマウントは、前記防振基体の突部は、前記ケース部材の下側壁部に当接される前記防振基体の下面側へ向けて前記軸部が下降傾斜して突出される。
＜効果＞
技術的思想１記載のストラットマウントによれば、防振基体には、内周側に内側部材が加硫接着されると共に、突部が周方向に分散配置されつつ外周面から軸直角方向外方へ突出され、ケース部材の筒壁部には、その筒壁部を貫通形成して形成され複数の貫通孔が、防振基体の各突部に対応する位置にそれぞれ配置されるので、ケース部材の筒壁部へ防振基体を内嵌させることで、防振基体の突部を筒壁部の貫通孔に係合させることができる。
これにより、ケース部材の筒壁部に内嵌された防振基体が軸方向一側（締結壁部側の開口側）へ変位することを、防振基体の突部と筒壁部の貫通孔との係合により規制することができる。その結果、防振基体がケース部材（筒壁部）から脱落することを防止することができるという効果がある。同様に、ケース部材の筒壁部に内嵌された防振基体が周方向へ変位（回転）することを、防振基体の突部と筒壁部の貫通孔との係合により規制することができる。その結果、ピストンロッドを内側部材に締結固定する際に、内側部材がケース部材（筒壁部）内で空転することを防止できるという効果がある。よって、締結作業の作業性の向上を図ることができる。
このように、技術的思想１では、従来品において必要とされたアウターリング（以下「外筒金具」と称す）を省略できる。よって、技術的思想１によれば、外筒金具に絞り加工を施す必要がなく、その結果、絞り加工後の寸法検査も不要となるので、その分、製造工数を低減して、製品コストの削減を図ることができるという効果がある。また、外筒金具を省略できることで、部品点数の削減に伴う部品コストの低減だけでなく、製品の軽量化も図ることができるという効果がある。
また、このように、外筒金具を省略できれば、ケース部材の筒壁部内における限られたスペースにおいて、内側部材および防振基体のためのスペースを確保することができる。よって、内側部材および防振基体の形状の自由度が大きくなるので、設計性を高めて、静的および動的な特性や耐久性の向上を図ることができるという効果がある。
また、技術的思想１によれば、筒壁部に貫通孔が貫通形成されるので、その分、ケース部材の軽量化を図ることができるという効果がある。更に、例えば、平板状の素材を所定の外形形状に打ち抜いて、その打ち抜いた素材にプレス加工を施してケース部材を形成する場合には、平板状の素材を打ち抜く工程において、貫通孔も同時に打ち抜いて形成することができる。即ち、貫通孔を形成するための別工程を設ける必要がなく、外形を形成する工程と兼用することができるので、ケース部材の製造コストの低減を図ることができるという効果がある。
技術的思想２記載のストラットマウントによれば、技術的思想１記載のストラットマウントの奏する効果に加え、防振基体の突部は、ケース部材の下側壁部に当接される下面側から車体側の部材に当接される上面側へ向かうに従って防振基体の軸直角方向外方への突出量が増加する形状に形成されるので、防振基体を筒壁部へ挿入して内嵌させる際には、防振基体の突部を変形させやすくして、挿入作業性の向上を図ることができると共に、防振基体が筒壁部に内嵌された後は、防振基体の突部を返しとして機能させやすくして、防振基体が筒壁部から抜け出ることを確実に防止できるという効果がある。
技術的思想３記載のストラットマウントによれば、技術的思想１記載のストラットマウントの奏する効果に加え、防振基体の突部は、防振基体の外周面から突出されると共に筒壁部の貫通孔の開口面積よりも小さな断面積の軸部と、その軸部の突出方向先端から張り出すと共に筒壁部の貫通孔の開口面積よりも大きな断面積の張出部とを備えるので、防振基体の突部が筒壁部の貫通孔に挿通された後は、張出部が貫通孔の周縁に係止されることで、防振基体の突部が筒壁部の貫通孔から抜け出ることを防止できる。その結果、防振基体が筒壁部から脱落することを確実に防止できるという効果がある。
また、このように、張出部の断面積が貫通孔の開口面積よりも大きくされることで、貫通孔の隙間（軸部の外周面と貫通孔の内周面との間）を張出部により塞ぐことができるので、外部から筒壁部の内部へ異物が侵入することを防止できるという効果がある。
技術的思想４記載のストラットマウントによれば、技術的思想３記載のストラットマウントの奏する効果に加え、防振基体の突部は、ケース部材の下側壁部に当接される防振基体の下面側へ向けて軸部が下降傾斜して突出されるので、軸部の突出方向先端に張出部が張り出している構成であっても、防振基体を筒壁部へ挿入して内嵌させる際に、防振基体の突部（張出部）を筒壁部の貫通孔内へ案内しやすくすることができると共に、その貫通孔内に案内された突部（張出部）を防振基体の筒壁部への挿入動作に伴って筒壁部の外周面側へ突き抜けやすくすることができるという効果がある。

１，２０１ ストラットマウント
１０ 内側部材
２０，２２０ 防振基体
２３，２２３ 突部
２２３ａ 軸部
２２３ｂ 張出部
３０，２３０ ケース部材
３１，２３１ 筒壁部
３２ 下側壁部
３３ 締結壁部
３５，２３５ 貫通孔
ＢＰ 車体パネル（車体の一部、車体側の部材）
Ｒ ピストンロッド

Claims (3)

1. ショックアブソーバのピストンロッドの上端部が締結固定される内側部材と、前記内側部材の外周を取り囲み車体側に取り付けられるケース部材と、前記内側部材とケース部材との間に介在すると共にゴム状弾性体から構成される防振基体と、を備えるストラットマウントにおいて、
   前記防振基体は、周方向に分散配置されつつ外周面から前記防振基体の軸直角方向外方へ突出される複数の突部を備えると共に前記内側部材が内周側に加硫接着される円環形状に形成され、
   前記ケース部材は、前記防振基体が内嵌される筒状の筒壁部と、前記筒壁部の軸方向一端から軸直角方向外方へ向けて延設され前記車体側に締結固定される締結壁部と、前記筒壁部の軸方向他端から軸直角方向内方へ向けて延設され前記締結壁部が前記車体側に締結固定された場合に前記車体側の部材との間で前記防振基体を前記筒壁部の軸方向に挟圧する下側壁部と、を備え、
   前記ケース部材の筒壁部は、前記防振基体の突部に対応する位置に貫通形成された複数の貫通孔を備え、
   前記防振基体が前記ケース部材の筒壁部に内嵌されると、前記防振基体の突部が前記筒壁部の貫通孔に係合され、
   前記防振基体の突部は、前記内側部材よりも前記下側壁部側に位置すると共に、前記ケース部材の下側壁部に当接される前記防振基体の下面側から前記車体側の部材に当接される前記防振基体の上面側へ向かうに従って前記防振基体の軸直角方向外方への突出量が増加する形状に形成され、
   前記貫通孔は、前記内側部材よりも下方に位置することを特徴とするストラットマウント。
2. 前記防振基体の突部は、前記防振基体の外周面から突出されると共に前記筒壁部の貫通孔の開口面積よりも小さな断面積の軸部と、前記軸部の突出方向先端から張り出すと共に前記筒壁部の貫通孔の開口面積よりも大きな断面積の張出部とを備えることを特徴とする請求項１記載のストラットマウント。
3. 前記防振基体の突部は、前記ケース部材の下側壁部に当接される前記防振基体の下面側へ向けて前記軸部が下降傾斜して突出されることを特徴とする請求項２記載のストラットマウント。

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