JP5900086B2 - 静電潜像現像用トナー、現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、及び、画像形成装置 - Google Patents
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Description
本発明は、静電潜像現像用トナー、現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、及び、画像形成装置に関する。
電子写真法においては、一般的には、光導電性物質を利用した感光体（静電潜像保持体）表面に、種々の手段により電気的に潜像を形成し、形成された潜像を、トナーを含む現像剤を用いて現像し現像像を形成した後、この現像像を、必要に応じて中間転写体を介して、紙等の記録媒体に転写し、加熱、加圧、加熱加圧等により定着する、という複数の工程を経て、画像が形成される。
上記のような画像の形成に用いられる静電潜像現像用トナーとしては、光輝性顔料を含むトナーが知られており、これを用いることで、金属光沢のごとき輝きを有する画像を形成することができる。
光輝性顔料を含む静電潜像現像用トナーとしては、以下のようなものが知られている。
例えば、特許文献１には、結着樹脂と金属粉末とを含有するトナーが開示されている。
また、特許文献２には、薄片状無機結晶基質上に二酸化チタンからなる薄層を被覆させた顔料を用いたトナーが開示されている。
光輝性顔料を含む静電潜像現像用トナーとしては、以下のようなものが知られている。
例えば、特許文献１には、結着樹脂と金属粉末とを含有するトナーが開示されている。
また、特許文献２には、薄片状無機結晶基質上に二酸化チタンからなる薄層を被覆させた顔料を用いたトナーが開示されている。
更に、特許文献３には、金属粒子または金属酸化物粒子の表面に絶縁性樹脂を被覆した平均粒子径が２〜２０μｍの範囲内の値である金属トナーが開示されている。
特許文献４には、鱗片形状の基体を二酸化チタンによって被覆した顔料を含み、長軸径が１〜５０μｍ、短軸径が１〜５０μｍ、扁平面方向の厚みが０．５〜１０μｍの範囲にある扁平なトナー粒子を含むものが開示されている。
特許文献４には、鱗片形状の基体を二酸化チタンによって被覆した顔料を含み、長軸径が１〜５０μｍ、短軸径が１〜５０μｍ、扁平面方向の厚みが０．５〜１０μｍの範囲にある扁平なトナー粒子を含むものが開示されている。
本発明は、画像の光輝性を維持しつつ細線再現性に優れる静電潜像現像用トナーを提供することを目的とする。
即ち、請求項１に係る発明は、
体積平均粒径が８μｍ以上１２μｍ以下、且つ、個数平均粒径が４μｍ以上６μｍ以下である光輝性顔料が結着樹脂により被覆されてなり、体積平均粒径が１０μｍ以上２５μｍ以下、且つ、個数平均粒径が５μｍ以上１５μｍ以下であるトナー粒子、を含む静電潜像現像用トナーである。
体積平均粒径が８μｍ以上１２μｍ以下、且つ、個数平均粒径が４μｍ以上６μｍ以下である光輝性顔料が結着樹脂により被覆されてなり、体積平均粒径が１０μｍ以上２５μｍ以下、且つ、個数平均粒径が５μｍ以上１５μｍ以下であるトナー粒子、を含む静電潜像現像用トナーである。
請求項２に係る発明は、
前記トナー粒子の体積平均粒径が１６μｍ以上２０μｍ以下、且つ、個数平均粒径が８μｍ以上１２μｍ以下である請求項１に記載の静電潜像現像用トナーである。
前記トナー粒子の体積平均粒径が１６μｍ以上２０μｍ以下、且つ、個数平均粒径が８μｍ以上１２μｍ以下である請求項１に記載の静電潜像現像用トナーである。
請求項３に係る発明は、
請求項１又は請求項２に記載の静電潜像現像用トナーを少なくとも含む現像剤である。
請求項１又は請求項２に記載の静電潜像現像用トナーを少なくとも含む現像剤である。
請求項４に係る発明は、
請求項１又は請求項２に記載の静電潜像現像用トナーを収容し、画像形成装置に脱着するトナーカートリッジである。
請求項１又は請求項２に記載の静電潜像現像用トナーを収容し、画像形成装置に脱着するトナーカートリッジである。
請求項５に係る発明は、
請求項３に記載の現像剤を収容すると共に、該現像剤により、像保持体表面に形成された静電潜像を現像してトナー像を形成する現像装置を備え、画像形成装置に脱着するプロセスカートリッジである。
請求項３に記載の現像剤を収容すると共に、該現像剤により、像保持体表面に形成された静電潜像を現像してトナー像を形成する現像装置を備え、画像形成装置に脱着するプロセスカートリッジである。
請求項６に係る発明は、
像保持体と、
前記像保持体表面を帯電する帯電装置と、
帯電された前記像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成装置と、
前記静電潜像を請求項１又は請求項２に記載の静電潜像現像用トナーによりトナー像として現像する現像装置と、
前記像保持体表面に形成された前記トナー像を記録媒体表面に転写する転写装置と、
前記記録媒体に転写された前記トナー像を定着する定着装置と、
を有する画像形成装置である。
像保持体と、
前記像保持体表面を帯電する帯電装置と、
帯電された前記像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成装置と、
前記静電潜像を請求項１又は請求項２に記載の静電潜像現像用トナーによりトナー像として現像する現像装置と、
前記像保持体表面に形成された前記トナー像を記録媒体表面に転写する転写装置と、
前記記録媒体に転写された前記トナー像を定着する定着装置と、
を有する画像形成装置である。
請求項１に係る発明によれば、体積平均粒径が１μｍ以上１５μｍ以下、且つ、個数平均粒径が０．５μｍ以上１０μｍ以下である光輝性顔料が結着樹脂により被覆されてなり、体積平均粒径が１０μｍ以上２５μｍ以下、且つ、個数平均粒径が５μｍ以上１５μｍ以下であるトナー粒子を含まない場合に比較して、画像の光輝性を維持しつつ細線再現性に優れる静電潜像現像用トナーが提供される。
請求項２に係る発明によれば、光輝性顔料及び／又はトナー粒子が規定した粒径を満たさない場合に比較して、画像の光輝性を維持しつつ細線再現性に優れる静電潜像現像用トナーが提供される。
請求項３に係る発明によれば、体積平均粒径が１μｍ以上１５μｍ以下、且つ、個数平均粒径が０．５μｍ以上１０μｍ以下である光輝性顔料が結着樹脂により被覆されてなり、体積平均粒径が１０μｍ以上２５μｍ以下、且つ、個数平均粒径が５μｍ以上１５μｍ以下であるトナー粒子を含まない静電潜像現像用トナーを用いた場合に比較して、画像の光輝性を維持しつつ細線再現性に優れる現像剤が提供される。
請求項４に係る発明によれば、体積平均粒径が１μｍ以上１５μｍ以下、且つ、個数平均粒径が０．５μｍ以上１０μｍ以下である光輝性顔料が結着樹脂により被覆されてなり、体積平均粒径が１０μｍ以上２５μｍ以下、且つ、個数平均粒径が５μｍ以上１５μｍ以下であるトナー粒子を含まない静電潜像現像用トナーを用いた場合に比較して、画像の光輝性を維持しつつ細線再現性に優れるトナーカートリッジが提供される。
請求項５に係る発明によれば、体積平均粒径が１μｍ以上１５μｍ以下、且つ、個数平均粒径が０．５μｍ以上１０μｍ以下である光輝性顔料が結着樹脂により被覆されてなり、体積平均粒径が１０μｍ以上２５μｍ以下、且つ、個数平均粒径が５μｍ以上１５μｍ以下であるトナー粒子を含まない静電潜像現像用トナーを用いた場合に比較して、画像の光輝性を維持しつつ細線再現性に優れるプロセスカートリッジが提供される。
請求項６に係る発明によれば、体積平均粒径が１μｍ以上１５μｍ以下、且つ、個数平均粒径が０．５μｍ以上１０μｍ以下である光輝性顔料が結着樹脂により被覆されてなり、体積平均粒径が１０μｍ以上２５μｍ以下、且つ、個数平均粒径が５μｍ以上１５μｍ以下であるトナー粒子を含まない静電潜像現像用トナーを用いた場合に比較して、画像の光輝性を維持しつつ細線再現性に優れる画像形成装置が提供される。
以下、本発明に係る静電潜像現像用トナー、現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、及び、画像形成装置の実施形態について詳細に説明する。
＜静電潜像現像用トナー＞
本実施形態に係る静電潜像現像用トナーは、体積平均粒径が８μｍ以上１２μｍ以下、且つ、個数平均粒径が４μｍ以上６μｍ以下である光輝性顔料が結着樹脂により被覆されてなり、体積平均粒径が１０μｍ以上２５μｍ以下、且つ、個数平均粒径が５μｍ以上１５μｍ以下であるトナー粒子、を含むことを特徴としている。
以下、本実施形態に係る静電潜像現像用トナーを、単に「トナー」と称し、更に、上記のようなトナー粒子をトナー粒子（ａ）と称して説明する。
本実施形態に係る静電潜像現像用トナーは、体積平均粒径が８μｍ以上１２μｍ以下、且つ、個数平均粒径が４μｍ以上６μｍ以下である光輝性顔料が結着樹脂により被覆されてなり、体積平均粒径が１０μｍ以上２５μｍ以下、且つ、個数平均粒径が５μｍ以上１５μｍ以下であるトナー粒子、を含むことを特徴としている。
以下、本実施形態に係る静電潜像現像用トナーを、単に「トナー」と称し、更に、上記のようなトナー粒子をトナー粒子（ａ）と称して説明する。
上記のような構成を有する本実施形態に係る静電潜像現像用トナーは、画像の光輝性を維持しつつ細線再現性に優れるといった効果を奏する。
その理由は明確ではないが、以下のように推察される。
静電潜像現像用トナーに含まれる光輝性顔料は、粒径が大きく、粒度分布が狭く、更に、粒径の小さな粒子が少ないほど、かかるトナーにより形成された画像の光輝性が高くなる傾向にある。
また、一般に、静電潜像現像用トナー自体は、粒径が大きいほど現像し易いといった傾向がある。
光輝性顔料は、形状が扁平で平板状のものが多く、このような光輝性顔料を含むトナー粒子も、光輝性顔料の形状に由来してトナー粒子自体の形状も扁平状となる。このような扁平状のトナーは、画像形成に用いられた際、その形状により感光体（像保持体）や中間転写ベルトへの接触面積が大きくなることから、かかる感光体や中間転写ベルトの表面に残存し易くなる。つまり、現像性が悪化してしまうという問題を有しており、その粒径が大きくなればなるほど、上記のような傾向と反して更に現像性が悪化してしまう虞があった。
その結果、従来の光輝性顔料を含む静電潜像現像用トナーでは、画像の光輝性を維持しつつも、画像形成に適用した際の細線再現性を向上させることは困難であった。
その理由は明確ではないが、以下のように推察される。
静電潜像現像用トナーに含まれる光輝性顔料は、粒径が大きく、粒度分布が狭く、更に、粒径の小さな粒子が少ないほど、かかるトナーにより形成された画像の光輝性が高くなる傾向にある。
また、一般に、静電潜像現像用トナー自体は、粒径が大きいほど現像し易いといった傾向がある。
光輝性顔料は、形状が扁平で平板状のものが多く、このような光輝性顔料を含むトナー粒子も、光輝性顔料の形状に由来してトナー粒子自体の形状も扁平状となる。このような扁平状のトナーは、画像形成に用いられた際、その形状により感光体（像保持体）や中間転写ベルトへの接触面積が大きくなることから、かかる感光体や中間転写ベルトの表面に残存し易くなる。つまり、現像性が悪化してしまうという問題を有しており、その粒径が大きくなればなるほど、上記のような傾向と反して更に現像性が悪化してしまう虞があった。
その結果、従来の光輝性顔料を含む静電潜像現像用トナーでは、画像の光輝性を維持しつつも、画像形成に適用した際の細線再現性を向上させることは困難であった。
これに対して、本実施形態に係る静電潜像現像用トナーは、上記のような特定の粒径（粒度分布）を示す光輝性顔料が結着樹脂により被覆されたものであって、その自らの粒径（粒度分布）が上記のような特定の範囲を示すトナー粒子を含むものである。
このように、個数平均粒径及び個数平均粒径を上記のようにそれぞれ規定することで、光輝性顔料、トナー粒子が共に、粒径の小さめのものが適度に含まれている粒度分布を有することになる。
このような特定の粒度分布を示す光輝性顔料及びトナー粒子とすることで、本実施形態に係る静電潜像現像用トナーは、粒径の大きな光輝性顔料にて画像の光輝性を十分に保ちつつも、粒径の小さな光輝性顔料を含む粒径の小さなトナー粒子により、良好な細線再現性を達成しうるものと推測される。
特に、本実施形態に係る静電潜像現像用トナーでは、光輝性顔料が結着樹脂により被覆されている状態のトナー粒子を含む。このトナー粒子において光輝性顔料が露出する状態でなければ、光輝性顔料が露出することによる帯電の低下等も抑制されるため、その結果として、更に良好な細線再現性が得られるものと推測される。
このように、個数平均粒径及び個数平均粒径を上記のようにそれぞれ規定することで、光輝性顔料、トナー粒子が共に、粒径の小さめのものが適度に含まれている粒度分布を有することになる。
このような特定の粒度分布を示す光輝性顔料及びトナー粒子とすることで、本実施形態に係る静電潜像現像用トナーは、粒径の大きな光輝性顔料にて画像の光輝性を十分に保ちつつも、粒径の小さな光輝性顔料を含む粒径の小さなトナー粒子により、良好な細線再現性を達成しうるものと推測される。
特に、本実施形態に係る静電潜像現像用トナーでは、光輝性顔料が結着樹脂により被覆されている状態のトナー粒子を含む。このトナー粒子において光輝性顔料が露出する状態でなければ、光輝性顔料が露出することによる帯電の低下等も抑制されるため、その結果として、更に良好な細線再現性が得られるものと推測される。
〔トナー粒子（ａ）〕
本実施形態に係るトナー粒子（ａ）は、体積平均粒径が８μｍ以上１２μｍ以下、且つ、個数平均粒径が４μｍ以上６μｍ以下である光輝性顔料が結着樹脂により被覆されてなり、体積平均粒径が１０μｍ以上２５μｍ以下、且つ、個数平均粒径が５μｍ以上１５μｍ以下である。
即ち、トナー粒子（ａ）は、上記のような特定の粒径（粒度分布）を示す光輝性顔料が結着樹脂により被覆されたものであって、その自らの粒径（粒度分布）が上記のような特定の範囲を示すものである。
トナー粒子（ａ）は、少なくとも光輝性顔料と結着樹脂とを含み、必要に応じて、離型剤、その他の添加剤（内添剤）を含んで構成されるものである。
以下、トナー粒子（ａ）を構成する成分について説明する。
本実施形態に係るトナー粒子（ａ）は、体積平均粒径が８μｍ以上１２μｍ以下、且つ、個数平均粒径が４μｍ以上６μｍ以下である光輝性顔料が結着樹脂により被覆されてなり、体積平均粒径が１０μｍ以上２５μｍ以下、且つ、個数平均粒径が５μｍ以上１５μｍ以下である。
即ち、トナー粒子（ａ）は、上記のような特定の粒径（粒度分布）を示す光輝性顔料が結着樹脂により被覆されたものであって、その自らの粒径（粒度分布）が上記のような特定の範囲を示すものである。
トナー粒子（ａ）は、少なくとも光輝性顔料と結着樹脂とを含み、必要に応じて、離型剤、その他の添加剤（内添剤）を含んで構成されるものである。
以下、トナー粒子（ａ）を構成する成分について説明する。
（光輝性顔料）
トナー粒子（ａ）は、着色剤として光輝性顔料を含有する。
本実施形態においては、光輝性顔料は、体積平均粒径が１μｍ以上１５μｍ以下、且つ、個数平均粒径が０．５μｍ以上１０μｍ以下であるもののうち、特に、体積平均粒径が８μｍ以上１２μｍ以下、且つ、個数平均粒径が４μｍ以上６μｍ以下であるものが用いられる。
上記のように、個数平均粒径の数値範囲が体積平均粒径の数値範囲よりも小さい方ずれていることから、トナー粒子（ａ）における光輝性顔料が、粒径の小さなものを適度に含む粒度分布を有することを示している。
このような粒度分布を示す光輝性顔料を用いることで、形成された画像の光沢性を維持しつつも、細線再現性に優れたトナーを得ることができる。
体積平均粒径が１５μｍよりも大きい、また、個数平均粒径が１０μｍよりも大きいと、自ずとトナー粒子（ａ）の粒径も大きくなるため、画像抜けによる細線再現性が低下してしまうことがある。
体積平均粒径が１μｍ未満、また、個数平均粒径が０．５μｍ未満であると、画像の光輝性が低下してしまうことがある。
なお、上記のような粒度分布を有する光輝性顔料は、分級操作を複数回行うことや、分級によって得られた２種以上の異なる粒度分布の顔料を混合することによって得ることができる。
トナー粒子（ａ）は、着色剤として光輝性顔料を含有する。
本実施形態においては、光輝性顔料は、体積平均粒径が１μｍ以上１５μｍ以下、且つ、個数平均粒径が０．５μｍ以上１０μｍ以下であるもののうち、特に、体積平均粒径が８μｍ以上１２μｍ以下、且つ、個数平均粒径が４μｍ以上６μｍ以下であるものが用いられる。
上記のように、個数平均粒径の数値範囲が体積平均粒径の数値範囲よりも小さい方ずれていることから、トナー粒子（ａ）における光輝性顔料が、粒径の小さなものを適度に含む粒度分布を有することを示している。
このような粒度分布を示す光輝性顔料を用いることで、形成された画像の光沢性を維持しつつも、細線再現性に優れたトナーを得ることができる。
体積平均粒径が１５μｍよりも大きい、また、個数平均粒径が１０μｍよりも大きいと、自ずとトナー粒子（ａ）の粒径も大きくなるため、画像抜けによる細線再現性が低下してしまうことがある。
体積平均粒径が１μｍ未満、また、個数平均粒径が０．５μｍ未満であると、画像の光輝性が低下してしまうことがある。
なお、上記のような粒度分布を有する光輝性顔料は、分級操作を複数回行うことや、分級によって得られた２種以上の異なる粒度分布の顔料を混合することによって得ることができる。
光輝性顔料の体積平均粒径及び個数平均粒径は、以下のようにして測定される。
マルチサイザーＩＩ（コールター社製）等の測定器で測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積５０％となる粒径を体積平均粒径、個数平均粒径とする。
製造後のトナー粒子中の光輝性顔料の体積平均粒径及び個数平均粒径の測定方法としては、光輝性顔料は溶解せずに、トナー樹脂のみを溶解可能な溶媒とトナーを混合撹拌し、十分トナー樹脂が溶媒中に溶解した後に、光輝性顔料を固液分離して、上記同様の粒度分布測定装置にて体積平均粒径及び個数平均粒径を測定する。
なお、一般的に光輝性顔料は扁平で平板状の形状を有している。そのため、上記のようにして測定される体積平均粒径及び個数平均粒径は、いずれも球相当径である。
マルチサイザーＩＩ（コールター社製）等の測定器で測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積５０％となる粒径を体積平均粒径、個数平均粒径とする。
製造後のトナー粒子中の光輝性顔料の体積平均粒径及び個数平均粒径の測定方法としては、光輝性顔料は溶解せずに、トナー樹脂のみを溶解可能な溶媒とトナーを混合撹拌し、十分トナー樹脂が溶媒中に溶解した後に、光輝性顔料を固液分離して、上記同様の粒度分布測定装置にて体積平均粒径及び個数平均粒径を測定する。
なお、一般的に光輝性顔料は扁平で平板状の形状を有している。そのため、上記のようにして測定される体積平均粒径及び個数平均粒径は、いずれも球相当径である。
トナー粒子（ａ）に用いられる光輝性顔料としては、例えば、アルミニウム、黄銅、青銅、ニッケル、ステンレス、亜鉛などの金属粉末、酸化チタンや黄色酸化鉄を被覆した雲母、硫酸バリウム、層状ケイ酸塩、層状アルミニウムのケイ酸塩などの被覆薄片状無機結晶基質、単結晶板状酸化チタン、塩基性炭酸塩、酸オキシ塩化ビスマス、天然グアニン、薄片状ガラス粉、金属蒸着された薄片状ガラス粉などが挙げられ、光輝性を有するものならば特に制限はない。
光輝性顔料としては市販品を使用することもでき、例えば、アルミニウム顔料（昭和アルミパウダー（株）製、２１７３ＥＡ）等が挙げられる。
ここで、本実施形態における「光輝性」とは、光輝性顔料を含有するトナーによって形成された画像を視認した際に金属光沢のごとき輝きを有することを表す。
光輝性顔料としては市販品を使用することもでき、例えば、アルミニウム顔料（昭和アルミパウダー（株）製、２１７３ＥＡ）等が挙げられる。
ここで、本実施形態における「光輝性」とは、光輝性顔料を含有するトナーによって形成された画像を視認した際に金属光沢のごとき輝きを有することを表す。
トナー粒子（ａ）に用いられる光輝性顔料の含有量としては、トナー粒子（ａ）１００質量部に対して、１質量部以上７０質量部以下が好ましく、５質量部以上５０質量部以下がより好ましい。
（結着樹脂）
トナー粒子（ａ）には、前述した光輝性顔料を被覆する結着樹脂が含まれる。
なお、この結着樹脂により被覆は、光輝性顔料の表面が結着樹脂により被覆層から露出しない状態であることが、トナー帯電性および転写性の点から好ましい。
トナー粒子（ａ）には、前述した光輝性顔料を被覆する結着樹脂が含まれる。
なお、この結着樹脂により被覆は、光輝性顔料の表面が結着樹脂により被覆層から露出しない状態であることが、トナー帯電性および転写性の点から好ましい。
トナー粒子（ａ）を構成する結着樹脂としては、ポリエステル、ポリエチレン、ポリプロピレン等のエチレン系樹脂；ポリスチレン、α−ポリメチルスチレン等のスチレン系樹脂；ポリメチルメタアクリレート、ポリアクリロニトリル等の（メタ）アクリル系樹脂；ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエーテル樹脂及びこれらの共重合樹脂等が挙げられる。これらの中でも、ポリエステル樹脂を用いることが望ましい。
以下においては、特に好ましく用いられるポリエステル樹脂について説明する。
以下においては、特に好ましく用いられるポリエステル樹脂について説明する。
ポリエステル樹脂とは、例えば、主として多価カルボン酸類と多価アルコール類との縮重合により得られるものである。
多価カルボン酸の例としては、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、無水トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレンジカルボン酸、などの芳香族カルボン酸類；無水マレイン酸、フマール酸、コハク酸、アルケニル無水コハク酸、アジピン酸などの脂肪族カルボン酸類；シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式カルボン酸類が挙げられ、これらの多価カルボン酸が１種又は２種以上用いられる。
これら多価カルボン酸の中でも、芳香族カルボン酸を用いることが好ましく、また良好なる定着性を確保するために架橋構造或いは分岐構造をとるためにジカルボン酸と共に３価以上のカルボン酸（トリメリット酸やその酸無水物等）を併用することが好ましい。
多価カルボン酸の例としては、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、無水トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレンジカルボン酸、などの芳香族カルボン酸類；無水マレイン酸、フマール酸、コハク酸、アルケニル無水コハク酸、アジピン酸などの脂肪族カルボン酸類；シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式カルボン酸類が挙げられ、これらの多価カルボン酸が１種又は２種以上用いられる。
これら多価カルボン酸の中でも、芳香族カルボン酸を用いることが好ましく、また良好なる定着性を確保するために架橋構造或いは分岐構造をとるためにジカルボン酸と共に３価以上のカルボン酸（トリメリット酸やその酸無水物等）を併用することが好ましい。
多価アルコールの例としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、グリセリン、などの脂肪族ジオール類；シクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡなどの脂環式ジオール類；ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物などの芳香族ジオール類が挙げられる。これら多価アルコールの１種又は２種以上が用いられる。
これら多価アルコールの中でも、芳香族ジオール類、脂環式ジオール類が好ましく、このうち芳香族ジオールがより好ましい。また、より良好なる定着性を確保するため、架橋構造或いは分岐構造をとるためにジオールと共に３価以上の多価アルコール（グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール）を併用してもよい。
これら多価アルコールの中でも、芳香族ジオール類、脂環式ジオール類が好ましく、このうち芳香族ジオールがより好ましい。また、より良好なる定着性を確保するため、架橋構造或いは分岐構造をとるためにジオールと共に３価以上の多価アルコール（グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール）を併用してもよい。
トナー粒子（ａ）は、結着樹脂として結晶性ポリエステル樹脂を含有することが好ましい。また、結晶性ポリエステル樹脂のうち、芳香族結晶性樹脂は一般に後述の融解温度範囲よりも高いものが多いため、脂肪族結晶性ポリエステル樹脂であることが好ましい。
トナー粒子（ａ）中における結晶性ポリエステル樹脂の含有量としては、２質量％以上３０質量％以下が好ましく、４質量％以上２５質量％以下がより好ましい。
トナー粒子（ａ）中における結晶性ポリエステル樹脂の含有量としては、２質量％以上３０質量％以下が好ましく、４質量％以上２５質量％以下がより好ましい。
また、結晶性ポリエステル樹脂の融解温度は、５０℃以上１００℃以下の範囲であることが好ましく、５５℃以上９５℃以下の範囲であることが好ましく、６０℃以上９０℃以下の範囲であることがより好ましい。
なお、本実施形態の「結晶性ポリエステル樹脂」とは、示差走査熱量測定（Ｄｉｆｆｅｒｅｎｔｉａｌ Ｓｃａｎｎｉｎｇ Ｃａｌｏｒｉｍｅｔｒｙ；以下、「ＤＳＣ」と略記することがある）において、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピークを有するものを指す。また、結晶性ポリエステル樹脂は、その主鎖に対して他成分を共重合したポリマーの場合、他成分が５０質量％以下の場合は、この共重合体も結晶性ポリエステルと呼ぶ。
結晶性ポリエステル樹脂は、酸（ジカルボン酸）成分とアルコール（ジオール）成分とから合成されるものであり、下記において、「酸由来構成成分」とは、ポリエステル樹脂において、ポリエステル樹脂の合成前には酸成分であった構成部位を指し、「アルコール由来構成成分」とは、ポリエステル樹脂の合成前にはアルコール成分であった構成部位を指す。
−酸由来構成成分−
酸由来構成成分となるための酸としては、種々のジカルボン酸が挙げられるが本実施形態の結晶性ポリエステル樹脂における酸由来構成成分としては、直鎖型の脂肪族ジカルボン酸が望ましい。
例えば、蓚酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼリン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１１−ウンデカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１３−トリデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１６−ヘキサデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸など、或いはその低級アルキルエステルや酸無水物が挙げられるが、この限りではない。これらの中では、アジピン酸、セバシン酸、１，１０−デカンジカルボン酸が好ましい。
酸由来構成成分となるための酸としては、種々のジカルボン酸が挙げられるが本実施形態の結晶性ポリエステル樹脂における酸由来構成成分としては、直鎖型の脂肪族ジカルボン酸が望ましい。
例えば、蓚酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼリン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１１−ウンデカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１３−トリデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１６−ヘキサデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸など、或いはその低級アルキルエステルや酸無水物が挙げられるが、この限りではない。これらの中では、アジピン酸、セバシン酸、１，１０−デカンジカルボン酸が好ましい。
酸由来構成成分としては、その他として２重結合を持つジカルボン酸由来構成成分、スルホン酸基を持つジカルボン酸由来構成成分等の構成成分を含有していてもよい。
上記スルホン酸基を持つジカルボン酸としては、例えば、２−スルホテレフタル酸ナトリウム塩、５−スルホイソフタル酸ナトリウム塩、スルホコハク酸ナトリウム塩等が挙げられるが、これらに限定されない。また、これらの低級アルキルエステル、酸無水物等も挙げられる。これらの中でも、５−スルホイソフタル酸ナトリウム塩等が好ましい。
これらの脂肪族ジカルボン酸由来構成成分以外の酸由来構成成分（２重結合を持つジカルボン酸由来構成成分及びスルホン酸基を持つジカルボン酸由来構成成分）の、酸由来構成成分における含有量としては、１構成モル％以上２０構成モル％以下が好ましく、２構成モル％以上１０構成モル％以下がより好ましい。
上記スルホン酸基を持つジカルボン酸としては、例えば、２−スルホテレフタル酸ナトリウム塩、５−スルホイソフタル酸ナトリウム塩、スルホコハク酸ナトリウム塩等が挙げられるが、これらに限定されない。また、これらの低級アルキルエステル、酸無水物等も挙げられる。これらの中でも、５−スルホイソフタル酸ナトリウム塩等が好ましい。
これらの脂肪族ジカルボン酸由来構成成分以外の酸由来構成成分（２重結合を持つジカルボン酸由来構成成分及びスルホン酸基を持つジカルボン酸由来構成成分）の、酸由来構成成分における含有量としては、１構成モル％以上２０構成モル％以下が好ましく、２構成モル％以上１０構成モル％以下がより好ましい。
なお、本明細書において「構成モル％」とは、ポリエステル樹脂における酸由来構成成分全体中の当該酸由来構成成分、又は、アルコール由来構成成分全体中の当該アルコール構成成分を、各１単位（モル）としたときの百分率を指す。
〔アルコール由来構成成分〕
アルコール由来構成成分となるためのアルコールとしては、脂肪族ジオールが望ましく、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９―ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ドデカンジオール、１，１２−ウンデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，２０−エイコサンジオール、などが挙げられるが、この限りではない。これらの中でも、エチレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオールが好ましい。
アルコール由来構成成分となるためのアルコールとしては、脂肪族ジオールが望ましく、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９―ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ドデカンジオール、１，１２−ウンデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，２０−エイコサンジオール、などが挙げられるが、この限りではない。これらの中でも、エチレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオールが好ましい。
本実施形態において、ポリエステル樹脂の分子量は、ＧＰＣ（Ｇｅｌ Ｐｅｒｍｅａｔｉｏｎ Ｃｈｒｏｍａｔｏｇｒａｐｈｙ）により測定し、算出した。具体的には、ＧＰＣは東ソー（株）製ＨＬＣ−８１２０を使用し、カラムは東ソー製ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭーＭ（１５ｃｍ）を使用し、ポリエステル樹脂をＴＨＦ溶媒で測定した。次に、単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用してポリエステル樹脂の分子量を算出した。
−ポリエステル樹脂の製造方法−
ポリエステル樹脂の製造方法としては、特に制限はなく、酸成分とアルコール成分とを反応させる一般的なポリエステル重合法で製造される。例えば、直接重縮合、エステル交換法等を、モノマーの種類によって使い分けて製造する。前記酸成分とアルコール成分とを反応させる際のモル比（酸成分／アルコール成分）としては、反応条件等によっても異なるため、一概には言えないが、高分子量化するためには通常１／１程度が好ましい。
ポリエステル樹脂の製造方法としては、特に制限はなく、酸成分とアルコール成分とを反応させる一般的なポリエステル重合法で製造される。例えば、直接重縮合、エステル交換法等を、モノマーの種類によって使い分けて製造する。前記酸成分とアルコール成分とを反応させる際のモル比（酸成分／アルコール成分）としては、反応条件等によっても異なるため、一概には言えないが、高分子量化するためには通常１／１程度が好ましい。
ポリエステル樹脂の製造の際に使用し得る触媒としては、ナトリウム、リチウム等のアルカリ金属化合物；マグネシウム、カルシウム等のアルカリ土類金属化合物；亜鉛、マンガン、アンチモン、チタン、スズ、ジルコニウム、ゲルマニウム等の金属化合物；亜リン酸化合物；リン酸化合物；及びアミン化合物等が挙げられる。
（離型剤）
トナー粒子（ａ）に用いられる離型剤としては、例えば、低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリエチレン等のパラフィンワックス；シリコーン樹脂；ロジン類；ライスワックス；カルナバワックス；等が挙げられる。これらの離型剤の融解温度は、５０℃以上１００℃以下が望ましく、６０℃以上９５℃以下がより望ましい。
トナー粒子（ａ）に用いられる離型剤としては、例えば、低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリエチレン等のパラフィンワックス；シリコーン樹脂；ロジン類；ライスワックス；カルナバワックス；等が挙げられる。これらの離型剤の融解温度は、５０℃以上１００℃以下が望ましく、６０℃以上９５℃以下がより望ましい。
トナー粒子（ａ）中の離型剤の含有量は、０．５質量％以上１５質量％以下が望ましく、１．０質量％以上１２質量％以下がより望ましい。
（その他の添加剤）
トナー粒子（ａ）には、上記した成分以外にも、更に必要に応じて、帯電制御剤、無機粉体（無機粒子）、有機粒子等の種々の成分を内添剤として添加してもよい。
トナー粒子（ａ）には、上記した成分以外にも、更に必要に応じて、帯電制御剤、無機粉体（無機粒子）、有機粒子等の種々の成分を内添剤として添加してもよい。
帯電制御剤としては、例えば、４級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミ、鉄、クロムなどの錯体からなる染料、トリフェニルメタン系顔料などが挙げられる。
また、無機粒子としては、例えば、シリカ粒子、酸化チタン粒子、アルミナ粒子、酸化セリウム粒子、或いはこれらの表面を疎水化処理した物等、公知の無機粒子を単独又は２種以上を組み合わせて使用してもよい。これらの中でも、屈折率が前述した結着樹脂よりも小さいシリカ粒子が好ましく用いられる。また、シリカ粒子は種々の表面処理を施されてもよく、例えば、シラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、シリコーンオイル等で表面処理したものが好ましく用いられる。
（トナー粒子（ａ）の特性）
−トナー粒子（ａ）の体積平均粒径及び個数平均粒径−
トナー粒子（ａ）は、体積平均粒径が１０μｍ以上２５μｍ以下、且つ、個数平均粒径が５μｍ以上１５μｍ以下であり、好ましくは、体積平均粒径が１６μｍ以上２０μｍ以下、且つ、個数平均粒径が８μｍ以上１２μｍ以下である。
上記のように、個数平均粒径の数値範囲が体積平均粒径の数値範囲よりも小さい方ずれていることから、トナー粒子（ａ）が粒径の小さなものを適度に含む粒度分布を有することを示している。
このような粒度分布を示すトナー粒子（ａ）を用いることで、形成された画像の光沢性を維持しつつも、細線再現性に優れたトナーを得ることができる。
体積平均粒径が２５μｍよりも大きい、また、個数平均粒径が１５μｍよりも大きいと、画像抜けによる細線再現性が低下してしまうことがある。
体積平均粒径が１０μｍ未満、また、個数平均粒径が１５μｍ未満であると、光輝性顔料の粒径が小さいものであることになるため、画像の光輝性が低下してしまうことがある。
−トナー粒子（ａ）の体積平均粒径及び個数平均粒径−
トナー粒子（ａ）は、体積平均粒径が１０μｍ以上２５μｍ以下、且つ、個数平均粒径が５μｍ以上１５μｍ以下であり、好ましくは、体積平均粒径が１６μｍ以上２０μｍ以下、且つ、個数平均粒径が８μｍ以上１２μｍ以下である。
上記のように、個数平均粒径の数値範囲が体積平均粒径の数値範囲よりも小さい方ずれていることから、トナー粒子（ａ）が粒径の小さなものを適度に含む粒度分布を有することを示している。
このような粒度分布を示すトナー粒子（ａ）を用いることで、形成された画像の光沢性を維持しつつも、細線再現性に優れたトナーを得ることができる。
体積平均粒径が２５μｍよりも大きい、また、個数平均粒径が１５μｍよりも大きいと、画像抜けによる細線再現性が低下してしまうことがある。
体積平均粒径が１０μｍ未満、また、個数平均粒径が１５μｍ未満であると、光輝性顔料の粒径が小さいものであることになるため、画像の光輝性が低下してしまうことがある。
なお、トナー粒子（ａ）の体積平均粒径〔Ｄ５０ｖ〕及び個数平均粒径〔Ｄ５０ｐ〕は、以下のようにして求められる。
マルチサイザーＩＩ（コールター社製）等の測定器で測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積１６％となる粒径を体積Ｄ１６ｖ、数Ｄ１６ｐ、累積５０％となる粒径を体積Ｄ５０ｖ、数Ｄ５０ｐ、累積８４％となる粒径を体積Ｄ８４ｖ、数Ｄ８４ｐと定義する。体積Ｄ５０ｖを体積平均粒径とし、個数Ｄ５０ｐを個数平均粒径とする。
なお、ここで測定される体積平均粒径〔Ｄ５０ｖ〕及び個数平均粒径〔Ｄ５０ｐ〕は、球相当径である。
マルチサイザーＩＩ（コールター社製）等の測定器で測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積１６％となる粒径を体積Ｄ１６ｖ、数Ｄ１６ｐ、累積５０％となる粒径を体積Ｄ５０ｖ、数Ｄ５０ｐ、累積８４％となる粒径を体積Ｄ８４ｖ、数Ｄ８４ｐと定義する。体積Ｄ５０ｖを体積平均粒径とし、個数Ｄ５０ｐを個数平均粒径とする。
なお、ここで測定される体積平均粒径〔Ｄ５０ｖ〕及び個数平均粒径〔Ｄ５０ｐ〕は、球相当径である。
−トナー粒子（ａ）の形状−
トナー粒子（ａ）は、以下の（１）を満たすことが好ましい。
（１）トナー粒子の平均最大厚さＣよりも平均円相当径Ｄが長い。
なお、平均最大厚さＣと平均円相当径Ｄの比（Ｃ／Ｄ）が０．００１以上０．５００以下の範囲にあることがより好ましく、０．０１０以上０．２００以下の範囲が更に好ましく、０．０５０以上０．１００以下の範囲が特に好ましい。
比（Ｃ／Ｄ）が０．００１以上であることにより、トナー粒子（ａ）の強度が確保され、画像形成の際における応力による破断が抑制され、光輝性顔料が露出することによる帯電の低下、その結果発生するカブリが抑制される。一方、０．５００以下であることにより、優れた光輝性が得られる。
トナー粒子（ａ）は、以下の（１）を満たすことが好ましい。
（１）トナー粒子の平均最大厚さＣよりも平均円相当径Ｄが長い。
なお、平均最大厚さＣと平均円相当径Ｄの比（Ｃ／Ｄ）が０．００１以上０．５００以下の範囲にあることがより好ましく、０．０１０以上０．２００以下の範囲が更に好ましく、０．０５０以上０．１００以下の範囲が特に好ましい。
比（Ｃ／Ｄ）が０．００１以上であることにより、トナー粒子（ａ）の強度が確保され、画像形成の際における応力による破断が抑制され、光輝性顔料が露出することによる帯電の低下、その結果発生するカブリが抑制される。一方、０．５００以下であることにより、優れた光輝性が得られる。
上記平均最大厚さＣおよび平均円相当径Ｄは、以下の方法により測定される。
トナー粒子を平滑面にのせ、振動を掛けてムラのないように分散する。１０００個のトナー粒子について、カラーレーザ顕微鏡「ＶＫ−９７００」（キーエンス社製）により１０００倍に拡大して最大の厚さＣと上から見た面の円相当径Ｄを測定し、それらの算術平均値を求めることにより算出する。
トナー粒子を平滑面にのせ、振動を掛けてムラのないように分散する。１０００個のトナー粒子について、カラーレーザ顕微鏡「ＶＫ−９７００」（キーエンス社製）により１０００倍に拡大して最大の厚さＣと上から見た面の円相当径Ｄを測定し、それらの算術平均値を求めることにより算出する。
−トナー粒子（ａ）の断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度−
トナー粒子（ａ）は、以下の（２）を満たすことが好ましい。
（２）トナー粒子の厚さ方向への断面を観察した場合に、トナー粒子の該断面における長軸方向と顔料粒子（光輝性顔料の粒子）の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲となる顔料粒子の割合が、観察される全顔料粒子のうち６０％以上である。更には、上記割合が７０％以上９５％以上であることがより好ましく、８０％以上９０％以下であることが特に好ましい。
トナー粒子（ａ）は、以下の（２）を満たすことが好ましい。
（２）トナー粒子の厚さ方向への断面を観察した場合に、トナー粒子の該断面における長軸方向と顔料粒子（光輝性顔料の粒子）の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲となる顔料粒子の割合が、観察される全顔料粒子のうち６０％以上である。更には、上記割合が７０％以上９５％以上であることがより好ましく、８０％以上９０％以下であることが特に好ましい。
ここで、トナー粒子（ａ）の断面の観察方法について説明する。
まず、トナー粒子（ａ）をビスフェノールＡ型液状エポキシ樹脂と硬化剤とを用いて包埋したのち、切削用サンプルを作製する。次にダイヤモンドナイフを用いた切削機、例えば、ＬＥＩＣＡウルトラミクロトーム（日立テクノロジーズ社製）を用いて−１００℃の下、切削サンプルを切削し、観察用サンプルを作製する。
得られた観察サンプルを用い、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）により倍率５０００倍前後でトナー粒子の断面を観察する。観察された１０００個のトナーについて、トナーの断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲となる顔料粒子の数を、画像解析ソフトを用いて数えその割合を計算する。
まず、トナー粒子（ａ）をビスフェノールＡ型液状エポキシ樹脂と硬化剤とを用いて包埋したのち、切削用サンプルを作製する。次にダイヤモンドナイフを用いた切削機、例えば、ＬＥＩＣＡウルトラミクロトーム（日立テクノロジーズ社製）を用いて−１００℃の下、切削サンプルを切削し、観察用サンプルを作製する。
得られた観察サンプルを用い、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）により倍率５０００倍前後でトナー粒子の断面を観察する。観察された１０００個のトナーについて、トナーの断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲となる顔料粒子の数を、画像解析ソフトを用いて数えその割合を計算する。
なお、「トナー粒子（ａ）の断面における長軸方向」とは、前述の平均最大厚さＣよりも平均円相当径Ｄが長いトナー粒子における厚さ方向と直行する方向を表し、また「顔料粒子の長軸方向」とは、顔料粒子における長さ方向を表す。
ここで、図１に上記（１）乃至（２）の要件を満たすトナー粒子の一例を概略的に示す断面図を示す。なお、図１に示す概略図は、トナー粒子の厚さ方向への断面図である。
図１に示すトナー粒子２は、厚さＬよりも円相当径が長い扁平状のトナー粒子であり、鱗片状の顔料粒子４を含有している。
図１に示すトナー粒子２は、厚さＬよりも円相当径が長い扁平状のトナー粒子であり、鱗片状の顔料粒子４を含有している。
図１に示すごとく、トナー粒子２が厚さＬよりも円相当径が長い扁平状であると、画像形成の現像工程や転写工程において、トナー粒子が像保持体や中間転写体、記録媒体等に移動する際、このトナー粒子の電荷を最大限打ち消すように移動する傾向にあるため、付着する面積が最大となるようトナー粒子が並ぶと考えられる。即ち、最終的にトナー粒子が転写される記録媒体上において、扁平状のトナー粒子はその扁平な面側が記録媒体表面と相対するよう並ぶと考えられる。また画像形成の定着工程においても、定着する際の圧力によって、扁平状のトナー粒子はその扁平な面側が記録媒体表面と相対するよう並ぶと考えられる。
そのため、このトナー粒子中に含有される鱗片状の顔料粒子のうち上記（２）に示される「トナーの該断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲にある」との要件を満たす顔料粒子は、面積が最大となる面側が記録媒体表面と相対するよう並ぶと考えられる。こうして形成された画像に対し光を照射した場合には、入射光に対して乱反射する顔料粒子の割合が抑制されるため、後述の比（Ａ／Ｂ）の範囲が達成されるものと考えられる。
そのため、このトナー粒子中に含有される鱗片状の顔料粒子のうち上記（２）に示される「トナーの該断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲にある」との要件を満たす顔料粒子は、面積が最大となる面側が記録媒体表面と相対するよう並ぶと考えられる。こうして形成された画像に対し光を照射した場合には、入射光に対して乱反射する顔料粒子の割合が抑制されるため、後述の比（Ａ／Ｂ）の範囲が達成されるものと考えられる。
（トナー粒子（ａ）の製造方法）
トナー粒子（ａ）は、湿式法や乾式法など公知の方法により作製されてもよいが、特に湿式法で製造することが好ましい。該湿式法としては、溶融懸濁法、乳化凝集法、溶解懸濁法等が挙げられ、光輝性顔料が結着樹脂により被覆され表面に露出しない状態を形成し易いといった観点から、乳化凝集法にて製造することが好ましい。
トナー粒子（ａ）は、湿式法や乾式法など公知の方法により作製されてもよいが、特に湿式法で製造することが好ましい。該湿式法としては、溶融懸濁法、乳化凝集法、溶解懸濁法等が挙げられ、光輝性顔料が結着樹脂により被覆され表面に露出しない状態を形成し易いといった観点から、乳化凝集法にて製造することが好ましい。
乳化凝集法においては、トナーを構成する各材料を水系分散液に分散させた分散液（樹脂粒子分散液、着色剤分散液等）を準備する（乳化工程）。続いて、樹脂粒子分散液、着色剤分散液や、その他必要に応じて用いられる各種の分散液（離型剤分散液等）を混合して原料分散液を準備する。
次に、原料分散液中で、凝集粒子を形成する凝集粒子形成工程と、凝集粒子を合一する合一工程とを経て、トナー粒子を得る。なお、コア粒子と、このコア粒子を被覆するシェル層とを有するいわゆるコアシェル構造型のトナーを作製する場合には、凝集粒子形成工程を終えた後の原料分散液に、樹脂粒子分散液を添加して（トナー化した際にコア粒子となる）凝集粒子表面に樹脂粒子を付着させて（トナー化した際にシェル層となる）被覆層を形成する被覆層形成工程を実施し、その後に合一工程を実施する。なお、被覆層形成工程に用いる樹脂成分は、コア粒子を構成する樹脂成分と同一であっても異なっていてもよい。
以下、各工程について詳細に説明する。
次に、原料分散液中で、凝集粒子を形成する凝集粒子形成工程と、凝集粒子を合一する合一工程とを経て、トナー粒子を得る。なお、コア粒子と、このコア粒子を被覆するシェル層とを有するいわゆるコアシェル構造型のトナーを作製する場合には、凝集粒子形成工程を終えた後の原料分散液に、樹脂粒子分散液を添加して（トナー化した際にコア粒子となる）凝集粒子表面に樹脂粒子を付着させて（トナー化した際にシェル層となる）被覆層を形成する被覆層形成工程を実施し、その後に合一工程を実施する。なお、被覆層形成工程に用いる樹脂成分は、コア粒子を構成する樹脂成分と同一であっても異なっていてもよい。
以下、各工程について詳細に説明する。
−乳化工程−
凝集粒子形成工程に用いる原料分散液を準備するために、乳化工程では、トナーを構成する主要な材料を、水系媒体中に分散させた乳化分散液を調製する。以下、樹脂粒子分散液や、着色剤分散液、離型剤分散液等について説明する。
凝集粒子形成工程に用いる原料分散液を準備するために、乳化工程では、トナーを構成する主要な材料を、水系媒体中に分散させた乳化分散液を調製する。以下、樹脂粒子分散液や、着色剤分散液、離型剤分散液等について説明する。
−樹脂粒子分散液−
樹脂粒子分散液中に分散する樹脂粒子の体積平均粒径は、０．０１μｍ以上１μｍ以下であってもよく、０．０３μｍ以上０．８μｍ以下であってもよく、０．０３μｍ以上０．６μｍであってもよい。
樹脂粒子の体積平均粒径が１μｍを越えると、最終的に得られるトナーの粒径分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下を招き易くなる場合がある。一方、体積平均粒径が上記範囲内であれば前記欠点がない上、トナー粒子間の組成偏在が減少し、トナー粒子中の分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる点で有利である。
樹脂粒子分散液中に分散する樹脂粒子の体積平均粒径は、０．０１μｍ以上１μｍ以下であってもよく、０．０３μｍ以上０．８μｍ以下であってもよく、０．０３μｍ以上０．６μｍであってもよい。
樹脂粒子の体積平均粒径が１μｍを越えると、最終的に得られるトナーの粒径分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下を招き易くなる場合がある。一方、体積平均粒径が上記範囲内であれば前記欠点がない上、トナー粒子間の組成偏在が減少し、トナー粒子中の分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる点で有利である。
なお、樹脂粒子等、原料分散液中に含まれる粒子の体積平均粒径は、レーザー回析式粒度分布測定装置（堀場製作所製、ＬＡ−７００）で測定される。
樹脂粒子分散液やその他の分散液に用いられる分散媒としては、水系媒体であってもよい。
前記水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。本実施形態においては、前記水系媒体に界面活性剤を添加混合しておいてもよい。
前記水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。本実施形態においては、前記水系媒体に界面活性剤を添加混合しておいてもよい。
界面活性剤としては特に限定されるものでは無いが、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤などが挙げられる。これらの中でもアニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤が挙げられる。前記非イオン系界面活性剤は、前記アニオン界面活性剤又はカチオン界面活性剤と併用されてもよい。前記界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
なお、前記アニオン界面活性剤の具体例としては、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ドデシル硫酸ナトリウム、アルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム、ジアルキルスルホコハク酸ナトリウムなどが挙げられる。また、前記カチオン界面活性剤の具体例としては、アルキルベンゼンジメチルアンモニウムクロライド、アルキルトリメチルアンモニウムクロライド、ジステアリルアンモニウムクロライドなどが挙げられる。これらの中でもアニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤等のイオン性界面活性剤が挙げられる。
ポリエステル樹脂は、中和によりアニオン型となり得る官能基を含有しているため自己水分散性をもっており、親水性となり得る官能基の一部又は全部が塩基で中和された、水性媒体の作用下で安定した水分散体を形成する。
ポリエステル樹脂において中和により親水性基と成り得る官能基はカルボキシル基やスルホン酸基等の酸性基であるため、中和剤としては、例えば水酸化カリウム、水酸化ナトリウム等の無機アルカリ、アンモニア、モノメチルアミン、ジメチルアミン、トリエチルアミン、モノエチルアミン、ジエチルアミン、トリエチルアミン、モノ−ｎプロピルアミン、ジメチルｎ−プロピルアミン、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、Ｎ−メチルエタノールアミン、Ｎ−アミノエチルエタノールアミン、Ｎ−メチルジエタノールアミン、モノイソプロパノールアミン、ジイソプロパノールアミン、トリイソプロパノールアミン、Ｎ，Ｎ−ジメチルプロパノールアミン等のアミン類等が挙げられ、これらから選ばれるところの１種又は２種以上を使用してもよい。これらの中和剤を添加することによって、乳化の際のｐＨを中性に調節し、得られるポリエステル樹脂分散液の加水分解が防止される。
ポリエステル樹脂を用いて樹脂粒子分散液を調製する場合は、転相乳化法を利用してもよい。なお、ポリエステル樹脂以外の結着樹脂を用いて樹脂粒子分散液を調製する場合にも転相乳化法を利用してもよい。転相乳化法とは、分散すべき樹脂を、その樹脂が可溶な疎水性有機溶剤中に溶解せしめ、有機連続相（Ｏ相）に塩基を加えて、中和したのち、水媒体（Ｗ相）を投入することによって、Ｗ／ＯからＯ／Ｗへの、樹脂の変換（いわゆる転相）が行われて不連続相化し、樹脂を、水媒体中に粒子状に分散安定化する方法である。
この転相乳化に用いられる有機溶剤としては例えば、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、イソブタノール、ｓｅｃ−ブタノール、ｔｅｒｔ−ブタノール、ｎ−アミルアルコール、イソアミルアルコール、ｓｅｃ−アミルアルコール、ｔｅｒｔ−アミルアルコール、１−エチル−１−プロパノール、２−メチル−１−ブタノール、ｎ−ヘキサノール、シクロヘキサノール等のアルコール類、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、エチルブチルケトン、シクロヘキサノン、イソホロン等のケトン類、テトラヒドロフラン、ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、ジオキサン等のエーテル類、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸−ｎ−プロピル、酢酸イソプロピル、酢酸−ｎ−ブチル、酢酸イソブチル、酢酸−ｓｅｃ−ブチル、酢酸−３−メトキシブチル、プロピオン酸メチル、プロピオン酸エチル、プロピオン酸ブチル、シュウ酸ジメチル、シュウ酸ジエチル、コハク酸ジメチル、コハク酸ジエチル、炭酸ジエチル、炭酸ジメチル等のエステル類、エチレングリコール、エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノプロピルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、エチレングリコールエチルエーテルアセテート、ジエチレングリコール、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノプロピルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールエチルエーテルアセテート、プロピレングリコール、プロピレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノプロピルエーテル、プロピレングリコールモノブチルエーテル、プロピレングリコールメチルエーテルアセテート、ジプロピレングリコールモノブチルエーテル等のグリコール誘導体、更には、３−メトキシ−３−メチルブタノール、３−メトキシブタノール、アセトニトリル、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、ジアセトンアルコール、アセト酢酸エチル等が例示される。これらの溶剤は単一でも、また２種以上を併用して使用してもよい。
転相乳化に用いる有機溶媒の溶媒量に関しては、樹脂の物性により所望の分散粒径を得るための溶媒量が異なるため、一概に決定することは困難である。しかし、本実施形態において、錫化合物触媒の樹脂中の含有量が通常のポリエステル樹脂に対して多量である場合には、樹脂重量に対する溶媒量は比較的多くてもよい。溶媒量が少ない場合には乳化性が不十分となり、樹脂粒子の粒径の大径化や粒度分布のブロード化等が発生する場合がある。
また、この転相乳化の際に分散粒子の安定化や水系媒体の増粘防止を目的として、分散剤を添加してもよい。該分散剤としては、例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリメタクリル酸ナトリウムの等の水溶性高分子、アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤、ノニオン性界面活性剤等の界面活性剤等が挙げられる。これらの分散剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて使用してもよい。分散剤は、結着樹脂１００質量部に対して、０．０１質量部以上２０質量部以下添加してもよい。
転相乳化の際の乳化温度は、有機溶剤の沸点以下でかつ、結着樹脂の融解温度或いはガラス転移温度以上であればよい。乳化温度が結着樹脂の融解温度或いはガラス転移温度未満の場合、樹脂粒子分散液を調製することが困難となる。なお、有機溶剤の沸点以上で乳化する場合は、加圧密閉された装置で乳化を行えば良い。
樹脂粒子分散液に含まれる樹脂粒子の含有量は通常、５質量％以上５０質量％以下であってもよく、１０質量％以上４０質量％以下であってもよい。含有量が前記範囲外にあると、樹脂粒子の粒度分布が広がり、特性が悪化する場合がある。
−着色剤分散液−
本実施形態では、光輝性顔料を着色剤として用いているため、この光輝性顔料を含む着色剤分散液が用いられる。
着色剤分散液を調製する際の分散方法としては、例えば、回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミルなどの一般的な分散方法を使用してもよく、なんら制限されるものではない。必要に応じて、界面活性剤を使用して着色剤の水分散液を調製したり、分散剤を使用して着色剤の有機溶剤分散液を調製したりしてもよい。分散に用いる界面活性剤や分散剤としては、結着樹脂を分散させる際に用い得る分散剤と同様のものを用いてもよい。
本実施形態では、光輝性顔料を着色剤として用いているため、この光輝性顔料を含む着色剤分散液が用いられる。
着色剤分散液を調製する際の分散方法としては、例えば、回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミルなどの一般的な分散方法を使用してもよく、なんら制限されるものではない。必要に応じて、界面活性剤を使用して着色剤の水分散液を調製したり、分散剤を使用して着色剤の有機溶剤分散液を調製したりしてもよい。分散に用いる界面活性剤や分散剤としては、結着樹脂を分散させる際に用い得る分散剤と同様のものを用いてもよい。
また、原料分散液を調製する際に、着色剤分散液は、その他の粒子を分散させた分散液と共に一度に混合してもよいし、分割して多段回で添加混合してもよい。
着色剤分散液に含まれる着色剤の含有量は、通常、５質量％以上５０質量％以下であってもよく１０質量％以上４０質量％以下であってもよい。含有量が前記範囲外にあると、着色剤粒子の粒度分布が広がり、特性が悪化する場合がある。
−離型剤分散液−
離型剤分散液は、離型剤を水中にイオン性界面活性剤等と共に分散し、離型剤の融解温度以上に加熱し、ホモジナイザーや圧力吐出型分散機を用いて強い剪断力を印加することにより調製される。これにより、体積平均粒径が１μｍ以下の離型剤粒子を分散させる。また、離型剤分散液における分散媒としては、結着樹脂に用いる分散媒と同様のものを用いてもよい。
離型剤分散液は、離型剤を水中にイオン性界面活性剤等と共に分散し、離型剤の融解温度以上に加熱し、ホモジナイザーや圧力吐出型分散機を用いて強い剪断力を印加することにより調製される。これにより、体積平均粒径が１μｍ以下の離型剤粒子を分散させる。また、離型剤分散液における分散媒としては、結着樹脂に用いる分散媒と同様のものを用いてもよい。
なお、結着樹脂や着色剤等を分散媒と混合して、乳化・分散させる装置としては、公知のものが利用でき、例えばホモミキサー（特殊機化工業株式会社）、或いはスラッシャー（三井鉱山株式会社）、キャビトロン（株式会社ユーロテック）、マイクロフルイダイザー（みずほ工業株式会社）、マントン・ゴーリンホミジナイザー（ゴーリン社）、ナノマイザー（ナノマイザー株式会社）、スタティックミキサー（ノリタケカンパニー）などの連続式乳化分散機等が利用される。
なお、目的に応じて、結着樹脂分散液に、既述した離型剤、内添剤（帯電制御剤、無機粉体等の成分）を分散させておいてもよい。
また、結着樹脂、着色剤、離型剤以外のその他の成分の分散液を調製する場合、この分散液中に分散する粒子の体積平均粒径としては、通常１μｍ以下であればよく、０．０１μｍ以上０．５μｍ以下であってもよい。体積平均粒径が１μｍを超えると、最終的に得られるトナーの粒径分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下を招きやすくなる場合がある。一方、体積平均粒径が前記範囲内にあると前記欠点がない上、トナー粒子間の偏在が減少し、トナー粒子中の分散が良好となり性能や信頼性のばらつきが小さくなる点で有利である。
−凝集粒子形成工程−
凝集粒子形成工程（凝集粒子分散液調製工程）においては、樹脂粒子分散液の他に、通常は着色剤分散液及び離型剤分散液を加え、必要に応じて添加されるその他の分散液を少なくとも混合して得られた原料分散液に対して、凝集剤を更に添加して加熱し、これらの粒子を凝集させた凝集粒子を形成する。なお、樹脂粒子が結晶性ポリエステル等の結晶性樹脂である場合には、結晶性樹脂の融解温度付近（±２０℃）の温度で、且つ、融解温度以下の温度にて加熱し、これらの粒子を凝集させた凝集粒子を形成する。
なお、この凝集粒子形成工程における加熱温度及び加熱時間を調製することにより、トナー粒子（ａ）の粒径を制御することができる。即ち、凝集粒子形成工程における加熱温度及び加熱時間を調製することにより、前述したような体積平均粒径及び個数平均粒径を有するトナー粒子（ａ）が得られる。
凝集粒子形成工程（凝集粒子分散液調製工程）においては、樹脂粒子分散液の他に、通常は着色剤分散液及び離型剤分散液を加え、必要に応じて添加されるその他の分散液を少なくとも混合して得られた原料分散液に対して、凝集剤を更に添加して加熱し、これらの粒子を凝集させた凝集粒子を形成する。なお、樹脂粒子が結晶性ポリエステル等の結晶性樹脂である場合には、結晶性樹脂の融解温度付近（±２０℃）の温度で、且つ、融解温度以下の温度にて加熱し、これらの粒子を凝集させた凝集粒子を形成する。
なお、この凝集粒子形成工程における加熱温度及び加熱時間を調製することにより、トナー粒子（ａ）の粒径を制御することができる。即ち、凝集粒子形成工程における加熱温度及び加熱時間を調製することにより、前述したような体積平均粒径及び個数平均粒径を有するトナー粒子（ａ）が得られる。
凝集粒子の形成は、回転せん断型ホモジナイザーで攪拌下、室温で凝集剤を添加し、原料分散液のｐＨを酸性にすることによってなされる。また、加熱による急凝集を抑えるために、室温で攪拌混合している段階でｐＨ調整を行ない、必要に応じて分散安定剤を添加してもよい。
なお、本実施形態において「室温」とは２５℃をいう。
なお、本実施形態において「室温」とは２５℃をいう。
凝集粒子形成工程に用いられる凝集剤は、原料分散液に添加される分散剤として用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、すなわち無機金属塩の他、２価以上の金属錯体が好適に用いられる。特に、金属錯体を用いた場合には界面活性剤の使用量を低減でき、帯電特性が向上する。
また、凝集剤の金属イオンと錯体若しくは類似の結合を形成する添加剤を必要に応じて用いてもよい。この添加剤としては、キレート剤が好適に用いられる。
また、凝集剤の金属イオンと錯体若しくは類似の結合を形成する添加剤を必要に応じて用いてもよい。この添加剤としては、キレート剤が好適に用いられる。
ここで、無機金属塩としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウムなどの金属塩、及び、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体などが挙げられる。その中でも特に、アルミニウム塩及びその重合体が好適である。よりシャープな粒度分布を得るためには、無機金属塩の価数が１価より２価、２価より３価、３価より４価の方が、また、同じ価数であっても重合タイプの無機金属塩重合体の方が、より適している。
また、キレート剤としては、水溶性のキレート剤を用いてもよい。非水溶性のキレート剤では、原料分散液中への分散性に乏しく、トナー中において凝集剤に起因する金属イオンの捕捉が充分になされなくなる場合がある。
キレート剤としては、公知の水溶性キレート剤であれば特に限定されないが、例えば、酒石酸、クエン酸、グルコン酸などのオキシカルボン酸、イミノジ酸（ＩＤＡ）、ニトリロトリ酢酸（ＮＴＡ）、エチレンジアミンテトラ酢酸（ＥＤＴＡ）などを好適に用いてもよい。
キレート剤の添加量としては、結着樹脂１００質量部に対して０．０１質量部以上５．０質量部以下の範囲内であってもよく、０．１質量部以上３．０質量部未満であってもよい。キレート剤の添加量が０．０１質量部未満であるとキレート剤添加の効果が発現しなくなる場合がある。一方、５．０質量部を超えると、帯電性に悪影響を及ぼす他、トナーの粘弾性も劇的に変化するため、低温定着性や画像光沢性に悪影響を与える場合がある。
なお、キレート剤は、凝集粒子形成工程や被覆層形成工程の実施中や実施前後において添加されるものであるが、添加に際して原料分散液の温度調整は必要なく、室温のまま加えてもよいし、凝集粒子形成工程や被覆層形成工程での槽内温度に調節した上で加えてもよい。
−被覆層形成工程−
凝集粒子形成工程を経た後には、必要であれば被覆層形成工程を実施してもよい。被覆層形成工程では、上記した凝集粒子形成工程を経て形成された凝集粒子の表面に、被覆層形成用の樹脂粒子を付着させることにより被覆層を形成する。これにより、いわゆるコアシェル構造を有するトナーが得られる。
凝集粒子形成工程を経た後には、必要であれば被覆層形成工程を実施してもよい。被覆層形成工程では、上記した凝集粒子形成工程を経て形成された凝集粒子の表面に、被覆層形成用の樹脂粒子を付着させることにより被覆層を形成する。これにより、いわゆるコアシェル構造を有するトナーが得られる。
被覆層の形成は、凝集粒子形成工程において凝集粒子（コア粒子）を形成した原料分散液中に、通常、樹脂粒子分散液を追添加することにより行われる。
なお、被覆層形成工程を終えた後は、合一工程が実施されるが、被覆層形成工程と合一工程とを交互に繰り返し実施することにより、被覆層を多段階に分けて形成してもよい。
−合一工程−
凝集粒子形成工程、或いは、凝集粒子形成工程及び被覆層形成工程を経た後に実施される合一工程では、これらの工程を経て形成された凝集粒子を含む懸濁液のｐＨを６．５以上８．５以下程度の範囲にすることにより、凝集の進行を停止させる。
凝集粒子形成工程、或いは、凝集粒子形成工程及び被覆層形成工程を経た後に実施される合一工程では、これらの工程を経て形成された凝集粒子を含む懸濁液のｐＨを６．５以上８．５以下程度の範囲にすることにより、凝集の進行を停止させる。
そして、凝集の進行を停止させた後、加熱を行うことにより凝集粒子を合一させる。結着樹脂の融解温度以上の温度で加熱を行うことにより凝集粒子を合一させてもよい。
−洗浄、乾燥工程等−
凝集粒子の合一工程を終了した後、洗浄工程、固液分離工程、乾燥工程を経て所望のトナー粒子を得るが、洗浄工程は塩酸、硫酸、硝酸等の強酸の水溶液でトナー粒子に付着した分散剤を除去後、ろ液が中性になるまでイオン交換水などで洗浄することが望ましい。また、固液分離工程には特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、加圧濾過等が好適である。更に、乾燥工程も特に制限はないが、生産性の点から凍結乾燥、フラッシュジェット乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等が用いられる。
凝集粒子の合一工程を終了した後、洗浄工程、固液分離工程、乾燥工程を経て所望のトナー粒子を得るが、洗浄工程は塩酸、硫酸、硝酸等の強酸の水溶液でトナー粒子に付着した分散剤を除去後、ろ液が中性になるまでイオン交換水などで洗浄することが望ましい。また、固液分離工程には特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、加圧濾過等が好適である。更に、乾燥工程も特に制限はないが、生産性の点から凍結乾燥、フラッシュジェット乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等が用いられる。
乾燥工程では、トナー粒子の乾燥後の含水分率が１．０質量％以下に調整してもよく、０．５質量％以下に調整してもよい。
なお、光輝性顔料を着色剤として含むトナー粒子（ａ）であって、前記（１）乃至（２）の要件を備えるトナーを乳化凝集法によって製造する場合であれば、例えば、以下の製造方法によって調製することが好ましい。
まず、顔料粒子を準備し、該顔料粒子と結着樹脂とを溶剤に分散・溶解して混合する。これを転相乳化やせん断乳化により水中へ分散することにより、樹脂で被覆された光輝性の顔料粒子を形成する。ここにその他の組成物（例えば離型剤、シェル用樹脂等）を添加し、更に凝集剤を添加し、攪拌しながら温度を樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）の近くまで上昇させ、凝集粒子を形成する。この工程において、例えば、２枚パドルを有した層流を形成する攪拌翼を使用し、攪拌速度を高速度にして（例えば、５００ｒｐｍ以上１５００ｒｐｍ以下）攪拌することで、光輝性の顔料粒子が凝集粒子中で長軸方向の向きを揃え、且つ、凝集粒子も長軸方向に向かって凝集し、トナーの厚さが小さくなる。最後に粒子安定化のためにアルカリ性にした後、温度をトナーのガラス転移温度（Ｔｇ）以上融解温度（Ｔｍ）以下まで上昇させ、凝集粒子を合一させる。この合一工程において、より低温（例えば、６０℃以上８０℃以下）で合一させることで、材料の再配置に伴う移動を小さくし、顔料の配向性が保たれたトナー粒子が得られる。
以上の方法により、光輝性に優れた画像が得られるトナー粒子が得られる。
まず、顔料粒子を準備し、該顔料粒子と結着樹脂とを溶剤に分散・溶解して混合する。これを転相乳化やせん断乳化により水中へ分散することにより、樹脂で被覆された光輝性の顔料粒子を形成する。ここにその他の組成物（例えば離型剤、シェル用樹脂等）を添加し、更に凝集剤を添加し、攪拌しながら温度を樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）の近くまで上昇させ、凝集粒子を形成する。この工程において、例えば、２枚パドルを有した層流を形成する攪拌翼を使用し、攪拌速度を高速度にして（例えば、５００ｒｐｍ以上１５００ｒｐｍ以下）攪拌することで、光輝性の顔料粒子が凝集粒子中で長軸方向の向きを揃え、且つ、凝集粒子も長軸方向に向かって凝集し、トナーの厚さが小さくなる。最後に粒子安定化のためにアルカリ性にした後、温度をトナーのガラス転移温度（Ｔｇ）以上融解温度（Ｔｍ）以下まで上昇させ、凝集粒子を合一させる。この合一工程において、より低温（例えば、６０℃以上８０℃以下）で合一させることで、材料の再配置に伴う移動を小さくし、顔料の配向性が保たれたトナー粒子が得られる。
以上の方法により、光輝性に優れた画像が得られるトナー粒子が得られる。
なお、上記攪拌速度としては、更に６５０ｒｐｍ以上１１３０ｒｐｍ以下が好ましく、７６０ｒｐｍ以上８７０ｒｐｍ以下が特に好ましい。また、上記合一工程における合一の温度としては、更に６３℃以上７５℃以下が好ましく、６５℃以上７０℃以下が特に好ましい。
〔外添剤（ｂ）〕
上述のようにして得られたトナー粒子（ａ）に対しては、必要に応じて、流動化剤や助剤等の外添剤を添加してもよい。
外添剤としては、表面を疎水化処理したシリカ粒子、酸化チタン粒子、アルミナ粒子、酸化セリウム粒子、カーボンブラック等の無機粒子やポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、シリコーン樹脂等のポリマー粒子等、公知の粒子が使用し得る。
上述のようにして得られたトナー粒子（ａ）に対しては、必要に応じて、流動化剤や助剤等の外添剤を添加してもよい。
外添剤としては、表面を疎水化処理したシリカ粒子、酸化チタン粒子、アルミナ粒子、酸化セリウム粒子、カーボンブラック等の無機粒子やポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、シリコーン樹脂等のポリマー粒子等、公知の粒子が使用し得る。
外添剤を外添する方法としては、例えば、Ｖ型ブレンダーやヘンシェルミキサーやレディゲミキサー等の公知の混合機によって混合する方法が挙げられる。
本実施形態に係るトナーにおいては、トナー粒子（ａ）１００質量部に対する外添剤（ｂ）の添加量は１質量部以上１０質量部以下であり、好ましくは３質量部以上７質量部以下である。
本実施形態に係るトナーにおいては、トナー粒子（ａ）１００質量部に対する外添剤（ｂ）の添加量は１質量部以上１０質量部以下であり、好ましくは３質量部以上７質量部以下である。
＜現像剤＞
本実施形態に係る現像剤は、少なくとも前述した本実施形態に係る静電潜像現像用トナーを含むものである。
本実施形態に係る静電潜像現像用トナーは、そのまま一成分現像剤として用いてもよく、また、キャリアと混合して二成分現像剤として用いてもよい。
本実施形態に係る現像剤は、少なくとも前述した本実施形態に係る静電潜像現像用トナーを含むものである。
本実施形態に係る静電潜像現像用トナーは、そのまま一成分現像剤として用いてもよく、また、キャリアと混合して二成分現像剤として用いてもよい。
二成分現像剤に使用し得るキャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアが用いられる。例えば酸化鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物や、これら芯材表面に樹脂被覆層を有する樹脂コートキャリア、磁性分散型キャリア等が挙げられる。またマトリックス樹脂に導電材料などが分散された樹脂分散型キャリアであってもよい。
キャリアに使用される被覆樹脂・マトリックス樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコーン樹脂又はその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が例示されるが、これらに限定されるものではない。
導電材料としては、金、銀、銅といった金属、カーボンブラック、酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、酸化スズ等が例示されるが、これらに限定されるものではない。
また、キャリアの芯材としては、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物、ガラスビーズ等が挙げられるが、キャリアを磁気ブラシ法に用いるためには、磁性材料であることが好ましい。キャリアの芯材の体積平均粒径としては、一般的には１０μｍ以上５００μｍ以下の範囲にあり、好ましくは３０μｍ以上１００μｍ以下の範囲にある。
また、キャリアの芯材の表面に樹脂被覆するには、前記被覆樹脂及び必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法等が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して選択すればよい。
具体的な樹脂被覆方法としては、キャリアの芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液をキャリアの芯材表面に噴霧するスプレー法、キャリアの芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成用溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。
前記二成分現像剤における本実施形態に係る静電潜像現像用トナーと上記キャリアとの混合比（質量比）としては、トナー：キャリア＝１：１００以上３０：１００以下の範囲が好ましく、３：１００以上２０：１００以下の範囲がより好ましい。
＜画像形成装置＞
図２は、本実施形態に係る静電潜像現像用トナーが適用された現像装置を含む画像形成装置の実施の形態を示す概略構成図である。
同図において、本実施形態の画像形成装置は、定められた方向に回転する像保持体としての感光体ドラム２０を有し、この感光体ドラム２０の周囲には、感光体ドラム２０を帯電する帯電装置２１と、この感光体ドラム２０上に静電潜像Ｚを形成する潜像形成装置としての例えば露光装置２２と、感光体ドラム２０上に形成された静電潜像Ｚを可視像化する現像装置３０と、感光体ドラム２０上で可視像化されたトナー像を記録媒体である記録紙２８に転写する転写装置２４と、感光体ドラム２０上の残留トナーを清掃するクリーニング装置２５と、を順次配設したものである。
図２は、本実施形態に係る静電潜像現像用トナーが適用された現像装置を含む画像形成装置の実施の形態を示す概略構成図である。
同図において、本実施形態の画像形成装置は、定められた方向に回転する像保持体としての感光体ドラム２０を有し、この感光体ドラム２０の周囲には、感光体ドラム２０を帯電する帯電装置２１と、この感光体ドラム２０上に静電潜像Ｚを形成する潜像形成装置としての例えば露光装置２２と、感光体ドラム２０上に形成された静電潜像Ｚを可視像化する現像装置３０と、感光体ドラム２０上で可視像化されたトナー像を記録媒体である記録紙２８に転写する転写装置２４と、感光体ドラム２０上の残留トナーを清掃するクリーニング装置２５と、を順次配設したものである。
本実施形態において、現像装置３０は、図２に示すように、トナー４０を含む現像剤Ｇが収容される現像ハウジング３１を有し、この現像ハウジング３１には感光体ドラム２０に対向して現像用開口３２を開設すると共に、この現像用開口３２に面してトナー保持体としての現像ロール（現像電極）３３を配設し、この現像ロール３３に定められた現像バイアスを印加することで、感光体ドラム２０と現像ロール３３とに挟まれる領域の現像領域に現像電界を形成する。更に、現像ハウジング３１内には前記現像ロール３３と対向して電荷注入部材としての電荷注入ロール（注入電極）３４を設けたものである。特に、本実施の形態では、電荷注入ロール３４は現像ロール３３にトナー４０を供給するためのトナー供給ロールをも兼用したものになっている。
ここで、電荷注入ロール３４の回転方向については選定して差し支えないが、トナーの供給性及び電荷注入特性を考慮すると、電荷注入ロール３４としては、現像ロール３３との対向部にて同方向で且つ周速差（例えば１．５倍以上）をもって回転し、電荷注入ロール３４と現像ロール３３とに挟まれる領域にトナー４０を挟み、摺擦しながら電荷を注入する態様が好ましい。
ここで、電荷注入ロール３４の回転方向については選定して差し支えないが、トナーの供給性及び電荷注入特性を考慮すると、電荷注入ロール３４としては、現像ロール３３との対向部にて同方向で且つ周速差（例えば１．５倍以上）をもって回転し、電荷注入ロール３４と現像ロール３３とに挟まれる領域にトナー４０を挟み、摺擦しながら電荷を注入する態様が好ましい。
次に、実施の形態に係る画像形成装置の作動について説明する。
作像プロセスが開始されると、先ず、感光体ドラム２０表面が帯電装置２１により帯電され、露光装置２２が帯電された感光体ドラム２０上に静電潜像Ｚを書き込み、現像装置３０が前記静電潜像Ｚをトナー像として可視像化する。しかる後、感光体ドラム２０上のトナー像は転写部位へと搬送され、転写装置２４が記録媒体である記録紙２８に感光体ドラム２０上のトナー像を静電的に転写する。なお、感光体ドラム２０上の残留トナーは、クリーニング装置２５にて清掃される。この後、不図示の定着装置によって記録紙２８上のトナー像が定着され、画像が得られる。
作像プロセスが開始されると、先ず、感光体ドラム２０表面が帯電装置２１により帯電され、露光装置２２が帯電された感光体ドラム２０上に静電潜像Ｚを書き込み、現像装置３０が前記静電潜像Ｚをトナー像として可視像化する。しかる後、感光体ドラム２０上のトナー像は転写部位へと搬送され、転写装置２４が記録媒体である記録紙２８に感光体ドラム２０上のトナー像を静電的に転写する。なお、感光体ドラム２０上の残留トナーは、クリーニング装置２５にて清掃される。この後、不図示の定着装置によって記録紙２８上のトナー像が定着され、画像が得られる。
＜プロセスカートリッジ、トナーカートリッジ＞
図３は、本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。本実施形態のプロセスカートリッジは、前述の本実施形態に係る現像剤を収容すると共に、該現像剤により、像保持体表面に形成された静電潜像を現像してトナー像を形成する現像装置を備え、画像形成装置に脱着することを特徴としている。
図３は、本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。本実施形態のプロセスカートリッジは、前述の本実施形態に係る現像剤を収容すると共に、該現像剤により、像保持体表面に形成された静電潜像を現像してトナー像を形成する現像装置を備え、画像形成装置に脱着することを特徴としている。
図３に示すプロセスカートリッジ２００は、像保持体としての感光体１０７と共に、帯電装置１０８、前述の本実施形態に係る現像剤を収容する現像装置１１１、感光体クリーニング装置１１３、露光のための開口部１１８、及び除電露光のための開口部１１７を、取り付けレール１１６を用いて組み合わせ一体化したものである。このプロセスカートリッジ２００は、転写装置１１２と、定着装置１１５と、図示しない他の構成部分と、から構成される画像形成装置本体に対して着脱自在としたものであり、画像形成装置本体と共に画像形成装置を構成するものである。
なお、図３において符号３００は記録媒体である記録紙を表す。
なお、図３において符号３００は記録媒体である記録紙を表す。
図３で示すプロセスカートリッジ２００では、帯電装置１０８、現像装置１１１、感光体クリーニング装置１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を備えている態様であるが、本実施形態に係るプロセスカートリッジとしては、少なくとも現像装置１１１を含んでいればよく、その他の装置は選択的に組み合わせればよい。即ち、本実施形態に係るプロセスカートリッジでは、現像装置１１１の他には、感光体１０７、帯電装置１０８、感光体クリーニング装置（クリーニング手段）１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７から構成される群から選択される少なくとも１種を備えることとなる。
次に、本実施形態に係るトナーカートリッジについて説明する。本実施形態のトナーカートリッジは、既述した本実施形態に係る静電潜像現像用トナーを収容し、画像形成装置に着脱が自在であって、収容した静電潜像現像用トナーを画像形成装置内に設けられた現像装置に供給することができるものである。なお、本実施形態のトナーカートリッジには少なくともトナーが収容されればよく、画像形成装置の機構によっては、例えば、現像剤が収められてもよい。
なお、図２に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ（図示せず）の着脱が自在な構成を有する画像形成装置であり、現像装置３０はトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収納されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジを交換してもよい。
以下、実施例及び比較例を挙げ、本実施形態をより具体的に説明するが、本実施形態は以下の実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」及び「％」は質量基準である。
なお、以下に示す実施例のうち、実施例１〜１３、３７〜３９は、本発明の範囲外であり、いずれも参考例となる。
なお、以下に示す実施例のうち、実施例１〜１３、３７〜３９は、本発明の範囲外であり、いずれも参考例となる。
［実施例１］
＜結着樹脂の合成＞
・ビスフェノールＡエチレンオキシド２モル付加物 ：２１６部
・エチレングリコール ：３８部
・テレフタル酸 ：２００部
・テトラブトキシチタネート（触媒） ：０．０３７部
上記成分を加熱乾燥した二口フラスコに入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち攪拌しながら昇温した後、１６０℃で７時間共縮重合反応させ、その後、１０Ｔｏｒｒまで徐々に減圧しながら２２０℃まで昇温し４時間保持した。一旦常圧に戻し、無水トリメリット酸９部を加え、再度１０Ｔｏｒｒまで徐々に減圧し２２０℃で１時間保持することにより結着樹脂を合成した。
＜結着樹脂の合成＞
・ビスフェノールＡエチレンオキシド２モル付加物 ：２１６部
・エチレングリコール ：３８部
・テレフタル酸 ：２００部
・テトラブトキシチタネート（触媒） ：０．０３７部
上記成分を加熱乾燥した二口フラスコに入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち攪拌しながら昇温した後、１６０℃で７時間共縮重合反応させ、その後、１０Ｔｏｒｒまで徐々に減圧しながら２２０℃まで昇温し４時間保持した。一旦常圧に戻し、無水トリメリット酸９部を加え、再度１０Ｔｏｒｒまで徐々に減圧し２２０℃で１時間保持することにより結着樹脂を合成した。
＜樹脂粒子分散液の調製＞
・結着樹脂 ：１６０部
・酢酸エチル ：２３３部
・水酸化ナトリウム水溶液（０．３Ｎ） ：０．１部
・結着樹脂 ：１６０部
・酢酸エチル ：２３３部
・水酸化ナトリウム水溶液（０．３Ｎ） ：０．１部
上記成分を１０００ｍｌのセパラブルフラスコに入れ、７０℃で加熱し、スリーワンモーター（新東科学（株）製）により攪拌して樹脂混合液を調製した。この樹脂混合液を更に攪拌しながら、徐々にイオン交換水３７３部を加え、転相乳化させ、脱溶剤することにより樹脂粒子分散液（固形分濃度：３０％）を得た。
＜離型剤分散液の調製＞
・カルナウバワックス（東亜化成（株）製、ＲＣ−１６０ ） ：５０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ） ：１．０部
・イオン交換水 ：２００部
以上を混合して９５℃に加熱し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザ（ゴーリン社）で３６０分間の分散処理をして、体積平均粒径が０．２３μｍである離型剤粒子を分散させてなる離型剤分散液（固形分濃度：２０％）を調製した。
・カルナウバワックス（東亜化成（株）製、ＲＣ−１６０ ） ：５０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ） ：１．０部
・イオン交換水 ：２００部
以上を混合して９５℃に加熱し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザ（ゴーリン社）で３６０分間の分散処理をして、体積平均粒径が０．２３μｍである離型剤粒子を分散させてなる離型剤分散液（固形分濃度：２０％）を調製した。
＜顔料の調製＞
アルミニウム顔料（旭化成ケミカルズ（株）製、ＣＲ９８００ＲＭ）：１００部を、イソプロピルアルコール（関東化学（株）製）：４００部にて５回洗浄し、乾燥させた後、エルボージェット分級機（株式会社マツボー、ＥＪ−Ｌ３）にて微粉のカットポイントを体積平均粒径２．５μｍにして分級操作を行い、微粉を回収した結果、体積平均粒径１μｍ、個数平均粒径０．５μｍのアルミニウム顔料１を得た。分級操作を行い、アルミニウム顔料を得た。
アルミニウム顔料（旭化成ケミカルズ（株）製、ＣＲ９８００ＲＭ）：１００部を、イソプロピルアルコール（関東化学（株）製）：４００部にて５回洗浄し、乾燥させた後、エルボージェット分級機（株式会社マツボー、ＥＪ−Ｌ３）にて微粉のカットポイントを体積平均粒径２．５μｍにして分級操作を行い、微粉を回収した結果、体積平均粒径１μｍ、個数平均粒径０．５μｍのアルミニウム顔料１を得た。分級操作を行い、アルミニウム顔料を得た。
＜着色剤分散液の調製＞
・アルミニウム顔料1 ：１００部
・アニオン界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＲ） ：１．５部
・イオン交換水 ：９００部
アルミニウム顔料のペーストから溶剤を除去した後、以上を混合し、乳化分散機キャビトロン（太平洋機工（株）製、ＣＲ１０１０）を用いて１時間分散して、光輝性顔料（アルミニウム顔料）を分散させてなる着色剤分散液（固形分濃度：１０％）を調製した。
・アルミニウム顔料1 ：１００部
・アニオン界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＲ） ：１．５部
・イオン交換水 ：９００部
アルミニウム顔料のペーストから溶剤を除去した後、以上を混合し、乳化分散機キャビトロン（太平洋機工（株）製、ＣＲ１０１０）を用いて１時間分散して、光輝性顔料（アルミニウム顔料）を分散させてなる着色剤分散液（固形分濃度：１０％）を調製した。
＜トナー粒子の作製＞
・樹脂粒子分散液（第一の結着樹脂粒子分散液） ：２１２．５部
・離型剤分散液 ：２５部
・着色剤分散液 ：１００部
・ノニオン性界面活性剤（ＩＧＥＰＡＬ ＣＡ８９７） ：１．４０部
上記を２Ｌの円筒ステンレス容器に入れ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）により４０００ｒｐｍでせん断力を加えながら１０分間分散して混合した。
次いで、凝集剤としてポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液１．７５部を徐々に滴下して、ホモジナイザーの回転数を５０００ｒｐｍにして１５分間分散して混合し、第一の凝集粒子の分散液を調製した（第一の凝集粒子分散液調製工程）。
次に、着色剤分散液を用いることなく樹脂粒子分散液（第二の結着樹脂粒子分散液）を３７．５部用いて第一の凝集粒子分散液調製工程と同様にして第二の凝集粒子の分散液を調製した（第二の凝集粒子分散液調製工程）。
次いで、第一の凝集粒子の分散液及び第二の凝集粒子の分散液を混合した。２枚パドルの攪拌翼を用いた攪拌装置、及び温度計を備えた容器に第一の凝集粒子の分散液及び第二の凝集粒子の分散液の混合液を移し、攪拌回転数を８１０ｒｐｍにしてマントルヒーターにて加熱し始め、５０℃にて凝集粒子の調製を行った（凝集促進工程）。またこの際、０．３Ｎの硝酸や１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液で原料分散液のｐＨを２．２以上３．５以下の範囲に制御した。上記ｐＨ範囲で２時間ほど保持した（ｐＨ調整後撹拌時間）。この際、マルチサイザーＩＩ（アパーチャー径：５０μｍ、コールター社製）を用いて測定した凝集粒子の体積平均粒径は８．２μｍであった。
次に、樹脂粒子分散液：３３．３部を追添加し、前記凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた（被覆層形成工程）。更に５２℃に昇温し、光学顕微鏡及びマルチサイザーＩＩで粒子の大きさ及び形態を確認しながら凝集粒子を整えた。
その後、ｐＨを８．０に上げた後、６７．５℃まで昇温させた。光学顕微鏡で凝集粒子が合一したのを確認した後、６７．５℃で保持したままｐＨを６．０まで下げ、１時間後に加熱を止め、１．０℃／分の降温速度で冷却した。その後４０μｍメッシュで篩分し、水洗を繰り返した後、真空乾燥機で乾燥してトナー粒子を得た。
・樹脂粒子分散液（第一の結着樹脂粒子分散液） ：２１２．５部
・離型剤分散液 ：２５部
・着色剤分散液 ：１００部
・ノニオン性界面活性剤（ＩＧＥＰＡＬ ＣＡ８９７） ：１．４０部
上記を２Ｌの円筒ステンレス容器に入れ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）により４０００ｒｐｍでせん断力を加えながら１０分間分散して混合した。
次いで、凝集剤としてポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液１．７５部を徐々に滴下して、ホモジナイザーの回転数を５０００ｒｐｍにして１５分間分散して混合し、第一の凝集粒子の分散液を調製した（第一の凝集粒子分散液調製工程）。
次に、着色剤分散液を用いることなく樹脂粒子分散液（第二の結着樹脂粒子分散液）を３７．５部用いて第一の凝集粒子分散液調製工程と同様にして第二の凝集粒子の分散液を調製した（第二の凝集粒子分散液調製工程）。
次いで、第一の凝集粒子の分散液及び第二の凝集粒子の分散液を混合した。２枚パドルの攪拌翼を用いた攪拌装置、及び温度計を備えた容器に第一の凝集粒子の分散液及び第二の凝集粒子の分散液の混合液を移し、攪拌回転数を８１０ｒｐｍにしてマントルヒーターにて加熱し始め、５０℃にて凝集粒子の調製を行った（凝集促進工程）。またこの際、０．３Ｎの硝酸や１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液で原料分散液のｐＨを２．２以上３．５以下の範囲に制御した。上記ｐＨ範囲で２時間ほど保持した（ｐＨ調整後撹拌時間）。この際、マルチサイザーＩＩ（アパーチャー径：５０μｍ、コールター社製）を用いて測定した凝集粒子の体積平均粒径は８．２μｍであった。
次に、樹脂粒子分散液：３３．３部を追添加し、前記凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた（被覆層形成工程）。更に５２℃に昇温し、光学顕微鏡及びマルチサイザーＩＩで粒子の大きさ及び形態を確認しながら凝集粒子を整えた。
その後、ｐＨを８．０に上げた後、６７．５℃まで昇温させた。光学顕微鏡で凝集粒子が合一したのを確認した後、６７．５℃で保持したままｐＨを６．０まで下げ、１時間後に加熱を止め、１．０℃／分の降温速度で冷却した。その後４０μｍメッシュで篩分し、水洗を繰り返した後、真空乾燥機で乾燥してトナー粒子を得た。
＜トナーの作製＞
前述のようにして得られたトナー粒子 ：１００部に対して疎水性シリカ（日本アエロジル社製、ＲＹ５０） ：１．５部を、ヘンシェルミキサーを用いて周速３０ｍ/ｓで２分間混合した。その後、目開き４５μｍの振動篩いで篩分してトナーを調製した。
前述のようにして得られたトナー粒子 ：１００部に対して疎水性シリカ（日本アエロジル社製、ＲＹ５０） ：１．５部を、ヘンシェルミキサーを用いて周速３０ｍ/ｓで２分間混合した。その後、目開き４５μｍの振動篩いで篩分してトナーを調製した。
＜測定＞
得られたトナー中の光輝性顔料の体積平均粒径及び個数平均粒径、更に、トナー中のトナー粒子の体積平均粒径及び個数平均粒径については、前述のようにして測定した。
これらの測定結果を、表１に示す。
得られたトナー中の光輝性顔料の体積平均粒径及び個数平均粒径、更に、トナー中のトナー粒子の体積平均粒径及び個数平均粒径については、前述のようにして測定した。
これらの測定結果を、表１に示す。
＜キャリアの作製＞
・フェライト粒子（体積平均粒径：３５μｍ） ：１００部
・トルエン ：１４部
・パーフルオロオクチルエチルアクリレート−メチルメタクリレート共重合体（臨界表面張力：２４ｄｙｎ／ｃｍ、共重合比２:８、重量平均分子量７７０００） ：１．６部
・カーボンブラック（商品名：ＶＸＣ-７２、キャボット社製、体積抵抗率：１００Ωｃｍ以下） ：０．１２部
・架橋メラミン樹脂粒子（平均粒径：０．３μｍ、トルエン不溶） ：０．３部
まず、パーフルオロオクチルエチルアクリレート−メチルメタクリレート共重合体に、カーボンブラックをトルエンに希釈して加えサンドミルで分散した。次いで、これにフェライト粒子以外の上記各成分を１０分間スターラーで分散し、被覆層形成液を調合した。次いでこの被覆層形成液とフェライト粒子とを真空脱気型ニーダーに入れ、温度６０℃において３０分間攪拌した後、減圧してトルエンを留去して、樹脂被覆層を形成してキャリアを得た。
・フェライト粒子（体積平均粒径：３５μｍ） ：１００部
・トルエン ：１４部
・パーフルオロオクチルエチルアクリレート−メチルメタクリレート共重合体（臨界表面張力：２４ｄｙｎ／ｃｍ、共重合比２:８、重量平均分子量７７０００） ：１．６部
・カーボンブラック（商品名：ＶＸＣ-７２、キャボット社製、体積抵抗率：１００Ωｃｍ以下） ：０．１２部
・架橋メラミン樹脂粒子（平均粒径：０．３μｍ、トルエン不溶） ：０．３部
まず、パーフルオロオクチルエチルアクリレート−メチルメタクリレート共重合体に、カーボンブラックをトルエンに希釈して加えサンドミルで分散した。次いで、これにフェライト粒子以外の上記各成分を１０分間スターラーで分散し、被覆層形成液を調合した。次いでこの被覆層形成液とフェライト粒子とを真空脱気型ニーダーに入れ、温度６０℃において３０分間攪拌した後、減圧してトルエンを留去して、樹脂被覆層を形成してキャリアを得た。
＜現像剤の作製＞
トナー：３６部とキャリア：４１４部とを、２リットルのＶブレンダーに入れ、２０分間攪拌し、その後２１２μｍで篩分して現像剤を作製した。
トナー：３６部とキャリア：４１４部とを、２リットルのＶブレンダーに入れ、２０分間攪拌し、その後２１２μｍで篩分して現像剤を作製した。
＜評価＞
得られた現像剤を用いて、下記条件によりベタ画像を形成した。
具体的には、得られた現像剤を現像器に充填した富士ゼロックス社製「ＡｐｅｏｓＰｏｒｔ−ＩＩ４３００」改造機を用いてベタ画像を形成した。改造の内容は、黒現像機のみに現像剤が入っている状態であっても作動するようにしたものである。詳細は以下のとおりである。
得られた現像剤を用いて、下記条件によりベタ画像を形成した。
具体的には、得られた現像剤を現像器に充填した富士ゼロックス社製「ＡｐｅｏｓＰｏｒｔ−ＩＩ４３００」改造機を用いてベタ画像を形成した。改造の内容は、黒現像機のみに現像剤が入っている状態であっても作動するようにしたものである。詳細は以下のとおりである。
−光輝性の評価−
富士ゼロックス（株）社製のＡｐｅｏｓＰｏｒｔ−ＩＩ４３００の改造機（装置）を用いて、高温高湿度環境下（３０℃／８５％ＲＨ）および、低温低湿度環境下（１０℃、１５％ＲＨ）の各々の環境下において、ベタ画像を記録媒体（富士ゼロックス製 Ｐ紙）に連続して１０万枚書き込む書込試験を行った。
そして、１０万枚目の書き込み試験後、記録紙（ＯＫトップコート＋紙、王子製紙（株）社製）上に、定着温度１８０℃、定着圧力４．０ｋｇ／ｃｍ２にて、トナー載り量が４．５ｇ／ｃｍ２の５ｃｍ×５ｃｍのベタ画像を形成した。このベタ画像を三次元分光変角色差計ＤＤＳ５０００（日本電色工業社製）にて、ベタ画像の表面の垂直方向に対して４５°傾けた方向から光線を照射し、ベタ画像の表面の垂直方向で受光して求めた明度指数Ｌ*４５°と、ベタ画像の表面の垂直方向に対して−３０°傾けた方向で受光して求めた明度指数Ｌ*１５°と、ベタ画像の表面の垂直方向に対して−６５°傾けた方向で受光して求めた明度指数Ｌ*１１０°とを測定する。
そして、次式に、各明度指数を代入して、フロップインデックス値（ＦＩ：Ｆｌｏｐ Ｉｎｄｅｘ値）を測定した。
式：ＦＩ＝２．６９×（Ｌ*１５°−Ｌ*１１０°）１．１１／（Ｌ*４５°）０．８６
評価基準は以下の通りである。
◎：フロップインデックス値（ＦＩ）が１２．５以上
○：フロップインデックス値（ＦＩ）が１０．０以上１２．５未満
△：フロップインデックス値（ＦＩ）が５．０以上１０．０未満、実使用可能レベル
×：フロップインデックス値（ＦＩ）が０以上５．０未満
富士ゼロックス（株）社製のＡｐｅｏｓＰｏｒｔ−ＩＩ４３００の改造機（装置）を用いて、高温高湿度環境下（３０℃／８５％ＲＨ）および、低温低湿度環境下（１０℃、１５％ＲＨ）の各々の環境下において、ベタ画像を記録媒体（富士ゼロックス製 Ｐ紙）に連続して１０万枚書き込む書込試験を行った。
そして、１０万枚目の書き込み試験後、記録紙（ＯＫトップコート＋紙、王子製紙（株）社製）上に、定着温度１８０℃、定着圧力４．０ｋｇ／ｃｍ２にて、トナー載り量が４．５ｇ／ｃｍ２の５ｃｍ×５ｃｍのベタ画像を形成した。このベタ画像を三次元分光変角色差計ＤＤＳ５０００（日本電色工業社製）にて、ベタ画像の表面の垂直方向に対して４５°傾けた方向から光線を照射し、ベタ画像の表面の垂直方向で受光して求めた明度指数Ｌ*４５°と、ベタ画像の表面の垂直方向に対して−３０°傾けた方向で受光して求めた明度指数Ｌ*１５°と、ベタ画像の表面の垂直方向に対して−６５°傾けた方向で受光して求めた明度指数Ｌ*１１０°とを測定する。
そして、次式に、各明度指数を代入して、フロップインデックス値（ＦＩ：Ｆｌｏｐ Ｉｎｄｅｘ値）を測定した。
式：ＦＩ＝２．６９×（Ｌ*１５°−Ｌ*１１０°）１．１１／（Ｌ*４５°）０．８６
評価基準は以下の通りである。
◎：フロップインデックス値（ＦＩ）が１２．５以上
○：フロップインデックス値（ＦＩ）が１０．０以上１２．５未満
△：フロップインデックス値（ＦＩ）が５．０以上１０．０未満、実使用可能レベル
×：フロップインデックス値（ＦＩ）が０以上５．０未満
−細線再現性の評価−
光輝性の評価で用いた高温高湿度環境下（３０℃／８５％ＲＨ）および、低温低湿度環境下（１０℃、１５％ＲＨ）の各々の環境下において、１０万枚ベタ画像を書き込む書込試験を行った。
その後、この低温低湿度環境下で形成した１０万枚目の文字画像と、高温高湿度環境下で形成した１０万枚目の文字画像と、について、目視にて、文字のつぶれの有無の比較を行い、下記評価基準により、細線再現性を評価した。なお画像は電子写真学会テストチャートＮｏ.１-Ｒ １９９３を用い、最も小さいアルファベットを評価した。
評価基準は以下の通りである。
◎：細線につぶれなし、良好
○：細線につぶれが少々見られるが、問題ないレベル
△：細線につぶれが多少見られるが、実使用可能レベル
×：細線につぶれが多く見られる、実使用上問題あり
光輝性の評価で用いた高温高湿度環境下（３０℃／８５％ＲＨ）および、低温低湿度環境下（１０℃、１５％ＲＨ）の各々の環境下において、１０万枚ベタ画像を書き込む書込試験を行った。
その後、この低温低湿度環境下で形成した１０万枚目の文字画像と、高温高湿度環境下で形成した１０万枚目の文字画像と、について、目視にて、文字のつぶれの有無の比較を行い、下記評価基準により、細線再現性を評価した。なお画像は電子写真学会テストチャートＮｏ.１-Ｒ １９９３を用い、最も小さいアルファベットを評価した。
評価基準は以下の通りである。
◎：細線につぶれなし、良好
○：細線につぶれが少々見られるが、問題ないレベル
△：細線につぶれが多少見られるが、実使用可能レベル
×：細線につぶれが多く見られる、実使用上問題あり
［実施例２〜７］
実施例１と同様に分級機を用いて顔料の調製を行いアルミニウム顔料を得た後、表１に示す凝集促進工程、ｐＨ調整後撹拌時間、被覆層形成工程後温度で処理を実施した以外は実施例１と同様の操作を行って、トナー粒子を得た。
得られたトナー粒子を用いた以外は実施例１と同様にして、トナー、現像剤を作製し、かかる現像剤を用いて実施例１と同様の評価を行った。
なお、トナー中の光輝性顔料の体積平均粒径及び個数平均粒径、トナー中のトナー粒子の体積平均粒径及び個数平均粒径についても実施例１と同様に測定した。結果を表１に示す。
また、評価結果についても表１に併記した。
実施例１と同様に分級機を用いて顔料の調製を行いアルミニウム顔料を得た後、表１に示す凝集促進工程、ｐＨ調整後撹拌時間、被覆層形成工程後温度で処理を実施した以外は実施例１と同様の操作を行って、トナー粒子を得た。
得られたトナー粒子を用いた以外は実施例１と同様にして、トナー、現像剤を作製し、かかる現像剤を用いて実施例１と同様の評価を行った。
なお、トナー中の光輝性顔料の体積平均粒径及び個数平均粒径、トナー中のトナー粒子の体積平均粒径及び個数平均粒径についても実施例１と同様に測定した。結果を表１に示す。
また、評価結果についても表１に併記した。
［実施例８〜１３］
顔料の調製において、分級時の微粉のカットポイントを体積平均粒径１４μｍ、粗粉のカットポイントを体積平均粒径２５μｍにして分級操作を行い、中粉を回収し、体積平均粒径１６μｍ、個数平均粒径１２μｍのアルミニウム顔料を得た後、前記顔料を７５％、実施例１記載の顔料を２５％の比率で混合し、体積平均粒径１５μｍ、個数平均粒径０．５μｍのアルミニウム顔料を得た後、表１に示す凝集促進工程、ｐＨ調整後撹拌時間、被覆層形成工程後温度で処理を実施した以外は実施例１と同様の操作を行ってトナー粒子を得た。
得られたトナー粒子を用いた以外は実施例１と同様にして、トナー、現像剤を作製し、かかる現像剤を用いて実施例１と同様の評価を行った。
結果を表１に示す。また、評価結果についても表１に併記した。
顔料の調製において、分級時の微粉のカットポイントを体積平均粒径１４μｍ、粗粉のカットポイントを体積平均粒径２５μｍにして分級操作を行い、中粉を回収し、体積平均粒径１６μｍ、個数平均粒径１２μｍのアルミニウム顔料を得た後、前記顔料を７５％、実施例１記載の顔料を２５％の比率で混合し、体積平均粒径１５μｍ、個数平均粒径０．５μｍのアルミニウム顔料を得た後、表１に示す凝集促進工程、ｐＨ調整後撹拌時間、被覆層形成工程後温度で処理を実施した以外は実施例１と同様の操作を行ってトナー粒子を得た。
得られたトナー粒子を用いた以外は実施例１と同様にして、トナー、現像剤を作製し、かかる現像剤を用いて実施例１と同様の評価を行った。
結果を表１に示す。また、評価結果についても表１に併記した。
［実施例１４〜２０］
顔料の調製において、分級時の微粉のカットポイントを体積平均粒径４．５μｍ、粗粉のカットポイントを体積平均粒径１７μｍにして分級操作を行い、中粉を回収し、体積平均粒径８μｍ、個数平均粒径４μｍのアルミニウム顔料を得た後、表１に示す凝集促進工程、ｐＨ調整後撹拌時間、被覆層形成工程後温度で処理を実施した以外は実施例１と同様の操作を行ってトナー粒子を得た。
得られたトナー粒子を用いた以外は実施例１と同様にして、トナー、現像剤を作製し、かかる現像剤を用いて実施例１と同様の評価を行った。
結果を表１に示す。また、評価結果についても表１に併記した。
顔料の調製において、分級時の微粉のカットポイントを体積平均粒径４．５μｍ、粗粉のカットポイントを体積平均粒径１７μｍにして分級操作を行い、中粉を回収し、体積平均粒径８μｍ、個数平均粒径４μｍのアルミニウム顔料を得た後、表１に示す凝集促進工程、ｐＨ調整後撹拌時間、被覆層形成工程後温度で処理を実施した以外は実施例１と同様の操作を行ってトナー粒子を得た。
得られたトナー粒子を用いた以外は実施例１と同様にして、トナー、現像剤を作製し、かかる現像剤を用いて実施例１と同様の評価を行った。
結果を表１に示す。また、評価結果についても表１に併記した。
［実施例２１〜２６］
顔料の調製において、分級時の微粉のカットポイントを体積平均粒径９．５μｍ、粗粉のカットポイントを体積平均粒径２５μｍにして分級操作を行い、中粉を回収し、体積平均粒径１２μｍ、個数平均粒径４μｍのアルミニウム顔料を得た後、表１及び表２に示す凝集促進工程、ｐＨ調整後撹拌時間、被覆層形成工程後温度で処理を実施した以外は実施例１と同様の操作を行ってトナー粒子を得た。
得られたトナー粒子を用いた以外は実施例１と同様にして、トナー、現像剤を作製し、かかる現像剤を用いて実施例１と同様の評価を行った。
結果を表１及び表２に示す。また、評価結果についても表１及び表２に併記した。
顔料の調製において、分級時の微粉のカットポイントを体積平均粒径９．５μｍ、粗粉のカットポイントを体積平均粒径２５μｍにして分級操作を行い、中粉を回収し、体積平均粒径１２μｍ、個数平均粒径４μｍのアルミニウム顔料を得た後、表１及び表２に示す凝集促進工程、ｐＨ調整後撹拌時間、被覆層形成工程後温度で処理を実施した以外は実施例１と同様の操作を行ってトナー粒子を得た。
得られたトナー粒子を用いた以外は実施例１と同様にして、トナー、現像剤を作製し、かかる現像剤を用いて実施例１と同様の評価を行った。
結果を表１及び表２に示す。また、評価結果についても表１及び表２に併記した。
［実施例２７〜３１］
顔料の調製において、分級時の微粉のカットポイントを体積平均粒径５μｍ、粗粉のカットポイントを体積平均粒径１７μｍにして分級操作を行い、中粉を回収し、体積平均粒径８μｍ、個数平均粒径６μｍのアルミニウム顔料を得た後、表２に示す凝集促進工程、ｐＨ調整後撹拌時間、被覆層形成工程後温度で処理を実施した以外は実施例１と同様の操作を行ってトナー粒子を得た。
得られたトナー粒子を用いた以外は実施例１と同様にして、トナー、現像剤を作製し、かかる現像剤を用いて実施例１と同様の評価を行った。
結果を表２に示す。また、評価結果についても表２に併記した。
顔料の調製において、分級時の微粉のカットポイントを体積平均粒径５μｍ、粗粉のカットポイントを体積平均粒径１７μｍにして分級操作を行い、中粉を回収し、体積平均粒径８μｍ、個数平均粒径６μｍのアルミニウム顔料を得た後、表２に示す凝集促進工程、ｐＨ調整後撹拌時間、被覆層形成工程後温度で処理を実施した以外は実施例１と同様の操作を行ってトナー粒子を得た。
得られたトナー粒子を用いた以外は実施例１と同様にして、トナー、現像剤を作製し、かかる現像剤を用いて実施例１と同様の評価を行った。
結果を表２に示す。また、評価結果についても表２に併記した。
［実施例３２〜３６］
顔料の調製において、分級時の微粉のカットポイントを体積平均粒径１０μｍ、粗粉のカットポイントを体積平均粒径２３μｍにして分級操作を行い、中粉を回収し、体積平均粒径１２μｍ、個数平均粒径６μｍのアルミニウム顔料を得た後、表２に示す凝集促進工程、ｐＨ調整後撹拌時間、被覆層形成工程後温度で処理を実施した以外は実施例１と同様の操作を行ってトナー粒子を得た。
得られたトナー粒子を用いた以外は実施例１と同様にして、トナー、現像剤を作製し、かかる現像剤を用いて実施例１と同様の評価を行った。
結果を表２に示す。また、評価結果についても表２に併記した。
顔料の調製において、分級時の微粉のカットポイントを体積平均粒径１０μｍ、粗粉のカットポイントを体積平均粒径２３μｍにして分級操作を行い、中粉を回収し、体積平均粒径１２μｍ、個数平均粒径６μｍのアルミニウム顔料を得た後、表２に示す凝集促進工程、ｐＨ調整後撹拌時間、被覆層形成工程後温度で処理を実施した以外は実施例１と同様の操作を行ってトナー粒子を得た。
得られたトナー粒子を用いた以外は実施例１と同様にして、トナー、現像剤を作製し、かかる現像剤を用いて実施例１と同様の評価を行った。
結果を表２に示す。また、評価結果についても表２に併記した。
［実施例３７〜３９］
顔料の調製において、分級時の微粉のカットポイントを体積平均粒径１２μｍ、粗粉のカットポイントを体積平均粒径２５μｍにして分級操作を行い、中粉を回収し、体積平均粒径１５μｍ、個数平均粒径１０μｍのアルミニウム顔料を得た後、表２に示す凝集促進工程、ｐＨ調整後撹拌時間、被覆層形成工程後温度で処理を実施した以外は実施例１と同様の操作を行ってトナー粒子を得た。
得られたトナー粒子を用いた以外は実施例１と同様にして、トナー、現像剤を作製し、かかる現像剤を用いて実施例１と同様の評価を行った。
結果を表２に示す。また、評価結果についても表２に併記した。
顔料の調製において、分級時の微粉のカットポイントを体積平均粒径１２μｍ、粗粉のカットポイントを体積平均粒径２５μｍにして分級操作を行い、中粉を回収し、体積平均粒径１５μｍ、個数平均粒径１０μｍのアルミニウム顔料を得た後、表２に示す凝集促進工程、ｐＨ調整後撹拌時間、被覆層形成工程後温度で処理を実施した以外は実施例１と同様の操作を行ってトナー粒子を得た。
得られたトナー粒子を用いた以外は実施例１と同様にして、トナー、現像剤を作製し、かかる現像剤を用いて実施例１と同様の評価を行った。
結果を表２に示す。また、評価結果についても表２に併記した。
［比較例１］
顔料の調製において、５Ｃ濾紙（アドバンテック製）を使用して実施例１と同様に洗浄、乾燥処理を行った後、分級時の微粉のカットポイントを体積平均粒径２．５μｍにして分級操作を行い、微粉を回収し、体積平均粒径１μｍ、個数平均粒径０．１μｍのアルミニウム顔料を得た後、表２に示す凝集促進工程、ｐＨ調整後撹拌時間、被覆層形成工程後温度で処理を実施した以外は実施例１と同様の操作を行ってトナー粒子を得た。
得られたトナー粒子を用いた以外は実施例１と同様にして、トナー、現像剤を作製し、かかる現像剤を用いて実施例１と同様の評価を行った。
結果を表２に示す。また、評価結果についても表２に併記した。
顔料の調製において、５Ｃ濾紙（アドバンテック製）を使用して実施例１と同様に洗浄、乾燥処理を行った後、分級時の微粉のカットポイントを体積平均粒径２．５μｍにして分級操作を行い、微粉を回収し、体積平均粒径１μｍ、個数平均粒径０．１μｍのアルミニウム顔料を得た後、表２に示す凝集促進工程、ｐＨ調整後撹拌時間、被覆層形成工程後温度で処理を実施した以外は実施例１と同様の操作を行ってトナー粒子を得た。
得られたトナー粒子を用いた以外は実施例１と同様にして、トナー、現像剤を作製し、かかる現像剤を用いて実施例１と同様の評価を行った。
結果を表２に示す。また、評価結果についても表２に併記した。
［比較例２］
顔料の調製において、分級時の微粉のカットポイントを体積平均粒径１４μｍ、粗粉のカットポイントを体積平均粒径２５μｍにして分級操作を行い、中粉を回収し、体積平均粒径１６μｍ、個数平均粒径１２μｍのアルミニウム顔料を得た後、前記顔料を７５％、比較例１記載の顔料を２５％の比率で混合し、体積平均粒径１５μｍ、個数平均粒径０．１μｍのアルミニウム顔料を得た後、表２に示す凝集促進工程、ｐＨ調整後撹拌時間、被覆層形成工程後温度で処理を実施した以外は実施例１と同様の操作を行ってトナー粒子を得た。
得られたトナー粒子を用いた以外は実施例１と同様にして、トナー、現像剤を作製し、かかる現像剤を用いて実施例１と同様の評価を行った。
なお、トナー中の光輝性顔料の体積平均粒径及び個数平均粒径、トナー中のトナー粒子の体積平均粒径及び個数平均粒径についても実施例１と同様に測定した。結果を表２に示す。また、評価結果についても表２に併記した。
顔料の調製において、分級時の微粉のカットポイントを体積平均粒径１４μｍ、粗粉のカットポイントを体積平均粒径２５μｍにして分級操作を行い、中粉を回収し、体積平均粒径１６μｍ、個数平均粒径１２μｍのアルミニウム顔料を得た後、前記顔料を７５％、比較例１記載の顔料を２５％の比率で混合し、体積平均粒径１５μｍ、個数平均粒径０．１μｍのアルミニウム顔料を得た後、表２に示す凝集促進工程、ｐＨ調整後撹拌時間、被覆層形成工程後温度で処理を実施した以外は実施例１と同様の操作を行ってトナー粒子を得た。
得られたトナー粒子を用いた以外は実施例１と同様にして、トナー、現像剤を作製し、かかる現像剤を用いて実施例１と同様の評価を行った。
なお、トナー中の光輝性顔料の体積平均粒径及び個数平均粒径、トナー中のトナー粒子の体積平均粒径及び個数平均粒径についても実施例１と同様に測定した。結果を表２に示す。また、評価結果についても表２に併記した。
［比較例３］
顔料の調製において、分級時の微粉のカットポイントを体積平均粒径２μｍにして分級操作を行い、微粉を回収し、体積平均粒径０．８μｍ、個数平均粒径０．５μｍのアルミニウム顔料を得た後、表２に示す凝集促進工程、ｐＨ調整後撹拌時間、被覆層形成工程後温度で処理を実施した以外は実施例１と同様の操作を行ってトナー粒子を得た。
得られたトナー粒子を用いた以外は実施例１と同様にして、トナー、現像剤を作製し、かかる現像剤を用いて実施例１と同様の評価を行った。
結果を表２に示す。また、評価結果についても表２に併記した。
顔料の調製において、分級時の微粉のカットポイントを体積平均粒径２μｍにして分級操作を行い、微粉を回収し、体積平均粒径０．８μｍ、個数平均粒径０．５μｍのアルミニウム顔料を得た後、表２に示す凝集促進工程、ｐＨ調整後撹拌時間、被覆層形成工程後温度で処理を実施した以外は実施例１と同様の操作を行ってトナー粒子を得た。
得られたトナー粒子を用いた以外は実施例１と同様にして、トナー、現像剤を作製し、かかる現像剤を用いて実施例１と同様の評価を行った。
結果を表２に示す。また、評価結果についても表２に併記した。
［比較例４］
顔料の調製において、分級時の粗粉のカットポイントを体積平均粒径１８μｍにして分級操作を行い、粗粉を回収し、体積平均粒径２１μｍ、個数平均粒径１２μｍのアルミニウム顔料を得た後、前記顔料を７５％、実施例１記載の顔料を２５％の比率で混合し、体積平均粒径２０μｍ、個数平均粒径０．５μｍのアルミニウム顔料を得た後、表２に示す凝集促進工程、ｐＨ調整後撹拌時間、被覆層形成工程後温度で処理を実施した以外は実施例１と同様の操作を行ってトナー粒子を得た。
得られたトナー粒子を用いた以外は実施例１と同様にして、トナー、現像剤を作製し、かかる現像剤を用いて実施例１と同様の評価を行った。
結果を表２に示す。また、評価結果についても表２に併記した。
顔料の調製において、分級時の粗粉のカットポイントを体積平均粒径１８μｍにして分級操作を行い、粗粉を回収し、体積平均粒径２１μｍ、個数平均粒径１２μｍのアルミニウム顔料を得た後、前記顔料を７５％、実施例１記載の顔料を２５％の比率で混合し、体積平均粒径２０μｍ、個数平均粒径０．５μｍのアルミニウム顔料を得た後、表２に示す凝集促進工程、ｐＨ調整後撹拌時間、被覆層形成工程後温度で処理を実施した以外は実施例１と同様の操作を行ってトナー粒子を得た。
得られたトナー粒子を用いた以外は実施例１と同様にして、トナー、現像剤を作製し、かかる現像剤を用いて実施例１と同様の評価を行った。
結果を表２に示す。また、評価結果についても表２に併記した。
［比較例５］
顔料の調製において、分級時の粗粉のカットポイントを体積平均粒径１７μｍにして分級操作を行い、粗粉を回収し、体積平均粒径２０μｍ、個数平均粒径１０μｍのアルミニウム顔料を得た後、表２に示す凝集促進工程、ｐＨ調整後撹拌時間、被覆層形成工程後温度で処理を実施した以外は実施例１と同様の操作を行ってトナー粒子を得た。
得られたトナー粒子を用いた以外は実施例１と同様にして、トナー、現像剤を作製し、かかる現像剤を用いて実施例１と同様の評価を行った。
結果を表２に示す。また、評価結果についても表２に併記した。
顔料の調製において、分級時の粗粉のカットポイントを体積平均粒径１７μｍにして分級操作を行い、粗粉を回収し、体積平均粒径２０μｍ、個数平均粒径１０μｍのアルミニウム顔料を得た後、表２に示す凝集促進工程、ｐＨ調整後撹拌時間、被覆層形成工程後温度で処理を実施した以外は実施例１と同様の操作を行ってトナー粒子を得た。
得られたトナー粒子を用いた以外は実施例１と同様にして、トナー、現像剤を作製し、かかる現像剤を用いて実施例１と同様の評価を行った。
結果を表２に示す。また、評価結果についても表２に併記した。
［比較例６〜７］
実施例１と同様に分級機を用いて顔料粒子の調製を行いアルミニウム顔料を得た後、表２に示す凝集促進工程、ｐＨ調整後撹拌時間、被覆層形成工程後温度で処理を実施した以外は実施例１と同様の操作を行って、トナー粒子を得た。
得られたトナー粒子を用いた以外は実施例１と同様にして、トナー、現像剤を作製し、かかる現像剤を用いて実施例１と同様の評価を行った。
結果を表２に示す。また、評価結果についても表２に併記した。
実施例１と同様に分級機を用いて顔料粒子の調製を行いアルミニウム顔料を得た後、表２に示す凝集促進工程、ｐＨ調整後撹拌時間、被覆層形成工程後温度で処理を実施した以外は実施例１と同様の操作を行って、トナー粒子を得た。
得られたトナー粒子を用いた以外は実施例１と同様にして、トナー、現像剤を作製し、かかる現像剤を用いて実施例１と同様の評価を行った。
結果を表２に示す。また、評価結果についても表２に併記した。
［比較例８］
顔料の調製において、分級時の微粉のカットポイントを体積平均粒径１４μｍ、粗粉のカットポイントを体積平均粒径２５μｍにして分級操作を行い、中粉を回収し、体積平均粒径１６μｍ、個数平均粒径１２μｍのアルミニウム顔料を得た後、前記顔料を７５％、実施例１記載の顔料を２５％の比率で混合し、体積平均粒径１５μｍ、個数平均粒径０．５μｍのアルミニウム顔料を得た後、表２に示す凝集促進工程、ｐＨ調整後撹拌時間、被覆層形成工程後温度で処理を実施した以外は実施例１と同様の操作を行ってトナー粒子を得た。
得られたトナー粒子を用いた以外は実施例１と同様にして、トナー、現像剤を作製し、かかる現像剤を用いて実施例１と同様の評価を行った。
結果を表２に示す。また、評価結果についても表２に併記した。
顔料の調製において、分級時の微粉のカットポイントを体積平均粒径１４μｍ、粗粉のカットポイントを体積平均粒径２５μｍにして分級操作を行い、中粉を回収し、体積平均粒径１６μｍ、個数平均粒径１２μｍのアルミニウム顔料を得た後、前記顔料を７５％、実施例１記載の顔料を２５％の比率で混合し、体積平均粒径１５μｍ、個数平均粒径０．５μｍのアルミニウム顔料を得た後、表２に示す凝集促進工程、ｐＨ調整後撹拌時間、被覆層形成工程後温度で処理を実施した以外は実施例１と同様の操作を行ってトナー粒子を得た。
得られたトナー粒子を用いた以外は実施例１と同様にして、トナー、現像剤を作製し、かかる現像剤を用いて実施例１と同様の評価を行った。
結果を表２に示す。また、評価結果についても表２に併記した。
［比較例９〜１０］
顔料の調製において、分級時の微粉のカットポイントを体積平均粒径１２μｍ、粗粉のカットポイントを体積平均粒径２５μｍにして分級操作を行い、中粉を回収し、体積平均粒径１５μｍ、個数平均粒径１０μｍのアルミニウム顔料を得た後、表２に示す凝集促進工程、ｐＨ調整後撹拌時間、被覆層形成工程後温度で処理を実施した以外は実施例１と同様の操作を行ってトナー粒子を得た。
得られたトナー粒子を用いた以外は実施例１と同様にして、トナー、現像剤を作製し、かかる現像剤を用いて実施例１と同様の評価を行った。
結果を表２に示す。また、評価結果についても表２に併記した。
顔料の調製において、分級時の微粉のカットポイントを体積平均粒径１２μｍ、粗粉のカットポイントを体積平均粒径２５μｍにして分級操作を行い、中粉を回収し、体積平均粒径１５μｍ、個数平均粒径１０μｍのアルミニウム顔料を得た後、表２に示す凝集促進工程、ｐＨ調整後撹拌時間、被覆層形成工程後温度で処理を実施した以外は実施例１と同様の操作を行ってトナー粒子を得た。
得られたトナー粒子を用いた以外は実施例１と同様にして、トナー、現像剤を作製し、かかる現像剤を用いて実施例１と同様の評価を行った。
結果を表２に示す。また、評価結果についても表２に併記した。
表１に明らかなように、実施例は、比較例と比べて、画像の光輝性を維持しつつ細線再現性に優れることが分かる。
２０ 感光体ドラム（像保持体）
２１ 帯電装置
２２ 露光装置（潜像形成装置）
２４ 転写装置
２５ クリーニング装置
２８ 記録紙（記録媒体）
３０ 現像装置
３１ 現像ハウジング
３２ 現像用開口
３３ 現像ロール
３４ 電荷注入ロール
４０ トナー
１０７ 感光体（像保持体）
１０８ 帯電装置（帯電手段）
１１１ 現像装置（現像手段）
１１２ 転写装置
１１３ 感光体クリーニング装置
１１５ 定着装置
１１６ 取り付けレール
１１７ 除電露光のための開口部
１１８ 露光のための開口部
２００ プロセスカートリッジ
３００ 記録紙（記録媒体）
Ｚ 静電潜像
２１ 帯電装置
２２ 露光装置（潜像形成装置）
２４ 転写装置
２５ クリーニング装置
２８ 記録紙（記録媒体）
３０ 現像装置
３１ 現像ハウジング
３２ 現像用開口
３３ 現像ロール
３４ 電荷注入ロール
４０ トナー
１０７ 感光体（像保持体）
１０８ 帯電装置（帯電手段）
１１１ 現像装置（現像手段）
１１２ 転写装置
１１３ 感光体クリーニング装置
１１５ 定着装置
１１６ 取り付けレール
１１７ 除電露光のための開口部
１１８ 露光のための開口部
２００ プロセスカートリッジ
３００ 記録紙（記録媒体）
Ｚ 静電潜像
Claims (6)
- 体積平均粒径が８μｍ以上１２μｍ以下、且つ、個数平均粒径が４μｍ以上６μｍ以下である光輝性顔料が結着樹脂により被覆されてなり、体積平均粒径が１０μｍ以上２５μｍ以下、且つ、個数平均粒径が５μｍ以上１５μｍ以下であるトナー粒子、を含む静電潜像現像用トナー。
- 前記トナー粒子の体積平均粒径が１６μｍ以上２０μｍ以下、且つ、個数平均粒径が８μｍ以上１２μｍ以下である請求項１に記載の静電潜像現像用トナー。
- 請求項１又は請求項２に記載の静電潜像現像用トナーを少なくとも含む現像剤。
- 請求項１又は請求項２に記載の静電潜像現像用トナーを収容し、画像形成装置に脱着するトナーカートリッジ。
- 請求項３に記載の現像剤を収容すると共に、該現像剤により、像保持体表面に形成された静電潜像を現像してトナー像を形成する現像装置を備え、画像形成装置に脱着するプロセスカートリッジ。
- 像保持体と、
前記像保持体表面を帯電する帯電装置と、
帯電された前記像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成装置と、
前記静電潜像を請求項１又は請求項２に記載の静電潜像現像用トナーによりトナー像として現像する現像装置と、
前記像保持体表面に形成された前記トナー像を記録媒体表面に転写する転写装置と、
前記記録媒体に転写された前記トナー像を定着する定着装置と、
を有する画像形成装置。
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