JP5730710B2

JP5730710B2 - 防振装置

Info

Publication number: JP5730710B2
Application number: JP2011181656A
Authority: JP
Inventors: 健児織田
Original assignee: Toyo Tire and Rubber Co Ltd
Current assignee: Toyo Tire Corp
Priority date: 2011-08-23
Filing date: 2011-08-23
Publication date: 2015-06-10
Anticipated expiration: 2031-08-23
Also published as: JP2013044362A

Description

本発明は、防振装置に関し、特に、切削加工を不要として、製品コストを抑制しつつ、内側部材の外周縁部の板厚寸法を大きくできる防振装置に関するものである。

自動車の車体とショックアブソーバのピストンロッドとの間には、ショックアブソーバから車体への振動の伝達を抑制することを目的として、ストラットマウント（防振装置）が介設される（特許文献１〜３）。

従来のストラットマウント１０００について、図１２を参照して説明する。図１２は、従来のストラットマウント１０００の断面図である。

ストラットマウント１０００は、ショックアブソーバのピストンロッドＲの上端部がナットＮにより締結固定される内側部材１０１０と、その内側部材１０１０の外周を取り囲み車体側（図示せず）に取り付けられる外側部材１０２０と、内側部材１０１０及び外側部材１０２０の間に介設されると共にゴム状弾性材から構成される防振基体１０３０と、を備える。

外側部材１０２０からは、上側壁部１０２１及び下側壁部１０２２が径方向内方へ向けて張り出し、これら両壁部１０２１，１０２２の間で防振基体１０３０が軸Ｏ方向に挟圧される。この場合、内側部材１０１０は、その外周縁部の板厚寸法（図１２上下方向寸法）が大きくされる。これにより、内側部材１０１０の外周面における受圧面積を拡大して、軸Ｏ直角方向（図１２左右方向）のばね特性を確保することができる。また、上側壁部１０２１及び下側壁部１０２２と内側部材１０１０との間に挟まれる防振基体１０３０の厚み寸法を小さくして、軸Ｏ方向（図１２上下方向）のばね特性を確保できる。

なお、内側部材１０１０は、ナットＮの高さ位置（軸Ｏ方向位置）を考慮すると、その外周縁部の板厚寸法のみを大きくする必要があり、ナットＮの締結部分における板厚寸法は小さく（薄く）されていなければならない。即ち、内側部材１０１０全体の板厚寸法を大きくすることはできない。

特開２００１−２８０４０１号特開２００９−２１００６２号特開２００９−２６４５５１号

しかしながら、上述した従来の技術では、内側部材１０１０の外周縁部の板厚寸法を大きくするために、かかる内側部材１０１０を切削加工により形成する必要がある。そのため、加工工数が増加して、製品コストが嵩むという問題点があった。

本発明は、上述した問題点を解決するためになされたものであり、切削加工を不要として、製品コストを抑制しつつ、内側部材の外周縁部の板厚寸法を大きくできる防振装置を提供することを目的としている。

課題を解決するための手段および発明の効果

請求項１記載の防振装置によれば、内側部材のかしめ部材は、円板状に形成される円板部材の外周面に沿って周設部が周設されると共にその周設部の軸方向上端側および下端側を円板部材の上面側および下面側へ折り曲げることで上側かしめ部および下側かしめ部が形成される。これにより、切削加工を不要として、製品コストを抑制しつつ、内側部材の外周縁部の板厚寸法を大きくできる。

また、例えば、円板部材の外周縁部に他部材を溶接により固着する場合には、他部材の外表面（即ち、防振基体に埋設される部分の外表面）に残る溶接痕により、或いは、円板部材と他部材とが面一とならないことにより、防振基体の耐久性の低下を招く。これに対し、請求項１では、周設部の軸方向上端側および軸方向下端側を折り曲げることで、かしめ部材を円板部材に固着するので、かしめ部材の外表面（即ち、防振基体に埋設される部位の外表面）を滑らかに形成することができる。よって、防振基体の耐久性の向上を図ることができる。

請求項２記載の防振装置によれば、請求項１記載の防振装置の奏する効果に加え、内側部材は、かしめ部材の上側かしめ部または下側かしめ部の少なくとも一方の折り曲げ先端側が、防振基体の内周面よりも軸側に位置し、防振基体の外部に露出されるので、防振基体を加硫成形する際の防振基体と内側部材との間の接着不良を抑制できる。

即ち、化成処理を施した内側部材を加硫金型に設置し、防振基体を加硫成形する際に、内側部材の円板部材とかしめ部材との間の隙間に溶剤が残留していると、その隙間から加硫時の熱や圧力により流出した溶剤が、防振基体と内側部材との間に介在し、接着不良の発生を招く。これに対し、請求項２では、内側部材は、かしめ部材の上側かしめ部または下側かしめ部の少なくとも一方の折り曲げ先端側が防振基体の外部に露出される（即ち、内側部材の円板部材とかしめ部材との間の隙間（空間）が外部に連通される）ので、その露出（外部に連通）された箇所から溶剤を排出して、接着不良の発生を抑制できる。

請求項３記載の防振装置によれば、請求項１又は２に記載の防振装置の奏する効果に加え、内側部材は、かしめ部材の上側かしめ部および下側かしめ部の両方の折り曲げ先端側が、防振基体の内周面よりも軸側に位置し、防振基体の外部に露出されるので、内側部材の円板部材とかしめ部材との間の隙間（空間）を外部に確実に連通させることができ、その隙間に残留する溶剤の外部への排出性を向上させることができるので、防振基体を加硫成形する際の防振基体と内側部材との間の接着不良をより確実に抑制できる。

請求項４記載の防振装置によれば、請求項１から３のいずれかに記載の防振装置の奏する効果に加え、内側部材は、上側かしめ部の折り曲げ長さ寸法と下側かしめ部の折り曲げ長さ寸法とが互いに異なるので、外側部材の上側壁部に対する受圧面積と下側壁部に対する受圧面積とを異ならせ、軸方向一方（上側かしめ部と上側壁部との間で防振基体を圧縮させる方向）のばね特性を、軸方向他方（下側かしめ部と下側壁部との間で防振基体を圧縮させる方向）のばね特性と異なるものとすることができる。即ち、折り曲げ長さ寸法を適宜調整することで、軸方向一方のばね特性と軸方向他方のばね特性とをそれぞれ個別に調整することができる。

本発明の第１実施の形態におけるストラットマウント１の断面図である。（ａ）は、円板部材の上面図であり、（ｂ）は、図２（ａ）のＩＩｂ−ＩＩｂ線における円板部材の断面図である。（ａ）は、素材の上面図であり、（ｂ）は、図３（ａ）のＩＩＩｂ−ＩＩＩｂ線における素材の断面図である。また、（ｃ）は、素材の上面図であり、（ｄ）は、図３（ｃ）のＩＩＩｄ−ＩＩＩｄ線における素材の断面図である。（ａ）は、円板部材を素材の筒状部に挿入する前の状態における円板部材および素材の断面図であり、（ｂ）は、円板部材を素材の筒状部に挿入した状態における円板部材および素材の断面図であり、（ｃ）は、内側部材の断面図である。内側部材および圧入筒部材が設置されて型締めされた状態における加硫金型の断面図である。（ａ）は、第２実施の形態における円板部材に使用される素材の上面図であり、（ｂ）は、図６（ａ）のＶＩｂ−ＶＩｂ線における素材の断面図である。（ａ）は、円板部材を素材に挿入する前の状態における円板部材および素材の断面図であり、（ｂ）は、円板部材を素材に挿入した状態における円板部材および素材の断面図であり、（ｃ）は、内側部材の断面図である。第３実施の形態におけるストラットマウントの断面図である。内側部材の断面図である。内側部材および圧入筒部材が設置されて型締めされた状態における加硫金型の断面図である。（ａ）は、第４実施の形態における内側部材の断面図である。また、（ｂ）及び（ｃ）は、変形例における内側部材の断面図である。従来のストラットマウントの断面図である。

以下、本発明の好ましい実施の形態について、添付図面を参照して説明する。図１は、本発明の第１実施の形態におけるストラットマウント１の断面図である。なお、図１は、軸Ｏを含む平面で切断したストラットマウント１の縦断面図に対応する。また、図１では、ピストンロッドＲ及びナットＮの外形が二点鎖線を用いて図示される。

図１に示すように、ストラットマウント１は、車体とショックアブソーバとの間に介設される防振装置であり、ショックアブソーバのピストンロッドＲの上端部がナットＮにより締結固定される内側部材１０と、その内側部材１０の外周を取り囲み車体側に取り付けられる外側部材２０と、内側部材１０及び外側部材２０の間に介設されると共にゴム状弾性材から構成される防振基体３０とを主に備える。

内側部材１０は、ピストンロッドＲと防振基体３０との間に介設される部材であり、円板状に形成される円板部材１１と、その円板部材１１の外周縁部に固着されるかしめ部材１２とから構成される。なお、内側部材１０の詳細構成については、図２から図４を参照して、後述する。

防振基体３０は、ピストンロッドＲからの衝撃や振動を吸収して車体側への伝達を抑制するための部材であり、ゴム状弾性材から環状に形成される。防振基体３０は、内周面側に内側部材１０の外周縁部が内部に埋設した状態で加硫接着される一方、外周面側が筒状の圧入筒部材４０の内周面に加硫接着される。

外側部材２０は、防振基体３０を収容して保持するための部材であり、下側（図１下側）に開口を有する逆カップ状の上側カップ部材２１と、その上側カップ部材２１の開口を塞ぐ板状の下側蓋部材２２とからなる。

上側カップ部材２１は、カップ形状の底部となる円板状の上側壁部２１ａと、その上側壁部２１ａの外周縁部に接続される筒状の筒状本体部２１ｂと、その筒状本体部２１ｂの下端側（図１下側）から径方向外方へ向けて張り出す張出壁部２１ｃとを備える。

なお、上側壁部２１ａの中央には上面視円形の開口が形成され、上側壁部２１ａへのナットＮの干渉が抑制される。また、防振基体３０が内周面に加硫接着された圧入筒部材４０は、筒状本体部２１ｂに圧入固定される。これにより、内側部材１０、外側部材２０及び防振基体３０が軸Ｏを中心として同軸上に配置される。

下側蓋部材２２は、上側カップ部材２１の上側壁部２１ａに対向配置される円板状の下側壁部２２ａと、その下側壁部２２ａの外周側に連なると共に上側カップ部材２１の張出壁部２１ｃに対応する形状に形成される重合壁部２２ｂとを備える。

外側部材２０は、重合壁部２２ｂが張出壁部２１ｃの下面（図１下側面）に重ね合わされた状態で、ボルト（図示せず）により車体側に締結固定される。また、この状態では、防振基体３０が上側壁部２１ａと下側壁部２２ａとの間で軸Ｏ方向に挟圧される。

次いで、図２から図４を参照して、内側部材１０の詳細構成について説明する。まず、円板部材１１について、図２を参照して説明する。図２（ａ）は、円板部材１１の上面図であり、図２（ｂ）は、図２（ａ）のＩＩｂ−ＩＩｂ線における円板部材１１の断面図である。

図２に示すように、円板部材１１は、上面視円形で板厚寸法（図２（ｂ）上下方向寸法）が一定とされる円板形状に鉄鋼材料から形成される。また、円板部材１１の中央には、ピストンロッドＲ（図1参照）を挿通させるための挿通孔１１ａが軸Ｏに沿って穿設される。

次いで、かしめ部材１２を構成するための素材Ａ，Ｂについて、図３を参照して説明する。図３（ａ）は、素材Ａの上面図であり、図３（ｂ）は、図３（ａ）のＩＩＩｂ−ＩＩＩｂ線における素材Ａの断面図である。また、図３（ｃ）は、素材Ｂの上面図であり、図３（ｄ）は、図３（ｃ）のＩＩＩｄ−ＩＩＩｄ線における素材Ｂの断面図である。

図３（ａ）及び図３（ｂ）に示すように、素材Ａは、板厚寸法（図３（ｂ）上下方向寸法）が一定とされる上面視円環形状に鉄鋼材料から形成される。なお、本実施の形態では、素材Ａは、プレス加工により板状体から円環形状に打ち抜かれる。

図３（ｃ）及び図３（ｄ）に示すように、素材Ｂは、素材Ａに対して、バーリング加工を施すことで形成され、これにより、軸Ｏを有する筒状の部分（筒状部Ｂ１）とその筒状部Ｂ１の上端側に同軸上に配置される円環状の部分（円環部Ｂ２）とが形成された部材とされる。よって、素材Ｂは、軸Ｏ周りに対称の形状とされる。なお、筒状部Ｂ１の内径寸法は、円板部材１１の外径寸法と同等か若干大きくされ、筒状部Ｂ１の軸Ｏ方向寸法（深さ寸法）は、円板部材１１の板厚寸法よりも大きくされる（図４参照）。

次いで、円板部材１１及び素材Ｂを用いて、内側部材１０を形成する方法について、図４を参照して説明する。図４（ａ）は、円板部材１１を素材Ｂの筒状部Ｂ１に挿入する前の状態における円板部材１１及び素材Ｂの断面図であり、図４（ｂ）は、円板部材１１を素材Ｂの筒状部Ｂ１に挿入した状態における円板部材１１及び素材Ｂの断面図であり、図４（ｃ）は、内側部材１０の断面図である。なお、図４（ａ）から図４（ｃ）は、軸Ｏを含む平面で切断した各構成の縦断面図に対応する。

図４（ａ）及び図４（ｂ）に示すように、内側部材１０の形成に際しては、まず、素材Ｂの筒状部Ｂ１の開口から円板部材１１を軸Ｏ方向に沿って挿入し、その円板部材１１の上面を素材Ｂの円環部Ｂ２の下面に突き当てる。この状態から、素材Ｂにかしめ加工を施し、筒状部Ｂ１を、図４（ｂ）の矢印方向へ折り曲げることで、図４（ｃ）に示すように、円板部材１１の下面に当接させる。

これにより、円板部材１１の外周縁部に素材Ｂ（以下、図４（ｃ）に示す状態に加工された素材Ｂを「かしめ部材１２」と称す）がかしめ固定され、内側部材１０の形成が完了する。

なお、かしめ部材１２は、素材Ｂの筒状部Ｂ１の内、かしめ加工時に折り曲げられず、円板部材１１の外周面に沿って周設された部分が周設部１２ａとされると共に、かしめ加工時に折り曲げられて、円板部材１１の下面に当接された軸Ｏ方向視円環状の部分が下側かしめ部１２ｂとされる。また、円板部材１１の上面に当接された円環部Ｂ２（即ち、図４（ｃ）において、周設部１１ａの軸Ｏ方向上端側を円板部材１１の上面側に折り曲げたとみなされる軸Ｏ方向視円環状の部分）が上側かしめ部１２ｂとされる。

このように、本実施の形態では、かしめ部材１２を形成するための素材Ａ，Ｂを、板状体からプレス加工により形成するので、例えば、パイプ材を利用する場合や切削加工を行う場合と比較して、素材Ａ，Ｂ（即ち、かしめ部材１２）の部品コストや形成コストを抑制することができ、その分、ストラットマウント１全体としての製品コストの抑制を図ることができる。

次いで、図５を参照して、ストラットマウント１の製造方法について説明する。図５は、内側部材１０及び圧入筒部材４０が設置されて型締めされた状態における加硫金型Ｍの断面図である。

図５に示すように、加硫金型Ｍは、上下（図５上下方向であって軸Ｏ（図１参照）方向）に型締めされる下型Ｍ１及び上型Ｍ２を備え、型締めにより、ゴム状弾性体を加硫するための加硫空間であるキャビティＣが形成される。下型Ｍ１の中央部分には、係合ピンＭ１ａが突出されており、この係合ピンＭ１ａが円板部材１１の挿通孔１１ａに挿通されることで、内側部材１０が所定の設置位置に位置決めされる。

また、加硫金型Ｍは、型締めされた状態では、内側部材１０の円板部材１１における下面および上面に下型Ｍ１及び上型Ｍ２のシール面を密着させシールする。この場合、本実施の形態では、円板部材１１の一部（外周縁部）及びかしめ部材１２の全体がキャビティＣ内に収容される。

ストラットマウント１の製造は、まず、加硫金型Ｍの下型Ｍ１に内側部材１０及び圧入筒部材４０を設置し、次いで、上型Ｍ２を下降移動させて、型締めする。これにより、図５に示すように、キャビティＣが形成されるので、図示しない注入孔からキャビティＣ内にゴム状弾性体を注入・充填し、加硫金型Ｍを加圧・加熱した状態で所定時間保持する。これにより、防振基体３０が加硫され、第１成形体（内側部材１０と圧入筒部材４０との間が防振基体３０により連結されたもの）が成形される。

第１成形体を成形した後は、次いで、外側部材２０の上側カップ部材２１における筒状本体部２１ｂに対し、第１成形体の圧入筒部材４０を軸Ｏ方向に沿って所定位置まで圧入し、上側カップ部材２１に下側蓋部材２２を重ね合わせる。これにより、ストラットマウント１が製造される（図１参照）。

以上のように、ストラットマウント１によれば、かしめ部材１２を円板部材１１にかしめ固定することで内側部材１０が形成されるので、切削加工を不要として、製品コストを抑制しつつ、内側部材１０の外周縁部の板厚寸法（図１上下方向寸法）を大きくすることができる。

また、例えば、円板部材１１の外周縁部に他部材を溶接により固着する場合には、他部材の外表面（即ち、防振基体３０に埋設される部分の外表面）に残る溶接痕により、或いは、円板部材１１と他部材とが面一とならないことにより、防振基体３０の耐久性の低下を招く。これに対し、内側部材１０は、周設部１２ａの軸Ｏ方向上端側および軸Ｏ方向下端側を折り曲げることで、かしめ部材１２を円板部材１１に固着するので、かしめ部材１２の外表面（即ち、防振基体３０に埋設される部位の外表面）を滑らかに形成することができる。よって、防振基体３０の耐久性の向上を図ることができる。

次いで、図６及び図７を参照して、第２実施の形態における円板部材２１０について説明する。図６（ａ）は、第２実施の形態における円板部材２１０に使用される素材Ｃの上面図であり、図６（ｂ）は、図６（ａ）のＶＩｂ−ＶＩｂ線における素材Ｃの断面図である。

第１実施の形態では、かしめ部材１２が板状の素材から形成される（即ち、板状の素材から素材Ａを打ち抜き、その素材Ａにバーリング加工を施して素材Ｂとし、その素材Ｂを円板部材１１に固着する）場合を説明したが、第２実施の形態におけるかしめ部材２１２は筒状（パイプ状）の素材から形成される。なお、上述した第１実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。

図６に示すように、第２実施の形態における素材Ｃは、軸Ｏを有する筒状（パイプ状）に形成される。なお、素材Ｃは、パイプ材を軸Ｏ方向に沿って所定長さで切断して形成される。また、素材Ｃの内径寸法は、円板部材１１の外径寸法と同等か若干大きくされ、素材Ｃの軸Ｏ方向寸法は、円板部材１１の板厚寸法よりも大きくされる（図７参照）。

次いで、円板部材１１及び素材Ｃを用いて、内側部材２１０を形成する方法について、図７を参照して説明する。図７（ａ）は、円板部材１１を素材Ｃに挿入する前の状態における円板部材１１及び素材Ｃの断面図であり、図７（ｂ）は、円板部材１１を素材Ｃに挿入した状態における円板部材１１及び素材Ｃの断面図であり、図７（ｃ）は、内側部材２１０の断面図である。なお、図７（ａ）から図７（ｃ）は、軸Ｏを含む平面で切断した各構成の縦断面図に対応する。

図７（ａ）及び図７（ｂ）に示すように、内側部材２１０の形成に際しては、まず、素材Ｃの一方の開口から円板部材１１を軸Ｏ方向に沿って挿入し、その円板部材１１を素材Ｃの軸Ｏ方向中央に配置して治具により保持する。この状態から、素材Ｃにかしめ加工を施し、素材Ｃの軸Ｏ方向両端を、図７（ｂ）の矢印方向へそれぞれ折り曲げることで、図７（ｃ）に示すように、円板部材１１の上面および下面に当接させる。

これにより、円板部材１１の外周縁部に素材Ｃ（以下、図７（ｃ）に示す状態に加工された素材Ｃを「かしめ部材２１２」と称す）がかしめ固定され、内側部材２１０の形成が完了する。

なお、かしめ部材２１２は、素材Ｃの内、かしめ加工時に折り曲げられず、円板部材１１の外周面に沿って周設された部分が周設部２１２ａとされ、かしめ加工時に折り曲げられて、円板部材１１の下面に当接された軸Ｏ方向視円環状の部分が下側かしめ部２１２ｂとされると共に、円板部材１１の上面に当接された軸Ｏ方向視円環状の部分が上側かしめ部２１２ｃとされる。

このように、第２実施の形態では、かしめ部材２１２を形成するための素材Ｃとして、パイプ材を所定長さに切断したものを利用するので、その真円度や板厚寸法、軸Ｏ方向長さの寸法制度を確保できる。よって、内側部材２１０において、円板部材１１の外周縁部に固着された状態でのかしめ部材２１２の寸法安定性を確保できるので、製品毎の受圧面積を一定として、ばね特性のばらつきを抑制することができる。

次いで、図８から図１０を参照して、第３実施の形態におけるストラットマウント３０１について説明する。図８は、第３実施の形態におけるストラットマウント３０１の断面図であり、図９は、内側部材３１０の断面図である。なお、図８及び図９は、軸Ｏを含む平面で切断したストラットマウント３０１及び内側部材３１０の縦断面図に対応する。

第１実施の形態では、内側部材１０のかしめ部材１２が防振基体３０に埋設される場合を説明したが、第３実施の形態における内側部材３１０のかしめ部材３１２は、その一部が防振基体３０の外部に露出される。なお、上述した第１実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。

図８及び図９に示すように、第３実施の形態におけるストラットマウント３０１は、内側部材３１０のかしめ部材３１２が、第1実施の形態の場合と同様に、円板部材１１の外周縁部にかしめ固定される。

この場合、かしめ部材３１２は、円板部材１１の外周面に沿って周設部１２ａが周設されると共に、かしめ加工時に折り曲げられることで、円板部材１１の下面に当接され軸Ｏ方向視円環状となる下側かしめ部３１２ｂ、及び、円板部材１１の上面に当接され軸Ｏ方向視円環状となる上側かしめ部３１２ｃを備えるが、これら下側かしめ部３１２ｂ及び上側かしめ部３１２ｃの折り曲げ長さ寸法Ｌ１が、第1実施の形態の場合よりも大きな値に設定される。

そのため、内側部材３１０は、図８に示すように、かしめ部材３１２の下側かしめ部３１２ｂ及び上側かしめ部３１２ｃの両方の折り曲げ先端側（周設部１２ａと反対側の端部）が、防振基体３０の内周面よりも軸Ｏ側に近接して位置し（即ち、防振基体３０の内周面から外部に突出し）、その結果、防振基体３０の外部に露出される。

次いで、図１０を参照して、ストラットマウント３０１の製造方法について説明する。図１０は、内側部材３１０及び圧入筒部材４０が設置されて型締めされた状態における加硫金型Ｎの断面図である。

図１０に示すように、加硫金型Ｎは、上下（図１０上下方向であって軸Ｏ（図８参照）方向）に型締めされる下型Ｎ１及び上型Ｎ２を備え、型締めにより、ゴム状弾性体を加硫するための加硫空間であるキャビティＣが形成される。下型Ｎ１の中央部分には、係合ピンＮ１ａが突出されており、この係合ピンＮ１ａが円板部材１１の挿通孔１１ａに挿通されることで、内側部材１０が所定の設置位置に位置決めされる。

加硫金型Ｎは、型締めされた状態では、内側部材３１０のかしめ部材３１２における下側かしめ部３１２ｂの下面および上側かしめ部３１２ｃの上面に下型Ｎ１及び上型Ｎ２のシール面を密着させシールする。よって、本実施の形態では、かしめ部材３１２は、その外周周縁部側のみがキャビティＣ内に収容され、下側かしめ部３１２ｂ及び上側かしめ部３１２ｃの折り曲げ先端側はキャビティＣ内に収容されない。

ストラットマウント３０１の製造は、第1実施の形態の場合と同様に、内側部材３１０及び圧入筒部材４０を設置し、型締めにより形成されたキャビティＣ内に図示しない注入孔からゴム状弾性体を注入・充填した後、防振基体３０を加硫することで、第１成形体（内側部材３１０と圧入筒部材４０との間が防振基体３０により連結されたもの）を成形する。

この場合、内側部材３１０は、上述したように、かしめ部材３１２の下側かしめ部３１２ｂ及び上側かしめ部３１２ｃの両方の折り曲げ先端側が、防振基体３０の内周面よりも軸Ｏ側に位置し、防振基体３０の外部に露出される（図８参照）。

よって、かかる形態であるが故に、加硫金型Ｎは、かしめ部材３１２における下側かしめ部３１２ｂの下面および上側かしめ部３１２ｃの上面に下型Ｎ１及び上型Ｎ２のシール面を密着させシールする構造となり、その結果、円板部材１１とかしめ部材３１２との間に形成される隙間（即ち、両部材１１、３１２の合わせ面の間に形成される微小空間）を、シール面によって、キャビティＣから隔離することができる。

ここで、加硫金型に内側部材３１０及び圧入筒部材４０には、防振基体３０との接着性を確保するために、化成処理を施して、油分などを除去しておく必要がある。化成処理を施した内側部材３１０を加硫金型に設置し、防振基体３０を加硫成形する際に、内側部材３１０の円板部材１１とかしめ部材３１２との間の隙間に溶剤が残留していると、その隙間から加硫時の熱や圧力により流出した溶剤が、防振基体３０と内側部材３１０との間に介在し、接着不良の発生を招く。

これに対し、本実施の形態では、上述したように、円板部材１１とかしめ部材３１２との間に形成される隙間（溶剤が残留する部位）とキャビティＣとの間にシール面を介在させ、溶剤が残留する部位（隙間）をキャビティＣから隔離することができる。よって、加硫時の熱や圧力により溶剤が流出したとしても、その溶剤を外部（係合ピンＮ１ａが収容される空間）へ排出して、キャビティＣ内への流入を回避できる。その結果、防振基体３０と内側部材３１０又は圧入筒部材４０との間の接着不良の発生を抑制できる。

言い換えれば、本実施の形態では、図９に示す内側部材３１０の状態（即ち、円板部材１１にかしめ部材３１２をかしめ固定した状態）で、化成処理を行うことができる。例えば、図４に示すかしめ加工を行う前に、円板部材１１と素材Ａ，Ｂとに予め化成処理を施し、乾燥工程を経た上で、図４に示すかしめ加工を行えば、上記隙間への溶剤の残留を回避することはできる。しかし、かしめ加工を行う工程中での油分の付着が避けられないため、接着不良が発生する。これに対し、本実施の形態によれば、図４に示すかしめ加工を行った後に（即ち、内側部材３１０の状態で）、化成処理を行うことができるので、その後の加硫工程までの間に油分が付着することを回避可能として、接着不良の発生をより確実に抑制することができる。

なお、加硫金型Ｎにより成形した第１成形体の外側部材２０への圧入については、第1実施の形態の場合と同様であるので、その説明は省略する。

次いで、図１１（ａ）を参照して、第４実施の形態における内側部材４１０について説明する。図１１（ａ）は、第４実施の形態における内側部材４１０の断面図である。なお、図１１（ａ）は、軸Ｏを含む平面で切断した内側部材４１０の縦断面図に対応する。

第１実施の形態では、下側かしめ部１２ｂ及び上側かしめ部１２ｃの折り曲げ長さ寸法が互いに同一とされる場合を説明したが、第４実施の形態における下側かしめ部４１２ｂ及び上側かしめ部４１２ｃは、それらの折り曲げ長さ寸法Ｌ２，Ｌ３が互いに異なる値に設定される。なお、上述した第１実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。

図１１（ａ）に示すように、第４実施の形態における内側部材４１０は、第１実施の形態の場合と同様に、円板部材１１の外周縁部にかしめ部材４１２がかしめ固定される。この場合、内側部材４１０のかしめ部材４１２は、下側かしめ部４１２ｂの折り曲げ長さ寸法Ｌ２と上側かしめ部４１２ｃの折り曲げ長さ寸法Ｌ３とが互いに異なる値（本実施の形態では、Ｌ２＜Ｌ３）に設定される。

これにより、外側部材２０の上側壁部２１ａに対する受圧面積（即ち、上側かしめ部４１２ｃと上側壁部２１ａとの間で防振基体３０を圧縮変形させる場合の受圧面積）と下側壁部２２ａに対する受圧面積（即ち、下側かしめ部４１２ｂと下側壁部２２ａとの間で防振基体３０を圧縮変形させる場合の受圧面積）とを異ならせ（図１参照）、軸Ｏ方向一方（上側かしめ部４１２ｃと上側壁部２１ａとの間で防振基体３０を圧縮させる方向）のばね特性を、軸Ｏ方向他方（下側かしめ部４１２ｂと下側壁部２２ａとの間で防振基体を圧縮させる方向）のばね特性と異なるものとすることができる。

即ち、かしめ部材４１２を円板部材１１にかしめ固定する構造とすることで、下側かしめ部４１２ｂ及び上側かしめ部４１２ｃの折り曲げ長さ寸法Ｌ２，Ｌ３を適宜調整することが可能となり、これにより、軸Ｏ方向一方のばね特性と軸Ｏ方向他方のばね特性とをそれぞれ個別に調整することができる。

特に、かしめ部材４１２を、上記第２実施の形態の場合のように、素材Ｃから形成する場合には、素材Ｃに対する円板部材１１の位置（軸Ｏ方向位置）を調整すれば（図７（ｂ）参照）、同じ素材Ｃを使用しつつ、両かしめ部４１２ｂ，４１２ｃの折り曲げ長さ寸法Ｌ２，Ｌ３を変更して、ばね特性が異なるストラットマウントを製造することができる。即ち、異なるばね特性のストラットマウントを製造する場合でも、ばね特性に応じて異なる素材Ｃを準備する必要がなく、一の素材Ｃを流用することができる。よって、部品コストを削減して、その分、ストラットマウント全体としての製品コストの削減を図ることができる。

以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。

上記各実施の形態で挙げた数値は一例であり、他の数値を採用することは当然可能である。

上記各実施の形態では、円板部材１１の板厚寸法とかしめ部材１２，２１２，３１２，４１２の板厚寸法とが互いに同一とされる場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、図１１（ｂ）に示すように、円板部材５１１の板厚寸法ｔ１をかしめ部材５１２の板厚寸法ｔ２よりも大きな値に設定しても良く（ｔ２＜ｔ１）、或いは、図１１（ｃ）に示すように、円板部材６１１の板厚寸法ｔ３をかしめ部材６１２の板厚寸法ｔ４よりも小さな値に設定しても良い（ｔ３＜ｔ４）。なお、図１１（ｂ）及び図１１（ｃ）は、変形例における内側部材５１０，６１０の断面図であり、軸Ｏを含む平面で切断した内側部材５１０，６１０の縦断面図に対応する。

上記各実施の形態では、円板部材１１及びかしめ部材１２，２１２，３１２，４１２を鉄鋼材料から構成する場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、他の材料から構成することは当然可能である。他の材料としては、例えば、アルミニウム合金が例示される。

上記第３及び第４実施の形態では、内側部材３１０，４１０を第１実施の形態と同じ方法（即ち、図３及び図４に示すように、素材Ａ，Ｂを使用する方法）により形成する場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、第２実施の形態と同じ方法（即ち、図６及び図７に示すように、素材Ｃを使用する方法）により形成することは当然可能である。内側部材５１０，６１０（図１１（ｂ）及び図１１（ａ）参照）においても同様である。

１，３０１ストラットマウント（防振装置）
１０、２１０，３１０，４１０，５１０，６１０内側部材
１１，５１１，６１１円板部材
１１ａ，５１１ａ，６１１ａ挿通孔
１２ａ，２１２ａ，５１２ａ，６１２ａ周設部
１２ｃ，２１２ｃ，３１２ｃ，４１２ｃ，５１２ｃ，６１２ｃ上側かしめ部
１２ｂ，２１２ｂ，３１２ｂ，４１２ｂ，５１２ｂ，６１２ｂ下側かしめ部
２０外側部材
２１上側カップ部材（外側部材の一部）
２１ａ上側壁部
２２下側蓋部材（外側部材の一部）
２２ａ下側壁部
３０防振基体
Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３折り曲げ長さ寸法
Ｏ軸
Ｒピストンロッド

Claims

ショックアブソーバのピストンロッドの上端部が挿通固定される内側部材と、前記内側部材の外周を取り囲み車体側に取り付けられる外側部材と、前記内側部材および外側部材の間に介設されると共にゴム状弾性材から構成される防振基体と、を備え、前記外側部材が、径方向内方へ張り出し前記防振基体を軸方向に挟圧する上側壁部および下側壁部を備えた防振装置において、
前記内側部材は、
前記ピストンロッドの上端部が挿通される挿通孔を中央に有し円板状に形成される円板部材と、
前記円板部材の外周面に沿って周設される筒状の周設部、前記周設部の軸方向上端側を前記円板部材の上面側に折り曲げて形成される軸方向視円環状の上側かしめ部、及び、前記周設部の軸方向下端側を前記円板部の下面側に折り曲げて形成される軸方向視円環状の下側かしめ部を有し、少なくとも周設部が前記防振基体に埋設されるかしめ部材と、を備えることを特徴とする防振装置。
前記内側部材は、前記かしめ部材の上側かしめ部または下側かしめ部の少なくとも一方の折り曲げ先端側が、前記防振基体の内周面よりも軸側に位置し、前記防振基体の外部に露出されることを特徴とする請求項１記載の防振装置。
前記内側部材は、前記かしめ部材の上側かしめ部および下側かしめ部の両方の折り曲げ先端側が、前記防振基体の内周面よりも軸側に位置し、前記防振基体の外部に露出されることを特徴とする請求項１又は２に記載の防振装置。
前記内側部材は、前記上側かしめ部の折り曲げ長さ寸法と前記下側かしめ部との折り曲げ長さ寸法とが互いに異なることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の防振装置。