JP5471697B2 - トナー及びそれを用いたトナー収容容器、現像剤及びそれを用いたプロセスカートリッジ、並びに、画像形成装置 - Google Patents

Description

本発明は、トナー及びそれを用いたトナー収容容器、現像剤及びそれを用いたプロセスカートリッジ、並びに、画像形成装置に関する。

電子写真法など静電荷像を経て画像情報を可視化（現像）する方法は、現在様々な分野で利用されている。電子写真法においては、例えば、帯電、露光工程により静電潜像保持体上に静電潜像を形成し（静電潜像形成工程）、これにトナーを供給して静電潜像を現像し（現像工程）、現像されたトナー像を、中間転写部材を介してまたは介さずに、記録媒体に転写して（転写工程）、転写された転写像を定着する（定着工程）ことで可視化される。

電子写真法において、フルカラー画像を形成する場合には、一般に、色材の三原色である、イエロー、マゼンタ、シアンの組み合わせの３色、またはこれにブラックを加えた４色のトナーを用いて、色の再現を行っている。これら色相を発色させるために、トナーには結着樹脂と共に各色の顔料が含まれるのが一般的である。

また、これら各色の顔料に加えて、あるいはこれら顔料に代えて、雲母（マイカ）を代表とするパール光沢顔料やメタリック顔料等の光輝顔料をトナーに配合させて画像を形成することで、いわゆるラメ様の光沢（光輝効果）を有する画像を得る技術が、例えば、特許文献１や特許文献２に開示されている。

特開２００４−０６１８１１号公報 特開２００２−３５１１４４号公報

本発明は、光輝効果を発現しつつ、トナーが接触する感光体等の装置部材の表面損傷を抑制するトナー及びそれを用いたトナー収容容器、現像剤及びそれを用いたプロセスカートリッジ、並びに、画像形成装置を提供することを課題とする。

上記課題は、以下の＜１＞〜＜７＞に示す本発明により達成される。

＜１＞ 結晶性樹脂の割合が全結着樹脂中３〜９０質量％の範囲内である結着樹脂と、アスペクト比（長径／短径）の平均が１．２以上１５以下の範囲内で、長径粒径の平均Ｄ_50nが２００ｎｍ以上４００ｎｍ以下の範囲内である光輝顔料を含むことを特徴とするトナー。

＜２＞ 体積平均粒径Ｄ_50vが、２μｍ以上９μｍ以下の範囲内であることを特徴とする＜１＞に記載のトナー。

＜３＞ ＜１＞または＜２＞に記載のトナーと、キャリアとを含有することを特徴とする現像剤。

＜４＞ 表面に形成された静電潜像を保持し得る静電潜像保持体と、該静電潜像保持体表面に保持された静電潜像をトナーにより現像して前記静電潜像保持体表面にトナー像を形成するトナー像形成手段と、前記トナー像を記録媒体に転写する転写手段と、を備えた画像形成装置に対して脱着可能であり、
前記トナー像形成手段に供給するための＜１＞または＜２＞に記載のトナーを収容してなることを特徴とするトナー収容容器。

＜５＞ 画像形成装置に対して脱着可能であり、表面に形成された静電潜像を保持し得る静電潜像保持体と、＜３＞に記載の現像剤を収容すると共に前記静電潜像保持体表面に形成された静電潜像に前記トナーを供給してトナー像を形成するトナー像形成手段と、を備えることを特徴とするプロセスカートリッジ。

＜６＞ 表面に形成された静電潜像を保持し得る静電潜像保持体と、該静電潜像保持体表面を帯電する帯電手段と、帯電された前記静電潜像保持体表面に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、＜３＞に記載の現像剤を収容すると共に前記静電潜像保持体表面に形成された静電潜像に前記トナーを供給してトナー像を形成するトナー像形成手段と、前記トナー像を記録媒体に転写する転写手段と、前記記録媒体に転写された転写像を定着する定着手段と、を備えることを特徴とする画像形成装置。

＜７＞ 表面に形成された静電潜像を保持し得る静電潜像保持体と、該静電潜像保持体表面を帯電する帯電手段と、帯電された前記静電潜像保持体表面に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、前記静電潜像保持体表面に形成された静電潜像に前記トナーを供給してトナー像を形成するトナー像形成手段と、前記トナー像を記録媒体に転写する転写手段と、前記記録媒体に転写された転写像を定着する定着手段と、を備え、
前記静電潜像保持体と前記トナー像形成手段とが、脱着可能に搭載された＜５＞に記載のプロセスカートリッジにより構成されてなることを特徴とする画像形成装置。

＜１＞にかかる発明によれば、本発明の構成を具備しない場合に比べて、光輝効果を発現しつつ、トナーが接触する感光体等の装置部材の表面損傷を抑制することができる。

＜２＞にかかる発明によれば、トナーの体積平均粒径Ｄ_50vが２μｍ以上９μｍ以下の範囲を外れる場合に比べて、高精細な画像を形成することができる。

＜３＞にかかる発明によれば、本発明の構成を具備しない場合に比べて、現像剤中に含まれるトナーが接触する感光体等の表面損傷が抑制することができる。

＜４＞にかかる発明によれば、本発明の構成を具備しない場合に比べて、トナーが接触する感光体等の表面損傷が抑制されたトナーを収容したトナー収容容器を提供することができる。

＜５＞にかかる発明によれば、本発明の構成を具備しない場合に比べて、含まれるトナーが接触する感光体等の表面損傷が抑制された現像剤を収容したプロセスカートリッジを提供することができる。

＜６＞にかかる発明によれば、本発明の構成を具備しない場合に比べて、トナーが接触する感光体等の表面損傷が抑制されたトナーを用いた画像形成装置を提供することができる。

＜７＞にかかる発明によれば、本発明の構成を具備しない場合に比べて、含まれるトナーが接触する感光体等の表面損傷が抑制された現像剤を収容したプロセスカートリッジを備えた画像形成装置を提供することができる。

本発明の一例である実施形態の画像形成装置を示す概略構成図である。 本発明のプロセスカートリッジの好適な一例の基本構成を概略的に示す模式断面図である。

［トナー］
本発明のトナーは、結着樹脂と光輝顔料とを含み、その他必要に応じて、前記光輝顔料とは別の着色剤、離型剤やその他の成分を含み、さらに必要に応じて外添剤が添加されてなる。

本発明のトナーについて、まず、外添剤を除くいわゆるトナー粒子の成分ごとに詳細に説明し、その製造方法、さらに外添剤を添加したトナー（以下、単に「外添トナー」という場合がある。）、及びトナー粒子乃至外添トナーの物性について言及する。

＜光輝顔料＞
本発明のトナーは、特定の物性を示す光輝顔料を用いることが特徴の１つである。ここで「光輝顔料」とは、薄片状の粒子で、一般に塗料やインク中に含ませることで、光を反射してラメのように光る性質（以下、当該性質を示すことを「光輝効果」という場合がある。）を塗膜や印画乃至印字に与える物質を指し、「光沢顔料」ともいう。

本発明において使用可能な光輝顔料としては、本発明に規定する物性の条件を満たすものであれば特に制限はなく、光輝顔料として一般的なパール顔料（真珠光沢顔料、パール光沢顔料ともいう）やメタリック顔料を問題なく使用することができる。

光輝顔料としては、具体的には例えば、魚鱗等を原料とする天然パール顔料；白雲母、金雲母、セリサイト等の天然雲母；グアニン、酸性砒酸鉛、塩基性炭酸鉛、オキシ塩化ビスマス等の合成パール顔料；フッ素金雲母、フッ素四ケイ素雲母、フッ素テニオライト、配向させた液晶シロキサン分子層を重畳したもの、アルミニウム表面にセラミックを被覆したもの等の合成雲母；酸化チタン被覆マイカ、酸化鉄被覆マイカ、酸化チタン酸化鉄被覆マイカなどの金属酸化物被覆マイカ；等を使用することができる。

本発明に用いる光輝顔料は、アスペクト比（長径／短径）の平均が１．２〜１５の範囲内で、長径粒径の平均Ｄ_50nが２００ｎｍ以上４００ｎｍ以下の範囲内である。

光輝顔料のアスペクト比（長径／短径）の平均及び長径粒径の平均Ｄ_50nは、測定対象となる光輝顔料をＴＥＭ（透過型電子顕微鏡：例えば、日本電子データム（株）製、ＪＥＭ−１０１０）にて観察することで求めることができる。本発明においては、合計１０００個の光輝顔料をサンプリングし、その長径と短径とを測定して、アスペクト比（長径／短径）の平均については長径／短径の値を、長径粒径の平均Ｄ_50nについては長径粒径の値をそのまま、平均することで求めることができる。

本発明に用いる光輝顔料のアスペクト比（長径／短径）の平均が小さ過ぎると十分な光輝効果を得ることが困難であり、逆に大き過ぎると光輝効果と感光体等の装置部材の表面損傷抑止効果が両立できず、それぞれ好ましくない。当該アスペクト比（長径／短径）の平均の下限としては、３以上であることが好ましく、５以上であることがより好ましい。また、当該アスペクト比（長径／短径）の平均の上限としては、１０以下であることが好ましく、８以下であることがより好ましい。

一方、本発明に用いる光輝顔料の長径粒径の平均Ｄ_50nについて、その臨界的意義を説明する。
光輝顔料をトナー中に含めようとした場合、光輝効果を奏するために、ある程度大きな長径粒径のものを用いる必要性があるのが当業者にとって常識であった。具体的には、光輝顔料の長径粒径が１μｍ以下になると、干渉による発色面積が小さくなり光輝効果が著しく低下することが知られていた。

しかし、トナーの粒径は、一般に数μｍ〜十数μｍ程度であるため、光輝顔料のサイズがトナー粒径に対して大きく、結着樹脂で包みきれずに飛び出して、装置部材、特に感光体の表面を傷つけ画像欠陥を引き起こしてしまう懸念があった。とは言え、既述の如く光輝顔料の長径粒径を１μｍ以下にしてしまうと、目的の光輝効果が得られないため、光輝顔料の長径粒径を１μｍより小さくしようという発想は当業者間に無かった。

ところが、トナーの結着樹脂に結晶性樹脂を用いた場合、光輝顔料の長径粒径を適切な範囲で小さくしても十分な光輝効果が発現することを、本願発明者らは見出して本願発明に想到した。これは、当該トナーを用いて画像形成し定着した際に、定着後の結晶性樹脂の再結晶化と共に薄片状の光輝顔料が一定方向に配向し、光輝効果が高まったものであると推測される。

本発明において、光輝顔料の長径粒径の平均Ｄ_50nの具体的な適用範囲は、既述の如く２００ｎｍ以上４００ｎｍ以下の範囲内である。長径粒径の平均Ｄ_50nの下限としては、２２０ｎｍ以上であることが好ましく、３００ｎｍ以上であることがより好ましい。長径粒径の平均Ｄ_50nが小さ過ぎると、本発明の作用によってもなお十分な光輝効果を得ることが困難であり、好ましくない。また、光輝顔料の長径粒径の平均Ｄ_50nの上限としては、３８０ｎｍ以下であることが好ましく、３５０ｎｍ以下であることがより好ましい。長径粒径の平均Ｄ_50nが大き過ぎると、結晶性樹脂による光輝効果の向上が見られなくなるほか、さらに大きくなれば光輝顔料が結着樹脂で包みきれずに飛び出して、装置部材、特に感光体の表面を傷つけ画像欠陥を引き起こしてしまうことがある。

上記の如きアスペクト比及び長径粒径の光輝顔料は、一般に市販されていないので、本願発明のために製造するか、または、市販の光輝顔料を砕くことにより得ることができる。光輝顔料を砕くには、例えば、セラミック粒子等を用いたボールミル、ジェットミル等の装置を用いて光輝顔料に負荷をかければよい。また、乳鉢とすりこぎを用いて、人力で光輝顔料に負荷をかけて砕いても構わない。

適度な負荷で砕いた後に、微小粒子を除去するために篩によって振り分ける（篩分する）ことが好ましい。この時用いる篩の目を調節することにより、さらには複数の目の篩を用いることにより（例えば、大小の目の篩を用いて、その目の大きさの間の粒子を篩分する等）、長径粒径の平均Ｄ_50nやばらつきを制御することができる。勿論、その前段階における光輝顔料への負荷の程度を制御することによっても、これらをある程度制御することができる。

本発明において、トナー粒子中の光輝顔料の配合割合としては、後述する結着樹脂全質量に対して、３〜３０質量％の範囲とすることが好ましく、７〜２０質量％の範囲とすることがより好ましい。光輝顔料の配合割合が多過ぎると、結晶性樹脂による配向効果が十分に得られず光輝効果が不十分となり、逆に少な過ぎると、十分な光輝効果を得ることが困難になり、それぞれ好ましくない。

＜結着樹脂＞
本発明のトナーは、結着樹脂として、結晶性樹脂を含むものである。既述の通り、トナーの結着樹脂として結晶性樹脂を用いることで、長径粒径の小さな光輝顔料を用いた場合でも光輝効果を高めることができる。

本発明において「結晶性樹脂」の「結晶性」とは、樹脂の示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、階段状の吸熱量変化ではなく、昇温段階において明確な吸熱ピークを有すると共に、降温段階において明確な発熱ピークを有することを指す。具体的には、島津製作所社製の示差走査熱量計（装置名：ＤＳＣ−６０型）を用いた示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、０℃から１５０℃まで１０℃／ｍｉｎで昇温し、１５０℃で５分間保持したのち、０℃まで−１０℃／ｍｉｎで降温し、０℃で５分間保持した後、再度１５０℃まで１０℃／ｍｉｎで昇温したときの、２度目の昇温スペクトルにおいて、オンセット点から吸熱ピークのピークトップまでの温度が１５℃以内であるときに「明確な」吸熱ピークであるとする。一方、降温した時のオンセット点から発熱ピークのピークトップまでの温度が１５℃以内であり、発熱量が２５Ｊ／ｇ以上であるときに「明確な」発熱ピークであるとする。

また、前記光輝顔料の効果を示しやすくする観点から、前記オンセット点から吸熱ピークのピークトップまでの温度は、１５℃以内であることが好ましく、１０℃以内であることがより好ましい。ＤＳＣ曲線におけるベースラインの平坦部の任意の点、及び、ベースラインから立ち下がりピークトップまでのスペクトル曲線を微分した値が最大になる点（スペクトルの傾きが一番立っている点）の両点間における接線の交点を「オンセット点」とする。また、吸熱ピークは、トナーとしたときに、４０℃以上５０℃以下の幅を有するピークを示す場合がある。

一方、結着樹脂として用いる「非晶性樹脂」とは、前記結晶性樹脂に該当しない樹脂を指す。具体的には、島津製作所社製の示差走査熱量計（装置名：ＤＳＣ−６０型）を用いた示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、１０℃／ｍｉｎの昇温速度で昇温したときのオンセット点から吸熱ピークのピークトップまでの温度が１５℃を超えるとき、あるいは明確な吸熱ピークが認められないとき、あるいは降温時に明確な発熱ピークが認められないときに「非晶性」であるとする。また、ＤＳＣ曲線における「オンセット点」の求め方は、上記「結晶性樹脂」の場合と同様である。

結晶性樹脂としては、具体的には、結晶性ポリエステル樹脂、結晶性ビニル系樹脂等が挙げられるが、定着時の紙への接着性や帯電性、及び好ましい範囲での融解温度調整の観点から結晶性ポリエステル樹脂が好ましい。また、適度な融解温度をもつ脂肪族系の結晶性ポリエステル樹脂がより好ましい。

結晶性ビニル系樹脂としては、（メタ）アクリル酸アミル、（メタ）アクリル酸ヘキシル、（メタ）アクリル酸ヘプチル、（メタ）アクリル酸オクチル、（メタ）アクリル酸ノニル、（メタ）アクリル酸デシル、（メタ）アクリル酸ウンデシル、（メタ）アクリル酸トリデシル、（メタ）アクリル酸ミリスチル、（メタ）アクリル酸セチル、（メタ）アクリル酸ステアリル、（メタ）アクリル酸オレイル、（メタ）アクリル酸ベヘニル等の長鎖アルキル、アルケニルの（メタ）アクリル酸エステルを用いたビニル系樹脂等が挙げられる。なお、本明細書において、“（メタ）アクリル”なる記述は、“アクリル”及び“メタクリル”のいずれをも含むことを意味するものである。

結晶性ポリエステル樹脂は、酸（ジカルボン酸）成分とアルコール（ジオール）成分とから合成されるものである。以降の説明においては、ポリエステル樹脂において、ポリエステル樹脂の合成前には酸成分であった構成部位を「酸由来構成単位」と、ポリエステル樹脂の合成前にはアルコール成分であった構成部位を「アルコール由来構成単位」と、それぞれ示す。

−酸由来構成単位−
前記結晶性ポリエステル樹脂において、酸由来構成単位となる為の酸としては、種々のジカルボン酸が挙げられるが、前記酸由来構成単位としてのジカルボン酸は、１種に限定されず、２種以上のジカルボン酸由来構成単位を含んでもよい。

前記ジカルボン酸としては、脂肪族ジカルボン酸が望ましく特に直鎖型のカルボン酸が好適である。直鎖型のカルボン酸としては、例えば、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼリン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１１−ウンデカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，２０−エイコサンジオール、など、あるいはその低級アルキルエステルや酸無水物が挙げられる。

中でも、炭素数６以上１０以下のものが好ましい。結晶性を高めるためには、これら直鎖型のジカルボン酸を、酸由来構成単位の９５構成モル％以上用いることが好ましく、９８構成モル％以上用いることがより好ましい。なお、「構成モル％」とは、ポリエステル樹脂における各構成単位（酸由来構成単位、アルコール由来構成単位）をそれぞれ１単位（モル）したときの百分率を指す。

前記酸由来構成単位としては、前述の脂肪族ジカルボン酸由来構成単位のほか、２重結合を持つジカルボン酸由来構成単位の構成成分が含まれているのが好ましい。

なお、前記２重結合を持つジカルボン酸由来構成単位には、２重結合を持つジカルボン酸に由来する構成成分のほか、２重結合を持つジカルボン酸の低級アルキルエステル又は酸無水物等に由来する構成成分も含まれる。

前記２重結合を持つジカルボン酸は、その２重結合を利用して樹脂全体を架橋させ得る点で、定着時のホットオフセットを防ぐために好適に用いることができる。このようなジカルボン酸としては、例えば、フマル酸、マレイン酸、３−ヘキセンジオイック酸、３−オクテンジオイック酸等が挙げられるが、これらに限定されない。また、これらの低級アルキルエステル、酸無水物等も挙げられる。これらの中でも、コストの点で、フマル酸、マレイン酸等が好ましい。

−アルコール由来構成単位−
前記結晶性ポリエステル樹脂において、アルコール由来構成単位となる為のアルコールとしては、脂肪族ジアルコールが望ましく、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９―ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ドデカンジオール、１，１２−ウンデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，２０−エイコサンジオールなどが挙げられるが、この限りではない。中でも炭素数２以上１０以下のものが好ましい。結晶性を高めるためには、これら直鎖型のジアルコールを、アルコール由来構成単位の９５モル％以上用いることが好ましく、９８モル％以上用いることがより好ましい。

前記アルコール由来構成単位が脂肪族ジオール由来構成成分の場合には、脂肪族ジオール由来構成成分の含有量が８０構成モル％以上であって、必要に応じてその他の成分を含む。さらに前記アルコール由来構成単位が脂肪族ジオール由来構成成分の場合、前記脂肪族ジオール由来構成成分の含有量は９０構成モル％以上であるのが好ましい。

前記脂肪族ジオール由来構成成分の含有量が、８０構成モル％未満では、ポリエステル樹脂の結晶性が低下し、光輝顔料の効果が低下してしまう。

その他の２価のジアルコールとしては、例えば、ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ、ビスフェノールＡのエチレンオキシド及び／またはプロピレンオキシド付加物、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、１，３−ブタンジオール、ネオペンチルグリコールなどが挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

なお、必要に応じて、酸価や水酸基価の調整等の目的で、酢酸、安息香酸等の１価の酸、シクロヘキサノール、ベンジルアルコール等の１価のアルコール、ベンゼントリカルボン酸、ナフタレントリカルボン酸等、及びこれらの無水物やこれらの低級アルキルエステル、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールなど３価のアルコールも併用することができる。

前記ポリエステル樹脂の製造方法としては、特に制限はなく、酸成分とアルコール成分とを反応させる一般的なポリエステル重合法で製造することができ、例えば、直接重縮合、エステル交換法等を、モノマーの種類によって使い分けて製造する。

前記ポリエステル樹脂の製造は、具体的には、重合温度１４０℃以上２７０℃以下で行うことができ、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合の際に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる。モノマーが、反応温度下で溶解または相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助溶剤として加え溶解させてもよい。重縮合反応においては、溶解補助溶剤を留去しながら行う。共重合反応において相溶性の悪いモノマーが存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪いモノマーと、そのモノマーと重縮合予定の酸またはアルコールとを縮合させておいてから主成分と共に重縮合させるとよい。

前記酸成分とアルコール成分とを反応させる際のモル比（酸成分／アルコール成分）としては、反応条件等によっても異なるため、一概には言えないが、直接重縮合の場合、通常０．９／１．０乃至１．０／０．９である。エステル交換反応の場合は、エチレングリコール、プロピレングリコール、ネオペンチルグリコール、シクロヘキサンジメタノールなど真空下で脱留可能なモノマーを過剰に用いる場合がある。

結晶性ポリエステル樹脂の製造の際に使用可能な触媒は、酢酸チタン、プロピオン酸チタン、ヘキサン酸チタン、オクタン酸チタンなどの脂肪族モノカルボン酸チタン、シュウ酸チタン、コハク酸チタン、マレイン酸チタン、アジピン酸チタン、セバシン酸チタンなどの脂肪族ジカルボン酸チタン、ヘキサントリカルボン酸チタン、イソオクタントリカルボン酸などの脂肪族トリカルボン酸チタン、オクタンテトラカルボン酸チタン、デカンテトラカルボン酸チタンなどの脂肪族ポリカルボン酸チタン、などの脂肪族カルボン酸チタン類、安息香酸チタンなどの芳香族モノカルボン酸チタン、フタル酸チタン、テレフタル酸チタン、イソフタル酸チタン、ナフタレンジカルボン酸チタン、ビフェニルジカルボン酸チタン、アントラセンジカルボン酸チタンなどの芳香族ジカルボン酸チタン；トリメリット酸チタン、ナフタレントリカルボン酸チタンなどの芳香族トリカルボン酸チタン；ベンゼンテトラカルボン酸チタン、ナフタレンテトラカルボン酸チタンなどの芳香族テトラカルボン酸チタン；などの芳香族カルボン酸チタン類、脂肪族カルボン酸チタン類や芳香族カルボン酸チタン類のチタニル化合物類及びそのアルカリ金属塩類、ジクロロチタン、トリクロロチタン、テトラクロロチタン、テトラブロモチタンなどのハロゲン化チタン類、テトラブトキシチタン（チタンテトラブドキサイド）、テトラオクトキシチタン、テトラステアリロキシチタンなどのテトラアルコキシチタン類、チタンアセチルアセトナート、チタンジイソプロポキシドビスアセチルアセトナート、チタントリエタノールアミネート、などのチタン含有触媒である。ただし、触媒としては該チタン含有触媒、もしくは、無機スズ系触媒を主として用い、その他の触媒を混合して用いてもよい。

上記触媒は、重合の際に前記モノマー成分（ドデセニルコハク酸を除く。）１００質量部に対して０．０２質量部以上１．０質量部以下の範囲で加えることが望ましい。ただし、前記触媒を混合して用いる場合、チタン含有触媒の含有量は７０質量％以上とすることが望ましく、全てチタン含有触媒であることがより望ましい。

本発明において用いるに適した結晶性ポリエステル樹脂の融解温度は、５０℃以上１２０℃以下の範囲が望ましく、より好適には６０℃以上１１０℃以下の範囲である。

本発明において用いるに適した結晶性ポリエステル樹脂の分子量としては、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）可溶分のＧＰＣ法による分子量測定で、質量平均分子量（Ｍｗ）が５０００以上１０００００以下の範囲であることが望ましく、より好適には１００００以上５００００以下の範囲であり、数平均分子量（Ｍｎ）は２０００以上３００００以下の範囲であることが望ましく、より好適には５０００以上１５０００以下の範囲である。分子量分布Ｍｗ／Ｍｎは１．５以上２０以下の範囲であることが望ましく、更に好適には２以上５以下の範囲である。分子量を測定する際、結晶性樹脂はＴＨＦへの溶解性を高めるため、７０℃の湯浴中で加熱溶解することが好ましい。

本発明において用いるに適した結晶性ポリエステル樹脂は、その酸価が４ｍｇＫＯＨ／ｇ以上２０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下の範囲であることが望ましく、６ｍｇＫＯＨ／ｇ以上１５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下の範囲であることがより望ましい。また、水酸基価は３ｍｇＫＯＨ／ｇ以上３０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下の範囲であることが望ましく、５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上１５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下の範囲であることがより望ましい。

以上の如き結晶性ポリエステル樹脂を含む結晶性樹脂は、本発明において、全結着樹脂中３質量％以上９０質量％以下の範囲内で含まれる。結晶性樹脂の配合割合としては、２０質量％以上７０質量％以下の範囲内であることが好ましく、３０質量％以上５０質量％以下の範囲内であることがより好ましい。本発明において、結着樹脂としては、結晶性樹脂以外に非結晶性の樹脂が配合される。

結晶性樹脂の配合割合が少な過ぎると、光輝顔料を一定方向に配向させる作用が十分に働かず、十分な光輝効果が発現されない場合がある。一方、結晶性樹脂の配合割合が多過ぎると、現像等のプロセスにおけるトナーへのストレスに対し十分な強度が保てなくなりトナー割れ等を引き起こし感光体等の装置部材表面を損傷させてしまう場合がある。

トナーの全結着樹脂中の結晶性樹脂の含有量は、以下のような方法で算出する。
まず、トナーをメチルエチルケトン（ＭＥＫ）に常温（２０℃以上２５℃以下）で溶解させる。これは、例えばトナー中に結晶性ポリエステルと非晶性樹脂とが含まれる場合、常温ではＭＥＫ中にほとんど非晶性樹脂のみが溶解するからである。したがって、ＭＥＫ可溶分中には非晶性樹脂が含まれることとなるため、前記溶解後、遠心分離により分離した上澄み液から非晶性樹脂が得られ、一方遠心分離後の固形分を６５℃で６０分間加熱してＭＥＫに溶解しこれを６０℃でガラスろ過器でろ過することにより、ろ過分から結晶性ポリエステルが得られる。この操作でろ過中に温度が下がると結晶性樹脂が析出してしまうため温度が下がらないように手早く、かつ、保温した状態で操作する。こうして得られた結晶性ポリエステルの量を測定することにより結晶性樹脂の含有量が求められる。

本発明において、結着樹脂の成分として用いられる非結晶性樹脂としては、特に制限は無いが、具体例として、ビニルナフタレン、塩化ビニル、臭化ビニル、弗化ビニル、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル、酪酸ビニルなどのビニルエステル類、例えばアクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸２−クロルエチル、アクリル酸フェニル、α−クロルアクリル酸メチル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチルなどのメチレン脂肪族カルボン酸エステル類、アクリロニトリル、メタクリルロニトリル、アクリルアミド、例えばビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルなどのビニルエーテル類、例えばＮ−ビニルピロール、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドンなどのＮ−ビニル化合物などの含窒素極性基を有する単量体やメタクリル酸、アクリル酸、桂皮酸、カルボキシエチルアクリレートなどのビニルカルボン酸類などビニル系モノマーの単独重合体及び共重合体及び／または各種ポリエステル類等を挙げることができる。

＜着色剤＞
本発明のトナーには、既述の光輝顔料とは別に、所望の色味を付与するため、その他の着色剤を配合することができる。本発明で使用可能な着色剤としては、公知のものを用いることができる。例えば、カーボンブラック、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、パーマネントイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブリリアンカーミン３Ｂ、プリリアンカーミン６Ｂ、デイボンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メリレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオキサレートなどの各種顔料や、アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジコ系、リオインジコ系、フタロシアニン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、リアジン系、リアゾール系、キサンテン系などの各種染料などを１種または２種以上を合せて使用することができる。

前記トナー粒子における、前記着色剤の含有量としては、結着樹脂１００質量部に対して、１〜３０質量部の範囲が好ましい。また、必要に応じて表面処理された着色剤を使用したり、顔料分散剤を使用したりすることも有効である。前記着色剤の種類を適宜選択することにより、光輝効果を有するイエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー、ブラックトナー等を得ることができる。

［離型剤］
本発明のトナーには、離型剤を含有させることが好ましい。用いられる離型剤としては、ＡＳＴＭＤ３４１８−８に準拠して測定されたＤＳＣ曲線における主体極大吸熱ピークが６０℃以上１２０℃以下にあり、かつ１４０℃において１ｍＰａｓ以上５０ｍＰａｓ以下の溶融粘度を有する物質であることが望ましい。

前記離型剤は示差走査熱量計により測定されるＤＳＣ曲線で吸熱開始温度は４０℃以上であることが望ましく、より好適には５０℃以上である。吸熱開始温度はワックスを構成する分子量分布のうち、低分子量のものやその構造のもつ極性基の種類、量で変動する。

一般に高分子量化すれば融解温度と共に吸熱開始温度も上昇するが、このやり方ではワックス（離型剤）本来の低溶融温度と、低粘度を損なってしまう。よってワックスの分子量分布のうち、これら低分子量のものだけを選別して除くことが有効であるが、その方法として、分子蒸留、溶剤分別、ガスクロマトグラフ分別等の方法が挙げられる。
ＤＳＣの測定については前述の通りである。

前記離型剤の具体例としては、例えば、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、ポリブテンワックス、パラフィンワックス等の炭化水素系ワックス、加熱により軟化点を示すシリコーン類、オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等の脂肪酸アミド類や、カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等の植物系ワックス、ミツロウ等の動物系ワックス、脂肪酸エステル、モンタン酸エステルなどのエステル系ワックス、モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等の鉱物系・石油系ワックス、及びそれらの変性物などを挙げることができる。

離型剤の添加量は、結着樹脂１００質量部に対して、１質量部以上１５質量部以下が好ましく、３質量部以上１０質量部以下がより好ましい。離型剤の添加量が少な過ぎると離型剤添加の効果が発揮されないことがあり、一方、多過ぎると、極端に流動性が悪化すると共に帯電分布が非常に広くなることがある。

（その他の成分）
本発明のトナーには、必要に応じて無機もしくは有機の粒子を添加することができる。

添加可能な無機粒子としては、シリカ、疎水化処理シリカ、アルミナ、酸化チタン、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸三カルシウム、コロイダルシリカ、アルミナ処理コロイダルシリカ、カチオン表面処理コロイダルシリカ、アニオン表面処理コロイダルシリカなどが挙げられ、これらを単独で用いることもしくは併用することができ、中でもコロイダルシリカを用いることが望ましい。その粒径は、５ｎｍ以上１００ｎｍ以下であることが好適である。また、粒径の異なる粒子を併用することも可能である。前記粒子はトナー製造の際、直接添加することもできるが、あらかじめ超音波分散機などを用いて水など水溶性媒体へ分散されたものを用いることが好ましい。分散においては、イオン性界面活性剤や高分子酸、高分子塩基などを用いて分散性を向上させることもできる。

その他、トナーには帯電制御剤などの公知の材料を添加してもよい。その際に添加される材料の個数平均粒径としては、１μｍ以下であることが望ましく、０．０１μｍ以上１μｍ以下であるのがより好適である。かかる個数平均粒径は、例えばマイクロトラックなどを用いて測定することができる。

＜トナー粒子の製造＞
本発明のトナーの製造方法は、一般に使用されている混練粉砕法や湿式造粒法等を利用すればよい。ここで、湿式造粒法としては、懸濁重合法、乳化重合法、乳化重合凝集法、ソープフリー乳化重合法、非水分散重合法、ｉｎ−ｓｉｔｕ重合法、界面重合法、乳化分散造粒法、凝集・合一法等が挙げられる。中でも、結晶性樹脂をトナーに内包する観点では、湿式造粒法が好ましい。
前記湿式造粒法としては、公知の溶融懸濁法、乳化凝集法、溶解懸濁法等の方法が好適に挙げられる。以下、乳化凝集法を例に説明する。

乳化凝集法は、樹脂粒子（以下、「乳化液」と称する場合がある）及び光輝顔料を分散させた分散液中で凝集粒子を形成し凝集粒子分散液を調製する工程（凝集工程）と、前記凝集粒子分散液を加熱して、凝集粒子を融合する工程（融合工程）を含む製造方法である。また、凝集工程の前に、凝集粒子を分散する工程（分散工程）や、凝集工程及び融合工程間に、凝集粒子分散液中に、粒子を分散させた粒子分散液を添加混合して前記凝集粒子に粒子を付着させて付着粒子を形成する工程（付着工程）を設けたものであってもよい。前記付着工程では、前記凝集工程で調製された凝集粒子分散液中に、前記粒子分散液を添加混合して、前記凝集粒子に前記粒子を付着させて付着粒子を形成するが、添加される粒子は、凝集粒子に凝集粒子から見て新たに追加される粒子に該当するので、「追加粒子」と称する場合がある。

前記追加粒子としては、前記樹脂粒子及び光輝顔料のほかに離型剤粒子、着色剤粒子等を単独もしくは複数組み合わせたものであってもよい。光輝顔料や追加粒子を追加混合する方法としては、特に制限はなく、例えば前記これらの粒子の分散液を徐々に連続的に行ってもよいし、複数回に分割して段階的に行ってもよい。前記付着工程を設けることにより、擬似的なシェル構造を形成することができる。

上記トナーにおいては、前記追加粒子を添加する操作によって、コアシェル構造を形成することが望ましい。前記追記粒子の主成分となる結着樹脂が、シェル層用樹脂である。この方法を用いれば、融合工程において、温度、攪拌数、ｐＨなどの調整により、トナー形状制御を簡単に行うことができる。

前記乳化凝集法においては、結晶性ポリエステル樹脂分散液が用いられ、また併せて非晶性ポリエステル樹脂分散液を用いることが好ましい。なお、結晶性ポリエステル樹脂分散液、及び、非晶性ポリエステル樹脂を乳化し乳化粒子（液滴）を形成する乳化工程を含むことがより好ましい。

前記乳化工程においては、前記非晶性ポリエステル樹脂の乳化粒子（液滴）は、水系媒体と、非晶性ポリエステル樹脂及び必要に応じて光輝顔料やその他の着色剤を含む混合液（ポリマー液）と、を混合した溶液に、剪断力を与えることにより形成される。その際、非晶性ポリエステル樹脂のガラス転移温度以上の温度に加熱することで、ポリマー液の粘性を下げて乳化粒子を形成することができる。また、分散剤を使用することもできる。以下、かかる乳化粒子の分散液のことを、「非晶性ポリエステル樹脂分散液」という場合がある。

前記乳化粒子を形成する際に用いる乳化機としては、例えば、ホモジナイザー、ホモミキサー、加圧ニーダー、エクストルーダー、メディア分散機等が挙げられる。

また、乳化時の樹脂の溶融粘度が高いと所望の粒径まで小さくならないため、大気圧以上に加圧可能な乳化装置を用いて温度を上げ、樹脂粘度を下げた状態で乳化することで、所望の粒径の非晶性ポリエステル樹脂分散液を得ることができる。

さらに、分散剤を添加してもよい。前記分散剤としては、例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ポリアクリル酸ナトリウム等の水溶性高分子；ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、オクタデシル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム等のアニオン性界面活性剤；ラウリルアミンアセテート、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド等のカチオン性界面活性剤；ラウリルジメチルアミンオキサイド等の両性イオン性界面活性剤；ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアミン等のノニオン性界面活性剤等の界面活性剤；リン酸三カルシウム、水酸化アルミニウム、硫酸カルシウム、炭酸カルシウム、炭酸バリウム等の無機化合物等が挙げられる。これらの中では、アニオン性界面活性剤が好適に用いられる。

前記分散剤の使用量としては、前記結着樹脂１００質量部に対して、０．０１質量部以上２０質量部以下が好ましい。しかし、分散剤は帯電性に影響を与える場合が多いため、ポリエステル樹脂主鎖の親水性、末端の酸価、水酸基価の量などにより、乳化性が確保できるときには、できる限り添加しないほうがよい。

また、前記乳化粒子の形成に転相乳化法を用いてもよい。転相乳化法は、非晶性ポリエステル樹脂を溶剤に溶解させ、必要に応じて中和剤や分散安定剤を添加して、攪拌下にて、水系媒体を滴下して、乳化粒子を得た後、樹脂分散液中の溶媒を除去して、乳化液を得る方法である。このとき、中和剤や分散安定剤の投入順は変更してもよい。

樹脂を溶解させる溶剤としては、例えば、蟻酸エステル類、酢酸エステル類、酪酸エステル類、ケトン類、エーテル類、ベンゼン類、ハロゲン化炭素類が挙げられる。具体的には、蟻酸、酢酸、酪酸等のメチル、エチル、ｎ−プロピル、イソプロピル、ｎ−ブチル、イソブチル、ｓｅｃ−ブチル、ｔ−ブチル等エステル類、アセトン、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、メチルプロピルケトン（ＭＰＫ）、メチルイソプロピルケトン（ＭＩＰＫ）、メチルブチルケトン（ＭＢＫ）、メチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）等のメチルケトン類、ジエチルエーテル、ジイソプロピルエーテル等のエーテル類、トルエン、キシレン、ベンゼン等の複素環置換体類、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン等のハロゲン化炭素類などを単独であるいは２種以上組合せて用いることが可能である。中でも、低沸点溶媒の酢酸エステル類やメチルケトン類、エーテル類が通常好ましく用いられ、特に、アセトン、メチルエチルケトン、酢酸、酢酸エチル、酢酸ブチルが好ましい。これら溶剤は、樹脂粒子中に残存しないよう揮発性の比較的高いものを用いることが望ましい。これら溶剤の使用量は、樹脂量に対して２０質量％以上２００質量％以下、より好適には３０質量％以上１００質量％以下が選択される。

前記水系媒体としては、基本的にはイオン交換水が用いられるが、油滴を破壊しない程度に水溶性溶剤を含んでも構わない。水溶性溶剤としては、メタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール、１−ブタノール、２−ブタノール、ｔ−ブタノール、１−ペンタノール等の短炭素鎖アルコール類；エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル等のエチレングリコールモノアルキルエーテル類；エーテル類、ジオール類、ＴＨＦ、アセトン等が挙げられ、エタノール、２−プロパノールが好ましく用いられる。

これらの水溶性溶剤の使用量は、樹脂量に対して０質量％以上１００質量％以下、より好適には５質量％以上６０質量％以下が選択される。また、水溶性溶剤は添加されるイオン交換水に混合するだけでなく、樹脂溶解液中に添加して使用しても構わない。

また、必要に応じて非晶性ポリエステル樹脂溶液及び水性成分に分散剤を添加してもよい。前記分散剤としては、水性成分中で親水性コロイドを形成するもので、特にヒドロキシメチルセルローズ、ヒドロキシエチルセルローズ、ヒドロキシプロピルセルローズ等のセルローズ誘導体；ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、ポリアクリルアミド、ポリアクリル酸塩、ポリメタクリル酸塩等の合成高分子類、ゼラチン、アラビアゴム、寒天等の分散安定化剤が挙げられる。

また、シリカ、酸化チタン、アルミナ、リン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、硫酸カルシウム、炭酸バリウム等の固体微粉末も用いることができる。これらの分散安定化剤は通常、水性成分中の濃度が０質量％以上２０質量％以下、望ましくは０質量％以上１０質量％以下となるよう添加される。

前記分散剤としては、界面活性剤も用いられる。前記界面活性剤の例としては、後述する着色剤分散液に用いられるものに準じたものを使用することができる。例えば、サポニンなどの天然界面活性成分のほかに、アルキルアミン塩酸・酢酸塩類、４級アンモニウム塩類、グリセリン類等のカチオン系界面活性剤、脂肪酸石けん類、硫酸エステル類、アルキルナフタレンスルホン酸塩類、スルホン酸塩類、リン酸、リン酸エステル、スルホコハク酸塩類等のアニオン系界面活性剤などが挙げられ、アニオン界面活性剤、非イオン性界面活性剤が好ましく用いられる。前記乳化液のｐＨを調整するために、中和剤を添加してもよい。前記中和剤としては、硝酸、塩酸、水酸化ナトリウム、アンモニアなど一般の酸、アルカリを用いることができる。

前記乳化液から溶剤を除去する方法としては、乳化液を１５℃以上７０℃以下で溶剤を揮発させる方法、これに減圧を組み合わせる方法が好ましく用いられる。
本発明においては、粒度分布や粒径制御性の観点から、転相乳化法により乳化した後、加熱下で減圧して溶剤を除去する方法を用いることが好ましい。また、トナーに用いる場合は、帯電性への影響の観点から、分散剤や界面活性剤はできるだけ用いずに、ポリエステル樹脂主鎖の親水性、末端の酸価、水酸基価の量などにより、乳化性を制御することが好ましい。

前記光輝顔料、着色剤あるいは離型剤の分散方法としては、例えば、高圧式ホモジナイザー、回転せん断型ホモジナイザー、超音波分散機、高圧衝撃式分散機や、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミルなどの一般的な分散方法を使用することができ、なんら制限されるものではない。

必要に応じて、界面活性剤を使用してこれら光輝顔料、着色剤あるいは離型剤の水分散液を調製したり、分散剤を使用してこれら光輝顔料、着色剤あるいは離型剤の有機溶剤分散液を調製したりすることもできる。以下、かかる光輝顔料、着色剤及び離型剤の分散液のことを、それぞれ「光輝顔料分散液」、「着色剤分散液」、「離型剤分散液」という場合がある。

光輝顔料分散液、着色剤分散液あるいは離型剤分散液に用いられる分散剤は、一般的には界面活性剤である。界面活性剤としては、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤等が好適にあげられる。これらの中でもイオン性界面活性剤が好ましく、アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤がより好ましい。前記非イオン系界面活性剤は、前記アニオン界面活性剤またはカチオン界面活性剤と併用してもよい。また、それぞれ他の分散液に用いられる分散剤と同極性であることが好ましい。

前記アニオン界面活性剤の具体例としては、ラウリン酸カリウム、オレイン酸ナトリウム等の脂肪酸セッケン類；オクチルサルフェート、ラウリルサルフェート等の硫酸エステル類；ラウリルスルホネート、ドデシルスルホネート、ドデシルベンゼンスルホネート等のアルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム、ナフタレンスルホネートホルマリン縮合物、モノオクチルスルホサクシネート、ジオクチルスルホサクシネート等のスルホン酸塩類；ラウリルホスフェート、イソプロピルホスフェート等のリン酸エステル類；ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム等のジアルキルスルホコハク酸ナトリウム、スルホコハク酸ラウリル２ナトリウム、ポリオキシエチレンスルホコハク酸ラウリル２ナトリウム等のスルホコハク酸塩類等が挙げられる。中でも、ドデシルベンゼンスルホネートやその分岐体などのアルキルベンゼンスルホネート系化合物が好ましい。

前記カチオン界面活性剤の具体例としては、ラウリルアミン塩酸塩、ステアリルアミン塩酸塩等のアミン塩類；ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド、ジラウリルジメチルアンモニウムクロライド等の４級アンモニウム塩類等が挙げられる。

前記非イオン性界面活性剤の具体例としては、ポリオキシエチレンオクチルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル等のアルキルエーテル類；ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル等のアルキルフェニルエーテル類；ポリオキシエチレンラウレート、ポリオキシエチレンステアレート、ポリオキシエチレンオレート等のアルキルエステル類；ポリオキシエチレンラウリルアミノエーテル、ポリオキシエチレンステアリルアミノエーテル、ポリオキシエチレンオレイルアミノエーテル等のアルキルアミン類；ポリオキシエチレンラウリン酸アミド、ポリオキシエチレンステアリン酸アミド等のアルキルアミド類；ポリオキシエチレンヒマシ油エーテル、ポリオキシエチレンナタネ油エーテル等の植物油エーテル類；ラウリン酸ジエタノールアミド、ステアリン酸ジエタノールアミド、オレイン酸ジエタノールアミド等のアルカノールアミド類；ポリオキシエチレンソルビタンモノラウレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノパルミテート等のソルビタンエステルエーテル類等が挙げられる。

用いられる分散剤の添加量は、光輝顔料や着色剤、離型剤に対して、２質量％以上１０質量％以下であることが望ましく、５質量％以上８質量％以下であることがより好適である。

用いられる水系分散媒は、蒸留水、イオン交換水など、金属イオンなどの不純物が少ないものであることが好ましく、さらにアルコールなどを添加することもできる。また、ポリビニルアルコールやセルローズ系ポリマーなどを添加することもできるが、トナー中に残留しないように、でき得る限り使用しないほうがよい。

また、前記種々の添加剤の分散液を作製する手段としては、特に制限はないが、例えば、回転剪断型ホモジナイザーやメデイアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミルなど、その他、着色剤分散液や離型剤分散液の作製に用いたものに準じた装置など、それ自体公知の分散装置が挙げられ、最適なものを選択して用いることができる。

前記凝集工程においては、凝集粒子を形成させるために、凝集剤を用いることが好ましい。用いられる凝集剤は、前記分散剤に用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤や、一般の無機金属化合物（無機金属塩）またはその重合体が挙げられる。無機金属塩を構成する金属元素は周期律表（長周期律表）における２Ａ、３Ａ、４Ａ、５Ａ、６Ａ、７Ａ、８、１Ｂ、２Ｂ、３Ｂ族に属する２価以上の電荷を有するものであり、樹脂粒子の凝集系においてイオンの形で溶解するものであればよい。

使用可能な無機金属塩としては、具体的には、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウムなどの金属塩、及び、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体等を挙げることができ、その中でも特に、アルミニウム塩及びその重合体が好適である。一般的に、よりシャープな粒度分布を得るためには、無機金属塩の価数が１価より２価、２価より３価以上で、同じ価数であっても重合タイプの無機金属塩重合体の方がより適している。

これら凝集剤の添加量は、凝集剤の種類や価数によって変動するが、おおむね、０．０５質量％以上０．１質量％以下の範囲である。前記凝集剤は、トナー化の工程中に、水系媒体中に流出したり、粗粉を形成するなどにより、添加したもの全てがトナー中に残留するわけではない。特にトナー化の工程で、樹脂中の溶剤量が多い場合には、溶剤と凝集剤とが相互作用して、水系媒体中に流出しやすいため、残溶剤量に合わせて調節する必要がある。

前記融合工程においては、凝集工程に準じた攪拌下で、凝集体の懸濁液のｐＨを５以上１０以下の範囲にすることにより、凝集の進行を止め、樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）以上の温度あるいは結晶性樹脂の融解温度以上の温度（以下、ガラス転移温度及び融解温度のことを合わせて単に「Ｔｇ等」と表記する。）で加熱を行うことにより凝集粒子を融合させ合一させる。また、加熱の時間としては、所望の合一が為される程度行えばよく、０．２時間以上１０時間以下行えばよい。その後、樹脂のＴｇ等以下まで降温して、粒子を固化する際、降温速度によって粒子形状及び表面性が変化する。０．５℃／分以上の速度で、より好適には１．０℃／分以上の速度で樹脂のＴｇ等以下まで降温するのが好ましい。

また、樹脂のＴｇ等以上の温度で熱しながら、凝集工程に準じてｐＨや凝集剤の添加により粒子を成長させ、所望の粒径になったところで融合工程の場合に準じて、０．５℃／分の速度で樹脂のＴｇ等以下まで降温して、固化と同時に粒子成長を停止させれば、凝集工程と融合工程とを同時に行うことができるため、工程の簡略化の面では好ましいが、前述のコアシェル構造を作ることが難しくなる場合がある。

融合工程を終了した後は、粒子を洗浄し乾燥してトナー粒子を得る。なお、イオン交換水で置換洗浄を施すことが好ましく、洗浄度合いはろ液の電気伝導度でモニターするのが一般的であり、最終的に、電気伝導度が２５μＳ／ｃｍ以下となるようにすることが好ましい。洗浄の際、酸やアルカリでイオンを中和する工程を含んでもよく、酸による処理はｐＨを６．０以下に、アルカリによる処理はｐＨを８．０以上にすることが好ましい。

また、洗浄後の固液分離は、特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、フィルタープレスなどの加圧濾過等が好ましく用いられる。さらに、乾燥も、特に方法に制限はないが、生産性の点から凍結乾燥、フラッシュジェット乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等が好ましく用いられ、最終的なトナーの水分率は１質量％以下、より好適には０．７質量％以下になるように乾燥する。

＜外添トナー＞
上記のようにして得られたトナー粒子には、流動性助剤、クリーニング助剤、研磨剤等として、無機粒子及び有機粒子を外添剤として外添混合することができる。

外添可能な無機粒子としては、例えば、シリカ、アルミナ、酸化チタン、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸三カルシウム、酸化セリウム等の通常トナー表面の外添剤として使用される全ての粒子が挙げられる。これらの無機粒子は、その表面が疎水化されたものであることが好ましい。

外添可能な有機粒子としては、例えば、スチレン系重合体、（メタ）アクリル系重合体、エチレン系重合体などのビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂、フッ素系樹脂等の通常トナー表面の外添剤として使用される全ての粒子が挙げられる。

これらの外添剤は、その１次粒径が０．０１μｍ以上０．５μｍ以下であることが好ましい。さらに、滑剤を添加することもできる。滑剤として、例えばエチレンビスステアリル酸アミド、オレイン酸アミド等の脂肪酸アミド、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウムなどの脂肪酸金属塩ユニリンなどの高級アルコールなどが挙げられる。その１次粒径は、０．５μｍ以上８．０μｍ以下のものが好ましい。

また、前記無機粒子の中から２種以上の径の物を使用し、該無機粒子の１種は３０ｎｍ以上２００ｎｍ以下の、さらに好適には３０ｎｍ以上１８０ｎｍ以下の平均１次粒子径を有することが好ましい。

具体的には、シリカ、アルミナ、酸化チタンが好ましく、特に、疎水化されたシリカを必須成分として添加することが好ましい。特にシリカと酸化チタンを併用すること、もしくは、粒径の異なるシリカを併用することが好ましい。また、粒径８０ｎｍ以上５００ｎｍ以下の有機粒子を併用することも好ましい。外添剤を疎水化処理する疎水化剤としては公知の材料が挙げられ、シラン系カップリング剤、チタネート系カップリング剤、アルミネート系カップリング剤、ジルコニウム系カップリング剤等のカップリング剤、シリコーンオイルやポリマーコーティング処理などが挙げられる。
前記外添剤は、Ｖ型ブレンダー、サンプルミルあるいはヘンシェルミキサーなどで機械的衝撃力を加えられてトナー表面に付着または固着させられる。

（粒径及び粒度特性）
本発明のトナーは、その体積平均粒径（外添トナーを除く、いわゆるトナー粒子の粒径。この項において同様。）が２μｍ以上９μｍ以下の範囲であることが望ましく、より望ましくは３μｍ以上７μｍ以下の範囲である。粒径が大き過ぎると高精細画像を再現することが困難になり、逆に粒径が小さ過ぎると逆極性トナーが生じて地汚れや色抜け等画質に影響を与える懸念があり、それぞれ好ましくない。

勿論、それぞれのデメリットが克服できる場合や、それらデメリットが問題とならない場合には、上記範囲を外れた粒径の物であっても構わない。なお、長径粒径の大きな光輝顔料の添加により感光体等の表面を傷つけ画像欠陥を引き起こしてしまう問題を解決する本発明の作用・効果は、特に小粒径のトナーにおいて顕著に奏されるので、その観点からは、体積平均粒径が４μｍ以下であることが好ましく、５μｍ以下であることがより好ましい。

上記体積平均粒径の測定は、マルチサイザーII（ベックマン−コールター社製）を用いて、１００μｍのアパーチャー径で行うことができる。この際、測定はトナーを電解質水溶液（アイソトン水溶液）に分散させ（濃度：１質量％)、界面活性剤（商品名：コンタミノン）を添加し、超音波分散器により３００秒以上分散させた後に行った。

［現像剤］
以上説明した本発明のトナーは、そのまま一成分現像剤として、あるいはキャリアと混合されて二成分現像剤として用いられる。

使用可能なキャリアとしては、特に制限は無いが、樹脂で被膜されたキャリア（一般に、「コートキャリア」「樹脂被膜キャリア」等と称される。）であることが望ましく、窒素含有樹脂で被膜されたキャリアであることがさらに好適である。被服に適した窒素含有樹脂としては、ジメチルアミノエチルメタクリレート、ジメチルアクリルアミド、アクリロニトリル等を含むアクリル系樹脂、ウレア、ウレタン、メラミン、グアナミン、アニリン等を含むアミノ樹脂、またアミド樹脂、ウレタン樹脂等が挙げられ、これらの共重合樹脂でも構わない。これらの中でも、特にウレア樹脂、ウレタン樹脂、メラミン樹脂、アミド樹脂が好ましい。

キャリアの被膜樹脂としては、前記窒素含有樹脂の中から２種以上を組み合わせて使用してもよいし、前記窒素含有樹脂と窒素を含有しない樹脂とを組み合わせて使用してもよい。また、前記窒素含有樹脂を粒子状にし、窒素を含有しない樹脂中に分散して使用してもよい。

一般に、キャリアには、適度な電気抵抗値を有することが機能上求められ、具体的には１０⁹Ωｃｍ以上１０¹⁴Ωｃｍ以下の電気抵抗値であることが望ましい。例えば、鉄粉キャリアのように電気抵抗値が１０⁶Ωｃｍと低い場合には、絶縁性（体積抵抗率が１０¹⁴Ωｃｍ以上）の樹脂を被覆し、樹脂被覆層中に導電性粉末を分散させることが望ましい。

導電性粉末の具体例としては、金、銀、銅等の金属；カーボンブラック；酸化チタン、酸化亜鉛等の半導電性酸化物；酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム粉末等の表面を酸化スズやカーボンブラック、金属で覆ったもの；等が挙げられる。この中でもカーボンブラックが好ましい。

上記樹脂被膜層を、キャリア芯材の表面に形成する方法としては、例えば、キャリア芯材の粉末を被膜層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被膜層形成用溶液をキャリア芯材の表面に噴霧するスプレー法、キャリア芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被膜層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリア芯材と被膜層形成用溶液とを混合し溶剤を除去するニーダーコーター法、被膜樹脂を粒子化し被膜樹脂の融解温度以上でキャリア芯材とニーダーコーター中で混合し冷却して被覆させるパウダーコート法等が挙げられるが、ニーダーコーター法及びパウダーコート法が特に好ましい。

キャリアの製造には、加熱型ニーダー、加熱型ヘンシェルミキサー、ＵＭミキサーなどを使用すればよく、前記被膜樹脂の量によっては、加熱型流動転動床、加熱型キルンなどを使用してもよい。
上記方法により形成される樹脂被膜層の平均膜厚は、通常０．１μｍ以上１０μｍ以下、より好適には０．２μｍ以上５μｍ以下の範囲である。

キャリアに用いられる芯材（キャリア芯材）としては、特に制限はなく、鉄、鋼、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物、ガラスビーズ等が挙げられるが、特に磁気ブラシ法を用いる場合には、磁性金属が望ましい。キャリア芯材の個数平均粒径としては、一般的には１０μｍ以上１００μｍ以下が好ましく、２０μｍ以上８０μｍ以下がより好ましい。

前記二成分現像剤における本発明のトナーと上記キャリアとの混合比としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択すればよいが、質量比でトナー：キャリア＝１：１００〜３０：１００程度の範囲が好ましく、３：１００〜２０：１００程度の範囲がより好ましい。

［画像形成装置、トナー収容容器、プロセスカートリッジ］
まず、本発明のトナーを用いた本発明の画像形成装置を説明し、その後に当該画像形成装置に搭載される本発明のトナー収容容器に言及し、別途プロセスカートリッジについて説明する。なお、以下の画像形成装置並びにトナー収容容器及びプロセスカートリッジは一例であって、本発明は、これらの例に限定されるものではない。

＜画像形成装置＞
本発明の画像形成装置は、表面に形成された静電潜像を保持し得る静電潜像保持体と、該静電潜像保持体表面を帯電する帯電手段と、帯電された前記静電潜像保持体表面に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、本発明の現像剤を収容すると共に前記静電潜像保持体表面に形成された静電潜像に前記トナーを供給してトナー像を形成するトナー像形成手段と、前記トナー像を記録媒体に転写する転写手段と、前記記録媒体に転写された転写像を定着する定着手段と、を備えることを特徴とするものである。

本実施形態では、転写手段として、中間転写部材を介して転写する中間転写方式の物が例示されており、現像されたトナー像を中間転写部材に一次転写する一次転写手段と、中間転写部材に転写されたトナー像を記録材に二次転写する二次転写手段と、を有する。さらに、本実施形態に係る画像形成装置は、一次転写手段による転写後の静電潜像保持体表面に残存したトナーを除去するクリーニング手段を含む。

本実施形態に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図を図１に示す。画像形成装置２００は、いわゆる感光体である静電潜像保持体２０１、帯電手段である帯電器２０２、静電潜像形成手段である像書込装置２０３、トナー像形成手段であるロータリー現像装置２０４、一次転写手段（転写手段）である一次転写ロール２０５、クリーニングブレードによるクリーニング手段であるクリーニング装置２０６、記録用紙（記録媒体）Ｐに対して複数色のトナー像が積層され、一括して転写させる中間転写部材である中間転写体２０７、一次転写ロール２０５と共に中間転写体２０７を張架支持する３つの支持ロール２０８，２０９，２１０、二次転写手段（転写手段）である二次転写ロール２１１、二次転写後の記録用紙Ｐを搬送する搬送ベルト２１２、搬送ベルト２１２により搬送されてきた記録用紙Ｐを２つの加熱ロール２１３及び加圧ロール２１４で挟み込み、熱と圧力でトナー像を定着する定着装置（定着手段）２１５等を備えて構成されている。

静電潜像保持体２０１は、全体としてドラム状に形成されたもので、その外周面（ドラム表面）に感光層を有している。この静電潜像保持体２０１は図１の矢印Ｃ方向に回転可能に設けられている。帯電器２０２は、静電潜像保持体２０１の表面を一様に帯電するものである。像書込装置２０３は、帯電器２０２によって一様に帯電された静電潜像保持体２０１に像様の光Ｘを照射することにより、静電潜像を形成するものである。

ロータリー現像装置２０４は、それぞれイエロー用、マゼンタ用、シアン用、ブラック用、光輝画像用のトナーを収容する５つ現像器２０４Ｙ，２０４Ｍ，２０４Ｃ，２０４Ｋ，２０４Ｂｒを有するものである。本装置では、画像形成のための現像剤にトナーを用いることから、現像器２０４Ｙにはイエロートナー、現像器２０４Ｍにはマゼンタトナー、現像器２０４Ｃにはシアントナー、現像器２０４Ｋにはブラックトナー、現像器２０４Ｂｒには光輝画像用トナーがそれぞれ収容されることになる。本実施形態では、現像器２０４Ｂｒに収容される光輝画像用トナーとして、光輝顔料を含む本発明のトナーを用いる。

このロータリー現像装置２０４は、上記５つの現像器２０４Ｂｒ，２０４Ｙ，２０４Ｍ，２０４Ｃ，２０４Ｋが順に静電潜像保持体２０１と近接、対向するように回転駆動することにより、それぞれの色に対応する静電潜像にトナーを転移してトナー像を形成するものである。

ここで、必要とする画像に応じて、ロータリー現像装置２０４内の現像器２０４Ｂｒ以外の現像器を部分的に除去してもよい。例えば、現像器２０４Ｙ、現像器２０４Ｍ、現像器２０４Ｃ、現像器２０４Ｂｒといった４つの現像器からなるロータリー現像装置であってもよい。また、これら現像器をブルー、グリーン、レッド等の所望する色の現像剤を収容した現像器に変換して使用してもよい。

一次転写ロール２０５は、静電潜像保持体２０１との間で中間転写体２０７を挟持しつつ、静電潜像保持体２０１表面に形成されたトナー像をエンドレスベルト状の中間転写体２０７の外周面に転写（一次転写）するものである。クリーニング装置２０６は、転写後に静電潜像保持体２０１表面に残ったトナー等をクリーニング（除去）するものである。中間転写体２０７は、その内周面が複数の支持ロール２０８，２０９，２１０及び一次転写ロール２０５によって張架され、矢印Ｄ方向及びその逆方向に周回可能に支持されている。二次転写ロール２１１は、図示しない用紙搬送手段によって矢印Ｅ方向に搬送される記録用紙（記録媒体）Ｐを支持ロール２１０との間で挟持しつつ、中間転写体２０７外周面に転写されたトナー像を記録用紙Ｐに転写（二次転写）するものである。

画像形成装置２００は、順次、静電潜像保持体２０１表面にトナー像を形成して中間転写体２０７外周面に重ねて転写するものであり、次のように動作する。すなわち、まず、静電潜像保持体２０１が回転駆動され、帯電器２０２によって静電潜像保持体２０１の表面が一様に帯電された（帯電工程）後、その静電潜像保持体２０１に像書込装置２０３による像光が照射されて静電潜像が形成される。

（潜像形成工程）。
この静電潜像は例えば光輝画像用の現像器２０４Ｂｒによって現像された（現像工程）後、そのトナー像が一次転写ロール２０５によって中間転写体２０７外周面に転写される（一次転写工程）。このとき、中間転写体２０７に転写されずに静電潜像保持体２０１表面に残ったトナー等は、クリーニング装置２０６によりクリーニングされる。

また、光輝画像のトナー像が、外周面に形成された中間転写体２０７は、該外周面に光輝画像のトナー像を保持したまま、一旦矢印Ｄ方向と逆方向に周回移動（この時、静電潜像保持体２０１と中間転写体２０７とが離間するように構成されている。）し、次の例えばイエロー色のトナー像が、光輝画像のトナー像の上に積層されて転写される位置に備えられる。

以降、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各トナーについても、上記同様に帯電器２０２による帯電、像書込装置２０３による像光の照射、各現像器２０４Ｙ，２０４Ｍ，２０４Ｃ，２０４Ｋによるトナー像の形成、中間転写体２０７外周面へのトナー像の転写が順次、繰り返される。

本実施形態では、例えばイエロー色の光輝画像を形成する場合、現像工程と一次転写工程とを経て中間転写体２０７上に形成された光輝画像のトナー像上に、現像器２０４Ｙによって静電潜像保持体２０１上に形成されたイエロートナー像が、一次転写工程において配置されるように転写される。

こうして中間転写体２０７外周面に対する５色のトナー像の転写が終了すると、このトナー像は二次転写ロール２１１により一括して記録用紙Ｐに転写される（二次転写工程）。これにより、記録用紙Ｐの画像形成面には、画像形成面から順にブラックトナー像、シアントナー像、マゼンタトナー像、イエロートナー像、光輝画像のトナー像が適宜積層された記録画像が得られる。二次転写ロール２１１によってトナー像が記録用紙Ｐ表面に転写された後に、定着装置２１５によって転写されたトナー像が加熱定着される（定着工程）。

以下、図１の画像形成装置２００における帯電手段、静電潜像保持体、静電潜像形成手段、トナー像形成手段、転写手段、中間転写部材、クリーニング手段、定着手段及び記録媒体について説明する。

（帯電手段）
帯電手段である帯電器２０２としては、例えば、コロトロンなどの帯電器が用いられるが、導電性または半導電性の帯電ロールを用いてもよい。導電性または半導電性の帯電ロールを用いた接触型帯電器は、静電潜像保持体２０１に対し、直流電流を印加するか、交流電流を重畳させて印加してもよい。例えばこのような帯電器２０２により、静電潜像保持体２０１との接触部近傍の微小空間で放電を発生させることにより静電潜像保持体２０１表面を帯電させる。

帯電手段によって静電潜像保持体２０１の表面は、通常、−３００Ｖ以上−１０００Ｖ以下に帯電される。また、前記の導電性または半導電性の帯電ロールは単層構造あるいは多重構造でもよい。さらに、帯電ロールの表面をクリーニングする機構を設けてもよい。

（静電潜像保持体）
静電潜像保持体２０１は、潜像（静電荷像）が形成される機能を有する。静電潜像保持体としては、電子写真感光体が好適なものとして挙げられる。静電潜像保持体２０１は、円筒状の導電性の基体外周面に有機感光層等を含む感光層が形成されてなる。この感光層は一般的に、基体表面に必要に応じて下引き層が形成され、さらに電荷発生物質を含む電荷発生層と、電荷輸送物質を含む電荷輸送層とがこの順序で形成されたものである。電荷発生層と電荷輸送層の積層順序は逆であってもよい。

これらは、電荷発生物質と電荷輸送物質とを別個の層（電荷発生層、電荷輸送層）に含有させて積層した積層型感光体であるが、電荷発生物質及び電荷輸送物質の両方を同一の層に含む単層型感光体であってもよく、好ましくは積層型感光体である。また、下引き層と感光層との間に中間層を有していてもよい。また、有機感光層に限らずアモルファスシリコン感光膜等他の種類の感光層を使用してもよい。

（静電潜像形成手段）
静電潜像形成手段である像書込装置２０３としては、特に制限はなく、例えば、静電潜像保持体表面に、半導体レーザ光、ＬＥＤ光、液晶シャッター光等の光源を、所望の像様に露光する光学系機器等が挙げられる。

（トナー像形成手段）
トナー像形成手段は、静電潜像保持体上に形成された潜像をトナーを含むトナー像形成剤により現像してトナー像を形成する機能を有する。そのようなトナー像形成手段としては、上述の機能を有している限り特に制限はなく、目的に応じて適宜選択すればよいが、例えば、静電荷像現像用のトナーをブラシ、ローラ等を用いて静電潜像保持体２０１に付着させる機能を有する公知の現像器等が挙げられる。現像の際、静電潜像保持体２０１には、通常直流電圧が使用されるが、更に交流電圧を重畳させて使用してもよい。

（転写手段）
転写手段（本実施形態においては、一次転写手段及び二次転写手段の双方を指す。）としては、例えば、記録媒体の裏側からトナー像のトナーとは逆極性の電荷を与え、静電気力によりトナー像を記録媒体表面に転写するもの、あるいは記録媒体の裏面に直接接触して転写する導電性または半導電性のロール等を用いた転写ロール及び転写ロール押圧装置を用いればよい。

転写ロールには、静電潜像保持体に付与する転写電流として、直流電流を印加してもよいし、交流電流を重畳させて印加してもよい。転写ロールは、帯電すべき画像領域幅、転写帯電器の形状、開口幅、プロセススピード（周速）等に応じて、各種条件乃至諸元を適宜設定すればよい。また、低コスト化のため、転写ロールとして単層の発泡ロール等が好適に用いられる。

（中間転写部材）
中間転写部材としては、公知の中間転写部材を用いればよい。中間転写部材に用いられる材料としては、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリアルキレンフタレート、ＰＣ／ポリアルキレンテレフタレート（ＰＡＴ）のブレンド材料、エチレンテトラフロロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）／ＰＣ、ＥＴＦＥ／ＰＡＴ、ＰＣ／ＰＡＴのブレンド材料等が挙げられるが、機械的強度の観点から熱硬化ポリイミド樹脂を用いた中間転写ベルトが好ましい。

（クリーニング手段）
クリーニング手段については、静電潜像保持体上の残留トナーを清掃するものであれば、ブレードクリーニング方式、ブラシクリーニング方式、ロールクリーニング方式を採用したもの等、適宜選定して差し支えない。これらの中でもクリーニングブレードを用いることが好ましい。また、クリーニングブレードの材質としてはウレタンゴム、ネオプレンゴム、シリコーンゴム等が挙げられる。中でも、耐摩耗性に優れていることから、特にポリウレタン弾性体を用いることが好ましい。
なお、転写効率の高いトナーを使用する場合には、クリーニング手段を使用しない態様であっても構わない。

（定着手段）
定着手段（定着装置）としては、記録媒体に転写されたトナー像を加熱、加圧あるいは加熱加圧等より定着するものである。本実施形態のような２ロール方式のほか、加熱側または加圧側がベルト状で他方がロール状のベルト−ロールニップ方式、加熱側及び加圧側の双方ともベルト状の２ベルト方式等が挙げられる。ベルトについては、複数のロールでベルトを張架する方式のほか、ベルトを張架せずに用いるフリーベルト方式も挙げられる。本発明においては、いずれの方式の定着装置であっても構わない。

（記録媒体）
トナー像を転写されて最終的な記録画像が形成される記録媒体（記録用紙）としては、例えば、電子写真方式の複写機、プリンタ等に使用される普通紙、ＯＨＰシート等が挙げられる。定着後における画像表面の平滑性をさらに向上させるには、記録媒体の表面もできるだけ平滑であることが好ましく、例えば、普通紙の表面を樹脂等でコーティングしたコート紙、印刷用のアート紙等を好適に使用される。

本実施形態において、普通紙としては、例えば、ＪＩＳ−Ｐ−８１１９で測定される平滑度が１５から８０秒の範囲のもの、かつ、ＪＩＳ−Ｐ−８１２４で測定される坪量が８０ｇ／ｍ²以下のものなどが挙げられる。コート紙としては、紙基材の一方の面に塗被層を有し、かつ、平滑度が１５０秒以上１０００秒以下の範囲のものなどが挙げられる。

以上、好ましい実施形態を挙げて本発明の画像形成装置を詳細に説明したが、本発明は以上の実施形態に限定されるものではない。例えば、上記実施形態では色数分の現像器を有するロータリー現像装置２０４によって、１つの静電潜像保持体２０１に各色の潜像を形成して、その都度中間転写体２０７に転写する構成の装置を例示しているが、色数分の静電潜像保持体、帯電手段、トナー像形成手段、クリーニング手段等を有する各色ユニットを中間転写媒体に対向させて並列に配置（物理的に直線状でなくても構わない。）して、それぞれのユニットで形成された各色のトナー像を中間転写媒体に一次転写して順次積層し、一括して記録媒体に二次転写する、一般的にタンデム方式と呼ばれる画像形成装置を用いてもよい。

また、本発明の画像形成装置は、上記実施形態で説明した各構成要素に加えて、その他従来公知の、あるいは公知ではない各種構成を付加することができ、その付加によってもなお本発明の画像形成装置の構成を具備する限り、勿論、本発明の範疇に含まれるものである。例えば、クリーニング手段の後工程として、除電手段を設けることもできる。なお、除電手段については、プロセスカートリッジの項において概説する。

その他、当業者は、従来公知の知見に従い、本発明の画像形成装置を適宜改変することができる。かかる改変によってもなお本発明の画像形成装置の構成を具備する限り、勿論、本発明の範疇に含まれるものである。

＜トナー収容容器＞
本発明において、トナー収容容器とは、表面に形成された静電潜像を保持し得る静電潜像保持体と、該静電潜像保持体表面に保持された静電潜像をトナーにより現像して前記静電潜像保持体表面にトナー像を形成するトナー像形成手段と、前記トナー像を記録媒体に転写する転写手段と、を備えた画像形成装置に対して脱着可能であり、前記トナー像形成手段に供給するための本発明のトナーを収容してなることを特徴とするものであり、一般的には「トナーカートリッジ」と称されるものである。

すなわち、図１に示した実施形態においては、現像器２０４Ｂｒに供給するための本発明のトナーを収容してなるものがトナー収容容器であり、適当な容器にトナーが収容されたものである（不図示）。そのような容器の形状や材質は特に限定されないが、一般にポリスチレンやポリプロピレン、ポリカーボネートあるいはＡＢＳ樹脂といったプラスチック材料からなる。

光輝顔料を含むトナーは他の有色トナーに比較して用いられることが少ないことが一般的であり、そのため他の有色トナーよりも長い期間トナー収容容器中にあることが多い。その結果、僅かであってもトナー収容容器との帯電により、トナーは容器内に残りやすくなる。またトナー収容容器が水分を付着しやすい材料であるとトナーも含水し、流動性が低下してしまうため、トナー収容容器内部に残りやすくなり、本来プリントできる枚数に対して少なくなる場合がある。そのような観点から、トナー収容容器としてＡＢＳ樹脂を用いると、帯電量も含水量も少なくすることができるため、最も好ましい。
なお、以上の容器の材質については、以下に説明するプロセスカートリッジについても同様である。

＜プロセスカートリッジ＞
本発明において、「プロセスカートリッジ」とは、画像形成装置における構成要素の内の２つ以上を一体的に備え、メンテナンスや補修、消耗品の定期交換等の目的で、画像形成装置本体から脱着可能に構成されている構成要素の集合体を意味する。本発明においては、画像形成装置における構成要素の内、静電潜像保持体及びトナー像形成手段を含み、他の構成要素は任意である。

図２は、本発明のプロセスカートリッジの好適な一例の基本構成を概略的に示す模式断面図である。図２に示すプロセスカートリッジ３００においては、静電潜像保持体３０７と共に、帯電器（帯電手段）３０８、現像装置（トナー像形成手段）３１１及びクリーニング装置（クリーニング手段）３１３を含み、外装には露光のための開口部３１８及び除電露光のための開口部３１７が設けられ、さらに取付レール３１６が取り付けられて、これらが一体化してなるものである。なお、現像装置３１１には、先に述べた本発明の現像剤が収容されている。

このプロセスカートリッジ３００は、転写装置３１２と、定着装置３１５と、図示しないほかの構成部分とからなる画像形成装置本体に対して着脱自在になっており、画像形成装置本体と共に画像形成装置を構成する。

静電潜像保持体３０７、帯電器（帯電手段）３０８及びクリーニング装置（クリーニング手段）３１３としては、既に画像形成装置の実施形態の項で説明しているため、詳細は割愛するが、プロセスカートリッジ３００においても同様の物を用いることができる。

静電潜像保持体３０７表面に現像されたトナー像を記録紙５００に転写する転写装置３１２についても、画像形成装置の実施形態の項で、一次転写手段及び二次転写手段の双方をまとめて「転写手段」として説明した内容が、プロセスカートリッジ３００においてもそのまま当てはまるため、詳細は割愛する。

不図示の除電装置（光除電装置）としては、例えば、タングステンランプ、ＬＥＤ等が挙げられ、光除電プロセスに用いる光質としては、例えば、タングステンランプ等の白色光、ＬＥＤ光等の赤色光等が挙げられる。該光除電プロセスにおける照射光強度としては、通常、静電潜像保持体の半減露光感度を示す光量の数倍乃至３０倍程度になるよう出力設定される。

本例のプロセスカートリッジ３００においては、開口部３１７からこのような光除電装置からの光が取り込まれ、静電潜像保持体３０７表面が除電される。

一方、不図示の露光装置（露光手段）からの像様の露光光は、本例のプロセスカートリッジ３００において、開口部３１８から取り込まれ、静電潜像保持体３０７表面に照射されて静電潜像が形成される。

図２で示すプロセスカートリッジ３００では、静電潜像保持体３０７及び現像装置３１１と共に、帯電器３０８、クリーニング装置３１３、露光のための開口部３１８、及び、除電露光のための開口部３１７を備えているが、本発明においては、これら装置等は選択的に組み合わせることが可能である。本発明のプロセスカートリッジは、静電潜像保持体及び現像装置３１１等の現像像形成手段を必須構成とし、他の構成は任意的要素である。

このような本発明のプロセスカートリッジは、先に述べた画像形成装置（好ましくは、いわゆるタンデム方式の画像形成装置）に装着されるものであり、本発明に基づく優れた作用・効果を奏する現像剤を収容していることにより、色及び画像の高い再現性が得られると共に、画像濃度の環境依存性が抑制されたものとなる。

以下、実施例及び比較例を挙げ、本発明をより具体的に詳細に説明するが、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、単に「部」「％」とあるのは全て質量基準である。

＜ガラス転移温度及び融解温度の測定方法＞
ガラス転移温度及び融解温度は、ＡＳＴＭＤ３４１８−８に準拠した示差走査熱量測定により行った。この測定は、以下のように行った。

すなわち、まず自動接線処理システムを備えた島津製作所社製の示差走査熱量計（装置名：ＤＳＣ−５０型）に測定対象となる物質をセットし、冷却媒体として液体窒素をセットし、１０℃／分の昇温速度で２０℃から１５０℃まで加熱して（１回目の昇温過程）温度（℃）と熱量（ｍＷ）との関係を求め、次に、−１０℃／分の降温速度で０℃まで冷却し、再度これを１０℃／分の昇温速度で１５０℃まで加熱して（２回目の昇温過程）データを採取した。なお、０℃及び１５０℃にてそれぞれ５分間ずつホールドした。２回目の昇温過程での吸熱ピーク温度を融解温度とみなした。なお、結晶性の樹脂には、複数の融解ピークを示す場合があるが、最大のピークをもって融解温度とみなした。

測定装置の検出部の温度補正にはインジウムと亜鉛との混合物の融解温度を用い、熱量の補正にはインジウムの融解熱を用いた。試料はアルミニウム製パンに入れ、サンプルの入ったアルミニウム製パンと対照用の空のアルミニウム製パンとをセットした。

＜質量平均分子量（Ｍｗ）の測定＞
ポリエステル樹脂の質量平均分子量（Ｍｗ）（ポリスチレン換算）は、ＧＰＣ装置として、東ソー（株）製ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ、ＳＣ−８０２０装置を用い、カラムはＴＳＫｇｅｉ，ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｈ（６．０ｍｍＩＤ×１５ｃｍ×２）を用い、溶離液として和光純薬社製クロマトグラフ用ＴＨＦ（テトラヒドロフラン）を用いた。実験条件としては、試料濃度０．５％、流速０．６ｍｌ／ｍｉｎ．、サンプル注入量１０μｌ、測定温度４０℃、検量線はＡ−５００、Ｆ−１、Ｆ−１０、Ｆ−８０、Ｆ−３８０、Ａ−２５００、Ｆ−４、Ｆ−４０、Ｆ−１２８、Ｆ−７００の１０サンプルから作製した。また試料解析におけるデータ収集間隔は３００ｍｓとした。

＜トナー体積平均粒子径の測定方法＞
コールターマルチサイザー−II型（ベックマンーコールター社製）測定装置を用いて、トナー粒子の体積平均粒子径を測定した。電解液としては、ＩＳＯＴＯＮ−II（ベックマン−コールター社製）を使用した。

＜光輝顔料の製造＞
市販のパール顔料（商品名：日本光研 ＭＭ−１００Ｒ、素材：酸化チタン、長径粒径の平均Ｄ_50n：１０μｍをガラスビーズを用いたボールミルにより破砕して、下記表１に示す各実施例及び比較例用の光輝顔料１〜９を得た。なお、長径粒径、短径粒径及びアスペクト比の求め方は、［発明を実施するための形態］の項で説明した通りである。

＜光輝顔料分散液（Ｂｒ１）の調製＞
・光輝顔料１： ２００質量部
・アニオン系界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＳＣ）： ３３質量部（有効成分６０質量％。光輝顔料に対して１０質量％）
・イオン交換水： ７５０質量部

上記成分を全て投入した際に液面の高さが容器の高さの１／３程度になる大きさのステンレス容器に、上記イオン交換水のうち２８０質量部と上記アニオン系界面活性剤を入れ、温度４０℃に加温して充分に界面活性剤を溶解させた後２５℃に冷却し、前記光輝顔料１を投入し、攪拌器を用いて、濡れていない顔料が無くなるまで攪拌するとともに、充分に脱泡させた。

脱泡後に残りのイオン交換水を加え、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて、５０００回転で１０分間分散した後、攪拌器で一昼夜攪拌させて脱泡した。脱泡後、再度ホモジナイザーを用いて、６０００回転で１０分間分散した後、攪拌器で一昼夜攪拌させて脱泡した。続けて、分散液を高圧衝撃式分散機アルティマイザー（（株）スギノマシン社製、ＨＪＰ３０００６）を用いて、圧力２４０ＭＰａで分散した。分散は、トータル仕込み量と装置の処理能力とから換算して２５パス相当行った。

得られた分散液を７２時間放置して沈殿物を除去し、イオン交換水を加えて、固形分濃度を１５質量％になるように調整した。得られた光輝顔料分散液中の粒子の体積平均粒径Ｄ_50Vは１６５ｎｍであり、２５０ｎｍ以上の粗粉は観測されなかった。なお、該体積平均粒径Ｄ_50Vは、マイクロトラックにて５回測定した内の、最大値と最小値を除いた３回の測定値の平均値を用いた。この光輝顔料分散液（Ｂｒ１）とする。

＜光輝顔料分散液（Ｂｒ２）〜（Ｂｒ９）の調製＞
上記光輝顔料分散液（Ｂｒ１）の調製において、用いた光輝顔料１を光輝顔料２〜９のいずれかに代えたこと以外は光輝顔料分散液（Ｂｒ１）の調製と同様にして、８種の光輝顔料についてそれぞれ光輝顔料分散液を調製した。用いた光輝顔料２〜９に応じて、それぞれ順に光輝顔料分散液（Ｂｒ２）〜（Ｂｒ９）とする。

＜離型剤分散液（Ｗ１）の調製＞
・炭化水素系ワックス（日本精鑞社製、商品名：ＦＮＰ００９０、融解温度Ｔｗ＝９０．２℃）： ２７０質量部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＲＫ、有効成分量：６０質量％）： １３．５質量部（有効成分として、離型剤に対して３．０質量％）
・イオン交換水： ２１．６質量部

上記成分を混合し、圧力吐出型ホモジナイザー（ゴーリン社製、ゴーリンホモジナイザ）で、内液温度１２０℃にて離型剤を溶解した後、分散圧力５ＭＰａで１２０分間、続いて４０ＭＰａで３６０分間分散処理し、冷却して、離型剤分散液（Ｗ１）を得た。この離型剤分散液中の粒子の体積平均粒径Ｄ_50vは２２５ｎｍであった。その後、イオン交換水を加えて固形分濃度が２０．０質量％になるように調整した。

＜非晶性ポリエステル樹脂（Ａ１）の合成＞
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド２．２モル付加物： １０モル％
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２．２モル付加物： ４０モル％
・テレフタル酸： ２２モル％
・フマル酸： １５モル％
・ドデセニルコハク酸無水物： １１モル％
・トリメリット酸無水物： ２モル％

攪拌器、温度計、コンデンサー及び窒素ガス導入管を備えた反応容器に、上記モノマー成分のうちフマル酸とトリメリット酸無水物以外と、ジオクタン酸スズを上記モノマー成分の合計１００質量部に対して０．２５質量部投入した。窒素ガス気流下、２３５℃で６時間反応させた後、２００℃に降温して、上記フマル酸とトリメリット酸無水物を投入し１時間反応させた。温度をさらに２２０℃まで４時間かけて昇温し、１０ｋＰａの圧力下で所望の分子量になるまで重合させ、淡黄色透明な非晶性ポリエステル樹脂（Ａ１）を得た。

得られた非晶性ポリエステル樹脂（Ａ１）は、ＤＳＣによるガラス転移温度Ｔｇが５９℃、ＧＰＣによる質量平均分子量Ｍｗが２３０００、数平均分子量Ｍｎが７０００であった。

＜結晶性ポリエステル樹脂（Ｃ１）の合成＞
・１，１０−ドデカン二酸： ５０モル％
・１，９−ノナンジオール： ５０モル％

攪拌器、温度計、コンデンサー及び窒素ガス導入管を備えた反応容器に上記モノマー成分を入れ、反応容器中を乾燥窒素ガスで置換した後、チタンテトラブトキサイド（試薬）を前記モノマー成分１００質量部に対して０．２５質量部投入した。窒素ガス気流下、１７０℃で３時間攪拌反応させた後、温度をさらに２１０℃まで１時間かけて昇温し、反応容器内を３ｋＰａまで減圧し、減圧下で１３時間攪拌反応させて、結晶性ポリエステル樹脂（Ｃ１）を得た。

得られた結晶性ポリエステル樹脂（Ｃ１）は、ＤＳＣによる融解温度Ｔｃが７３．６℃、ＧＰＣによる質量平均分子量Ｍｗが２５０００、数平均分子量Ｍｎが１０５００であった。

［実施例１］
＜非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ＰＡ１）の調製＞
コンデンサー、温度計、水滴下装置、アンカー翼を備えたジャケット付き３リットル反応槽（東京理化器械株式会社製：ＢＪ−３０Ｎ）を水循環式恒温槽にて４０℃に維持しながら、該反応槽に酢酸エチル１６０質量部とイソプロピルアルコール１００質量部との混合溶剤を投入し、これに上記非晶性ポリエステル樹脂（Ａ１）を３００質量部投入して、スリーワンモーターを用い１５０ｒｐｍで攪拌を施し、溶解させて油相を得た。この攪拌されている油相に１０質量％アンモニア水溶液を、滴下時間５分間で１４質量部滴下し、１０分間混合した後、更にイオン交換水９００質量部を毎分７質量部の速度で滴下して転相させて、乳化液を得た。

すぐに、得られた乳化液８００質量部とイオン交換水７００質量部とを２リットルのナスフラスコに入れ、トラップ球を介して真空制御ユニットを備えたエバポレーター（東京理化器械株式会社）にセットした。ナスフラスコを回転させながら、６０℃の湯バスで加温し、突沸に注意しつつ７ｋＰａまで減圧し溶剤を除去した。溶剤回収量が１１００質量部になった時点で常圧に戻し、ナスフラスコを水冷して分散液を得た。得られた分散液に溶剤臭は無かった。この分散液における樹脂粒子の体積平均粒径Ｄ_50vは１３０ｎｍであった。その後、イオン交換水を加えて固形分濃度が２０質量％になるように調整し、これを非晶性ポリエステル樹脂分散液（ＰＡ１）とした。

＜追加用非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ＰＡ１Ａ）の調製＞
上記非晶性ポリエステル樹脂分散液（ＰＡ１）を３５０質量部、５００ｍｌビーカーに入れ、マグネチックスターラーにて、泡をかみ込まない速さで攪拌しながら、アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製、Ｄｏｗｆａｘ２Ａ１）を３．４質量部加え、１０分間攪拌した後、０．３ｍｏｌ／ｌ硝酸を用いてｐＨが３．２になるように調整し、追加用非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液（ＰＡ１Ａ）を得た。

＜結晶性ポリエステル樹脂分散液（ＰＣ１）の調製＞
コンデンサー、温度計、水滴下装置、アンカー翼を備えたジャケット付き３リットル反応槽（東京理化器械株式会社製：ＢＪ−３０Ｎ）に、前記結晶性ポリエステル樹脂（ＰＣ１）３００質量部と、メチルエチルケトン（溶剤）１６０質量部と、イソプロピルアルコール（溶剤）１００質量部とを入れ、水循環式恒温槽にて７０℃に維持しながら、１００ｒｐｍで攪拌混合しつつ樹脂を溶解させた〔溶解液調製工程〕。

その後攪拌回転数を１５０ｒｐｍにし、水循環式恒温槽を６６℃に設定し、１０質量％アンモニア水（試薬）１７質量部を１０分間かけて投入した後、６６℃に保温されたイオン交換水を７質量部／分の速度で、合計９００質量部滴下し転相させて、乳化液を得た。

すぐに、得られた乳化液８００質量部とイオン交換水７００質量部とを２リットルのナスフラスコに入れ、トラップ球を介して真空制御ユニットを備えたエバポレーター（東京理化器械株式会社）にセットした。ナスフラスコを回転させながら、６０℃の湯バスで加温し、突沸に注意しつつ７ｋＰａまで減圧し溶剤を除去した。溶剤回収量が１１００質量部になった時点で常圧に戻し、ナスフラスコを水冷して分散液を得た。得られた分散液に溶剤臭は無かった。この分散液における樹脂粒子の体積平均粒径Ｄ_50vは１３０ｎｍであった。その後、イオン交換水を加えて固形分濃度が２０質量％になるように調整し、これを結晶性ポリエステル樹脂分散液（ＰＣ１）とした。

＜硫酸アルミニウム水溶液（ＳＡ）の調製＞
・硫酸アルミニウム粉末（浅田化学工業株式会社製：１７％硫酸アルミニウム）： ３５質量部
・イオン交換水・ １９６５質量部
上記成分を２リットル容器へ投入し、３０℃にて、沈殿物が消失するまで攪拌混合して硫酸アルミニウム水溶液を調製した。

＜トナー（ＴＣ１）の調製＞
・結晶性ポリエステル樹脂分散液（ＰＣ１）： ３５０質量部
・非晶性ポリエステル樹脂分散液（ＰＡ１）： ３５０質量部
・光輝顔料分散液（Ｂｒ１）： １２８質量部
・離型剤分散液（Ｗ１）： １２８質量部
・イオン交換水： ３２０質量部
・アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製、Ｄｏｗｆａｘ２Ａ１）： ７．０質量部

上記成分を、温度計、ｐＨ計、攪拌器を具備した３リットルの反応容器に入れ、温度２５℃にて、０．３Ｍ硝酸を加えてｐＨを３．０にした後、ホモジナイザー（ＩＫＡジャパン社製：ウルトラタラクスＴ５０）にて５０００ｒｐｍで分散しながら、調製した硫酸アルミニウム水溶液（ＳＡ）を１２５質量部添加して６分間分散した。

その後、反応容器に攪拌器、マントルヒーターを設置し、スラリーが充分に攪拌されるように攪拌器の回転数を調整しながら、温度４０℃までは０．２℃／分の昇温速度、４０℃を超えてからは０．０５℃／分の昇温速度で昇温し、１０分ごとにマルチサイザーII（アパーチャー径：５０μｍ、ベックマン−コールター社製）にて粒径を測定した。体積平均粒径が５．０μｍになったところで温度を保持し、さらに追加用非晶性ポリエステル樹脂分散液（ＰＡ１Ａ）の全てを５分間かけて投入した。

追加用非晶性ポリエステル樹脂分散液（ＰＡ１Ａ）を投入してから３０分間保持した後、４質量％水酸化ナトリウム水溶液を用いてｐＨを９．０にした。その後、５℃ごとにｐＨを９．０になるように同様にして調整しながら、昇温速度１℃／分で９０℃まで昇温し、９０℃で保持した。１５分ごとに光学顕微鏡と走査電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）にて粒子形状及び表面性を観察したところ、１．０時間目で粒子の合一が確認されたので、冷却水にて容器を３０℃まで５分間かけて冷却した。

冷却後のスラリーを、目開き１５μｍのナイロンメッシュに通過させ粗大粉を除去し、メッシュを通過したトナースラリーに、硝酸を加えてｐＨ６．０に調整した後、アスピレータで減圧ろ過した。ろ紙上に残ったトナーを手でできるだけ細かく砕いて、温度３０℃でトナー量の１０倍のイオン交換水に投入し、３０分間攪拌混合した後、再度アスピレータで減圧ろ過し、ろ液の電気伝導度を測定した。ろ液の電気伝導度が１０μＳ／ｃｍ以下になるまでこの操作を繰り返し、トナーを洗浄した。

洗浄されたトナーを湿式乾式整粒機（コーミル）で細かく砕いてから、３５℃のオーブン中で３６時間真空乾燥して、トナー粒子を得た。得られたトナー粒子１００質量部に対して、疎水性シリカ（日本アエロジル社製、ＲＹ５０）１．０質量部と疎水性酸化チタン（日本アエロジル社製、Ｔ８０５）０．８質量部とを加え、サンプルミルを用いて１３０００ｒｐｍで３０秒間混合ブレンドした。その後、目開き４５μｍの振動篩いで篩分して、トナー（ＴＣ１）を得た。

＜現像剤（ＤＢｒ１）の調製＞
上記樹脂被覆キャリア（Ｃ）５００質量部に対して、前記トナー（ＴＣ１）４０質量部を加え、Ｖ型ブレンダーで２０分間ブレンドした後、目開き２１２μｍの振動篩いにより凝集体を除去して、現像剤（ＤＢｒ１）を調製した。

＜補給用現像剤（ＤＢｒ１Ａ）の調製＞
上記樹脂被覆キャリア（Ｃ）２０質量部に対して、前記トナー（ＴＣ１）１００質量部を加え、Ｖ型ブレンダーで２０分間ブレンドした後、目開き２１２μｍの振動篩いにより凝集体を除去して、補給用現像剤（ＤＢｒ１Ａ）を得た。

（実施例２）
実施例１において、光輝顔料分散液（Ｂｒ１）に代えて光輝顔料分散液（Ｂｒ２）を用いたこと以外は実施例１と同様の操作にて、トナー（ＴＣ２）、現像剤（ＤＯＲ２）及び補給用現像剤（ＤＯＲ２Ａ）を得た。

（実施例３）
実施例１において、光輝顔料分散液（Ｂｒ１）に代えて光輝顔料分散液（Ｂｒ３）を用いたこと以外は実施例１と同様の操作にて、トナー（ＴＣ３）、現像剤（ＤＯＲ３）及び補給用現像剤（ＤＯＲ３Ａ）を得た。

（実施例４）
実施例２において、結晶性ポリエステル樹脂分散液（ＰＣ１）の配合量を２８０質量部に、非晶性ポリエステル樹脂分散液（ＰＡ１）の配合量を４２０質量部に、それぞれ変えたこと以外は実施例２と同様の操作にて、トナー（ＴＣ４）、現像剤（ＤＯＲ４）及び補給用現像剤（ＤＯＲ４Ａ）を得た。

（実施例５）
実施例２において、結晶性ポリエステル樹脂分散液（ＰＣ１）の配合量を２２４質量部に、非晶性ポリエステル樹脂分散液（ＰＡ１）の配合量を４７６質量部に、それぞれ変えたこと以外は実施例２と同様の操作にて、トナー（ＴＣ５）、現像剤（ＤＯＲ５）及び補給用現像剤（ＤＯＲ５Ａ）を得た。

（実施例６）
実施例２において、結晶性ポリエステル樹脂分散液（ＰＣ１）の配合量を１９６質量部に、非晶性ポリエステル樹脂分散液（ＰＡ１）の配合量を５０４質量部に、それぞれ変えたこと以外は実施例２と同様の操作にて、トナー（ＴＣ６）、現像剤（ＤＯＲ６）及び補給用現像剤（ＤＯＲ６Ａ）を得た。

（実施例７）
実施例２において、結晶性ポリエステル樹脂分散液（ＰＣ１）の配合量を１５４質量部に、非晶性ポリエステル樹脂分散液（ＰＡ１）の配合量を５４６質量部に、それぞれ変えたこと以外は実施例２と同様の操作にて、トナー（ＴＣ７）、現像剤（ＤＯＲ７）及び補給用現像剤（ＤＯＲ７Ａ）を得た。

（実施例８）
実施例２において、結晶性ポリエステル樹脂分散液（ＰＣ１）の配合量を１２６質量部に、非晶性ポリエステル樹脂分散液（ＰＡ１）の配合量を５７４質量部に、それぞれ変えたこと以外は実施例２と同様の操作にて、トナー（ＴＣ８）、現像剤（ＤＯＲ８）及び補給用現像剤（ＤＯＲ８Ａ）を得た。

（実施例９）
実施例２において、結晶性ポリエステル樹脂分散液（ＰＣ１）の配合量を２３．１質量部に、非晶性ポリエステル樹脂分散液（ＰＡ１）の配合量を６７６．９質量部に、それぞれ変えたこと以外は実施例２と同様の操作にて、トナー（ＴＣ９）、現像剤（ＤＯＲ９）及び補給用現像剤（ＤＯＲ９Ａ）を得た。

（実施例１０）
実施例２において、結晶性ポリエステル樹脂分散液（ＰＣ１）の配合量を３７１質量部に、非晶性ポリエステル樹脂分散液（ＰＡ１）の配合量を３２９質量部に、それぞれ変えたこと以外は実施例２と同様の操作にて、トナー（ＴＣ１０）、現像剤（ＤＯＲ１０）及び補給用現像剤（ＤＯＲ１０Ａ）を得た。

（実施例１１）
実施例２において、結晶性ポリエステル樹脂分散液（ＰＣ１）の配合量を４７６質量部に、非晶性ポリエステル樹脂分散液（ＰＡ１）の配合量を２２４質量部に、それぞれ変えたこと以外は実施例２と同様の操作にて、トナー（ＴＣ１１）、現像剤（ＤＯＲ１１）及び補給用現像剤（ＤＯＲ１１Ａ）を得た。

（実施例１２）
実施例２において、結晶性ポリエステル樹脂分散液（ＰＣ１）の配合量を４９７質量部に、非晶性ポリエステル樹脂分散液（ＰＡ１）の配合量を２０３質量部に、それぞれ変えたこと以外は実施例２と同様の操作にて、トナー（ＴＣ１２）、現像剤（ＤＯＲ１２）及び補給用現像剤（ＤＯＲ１２Ａ）を得た。

（実施例１３）
実施例２において、結晶性ポリエステル樹脂分散液（ＰＣ１）の配合量を６１６質量部に、非晶性ポリエステル樹脂分散液（ＰＡ１）の配合量を８４質量部に、それぞれ変えたこと以外は実施例２と同様の操作にて、トナー（ＴＣ１３）、現像剤（ＤＯＲ１３）及び補給用現像剤（ＤＯＲ１３Ａ）を得た。

（比較例１）
実施例２において、結晶性ポリエステル樹脂分散液（ＰＣ１）の配合量を１９．６質量部に、非晶性ポリエステル樹脂分散液（ＰＡ１）の配合量を６８０．４質量部に、それぞれ変えたこと以外は実施例２と同様の操作にて、トナー（ＴＣ１４）、現像剤（ＤＯＲ１４）及び補給用現像剤（ＤＯＲ１４Ａ）を得た。

（比較例２）
実施例２において、結晶性ポリエステル樹脂分散液（ＰＣ１）の配合量を６４４質量部に、非晶性ポリエステル樹脂分散液（ＰＡ１）の配合量を５６質量部に、それぞれ変えたこと以外は実施例２と同様の操作にて、トナー（ＴＣ１５）、現像剤（ＤＯＲ１５）及び補給用現像剤（ＤＯＲ１５Ａ）を得た。

（実施例１４）
実施例１において、光輝顔料分散液（Ｂｒ１）に代えて光輝顔料分散液（Ｂｒ４）を用いたこと以外は実施例１と同様の操作にて、トナー（ＴＣ１６）、現像剤（ＤＯＲ１６）及び補給用現像剤（ＤＯＲ１６Ａ）を得た。

（実施例１５）
実施例１において、光輝顔料分散液（Ｂｒ１）に代えて光輝顔料分散液（Ｂｒ５）を用いたこと以外は実施例１と同様の操作にて、トナー（ＴＣ１７）、現像剤（ＤＯＲ１７）及び補給用現像剤（ＤＯＲ１７Ａ）を得た。

（比較例３）
実施例１において、光輝顔料分散液（Ｂｒ１）に代えて光輝顔料分散液（Ｂｒ６）を用いたこと以外は実施例１と同様の操作にて、トナー（ＴＣ１８）、現像剤（ＤＯＲ１８）及び補給用現像剤（ＤＯＲ１８Ａ）を得た。

（実施例１６）
実施例１において、光輝顔料分散液（Ｂｒ１）に代えて光輝顔料分散液（Ｂｒ７）を用いたこと以外は実施例１と同様の操作にて、トナー（ＴＣ１９）、現像剤（ＤＯＲ１９）及び補給用現像剤（ＤＯＲ１９Ａ）を得た。

（比較例４）
実施例１において、光輝顔料分散液（Ｂｒ１）に代えて光輝顔料分散液（Ｂｒ７）を用いたこと以外は実施例１と同様の操作にて、トナー（ＴＣ２０）、現像剤（ＤＯＲ２０）及び補給用現像剤（ＤＯＲ２０Ａ）を得た。

（比較例５）
実施例１において、光輝顔料分散液（Ｂｒ１）に代えて光輝顔料分散液（Ｂｒ９）を用いたこと以外は実施例１と同様の操作にて、トナー（ＴＣ２１）、現像剤（ＤＯＲ２１）及び補給用現像剤（ＤＯＲ２１Ａ）を得た。

［評価試験］
得られた実施例１〜１６及び比較例１〜５のトナー、現像剤及び補給用現像剤について、それぞれ以下の評価試験を行った。結果を下記表１にまとめて示す。

＜光輝効果の評価＞
温度２５℃、湿度６０％の環境室内で、富士ゼロックス社製ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ Ｃｏｌｏｒ ４００ ＣＰのシアン現像器及びシアントナーカートリッジについて、標準でセットされていた現像剤及びトナーを除去して充分に清掃した後、調製した現像剤をシアン現像器に、補給用現像剤をシアントナーカートリッジに投入し、前記画像形成装置に装着した。装着する際に、前記画像形成装置本体を予め十分に清掃しておいた。なお、当該シアントナーカートリッジは、ＡＢＳ樹脂製である。

そして、Ａ３用紙２０枚を、何も現像せずに通紙させ、この状態で４８時間放置した。次に、Ａ３用紙１０枚を、何も現像せずに通紙させた後、ＯＫトップコート紙（商品名、Ａ３、王子製紙製。以下同じ。）上の１００％画像の現像トナー量を４．０ｇ／ｍ²に調整し、５ｃｍ×５ｃｍの大きさで光輝画像用のトナーのみ１００％からなる単色画像を形成した。

得られた光輝画像について、５段階評価で１から順に光輝効果が上昇し５が最も光輝効果が高い評価となる限度見本を用いて官能評価を実施した。

なお、限度見本は、以下のように作製したものである。実施例と同じパール顔料を長径粒径が２．５μｍでアスペクト比が１１になるように破砕し、その添加量を５段階に変えて、非晶性ポリエステル樹脂（Ａ１）とともに混錬し、粉砕して、体積平均粒径が８μｍの限度見本用のトナーを得た。

この限度見本用のトナーをそれぞれ前記ＯＫトップコート紙に３０ｃｍの高さより目開き４５μｍの篩を用いてふるい落とすことによって堆積させ（単位面積あたりトナー質量：５ｇ／ｍ²）、ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ Ｃｏｌｏｒ ４００ ＣＰの定着器で定着したものを本評価に用いる限度見本とした。

この時のパール顔料の添加量により、以下に示すグレードの限度見本とし、どのグレードに最も近い画像になっているかにより官能評価した。各グレードの中間の場合、評価を０．５刻みで行った。結果を下記表２にまとめて示す。なお、グレード２までを許容範囲とする。

・グレード１：パール顔料の添加量が全固形分の０．５質量％
・グレード２：パール顔料の添加量が全固形分の３質量％
・グレード３：パール顔料の添加量が全固形分の５質量％
・グレード４：パール顔料の添加量が全固形分の７質量％
・グレード５：パール顔料の添加量が全固形分の１０質量％
なお、全固形分とは、顔料と樹脂の合計量を指す。

［画像欠陥の評価］
上記光輝効果の評価に続けて、そのままＯＫトップコート紙を連続して通紙し、同一の画像を１０，０００枚プリントした。

その後、ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ Ｃｏｌｏｒ ４００ ＣＰの黒現像器を用いて黒トナーのみ１００％からなるＡ３サイズのベタ画像（現像トナー量：４．０ｇ／ｍ²）を形成し、画像の欠陥数をルーペで数えた。結果を下記表２にまとめて示す。なお、５個以内を許容範囲とする。

（実施例１７）
上記「光輝効果の評価」で用いたＡＢＳ樹脂製のシアントナーカートリッジに、トナー（ＴＣ２）を１００ｇ入れ、１０分間攪拌し、温度３０℃湿度８５％の環境に２４時間放置した。これを前記ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ Ｃｏｌｏｒ ４００ ＣＰに装着し、現像剤（ＤＯＲ２）を用いて６ｇ／ｍ²のトナー載り量になるようにＡ３サイズの全面ベタ画像を１０枚／日のペースで出力した。そして、トナー載り量が５．５ｇ／ｍ²に低下するまで出力を続けた。トナー載り量が５．５ｇ／ｍ²になったのは１２１枚目であった。

（実施例１８）
実施例１７において、トナーカートリッジをポリカーボネート樹脂で作製したこと以外は、実施例１７と同様の試験を行った。トナー載り量が５．５ｇ／ｍ²になったのは１０９枚目であった。

２００：画像形成装置、 ２０１，３０７：静電潜像保持体、 ２０２，３０８：帯電器（帯電手段）、 ２０３：像書込装置（静電潜像形成手段）、 ２０４：ロータリー現像装置（トナー像形成手段）、 ２０４Ｙ，２０４Ｍ，２０４Ｃ，２０４Ｋ，２０４Ｒ：現像器、 ２０５：一次転写ロール（転写手段）、 ２０６，３１３：クリーニング装置、 ２０７：中間転写体、 ２０８，２０９，２１０：支持ロール、 ２１１：二次転写ロール、 ２１２：搬送ベルト、 ２１３：加熱ロール、 ２１４：加圧ロール、 ２１５，３１５：定着装置、 ３００：プロセスカートリッジ、 ３１１：現像装置、 ３１２：転写装置、 ３１６：取付レール、 ３１７：開口部、 ３１８：開口部、 Ｐ：記録用紙（記録媒体）

Claims (7)

1. 結晶性樹脂の割合が全結着樹脂中３〜９０質量％の範囲内である結着樹脂と、アスペクト比（長径／短径）の平均が１．２以上１５以下の範囲内で、長径粒径の平均Ｄ_50nが２００ｎｍ以上４００ｎｍ以下の範囲内である光輝顔料を含むことを特徴とするトナー。
2. 体積平均粒径Ｄ_50vが、２μｍ以上９μｍ以下の範囲内であることを特徴とする請求項１に記載のトナー。
3. 請求項１または２に記載のトナーと、キャリアとを含有することを特徴とする現像剤。
4. 表面に形成された静電潜像を保持し得る静電潜像保持体と、該静電潜像保持体表面に保持された静電潜像をトナーにより現像して前記静電潜像保持体表面にトナー像を形成するトナー像形成手段と、前記トナー像を記録媒体に転写する転写手段と、を備えた画像形成装置に対して脱着可能であり、
   前記トナー像形成手段に供給するための請求項１または２に記載のトナーを収容してなることを特徴とするトナー収容容器。
5. 画像形成装置に対して脱着可能であり、表面に形成された静電潜像を保持し得る静電潜像保持体と、請求項３に記載の現像剤を収容すると共に前記静電潜像保持体表面に形成された静電潜像に前記トナーを供給してトナー像を形成するトナー像形成手段と、を備えることを特徴とするプロセスカートリッジ。
6. 表面に形成された静電潜像を保持し得る静電潜像保持体と、該静電潜像保持体表面を帯電する帯電手段と、帯電された前記静電潜像保持体表面に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、請求項３に記載の現像剤を収容すると共に前記静電潜像保持体表面に形成された静電潜像に前記トナーを供給してトナー像を形成するトナー像形成手段と、前記トナー像を記録媒体に転写する転写手段と、前記記録媒体に転写された転写像を定着する定着手段と、を備えることを特徴とする画像形成装置。
7. 表面に形成された静電潜像を保持し得る静電潜像保持体と、該静電潜像保持体表面を帯電する帯電手段と、帯電された前記静電潜像保持体表面に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、前記静電潜像保持体表面に形成された静電潜像に前記トナーを供給してトナー像を形成するトナー像形成手段と、前記トナー像を記録媒体に転写する転写手段と、前記記録媒体に転写された転写像を定着する定着手段と、を備え、
   前記静電潜像保持体と前記トナー像形成手段とが、脱着可能に搭載された請求項５に記載のプロセスカートリッジにより構成されてなることを特徴とする画像形成装置。

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