JP2013190552A - 静電潜像現像用トナー、現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、及び、画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】クリーニングブレードの偏磨耗及び傷を抑制する静電潜像現像用トナーを提供すること。
【解決手段】平均最大厚さＣと平均円相当径Ｄとの比（Ｃ／Ｄ）が０．０５以上０．７以下であるトナー粒子と、無機粒子に対する遊離シリコーンオイル量が０．１質量％以上１０質量％以下であるシリコーンオイル処理無機粒子と、を含み、前記トナー粒子１００質量部に対する前記シリコーンオイル処理無機粒子の添加量が０．１質量部以上１０質量部以下である静電潜像現像用トナーである。
【選択図】なし

Description

本発明は、静電潜像現像用トナー、現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、及び、画像形成装置に関する。

電子写真法においては、一般的には、光導電性物質を利用した感光体（静電潜像保持体）表面に、種々の手段により電気的に潜像を形成し、形成された潜像を、トナーを含む現像剤を用いて現像し現像像を形成した後、この現像像を、必要に応じて中間転写体を介して、紙等の記録媒体に転写し、加熱、加圧、加熱加圧等により定着する、という複数の工程を経て、画像が形成される。

この画像の形成に用いられるトナーとしては、結着樹脂や着色剤を含有するトナー粒子と、このトナー粒子に外添する外添剤と、を含むものが多く使用されている。また、金属光沢のごとき輝きを有する画像を形成する目的から、例えば、特許文献１に記載のメタリック顔料のような光輝性顔料を着色剤として含むトナーが用いられることもある。
具体的には、特許文献２には、銀のチオスルファト錯体塩又は銀塩を含むトナー粒子と、外添剤と、を含むトナーが開示されている。

また、トナーの別の例として、特許文献３には、銀、亜鉛及びアルミニウムを主成分とした着色剤を含むトナーが、シリコーンオイル等の担体液中に分散されてなる液体現像剤が開示されている。

特開平０２−０７３８７２号公報 特開平０９−１０６０９４号公報 特開２００６−０３９４７５号公報

本発明は、クリーニングブレードの偏磨耗及び傷を抑制する静電潜像現像用トナーを提供することを目的とする。

即ち、請求項１に係る発明は、
平均最大厚さＣと平均円相当径Ｄとの比（Ｃ／Ｄ）が０．０５以上０．７以下であるトナー粒子と、
無機粒子に対する遊離シリコーンオイル量が０．１質量％以上１０質量％以下であるシリコーンオイル処理無機粒子と、
を含み、前記トナー粒子１００質量部に対する前記シリコーンオイル処理無機粒子の添加量が０．１質量部以上１０質量部以下である静電潜像現像用トナーである。

請求項２に係る発明は、
請求項１に記載の静電潜像現像用トナーを少なくとも含む現像剤である。

請求項３に係る発明は、
請求項１に記載の静電潜像現像用トナーを収容し、画像形成装置に脱着するトナーカートリッジである。

請求項４に係る発明は、
請求項１に記載の静電潜像現像用トナーを収容すると共に、前記静電潜像現像用トナーを保持して搬送するトナー保持体を備えるプロセスカートリッジである。

請求項５に係る発明は、
像保持体と、
前記像保持体表面を帯電する帯電装置と、
帯電された前記像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成装置と、
前記静電潜像を請求項１に記載の静電潜像現像用トナーによりトナー像として現像する現像装置と、
前記像保持体表面に形成された前記トナー像を記録媒体表面に転写する転写装置と、
前記記録媒体に転写されたトナー像を定着する定着装置と、
前記像保持体表面に接触して該表面をクリーニングするクリーニングブレードを有するクリーニング装置と、
を有する画像形成装置である。

請求項１に係る発明によれば、トナー粒子１００質量部に対するシリコーンオイル処理無機粒子の添加量が０．１質量部以上１０質量部以下であって、平均最大厚さＣと平均円相当径Ｄとの比（Ｃ／Ｄ）が０．０５以上０．７以下であるトナー粒子、及び、無機粒子に対する遊離シリコーンオイル量が０．１質量％以上１０質量％以下であるシリコーンオイル処理無機粒子の少なくともいずれか一方を含まない場合に比較して、クリーニングブレードの偏磨耗及び傷を抑制する静電潜像現像用トナーが提供される。

請求項２に係る発明によれば、トナー粒子１００質量部に対するシリコーンオイル処理無機粒子の添加量が０．１質量部以上１０質量部以下であって、平均最大厚さＣと平均円相当径Ｄとの比（Ｃ／Ｄ）が０．０５以上０．７以下であるトナー粒子、及び、無機粒子に対する遊離シリコーンオイル量が０．１質量％以上１０質量％以下であるシリコーンオイル処理無機粒子の少なくともいずれか一方を含まない場合に比較して、クリーニングブレードの偏磨耗及び傷を抑制する現像剤が提供される。

請求項３に係る発明によれば、トナー粒子１００質量部に対するシリコーンオイル処理無機粒子の添加量が０．１質量部以上１０質量部以下であって、平均最大厚さＣと平均円相当径Ｄとの比（Ｃ／Ｄ）が０．０５以上０．７以下であるトナー粒子、及び、無機粒子に対する遊離シリコーンオイル量が０．１質量％以上１０質量％以下であるシリコーンオイル処理無機粒子の少なくともいずれか一方を含まない場合に比較して、クリーニングブレードの偏磨耗及び傷を抑制する静電潜像現像用トナーの供給するトナーカートリッジが提供される。

請求項４に係る発明によれば、トナー粒子１００質量部に対するシリコーンオイル処理無機粒子の添加量が０．１質量部以上１０質量部以下であって、平均最大厚さＣと平均円相当径Ｄとの比（Ｃ／Ｄ）が０．０５以上０．７以下であるトナー粒子、及び、無機粒子に対する遊離シリコーンオイル量が０．１質量％以上１０質量％以下であるシリコーンオイル処理無機粒子の少なくともいずれか一方を含まない場合に比較して、クリーニングブレードの偏磨耗及び傷を抑制する静電潜像現像用トナーを収容するプロセスカートリッジが提供される。

請求項５に係る発明によれば、トナー粒子１００質量部に対するシリコーンオイル処理無機粒子の添加量が０．１質量部以上１０質量部以下であって、平均最大厚さＣと平均円相当径Ｄとの比（Ｃ／Ｄ）が０．０５以上０．７以下であるトナー粒子、及び、無機粒子に対する遊離シリコーンオイル量が０．１質量％以上１０質量％以下であるシリコーンオイル処理無機粒子の少なくともいずれか一方を含まない場合に比較して、クリーニングブレードの偏磨耗及び傷を抑制する静電潜像現像用トナーを用いた画像形成装置が提供される。

本実施形態が適用された画像形成装置を示す概略構成図である。 本実施形態のプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。

以下、本発明に係る静電潜像現像用トナー、現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、及び、画像形成装置の実施形態について詳細に説明する。

＜静電潜像現像用トナー＞
本実施形態に係る静電潜像現像用トナーは、平均最大厚さＣと平均円相当径Ｄとの比（Ｃ／Ｄ）が０．０５以上０．７以下であるトナー粒子と、無機粒子に対する遊離シリコーンオイル量が０．１質量％以上１０質量％以下であるシリコーンオイル処理無機粒子と、を含み、前記トナー粒子１００質量部に対する前記シリコーンオイル処理無機粒子の添加量が０．１質量部以上１０質量部以下である。
以下、本実施形態に係る静電潜像現像用トナーを、単に「トナー」と称し、更に、上記のようなトナー粒子をトナー粒子（ａ）と、上記のようなシリコーンオイル処理無機粒子を無機粒子（ｂ）と、それぞれ称して説明する。

上記のような構成を有する本実施形態に係る静電潜像現像用トナーは、クリーニングブレードの偏磨耗及び傷を抑制する。
その理由は明確ではないが、以下のように推察される。
光輝性顔料を着色剤として含むトナーにおいて、十分な光輝性を示す画像を得るためには、記録媒体上に光輝性顔料を効率よく配置する必要がある。このため、光輝性顔料としては、粒径が大きく、形状が扁平で平板状のものが用いられる。このような光輝性顔料を含むトナー粒子は、光輝性顔料の形状に由来してトナー粒子自体の形状も扁平状となる。
一方、光輝性顔料を含む、含まないに関わらず、扁平状のトナー粒子を含むトナーは、画像形成に用いられた際、その形状により感光体（像保持体）への接触面積が大きくなることから、かかる感光体表面に残存し易くなる。残存したトナーは、感光体とクリーニングブレードとの接触部に堆積するため、クリーニングブレードに掛かるトルクが上昇し、その結果、クリーニングブレードの偏磨耗やめくれによる傷が発生する。
こういった問題を解決するために、トナー粒子に対してシリカやチタンのような外添剤を適用したトナーを用いる方法がある。しかしながら、トナー粒子が扁平状である場合、特に、扁平状で且つ表面に凹凸がある形状である場合には、従来用いられていた外添剤ではトナー粒子の表面に均一に付着させることは困難であり、上記の問題を継続的に解決するには至っていなかった。

対して、本実施形態に係るトナーは、平均最大厚さＣと平均円相当径Ｄとの比（Ｃ／Ｄ）が０．０５以上０．７以下である、扁平状のトナー粒子に対して、無機粒子に対する遊離シリコーンオイル量が０．１質量％以上１０質量％以下であるシリコーンオイル処理無機粒子を外添剤として用いたものである。
このシリコーンオイル処理無機粒子は、一部のシリコーンオイルが無機微粒子より遊離して、シリコーンオイルが接着剤のように機能することから、トナー粒子の表面に付着し、固定化されることになる。そのため、トナー粒子が扁平状であったとしても、シリコーンオイル処理無機粒子はその表面を効果的に被覆しうると考えられる。また、シリコーンオイル処理無機粒子からは、一部のシリコーンオイルが遊離するため、トナー粒子や他の成分の表面や、更には、画像形成装置（特に、感光体やクリーニングブレード）へとシリコーンオイルを供給することにもなると考えられる。
これらのことから、扁平状のトナー粒子を含むトナーであっても、このトナーが感光体に付着し、その表面に残存してしまうことを抑制しうることから、結果として、クリーニングブレードの偏磨耗やめくれによる傷の発生を抑制しうると推察される。

〔トナー粒子（ａ）〕
本実施形態に係るトナー粒子（ａ）は、平均最大厚さＣと平均円相当径Ｄとの比（Ｃ／Ｄ）が０．０５以上０．７以下である。
即ち、トナー粒子（ａ）は、その平均最大厚さＣよりも平均円相当径Ｄが長く、比（Ｃ／Ｄ）が上記の範囲であって、扁平な形状を有することを特徴とする。
なお、平均最大厚さＣと平均円相当径Ｄの比（Ｃ／Ｄ）は、０．０５以上０．７以下であることがより好ましく、０．１以上０．６以下であることが更に好ましく、０．２以上０．５ 以下であることが特に好ましい。
比（Ｃ／Ｄ）が ０．０５ 以上であることにより、トナーの強度が確保され、画像形成の際における応力による破断が抑制され、顔料が露出することによる帯電の低下、その結果発生するカブリが抑制される。一方、比（Ｃ／Ｄ）が ０．７ 以下であることにより、トナーの形状が扁平状となり、正反射光を高めるため、優れた光輝性が得られる。

トナー粒子（ａ）における平均最大厚さＣ及び平均円相当径Ｄは、以下の方法により測定される。
まず、トナー粒子を平滑面にのせ、振動を掛けてムラのないように分散する。１０００個のトナー粒子について、カラーレーザ顕微鏡「ＶＫ−９７００」（キーエンス社製）により１０００倍に拡大して最大の厚さＣと上から見た面の円相当径Ｄを測定し、それらの算術平均値を求めることにより算出する。

続いて、トナー粒子（ａ）を構成する材料について説明する。
トナー粒子（ａ）は、少なくとも結着樹脂を含み、必要に応じて、着色剤、離型剤、その他の添加剤（内添剤）を含んで構成されるものである。

（結着樹脂）
トナー粒子（ａ）を構成する結着樹脂としては、ポリエステル、ポリエチレン、ポリプロピレン等のエチレン系樹脂；ポリスチレン、α−ポリメチルスチレン等のスチレン系樹脂；ポリメチルメタアクリレート、ポリアクリロニトリル等の（メタ）アクリル系樹脂；ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエーテル樹脂及びこれらの共重合樹脂等が挙げられる。これらの中でも、ポリエステル樹脂を用いることが望ましい。
以下においては、特に好ましく用いられるポリエステル樹脂について説明する。

ポリエステル樹脂とは、例えば、主として多価カルボン酸類と多価アルコール類との縮重合により得られるものである。
多価カルボン酸の例としては、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、無水トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレンジカルボン酸、などの芳香族カルボン酸類；無水マレイン酸、フマール酸、コハク酸、アルケニル無水コハク酸、アジピン酸などの脂肪族カルボン酸類；シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式カルボン酸類が挙げられ、これらの多価カルボン酸が１種又は２種以上用いられる。
これら多価カルボン酸の中でも、芳香族カルボン酸を用いることが好ましく、また良好なる定着性を確保するために架橋構造或いは分岐構造をとるためにジカルボン酸と共に３価以上のカルボン酸（トリメリット酸やその酸無水物等）を併用することが好ましい。

多価アルコールの例としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、グリセリン、などの脂肪族ジオール類；シクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡなどの脂環式ジオール類；ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物などの芳香族ジオール類が挙げられる。これら多価アルコールの１種又は２種以上が用いられる。
これら多価アルコールの中でも、芳香族ジオール類、脂環式ジオール類が好ましく、このうち芳香族ジオールがより好ましい。また、より良好なる定着性を確保するため、架橋構造或いは分岐構造をとるためにジオールと共に３価以上の多価アルコール（グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール）を併用してもよい。

なお、本実施形態の「ポリエステル樹脂」とは、示差走査熱量測定（Ｄｉｆｆｅｒｅｎｔｉａｌ Ｓｃａｎｎｉｎｇ Ｃａｌｏｒｉｍｅｔｒｙ；以下、「ＤＳＣ」と略記することがある）において、階段状の吸熱量変化を有するものを指す。

本実施形態において、ポリエステル樹脂の分子量は、ＧＰＣ（Ｇｅｌ Ｐｅｒｍｅａｔｉｏｎ Ｃｈｒｏｍａｔｏｇｒａｐｈｙ）により測定し、算出した。具体的には、ＧＰＣは東ソー（株）製ＨＬＣ−８１２０を使用し、カラムは東ソー製ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭーＭ（１５ｃｍ）を使用し、ポリエステル樹脂をＴＨＦ溶媒で測定した。次に、単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用してポリエステル樹脂の分子量を算出した。

−ポリエステル樹脂の製造方法−
ポリエステル樹脂の製造方法としては、特に制限はなく、酸成分とアルコール成分とを反応させる一般的なポリエステル重合法で製造される。例えば、直接重縮合、エステル交換法等を、モノマーの種類によって使い分けて製造する。前記酸成分とアルコール成分とを反応させる際のモル比（酸成分／アルコール成分）としては、反応条件等によっても異なるため、一概には言えないが、高分子量化するためには通常１／１程度が好ましい。

ポリエステル樹脂の製造の際に使用し得る触媒としては、ナトリウム、リチウム等のアルカリ金属化合物；マグネシウム、カルシウム等のアルカリ土類金属化合物；亜鉛、マンガン、アンチモン、チタン、スズ、ジルコニウム、ゲルマニウム等の金属化合物；亜リン酸化合物；リン酸化合物；及びアミン化合物等が挙げられる。

（着色剤）
トナー（Ａ）の着色剤としては、公知の着色剤であれば特に限定されないが、例えば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック等のカーボンブラック、ベンガラ、紺青、酸化チタン等の無機顔料、ファストイエロー、ジスアゾイエロー、ピラゾロンレッド、キレートレッド、ブリリアントカーミン、パラブラウン等のアゾ顔料、銅フタロシアニン、無金属フタロシアニン等のフタロシアニン顔料、フラバントロンイエロー、ジブロモアントロンオレンジ、ペリレンレッド、キナクリドンレッド、ジオキサジンバイオレット等の縮合多環系顔料が挙げられる。

また、トナー（Ａ）の着色剤としては、光輝性を有する着色剤、即ち光輝性顔料を用いてもよい。
この光輝性顔料としては、例えば、アルミニウム、黄銅、青銅、ニッケル、ステンレス、亜鉛などの金属粉末、酸化チタンや黄色酸化鉄を被覆した雲母、硫酸バリウム、層状ケイ酸塩、層状アルミニウムのケイ酸塩などの被覆薄片状無機結晶基質、単結晶板状酸化チタン、塩基性炭酸塩、酸オキシ塩化ビスマス、天然グアニン、薄片状ガラス粉、金属蒸着された薄片状ガラス粉などが挙げられ、光輝性を有するものならば特に制限はない。
ここで、本実施形態における「光輝性」とは、光輝性顔料を含有するトナーによって形成された画像を視認した際に金属光沢のごとき輝きを有することを表す。
上記のような光輝性顔料はその形状が鱗片状、扁平状であることから、光輝性顔料を含むトナー粒子（ａ）の形状も扁平状となる。そのため、このような光輝性顔料を用いれば、前述のような比（Ｃ／Ｄ）の数値範囲を満たすトナー粒子（ａ）を得ることが容易となる。

トナー粒子（ａ）中の着色剤（光輝性顔料を除く）の含有量は、トナー１００質量部に対して、１質量部以上５０質量部以下が好ましく、３質量部以上３０質量部以下がより好ましい。
また、着色剤が光輝性顔料である場合には、かかる光輝性顔料の含有量としては、トナー１００質量部に対して、１質量部以上７０質量部以下が好ましく、５質量部以上５０質量部以下がより好ましい。

（離型剤）
トナー粒子（ａ）に用いられる離型剤としては、例えば、低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリエチレン等のパラフィンワックス；シリコーン樹脂；ロジン類；ライスワックス；カルナバワックス；等が挙げられる。これらの離型剤の融解温度は、５０℃以上１００℃以下が望ましく、６０℃以上９５℃以下がより望ましい。

トナー粒子（ａ）中の離型剤の含有量は、０．５質量％以上１５質量％以下が望ましく、１．０質量％以上１２質量％以下がより望ましい。

（その他の添加剤）
トナー粒子（ａ）には、上記した成分以外にも、更に必要に応じて、帯電制御剤、無機粉体（無機粒子）、有機粒子等の種々の成分を内添剤として添加してもよい。

帯電制御剤としては、例えば、４級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミ、鉄、クロムなどの錯体からなる染料、トリフェニルメタン系顔料などが挙げられる。

また、無機粒子としては、例えば、シリカ粒子、酸化チタン粒子、アルミナ粒子、酸化セリウム粒子、或いはこれらの表面を疎水化処理した物等、公知の無機粒子を単独又は２種以上を組み合わせて使用してもよい。これらの中でも、屈折率が前述した結着樹脂よりも小さいシリカ粒子が好ましく用いられる。また、シリカ粒子は種々の表面処理を施されてもよく、例えば、シラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、シリコーンオイル等で表面処理したものが好ましく用いられる。

（トナー粒子（ａ）の特性）
−トナー粒子（ａ）の体積平均粒径−
トナー粒子（ａ）の体積平均粒径は、１μｍ以上３０μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは３μｍ以上２０μｍ以下であり、更に好ましくは５μｍ以上１０μｍ以下である。

なお、上記体積平均粒径Ｄ_５０は、以下のようにして求められる。
マルチサイザーＩＩ（コールター社製）等の測定器で測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積１６％となる粒径を体積Ｄ_１６ｖ、数Ｄ_１６ｐ、累積５０％となる粒径を体積Ｄ_５０ｖ、数Ｄ_５０ｐ、累積８４％となる粒径を体積Ｄ_８４ｖ、数Ｄ_８４ｐと定義する。体積Ｄ_５０ｖを体積平均粒径Ｄ_５０とする。

−トナー粒子（ａ）の断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度−
また、トナー粒子（ａ）が着色剤として光輝性顔料を含有する場合、以下の特性を有することが好ましい。
即ち、トナー粒子（ａ）の厚さ方向への断面を観察した場合に、かかる断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲を満たす顔料粒子の割合（個数基準）が、観察される全顔料粒子のうち６０％以上であることが好ましい。更には、上記割合が７０％以上９５％以上であることがより好ましく、８０％以上９０％以下であることが特に好ましい。
上記の割合が６０％以上であるトナー粒子であれば、画像形成を行った際、光輝性顔料の面積が最大となる面側が記録媒体表面と相対するよう並ぶと考えられる。つまり、こうして形成された画像中では、光輝性顔料が効率よく配置されることとなり、優れた光輝性が得られる。
また、こうして形成された画像に対し光を照射した場合には、入射光に対して乱反射する顔料粒子の割合が抑制されるため、上記の割合が６０％であるトナー粒子を用いることで、後述する比（Ａ／Ｂ）の好ましい範囲が達成されるものと考えられる。

ここで、トナー粒子（ａ）の断面の観察方法について説明する。
まず、トナー粒子（ａ）をビスフェノールＡ型液状エポキシ樹脂と硬化剤とを用いて包埋したのち、切削用サンプルを作製する。次にダイヤモンドナイフを用いた切削機、例えば、ＬＥＩＣＡウルトラミクロトーム（日立テクノロジーズ社製）を用いて−１００℃の下、切削サンプルを切削し、観察用サンプルを作製する。
得られた観察サンプルを用い、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）により倍率５０００倍前後でトナー粒子の断面を観察する。観察された１０００個のトナーについて、トナーの断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲となる顔料粒子の数を、画像解析ソフトを用いて数えその割合を計算する。

なお、「トナー粒子（ａ）の断面における長軸方向」とは、前述の平均最大厚さＣよりも平均円相当径Ｄが長いトナー粒子における厚さ方向と直行する方向を表し、また「顔料粒子の長軸方向」とは、顔料粒子における長さ方向を表す。

（トナー粒子（ａ）の製造方法）
トナー粒子（ａ）は、湿式法や乾式法など公知の方法により作製されてもよいが、特に湿式法で製造することが好ましい。該湿式法としては、溶融懸濁法、乳化凝集法、溶解懸濁法等が挙げられ、乳化凝集法にて製造することが好ましい。

乳化凝集法においては、トナーを構成する各材料を水系分散液に分散させた分散液（樹脂粒子分散液等）を準備する（乳化工程）。続いて、樹脂粒子分散液や、その他必要に応じて用いられる各種の分散液（着色剤分散液や離型剤分散液等）を混合して原料分散液を準備する。
次に、原料分散液中で、凝集粒子を形成する凝集粒子形成工程と、凝集粒子を合一する合一工程とを経て、トナー粒子を得る。なお、コア粒子と、このコア粒子を被覆するシェル層とを有するいわゆるコアシェル構造型のトナーを作製する場合には、凝集粒子形成工程を終えた後の原料分散液に、樹脂粒子分散液を添加して（トナー化した際にコア粒子となる）凝集粒子表面に樹脂粒子を付着させて（トナー化した際にシェル層となる）被覆層を形成する被覆層形成工程を実施し、その後に合一工程を実施する。なお、被覆層形成工程に用いる樹脂成分は、コア粒子を構成する樹脂成分と同一であっても異なっていてもよい。

以下、各工程について詳細に説明する。
−乳化工程−
凝集粒子形成工程に用いる原料分散液を準備するために、乳化工程では、トナーを構成する主要な材料を、水系媒体中に分散させた乳化分散液を調整する。以下、樹脂粒子分散液や、着色剤分散液、離型剤分散液等について説明する。

−樹脂粒子分散液−
樹脂粒子分散液中に分散する樹脂粒子の体積平均粒径は、０．０１μｍ以上１μｍ以下であってもよく、０．０３μｍ以上０．８μｍ以下であってもよく、０．０３μｍ以上０．６μｍであってもよい。
樹脂粒子の体積平均粒径が１μｍを越えると、最終的に得られるトナーの粒径分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下を招き易くなる場合がある。一方、体積平均粒径が上記範囲内であれば前記欠点がない上、トナー粒子間の組成偏在が減少し、トナー粒子中の分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる点で有利である。

なお、樹脂粒子等、原料分散液中に含まれる粒子の体積平均粒径は、レーザー回析式粒度分布測定装置（堀場製作所製、ＬＡ−７００）で測定される。

樹脂粒子分散液やその他の分散液に用いられる分散媒としては、水系媒体であってもよい。
前記水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。本実施形態においては、前記水系媒体に界面活性剤を添加混合しておいてもよい。

界面活性剤としては特に限定されるものでは無いが、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤などが挙げられる。これらの中でもアニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤が挙げられる。前記非イオン系界面活性剤は、前記アニオン界面活性剤又はカチオン界面活性剤と併用されてもよい。前記界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

なお、前記アニオン界面活性剤の具体例としては、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ドデシル硫酸ナトリウム、アルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム、ジアルキルスルホコハク酸ナトリウムなどが挙げられる。また、前記カチオン界面活性剤の具体例としては、アルキルベンゼンジメチルアンモニウムクロライド、アルキルトリメチルアンモニウムクロライド、ジステアリルアンモニウムクロライドなどが挙げられる。これらの中でもアニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤等のイオン性界面活性剤が挙げられる。

ポリエステル樹脂は、中和によりアニオン型となり得る官能基を含有しているため自己水分散性をもっており、親水性となり得る官能基の一部又は全部が塩基で中和された、水性媒体の作用下で安定した水分散体を形成する。

ポリエステル樹脂において中和により親水性基と成り得る官能基はカルボキシル基やスルホン酸基等の酸性基である為、中和剤としては、例えば水酸化カリウム、水酸化ナトリウム等の無機アルカリ、アンモニア、モノメチルアミン、ジメチルアミン、トリエチルアミン、モノエチルアミン、ジエチルアミン、トリエチルアミン、モノ−ｎプロピルアミン、ジメチルｎ−プロピルアミン、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、Ｎ−メチルエタノールアミン、Ｎ−アミノエチルエタノールアミン、Ｎ−メチルジエタノールアミン、モノイソプロパノールアミン、ジイソプロパノールアミン、トリイソプロパノールアミン、Ｎ，Ｎ−ジメチルプロパノールアミン等のアミン類等が挙げられ、これらから選ばれるところの１種又は２種以上を使用してもよい。これらの中和剤を添加することによって、乳化の際のｐＨを中性に調節し、得られるポリエステル樹脂分散液の加水分解が防止される。

ポリエステル樹脂を用いて樹脂粒子分散液を調整する場合は、転相乳化法を利用してもよい。なお、ポリエステル樹脂以外の結着樹脂を用いて樹脂粒子分散液を調整する場合にも転相乳化法を利用してもよい。転相乳化法とは、分散すべき樹脂を、その樹脂が可溶な疎水性有機溶剤中に溶解せしめ、有機連続相（Ｏ相）に塩基を加えて、中和したのち、水媒体（Ｗ相）を投入することによって、Ｗ／ＯからＯ／Ｗへの、樹脂の変換（いわゆる転相）が行われて不連続相化し、樹脂を、水媒体中に粒子状に分散安定化する方法である。

この転相乳化に用いられる有機溶剤としては例えば、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、イソブタノール、ｓｅｃ−ブタノール、ｔｅｒｔ−ブタノール、ｎ−アミルアルコール、イソアミルアルコール、ｓｅｃ−アミルアルコール、ｔｅｒｔ−アミルアルコール、１−エチル−１−プロパノール、２−メチル−１−ブタノール、ｎ−ヘキサノール、シクロヘキサノール等のアルコール類、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、エチルブチルケトン、シクロヘキサノン、イソホロン等のケトン類、テトラヒドロフラン、ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、ジオキサン等のエーテル類、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸−ｎ−プロピル、酢酸イソプロピル、酢酸−ｎ−ブチル、酢酸イソブチル、酢酸−ｓｅｃ−ブチル、酢酸−３−メトキシブチル、プロピオン酸メチル、プロピオン酸エチル、プロピオン酸ブチル、シュウ酸ジメチル、シュウ酸ジエチル、コハク酸ジメチル、コハク酸ジエチル、炭酸ジエチル、炭酸ジメチル等のエステル類、エチレングリコール、エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノプロピルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、エチレングリコールエチルエーテルアセテート、ジエチレングリコール、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノプロピルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールエチルエーテルアセテート、プロピレングリコール、プロピレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノプロピルエーテル、プロピレングリコールモノブチルエーテル、プロピレングリコールメチルエーテルアセテート、ジプロピレングリコールモノブチルエーテル等のグリコール誘導体、更には、３−メトキシ−３−メチルブタノール、３−メトキシブタノール、アセトニトリル、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、ジアセトンアルコール、アセト酢酸エチル等が例示される。これらの溶剤は単一でも、また２種以上を併用して使用してもよい。

転相乳化に用いる有機溶媒の溶媒量に関しては、樹脂の物性により所望の分散粒径を得るための溶媒量が異なるため、一概に決定することは困難である。しかし、本実施形態において、錫化合物触媒の樹脂中の含有量が通常のポリエステル樹脂に対して多量である場合には、樹脂重量に対する溶媒量は比較的多くてもよい。溶媒量が少ない場合には乳化性が不十分となり、樹脂粒子の粒径の大径化や粒度分布のブロード化等が発生する場合がある。

また、この転相乳化の際に分散粒子の安定化や水系媒体の増粘防止を目的として、分散剤を添加してもよい。該分散剤としては、例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリメタクリル酸ナトリウムの等の水溶性高分子、リン酸三カルシウム、水酸化アルミニウム、硫酸カルシウム、炭酸カルシウム、炭酸バリウム等の無機化合物等が挙げられる。これらの分散剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて使用してもよい。分散剤は、結着樹脂１００質量部に対して、０．０１質量部以上２０質量部以下添加してもよい。

転相乳化の際の乳化温度は、有機溶剤の沸点以下でかつ、結着樹脂の融解温度或いはガラス転移温度以上であればよい。乳化温度が結着樹脂の融解温度或いはガラス転移温度未満の場合、樹脂粒子分散液を調整することが困難となる。なお、有機溶剤の沸点以上で乳化する場合は、加圧密閉された装置で乳化を行えば良い。

樹脂粒子分散液に含まれる樹脂粒子の含有量は通常、５質量％以上５０質量％以下であってもよく、１０質量％以上４０質量％以下であってもよい。含有量が前記範囲外にあると、樹脂粒子の粒度分布が広がり、特性が悪化する場合がある。

−着色剤分散液−
着色剤分散液を調整する際の分散方法としては、例えば回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミルなどの一般的な分散方法を使用してもよく、なんら制限されるものではない。必要に応じて、界面活性剤を使用して着色剤の水分散液を調製したり、分散剤を使用して着色剤の有機溶剤分散液を調製したりしてもよい。分散に用いる界面活性剤や分散剤としては、結着樹脂を分散させる際に用い得る分散剤と同様のものを用いてもよい。

また、原料分散液を調整する際に、着色剤分散液は、その他の粒子を分散させた分散液と共に一度に混合してもよいし、分割して多段回で添加混合してもよい。

着色剤分散液に含まれる着色剤の含有量は通常、５質量％以上５０質量％以下であってもよく１０質量％以上４０質量％以下であってもよい。含有量が前記範囲外にあると、着色剤粒子の粒度分布が広がり、特性が悪化する場合がある。

−離型剤分散液−
離型剤分散液は、離型剤を水中にイオン性界面活性剤等と共に分散し、離型剤の融解温度以上に加熱し、ホモジナイザーや圧力吐出型分散機を用いて強い剪断力を印加することにより調製される。これにより、体積平均粒径が１μｍ以下の離型剤粒子を分散させる。また、離型剤分散液における分散媒としては、結着樹脂に用いる分散媒と同様のものを用いてもよい。

なお、結着樹脂や着色剤等を分散媒と混合して、乳化・分散させる装置としては、公知のものが利用でき、例えばホモミキサー（特殊機化工業株式会社）、或いはスラッシャー（三井鉱山株式会社）、キャビトロン（株式会社ユーロテック）、マイクロフルイダイザー（みずほ工業株式会社）、マントン・ゴーリンホミジナイザー（ゴーリン社）、ナノマイザー（ナノマイザー株式会社）、スタティックミキサー（ノリタケカンパニー）などの連続式乳化分散機等が利用される。

なお、目的に応じて、結着樹脂分散液に、既述した離型剤、内添剤（帯電制御剤、無機粉体等の成分）を分散させておいてもよい。

また、結着樹脂、着色剤、離型剤以外のその他の成分の分散液を調整する場合、この分散液中に分散する粒子の体積平均粒径としては、通常１μｍ以下であればよく、０．０１μｍ以上０．５μｍ以下であってもよい。体積平均粒径が１μｍを超えると、最終的に得られるトナーの粒径分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下を招きやすくなる場合がある。一方、体積平均粒径が前記範囲内にあると前記欠点がない上、トナー粒子間の偏在が減少し、トナー粒子中の分散が良好となり性能や信頼性のばらつきが小さくなる点で有利である。

−凝集粒子形成工程−
凝集粒子形成工程（凝集粒子分散液調製工程）においては、樹脂粒子分散液の他に、通常は着色剤分散液及び離型剤分散液を加え、必要に応じて添加されるその他の分散液を少なくとも混合して得られた原料分散液に対して、凝集剤を更に添加して加熱し、これらの粒子を凝集させた凝集粒子を形成する。なお、樹脂粒子が結晶性ポリエステル等の結晶性樹脂である場合には、結晶性樹脂の融解温度付近（±２０℃）の温度で、且つ、融解温度以下の温度にて加熱し、これらの粒子を凝集させた凝集粒子を形成する。

凝集粒子の形成は、回転せん断型ホモジナイザーで攪拌下、室温で凝集剤を添加し、原料分散液のｐＨを酸性にすることによってなされる。また、加熱による急凝集を抑える為に、室温で攪拌混合している段階でｐＨ調整を行ない、必要に応じて分散安定剤を添加してもよい。
なお、本実施形態において「室温」とは２５℃をいう。

凝集粒子形成工程に用いられる凝集剤は、原料分散液に添加される分散剤として用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、すなわち無機金属塩の他、２価以上の金属錯体が好適に用いられる。特に、金属錯体を用いた場合には界面活性剤の使用量を低減でき、帯電特性が向上する。
また、凝集剤の金属イオンと錯体若しくは類似の結合を形成する添加剤を必要に応じて用いてもよい。この添加剤としては、キレート剤が好適に用いられる。

ここで、無機金属塩としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウムなどの金属塩、及び、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体などが挙げられる。その中でも特に、アルミニウム塩及びその重合体が好適である。よりシャープな粒度分布を得るためには、無機金属塩の価数が１価より２価、２価より３価、３価より４価の方が、また、同じ価数であっても重合タイプの無機金属塩重合体の方が、より適している。

また、キレート剤としては、水溶性のキレート剤を用いてもよい。非水溶性のキレート剤では、原料分散液中への分散性に乏しく、トナー中において凝集剤に起因する金属イオンの捕捉が充分になされなくなる場合がある。

キレート剤としては、公知の水溶性キレート剤であれば特に限定されないが、例えば、酒石酸、クエン酸、グルコン酸などのオキシカルボン酸、イミノジ酸（ＩＤＡ）、ニトリロトリ酢酸（ＮＴＡ）、エチレンジアミンテトラ酢酸（ＥＤＴＡ）などを好適に用いてもよい。

キレート剤の添加量としては、結着樹脂１００質量部に対して０．０１質量部以上５．０質量部以下の範囲内であってもよく、０．１質量部以上３．０質量部未満であってもよい。キレート剤の添加量が０．０１質量部未満であるとキレート剤添加の効果が発現しなくなる場合がある。一方、５．０質量部を超えると、帯電性に悪影響を及ぼす他、トナーの粘弾性も劇的に変化するため、低温定着性や画像光沢性に悪影響を与える場合がある。

なお、キレート剤は、凝集粒子形成工程や被覆層形成工程の実施中や実施前後において添加されるものであるが、添加に際して原料分散液の温度調整は必要なく、室温のまま加えてもよいし、凝集粒子形成工程や被覆層形成工程での槽内温度に調節した上で加えてもよい。

−被覆層形成工程−
凝集粒子形成工程を経た後には、必要であれば被覆層形成工程を実施してもよい。被覆層形成工程では、上記した凝集粒子形成工程を経て形成された凝集粒子の表面に、被覆層形成用の樹脂粒子を付着させることにより被覆層を形成する。これにより、いわゆるコアシェル構造を有するトナーが得られる。

被覆層の形成は、凝集粒子形成工程において凝集粒子（コア粒子）を形成した原料分散液中に、通常、樹脂粒子分散液を追添加することにより行われる。

なお、被覆層形成工程を終えた後は、合一工程が実施されるが、被覆層形成工程と合一工程とを交互に繰り返し実施することにより、被覆層を多段階に分けて形成してもよい。

−合一工程−
凝集粒子形成工程、或いは、凝集粒子形成工程及び被覆層形成工程を経た後に実施される合一工程では、これらの工程を経て形成された凝集粒子を含む懸濁液のｐＨを６．５以上８．５以下程度の範囲にすることにより、凝集の進行を停止させる。

そして、凝集の進行を停止させた後、加熱を行うことにより凝集粒子を合一させる。結着樹脂の融解温度以上の温度で加熱を行うことにより凝集粒子を合一させてもよい。

−洗浄、乾燥工程等−
凝集粒子の合一工程を終了した後、洗浄工程、固液分離工程、乾燥工程を経て所望のトナー粒子を得るが、洗浄工程は塩酸、硫酸、硝酸等の強酸の水溶液でトナー粒子に付着した分散剤を除去後、ろ液が中性になるまでイオン交換水などで洗浄することが望ましい。また、固液分離工程には特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、加圧濾過等が好適である。更に、乾燥工程も特に制限はないが、生産性の点から凍結乾燥、フラッシュジェット乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等が用いられる。

乾燥工程では、トナー粒子の乾燥後の含水分率が１．０質量％以下に調整してもよく、０．５質量％以下に調整してもよい。

なお、光輝性顔料を着色剤として含むトナー粒子（ａ）を乳化凝集法によって製造する場合であれば、例えば、以下の製造方法によって調製することが好ましい。
まず、顔料粒子を準備し、該顔料粒子と結着樹脂とを溶剤に分散・溶解して混合する。これを転相乳化やせん断乳化により水中へ分散することにより、樹脂で被覆された光輝性の顔料粒子を形成する。ここにその他の組成物（例えば離型剤、シェル用樹脂等）を添加し、更に凝集剤を添加し、攪拌しながら温度を樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）の近くまで上昇させ、凝集粒子を形成する。この工程において、例えば、２枚パドルを有した層流を形成する攪拌翼を使用し、攪拌速度を高速度にして（例えば、５００ｒｐｍ以上１５００ｒｐｍ以下）攪拌することで、光輝性の顔料粒子が凝集粒子中で長軸方向の向きを揃え、且つ、凝集粒子も長軸方向に向かって凝集し、トナーの厚さが小さくなる。最後に粒子安定化のためにアルカリ性にした後、温度をトナーのガラス転移温度（Ｔｇ）以上融解温度（Ｔｍ）以下まで上昇させ、凝集粒子を合一させる。この合一工程において、より低温（例えば、６０℃以上８０℃以下）で合一させることで、材料の再配置に伴う移動を小さくし、顔料の配向性が保たれたトナー粒子が得られる。
以上の方法により、光輝性に優れた画像が得られるトナー粒子が得られる。

なお、上記攪拌速度としては、更に６５０ｒｐｍ以上１１３０ｒｐｍ以下が好ましく、７６０ｒｐｍ以上８７０ｒｐｍ以下が特に好ましい。また、上記合一工程における合一の温度としては、更に６３℃以上７５℃以下が好ましく、６５℃以上７０℃以下が特に好ましい。

〔無機粒子（ｂ）〕
本実施形態における無機粒子（ｂ）は、無機粒子に対する遊離シリコーンオイル量が０．１質量％以上５質量％以下の範囲のシリコーンオイル処理無機粒子である。
一般に、無機粒子にシリコーンオイル処理を施した場合、かかる無機粒子の表面に固着したシリコーンオイルと、無機粒子から遊離して存在するシリコーンオイルの２種のシリコーンオイルに分類される。この後者のシリコーンオイルを、遊離シリコーンオイルが呼ばれるものであって、無機粒子（ｂ）の場合は遊離シリコーンオイルが上記の範囲であることが特徴である。

また、無機粒子（ｂ）は、遊離シリコーンオイル量が０．１質量％以上１０質量％以下のシリコーンオイル処理無機粒子である。
この遊離シリコーンオイル量は、処理前の無機粒子に対して、０．１質量％以上５質量％以下が好ましく、０．３質量％以上３質量％以下であることがより好ましく、０．５質量％以上２質量％以下であることがさらに好ましい。

（遊離シリコーンオイル量の測定方法）
以下に、本実施形態に係るトナーから、外添剤である無機粒子（ｂ）の遊離シリコーンオイル量を求める方法を示すが、もちろん外添剤である無機粒子（ｂ）単独からでも求めることができる。
０．２質量％の界面活性剤（ポリオキシエチレンの重合度が１０のポリオキシエチレン（１０）オクチルフェニルエーテル、和光純薬工業製）水溶液４０ｍｌ中にトナー２ｇを添加し、トナーが分散するように十分に分散させる。この状態で超音波ホモジナイザーＵＳ３００Ｔ（日本精機製作所製）を使用し、出力２０Ｗ、周波数２０ｋＨｚの超音波振動を１分間加え、外添剤粒子を脱離させる。
その後、５０ｍｌの沈殿管付き遠心分離機（小型冷却高速遠心分離機Model M160 IV、佐久間製作所製）にかけて３０００ｒｐｍ×７分の条件でトナーを分離し、上澄み液を孔径５μｍのメンブレンフィルター（日本ミリポア（株）ＦＨＬＰ０２５００）で除去した後、更に孔径０．２２μｍ（ＧＳＥＰ０４７Ｓ０）、および孔径０．０２５μｍ（ＶＳＷＰ０２５００）のメンブレンフィルターで除去した後、炉液を乾燥する。測定に必要なサンプル量が回収できない場合には、測定に必要なサンプル量が回収できるまで同じ作業を繰り返す。乾燥した残渣１０ｍｇを用いてＮＭＲ測定を行う。

日本電子（ＪＥＯＬ）製ＡＬ−４００（磁場９．４Ｔ（Ｈ核４００ＭＨｚ））を用い、プロトンＮＭＲの測定を行う。サンプル、重クロロホルム溶媒、基準物質としてＴＭＳをジルコニア製サンプルチューブ（直径５ｍｍ）に充填する。このサンプルチューブをセットして、例えば、周波数：Δ８７ｋＨｚ／４００ＭＨｚ（＝Δ２０ｐｐｍ）、測定温度：２５℃、積算回数：１６回、分解能０．２４Ｈｚ（約３２０００ｐｏｉｎｔ）で測定を行い、遊離表面処理剤由来のピーク強度から検量線を用いて遊離表面処理剤量に換算する。
例えば、遊離表面処理剤としてジメチルシリコーンオイルが用いられている場合には、未処理の外添剤基材とジメチルシリコーンオイル（５水準程度量を振る）のＮＭＲ測定を行い、遊離表面処理剤量とＮＭＲピーク強度との検量線を作成する。

（無機粒子）
無機粒子（ｂ）においてコアとなる無機粒子は、シリコーンオイルによる処理がなされ、且つ、有機シリコーンオイル量を上述の範囲に調整しうるものであれば特に限定されず、シリカ粒子、酸化チタン粒子、アルミナ粒子、酸化セリウム粒子、カーボンブラック等が用いられる。
中でも、トナー最表面の電荷の付与、流動性付与、シリコーンオイルとの親和性（保持安定性）の点から、シリカ粒子が好ましい。

無機粒子（ｂ）においてコアとなるシリカ粒子としては、湿式法であるゾルゲル法など公知の方法で製造されたシリカ粒子や市販のシリカ粒子を適用できる。

（シリコーンオイル）
上気した無機粒子を表面処理するシリコーンオイルは、公知のシリコーンオイルが適用される。
シリコーンオイルとしては、ジメチルシリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、アミノ変性シリコーンオイル、カルボキシル変性シリコーンオイル、エポキシ変性シリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイル、アルコール変性シリコーンオイル、ポリエーテル変性シリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、メチルハイドロジェンシリコーンオイル、メルカプト変性シリコーンオイル、高級脂肪酸変性シリコーンオイル、フェノール変性シリコーンオイル、メタクリル酸変性シリコーンオイル、ポリエーテル変性シリコーンオイル、メチルスチリル変性シリコーンオイルなどが使用できる。
表面処理に用いるシリコーンオイルは、一種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

（無機粒子（ｂ）の製造方法）
上記範囲の遊離シリコーンオイル量のシリコーンオイル処理無機粒子は、以下のようにして製造される。
無機粒子をシリコーンオイルにより処理する方法としては、気相中で浮遊させられた無機粒子に対してシリコーンオイルまたはシリコーンオイルを含む溶液を噴霧するスプレードライ法等の乾式法、あるいは、シリコーンオイルを含む処理剤（溶液）中に無機粒子を浸漬し、乾燥する湿式法などが挙げられる。
このような方法で表面処理を行った後、エタノールなどの溶剤に再度浸漬し、上記溶剤を乾燥することにより、過剰に処理したシリコーンオイルを取り除くことで、無機粒子（ｂ）が製造される。

なお、遊離シリコーンオイル量をより低減するには、上記溶剤に浸漬後、乾燥する工程を繰り返し実行すればよい。

無機粒子（ｂ）におけるシリコーンオイル処理量は、帯電性の長期安定化の観点から、コアとなる無機粒子の質量に対して、１．０質量％以上３０質量％以下とすることが好ましく、２．０質量％以上２５質量％以下とすることがより好ましく、３．０質量％以上２０質量％以下とすることが更に好ましい。
なお、上記処理量とは、無機粒子に実際に処理されているシリコーンオイルの量ではなく、表面処理時にコアである無機粒子に対して用いたシリコーンオイルの量をいう。

（無機粒子（ｂ）の特性）
−無機粒子（ｂ）の平均一次粒径−
無機粒子（ｂ）の平均一次粒径としては、３０ｎｍ以上２００ｎｍ以下であることが好ましく、４０ｎｍ以上１８０ｎｍ以下であることがより好ましく、５０ｎｍ以上１５０ｎｍ以下であることが更に好ましい。
無機粒子（ｂ）の平均一次粒径が３０ｎｍ以上であることで、トナー粒子に対し、凹部に埋まり込まずに、凝集せず均一に付着することが可能となり、良好な流動性や帯電性の付与が可能となる。２００ｎｍ以下であることで、トナー凸から離脱せず、トナー粒子表面への付着状態が安定する。凹部に移動しても適度な大きさがあるため、良好な流動性を維長期にわたり維持するなど、機能を維持することが可能となる。
かかる無機粒子（ｂ）の平均一次粒径は、走査型電子顕微鏡写真から測定し、その平均値を算出して求める。

〔トナーの製造方法〕
本実施形態に係るトナーは、前述のようにしてトナー粒子（ａ）及び無機粒子（ｂ）を製造した後、トナー粒子（ａ）に対して無機粒子（ｂ）を外添することで得られる。
トナー粒子（ａ）に対して無機粒子（ｂ）を外添する方法としては、例えば、Ｖ型ブレンダーやヘンシェルミキサーやレディゲミキサー等の公知の混合機によって混合する方法が挙げられる。

本実施形態に係るトナーにおいて、トナー粒子（ａ）１００質量部に対する無機粒子（ｂ）の添加量は０．１質量部以上１０質量部以下であり、好ましくは０．３質量部以上７．０質量部以下であり、より好ましくは０．５質量部以上５．０質量部以下である。
トナー粒子（ａ）に対する無機粒子（ｂ）の添加量が上記の範囲であることで、トナー粒子（ａ）に対する無機粒子（ｂ）の添加効果が得られ、クリーニングブレードの偏磨耗及び傷を抑制しうる。
上記の添加量が０．１質量部を下回ると、トナーに対する流動性付与が低下、ブレードニップのトルク上昇し、ブレードが偏摩耗しやすくなる。更に、トナーやデベの流動性が悪化するため、マシン内で固着、現像機内搬送悪化、トナー回収経路でのつまりなども発生し好ましくない。添加量が１０質量部を上回ると トナー母粒子から離脱しやすくなり、感光体表面、現像部材などを汚染するとともに、電位の変動などの原因となるので像形成が安定せず、白抜け、濃度ムラなどを引き起こしやすくなる。

〔トナーの特性〕
本実施形態に係るトナーは、ベタ画像を形成した場合に、該画像に対し変角光度計により入射角−４５°の入射光を照射した際に測定される受光角＋３０°での反射率Ａと受光角−３０°での反射率Ｂとの比（Ａ／Ｂ）が２以上１００以下であることが望ましい。

比（Ａ／Ｂ）が２以上であることは、入射光が入射する側（角度−側）への反射よりも入射する側とは反対側（角度＋側）への反射が多いことを表し、即ち入射した光の乱反射が抑制されていることを表す。入射した光が様々な方向へ反射する乱反射が生じた場合、その反射光を目視にて確認すると色がくすんで見える。そのため、比（Ａ／Ｂ）が２以上である場合、その反射光を視認すれば光沢が確認されるようになり光輝性に優れる。
一方、比（Ａ／Ｂ）が１００以下であれば、反射光を視認し得る視野角が狭くなり過ぎず、角度によって黒っぽく見えてしまう現象の発生が防止される。

なお、上記比（Ａ／Ｂ）は、更に２０以上９０以下であることがより好ましく、４０以上８０以下であることが特に好ましい。

・変角光度計による比（Ａ／Ｂ）の測定
ここで、まず入射角及び受光角について説明する。本実施形態において変角光度計による測定の際には、入射角を−４５°とするが、これは光沢度の広い範囲の画像に対して測定感度が高いためである。
また、受光角を−３０°及び＋３０°するのは、光輝感のある画像と光輝感のない画像を評価するのに最も測定感度が高いためである。

次いで、比（Ａ／Ｂ）の測定方法について説明する。
本実施形態においては、比（Ａ／Ｂ）を測定するに際し、まず「ベタ画像」を以下の方法により形成する。試料となる現像剤を、富士ゼロックス（株）社製ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ−ＩＩＩ Ｃ７６００の現像器に充填し、記録紙（ＯＫトップコート＋紙、王子製紙（株）社製）上に、定着温度１９０℃、定着圧力４．０ｋｇ／ｃｍ^２にて、トナー載り量が４．５ｇ／ｃｍ^２のベタ画像を形成する。なお、前記「ベタ画像」とは印字率１００％の画像を指す。
形成したベタ画像の画像部に対し、変角光度計として日本電色工業社製の分光式変角色差計ＧＣ５０００Ｌを用いて、ベタ画像への入射角−４５°の入射光を入射し、受光角＋３０°における反射率Ａと受光角−３０°における反射率Ｂを測定する。なお、反射率Ａ及び反射率Ｂは、４００ｎｍから７００ｎｍの範囲の波長の光について２０ｎｍ間隔で測定を行い、各波長における反射率の平均値とした。これらの測定結果から比（Ａ／Ｂ）が算出される。

＜現像剤＞
本実施形態に係る現像剤は、少なくとも前述した本実施形態に係る静電潜像現像用トナーを含むものである。
本実施形態に係る静電潜像現像用トナーは、そのまま一成分現像剤として用いてもよく、また、キャリアと混合して二成分現像剤として用いてもよい。

二成分現像剤に使用し得るキャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアが用いられる。例えば酸化鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物や、これら芯材表面に樹脂被覆層を有する樹脂コートキャリア、磁性分散型キャリア等が挙げられる。またマトリックス樹脂に導電材料などが分散された樹脂分散型キャリアであってもよい。

キャリアに使用される被覆樹脂・マトリックス樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコーン樹脂又はその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が例示されるが、これらに限定されるものではない。

導電材料としては、金、銀、銅といった金属、カーボンブラック、酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、酸化スズ等が例示されるが、これらに限定されるものではない。

また、キャリアの芯材としては、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物、ガラスビーズ等が挙げられるが、キャリアを磁気ブラシ法に用いるためには、磁性材料であることが好ましい。キャリアの芯材の体積平均粒径としては、一般的には１０μｍ以上５００μｍ以下の範囲にあり、好ましくは３０μｍ以上１００μｍ以下の範囲にある。

また、キャリアの芯材の表面に樹脂被覆するには、前記被覆樹脂及び必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法等が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して選択すればよい。

具体的な樹脂被覆方法としては、キャリアの芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液をキャリアの芯材表面に噴霧するスプレー法、キャリアの芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成用溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。

前記二成分現像剤における本実施形態に係る静電潜像現像用トナーと上記キャリアとの混合比（質量比）としては、トナー：キャリア＝１：１００以上３０：１００以下の範囲が好ましく、３：１００以上２０：１００以下の範囲がより好ましい。

＜画像形成装置＞
図１は、本実施形態に係る静電潜像現像用トナーが適用された現像装置を含む画像形成装置の実施の形態を示す概略構成図である。
同図において、本実施形態の画像形成装置は、定められた方向に回転する像保持体としての感光体ドラム２０を有し、この感光体ドラム２０の周囲には、感光体ドラム２０を帯電する帯電装置２１と、この感光体ドラム２０上に静電潜像Ｚを形成する潜像形成装置としての例えば露光装置２２と、感光体ドラム２０上に形成された静電潜像Ｚを可視像化する現像装置３０と、感光体ドラム２０上で可視像化されたトナー像を記録媒体である記録紙２８に転写する転写装置２４と、感光体ドラム２０上の残留トナーを清掃するクリーニング装置２５と、を順次配設したものである。

本実施形態において、現像装置３０は、図１に示すように、トナー４０を含む現像剤Ｇが収容される現像ハウジング３１を有し、この現像ハウジング３１には感光体ドラム２０に対向して現像用開口３２を開設すると共に、この現像用開口３２に面してトナー保持体としての現像ロール（現像電極）３３を配設し、この現像ロール３３に定められた現像バイアスを印加することで、感光体ドラム２０と現像ロール３３とに挟まれる領域の現像領域に現像電界を形成する。更に、現像ハウジング３１内には前記現像ロール３３と対向して電荷注入部材としての電荷注入ロール（注入電極）３４を設けたものである。特に、本実施の形態では、電荷注入ロール３４は現像ロール３３にトナー４０を供給するためのトナー供給ロールをも兼用したものになっている。
ここで、電荷注入ロール３４の回転方向については選定して差し支えないが、トナーの供給性及び電荷注入特性を考慮すると、電荷注入ロール３４としては、現像ロール３３との対向部にて同方向で且つ周速差（例えば１．５倍以上）をもって回転し、電荷注入ロール３４と現像ロール３３とに挟まれる領域にトナー４０を挟み、摺擦しながら電荷を注入する態様が好ましい。

次に、実施の形態に係る画像形成装置の作動について説明する。
作像プロセスが開始されると、先ず、感光体ドラム２０表面が帯電装置２１により帯電され、露光装置２２が帯電された感光体ドラム２０上に静電潜像Ｚを書き込み、現像装置３０が前記静電潜像Ｚをトナー像として可視像化する。しかる後、感光体ドラム２０上のトナー像は転写部位へと搬送され、転写装置２４が記録媒体である記録紙２８に感光体ドラム２０上のトナー像を静電的に転写する。なお、感光体ドラム２０上の残留トナーは、クリーニングブレードを備えたクリーニング装置２５にて清掃される。この後、不図示の定着装置によって記録紙２８上のトナー像が定着され、画像が得られる。

＜プロセスカートリッジ、トナーカートリッジ＞
図２は、本実施形態のプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。本実施形態のプロセスカートリッジは、前述の本実施形態に係る静電潜像現像用トナーを収容すると共に、該トナーを保持して搬送するトナー保持体を備えることを特徴としている。

図２に示すプロセスカートリッジ２００は、像保持体としての感光体１０７と共に、帯電ローラ１０８、前述の本実施形態に係る静電潜像現像用トナーを収容する現像装置１１１、感光体クリーニング装置１１３、露光のための開口部１１８、及び除電露光のための開口部１１７を取り付けレール１１６を用いて組み合わせ一体化したものである。このプロセスカートリッジ２００は、転写装置１１２と、定着装置１１５と、図示しない他の構成部分とから構成される画像形成装置本体に対して着脱自在としたものであり、画像形成装置本体と共に画像形成装置を構成するものである。
なお、図２において符号３００は記録媒体である記録紙を表す。

図２で示すプロセスカートリッジ２００では、帯電装置１０８、現像装置１１１、クリーニング装置１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を備えているが、これら装置は選択的に組み合わせてもよい。本実施形態のプロセスカートリッジでは、現像装置１１１のほかには、感光体１０７、帯電装置１０８、クリーニング装置（クリーニング手段）１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７から構成される群から選択される少なくとも１種を備える。

次に、本実施形態のトナーカートリッジについて説明する。本実施形態のトナーカートリッジは、画像形成装置に着脱自在に装着され、少なくとも、前記画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するためのトナーを収めるトナーカートリッジにおいて、前記トナーが既述した本実施形態に係る静電潜像現像用トナーであることを特徴とする。なお、本実施形態のトナーカートリッジには少なくともトナーが収容されればよく、画像形成装置の機構によっては、例えば現像剤が収められてもよい。

なお、図１に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ（図示せず）の着脱が自在な構成を有する画像形成装置であり、現像装置３０はトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収納されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジを交換してもよい。

以下、実施例及び比較例を挙げ、本実施形態をより具体的に説明するが、本実施形態は以下の実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」及び「％」は質量基準である。

［実施例１］
＜結着樹脂の合成＞
・テレフタル酸： ３０部
・フマル酸： ７０部
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物： ４０部
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物： ６０部

攪拌装置、窒素導入管、温度センサー、精留塔を備えた内容量５リットルのフラスコに、上記モノマーを仕込み、１時間を要して１９０℃まで温度を上げ、反応系内が均一に攪拌されていることを確認した後、ジブチル錫オキサイドを１．２質量部投入した。
さらに、生成する水を留去しながら同温度から６時間を要して２４０℃まで温度を上げ、２４０℃でさらに３時間脱水縮合反応を継続し、酸価が１２．０ｍｇ／ＫＯＨ、重量平均分子量（Ｍｗ）が２５０００、ガラス転移温度が６５℃である結着樹脂（非結晶性ポリエステル樹脂）を得た。

＜樹脂粒子分散液１の調製＞
・結着樹脂 ：１６０部
・酢酸エチル ：２３３部
・水酸化ナトリウム水溶液（０．３Ｎ） ：０．１部

上記成分を１０００ｍｌのセパラブルフラスコに入れ、７０℃で加熱し、スリーワンモーター（新東科学（株）製）により攪拌して樹脂混合液を調製した。この樹脂混合液を更に攪拌しながら、徐々にイオン交換水３７３部を加え、転相乳化させ、脱溶剤することにより樹脂粒子分散液１（固形分濃度：３０％、体積平均粒径１５０ｎｍ）を得た。

＜離型剤分散液の調製＞
・フィッシャートロプシュワックス（日本精鑞社製、ＦＴ０１６５）： １００部
・アニオン界面活性剤（日本油脂社製、ニューレックスＲ）： ２部
・イオン交換水： ３００部
以上を混合して９５℃に加熱し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザ（ゴーリン社）で３６０分間の分散処理をして、体積平均粒径が０．２３μｍである離型剤粒子を分散させてなる離型剤分散液（固形分濃度：２０％）を調製した。

＜着色剤分散液１の調製＞
・アルミニウム顔料（昭和アルミパウダー（株）製、２１７３ＥＡ） ：１００部
・アニオン界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＲ） ：１．５部
・イオン交換水 ：９００部
アルミニウム顔料のペーストから溶剤を除去した後、以上を混合し、乳化分散機キャビトロン（太平洋機工（株）製、ＣＲ１０１０）を用いて１時間分散して、光輝性顔料（アルミニウム顔料）を分散させてなる着色剤分散液１（固形分濃度：１０％）を調製した。

＜トナー粒子１の作製＞
・樹脂粒子分散液１（第一の結着樹脂粒子分散液） ：２１２．５部
・離型剤分散液 ：２５部
・着色剤分散液１ ：１００部
・ノニオン性界面活性剤（ＩＧＥＰＡＬ ＣＡ８９７） ：１．４０部
上記を２Ｌの円筒ステンレス容器に入れ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）により４０００ｒｐｍでせん断力を加えながら１０分間分散して混合した。
次いで、凝集剤としてポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液１．７５部を徐々に滴下して、ホモジナイザーの回転数を５０００ｒｐｍにして１５分間分散して混合し、第一の凝集粒子の分散液を調製した（第一の凝集粒子分散液調製工程）。
次に、着色剤分散液を用いることなく樹脂粒子分散液１（第二の結着樹脂粒子分散液）を３７．５部用いて第一の凝集粒子分散液調製工程と同様にして第二の凝集粒子の分散液を調製した（第二の凝集粒子分散液調製工程）。
次いで、第一の凝集粒子の分散液及び第二の凝集粒子の分散液を混合した。層流を形成するための２枚パドルの攪拌翼を用いた攪拌装置、及び温度計を備えた重合釜に第一の凝集粒子の分散液及び第二の凝集粒子の分散液の混合液を移し、攪拌回転数を８１０ｒｐｍにしてマントルヒーターにて加熱し始め、５４℃にて凝集粒子の成長を促進させた（凝集促進工程）。またこの際、０．３Ｎの硝酸や１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液で原料分散液のｐＨを２．２以上３．５以下の範囲に制御した。上記ｐＨ範囲で２時間ほど保持した。この際、マルチサイザーＩＩ（アパーチャー径：５０μｍ、コールター社製）を用いて測定した凝集粒子の体積平均粒径は１０．４μｍであった。
次に、樹脂粒子分散液１：３３．３部を追添加し、前記凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた（被覆層形成工程）。更に５６℃に昇温し、光学顕微鏡及びマルチサイザーＩＩで粒子の大きさ及び形態を確認しながら凝集粒子を整えた。
その後、凝集粒子を合一させるために（合一工程）ｐＨを８．０に上げた後、６７．５℃まで昇温させた。光学顕微鏡で凝集粒子が合一したのを確認した後、６７．５℃で保持したままｐＨを６．０まで下げ、１時間後に加熱を止め、１．０℃／分の降温速度で冷却した。その後４０μｍメッシュで篩分し、水洗を繰り返した後、真空乾燥機で乾燥してトナー粒子１を得た。得られたトナー粒子１の体積平均粒径は１２．２μｍであった。

＜シリコーンオイル処理無機粒子１の作製＞
エタノール５０質量部にジメチルシリコーンオイルＫＦ−９６−０６５ｃｓ（信越化学、２５℃における動粘度：０．６５ｍｍ^２／ｓ）３０質量部を混合した溶液を作製し、親水性シリカＡｅｒｏｓｉｌ＿ＯＸ５０（日本アエロジル）１００質量部にスプレードライにより噴霧し、シリカ粒子の表面処理を行った。８０℃でエタノールを乾燥除去させた後２５０℃で１時間攪拌しながらシリコーンオイル処理（固着化）を行った。シリコーンオイル処理されたシリカを再びエタノールに溶解（エタノール処理）させて、遊離オイルを分離させた。その後乾燥させ、遊離オイル量１．５％の「オイル処理シリカ」を得た。これをシリコーンオイル処理無機粒子１とした。

＜静電潜像現像用トナー１の作製＞
前述のようにして得られたトナー粒子１：１００部に対して、遊離シリコーンオイル処理無機粒子１：２．０部と酸化セリウム（研磨剤 体積平均粒径０．５μｍ）： ０．５部を、サンプルミルを用いて１００００ｒｐｍで３０秒間混合ブレンドした。その後、目開き４５μｍの振動篩いで篩分して静電潜像現像用トナー１を作製した。

＜測定＞
得られたトナー粒子の１における「比（Ｃ／Ｄ）」、及び体積平均粒径について。また、得られたシリコーンオイル処理無機粒子１の遊離シリコーンオイル量、及び平均一次粒径については、前述のようにして測定した。
更に、静電潜像現像用トナー１における「比（Ａ／Ｂ）」についても、前述のようにして測定した。
これらの測定結果を、表１に示す。

＜キャリアの作製＞
・フェライト粒子（体積平均粒径：３５μｍ） ：１００部
・トルエン ：１４部
・パーフルオロオクチルエチルアクリレート−メチルメタクリレート共重合体（臨界表面張力：２４ｄｙｎ／ｃｍ、共重合比２：８、重量平均分子量７７０００） ：１．６部
・カーボンブラック（商品名：ＶＸＣ−７２、キャボット社製、体積抵抗率：１００Ωｃｍ以下） ：０．１２部
・架橋メラミン樹脂粒子（平均粒径：０．３μｍ、トルエン不溶） ：０．３部
まず、パーフルオロオクチルエチルアクリレート−メチルメタクリレート共重合体に、カーボンブラックをトルエンに希釈して加えサンドミルで分散した。次いで、これにフェライト粒子以外の上記各成分を１０分間スターラーで分散し、被覆層形成液を調合した。次いでこの被覆層形成液とフェライト粒子とを真空脱気型ニーダーに入れ、温度６０℃において３０分間攪拌した後、減圧してトルエンを留去して、樹脂被覆層を形成してキャリアを得た。

＜現像剤の作製＞
静電潜像現像用トナー１：３６部とキャリア：４１４部とを、２リットルのＶブレンダーに入れ、２０分間攪拌し、その後２１２μｍで篩分して現像剤を作製した。なお、全ての実施例において、同一の方法で現像剤を作製した。

＜評価＞
・クリーニングブレードの偏磨耗及び傷の観察
富士ゼロックス（株）社製ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ−ＩＩＩ Ｃ７６００の改造機を用いて、画像密度５０％の条件で、低温低湿環境下（５℃、１０％）でハーフトーン画像を５０万プリント実施する中で、初期（１００枚）、以後、１０万プリント毎に、感光体上に残存するトナーを除去するためのクリーニングブレードの偏磨耗及び傷を観察した。なお、クリーニングブレードの傷による画像欠陥についても観察した。
ブレードの摩耗については、マイクロスコープ（キ―エンス社製 ＶＨ６２００）を用い、感光体との当接部分を１００倍で観察して、磨耗状態や傷の状態を観察した。磨耗状態は、感光体回転方向（周方向）におけるブレード当接面の欠損幅とそのバラツキ度合を段階評価、傷は本数および深さを段階評価した。
クリーニングブレードの偏磨耗及び傷についての評価基準は以下の通りである。得られた結果を表１に示す。

−評価基準（ブレードの傷）−
◎ ：傷はほぼなし（単位面積１０ｍｍ四方にて５本未満）、非常に良好。
○ ：薄い傷あり（単位面積１０ｍｍ四方にて５本以上１０本以下）、良好。
○−：薄い傷は多い（単位面積１０ｍｍ四方にて１１本以上３０本以下）が、画像欠陥はなし。
△＋：薄い傷以外にも、深い傷がある（単位面積１０ｍｍ四方にて５本以下）が、画像欠陥はなし。実使用可能レベル
△−：深い傷があり（単位面積１０ｍｍ四方にて６本以上）、画像欠陥として黒点が発生。
× ：傷が多数あり、画像欠陥として黒点と共に白抜けも発生。
××：傷が多数あり、画像欠陥として黒点及び白抜けが多数発生。

−評価基準（ブレードの偏磨耗）−
◎ ：磨耗は観察されるが、欠損幅は非常に軽微（１ｍｍ以下）で均一、非常に良好。
○ ：欠損幅は軽微（１ｍｍ以上２ｍｍ以下）で均一、良好
○−：欠損幅は軽微（１ｍｍ以上２ｍｍ以下）であるが、やや不均一（３．５ｍｍ以上の箇所が１箇所以上３箇所以下であり）
△＋：欠損幅は中程度（２．１ｍｍ以上３ｍｍ以下）、不均一（３．５ｍｍ以上の箇所が４箇所以上、６箇所以下）、トナーがすり抜けた様子はない。画像欠陥などディフェクトもなく実使用可能レベル。
△−：欠損幅は中程度（２．１ｍｍ以上３ｍｍ以下）、不均一性増加（３．５ｍｍ以上の箇所が、７箇所以上１０箇所以下）、トナーすり抜け、画像上に黒筋１本以上、３本以下発生。
× ：欠損幅は大きい（３．１ｍｍ以上）、不均一性も高く（３．６ｍｍ以上の箇所が１１箇所以上）、画像上に黒筋４本以上発生
××：ブレード欠けたような箇所が多数あり、画像欠陥（黒筋、黒点）多数発生。

・光輝性
以下の方法によりベタ画像を形成した。
試料となる現像剤を、富士ゼロックス（株）社製ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ−ＩＩＩ Ｃ７６００の現像器に充填し、記録紙（ＯＫトップコート＋紙、王子製紙（株）社製）上に、定着温度１９０℃、定着圧力４．０ｋｇ／ｃｍ^２にて、トナー載り量が４．５ｇ／ｃｍ^２のベタ画像を形成した。
３２℃８０％ＲＨの高温高湿下において、印字面積１．０％の画像を上記記録紙１００００枚に形成した後に得られたベタ画像に関し、ＪＩＳ Ｋ ５６００−４−３：１９９９「塗料一般試験方法−第４部：塗膜の視覚特性−第３節：色の目視比較」に準じた色観察用照明（自然昼光照明）下で目視にて光輝性を評価した。

なお、評価は、１０人の被験者による判定であり、評価基準は以下の通りである。
得られた結果を表１に示す。

−評価基準−
◎ ：９人以上が良いと判定、非常に良好。
○ ：８人が良いと判定、良好。
○−：７人が良いと判定、やや良好。
△＋：６人が良いと判定、実使用可能レベル。
△−：５人が良いと判定、やや悪い。
× ：６人以上が８人以下が悪いと判定、悪い。
××：９人以上が悪いと判定、非常に悪い。

［実施例２〜３８］
＜樹脂粒子分散液２の調製＞
樹脂分散液１の調整において、酢酸エチルを３５０部、水酸化ナトリウムを１．０部にすることで、樹脂粒子分散液２（固形分濃度：３０％、体積平均粒径６０ｎｍ）を得た。

＜樹脂粒子分散液３の調製＞
樹脂分散液１の調整において、酢酸エチルを１００部、水酸化ナトリウムを０．０５部にすることで、樹脂粒子分散液３（固形分濃度：３０％、体積平均粒径３５０ｎｍ）を得た。

＜着色剤分散液２の調製＞
着色剤分散液１において、アルミニウム顔料の替わりに、パール顔料（メルク製 Ｉｒｉｏｄｉｎ^(R) １１１ Ｒｕｔｉｌｅ Ｆｉｎｅ Ｓａｔｉｎ）を用いた以外は、１と同様にして、着色剤分散液２（固形分濃度：１０％）を調整した。

＜トナー粒子２の作製＞
トナー粒子１の作製において、第一の結着樹脂分散液量を２２０部とし、第二の結着樹脂分散液量を３０部とする以外は、トナー粒子１と同様に作製し、トナー粒子２を得た。

＜トナー粒子３の作製＞
トナー粒子１の作製において、樹脂分散液１の替わりに樹脂分散液３を用いる以外は、トナー粒子１と同様に作製し、トナー粒子３を得た。

＜トナー粒子４の作製＞
トナー粒子１の作製において、樹脂分散液１の替わりに樹脂分散液２を用いる以外は、トナー粒子２と同様に作製し、トナー粒子２を得た。

＜トナー粒子５の作製＞
トナー粒子１の作製において、樹脂分散液１の替わりに樹脂分散液３を用い、第一の結着樹脂分散液量を２００部、第二の結着樹脂分散液量を３０部とし、追添加する樹脂分散液量を５３．３部とする以外は、トナー粒子１と同様に作製し、トナー粒子５を得た。

＜トナー粒子６の作製＞
トナー粒子１の作製において、樹脂分散液１の替わりに樹脂分散液２を用い、第一の結着樹脂分散液量を２５０部とし、第二の結着樹脂分散液量を２０部とし、追添加する樹脂分散液量を１３．３部とする以外は、トナー粒子１と同様に作製し、トナー粒子６を得た。

＜トナー粒子７の作製＞
トナー粒子１の作製において、樹脂分散液１の替わりに樹脂分散液３を用い、第一の結着樹脂分散液量を１８０部とし、第二の結着樹脂分散液量を５０部とし、追添加する樹脂分散液量を５３．３部とする以外は、トナー粒子１と同様に作製し、トナー粒子７を得た。

＜トナー粒子８の作製＞
トナー粒子１の作製において、樹脂分散液１の替わりに樹脂分散液２を用い、第一の結着樹脂分散液量を２６０部とし、第二の結着樹脂分散液量を１０部とし、追添加する樹脂分散液量を１３．３部とする以外は、トナー粒子１と同様に作製し、トナー粒子８を得た。

＜トナー粒子９の作製＞
トナー粒子１の作製において、樹脂分散液１の替わりに樹脂分散液３を用い、第一の結着樹脂分散液量を１５０部とし、第二の結着樹脂分散液量を５０部とし、追添加する樹脂分散液量を８３．３部とする以外は、トナー粒子１と同様に作製し、トナー粒子９を得た。

＜トナー粒子１０の作製＞
トナー粒子１の作製において、樹脂分散液１の替わりに樹脂分散液２を用い、第一の結着樹脂分散液量を２７０部とし、第二の結着樹脂分散液量を５部とし、追添加する樹脂分散液量を８．３部とする以外は、トナー粒子１と同様に作製し、トナー粒子１０を得た。

＜トナー粒子１１の作製＞
トナー粒子１の作製において、樹脂分散液１の替わりに樹脂分散液３を用い、第一の結着樹脂分散液量を１３０部とし、第二の結着樹脂分散液量を７０部とし、追添加する樹脂分散液量を８３．３部とする以外は、トナー粒子１と同様に作製し、トナー粒子１１を得た。

＜トナー粒子１２の作製＞
トナー粒子１の作製において、着色剤分散液１の替わりに着色剤分散液２を用いる以外は、トナー粒子１と同様に作製し、トナー粒子１２を得た。

＜トナー粒子１３の作製＞
トナー粒子１の作製において、樹脂分散液１の替わりに樹脂分散液２を用い、第一の結着樹脂分散液量を２８０部とし、第二の結着樹脂分散液量をなしで、追添加する樹脂分散液量を３．３部とする以外は、トナー粒子１と同様に作製し、トナー粒子１３を得た。

＜トナー粒子１４の作製＞
トナー粒子１の作製において、樹脂分散液１の替わりに樹脂分散液３を用い、第一の結着樹脂分散液量を１１０部とし、第二の結着樹脂分散液量を９０部とし、追添加する樹脂分散液量を８３．３部とする以外は、トナー粒子１と同様に作製し、トナー粒子１４を得た。

＜シリコーンオイル処理無機粒子２の作製＞
シリコーンオイル処理無機微粒子１と同様の材料を用い、ジメチルシリコーンオイル量を５質量部と変更し、シリカ粒子の表面処理を行った。８０℃でエタノールを乾燥除去させた後２５０℃で０．５時間攪拌しながらシリコーンオイル処理（固着化）を行った。シリコーンオイル処理されたシリカを再びエタノールに溶解（エタノール処理）させて、遊離オイルを分離させた。その後乾燥させ、遊離オイル量０．４９％の「オイル処理シリカ２」を得た。

＜シリコーンオイル処理無機粒子３の作製＞
シリコーンオイル処理無機微粒子１と同様の材料を用い、ジメチルシリコーンオイル量を５０質量部と変更し、シリカ粒子の表面処理を行った。８０℃でエタノールを乾燥除去させた後２５０℃で２時間攪拌しながらシリコーンオイル処理（固着化）を行った。シリコーンオイル処理されたシリカを再びエタノールに溶解（エタノール処理）させて、遊離オイルを分離させた。その後乾燥させ、遊離オイル量２．１％の「オイル処理シリカ３」を得た。

＜シリコーンオイル処理無機粒子４の作製＞
シリコーンオイル処理無機微粒子１と同様の材料を用い、ジメチルシリコーンオイル量を７質量部と変更し、シリカ粒子の表面処理を行った。８０℃でエタノールを乾燥除去させた後２５０℃で０．５時間攪拌しながらシリコーンオイル処理（固着化）を行った。シリコーンオイル処理されたシリカを再びエタノールに溶解（エタノール処理）させて、遊離オイルを分離させた。その後乾燥させ、遊離オイル量０．５１％の「オイル処理シリカ４」を得た。

＜シリコーンオイル処理無機粒子５の作製＞
シリコーンオイル処理無機微粒子１と同様の材料を用い、ジメチルシリコーンオイル量を４０質量部と変更し、シリカ粒子の表面処理を行った。８０℃でエタノールを乾燥除去させた後２５０℃で１．５時間攪拌しながらシリコーンオイル処理（固着化）を行った。シリコーンオイル処理されたシリカを再びエタノールに溶解（エタノール処理）させて、遊離オイルを分離させた。その後乾燥させ、遊離オイル量１．９％の「オイル処理シリカ５」を得た。

＜シリコーンオイル処理無機粒子６の作製＞
シリコーンオイル処理無機微粒子１と同様の材料を用い、ジメチルシリコーンオイル量を５質量部と変更し、シリカ粒子の表面処理を行った。８０℃でエタノールを乾燥除去させた後２５０℃で０．５時間攪拌しながらシリコーンオイル処理（固着化）を行った。シリコーンオイル処理されたシリカを再びエタノールに溶解（エタノール処理）させて、遊離オイルを分離させた。その後乾燥させ、遊離オイル量０．２９％の「オイル処理シリカ６」を得た。

＜シリコーンオイル処理無機粒子７の作製＞
シリコーンオイル処理無機微粒子１と同様の材料を用い、ジメチルシリコーンオイル量を５０質量部と変更し、シリカ粒子の表面処理を行った。８０℃でエタノールを乾燥除去させた後２５０℃で５時間攪拌しながらシリコーンオイル処理（固着化）を行った。シリコーンオイル処理されたシリカを再びエタノールに溶解（エタノール処理）させて、遊離オイルを分離させた。その後乾燥させ、遊離オイル量３．１％の「オイル処理シリカ７」を得た。

＜シリコーンオイル処理無機粒子８の作製＞
シリコーンオイル処理無機微粒子４のうち、ジメチルシリコーンオイルをアミノ変性シリコーンオイルび変更した以外は、無機微粒子４と同様に作製し、遊離オイル０．４％の「オイル処理シリカ８」を得た。

＜シリコーンオイル処理無機粒子９の作製＞
シリコーンオイル処理無機微粒子７のうち、ジメチルシリコーンオイルをアミノ変性シリコーンオイルび変更した以外は、無機微粒子７と同様に作製し、遊離オイル２．９％の「オイル処理シリカ５」を得た。

＜シリコーンオイル処理無機粒子１０の作製＞
シリコーンオイル処理無機微粒子６のうち、ジメチルシリコーンオイルをアミノ変性シリコーンオイルび変更した以外は、無機微粒子６と同様に作製し、遊離オイル０．２％の「オイル処理シリカ１０」を得た。

＜シリコーンオイル処理無機粒子１１の作製＞
シリコーンオイル処理無機微粒子６のうち、ジメチルシリコーンオイルをアミノ変性シリコーンオイルび変更した以外は、無機微粒子７と同様に作製し、遊離オイル４．９％の「オイル処理シリカ１１を得た。

＜シリコーンオイル処理無機粒子１２の作製＞
はじめに、以下に示すゾルゲル法により親水性シリカを作製した。
金属製撹拌棒、滴下ノズル（テフロン（登録商標）製マイクロチューブポンプ）、及び、温度計を有した容積３Ｌのガラス製反応容器にエタノール３００質量部、１０％アンモニア水４６．７質量部を入れ、攪拌混合して、アルカリ触媒溶液を得た。
次に、アルカリ触媒溶液の温度を２５℃に調整し、アルカリ触媒溶液を窒素置換した。その後、アルカリ触媒溶液を撹拌しながら、テトラエトキシシラン（ＴＥＯＳ）４５０質量部と、触媒（ＮＨ_３）濃度が４．４４％のアンモニア水２７０質量部とを、下記供給量で、同時に滴下を行いシリカ粒子の懸濁液（シリカ粒子懸濁液）を得た。
ここで、テトラメトキシシランの供給量は、７．０８質量部／ｍｉｎ、４．４４％アンモニア水の供給量は、４．２５質量部／ｍｉｎとした。
得られたシリカ粒子懸濁液の粒子を、既述の粒度測定装置で測定したところ平均一次粒径は２８ｎｍであった。
次に、得られた親水性シリカ粒子の懸濁液（親水性シリカ粒子分散液）を、スプレードライにより乾燥して、溶媒を除去し、親水性シリカ粒子の粉末を得た。
このようにして得た親水性シリカに、シリコーンオイル処理無機粒子１の作製と同じ条件にて、シリコーンオイル処理を行い、遊離オイル１．５％の「オイル処理シリカ１２」を得た。

＜シリコーンオイル処理無機粒子１３の作製＞
親水性シリカをゾルゲル法で作製する際、アルカリ触媒である１０％アンモニア水４６．７質量部を４６．８質量部とすることで、平均一次粒径３２ｎｍの親水性シリカ粒子懸濁液を得た。それ以外は、シリコーンオイル処理無機粒子１の作製と同じ条件にて、シリコーンオイル処理を行い、遊離オイル１．５％の「オイル処理シリカ１３」を得た。

＜シリコーンオイル処理無機粒子１４の作製＞
親水性シリカをゾルゲル法で作製する際、アルカリ触媒である１０％アンモニア水を４７．０質量部とすることで、平均一次粒径３８ｎｍの親水性シリカ粒子懸濁液を得た。それ以外は、シリコーンオイル処理無機粒子１の作製と同じ条件にて、シリコーンオイル処理を行い、遊離オイル１．５％の「オイル処理シリカ１４」を得た。

＜シリコーンオイル処理無機粒子１５の作製＞
親水性シリカをゾルゲル法で作製する際、アルカリ触媒である１０％アンモニア水を４７．１質量部とすることで、平均一次粒径４２ｎｍの親水性シリカ粒子懸濁液を得た。それ以外は、シリコーンオイル処理無機粒子１の作製と同じ条件にて、シリコーンオイル処理を行い、遊離オイル１．５％の「オイル処理シリカ１５」を得た。

＜シリコーンオイル処理無機粒子１６の作製＞
親水性シリカをゾルゲル法で作製する際、アルカリ触媒である１０％アンモニア水を４７．２質量部とすることで、平均一次粒径４８ｎｍの親水性シリカ粒子懸濁液を得た。それ以外は、シリコーンオイル処理無機粒子１の作製と同じ条件にて、シリコーンオイル処理を行い、遊離オイル１．５％の「オイル処理シリカ１６」を得た。

＜シリコーンオイル処理無機粒子１７の作製＞
親水性シリカをゾルゲル法で作製する際、アルカリ触媒である１０％アンモニア水を４７．３質量部とすることで、平均一次粒径５２ｎｍの親水性シリカ粒子懸濁液を得た。それ以外は、シリコーンオイル処理無機粒子１の作製と同じ条件にて、シリコーンオイル処理を行い、遊離オイル１．５％の「オイル処理シリカ１７」を得た。

＜シリコーンオイル処理無機粒子１８の作製＞
親水性シリカをゾルゲル法で作製する際、アルカリ触媒である１０％アンモニア水を４９．６質量部とすることで、平均一次粒径１４８ｎｍの親水性シリカ粒子懸濁液を得た。それ以外は、シリコーンオイル処理無機粒子１の作製と同じ条件にて、シリコーンオイル処理を行い、遊離オイル１．５％の「オイル処理シリカ１８」を得た。

＜シリコーンオイル処理無機粒子１９の作製＞
親水性シリカをゾルゲル法で作製する際、アルカリ触媒である１０％アンモニア水を４９．７質量部とすることで、平均一次粒径１５２ｎｍの親水性シリカ粒子懸濁液を得た。それ以外は、シリコーンオイル処理無機粒子１の作製と同じ条件にて、シリコーンオイル処理を行い、遊離オイル１．５％の「オイル処理シリカ１９」を得た。

＜シリコーンオイル処理無機粒子２０の作製＞
親水性シリカをゾルゲル法で作製する際、アルカリ触媒である１０％アンモニア水を５０．２質量部とすることで、平均一次粒径１７８ｎｍの親水性シリカ粒子懸濁液を得た。それ以外は、シリコーンオイル処理無機粒子１の作製と同じ条件にて、シリコーンオイル処理を行い、遊離オイル１．５％の「オイル処理シリカ２０」を得た。

＜シリコーンオイル処理無機粒子２１の作製＞
親水性シリカをゾルゲル法で作製する際、アルカリ触媒である１０％アンモニア水を５０．４質量部とすることで、平均一次粒径１８２ｎｍの親水性シリカ粒子懸濁液を得た。それ以外は、シリコーンオイル処理無機粒子１の作製と同じ条件にて、シリコーンオイル処理を行い、遊離オイル１．５％の「オイル処理シリカ２１」を得た。

＜シリコーンオイル処理無機粒子２２の作製＞
親水性シリカをゾルゲル法で作製する際、アルカリ触媒である１０％アンモニア水を５０．７質量部とすることで、平均一次粒径１９８ｎｍの親水性シリカ粒子懸濁液を得た。それ以外は、シリコーンオイル処理無機粒子１の作製と同じ条件にて、シリコーンオイル処理を行い、遊離オイル１．５％の「オイル処理シリカ２２」を得た。

＜シリコーンオイル処理無機粒子２３の作製＞
親水性シリカをゾルゲル法で作製する際、アルカリ触媒である１０％アンモニア水を５０．９質量部とすることで、平均一次粒径２０２ｎｍの親水性シリカ粒子懸濁液を得た。それ以外は、シリコーンオイル処理無機粒子１の作製と同じ条件にて、シリコーンオイル処理を行い、遊離オイル１．５％の「オイル処理シリカ２３」を得た。

＜シリコーンオイル処理無機粒子２４の作製＞
エタノール５０質量部にジメチルシリコーンオイルＫＦ−９６−０６５ｃｓ（信越化学、２５℃における動粘度：０．６５ｍｍ^２／ｓ）３０質量部を混合した溶液を作製し、親水性チタンＭＴ−６００Ｂ（テイカ 平均一次粒径５０ｎｍｍ）１００質量部にスプレードライにより噴霧し、チタン粒子の表面処理を行った。８０℃でエタノールを乾燥除去させた後２００℃で１時間攪拌しながらシリコーンオイル処理（固着化）を行った。シリコーンオイル処理されたチタンを再びエタノールに溶解（エタノール処理）させて、遊離オイルを分離させた。その後乾燥させ、遊離オイル量１．５％の「オイル処理チタン」を得た。

＜シリコーンオイル処理無機粒子２５の作製＞
エタノール５０質量部にジメチルシリコーンオイルＫＦ−９６−０６５ｃｓ（信越化学、２５℃における動粘度：０．６５ｍｍ２／ｓ）３０質量部を混合した溶液を作製し、アルミナ粒子（ＨＩＴ−７０：住友化学社製 平均一次粒径１５０ｎｍ）１００質量部にスプレードライにより噴霧し、アルミナ粒子の表面処理を行った。８０℃でエタノールを乾燥除去させた後２３０℃で１時間攪拌しながらシリコーンオイル処理（固着化）を行った。シリコーンオイル処理されたアルミナを再びエタノールに溶解（エタノール処理）させて、遊離オイルを分離させた。その後乾燥させ、遊離オイル量１．５％の「オイル処理アルミナ」を得た。

＜無機粒子２６の作製＞
親水性シリカＡｅｒｏｓｉｌ＿ＯＸ５０（日本アエロジル）をシリコーンオイル処理せず、未処理のまま用いた。

＜シリコーンオイル処理無機粒子２７の作製＞
シリコーンオイル処理無機微粒子１０のうち、シリコーンオイル処理されたシリカを再びエタノールに溶解（エタノール処理）させて、遊離オイルを分離させた。エタノール溶解をもう一度繰り返した後乾燥させ、遊離オイル量０．０９％の「オイル処理シリカ２７」を得た。

＜シリコーンオイル処理無機粒子２８の作製＞
シリコーンオイル処理無機微粒子１と同様の材料を用い、ジメチルシリコーンオイル量を１００質量部と変更し、シリカ粒子の表面処理を行った。８０℃でエタノールを乾燥除去させた後２５０℃で５時間攪拌しながらシリコーンオイル処理（固着化）を行った。シリコーンオイル処理されたシリカを再びイソプロパのールに溶解（イソプロパノール処理）させて、遊離オイルを分離させた。その後乾燥させ、遊離オイル量１０．１％の「オイル処理シリカ２８」を得た。

＜静電潜像現像用トナー２の作製＞
シリコーンオイル処理無機粒子２：２．０部にした以外は、静電潜像現像用トナー１と同様に、静電潜像現像用トナー２を作製した。

＜静電潜像現像用トナー３の作製＞
シリコーンオイル処理無機粒子３：２．０部にした以外は、静電潜像現像用トナー１と同様に、静電潜像現像用トナー３を作製した。

＜静電潜像現像用トナー４の作製＞
シリコーンオイル処理無機粒子４：２．０部にした以外は、静電潜像現像用トナー１と同様に、静電潜像現像用トナー４を作製した。

＜静電潜像現像用トナー５の作製＞
シリコーンオイル処理無機粒子５：２．０部にした以外は、静電潜像現像用トナー１と同様に、静電潜像現像用トナー５を作製した。

＜静電潜像現像用トナー６の作製＞
シリコーンオイル処理無機粒子６：２．０部にした以外は、静電潜像現像用トナー１と同様に、静電潜像現像用トナー６を作製した。

＜静電潜像現像用トナー７の作製＞
シリコーンオイル処理無機粒子７：２．０部にした以外は、静電潜像現像用トナー１と同様に、静電潜像現像用トナー７を作製した。

＜静電潜像現像用トナー８の作製＞
シリコーンオイル処理無機粒子８：２．０部にした以外は、静電潜像現像用トナー１と同様に、静電潜像現像用トナー８を作製した。

＜静電潜像現像用トナー９の作製＞
シリコーンオイル処理無機粒子９：２．０部にした以外は、静電潜像現像用トナー１と同様に、静電潜像現像用トナー９を作製した。

＜静電潜像現像用トナー１０の作製＞
シリコーンオイル処理無機粒子１０：２．０部にした以外は、静電潜像現像用トナー１と同様に、静電潜像現像用トナー１０を作製した。

＜静電潜像現像用トナー１１の作製＞
シリコーンオイル処理無機粒子１１：２．０部にした以外は、静電潜像現像用トナー１と同様に、静電潜像現像用トナー１１を作製した。

＜静電潜像現像用トナー１２の作製＞
トナー粒子を２にした以外は、静電潜像現像用トナー１と同様に、静電潜像現像用トナー１２を作製した。

＜静電潜像現像用トナー１３の作製＞
トナー粒子を３にした以外は、静電潜像現像用トナー１と同様に、静電潜像現像用トナー１３を作製した。

＜静電潜像現像用トナー１４の作製＞
トナー粒子を４にした以外は、静電潜像現像用トナー１と同様に、静電潜像現像用トナー１３を作製した。

＜静電潜像現像用トナー１５の作製＞
トナー粒子を５にした以外は、静電潜像現像用トナー１と同様に、静電潜像現像用トナー１５を作製した。

＜静電潜像現像用トナー１６の作製＞
トナー粒子を６にした以外は、静電潜像現像用トナー１と同様に、静電潜像現像用トナー１６を作製した。

＜静電潜像現像用トナー１７の作製＞
トナー粒子を７にした以外は、静電潜像現像用トナー１と同様に、静電潜像現像用トナー１７を作製した。

＜静電潜像現像用トナー１８の作製＞
トナー粒子を８にした以外は、静電潜像現像用トナー１と同様に、静電潜像現像用トナー１８を作製した。

＜静電潜像現像用トナー１９の作製＞
トナー粒子を９にした以外は、静電潜像現像用トナー１と同様に、静電潜像現像用トナー１９を作製した。

＜静電潜像現像用トナー２０の作製＞
トナー粒子を１０にした以外は、静電潜像現像用トナー１と同様に、静電潜像現像用トナー２０を作製した。

＜静電潜像現像用トナー２１の作製＞
トナー粒子を１１にした以外は、静電潜像現像用トナー１と同様に、静電潜像現像用トナー２１を作製した。

＜静電潜像現像用トナー２２の作製＞
トナー粒子１：１００部に対して、シリコーンオイル処理無機粒子１：０．１１部と酸化セリウム（研磨剤 体積平均粒径０．５μｍ）：０．５部を、サンプルミルを用いて１００００ｒｐｍで３０秒間混合ブレンドした。それ以外は、静電潜像現像用トナー１と同様に、静電潜像現像用トナー２２を作製した。

＜静電潜像現像用トナー２３の作製＞
トナー粒子１：１００部に対して、シリコーンオイル処理無機粒子１：９．９部と酸化セリウム（研磨剤 体積平均粒径０．５μｍ）：０．５部を、サンプルミルを用いて１００００ｒｐｍで３０秒間混合ブレンドした。それ以外は、静電潜像現像用トナー１と同様に、静電潜像現像用トナー２３を作製した。

＜静電潜像現像用トナー２４の作製＞
シリコーンオイル処理無機粒子１３：２．０部にした以外は、静電潜像現像用トナー１と同様に、静電潜像現像用トナー２４を作製した。

＜静電潜像現像用トナー２５の作製＞
シリコーンオイル処理無機粒子２２：２．０部にした以外は、静電潜像現像用トナー１と同様に、静電潜像現像用トナー２５を作製した。

＜静電潜像現像用トナー２６の作製＞
シリコーンオイル処理無機粒子１２：２．０部にした以外は、静電潜像現像用トナー１と同様に、静電潜像現像用トナー２６を作製した。

＜静電潜像現像用トナー２７の作製＞
シリコーンオイル処理無機粒子２３：２．０部にした以外は、静電潜像現像用トナー１と同様に、静電潜像現像用トナー２７を作製した。

＜静電潜像現像用トナー２８の作製＞
シリコーンオイル処理無機粒子１５：２．０部にした以外は、静電潜像現像用トナー１と同様に、静電潜像現像用トナー２８を作製した。

＜静電潜像現像用トナー２９の作製＞
シリコーンオイル処理無機粒子２０：２．０部にした以外は、静電潜像現像用トナー１と同様に、静電潜像現像用トナー２９を作製した。

＜静電潜像現像用トナー３０の作製＞
シリコーンオイル処理無機粒子１４：２．０部にした以外は、静電潜像現像用トナー１と同様に、静電潜像現像用トナー３０を作製した。

＜静電潜像現像用トナー３１の作製＞
シリコーンオイル処理無機粒子２１：２．０部にした以外は、静電潜像現像用トナー１と同様に、静電潜像現像用トナー３１を作製した。

＜静電潜像現像用トナー３２の作製＞
シリコーンオイル処理無機粒子１７：２．０部にした以外は、静電潜像現像用トナー１と同様に、静電潜像現像用トナー３２を作製した。

＜静電潜像現像用トナー３３の作製＞
シリコーンオイル処理無機粒子１８：２．０部にした以外は、静電潜像現像用トナー１と同様に、静電潜像現像用トナー３３を作製した。

＜静電潜像現像用トナー３４の作製＞
シリコーンオイル処理無機粒子１６：２．０部にした以外は、静電潜像現像用トナー１と同様に、静電潜像現像用トナー３４を作製した。

＜静電潜像現像用トナー３５の作製＞
シリコーンオイル処理無機粒子１９：２．０部にした以外は、静電潜像現像用トナー１と同様に、静電潜像現像用トナー３５を作製した。

＜静電潜像現像用トナー３６の作製＞
シリコーンオイル処理無機粒子２４：２．０部にした以外は、静電潜像現像用トナー１と同様に、静電潜像現像用トナー３６を作製した。

＜静電潜像現像用トナー３７の作製＞
シリコーンオイル処理無機粒子２５：２．０部にした以外は、静電潜像現像用トナー１と同様に、静電潜像現像用トナー３７を作製した。

＜静電潜像現像用トナー３８の作製＞
トナー粒子を１２にした以外は、静電潜像現像用トナー１と同様に、静電潜像現像用トナー３８を作製した。

＜現像剤の作製・評価＞
実施例１における静電潜像現像用トナー１を、静電潜像現像用トナー２〜３８に代えた以外は、実施例１に記載の方法により現像剤を作製し、実施例１と同様にして評価を行った。

［比較例１］
実施例１における静電潜像現像用トナーの製造工程に用いられたシリコーンオイル処理無機粒子１を、シリコーンオイルによる処理がなされていない（遊離シリコーンオイル量が０である）無機粒子（Ｎｏ．２６）に代えた以外は、実施例１と同様にして、静電潜像現像用トナーを得た。
また、この静電潜像現像用トナーを用いて実施例に記載の方法により現像剤を作製し、実施例１と同様にして評価を行った。
評価結果は表１に示す。

［比較例２、３］
実施例１における静電潜像現像用トナーの製造工程に用いられたシリコーンオイル処理無機粒子１を、比較例２では遊離シリコーンオイル量が０．０９質量％である無機粒子（Ｎｏ．２７）に、比較例３では遊離シリコーンオイル量が１０．１質量％である無機粒子（Ｎｏ．２８）にそれぞれ代えた以外は、実施例１と同様にして、静電潜像現像用トナーを得た。

上記のようにして得られた静電潜像現像用トナーを用いて実施例に記載の方法により現像剤を作製し、実施例１と同様にして評価を行った。
評価結果は表１に示す。

［比較例４、５］
実施例１における静電潜像現像用トナーの製造工程に用いられたトナー粒子１を、比較例４では比（Ｃ／Ｄ）が０．０４であるトナー粒子１３に、比較例５ではでは比（Ｃ／Ｄ）が０．７１であるトナー粒子１４にそれぞれ代えた以外は、実施例１と同様にして、静電潜像現像用トナーを得た。
なお、上記のトナー粒子は、以下のようにして作製したものである。

上記のようにして得られた静電潜像現像用トナーを用いて実施例に記載の方法により現像剤を作製し、実施例１と同様にして評価を行った。
評価結果は表１に示す。

表１に明らかなように、実施例に係るトナーは、比較例と比べて、クリーニングブレードの傷や偏磨耗が抑制されていることが分かる。
また、実施例１〜３８によれば、比（Ａ／Ｂ）を特定の範囲とすることで、優れた光輝性が得られることも分かる。

２０ 感光体ドラム（像保持体）
２１ 帯電装置
２２ 露光装置（潜像形成装置）
２４ 転写装置
２５ クリーニング装置
２８ 記録紙（記録媒体）
３０ 現像装置
３１ 現像ハウジング
３２ 現像用開口
３３ 現像ロール
３４ 電荷注入ロール
４０ トナー
１０７ 感光体（像保持体）
１０８ 帯電ローラ
１１１ 現像装置（現像手段）
１１２ 転写装置
１１３ 感光体クリーニング装置
１１５ 定着装
１１６ 取り付けレール
１１７ 除電露光のための開口部
１１８ 露光のための開口部
２００ プロセスカートリッジ
３００ 記録紙（記録媒体）
Ｚ 静電潜像

Claims (5)

1. 平均最大厚さＣと平均円相当径Ｄとの比（Ｃ／Ｄ）が０．０５以上０．７以下であるトナー粒子と、
   無機粒子に対する遊離シリコーンオイル量が０．１質量％以上１０質量％以下であるシリコーンオイル処理無機粒子と、
   を含み、前記トナー粒子１００質量部に対する前記シリコーンオイル処理無機粒子の添加量が０．１質量部以上１０質量部以下である静電潜像現像用トナー。
2. 請求項１に記載の静電潜像現像用トナーを少なくとも含む現像剤。
3. 請求項１に記載の静電潜像現像用トナーを収容し、画像形成装置に脱着するトナーカートリッジ。
4. 請求項１に記載の静電潜像現像用トナーを収容すると共に、前記静電潜像現像用トナーを保持して搬送するトナー保持体を備えるプロセスカートリッジ。
5. 像保持体と、
   前記像保持体表面を帯電する帯電装置と、
   帯電された前記像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成装置と、
   前記静電潜像を請求項１に記載の静電潜像現像用トナーによりトナー像として現像する現像装置と、
   前記像保持体表面に形成された前記トナー像を記録媒体表面に転写する転写装置と、
   前記記録媒体に転写されたトナー像を定着する定着装置と、
   前記像保持体表面に接触して該表面をクリーニングするクリーニングブレードを有するクリーニング装置と、
   を有する画像形成装置。