JP5537467B2

JP5537467B2 - ストラットマウント及びストラットマウントの製造方法

Info

Publication number: JP5537467B2
Application number: JP2011043054A
Authority: JP
Inventors: 岳宗橋本; 健上田
Original assignee: Toyo Tire and Rubber Co Ltd
Current assignee: Toyo Tire Corp
Priority date: 2011-02-28
Filing date: 2011-02-28
Publication date: 2014-07-02
Anticipated expiration: 2031-02-28
Also published as: JP2012180873A

Description

本発明は、ストラットマウント及びストラットマウントの製造方法に関し、特に、防振基体がケース部材から脱落することを防止すると共に、ピストンロッドの締結固定時に内側部材がケース部材内で空転することを防止できるストラットマウント及びストラットマウントの製造方法に関するものである。

自動車の懸架装置では、車体とショックアブソーバのピストンロッドとの間にストラットマウントを介設することで、車輪側から車体側への振動の伝達を抑制している。このストラットマウントは、例えば、特許文献１に開示されるように、ショックアブソーバ５のピストンロッド４の上端部が締結固定されるインナーリング２（内側部材）と、そのインナーリング２を囲むアウターリング６との間を、弾性体８（防振基体）により連結し、車両ボディ３（車体）に取り付けられるフランジ部材１９（ケース部材）の円筒形状の部分Ａにアウターリング６を圧入して構成される。

なお、このように、インナーリング２とアウターリング６との間を弾性体８で連結する構成では、弾性体８の加硫成形後、アウターリング６に絞り加工を施して縮径させることが行われる。これにより、弾性体８の熱収縮により発生する内部応力を低減して、耐久性の向上を図ることができる。

特開２００１−８２５３０号公報（図１、段落００１４，００１８など）

ここで、上述した従来のストラットマウントのように、インナーリング２（内側部材）とアウターリング６との間を弾性体８で連結すると共に、アウターリング６をフランジ部材１９（ケース部材）に圧入する構成では、アウターリング６の絞り加工が必要となるだけでなく、その絞り加工後の寸法検査も必須となるため、その分、工数が嵩み、製品コストが増加する。

そのため、アウターリング６を使用せずにストラットマウントを構成できることが望ましいが、単にアウターリング６を省略するだけでは、次の問題点がある。即ち、上述した従来のストラットマウントのように、フランジ部材１９（ケース部材）の一側が開放されており、その一側を、車両ボディ３（車体）側の部材により閉封する構造の場合には、ストラットマウントを車体へ組み付けるまでの搬送工程などにおいて、弾性体８がフランジ部材１９内から脱落しないようにする必要がある。

しかしながら、この場合、弾性体８をフランジ部材１９へ圧入したとしても、弾性体８の弾性力のみでは十分な圧入強度を確保できないため、その脱落を確実に防止することが困難であるという問題点がある。また、同様に、十分な圧入強度が確保できないことから、ピストンロッド４の上端部をインナーリング２（内側部材）に締結固定する際には、その締結トルクにより、インナーリング２が弾性体８と共にフランジ部材１９内で空転してしまい、締結作業が阻害されるという問題点があった。

本発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであり、防振基体がケース部材から脱落することを防止すると共に、ピストンロッドの締結固定時に内側部材がケース部材内で空転することを防止できるストラットマウント及びストラットマウントの製造方法を提供することを目的としている。

課題を解決するための手段および発明の効果

請求項１記載のストラットマウントによれば、防振基体は、内側部材が内周側に加硫接着される円環状に形成されケース部材の筒壁部に内嵌される本体部と、その本体部に対しケース部材の下側壁部を挟んで反対側に配設されると共に下側壁部の挿通孔の内径よりも大きな外径を有する円筒状に形成されるストッパ部と、それらストッパ部および本体部に一体に形成されると共に下側壁部の挿通孔を介してストッパ部および本体部を連結する円環状の連結部とを備えるので、ケース部材の筒壁部へ防振基体の本体部を内嵌させる（即ち、防振基体のストッパ部を、ケース部材の筒壁部側から下側壁部の挿通孔を通過させ、下側壁部の下面側に位置させる、或いは、その状態となるように防振基体をケース部材と共に加硫金型により加硫成形する）ことで、ケース部材の下側壁部を防振基体の本体部とストッパ部との間に挟み込ませることができる。

これにより、ケース部材の筒壁部に内嵌された防振基体の本体部が軸方向一側（締結壁部側の開口側）へ変位することを、ケース部材の下側壁部に防振基体のストッパ部が係合することで規制することができる。その結果、防振基体（本体部）がケース部材（筒壁部）から脱落することを防止できるという効果がある。

このように、請求項１では、従来品において必要とされたアウターリング（以下「外筒金具」と称す）を省略できる。よって、請求項１によれば、外筒金具に絞り加工を施す必要がなく、その結果、絞り加工後の寸法検査も不要となるので、その分、製造工数を低減して、製品コストの削減を図ることができるという効果がある。また、外筒金具を省略できることで、部品点数の削減に伴う部品コストの低減だけでなく、製品の軽量化も図ることができるという効果がある。

また、このように、外筒金具を省略できれば、ケース部材の筒壁部内における限られたスペースにおいて、内側部材および防振基体の本体部のためのスペースを確保することができる。よって、内側部材および防振基体の本体部の形状の自由度が大きくなるので、設計性を高めて、静的および動的な特性や耐久性の向上を図ることができるという効果がある。

更に、請求項１によれば、バウンド側入力時の防振基体のたわみ量を抑制して、耐久性の向上を図ることができるという効果がある。即ち、バウンド側入力時は、内側部材と車体側の部材との間の領域に位置する防振基体の部分が主に機能する（圧縮変形される）ところ、ケース部材の下側壁部に防振基体のストッパ部が係合することで、防振基体の他の部分（内側部材とケース部材の下側壁部との間の領域に位置する部分）も機能（引張変形）させることができる。よって、入力荷重が同じであれば、防振基体の他の部分が機能する分、防振基体全体を有効に利用して、そのたわみ量を抑制することができる。

なお、ケース部材の下側壁部を防振基体の本体部とストッパ部との間に挟み込ませた状態を、上述したように、ケース部材がキャビティ内に設置された加硫金型内にゴム状弾性体を充填して加硫成形することで得る場合には、ケース部材への接着剤の塗布を不要とすることができる。よって、この場合には、接着剤およびその塗布工程を不要として、材料コスト及び製造コストの低減を図ることができるという効果がある。

請求項２記載のストラットマウントによれば、請求項１記載のストラットマウントの奏する効果に加え、ケース部材の下側壁部は、筒壁部の軸直角方向における挿通孔の断面形状が非円形形状に形成され、防振基体は、筒壁部の軸直角方向における連結部の断面形状が挿通孔の断面形状と相似の非円形形状に形成されるので、上述したようにケース部材の筒壁部へ防振基体の本体部を内嵌させることで、防振基体の連結部とケース部材の下側壁部（挿通孔）とを係合させることができる。

これにより、防振基体がケース部材に対して周方向へ変位（回転）することを、防振基体の連結部とケース部材の下側壁部との係合により規制することができる。その結果、ピストンロッドを内側部材に締結固定する際に、内側部材がケース部材（筒壁部）内で空転することを防止できるという効果がある。よって、締結作業の作業性の向上を図ることができる。

また、防振基体の連結部の断面形状は、ケース部材の下側壁部における挿通孔の断面形状と相似形状に形成されるので、防振基体の連結部を、その一部に変形が偏ることを抑制しつつ、ケース部材の下側壁部における挿通孔に係合させることができる。その結果、防振基体の連結部の負担を抑制しつつ、防振基体がケース部材に対して周方向へ変位（回転）することの規制を行うことができるので、その耐久性の向上を図ることができるという効果がある。

請求項３記載のストラットマウントによれば、請求項１記載のストラットマウントの奏する効果に加え、ケース部材の下側壁部は、下側壁部に貫通形成されると共に挿通孔の周囲に分散配置される複数の分散孔を備え、防振基体の連結部は、下側壁部の挿通孔および分散孔を介して、ストッパ部および本体部を連結するので、防振基体の連結部をケース部材の下側壁部における分散孔に係合させることで、防振基体がケース部材に対して周方向へ変位（回転）することを、より確実に規制することができるという効果がある。

即ち、防振基体の本体部がケース部材の筒壁部に内嵌され、ケース部材の下側壁部が防振基体の本体部とストッパ部との間に挟み込まれた状態を、上述したように、ケース部材がキャビティ内に設置された加硫金型内にゴム状弾性体を充填して加硫成形することで得る場合には、防振基体の連結部を、ケース部材の下側壁部における分散孔内に配設しつつ、この分散孔内に配設された部分を介して、本体部とストッパ部とを連結させることができる。その結果、防振基体のケース部材に対する周方向の変位（回転）の規制を確実に達成することができる。

請求項４記載のストラットマウントの製造方法によれば、加硫成形工程において、ケース部材には接着剤を塗布せずに、防振基体の加硫成形を行うので、接着剤およびその塗布工程を不要として、材料コスト及び製造コストの低減を図ることができるという効果がある。

この場合、加硫工程により加硫成形される防振基体は、内側部材が内周側に加硫接着される円環状に形成されケース部材の筒壁部に内嵌される本体部と、その本体部に対しケース部材の下側壁部を挟んで反対側に配設されると共に下側壁部の挿通孔の内径よりも大きな外径を有する円環状に形成されるストッパ部と、それらストッパ部および本体部に一体に形成されると共に下側壁部の挿通孔を介してストッパ部および本体部を連結する円環状の連結部とを備えるので、ケース部材の下側壁部を防振基体の本体部とストッパ部との間に挟み込ませることができる。

このように、請求項４では、従来品において必要とされたアウターリング（以下「外筒金具」と称す）を省略できる。よって、請求項４によれば、外筒金具に絞り加工を施す必要がなく、その結果、絞り加工後の寸法検査も不要となるので、その分、製造工数を低減して、製品コストの削減を図ることができるという効果がある。また、外筒金具を省略できることで、部品点数の削減に伴う部品コストの低減だけでなく、製品の軽量化も図ることができるという効果がある。

更に、請求項４によれば、バウンド側入力時の防振基体のたわみ量を抑制して、耐久性の向上を図ることができるという効果がある。即ち、バウンド側入力時は、内側部材と車体側の部材との間の領域に位置する防振基体の部分が主に機能する（圧縮変形される）ところ、ケース部材の下側壁部に防振基体のストッパ部が係合することで、防振基体の他の部分（内側部材とケース部材の下側壁部との間の領域に位置する部分）も機能（引張変形）させることができる。よって、入力荷重が同じであれば、防振基体の他の部分が機能する分、防振基体全体を有効に利用して、そのたわみ量を抑制することができる。

本発明の第１実施の形態におけるストラットマウントの断面図である。（ａ）は、防振基体の上面図であり、（ｂ）は、図２（ａ）のＩＩｂ−ＩＩｂ線における防振基体の断面図である。（ａ）は、図２（ｂ）のＩＩＩ−ＩＩＩ線における防振基体の断面図である。（ａ）は、ケース部材の上面図であり、（ｂ）は、図４（ａ）のＩＶｂ−ＩＶｂ線におけるケース部材の断面図である。（ａ）は、ストラットマウントの分解断面図であり、（ｂ）は、ストラットマウントの組立断面図である。（ａ）は、第２実施の形態における防振基体の断面図であり、（ｂ）は、第２実施の形態におけるケース部材の上面図である。第３実施の形態におけるストラットマウントの断面図である。（ａ）は、ケース部材の上面図であり、（ｂ）は、図８（ａ）のＶＩＩＩｂ−ＶＩＩＩｂ線におけるケース部材の断面図である。内側部材およびケース部材が設置されて型締めされた加硫金型の断面図である。第３実施の形態におけるストラットマウントの断面図である。（ａ）は、第４実施の形態におけるケース部材の上面図であり、（ｂ）は、図１１（ａ）のＸＩｂ−ＸＩｂ線におけるケース部材の断面図である。

以下、本発明の好ましい実施例について、添付図面を参照して説明する。まず、図１を参照してストラットマウント１の全体構成について説明する。図１は、本発明の第１実施の形態におけるストラットマウント１の断面図であって、車体への装着状態を示す図である。なお、図１では、ピストンロッドＲ及びナットＮの断面視が省略されると共に、ケース部材３０と車体パネルＢＰとを締結固定するボルトの図示が省略される。

図１に示すように、ストラットマウント１は、ショックアブソーバのピストンロッドＲの先端を車体側に支持する防振装置であり、ピストンロッドＲの先端が締結固定される内側部材１０と、その内側部材１０が内周側に加硫接着される防振基体２０と、その防振基体２０の一部が内嵌されると共に車体パネルＢＰに締結固定されるケース部材３０とを主に備えて構成される。

内側部材１０は、鉄鋼材料やアルミニウム合金などから上面視円形の円盤状に形成され、その中心部には、ショックアブソーバのピストンロッドＲの先端を挿通させるための挿通孔１０ａが穿設される。この挿通孔１０ａにロッドＲの先端が挿通され、ナットＮが締結されることで、内側部材１０にショックアブソーバが取り付けられる。

防振基体２０は、ゴム状弾性体から全体として円筒状に形成され、その上端側に位置する本体部２１の内周側には、内側部材１０が外縁部を埋め込んだ状態で加硫接着される。なお、防振基体２０は、ケース部材３０（筒壁部３１）に内嵌される本体部２１と、ケース部材３０（下側壁部３２）の下面側に配設されるストッパ部２２と、それら本体部２１及びストッパ部２２を連結する連結部２３とを備える。

ケース部材３０は、鉄鋼材料からプレス加工により容器状に形成され、防振基体２０の本体部２１を収容するための収容部となる筒壁部３１及び下側壁部３２と、車体パネルＢＰへの取り付け部となる締結壁部３３とを備える。締結壁部３３には、内周面にめねじが螺刻された被締結穴３３ａが形成される。なお、締結壁部３３の一部には、下面側（図１下側）へ向けて膨出する部分が形成されており、この膨出部分に被締結穴３３ａが形成される。これにより、被締結穴３３ａの締結可能長さが確保される。

被締結穴３３ａには、車体パネルＢＰの挿通孔ｈに挿通されたボルトが締結される。これにより、締結壁部３３が車体パネルＢＰに接合固定され、ケース部材３０が車体に取り付けられる。なお、ケース部材３０が車体パネルＢＰに取り付けられると、それらケース部材３０と車体パネルＢＰとの間で防振基体２０の本体部２１が軸方向（図１上下方向）に挟圧（圧縮）される。

車体パネルＢＰには、ショックアブソーバのピストンロッドＲの先端に対応する位置に、開口部ｍが開口形成されており、この開口部によって、ナットＮをピストンロッドＲの先端に締結するための作業空間が確保される。

次いで、図２及び図３を参照して、防振基体２０の詳細構成について説明する。図２（ａ）は、防振基体２０の上面図であり、図２（ｂ）は、図２（ａ）のＩＩｂ−ＩＩｂ線における防振基体２０の断面図である。また、図３（ａ）は、図２（ｂ）のＩＩＩ−ＩＩＩ線における防振基体２０の断面図である。

図２及び図３に示すように、防振基体２０は、軸方向上側（図２（ｂ）上側）に位置する本体部２１と、軸方向下側に位置するストッパ部２２と、それら本体部２１及びストッパ部２２の間に位置し両者を連結する連結部２３とを備え、これら各部２１〜２３が一体に加硫成形されることで、ピストンロッドＲが挿通可能な円筒状に形成される。

本体部２１は、円環状（ドーナツ状）に形成され、その軸方向（図２（ｂ）上下方向）略中央となる位置に内側部材１０が加硫接着される。本体部２１の上面（図２（ｂ）上側面）は、軸に対して垂直な平面として形成されると共に、この上面には、複数（本実施の形態では６個）の窪み部２５が凹設される。各窪み部２５は、同形状であり、周方向等間隔に配設される。

本体部２１の外周面は、軸方向下側（図２（ｂ）下側）に位置する領域Ｓａが軸と平行に形成される一方、その領域Ｓａよりも本体部２１の上面側（軸方向上側）における領域Ｓｂが軸に対して縮径方向へ傾斜して形成される。内側部材１０は、領域Ｓａ及び領域Ｓｂの境界となる軸方向位置に配置される。

なお、本体部２１は、領域Ｓａにおける外径が、ケース部材３０の筒壁部３１における内径と略同一の寸法に設定される。また、ケース部材３０の筒壁部３１へ内嵌される前の状態における本体部２１の高さ寸法（ケース部材３０の下側壁部３２に支持される下面とその下面に対向する上面との間の間隔、図２（ｂ）上下方向寸法）は、車体パネルＢＰにケース部材３０の締結壁部３３を締結固定した状態におけるケース部材３０の下側壁部３２の上面と車体パネルＢＰの下面との間の対向面間隔（図１上下方向寸法）よりも大きな寸法に設定される。

よって、ストラットマウント１の車体への装着状態では、本体部２１は、車体パネルＢＰとケース部材３０の下側壁部３２との間で軸方向に挟圧（圧縮）されると共に、ケース部材３０の筒壁部３１によって縮径方向へ挟圧（圧縮）される（図１参照）。

ストッパ部２２は、円筒状に形成されると共に、本体部２１と同心に配置され、その外周面および内周面には、周方向に連続する複数（本実施の形態では外周面に１個、内周面に２個）の溝部が凹設される。また、ストッパ部２２の外周面は、軸方向下側（図２（ｂ）下側）に位置する領域Ｓｃが軸と平行に形成される一方、その領域Ｓｃよりも溝部を挟んで本体部２１側（軸方向上側）に位置する領域Ｓｄが領域Ｓｃ側から本体部２１側へ向かうに従って軸に対して拡径方向へ傾斜して形成される。

また、領域Ｓｃの下端（領域Ｓｄと反対側）に連設される領域Ｓｅは、領域Ｓｃから離間するに従って軸に対して縮径方向へ傾斜して形成される。この領域Ｓｅの下端側の所定範囲における外径は、ケース部材３０の下側壁部３２に形成される挿通孔３２ａ（図４（ａ）参照）に対し、その挿通孔３２ａの六角形形状に内接される内接円の直径よりも小さい寸法に設定される。よって、防振基体２０をケース部材３０に装着する場合には（図５参照）、ストッパ部２２を挿通孔３２ａへ挿入しやすくして、その装着作業の効率化を図ることができる。

ここで、ストッパ部２２は、バウンド側入力時にショックアブソーバのチューブ（図示せず）を受け止めてその変位を規制するためのバウンドストッパとして機能する部分であり、防振基体２０をケース部材３０へ装着した状態では、ケース部材３０の下側壁部３２を挟んで本体部２１の反対側に配設される（図５（ｂ）参照）。

即ち、ストッパ部２２は、領域Ｓｄにおける本体部２１側（軸方向上側、図２（ｂ）上側）の外径（最大外径）が、ケース部材３０の下側壁部３２に開口される挿通孔３２ａの内径よりも大きくされる。よって、ストッパ部２２の上面側がケース部材３０の下側壁部３２に支持されるので、バウンド側入力時には、ストッパ部２２の変形により衝撃を緩衝しつつ、ショックアブソーバのチューブの変位を規制することができる。

連結部２３は、円環状に形成され、本体部２１の下面側とストッパ部２２の上面側との間に同心に配置され、これら両部２１，２２を連結する。なお、本体部２１、ストッパ部２２及び連結部材２３の内周面は、軸に略平行（但し、加硫金型からの脱型性を考慮した若干の抜き勾配を有する）に形成され、その内周面の内径寸法は、本体部２１の内側部材１０よりも軸方向下側における内径寸法、及び、ストッパ部２２の内径寸法と略同一の寸法に設定される。

連結部２３は、軸方向（図２（ｂ）上下方向）の厚み寸法が、ケース部材３０の下側壁部３２の板厚寸法（図４上下方向寸法）と略同一か若干小さい寸法に設定されると共に、その外径寸法が、下側壁部３２に形成される挿通孔３２ａの内径寸法と略同一か若干小さく形成される。そのため、防振基体２０がケース部材３０に装着された状態では（図５（ｂ）参照）、連結部２３は、挿通孔３２ａ内に配置され、その挿通孔３２ａを介して、本体部２１とストッパ部２２とを連結する。

ここで、連結部２３は、図３に示すように、その断面形状が正六角形形状に形成される。この断面形状は、ケース部材３０の下側壁部３２に形成される挿通孔３２ａの断面形状と同一の形状か若干小さな相似形状に形成される。そのため、防振基体２０がケース部材３０に装着された状態では（図５（ｂ）参照）、連結部２３の外周面が挿通孔３２ａの内周面に係合され、防振基体２０のケース部材３０に対する回転が規制される。

次いで、図４を参照して、ケース部材３０について説明する。図４（ａ）は、ケース部材３０の上面図であり、図４（ｂ）は、図４（ａ）のＩＶｂ−ＩＶｂ線におけるケース部材３０の断面図である。

図４に示すように、ケース部材３０は、防振基体２０の本体部２１が内嵌（図５（ｂ）参照）される筒状の筒壁部３１と、その筒壁部３１の軸方向（図４（ｂ）上下方向）下端から軸直角方向内方へ向けて延設される下側壁部３２と、その下側壁部３２と筒壁部３１を挟んで反対側となる筒壁部３１の軸方向上端から軸直角方向外方へ向けて延設され車体パネルＢＰに締結固定される締結壁部３３とを備え、全体として深皿容器状に形成される。

下面壁部３２の中心部には、正面視正六角形形状の開口である挿通孔３２ａが穿設され、ショックアブソーバのピストンロッドＲが挿通可能とされる。なお、挿通孔３２ａは筒壁部３１と同心となる位置（即ち、六角形状の重心が筒壁部３１の軸に一致する位置）に配置される。また、下面壁部３２の上面は、筒壁部３１の軸と略直交する平面として形成され、防振基体２０の下面を支持する。

なお、ケース部材３０は、平板状の素材を所定の外形形状に打ち抜いて、その打ち抜いた素材にプレス加工を施すことで形成されるところ、平板状の素材を打ち抜く工程において、挿通孔３２ａも同時に打ち抜いて形成することができる。即ち、挿通孔３２ａを形成するための別工程を設ける必要がなく、外形を形成する工程と兼用することができる。よって、本実施の形態のように、挿通孔３２ａを正面視正六角形という複雑な形状に形成する場合であっても、ケース部材３０の製造コストの低減を図ることができる。

締結壁部３３は、上面視略三角形状に形成され、その三角形の重心が筒壁部３１の軸に一致する位置に配設されると共に、筒壁部３１の外周面から径方向外方へ向けて離間するに従って下降傾斜する傘状に形成される。また、締結壁部３３は、その三角形の各頂部に対応する位置に、被締結穴３３ａがそれぞれ形成される。即ち、被締結穴３３ａは、筒壁部３１の軸を中心として周方向１２０度間隔で配置される。

なお、下側壁部３２の挿通孔３２ａは、３辺を被締結穴３３ａに向けた状態に形成される。即ち、ケース部材３０が、図４（ａ）に示す上面視において、筒壁部３１の軸を中心として１２０度毎に同じ形状とされるので、プレス加工時の成形性を確保できる。

次いで、図５を参照して、ストラットマウント１の組立方法および車体への装着方法を説明する。図５（ａ）は、ストラットマウント１の分解断面図であり、図５（ｂ）は、ストラットマウント１の組立断面図である。

図５（ａ）に示すように、ストラットマウント１の組み立てに際しては、まず、ケース部材３０に対する防振基体２０の位相（即ち、挿通孔３２ａの六角形状の周方向位置と連結部２３の六角形状の周方向位置と）を一致させ、防振基体２０のストッパ部２２を、ケース部材３０の締結壁部３３側の開口から軸方向（図５（ａ）上下方向）に沿って奥側（下面壁部３２側）へ挿入し、下側壁部３２の挿通孔３２ａを通過させることで、図５（ｂ）に示すように、防振基体２０の本体部２１をケース部材３０の筒壁部３１に内嵌させる。

これにより、ストッパ部２２が下側壁部３２の下面側に配設されると共に、防振基体２０の連結部２３が挿通孔３２ａ内に配設されることで、下側壁部３２が本体部２１とストッパ部２２との間に挟み込まれた状態となり、ストラットマウント１の組み立てが完了する。

なお、内側部材１０の下面が軸に垂直な平坦面として形成されると共に、内側部材１０（挿通孔１０ａ）の内径が連結部２３及びストッパ部２２の内径よりも小さく、かつ、内側部材１０の外径が挿通孔３２ａの内径よりも大きくされるので、かかる内側部材１０を利用することで、ストッパ部２２及び連結部２３を挿通孔３２ａ内へ適格に押し込むことができ、その結果、挿入作業における作業性の向上を図ることができる。

図５（ｂ）に示すように、ストラットマウント１を組み立てた後は、かかるストラットマウント１を、組立工程から車体への装着工程（例えば、ストラットマウント１を製造する部品メーカから車両を製造する車両メーカ）へ搬送する。

この搬送においては、下側壁部３２が本体部２１とストッパ部２２との間に挟み込まれた状態となっているので、防振基体２０の本体部２１が筒壁部３１内から軸方向一側（締結壁部３３側の開口側、図５（ｂ）上側）へ変位することを規制することができる。その結果、ストラットマウント１の搬送中に防振基体２０がケース部材３０の筒壁部３１から脱落することを防止できる。

装着工程では、まず、ケース部材３０の締結壁部３３を車体パネルＢＰに接合し、車体パネルＢＰの挿通孔ｈから挿通したボルトを締結壁部３３の被締結穴３３ａに締結固定する。次いで、下側壁部３２の挿通孔３２ａを介してショックアブソーバのピストンロッドＲの先端を内側部材１０の挿通孔１０ａに相通し、ナットＮにて締結固定する。これにより、ストラットマウント１の車体への装着が完了する（図１参照）。

この場合、防振基体２０の連結部２３と筒壁部３１の挿通孔３２ａとの係合（挿通孔３２ａの六角形状への連結部２３の六角形状の内嵌）により、ケース部材３０の筒壁部３１に内嵌された防振基体２０の本体部２１が周方向へ変位（回転）することを規制することができる。よって、ピストンロッドＲを内側部材１０に締結固定する際に、内側部材１０がケース部材３０の筒壁部３１内で空転することを防止できる。その結果、ナットＮを締結する際の作業性の向上を図ることができる。

以上、説明したように、ストラットマウント１は、従来品において必要とされたアウターリング（外筒金具）を省略することができる（図１参照）。よって、その外筒金具に絞り加工を施す必要がなく、その結果、絞り加工後の寸法検査も不要となるので、その分、製造工数を低減して、製品コストの削減を図ることができる。また、外筒金具を省略できることで、部品点数の削減に伴う部品コストの低減だけでなく、製品の軽量化も図ることができる。

また、このように、外筒金具を省略できれば、ケース部材３０の筒壁部３１内における限られたスペースにおいて、内側部材１０及び防振基体２０（本体部２１）のためのスペースを確保することができる。よって、内側部材１０及び防振基体２０（本体部２１）の形状の自由度が大きくなるので、その分、これらの設計性を高めて、静的および動的な特性や耐久性の向上を図ることができる。

更に、ストラットマウント１によれば、バウンド側入力時の防振基体２０の本体部２１のたわみ量を抑制して、その本体部２１の耐久性の向上を図ることができる。この点について、図１に戻って説明する。

即ち、バウンド側入力時は、内側部材１０が相対的に上昇移動（図１上方へ移動）することで、内側部材１０と車体パネルＢＰとの間の領域に位置する本体部２１の部分が主に機能する（圧縮変形される）が、従来品では、内側部材１０よりも下側壁部３２側の領域に位置する部分は機能させられないところ、本実施の形態におけるストラットマウント１では、ストッパ部２２の上面が下側壁部３２の下面に係止されることで、本体部２１の他の部分（即ち、内側部材１０よりも下側壁部３２側の領域に位置する部分であって、ストッパ部２１が下側壁部３２に係止されることで変位が規制される部分）も機能（引張変形）させることができる。よって、入力荷重が同じであれば、本体部２１の他の部分が機能する分、防振基体２０（本体部２１）全体を有効に利用して、その本体部２１におけるたわみ量を抑制することができる。

次いで、図６を参照して、第２実施の形態について説明する。第１実施の形態では、連結部２３及び挿通孔３２ａの形状が多角形形状（具体的には六角形形状）に形成される場合を説明したが、第２実施の形態における連結部２２３及び挿通孔２３２ａは、その形状が円形の一部を切り取った形状とされる。なお、上述した第１実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。

図６（ａ）は、第２実施の形態における防振基体２２０の断面図であり、図６（ｂ）は、第２実施の形態におけるケース部材２３０の上面図である。なお、図６（ａ）は、図２（ｂ）のＩＩＩ−ＩＩＩ線における断面視に対応する。

なお、第２実施の形態における防振基体２２０は、第１実施の形態のける防振基体２０に対し、連結部２２３の断面形状が連結部２３の断面形状と異なる点を除き、他の形状は同一である。また、第２実施の形態におけるケース部材２３０は、第１実施の形態におけるケース部材３０に対して、挿通孔２３２ａの軸方向視（上面視）形状が挿通孔３２ａの軸方向視形状と異なる点を除き、他の形状は同一である。

図６に示すように、第２実施の形態における連結部２２３の断面形状は、円形形状の一部を平行な２本の直線で切り取った形状（即ち、円周上の２箇所に平行で同じ長さの２本の弦を有する形状）に形成される。なお、連結部２２３の円形形状は、本体部２１及びストッパ部２２（図２参照）と同心とされる。一方、第２実施の形態における挿通孔２３２ａの軸方向視（上面視）形状は、連結部２２３の断面形状と同じ形状に形成される。なお、その大きさは、同じ大きさ又は連結部２２３が挿通孔２３２ａよりも若干大きな相似形状に形成される。

第２実施の形態においても、防振基体２２０がケース部材２３０に装着された状態では（図５（ｂ）参照）、連結部２２３の外周面が挿通孔２３２ａの内周面に係合されることで、防振基体２２０のケース部材２３０に対する回転を規制することができる。その結果、ピストンロッドＲにナットＮを締結する際（図１参照）の作業性の向上を図ることができる。

なお、第２実施の形態においても、第１実施の形態の場合と同様に、ケース部材２３０をプレス加工により成形する際には、最初に平板状の素材を打ち抜く工程において、挿通孔２３２ａも同時に打ち抜いて形成しておくことができる。よって、本実施の形態のように、挿通孔２３２ａを複雑な形状に形成する必要がある場合であっても、ケース部材２３０の製造コストの低減を図ることができる。

次いで、図７から図１０を参照して、第３実施の形態について説明する。第１実施の形態では、防振基体２０を加硫成形した後、その防振基体２０をケース部材３０に取り付ける（本体部２１を筒壁部３１に内嵌させる）ことで、ストラットマウント１が製造される場合を説明したが、第３実施の形態におけるストラットマウント３０１は、ケース部材３３０がキャビティ内に設置された加硫金型へゴム状弾性材を充填して防振基体２２０を加硫成形することで製造される。なお、上述した第１実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。

図７は、第３実施の形態におけるストラットマウント３０１の断面図であって、車体への装着状態を示す図である。なお、図７では、ピストンロッドＲ及びナットＮの断面視が省略されると共に、ケース部材３３０と車体パネルＢＰとを締結固定するボルトの図示が省略される。

図７に示すように、第３実施の形態におけるストラットマウント３０１は、防振基体２２０の本体部３２１がケース部材３３０の筒壁部３１に内嵌されると共に、ストッパ部３２２がケース部材３３０の下側壁部３３２の下面側（図７下側）に配設される。一方、第３実施の形態におけるケース部材３３０の下側壁部３３２には、挿通孔３３２ａの周囲に分散孔３３２ｂが穿設されており、防振基体３２０の本体部３２１及びストッパ部３２２は、挿通孔３３２ａ及び分散孔３３２ｂを介して、連結部３２３により連結される。これにより、防振基体３２０のケース部材３３０に対する回転をより確実に規制できる。

次いで、図８を参照して、第３実施の形態におけるケース部材３３０の詳細構成について説明する。図８（ａ）は、ケース部材３３０の上面図であり、図８（ｂ）は、図８（ａ）のＶＩＩＩｂ−ＶＩＩＩｂ線におけるケース部材３３０の断面図である。

図８に示すように、ケース部材３３０は、筒壁部３１の軸方向（図８（ｂ）上下方向）下端から軸直角方向内方へ向けて直線状に延設される下側壁部３３２を備え、その下面壁部３２の中心部には、正面視円形の開口である挿通孔３３２ａが穿設されている。また、挿通孔３３２ａの周囲には、複数（本実施の形態では３個）の分散孔３３２ｂが周方向等間隔に配設される。

分散孔３３２ｂは、挿通孔３３２ａと同様に、下側壁部３３２を板厚方向に穿設して形成される開口であり、分散孔３３２ｂの形状は、図８（ａ）に示す軸方向視（上面視）において、挿通孔３３２ａと同心に配置される円環形状をその周方向３カ所で分断して形成される湾曲した長円形状とされる。分散孔３３２ｂをこのような形状に形成することで、ケース部材３３０の強度低下を抑制しつつ、かかる分散孔３３２ｂ内に配設される連結部３２３（図７参照）の耐久性の向上と、防振基体３２０のケース部材３３０に対する回転の防止とを図ることができる。

ここで、挿通孔３３２ａは、筒壁部３３１に同心に配置される。また、筒壁部３３１の軸を中心とする分散孔３３２ｂの中心角は、本実施の形態では、略４０度とされる。この中心角は、３０度以上かつ６０度以下とすることが好ましい。また、挿通孔３３２ａの内径は、筒壁部３３１の内径の８０％以下とすることが好ましい。ケース部材３３０の強度を確保、連結部３２３の耐久性の向上、及び、防振基体２２０の回転防止を図りつつ、本体部２２１及びストッパ部３２２を支持するための下側壁部３３２の支持面積を確保するためである。

なお、第３実施の形態においても、第１実施の形態の場合と同様に、ケース部材３３０をプレス加工により成形する際には、最初に平板状の素材を打ち抜く工程において、挿通孔３３２ａ及び分散孔３３２ｂも同時に打ち抜いて形成しておくことができる。よって、本実施の形態のように、挿通孔２３２ａだけでなく、分散孔３３２ｂも複数形成する必要がある場合であっても、ケース部材３３０の製造コストの低減を図ることができる。

次いで、図９及び図１０を参照して、第３実施の形態におけるストラットマウント３０１の製造方法について説明する。図９は、内側部材１０及びケース部材３３０が設置されて型締めされた加硫金型の断面図であり、キャビティ内にゴム状弾性体が注入される前の状態が図示されている。また、図１０は、第３実施の形態におけるストラットマウント３０１の断面図である。なお、図９に示す断面は、図７或いは図１０に示す断面に対応する。

図９に示すように、加硫金型は、防振基体３２０（図１０参照）を加硫成形するための金型であり、上下（図９上下方向）に型締めされる上型ＭＤ１及び下型ＭＤ２を備え、型締めにより形成されるキャビティ内に注入孔（図示せず）から注入されて充填されたゴム状弾性体を加硫することで、防振基体３２０を成形する。

即ち、防振基体３２０の成形（加硫成形工程）は、まず、加硫金型の下型ＭＤ２に内側部材１０及びケース部材３３０を設置し、次いで、上型ＭＤ１を下降移動させて、型締めする（設置工程）。なお、本実施の形態では、内側部材１０は、所定範囲（防振基体３２０の本体部３２１に埋設される領域）に接着剤を塗布するが（塗布工程）、ケース部材３３０への接着剤の塗布は行わない。

これにより、図９に示すように、ゴム状弾性体を加硫するための加硫空間であるキャビティが形成されるので、図示しない注入孔からキャビティ内にゴム状弾性体を注入して、かかるキャビティ内にゴム状弾性体を充填した後、加硫金型を加圧・加熱した状態で所定時間保持することで、ゴム状弾性体を加硫成形する。

なお、加硫金型のキャビティの形状は、第１実施の形態における防振基体２０の外形形状に対し、ストッパ部３２２の最大外径が第１実施の形態におけるストッパ部２２の外径寸法よりも大きい（即ち、分散孔３２２ｂへゴム状弾性体を充填するために、ストッパ部３２２の下側壁部３３２側の外径寸法が大きい）点を除き、他の構成は同一である。よって、その説明は省略する。

その結果、防振基体３２０が内側部材１０及びケース部材３３０と一体となった状態で成形されるので、これら一体となった加硫成形体を加硫金型から取り出すことで、図１０に示すストラットマウント３０１を得ることができる。

この場合、本実施の形態における製造方法によれば、ケース部材３３０への接着剤の塗布が省略されているので、接着剤を不要とする分、材料コストの低減を図ることができると共に、その塗布工程を不要とする分、作業工数を低減して、ストラットマウント３０１全体としての製品コストの低減を図ることができる。

なお、このように、防振基体３２０の本体部３２１をケース部材３３０の筒壁部３３１と一体に加硫したとしても、ケース部材３３０には接着剤が塗布されておらず、本体部３２１と筒壁部３３１及び下側壁部３３２との間は非接着状態で加硫されるので、加硫成形後の収縮により本体部３２１に内部応力が発生することを回避できる。よって、本体部３２１の耐久性の向上を図ることができる。

また、本体部３２１は、ケース部材３３０との間の高さ寸法（図１０上下方向寸法）が、第１実施の形態の場合と同様に設定されるので、車体に装着されると、車体パネルＢＰとケース部材３３０の下側壁部３３２との間で軸方向に挟圧（圧縮）され、これにより、ケース部材３３０の筒壁部３３１によって縮径方向へも挟圧（圧縮）される（図７参照）。よって、本体部３２１と筒壁部３３１及び下側壁部３３２との間が非接着状態で加硫されたとしても、本体部３２１に圧縮ひずみを発生させ、その耐久性の向上を図ることができる。

図１０に示すように、ストラットマウント３０１を製造した後は、かかるストラットマウント３０１を、加硫成形工程から車体への装着工程へ搬送する。この搬送においては、下側壁部３３２が本体部３２１とストッパ部３２２との間に挟み込まれた状態となっているので、防振基体３２０とケース部材３３０とが非接着状態であっても、第１実施の形態の場合と同様に、ストラットマウント１の搬送中に防振基体２０がケース部材３０の筒壁部３１から脱落することを防止できる。

また、ストラットマウント３０１によれば、防振基体３２０の連結部３２３が、下側壁部３３２の挿通孔３３２ａ内だけでなく、分散孔３３２ｂ内にも配置され、本体部３２１及びストッパ部３２２が、挿通孔３３２ａ及び分散孔３３２ｂを介して、連結部３２３により連結されているので、防振基体３２０とケース部材３３０とが非接着状態であっても、ピストンロッドＲを内側部材１０にナットＮで締結固定する際には、内側部材１０がケース部材３３０の筒壁部３１内で空転することをより確実に防止することができる。

以上、説明したように、第３実施の形態におけるストラットマウント３０１においても、第１実施の形態の場合と同様に、以下の効果を奏する。即ち、従来品において必要とされたアウターリング（外筒金具）を省略することができるので（図７参照）、製造工数を低減して、製品コストの削減を図ることができると共に、製品の軽量化を図ることができる。また、内側部材１０及び防振基体２２０（本体部２２１）の形状の自由度が大きくして、静的および動的な特性や耐久性の向上を図ることができる。更に、バウンド側入力時の防振基体３２０の本体部３２１のたわみ量を抑制して、その本体部３２１の耐久性の向上を図ることができる。

次いで、図１１を参照して、第４実施の形態について説明する。第１実施の形態では、下側壁部３２の挿通孔３２ａの形状が多角形形状（具体的には六角形形状）に形成されるケース部材３０について説明したが、第４実施の形態におけるケース部材４３０は、挿通孔２３２ａの形状が円形の周上から複数の突部を突出させた形状とされる。なお、上述した第１実施の形態と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。

図１１（ａ）は、第４実施の形態におけるケース部材４３０の上面図であり、図１１（ｂ）は、図１１（ａ）のＸＩｂ−ＸＩｂ線におけるケース部材４３０の断面図である。

なお、第４実施の形態におけるケース部材４３０は、第１実施の形態におけるケース部材３０に対して、挿通孔４３２ａの軸方向視（上面視）形状が挿通孔３２ａの軸方向視形状と異なる点を除き、他の形状は同一である。

図１１に示すように、第４実施の形態のケース部材４３０は、挿通孔２３２ａの軸方向視（上面視）形状が、筒壁部３１と同心の円形の周上から略矩形状の複数（本実施の形態では３個）の突部４３２ｂを径方向外方へ向けて突出させた形状とされる。なお、各突部４３２ｂは互いに同じ形状であり周方向等間隔に配設される。

この第４実施の形態におけるケース部材４３０は、第１実施の形態の場合のように、防振基体を加硫成形した後、その防振基体をケース部材４３０に取り付ける（本体部を筒壁部３１に内嵌させる）ことで、ストラットマウントを製造することも、或いは、第３実施の形態の場合のように、ケース部材４３０がキャビティ内に設置された加硫金型へゴム状弾性材を充填して防振基体を加硫成形することで、ストラットマウントを製造することもできる。

前者の場合には、防振基体の連結部の断面形状を、挿通孔４３２ａの軸方向視（上面視）形状と同じ又は若干小さな相似形状に設定し、後者の場合には、ケース部材４３０に接着剤を塗布せずに加硫金型のキャビティ内に設置する。これにより、前後者のいずれの場合であっても、第１実施の形態および第３実施の形態の場合と同様の効果を得ることができる。

なお、第４実施の形態においても、第１実施の形態の場合と同様に、ケース部材４３０をプレス加工により成形する際には、最初に平板状の素材を打ち抜く工程において、挿通孔４３２ａも同時に打ち抜いて形成しておくことができる。よって、本実施の形態のように、挿通孔４３２ａを複雑な形状に形成する必要がある場合であっても、ケース部材２３０の製造コストの低減を図ることができる。

以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。

上記各実施の形態で挙げた数値は一例であり、他の数値を採用することは当然可能である。例えば、上記第１実施の形態では、連結部２３及び挿通孔３２ａの形状を多角形状として構成する場合の一例として、六角形を例示したが、頂点の数は、５以下であっても良く、７以上であっても良い。また、第２実施の形態において、連結部２２３及び挿通孔２３２ａの形状として、２本の線分で円形を分断する形状を一例として例示したが、かかる線分の数は、１本であっても良く、或いは、３本状であっても良い。第３実施の形態で説明した分散孔３３２ｂの数や第４実施の形態で説明した突部４３２ｂの数についても同様である。

なお、第１実施の形態における多角形は正多角形である必要は無く、第２実施の形態における複数の線分はそれぞれ同じ長さである必要は無い。これらは適宜設定することができる。第３実施の形態における分散孔３３２ｂや第４実施の形態における突部４３２ｂの配設位置（周方向間隔など）も同様である。

第３実施の形態で説明した製造方法により、ストラットマウントを製造する場合に、第３実施の形態で説明したケース部材３３０とは異なる形状の他のケース部材を用いることは当然可能である。他のケース部材としては、例えば、第１、第２或いは第４実施の形態で説明したケース部材３０，２３０，４３０が例示される。いずれのケース部材３０，２３０，４３０であっても、搬送時の本体部２１の脱落やピストンロッドＲ締結時の本体部２１の空転を防止できる。

上記第３実施の形態では、ケース部材３３０への接着剤の塗布を完全に省略する場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、その一部に接着剤を塗布することは当然可能である。例えば、挿通孔３３２ａ及び分散孔３３２ｂの内周面のみに接着剤を塗布する（即ち、かかる内周面のみ防振基体３２０（連結部３２３）に加硫接着される）構成としても良い。

１，２０１，３０１ストラットマウント
１０内側部材
２０，２２０，３２０防振基体
２１，３２１本体部
２２，３２２ストッパ部
２３，２２３，３２３連結部
３０，２３０，３３０，４３０ケース部材
３１筒壁部
３２，２３２，３３２，４３２下側壁部
３２ａ，２３２ａ，３３２ａ，４３２ａ挿通孔
３３２ｂ分散孔
３３締結壁部
ＢＰ車体パネル（車体の一部、車体側の部材）
ＭＤ１上側（加硫金型の一部）
ＭＤ２下側（加硫金型の一部）
Ｒピストンロッド

Claims

ショックアブソーバーのピストンロッドの上端部が締結固定される内側部材と、前記内側部材の外周を取り囲み車体側に取り付けられるケース部材と、前記内側部材とケース部材との間に介在すると共にゴム状弾性体から構成される防振基体と、を備えるストラットマウントにおいて、
前記ケース部材は、筒状の筒壁部と、前記筒壁部の軸方向一端から軸直角方向外方へ向けて延設され前記車体側に締結固定される締結壁部と、前記筒壁部の軸方向他端から軸直角方向内方へ向けて延設されると共に中央部に前記ピストンロッドを挿通させる挿通孔を有する下側壁部と、を備え、
前記防振基体は、前記内側部材が内周側に加硫接着される円環状に形成されると共に前記ケース部材の筒壁部に内嵌され前記ケース部材の締結壁部が前記車体側に締結固定された場合に前記車体側の部材と前記ケース部材の下側壁部との間で前記筒壁部の軸方向に挟圧される本体部と、前記本体部に対し前記ケース部材の下側壁部を挟んで反対側に配設されると共に前記下側壁部の挿通孔の内径よりも大きな外径を有する円筒状に形成されるストッパ部と、前記ストッパ部および本体部に一体に形成されると共に前記下側壁部の挿通孔を介して前記ストッパ部および本体部を連結する円環状の連結部と、を備えることを特徴とするストラットマウント。
前記ケース部材の下側壁部は、前記筒壁部の軸直角方向における前記挿通孔の断面形状が非円形形状に形成され、
前記防振基体は、前記筒壁部の軸直角方向における前記連結部の断面形状が前記挿通孔の断面形状と相似の非円形形状に形成されることを特徴とする請求項１記載のストラットマウント。
前記ケース部材の下側壁部は、前記下側壁部に貫通形成されると共に前記挿通孔の周囲に分散配置される複数の分散孔を備え、
前記防振基体の連結部は、前記下側壁部の挿通孔および分散孔を介して、前記ストッパ部および本体部を連結することを特徴とする請求項１記載のストラットマウント。
ショックアブソーバーのピストンロッドの上端部が締結固定される内側部材と、前記内側部材の外周を取り囲み車体側に取り付けられるケース部材と、前記内側部材とケース部材との間に介在すると共にゴム状弾性体から構成される防振基体と、を備えると共に、前記ケース部材が、筒状の筒壁部と、前記筒壁部の軸方向一端から軸直角方向外方へ向けて延設され前記車体側に締結固定される締結壁部と、前記筒壁部の軸方向他端から軸直角方向内方へ向けて延設されると共に中央部に前記ピストンロッドを挿通させる挿通孔を有する下側壁部と、を備えるストラットマウントを製造するストラットマウントの製造方法において、
前記内側部材に接着剤を塗布する塗布工程と、
前記塗布工程により接着剤が塗布された前記内側部材および接着剤が塗布されていない前記ケース部材を加硫金型内に設置して型締めする設置工程と、
前記設置工程により前記内側部材およびケース部材が設置された加硫金型のキャビティ内にゴム状弾性体を充填して加硫することで、前記防振基体を加硫成形する加硫成形工程と、を備え、
前記加硫工程により加硫成形される防振基体は、前記内側部材が前記接着材を介して内周側に加硫接着される円環状に形成されると共に前記ケース部材の筒壁部に内嵌され前記ケース部材の締結壁部が前記車体側に締結固定された場合に前記車体側の部材と前記ケース部材の下側壁部との間で前記筒壁部の軸方向に挟圧される本体部と、前記本体部に対し前記ケース部材の下側壁部を挟んで反対側に配設されると共に前記下側壁部の挿通孔の内径よりも大きな外径を有する円環状に形成されるストッパ部と、前記ストッパ部および本体部に一体に形成されると共に前記下側壁部の挿通孔を介して前記ストッパ部および本体部を連結する円環状の連結部と、を備えることを特徴とするストラットマウントの製造方法。