JP6825277B2 - トナーセット、静電荷像現像剤セット、トナーカートリッジセット、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び、画像形成方法 - Google Patents

Description

本発明は、トナーセット、静電荷像現像剤セット、トナーカートリッジセット、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び、画像形成方法に関する。

金属光沢のごとき輝きを有する画像を形成する目的から、光輝性のトナーが用いられている。

ここで、ベタ画像を形成した場合に、該画像に対し変角光度計により入射角−４５°の入射光を照射した際に測定される受光角＋３０°での反射率Ａと受光角−３０°での反射率Ｂとの比（Ａ／Ｂ）が２以上１００以下であるトナーが開示されている（例えば、特許文献１参照）。
また、光輝性顔料を含む光輝性トナーと、着色剤を含む有色トナーと、を有し、前記光輝性トナーの吸熱量が、前記有色トナーの吸熱量の１．２倍以上５倍以下であるトナーセットが開示されている（例えば、特許文献２参照）。

特開２０１２−０３２７６５号公報 特開２０１６−１２６１９９号公報

本発明が解決しようとする課題は、後述する式１におけるＱＡ／ＱＢが０．０５未満であるか、ＱＡ／ＱＢが０．３０を超える場合と比較して、低温環境下における画像形成開始時において、得られる画像のカラーを有するメタリック画像部とカラーを有しないメタリック画像部との光輝感の差を抑制するトナーセットを提供することである。

前記課題を達成するための具体的手段は以下の通りである。
即ち、＜１＞に係る発明は、
扁平状の光輝性顔料及び結晶性樹脂を含む光輝性トナー粒子を含有し、示差走査熱量測定により検出される、前記結晶性樹脂の吸熱ピークＡを、６０℃以上８０℃以下の範囲に有する光輝性トナーと、
着色剤及び結晶性樹脂を含む有色トナー粒子を含有し、示差走査熱量測定により検出される、前記結晶性樹脂の吸熱ピークＢを、６０℃以上８０℃以下の範囲に有する有色トナーと、を有し、
下記式１を満たす
トナーセット。
式１：０．０５≦ＱＡ／ＱＢ≦０．３０
ＱＡ：光輝性トナーの示差走査熱量測定における、前記吸熱ピークＡのピーク温度±５℃の領域における総吸熱量
ＱＢ：有色トナーの示差走査熱量測定における、前記吸熱ピークＢのピーク温度±５℃の領域における総吸熱量

＜２＞に係る発明は、
前記光輝性トナー粒子の全質量に対する前記結晶性樹脂の含有量が、２質量％以上８質量％以下である＜１＞に記載のトナーセット。

＜３＞に係る発明は、
＜１＞又は＜２＞にトナーセットのうち前記光輝性トナーを含む第１静電荷像現像剤と、
＜１＞又は＜２＞に記載の静電荷像現像用トナーセットのうち前記有色トナーを含む第２静電荷像現像剤と、
を有する静電荷像現像剤セット。

＜４＞に係る発明は、
＜１＞又は＜２＞に記載の静電荷像現像用トナーセットのうち前記光輝性トナーを収容した第１トナーカートリッジと、
＜１＞又は＜２＞に記載の静電荷像現像用トナーセットのうち前記有色トナーを収容した第２トナーカートリッジと、
を有し、
画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジセット。

＜５＞に係る発明は、
＜３＞に記載の静電荷像現像剤セットのうち前記第１静電荷像現像剤を収容した第１現像手段と、
＜３＞に記載の静電荷像現像剤セットのうち前記第２静電荷像現像剤を収容した第２現像手段と、
を備え、
画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。

＜６＞に係る発明は、
＜１＞又は＜２＞に記載の静電荷像現像用トナーセットのうち前記光輝性トナーによる光輝性画像を形成する第１画像形成手段と、
＜１＞又は＜２＞に記載の静電荷像現像用トナーセットのうち前記有色トナーによる有色画像を形成する第２画像形成手段と、
前記光輝性画像及び前記有色画像を記録媒体上に転写する転写手段と、
前記光輝性画像及び前記有色画像を前記記録媒体上に定着する定着手段と、
を備える画像形成装置。

＜７＞に係る発明は、
＜１＞又は＜２＞に記載の静電荷像現像用トナーセットのうち前記光輝性トナーによる光輝性画像を形成する第１画像形成工程と、
＜１＞又は＜２＞に記載の静電荷像現像用トナーセットのうち前記有色トナーによる有色画像を形成する第２画像形成工程と、
前記光輝性画像及び前記有色画像を記録媒体上に転写する転写工程と、
前記光輝性画像及び前記有色画像を前記記録媒体上に定着する定着工程と、
を有する画像形成方法。

＜１＞に係る発明によれば、前記式１におけるＱＡ／ＱＢが０．０５未満であるか、ＱＡ／ＱＢが０．３０を超える場合と比較して、低温環境下における画像形成開始時において、得られる画像のカラーを有するメタリック画像部とカラーを有しないメタリック画像部との光輝感の差が抑制されるトナーセットが提供される。

＜２＞に係る発明によれば、光輝性トナー粒子の全質量に対する前記結晶性樹脂の含有量が、２質量％未満であるか、８質量％を超える場合と比較して、低温環境下における画像形成開始時において、得られる画像のカラーを有するメタリック画像部とカラーを有しないメタリック画像部との光輝感の差が抑制されるトナーセットが提供される。

＜３＞〜＜７＞のいずれか１項に係る発明によれば、前記式１におけるＱＡ／ＱＢが０．０５未満であるか、ＱＡ／ＱＢが０．３０を超える場合と比較して、低温環境下における画像形成開始時において、得られる画像のカラーを有するメタリック画像部とカラーを有しないメタリック画像部との光輝感の差が抑制される静電荷像現像剤セット、トナーカートリッジセット、プロセスカートリッジ、画像形成装置、又は、画像形成方法が提供される。

本実施形態の光輝性トナー粒子の一例を概略的に示す断面図である。 本実施形態の画像形成装置の一例を示す概略構成図である。 本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。

以下、本発明のトナーセット、静電荷像現像剤セット、トナーカートリッジセット、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び、画像形成方法の実施形態について詳細に説明する。

＜トナーセット＞
本実施形態のトナーセットは、扁平状の光輝性顔料及び結晶性樹脂とを含む光輝性トナー粒子を含有し、示差走査熱量測定により検出される、前記結晶性樹脂の吸熱ピークＡを、６０℃以上８０℃以下の範囲に有する光輝性トナーと、着色剤及び結晶性樹脂を含む有色トナー粒子を含有し、示差走査熱量測定により検出される、前記結晶性樹脂の吸熱ピークＢを、６０℃以上８０℃以下の範囲に有する有色トナーと、を有し、前記式１を満たすものである。
本実施形態においては、有色トナーとして、一種類の有色トナーを用いてもよいし、互いに異なる色を呈する２種以上の有色トナーを用いてもよい。２種以上の有色トナーを用いる場合において各有色トナーの吸熱量が異なる場合、全ての有色トナーの吸熱量と光輝性トナーの吸熱量とが上記関係を満たすことが好ましい。
本実施形態において、光輝性顔料、着色剤、及び、結晶性樹脂を含むトナー粒子を含有するトナーは、光輝性トナーに該当し、有色トナーには該当しないものとする。

本実施形態のトナーセットに含まれうる有色トナーとしては、公知のトナーである、マゼンタトナー、シアントナー、イエロートナー、ブラックトナー、レッドトナー、グリーントナー、ブルートナー、オレンジトナー、バイオレットトナー等が挙げられる。

なお、本実施形態において「光輝性」とは、本実施形態の光輝性トナーによって形成された画像を視認した際に金属光沢のごとき輝きを有することを表す。
また、本実施形態において「光輝感」とは、上記光輝性を目視により確認した場合の金属光沢のごとき輝きの程度を表す。
ここで、カラーを有するメタリック画像部とは、光輝性トナーと有色トナーとを一括して定着して形成される画像部をいい、カラーを有しないメタリック画像部とは、光輝性トナーのみを定着して形成される画像部をいう。

低温環境下（例えば、１０℃）における画像形成開始（例えば、画像形成開始から１枚目乃至５枚目）の画像において、カラーを有するメタリック画像部と、カラーを有しないメタリック画像部に、光輝感の差（以下、単に「光輝感の差」と称することがある。）が確認される場合があった。
それに対して、本実施形態に係るトナーセットを用いた場合、低温環境下における画像形成開始時において、得られる画像のカラーを有するメタリック画像部とカラーを有しないメタリック画像部との光輝感の差が抑制される。その理由は、次のように推測される。

光輝性トナーと有色トナーとを一括して定着する場合には、記録媒体上で光輝性トナーと有色トナーが混在しているため、光輝性トナーのみを定着する場合と比較して、有色トナーの存在により、光輝性顔料の配向が抑制され、カラーを有するメタリック画像部の光輝感が低下すると考えられる。
上記現象は、特に、結晶性樹脂の吸熱ピークＡを、６０℃以上８０℃以下の範囲に有する光輝性トナーと、結晶性樹脂の吸熱ピークＢを、６０℃以上８０℃以下の範囲に有する有色トナーと、を一括して低温（例えば、１３０℃以上１４０℃以下など）により定着した場合に、溶融したそれぞれのトナーの粘度が下がりにくく、光輝性顔料の配向が抑制されるため、起こりやすい。
また、低温環境下における画像形成開始時には、トナーの定着温度が上がりにくいため、定着時に溶融したトナーの粘度が下がりにくくなり、光輝性トナーと有色トナーとを一括して定着する場合と、光輝性トナーのみを定着する場合とで、光輝性顔料の配向の差が大きくなると考えられる。
なお、光輝性顔料の配向とは、扁平状の光輝性顔料の面積が最大となる面側が記録媒体表面と相対するように並ぶことをいい、配向の差とは、画像中において、上記面積が最大となる面側が記録媒体表面と相対するように並んだ扁平状の光輝性顔料の割合に差があることをいう。

それに対して、本実施形態のトナーセットでは、上記式１を満たすことにより、低温環境下における画像形成開始時において、得られる画像のカラーを有するメタリック画像部とカラーを有しないメタリック画像部との光輝感の差が抑制される。
式１におけるＱＡ／ＱＢが０．３０以下であれば、光輝性トナーの溶融後の粘度が有色トナーの溶融後の粘度よりも高くなる。
ここで、定着時に溶融したトナーの粘度が低いほど、光輝性顔料の配向は促進され、粘度が高いほど、光輝性顔料の配向は抑制される傾向にある。
したがって、ＱＡ／ＱＢが０．３０以下であれば、光輝性トナーの溶融後の粘度が高いため、光輝性トナーのみを定着した場合の光輝性顔料の配向は抑制される。
また、ＱＡ／ＱＢが０．３０以下であれば、有色トナーの溶融後の粘度が低いため、光輝性トナーと有色トナーとを一括して定着した場合の光輝性顔料の配向は促進される。
ＱＡ／ＱＢが０．３０以下であれば、光輝性トナーのみを定着した場合の配向の抑制と、光輝性トナーと有色トナーとを一括して定着した場合の配向の促進と、上記のような有色トナーが存在することによる光輝性顔料の配向の抑制との釣り合いがとれることにより、結果として、得られる画像のカラーを有するメタリック画像部とカラーを有しないメタリック画像部との光輝感の差が抑制されると推測している。
また、式１におけるＱＡ／ＱＢが０．０５以上であれば、低温環境下における画像形成開始時において、有色トナーの粘度が低くなりすぎるために、有色トナーのホットオフセット（記録媒体上の未定着トナーの一部が溶融して定着部材側に付着する現象）の発生が抑制されるため、カラーを有するメタリック画像部の光輝感の低下が抑制され、カラーを有するメタリック画像部とカラーを有しないメタリック画像部との光輝感の差が抑制されると推測している。

（ＱＡ／ＱＢ）
本実施形態のトナーセットは、ＱＡ／ＱＢが下記式１を満たす。
式１：０．０５≦ＱＡ／ＱＢ≦０．３０
ＱＡ／ＱＢは、０．０５以上であり、光輝感の差を抑制する点から、０．１以上であることがより好ましく、０．２２以上であることがより好ましい。
また、ＱＡ／ＱＢは、０．３０以下であり、光輝感の差を抑制する点から、０．２９以下であることがより好ましく、０．２７以下であることがより好ましい。
ＱＡ／ＱＢが０．０５以上０．３０以下であれば、低温環境下における画像形成開始時において、得られる画像のカラーを有するメタリック画像部とカラーを有しないメタリック画像部との光輝感の差が抑制される。

ＱＡは、光輝性トナーの示差走査熱量測定における、吸熱ピークＡのピーク温度±５℃の領域における総吸熱量であり、光輝性トナーに含まれる結晶性樹脂の量が多いと吸熱量が増加する。
ＱＢは、有色トナーの示差走査熱量測定における、吸熱ピークＢのピーク温度±５℃の領域における総吸熱量であり、有色トナーに含まれる結晶性樹脂の量が多いと吸熱量が増加する。
したがって、光輝性トナーに含まれる結晶性樹脂の量、及び、有色トナーに含まれる結晶性樹脂の量を調整することにより、ＱＡ／ＱＢの値を調整することが可能である。
吸熱ピークＡは、光輝性トナーにおいて、６０℃以上８０℃以下の範囲に存在する、示差走査熱量測定により検出される、結晶性樹脂の吸熱ピークである。
吸熱ピークＢは、有色トナーにおいて、６０℃以上８０℃以下の範囲に存在する、示差走査熱量測定により検出される、結晶性樹脂の吸熱ピークである。
本実施形態において、結晶性樹脂の吸熱ピークと記載した場合には、結晶性樹脂と非結晶性樹脂との相溶部に由来するピークについては含まないものとする。

吸熱ピークＡ及び吸熱ピークＢのピーク温度、並びに、それぞれのピーク温度±５℃の領域における総吸熱量（ＱＡ及びＱＢ）は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により測定される。
具体的には、示差走査熱量計を用い、装置の検出部の温度補正にはインジウムと亜鉛との混合物の融解温度を用い、熱量の補正にはインジウムの融解熱を用いる。試料（光輝性トナー）はアルミニウム製パンに入れ、試料の入ったアルミニウム製パンと対照用の空のアルミニウム製パンとをセットし、昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定する。
測定結果を、横軸を時間、縦軸を熱量変化としてプロットすることにより、ＤＳＣ曲線を得る。得られたＤＳＣ曲線から、ピーク温度、及び、ピーク温度±５℃の領域における総吸熱量が算出される。総吸熱量を算出する際には、ＤＳＣ曲線におけるベースラインを２０℃と１３０℃の測定値を直線で結んだラインとして決定し、ピーク温度±５℃の領域におけるベースラインからＤＳＣ曲線までの距離を総和することにより、総吸熱量が算出される。
総吸熱量の算出において、複数のピークが融合している場合には、６０℃以上８０℃以下のもっとも吸熱量の高いピークを結晶性樹脂の吸熱量とし、低温側の隣接するピークとの間のもっとも低い吸熱温度を低温側の分離温度、高温側の隣接するピークとの間のもっとも低い吸熱温度を高温側の分離温度によりピーク分割を行う。
また、吸熱ピークが結晶性樹脂の吸熱ピークであることは、２度目の示差走査熱量測定（測定条件は１度目の示差走査熱量測定と同様とする。）を行うことにより判断される。
本実施形態において、２度目の示差走査熱量測定において吸熱ピークが消失するピークを結晶性樹脂のピークであるとする。

ＱＡは、２ｍＪ／ｇ以上４ｍＪ／ｇ以下が好ましい。
ＱＡが２ｍＪ／ｇ以上４ｍＪ／ｇ以下であれば、低温環境下における画像形成開始時において、得られる画像のカラーを有するメタリック画像部とカラーを有しないメタリック画像部との光輝感の差が更に抑制される。
ＱＢは、４ｍＪ／ｇ以上６ｍＪ／ｇ以下が好ましい。
ＱＢが４ｍＪ／ｇ以上６ｍＪ／ｇ以下であれば、低温環境下における画像形成開始時において、得られる画像のカラーを有するメタリック画像部とカラーを有しないメタリック画像部との光輝感の差が更に抑制される。

（光輝性トナー）
以下に、本実施形態のトナーセットを構成する本実施形態の光輝性トナーについて説明する。
具体的には、本実施形態に係る光輝性トナーは、ベタ画像を形成した場合に、該画像に対し変角光度計により入射角−４５°の入射光を照射した際に測定される受光角＋３０°での反射率Ｘと受光角−３０°での反射率Ｙとの比（Ｘ／Ｙ）が２以上１００以下であることが好ましい。

比（Ｘ／Ｙ）が２以上であることは、入射光が入射する側（角度−側）への反射よりも入射する側とは反対側（角度＋側）への反射が多いことを表し、即ち入射した光の乱反射が抑制されていることを表す。入射した光が様々な方向へ反射する乱反射が生じた場合、その反射光を目視にて確認すると色がくすんで見える。そのため、比（Ｘ／Ｙ）が２未満である場合、その反射光を視認しても光沢が確認できず光輝性に劣る場合がある。
一方、比（Ｘ／Ｙ）が１００を超えると、反射光を視認し得る視野角が狭くなり過ぎ、正反射光成分が大きいために見る角度によって黒っぽく見えてしまう場合がある。

なお、上記比（Ｘ／Ｙ）は、光輝性及びトナーの製造性の点から、４以上５０以下であることがより好ましく、６以上２０以下であることが更に好ましく、８以上１５以下であることが特に好ましい。

＜変角光度計による比（Ｘ／Ｙ）の測定＞
ここで、まず入射角及び受光角について説明する。本実施形態において変角光度計による測定の際には、入射角を−４５°とするが、これは光沢度の広い範囲の画像に対して測定感度が高いためである。
また、受光角を−３０°及び＋３０°とするのは、光輝感のある画像と光輝感のない画像を評価するのに最も測定感度が高いためである。

次いで、比（Ｘ／Ｙ）の測定方法について説明する。
測定対象となる画像（光輝性画像）に対して、変角光度計として日本電色工業社製の分光式変角色差計ＧＣ５０００Ｌを用いて、画像への入射角−４５°の入射光を入射し、受光角＋３０°における反射率Ｘと受光角−３０°における反射率Ｙを測定する。尚、反射率Ｘ及び反射率Ｙは、４００ｎｍから７００ｎｍの範囲の波長の光について２０ｎｍ間隔で測定を行い、各波長における反射率の平均値とした。これらの測定結果から比（Ｘ／Ｙ）が算出される。

本実施形態に係るトナーは、前述の比（Ｘ／Ｙ）を満たす観点から下記（１）乃至（２）の要件を満たすことが好ましい。
（１）光輝性トナー粒子の平均最大厚さＣよりも平均円相当径Ｄが長い。
（２）光輝性トナー粒子の厚さ方向への断面を観察した場合に、光輝性トナー粒子の該断面における長軸方向と光輝性顔料の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲となる光輝性顔料の割合が、観察される全光輝性顔料のうち６０％以上である。

光輝性トナー粒子が厚さよりも円相当径が長い扁平状であると（図１参照）、画像形成の定着工程において、定着する際の圧力によって、扁平状の光輝性トナー粒子はその扁平な面側が記録媒体表面と相対するよう並ぶと考えられる。なお、図１中、２は光輝性トナー粒子、４は光輝性顔料、Ｌは光輝性トナー粒子の厚さを示している。
そのため、この光輝性トナー粒子中に含有される扁平状（鱗片状）の光輝性顔料のうち上記（２）に示される「トナーの該断面における長軸方向と光輝性顔料の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲にある」との要件を満たす光輝性顔料は、面積が最大となる面側が記録媒体表面と相対するよう並ぶと考えられる。こうして形成された画像に対し光を照射した場合には、入射光に対して乱反射する光輝性顔料の割合が抑制されるため、前述の比（Ｘ／Ｙ）の範囲が達成されるものと考えられる。

以下、本実施形態に係る光輝性トナーの詳細について説明する。

本実施形態に係る光輝性トナーが含有する光輝性トナー粒子は、光輝性顔料及び結晶性樹脂を含む。本実施形態に係る光輝性トナー粒子は、必要に応じてその他の成分を含有してもよい。

＜光輝性トナー粒子＞
〔光輝性トナー粒子の平均最大厚さＣ及び平均円相当径Ｄ〕
光輝性トナー粒子は、扁平状であり、その平均最大厚さＣよりも平均円相当径Ｄが長いことが好ましい。尚、平均最大厚さＣと平均円相当径Ｄの比（Ｃ／Ｄ）が０．００１以上０．７００以下の範囲にあることがより好ましく、０．１００以上０．６００以下の範囲が更に好ましく、０．３００以上０．４５０以下の範囲が特に好ましい。
比（Ｃ／Ｄ）が０．００１以上であることにより、光輝性トナー粒子の強度が確保され、画像形成の際における応力による破断が抑制され、顔料が露出することによる帯電の低下、その結果発生するカブリが抑制される。一方０．７００以下であることにより、優れた光輝性が得られる。

上記平均最大厚さＣ及び平均円相当径Ｄは、以下の方法により測定される。
光輝性トナー粒子を平滑面にのせ、振動を掛けてムラのないように分散する。１０００個の光輝性トナー粒子について、カラーレーザ顕微鏡「ＶＫ−９７００」（キーエンス社製）により１０００倍に拡大して光輝性トナー粒子における最大の厚さＣと上から見た面の円相当径Ｄを測定し、それらの算術平均値を求めることにより算出する。

〔光輝性トナー粒子の断面における長軸方向と光輝性顔料の長軸方向との角度〕
光輝性トナー粒子の厚さ方向への断面を観察した場合に、光輝性トナー粒子の該断面における長軸方向と光輝性顔料の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲となる光輝性顔料の割合（個数基準）が、観察される全光輝性顔料のうち６０％以上であることが好ましい。更には、上記割合が７０％以上９５％以下であることがより好ましく、８０％以上９０％以下であることが特に好ましい。
上記の割合が６０％以上であることにより優れた光輝性が得られる。

ここで、光輝性トナー粒子の断面の観察方法について説明する。
光輝性トナー粒子をビスフェノールＡ型液状エポキシ樹脂と硬化剤とを用いて包埋したのち、切削用サンプルを作製する。次にダイヤモンドナイフを用いた切削機、例えばウルトラミクロトーム装置（ＵｌｔｒａｃｕｔＵＣＴ、Ｌｅｉｃａ社製）を用いて−１００℃の下、切削サンプルを切削し、観察用サンプルを作製する。観察サンプルを、たとえば超高分解能電界放出形走査電子顕微鏡（Ｓ−４８００、日立ハイテクノロジーズ社製）により１視野に光輝性トナー粒子が１から１０個程度見える倍率で観察する。
具体的には、光輝性トナー粒子の断面（光輝性トナー粒子の厚み方向に沿った断面）を観察し、観察された１００個の光輝性トナー粒子について、光輝性トナー粒子の断面における長軸方向と光輝性顔料の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲となる光輝性顔料の数を、たとえば三谷商事株式会社製の画像解析ソフト（Ｗｉｎ ＲＯＯＦ）などの画像解析ソフトもしくは観察画像の出力サンプルと分度器を用いて数えその割合を計算する。

光輝性トナー粒子の体積平均粒径は３μｍ以上３０μｍ以下であることが望ましく、より望ましくは５μｍ以上２０μｍ以下である。

なお、光輝性トナー粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖは、マルチサイザーＩＩ（コールター社製）等の測定器で測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャンネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて求められる。累積１６％となる粒径を体積Ｄ１６ｖ、数Ｄ１６ｐ、累積５０％となる粒径を体積Ｄ５０ｖ、数Ｄ５０ｐ、累積８４％となる粒径を体積Ｄ８４ｖ、数Ｄ８４ｐと定義する。これらを用いて、体積粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は（Ｄ８４ｖ／Ｄ１６ｖ）^１／２として算出される。

光輝性トナー粒子の厚さ方向の平均長さを１としたときの長軸方向の平均長さの比率（アスペクト比）は、１．５以上１５以下であることが好ましく、２以上１０以下であることがより好ましく、３以上８以下であることが更に好ましい。
光輝性トナー粒子の厚さ方向の平均長さ及び長軸方向の平均長さは、光輝性トナー粒子を平滑面にのせ、振動を掛けてムラのないように分散する。１，０００個の光輝性トナー粒子について、カラーレーザ顕微鏡「ＶＫ−９７００」（キーエンス社製）により１，０００倍に拡大して光輝性トナー粒子における最大の厚さと上から見た面の長軸方向の長さを測定し、それらの算術平均値を求めることにより算出する。

以下に、本実施形態に係る光輝性トナーを構成する成分について説明する。

−結晶性樹脂−
本実施形態に係る光輝性トナー粒子は、結晶性樹脂を含有する。
光輝性トナー粒子の全質量に対する結晶性樹脂の含有量は、０．５質量％以上３０質量％以下であることが好ましく、１質量％以上２５質量％以下であることがより好ましく、２質量％以上８質量％以下であることが更に好ましい。
結晶性樹脂としては、公知の結晶性を有する樹脂であれば特に制限はなく、具体的には、ポリエステル樹脂、ビニル系樹脂などが挙げられるが、低温域での定着を容易とする観点からはポリエステル樹脂が好ましい。

なお、樹脂の「結晶性」とは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、２度目の測定を行った場合に消失する吸熱ピークを有することを指す。測定は昇温速度１０（℃／ｍｉｎ）の条件下で行い、吸熱ピークが消失するとは、吸熱ピークのピーク面積が1度目の昇温時のピーク面積の１０％以下となることをいう。上記ピーク面積を算出する際のベースラインは２０℃と１３０℃の測定値を直線で結んだラインとして設定され、複数のピークが融合している場合のピーク分割は６０℃以上８０℃以下のもっとも吸熱量の高いピークを結晶性樹脂の吸熱量とし、低温側の隣接するピークとの間のもっとも低い吸熱温度を低温側の分離温度、高温側の隣接するピークとの間のもっとも低い吸熱温度を高温側の分離温度として設定される。
一方、樹脂の「非晶性」とは、２度目の測定を行った場合に消失する吸熱ピークを有しないこと、階段状の吸熱量変化を示すこと、又は明確な吸熱ピークが認められないことを指す。

・結晶性ポリエステル樹脂
結晶性ポリエステル樹脂は、例えば、多価カルボン酸と多価アルコールとの重縮合体が挙げられる。なお、結晶性ポリエステル樹脂としては、市販品を使用してもよいし、合成したものを使用してもよい。
ここで、結晶性ポリエステル樹脂は、結晶構造を容易に形成するため、芳香族を有する重合性単量体よりも直鎖状脂肪族を有する重合性単量体を用いた重縮合体が好ましい。

多価カルボン酸としては、例えば、脂肪族ジカルボン酸（例えばシュウ酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸等）、芳香族ジカルボン酸（例えばフタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸等の二塩基酸等）、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステルが挙げられる。
多価カルボン酸は、ジカルボン酸と共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上のカルボン酸を併用してもよい。３価のカルボン酸としては、例えば、芳香族カルボン酸（例えば１，２，３−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸等）、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステルが挙げられる。
多価カルボン酸としては、これらジカルボン酸と共に、スルホン酸基を持つジカルボン酸、エチレン性二重結合を持つジカルボン酸を併用してもよい。
多価カルボン酸は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

多価アルコールとしては、例えば、脂肪族ジオール（例えば主鎖部分の炭素数が７以上２０以下である直鎖型脂肪族ジオール）が挙げられる。脂肪族ジオールとしては、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ウンデカンジオール、１，１２−ドデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，１４−エイコサンデカンジオールなどが挙げられる。これらの中でも、脂肪族ジオールとしては、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオールが好ましい。
多価アルコールは、ジオールと共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上のアルコールを併用してもよい。３価以上のアルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等が挙げられる。
多価アルコールは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

ここで、多価アルコールは、脂肪族ジオールの含有量を８０モル％以上とすることがよく、好ましくは９０モル％以上である。

結晶性ポリエステル樹脂の融解温度は、５０℃以上１００℃以下が好ましく、５５℃以上９０℃以下がより好ましく、６０℃以上８５℃以下がさらに好ましい。
なお、融解温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線から、ＪＩＳ Ｋ７１２１−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」の融解温度の求め方に記載の「融解ピーク温度」により求める。

結晶性ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、６，０００以上３５，０００以下が好ましい。
なお、重量平均分子量及び数平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）により測定する。ＧＰＣによる分子量測定は、測定装置として東ソー製ＧＰＣ・ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣを用い、東ソー製カラム・ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｍ（１５ｃｍ）を使用し、ＴＨＦ溶媒で行う。重量平均分子量及び数平均分子量は、この測定結果から単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して算出する。

結晶性ポリエステル樹脂は、例えば、後述する非晶性ポリエステル樹脂と同様に、周知の製造方法により得られる。

また、本実施形態に用いられる光輝性トナーは、非晶性樹脂を含有してもよい。
本実施形態に用いられる非晶性樹脂としては、公知のトナー粒子用の非晶性の結着樹脂が利用され、例えば、スチレン−アクリル樹脂やポリエステル樹脂等を利用し得る。非晶性樹脂としては、非晶性ポリエステル樹脂を用いることが好適である。

・非晶性ポリエステル樹脂
非晶性ポリエステル樹脂としては、例えば、多価カルボン酸と多価アルコールとの縮重合体が挙げられる。なお、非晶性ポリエステル樹脂としては、市販品を使用してもよいし、合成したものを使用してもよい。

多価カルボン酸としては、例えば、脂肪族ジカルボン酸（例えばシュウ酸、マロン酸、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、コハク酸、アルケニルコハク酸、アジピン酸、セバシン酸等）、脂環式ジカルボン酸（例えばシクロヘキサンジカルボン酸等）、芳香族ジカルボン酸（例えばテレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレンジカルボン酸等）、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステルが挙げられる。これらの中でも、多価カルボン酸としては、例えば、芳香族ジカルボン酸が好ましい。
多価カルボン酸は、ジカルボン酸と共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上のカルボン酸を併用してもよい。３価以上のカルボン酸としては、例えば、トリメリット酸、ピロメリット酸、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステル等が挙げられる。
多価カルボン酸は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

多価アルコールとしては、例えば、脂肪族ジオール（例えばエチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール等）、脂環式ジオール（例えばシクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡ等）、芳香族ジオール（例えばビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物等）が挙げられる。これらの中でも、多価アルコールとしては、例えば、芳香族ジオール、脂環式ジオールが好ましく、より好ましくは芳香族ジオールである。
多価アルコールとしては、ジオールと共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上の多価アルコールを併用してもよい。３価以上の多価アルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールが挙げられる。
多価アルコールは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

非晶性ポリエステル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、５０℃以上８０℃以下が好ましく、５０℃以上６５℃以下がより好ましい。
なお、ガラス転移温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線より求め、より具体的にはＪＩＳ Ｋ ７１２１−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」のガラス転移温度の求め方に記載の「補外ガラス転移開始温度」により求められる。

非晶性ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、５０００以上１００００００以下が好ましく、７０００以上５０００００以下がより好ましい。
非晶性ポリエステル樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）は、２０００以上１０００００以下が好ましい。
非晶性ポリエステル樹脂の分子量分布Ｍｗ／Ｍｎは、１．５以上１００以下が好ましく、２以上６０以下がより好ましい。

非晶性ポリエステル樹脂は、周知の製造方法により得られる。具体的には、例えば、重合温度を１８０℃以上２３０℃以下とし、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合の際に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる方法により得られる。
なお、原料の単量体が、反応温度下で溶解又は相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させてもよい。この場合、重縮合反応は溶解補助剤を留去しながら行う。相溶性の悪い単量体が存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪い単量体とその単量体と重縮合予定の酸又はアルコールとを縮合させておいてから主成分と共に重縮合させるとよい。

結晶性樹脂と非晶性樹脂の合計含有量としては、例えば，光輝性トナー粒子全体に対して、４０質量％以上９５質量％以下が好ましく、５０質量％以上９０質量％以下がより好ましく、６０質量％以上８５質量％以下が更に好ましい。

−光輝性顔料−
光輝性顔料としては、例えば、金属光沢のごとき光輝感を付与し得る顔料（光輝性顔料）が挙げられる。光輝性顔料として具体的には、例えば、アルミニウム（Ａｌ単体の金属）、黄銅、青銅、ニッケル、ステンレス、亜鉛等の金属粉末；酸化チタン、黄色酸化鉄等を被覆した雲母；硫酸バリウム、層状ケイ酸塩、層状アルミニウムのケイ酸塩等の被覆薄片状無機結晶基質；単結晶板状酸化チタン；塩基性炭酸塩；酸オキシ塩化ビスマス；天然グアニン；薄片状ガラス粉；金属蒸着された薄片状ガラス粉などが挙げられ、光輝性を有するものならば特に制限はない。

光輝性顔料の中でも、特に鏡面反射強度の観点で、金属粉末が好ましく、その中でもアルミニウムが最も好ましい。

本実施形態に係る光輝性顔料の形状については、定着画像において高い光輝性を有するという観点で、扁平状（鱗片状）である。
以下、扁平状の光輝性顔料について記載する。
扁平状の光輝性顔料の長軸方向の平均長さは、１μｍ以上３０μｍ以下であることが好ましく、３μｍ以上２０μｍ以下がより好ましく、５μｍ以上１５μｍ以下が更に好ましい。
光輝性顔料の厚さ方向の平均長さを１としたときの長軸方向の平均長さの比率（アスペクト比）は、５以上２００以下であることが好ましく、１０以上１００以下がより好ましく、３０以上７０以下が更に好ましい。

光輝性顔料の各平均長さ及びアスペクト比は、以下の方法により測定される。走査電子顕微鏡（Ｓ−４８００，（株）日立ハイテクノロジーズ製）を用い、測定し得る倍率（３００から１００，０００倍）で顔料粒子の写真を撮影し、得られた顔料粒子の画像を二次元化した状態で、各粒子の長軸方向の長さ及び厚さ方向の長さを測定し、光輝性顔料長軸方向の平均長さ及びアスペクト比を算出する。

光輝性顔料の体積平均粒径は、１．０μｍ以上１０．０μｍ以下であることが好ましく、２．０μｍ以上８．０μｍ以下であることがより好ましい。
光輝性顔料の体積平均粒径が１．０μｍ以上であれば、得られる画像の光輝性に優れる。
光輝性顔料の体積平均粒径が１０．０μｍ以下であれば、得られるトナーの帯電特性に優れ、転写ムラが抑制される。

光輝性顔料の体積平均粒径は、以下のようにして測定される。
マルチサイザーＩＩ（コールター社製）等の測定器で測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して体積をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積５０％となる粒径を体積平均粒径とする。
製造後のトナー粒子中の光輝性顔料の体積平均粒径の測定方法としては、光輝性顔料は溶解せずに、トナー樹脂のみを溶解可能な溶媒とトナーを混合撹拌し、十分トナー樹脂が溶媒中に溶解した後に、光輝性顔料を固液分離して、上記同様の粒度分布測定装置にて体積平均粒径を測定する。

光輝性トナー粒子の全質量に対する光輝性顔料の含有量は、１質量％以上７０質量％以下であることが好ましく、５質量％以上５０質量％以下であることがより好ましく、５質量％以上４０質量％以下であることが更に好ましい。

本実施形態における光輝性トナーは、着色剤及び離型剤を含んでもよい。

−着色剤−
着色剤としては、後述する着色トナーに用いられる着色剤と同様の着色剤が使用される。

光輝性トナーが着色剤を含有する場合、着色剤の含有量としては、例えば、光輝性トナー粒子全体に対して、１質量％以上１５質量％以下が好ましく、２質量％以上１０質量％以下がより好ましい。

−離型剤−
離型剤としては、例えば、炭化水素系ワックス；カルナバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の天然ワックス；モンタンワックス等の合成又は鉱物・石油系ワックス；脂肪酸エステル、モンタン酸エステル等のエステル系ワックス；などが挙げられる。離型剤は、これに限定されるものではない。

離型剤の融解温度は、５０℃以上１１０℃以下が好ましく、６０℃以上１００℃以下がより好ましい。
なお、融解温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線から、ＪＩＳ Ｋ ７１２１−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」の融解温度の求め方に記載の「融解ピーク温度」により求める。

離型剤の含有量としては、例えば、光輝性トナー粒子全体に対して、１質量％以上２０質量％以下が好ましく、５質量％以上１５質量％以下がより好ましい。

−その他の添加剤−
その他の添加剤としては、例えば、磁性体、帯電制御剤、無機粉体等の周知の添加剤が挙げられる。これらの添加剤は、内添剤として光輝性トナー粒子に含まれる。

次いで、本実施形態の有色トナーを構成する成分について説明する。
本実施形態の有色トナーは、着色剤を含有する有色トナー粒子を含む、従来から公知のトナーであればよく、その構成について特に限定されるものではない。例えば、本実施形態の光輝性トナーに用いられる光輝性顔料に替えて下記着色剤を含有する以外は同様の構成としてもよい。

−着色剤−
着色剤としては、例えば、カーボンブラック、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、ピグメントイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブリリアントカーミン３Ｂ、ブリリアントカーミン６Ｂ、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ピグメントレッド、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、ピグメントブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオキサレートなどの種々の顔料、又は、アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、チオインジコ系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアゾール系などの各種染料等が挙げられる。
着色剤は、１種類単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

着色剤は、必要に応じて表面処理された着色剤を用いてもよく、分散剤と併用してもよい。また、着色剤は、複数種を併用してもよい。

着色剤の含有量としては、例えば、有色トナー粒子全体に対して、１質量％以上３０質量％以下が好ましく、３質量％以上１５質量％以下がより好ましい。

また、本実施形態の有色トナー粒子の体積平均粒径は１μｍ以上１０μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは２μｍ以上８μｍ以下であり、更に好ましくは３μｍ以上６μｍ以下である。

有色トナー粒子の平均円形度としては、０．９４以上１．００以下が好ましく、０．９５以上０．９８以下がより好ましい。

有色トナー粒子の平均円形度は、（円相当周囲長）／（周囲長）［（粒子像と同じ投影面積をもつ円の周囲長）／（粒子投影像の周囲長）］により求められる。具体的には、次の方法で測定される値である。
まず、測定対象となる有色トナー粒子を吸引採取し、扁平な流れを形成させ、瞬時にストロボ発光させることにより静止画像として粒子像を取り込み、その粒子像を画像解析するフロー式粒子像解析装置（シスメックス社製のＦＰＩＡ−２１００）によって求める。そして、平均円形度を求める際のサンプリング数は３５００個とする。
なお、有色トナーが外添剤を有する場合、界面活性剤を含む水中に、測定対象となる有色トナー（現像剤）を分散させた後、超音波処理をおこなって外添剤を除去した有色トナー粒子を得る。

＜トナーの製造方法＞
本実施形態の光輝性トナー及び有色トナー（以下、合わせて単に「トナー」と称することがある。）は、光輝性トナー粒子又は有色トナー粒子（以下、合わせて「トナー粒子」と称することがある。）を製造後、トナー粒子に対して外添剤を添加することにより作製してもよい。
トナー粒子の製造方法は特に限定されず、公知である混練・粉砕製法等の乾式法や、乳化凝集法、溶解懸濁法や懸濁重合法等の湿式法等によって作製される。
混練・粉砕製法は、着色剤を始めとする各材料を混合した後、ニーダー、押し出し機などを用いて上記材料を溶融混練して、得られた溶融混錬物を粗粉砕した後、ジェットミル等で粉砕し、風力分級機により、目的とする粒径のトナー粒子を得る方法である。
これらの方法の中でも、トナー粒子の形状やトナー粒子の粒径を制御しやすく、コアシェル構造などトナー粒子構造の制御範囲も広い乳化凝集法が望ましい。以下、乳化凝集法によるトナー粒子の製造方法について詳しく説明する。

本実施形態の乳化凝集法はトナー粒子を構成する原料を乳化して樹脂粒子（乳化粒子）等を形成する乳化工程と、該樹脂粒子の凝集体を形成する凝集工程と、凝集体を融合させる融合工程とを有する。

（乳化工程）
樹脂粒子分散液の作製は一般的な重合法による樹脂粒子分散液作製、例えば乳化重合法や懸濁重合法、分散重合法などを用いる他にも、水系媒体と結着樹脂とを混合した溶液に、分散機により剪断力を与えることにより乳化して行ってもよい。その際、加熱して樹脂成分の粘性を下げて粒子を形成してもよい。また分散した樹脂粒子の安定化のため、分散剤を使用してもよい。さらに、樹脂が油性で水への溶解度の比較的低い溶剤に溶解するものであれば、該樹脂をそれらの溶剤に解かして水中に分散剤や高分子電解質と共に粒子分散し、その後加熱又は減圧して溶剤を蒸散することにより、樹脂粒子分散液が作製される。

水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水；アルコール類；などが挙げられるが、水であることが望ましい。
また、乳化工程に使用される分散剤としては、例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリメタクリル酸ナトリウム等の水溶性高分子；ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、オクタデシル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム等のアニオン性界面活性剤、ラウリルアミンアセテート、ステアリルアミンアセテート、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド等のカチオン性界面活性剤、ラウリルジメチルアミンオキサイド等の両性イオン性界面活性剤、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアミン等のノニオン性界面活性剤等の界面活性剤；リン酸三カルシウム、水酸化アルミニウム、硫酸カルシウム、炭酸カルシウム、炭酸バリウム等の無機塩；等が挙げられる。

前記乳化液の作製に用いる分散機としては、例えば、ホモジナイザー、ホモミキサー、加圧ニーダー、エクストルーダー、メディア分散機等が挙げられる。樹脂粒子の大きさとしては、その平均粒径（体積平均粒径）は１．０μｍ以下が望ましく、６０ｎｍ以上３００ｎｍ以下の範囲であることがより望ましく、さらに望ましくは１５０ｎｍ以上２５０ｎｍ以下の範囲である。６０ｎｍ以上では、樹脂粒子が分散液中で不安定な粒子となりやすいため、該樹脂粒子の凝集が容易となる場合がある。また１．０μｍ以下であると、トナーの粒径分布が狭くなる場合がある。

離型剤分散液の調製に際しては、離型剤を、水中にイオン性界面活性剤や高分子酸や高分子塩基などの高分子電解質と共に分散した後、離型剤の融解温度以上の温度に加熱すると共に、強いせん断力が付与されるホモジナイザーや圧力吐出型分散機を用いて分散処理する。このような処理を経ることにより、離型剤分散液が得られる。分散処理の際、ポリ塩化アルミニウム等の無機化合物を分散液に添加してもよい。望ましい無機化合物としては、例えば、ポリ塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム、高塩基性ポリ塩化アルミニウム（ＢＡＣ）、ポリ水酸化アルミニウム、塩化アルミニウム等が挙げられる。これらの中でも、ポリ塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム等が望ましい。上記離型剤分散液は乳化凝集法に用いられるが、トナーを懸濁重合法により製造する際にも上記離型剤分散液を用いてもよい。

分散処理により、体積平均粒径が１μｍ以下の離型剤粒子を含む離型剤分散液が得られる。なお、より望ましい離型剤粒子の体積平均粒径は、１００ｎｍ以上５００ｎｍ以下である。
体積平均粒径が１００ｎｍ以上では、使用される結着樹脂の特性にも影響されるが、一般的に離型剤成分がトナー中に取り込まれやすくなる。また、５００ｎｍ以下の場合には、トナー中の離型剤の分散状態が良好となる。

着色剤分散液及び光輝性顔料分散液の調製は、公知の分散方法が利用でき、例えば回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミル、アルティマイザーなどの一般的な分散手段を採用することができ、なんら制限されるものではない。着色剤は、水中にイオン性界面活性剤や高分子酸や高分子塩基などの高分子電解質と共に分散される。
また、光輝性顔料及び結着樹脂を溶剤に分散・溶解して混合し、転相乳化やせん断乳化により水中へ分散することにより、結着樹脂で被覆された光輝性顔料の分散液を調製してもよい。

（凝集工程）
凝集工程においては、樹脂粒子の分散液、着色剤分散液、光輝性顔料分散液、及び、離型剤分散液等を混合して混合液とし、樹脂粒子のガラス転移温度以下の温度で加熱して凝集させ、凝集粒子を形成する。凝集粒子の形成は、撹拌下、混合液のｐＨを酸性にすることによってなされる場合が多い。ｐＨとしては、２以上７以下の範囲が望ましく、この際、凝集剤を使用することも有効である。
なお、凝集工程において、離型剤分散液は、樹脂粒子分散液等の各種分散液とともに一度に添加及び混合してもよいし、複数回に分割して添加しても良い。
光輝性トナーを製造する場合と、有色トナーを製造する場合とで、凝集工程における、結晶性樹脂を含有する樹脂粒子の分散液の使用量を調整することにより、ＱＡ／ＱＢの値が調整され、本実施形態のトナーセットが得られる。

凝集剤としては、前記分散剤に用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、無機金属塩の他、２価以上の金属錯体が好適に用いられる。特に、金属錯体を用いた場合には界面活性剤の使用量を低減でき、帯電特性が向上するため特に望ましい。

前記無機金属塩としては、特に、アルミニウム塩およびその重合体が好適である。より狭い粒度分布を得るためには、無機金属塩の価数が１価より２価、２価より３価、３価より４価の方が、また、同じ価数であっても重合タイプの無機金属塩重合体の方が、より適している。
本実施形態においては、アルミニウムを含む４価の無機金属塩の重合体を用いることが、狭い粒度分布を得るためには望ましい。

また、前記凝集粒子が所望の粒径になったところで樹脂粒子分散液を追添加することで（被覆工程）、コア凝集粒子の表面を樹脂で被覆した構成のトナーを作製してもよい。この場合、離型剤や着色剤や光輝性顔料がトナー表面に露出しにくくなるため、帯電性や現像性の観点で望ましい構成である。追添加する場合、追添加前に凝集剤を添加したり、ｐＨ調整を行ってもよい。

（融合工程）
融合工程においては、前記凝集工程に準じた撹拌条件下で、凝集粒子の懸濁液のｐＨを３以上９以下の範囲に上昇させることにより凝集の進行を止め、前記樹脂のガラス転移温度以上の温度で加熱を行うことにより凝集粒子を融合させる。また、前記樹脂で被覆した場合には、該樹脂も融合しコア凝集粒子を被覆する。前記加熱の時間としては、融合がされる程度行えばよく、０．５時間以上１０時間以下程度行えばよい。

融合後に冷却し、融合粒子を得る。また冷却の工程で、樹脂のガラス転移温度近傍（ガラス転移温度±１０℃の範囲）で冷却速度を落とす、いわゆる徐冷をすることで結晶化を促進してもよい。
融合して得た融合粒子は、ろ過などの固液分離工程や、必要に応じて洗浄工程、乾燥工程を経てトナー粒子とされる。

得られたトナー粒子には、帯電調整、流動性付与、電荷交換性付与等を目的として、シリカ、チタニア、酸化アルミに代表される無機酸化物等が外添剤として添加付着される。これらは、例えばＶ型ブレンダーやヘンシェルミキサー、レディゲミキサー等によって行うことができ、段階を分けて付着させてもよい。外添剤の添加量は、トナー粒子１００質量部に対して、０．１質量部以上５質量部以下の範囲が望ましく、０．３質量部以上２質量部以下の範囲がより望ましい。
更に必要に応じ、超音波篩分機、振動篩分機、風力篩分機などを使って、トナーの粗大粒子を外添後取り除いてもよい。

また、上述した無機酸化物等以外にも、帯電制御剤、有機粒体、滑剤、研磨剤などのその他の成分（粒子）を外添剤として添加させてもよい。

帯電制御剤としては、特に制限はないが、無色または淡色のものが望ましく使用される。例えば、４級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミニウム、鉄、クロムなどの錯体、トリフェニルメタン系顔料などが挙げられる。

有機粒体としては、例えば、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂等の通常トナー表面の外添剤として使用される粒子が挙げられる。なお、これらの無機粒体や有機粒体は、流動性助剤、クリーニング助剤等として使用される。
滑剤としては、例えば、エチレンビスステアリン酸アミド、オレイン酸アミド等の脂肪酸アミド、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウムなどの脂肪酸金属塩等が挙げられる。
研磨剤としては、例えば、前述のシリカ、アルミナ、酸化セリウムなどが挙げられる。

次いで、溶解懸濁法によるトナー粒子の製造方法について詳しく説明する。
溶解懸濁法は、結着樹脂、光輝性顔料、有色顔料、及び、必要に応じて用いられる離型剤等のその他の成分を含む材料を、前記結着樹脂が溶解可能な溶媒中に溶解又は分散させた液を、無機分散剤を含有する水媒体中で造粒した後、前記溶媒を除去することでトナー粒子を得る方法である。
溶解懸濁法に用いられるその他の成分としては、離型剤の他、内添剤、帯電制御剤、無機粉体（無機粒子）、有機粒子等の種々の成分が挙げられる。

本実施形態において、これらの結着樹脂、光輝性顔料、有色顔料及び、必要に応じて用いられるその他の成分は、結着樹脂が溶解可能な溶媒中に溶解又は分散される。
結着樹脂が溶解可能か否かは、結着樹脂の構成成分、分子鎖長、三次元化の度合いなどに依存するので一概に言い切れないが、一般的にはトルエン、キシレン、ヘキサン等の炭化水素、塩化メチレン、クロロホルム、ジクロロエタン、ジクロロエチレン等のハロゲン化炭化水素、エタノール、ブタノール、ベンジルアルコールエチルエーテル、ベンジルアルコールイソプロピルエーテル、テトラヒドロフラン、テトラヒドロピラン等のアルコール又はエーテル、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸ブチル、酢酸イソプロピル等のエステル、アセトン、メチルエチルケトン、ジイソブチルケトン、ジメチルオキシド、ジアセトンアルコール、シクロヘキサノン、メチルシクロヘキサノン等のケトン又はアセタールなどが使用される。

これらの溶媒は結着樹脂を溶解するものであり、光輝性顔料、有色顔料及びその他の成分を溶解する必要はない。光輝性顔料及びその他の成分は結着樹脂の溶液中に分散できればよい。
溶媒の使用量には制限がないが、水媒体中にて造粒できる粘度であればよい。結着樹脂、光輝性顔料、及びその他の成分を含む材料（前者）と溶媒（後者）との比で、１０／９０乃至５０／５０（前者／後者の質量比）が造粒し易さ及び最終的なトナー粒子の収率の点で好ましい。

溶媒中に溶解又は分散された、結着樹脂、光輝性顔料、有色顔料及びその他の成分の液（トナー母液）は、無機分散剤を含有する水媒体中で予め定められた粒径になるように造粒される。水媒体には、主に水が用いられる。水媒体とトナー母液との混合比は、水媒体／トナー母液＝９０／１０乃至５０／５０（質量比）が好ましい。
無機分散剤としては、リン酸三カルシウム、ヒドロキシアパタイト、炭酸カルシウム、酸化チタン及びシリカ粉末から選択されるものが好ましい。
無機分散剤の使用量は造粒される粒子の粒子径に応じて決定されるが、一般的にはトナー母液に対して０．１質量％以上１５質量％以下の範囲で用いられるのが好ましい。０．１質量％以上であれば造粒が良好に行われやすく、１５質量％以下であれば不必要な微細粒子が発生しづらく目的の粒子が高収率で得られやすい。

トナー母液からの造粒を良好にするために、無機分散剤を含有する水媒体中には更に助剤を加えてもよい。
助剤としては、公知の陽イオンタイプ、陰イオンタイプ及びノニオンタイプの界面活性剤があり、特に、陰イオンタイプのものが好ましい。例えば、アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム、α−オレフィンスルホン酸ナトリウム、アルキルスルホン酸ナトリウム等があり、これらはトナー母液に対して１×１０^−４質量％以上０．１質量％以下の範囲で用いられるのが好ましい。

無機分散剤を含有する水媒体中でのトナー母液からの造粒は、剪断下で行われるのが好ましい。
この際、平均粒子径が２０μｍ以下に造粒されることが望ましく、特に３μｍ以上１５μｍ以下に造粒されることが望ましい。
剪断機構を備えた装置としては各種の分散機があり、中でも、ホモジナイザーが好ましい。ホモジナイザーを用いることで、互いには相溶しない物質（本実施形態では無機分散剤を含有する水媒体とトナー母液）をケーシングと回転するロータとの間隙を通過させることで、ある液体中にその液体とは相溶しない物質を粒子状に分散させられる。
ホモジナイザーとして具体的には、ＴＫホモミキサー、ラインフローホモミキサー、オートホモミキサー（以上、特殊機化工業株式会社製）、シルバーソンホモジナイザー（シルバーソン社製）、ポリトロンホモジナイザー（キネマチカ（ＫＩＮＥＭＡＴＩＣＡ）ＡＧ社製）などがある。
ホモジナイザーを用いた撹拌条件は、ロータの羽根の周速で２ｍ／秒以上が好ましい。周速が２ｍ／秒以上であれば粒子化が良好となる傾向にある。

上記のようにして造粒された後、溶媒が取り除かれる。
溶媒の除去は、常温（２５℃）、常圧で行ってもよいが、除去までに長い時間を要するため、溶媒の沸点より低く、且つ、沸点との差が８０℃以下の範囲の温度条件で行うのが好ましい。圧力は常圧でも減圧でもよいが、減圧する際は２０ｍｍＨｇ以上１５０ｍｍＨｇ以下で行うのが好ましい。

また、溶媒の除去後には、トナー粒子を塩酸等で洗浄するのが好ましい。これによりトナー粒子表面に残存する無機分散剤を除去して、トナー粒子本来の組成にして特性を向上させることができる。
次いで、脱水、乾燥すれば粉体のトナー粒子を得ることができる。

また、結着樹脂としてウレア変性ポリエステル樹脂を含むトナー粒子は、溶解懸濁法により得ることがよい。なお、次に示す溶解懸濁法の説明では、離型剤を含むトナー粒子を得る方法について示すが、離型剤は必要に応じてトナー粒子に含むものである。また、結着樹脂として未変性ポリエステル樹脂とウレア変性ポリエステル樹脂を含むトナー粒子を得る方法について示すが、トナー粒子は結着樹脂としてウレア変性ポリエステル樹脂のみを含んでもよい。
［油相液調製工程］
未変性ポリエステル樹脂、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー、アミン化合物、光輝性顔料、有色顔料及び離型剤を含むトナー粒子材料を有機溶媒に溶解又は分散させた油相液を調製する（油相液調製工程）。この油相液調製工程では、トナー粒子材料を有機溶媒中に溶解又は分散させて、トナー材料の混合液を得る工程である。

油相液は、１）トナー材料を一括して有機溶媒に溶解又は分散して、調製する方法、２）予めトナー材料を混練した後、この混練物を有機溶媒に溶解又は分散して、調製する方法、３）未変性ポリエステル樹脂、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー、アミン化合物を有機溶媒に溶解させた後、この有機溶媒に、光輝性顔料、及び離型剤を分散させて、調製する方法、４）光輝性顔料、有色顔料及び離型剤を有機溶媒に分散させた後、この有機溶媒に、未変性ポリエステル樹脂、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー、アミン化合物を溶解して、調製する方法、５）イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー及びアミン化合物以外のトナー粒子材料（未変性ポリエステル樹脂、光輝性顔料、及び離型剤）を有機溶媒に溶解又は分散させた後、この有機溶媒に、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー及びアミン化合物を溶解して調製する方法、６）イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー又はアミン化合物以外のトナー粒子材料（未変性ポリエステル樹脂、光輝性顔料、有色顔料及び離型剤）を有機溶媒に溶解又は分散させた後、この有機溶媒に、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー又はアミン化合物を溶解して調製する方法等が挙げられる。なお、油相液の調製方法は、これらに限られるわけではない。

油相液の有機溶媒としては、酢酸メチル、酢酸エチル等のエステル系溶媒；メチルエチルケトン、メチルイソプロピルケトン等のケトン系溶媒；ヘキサン、シクロヘキサン等の脂肪族炭化水素系溶媒；ジクロロメタン、クロロホルム、トリクロロエチレン等のハロゲン化炭化水素系溶媒等が挙げられる。これらの有機溶媒は、結着樹脂を溶解するものであって、かつ、水に溶解する割合が０質量％以上３０質量％以下程度のものであり、沸点が１００℃以下であることが好ましい。これらの有機溶媒の中でも、酢酸エチルが好ましい。

［懸濁液調製工程］
次に、得られた油相液を水相液中に分散させて懸濁液を調製する（懸濁液調製工程）。
そして、懸濁液の調製と共に、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーとアミン化合物との反応を行う。そして、この反応によりウレア変性ポリエステル樹脂を生成する。なお、この反応は、分子鎖の架橋反応及び伸長反応の少なくとも一方の反応が伴う。なお、このイソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーとアミン化合物との反応は、後述する溶媒除去工程と共に行ってもよい。
ここで、反応条件は、ポリエステルプレポリマーの有するイソシアネート基構造とアミン化合物との反応性により選択される。一例として、反応時間は、１０分以上４０時間以下が好ましく、２時間以上２４時間以下が好ましい。反応温度は、０℃以上１５０℃が好ましく、４０℃以上９８℃以下が好ましい。なお、ウレア変性ポリエステル樹脂の生成には、必要に応じて公知の触媒（ジブチルチンラウレート、ジオクチルチンラウレート等）を使用してもよい。つまり、油相液、又は懸濁液に、触媒を添加してもよい。

水相液は、樹脂粒子分散剤、無機粒子分散剤等の粒子分散剤を水系溶媒に分散させた水相液が挙げられる。また、水相液は、粒子分散剤を水系溶媒に分散させると共に、高分子分散剤を水系溶媒に溶解させた水相液も挙げられる。なお、水相液には、界面活性剤等の周知の添加剤を添加してもよい。

水系溶媒は、水（例えば、通常、イオン交換水、蒸留水、純水）が挙げられる。水系溶媒は、水と共に、アルコール（メタノール、イソプロピルアルコール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）などの有機溶媒を含む溶媒であってもよい。

有機粒子分散剤としては、親水性の有機粒子分散剤が挙げられる。有機粒子分散剤としては、ポリ（メタ）アクリル酸アルキルエステル樹脂（例えば、ポリメタクリル酸メチル）、ポリスチレン樹脂、ポリ（スチレン−アクリロニトリル）樹脂等の粒子が挙げられる。

無機粒子分散剤としては、親水性の無機粒子分散剤が挙げられる。無機粒子分散剤としては、具体的には、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸三カルシウム、粘土、珪藻土、ベントナイト等の粒子が挙げられ、炭酸カルシウムの粒子が好ましい。無機粒子分散剤は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

粒子分散剤は、その表面がカルボキシル基を有する重合体で表面処理されていてもよい。
上記カルボキシル基を有する重合体としては、α，β−モノエチレン性不飽和カルボン酸又はα，β−モノエチレン性不飽和カルボン酸のカルボキシル基がアルカリ金属、アルカリ土類金属、アンモニア、アミン等により中和された塩（アルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩、アンモニウム塩、アミン塩等）から選ばれる少なくとも１種と、α，β−モノエチレン性不飽和カルボン酸エステルとの共重合物が挙げられる。上記カルボキシル基を有する重合体としては、α，β−モノエチレン性不飽和カルボン酸とα，β−モノエチレン性不飽和カルボン酸エステルとの共重合物のカルボキシル基がアルカリ金属、アルカリ土類金属、アンモニア、アミン等により中和された塩（アルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩、アンモニウム塩、アミン塩等）も挙げられる。上記カルボキシル基を有する重合体は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

α，β−モノエチレン性不飽和カルボン酸の代表的なものとしては、α，β−不飽和モノカルボン酸（アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸等）、α，β−不飽和ジカルボン酸（マレイン酸、フマル酸、イタコン酸等）などが挙げられる。また、α，β−モノエチレン性不飽和カルボン酸エステルの代表的なものとしては、（メタ）アクリル酸のアルキルエステル類、アルコキシ基を有する（メタ）アクリレート、シクロヘキシル基を有する（メタ）アクリレート、ヒドロキシ基を有する（メタ）アクリレート、ポリアルキレングリコールモノ（メタ）アクリレート等が挙げられる。

高分子分散剤としては、親水性の高分子分散剤が挙げられる。高分子分散剤としては、具体的には、カルボキシル基を有し、かつ親油基（ヒドロキシプロポキシ基、メトキシ基等）を有さない高分子分散剤（例えば、カルボキシメチルセルロース、カルボキシエチルセルロース等の水溶性のセルロースエーテル）が挙げられる。

［溶媒除去工程］
次に、得られた懸濁液から有機溶媒を除去してトナー粒子分散液を得る（溶媒除去工程）。この溶媒除去工程では、懸濁液に分散した水相液の液滴中に含まれる有機溶媒を除去してトナー粒子を生成する工程である。懸濁液からの有機溶媒除去は、懸濁液調製工程の直後に行ってもよいが、懸濁液調製工程終了後、１分以上経過した後に行ってもよい。
溶媒除去工程では、得られた懸濁液を例えば０℃以上１００℃以下の範囲に冷却又は加熱することにより、懸濁液から有機溶媒を除去することがよい。

有機溶媒除去の具体的な方法には、次の方法が挙げられる。
（１）懸濁液に気流を吹き付けて、懸濁液面上の気相を強制的に更新する方法。この場合には、懸濁液中に気体を吹き込んでもよい。
（２）圧力を減圧する方法。この場合には、気体の充填により懸濁液面上の気相を強制的に更新してもよいし、更に懸濁液中に気体を吹き込んでもよい。

以上の工程を経て、トナー粒子が得られる。
ここで、溶媒除去工程終了後は、トナー粒子分散液中に形成されたトナー粒子を、公知の洗浄工程、固液分離工程、乾燥工程を経て乾燥した状態のトナー粒子として得る。
洗浄工程は、帯電性の点から充分にイオン交換水による置換洗浄を施すことがよい。
また、固液分離工程は、特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、加圧濾過等を施すことがよい。また、乾燥工程も特に方法に制限はないが、生産性の点から凍結乾燥、気流乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等を施すことがよい。

＜静電荷像現像剤セット＞
本実施形態に係る静電荷像現像剤セットは、本実施形態に係るトナーセットのうち光輝性トナーを含む第１静電荷像現像剤と、本実施形態に係るトナーセットのうち有色トナーを含む第２静電荷像現像剤と、を有する。
各静電荷像現像剤は、トナーのみを含む一成分現像剤であってもよいし、当該トナーとキャリアと混合した二成分現像剤であってもよい。

キャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアが挙げられる。キャリアとしては、例えば、磁性粉からなる芯材の表面に被覆樹脂を被覆した被覆キャリア；マトリックス樹脂中に磁性粉が分散・配合された磁性粉分散型キャリア；多孔質の磁性粉に樹脂を含浸させた樹脂含浸型キャリア；等が挙げられる。
なお、磁性粉分散型キャリア、及び樹脂含浸型キャリアは、当該キャリアの構成粒子を芯材とし、これに被覆樹脂により被覆したキャリアであってもよい。

磁性粉としては、例えば、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物等が挙げられる。

被覆樹脂、及びマトリックス樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合を含んで構成されるストレートシリコーン樹脂又はその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。
なお、被覆樹脂、及びマトリックス樹脂には、導電性粒子等、その他添加剤を含ませてもよい。
導電性粒子としては、金、銀、銅等の金属、カーボンブラック、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化スズ、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム等の粒子が挙げられる。

ここで、芯材の表面に被覆樹脂を被覆するには、被覆樹脂、及び必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法等が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して選択すればよい。
具体的な樹脂被覆方法としては、芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液を芯材表面に噴霧するスプレー法、芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成用溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。

二成分現像剤における、トナーとキャリアとの混合比（質量比）は、トナー：キャリア＝１：１００乃至３０：１００が好ましく、３：１００乃至２０：１００がより好ましい。

＜画像形成装置／画像形成方法＞
本実施形態に係る画像形成装置／画像形成方法について説明する。
本実施形態に係る画像形成装置は、本実施形態に係るトナーセットのうち光輝性トナーによる光輝性画像を形成する第１画像形成手段と、本実施形態に係るトナーセットのうち有色トナーによる有色画像を形成する第２画像形成手段と、光輝性画像及び有色画像を記録媒体上に転写する転写手段と、光輝性画像及び有色画像を記録媒体上に定着する定着手段と、を備える。
本実施形態に係る画像形成装置は、第１及び第２画像形成手段として、像保持体と、像保持体の表面を帯電する帯電手段と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、静電荷像現像剤により像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、を各々有する各画像形成手段を備える形態であってもよい。
また、本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体と、像保持体の表面を帯電する帯電手段と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、第１及び第２画像形成手段として、静電荷像現像剤により像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する第１及び第２現像手段と、を有する形態であってもよい。

本実施形態に係る画像形成装置では、本実施形態に係るトナーセットのうち光輝性トナーによる光輝性画像を形成する第１画像形成工程と、本実施形態に係るトナーセットのうち有色トナーによる有色画像を形成する第２画像形成工程と、光輝性画像及び有色画像を記録媒体上に転写する転写工程と、光輝性画像及び有色画像を記録媒体上に定着する定着工程と、を有する画像形成方法（本実施形態に係る画像形成方法）が実施される。

本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体の表面に形成されたトナー画像（本実施形態では光輝性画像、有色画像）を直接記録媒体に転写する直接転写方式の装置；像保持体の表面に形成されたトナー画像を中間転写体の表面に一次転写し、中間転写体の表面に転写されたトナー画像を記録媒体の表面に二次転写する中間転写方式の装置；トナー画像の転写後、帯電前の像保持体の表面をクリーニングするクリーニング手段を備えた装置；トナー画像の転写後、帯電前に像保持体の表面に除電光を照射して除電する除電手段を備える装置等の周知の画像形成装置が適用される。
中間転写方式の装置の場合、転写手段は、例えば、表面にトナー画像が転写される中間転写体と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を中間転写体の表面に一次転写する一次転写手段と、中間転写体の表面に転写されたトナー画像を記録媒体の表面に二次転写する二次転写手段と、を有する構成が適用される。

以下、本実施形態に係る画像形成装置の一例を説明するが、これに限定されるわけではない。以下の説明においては、図に示す主要部を説明し、その他はその説明を省略する。以下の説明においては、本実施形態に係るトナーセットの一例について、光輝性トナーを「銀色トナー」と称して説明する。

図２は、本実施形態に係る画像形成装置を示す概略構成図であり、５連タンデム方式且つ中間転写方式の画像形成装置を示す図である。
図２に示す画像形成装置は、色分解された画像データに基づく、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）、銀色（Ｂ）の各色の画像を出力する電子写真方式の第１乃至第５の画像形成ユニット１５０Ｙ、１５０Ｍ、１５０Ｃ、１５０Ｋ、１５０Ｇ（画像形成手段）を備えている。これらの画像形成ユニット（以下、単に「ユニット」と称することがある）１５０Ｙ、１５０Ｍ、１５０Ｃ、１５０Ｋ、１５０Ｇは、水平方向に互いに予め定められた距離離間して並設されている。これらユニット１５０Ｙ、１５０Ｍ、１５０Ｃ、１５０Ｋ、１５０Ｇは、画像形成装置に対して着脱されるプロセスカートリッジであってもよい。

各ユニット１５０Ｙ、１５０Ｍ、１５０Ｃ、１５０Ｋ、１５０Ｇの下方には、各ユニットを通して中間転写ベルト（中間転写体の一例）１３３が延設されている。中間転写ベルト１３３は、中間転写ベルト１３３の内面に接する、駆動ロール１１３、支持ロール１１２、及び対向ロール１１４に巻きつけて設けられ、第１のユニット１５０Ｙから第５のユニット１５０Ｂに向う方向（図２中、矢印Ｂ方向）に走行するようになっている。中間転写ベルト１３３の像保持面側には、駆動ロール１１３と対向して中間転写体クリーニング装置１１６が備えられている。また、中間転写体クリーニング装置１１６に対して中間転写ベルト１３３の回転方向上流側には、支持ロール１１３との間で電位差を生じさせることで中間転写ベルト１３３との間に電界を生じさせる電圧印加装置１６０が設けられている。
各ユニット１５０Ｙ、１５０Ｍ、１５０Ｃ、１５０Ｋ、１５０Ｇの現像装置（現像手段の一例）１２０Ｙ、１２０Ｍ、１２０Ｃ、１２０Ｋ、１２０Ｂのそれぞれには、トナーカートリッジ１４０Ｙ、１４０Ｍ、１４０Ｃ、１４０Ｋ、１４０Ｂに収められたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラック、銀色の各トナーの供給がなされる。

第１乃至第５のユニット１５０Ｙ、１５０Ｍ、１５０Ｃ、１５０Ｋ、１５０Ｂは、同等の構成、動作、及び作用を有しているため、ここでは中間転写ベルト走行方向の上流側に配設されたイエローの画像を形成する第１のユニット１５０Ｙについて代表して説明する。

第１ユニット１５０Ｙは、像保持体として作用する感光体１１１Ｙを有している。感光体１１１Ｙの周囲には、感光体１１１Ｙの表面を予め定められた電位に帯電させる帯電ロール（帯電手段の一例）１１８Ｙ、帯電された表面を色分解された画像信号に基づくレーザ光線によって露光して静電荷像を形成する露光装置（静電荷像形成手段の一例）１１９Ｙ、静電荷像にトナーを供給して静電荷像を現像する現像装置（現像手段の一例）１２０Ｙ、現像したトナー画像を中間転写ベルト１３３上に転写する一次転写ロール（一次転写手段の一例）１１７Ｙ、及び一次転写後に感光体１１１Ｙの表面に残存するトナーを除去する感光体クリーニング装置（クリーニング手段の一例）１１５Ｙが順に配置されている。
一次転写ロール１１７Ｙは、中間転写ベルト１３３の内側に配置され、感光体１１１Ｙに対向した位置に設けられている。各ユニットの一次転写ロール１１７Ｙ、１１７Ｍ、１１７Ｃ、１１７Ｋ、１１７Ｂには、一次転写バイアスを印加するバイアス電源（図示せず）がそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各一次転写ロールに印加する転写バイアスの値を変える。

以下、第１ユニット１５０Ｙにおいてイエローの画像を形成する動作について説明する。
まず、動作に先立って、帯電ロール１１８Ｙによって感光体１１１Ｙの表面が−６００Ｖ乃至−８００Ｖの電位に帯電される。
感光体１１１Ｙは、導電性（例えば２０℃における体積抵抗率１×１０^−６Ωｃｍ以下）の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗（一般の樹脂の抵抗）であるが、レーザ光線が照射されると、レーザ光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体１１１Ｙの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置１１９Ｙからレーザ光線を照射する。それにより、イエローの画像パターンの静電荷像が感光体１１１Ｙの表面に形成される。

静電荷像とは、帯電によって感光体１１１Ｙの表面に形成される像であり、露光装置１１９Ｙからのレーザ光線によって、感光層の被照射部分の比抵抗が低下し、感光体１１１Ｙの表面の帯電した電荷が流れ、一方、レーザ光線が照射されなかった部分の電荷が残留することによって形成される、いわゆるネガ潜像である。
感光体１１１Ｙ上に形成された静電荷像は、感光体１１１Ｙの走行に従って予め定められた現像位置まで回転する。そして、この現像位置で、感光体１１１Ｙ上の静電荷像が、現像装置１２０Ｙによってトナー画像として現像され可視化される。

現像装置１２０Ｙ内には、例えば、少なくともイエロートナーとキャリアとを含む静電荷像現像剤が収容されている。イエロートナーは、現像装置１２０Ｙの内部で攪拌されることで摩擦帯電し、感光体１１１Ｙ上に帯電した帯電荷と同極性（負極性）の電荷を有して現像剤ロール（現像剤保持体の一例）上に保持されている。そして感光体１１１Ｙの表面が現像装置１２０Ｙを通過していくことにより、感光体１１１Ｙ表面上の除電された潜像部にイエロートナーが静電的に付着し、潜像がイエロートナーによって現像される。イエローのトナー画像が形成された感光体１１１Ｙは、引続き予め定められた速度で走行され、感光体１１１Ｙ上に現像されたトナー画像が予め定められた一次転写位置へ搬送される。

感光体１１１Ｙ上のイエロートナー画像が一次転写位置へ搬送されると、一次転写ロール１１７Ｙに一次転写バイアスが印加され、感光体１１１Ｙから一次転写ロール１１７Ｙに向う静電気力がトナー画像に作用し、感光体１１１Ｙ上のトナー画像が中間転写ベルト１３３上に転写される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と逆極性の（＋）極性であり、第１ユニット１５０Ｙでは制御部（図示せず）によって例えば＋１０μＡに制御されている。
一方、感光体１１１Ｙ上に残留したトナーは感光体クリーニング装置１１５Ｙで除去されて回収される。

第２ユニット１５０Ｍ以降の一次転写ロール１１７Ｍ、１１７Ｃ、１１７Ｋ、１１７Ｂに印加される一次転写バイアスも、第１ユニットに準じて制御されている。
こうして、第１ユニット１５０Ｙにてイエローのトナー画像が転写された中間転写ベルト１３３は、第２乃至第５のユニット１５０Ｍ、１５０Ｃ、１５０Ｋ、１５０Ｂを通して順次搬送され、各色のトナー画像が重ねられて多重転写される。

第１乃至第５のユニットを通して５色のトナー画像が多重転写された中間転写ベルト１３３は、中間転写ベルト１３３と、中間転写ベルトの内面に接する対向ロール１１４と、中間転写ベルト１３３の像保持面側に配置された二次転写ロール（二次転写手段の一例）１３４とから構成された二次転写部へと至る。一方、記録紙（記録媒体の一例）Ｐが供給機構を介して二次転写ロール１３４と中間転写ベルト１３３とが接触した隙間に予め定められたタイミングで給紙され、二次転写バイアスが対向ロール１１４に印加される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と同極性の（−）極性であり、中間転写ベルト１３３から記録紙Ｐに向う静電気力がトナー画像に作用し、中間転写ベルト１３３上のトナー画像が記録紙Ｐ上に転写される。この際の二次転写バイアスは二次転写部の抵抗を検出する抵抗検出手段（図示せず）により検出された抵抗に応じて決定されるものであり、電圧制御されている。

この後、記録紙Ｐは定着装置（定着手段の一例）１３５における一対の定着ロールの圧接部（ニップ部）へと送り込まれ、トナー画像が記録紙Ｐ上へ定着され、定着画像が形成される。

トナー画像を転写する記録紙Ｐとしては、例えば、電子写真方式の複写機、プリンター等に使用される普通紙が挙げられる。記録媒体としては、記録紙Ｐ以外にも、ＯＨＰシート等も挙げられる。
定着後における画像表面の平滑性をさらに向上させるには、記録紙Ｐの表面も平滑であることが好ましく、例えば、普通紙の表面を樹脂等でコーティングしたコート紙、印刷用のアート紙等が好適に使用される。

カラー画像の定着が完了した記録紙Ｐは、排出部へ向けて搬出され、一連のカラー画像形成動作が終了される。

なお、図２に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ１４０Ｙ、１４０Ｍ、１４０Ｃ、１４０Ｋ、１４０Ｂが着脱される構成を有する画像形成装置であり、現像装置１２０Ｙ、１２０Ｍ、１２０Ｃ、１２０Ｋ、１２０Ｂは、各々の現像装置（色）に対応したトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収容されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジが交換される。

＜プロセスカートリッジ／トナーカートリッジセット＞
本実施形態に係るプロセスカートリッジについて説明する。
本実施形態に係るプロセスカートリッジは、本実施形態に係る静電荷像現像剤セットのうち第１静電荷像現像剤を収容した第１現像手段と、本実施形態に係る静電荷像現像剤セットのうち前記第２静電荷像現像剤を収容した第２現像手段と、を備え、画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジである。

なお、本実施形態に係るプロセスカートリッジは、上記構成に限られず、現像装置と、その他、必要に応じて、例えば、像保持体、帯電手段、静電荷像形成手段、及び転写手段等のその他手段から選択される少なくとも一つと、を備える構成であってもよい。

以下、本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主要部を説明し、その他はその説明を省略する。

図３は、本実施形態に係るプロセスカートリッジを示す概略構成図である。
図３に示すプロセスカートリッジ２００は、例えば、取り付けレール２１６及び露光のための開口部２１８が備えられた筐体２１７により、感光体２０７（像保持体の一例）と、感光体２０７の周囲に備えられた帯電ロール２０８（帯電手段の一例）、現像装置２１１（現像手段の一例）、及び感光体クリーニング装置２１３（クリーニング手段の一例）を一体的に組み合わせて保持して構成し、カートリッジ化されている。
なお、図３中、２０９は露光装置（静電荷像形成手段の一例）、２１２は一次転写ロール（一次転写手段の一例）、２２０は中間転写ベルト（中間転写体の一例）、２２２は中間転写ベルト除電手段を兼ねた駆動ロール（中間転写体除電手段の一例）、２２４は支持ロール、２２６は二次転写ロール（二次転写手段の一例）、２２８は定着装置（定着手段の一例）、３００は記録紙（記録媒体の一例）を示している。

次に、本実施形態に係るトナーカートリッジセットについて説明する。
本実施形態に係るトナーカートリッジセットは、本実施形態に係るトナーセットのうち光輝性トナーを収容した第１トナーカートリッジと、本実施形態に係るトナーセットのうち有色トナーを収容した第２トナーカートリッジと、を有し、画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジセットである。
各トナーカートリッジは、画像形成装置内に設けられた各々の現像手段に供給するための補給用のトナーを収容するものである。

以下、本実施形態を実施例に基づきさらに詳細に説明するが、本実施形態は下記実施例に限定されるものではない。なお「部」及び「％」は特に断わりのない限り「質量部」及び「質量％」を表す。

（非晶性ポリエステル樹脂の合成）
・アジピン酸ジメチル：７４部
・テレフタル酸ジメチル：１９２部
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物：２１６部
・エチレングリコール：３８部
・テトラブトキシチタネート（触媒）：０．０３７部、
上記成分を加熱乾燥した二口フラスコに入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち撹拌しながら昇温した後、１６０℃で７時間共縮重合反応させ、その後、１０Ｔｏｒｒまで徐々に減圧しながら２２０℃まで昇温し４時間保持した。一旦常圧に戻し、無水トリメリット酸９部を加え、再度１０Ｔｏｒｒまで徐々に減圧し２２０℃で１時間保持することにより非晶性ポリエステル樹脂を合成した。

（非晶性ポリエステル樹脂分散液の調製）
・非晶性ポリエステル樹脂：１６０部
・酢酸エチル：２３３部
・水酸化ナトリウム水溶液（０．３Ｎ）：０．１部
上記成分を１０００ｍｌのセパラブルフラスコに入れ、７０℃で加熱し、スリーワンモーター（新東科学（株）製）により撹拌して樹脂混合液を調製した。この樹脂混合液をさらに撹拌しながら、徐々にイオン交換水３７３部を加え、転相乳化させ、脱溶剤することにより非晶性ポリエステル樹脂分散液（固形分濃度：３０％）を得た。

（結晶性ポリエステル樹脂１の合成）
・１，１０−デカンジカルボン酸：５０モル％
・１，９−ノナンジオール：５０モル％
撹拌器、温度計、コンデンサー及び窒素ガス導入管を備えた反応容器に上記モノマー成分を入れ、反応容器中を乾燥窒素ガスで置換した後、チタンテトラブトキサイド（試薬）を前記モノマー成分１００部に対して０．２５部投入した。窒素ガス気流下、１７０℃で３時間撹拌反応させた後、温度をさらに２１０℃まで１時間かけて昇温し、反応容器内を３ｋＰaまで減圧し、減圧下で１３時間撹拌反応させて、結晶性ポリエステル樹脂１を得た。

（結晶性ポリエステル樹脂２〜４の合成）
使用するジカルボン酸及びジオールを下記表１に記載のように変更した以外は、結晶性ポリエステル樹脂１と同様にして、結晶性ポリエステル樹脂２〜３を合成した。

（結晶性ポリエステル樹脂分散液１の調製）
コンデンサー、温度計、水滴下装置、アンカー翼を備えたジャケット付き３リットル反応槽（東京理科器機株式会社 ： ＢＪ−３０Ｎ）に、前記結晶性ポリエルテル樹脂３００部と、メチルエチルケトン（溶剤）１６０部と、イソプロピルアルコール(溶剤)１００部とを入れ、水循環式恒温槽にて７０℃に維持しながら、１００ｒｐｍで撹拌混合しつつ樹脂を溶解させた。
その後撹拌回転数を１５０ｒｐｍにし、水循環式恒温槽を６６℃に設定し、１０％アンモニア水（試薬）１７部を１０分間かけて投入した後、６６℃に保温されたイオン交換水を７部／分の速度で、合計９００部滴下し転相させて、乳化液を得た。
すぐに、得られた乳化液８００部とイオン交換水７００部とを２リットルのナスフラスコに入れ、トラップ球を介して真空制御ユニットを備えたエバポレーター（東京理科器機株式会社）にセットした。ナスフラスコを回転させながら、６０℃の湯バスで加温し、突沸に注意しつつ７ｋＰａまで減圧し溶剤を除去した。溶剤回収量が１１００部になった時点で常圧に戻し、ナスフラスコを水冷して分散液を得た。得られた分散液に溶剤臭は無かった。この分散液における樹脂粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖは１３０ｎｍであった。その後、イオン交換水を加えて固形分濃度が２０質量％になるように調整し、これを結晶性ポリエステル樹脂分散液１とした。

（結晶性ポリエステル樹脂分散液２〜４の調製）
結晶性ポリエステル樹脂分散液１の調製において、結晶性ポリエステル樹脂１を結晶性ポリエステル樹脂２〜４に変更する以外は同様にして、結晶性ポリエステル樹脂２〜４を調製した。

（光輝性顔料分散液１の調製）
・アルミニウム顔料（昭和アルミパウダー（株）製、２１７３ＥＡ ６μｍ）：１００部
・アニオン界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＲ）：１．５部
・イオン交換水：４００部
アルミニウム顔料のペーストから溶剤を除去し、スターミル(アシザワ・ファインテック（株）製、ＬＭＺ)を用いて、上記顔料を機械的に５．２μｍまで粉砕、分級した。その後、上記活性剤およびイオン交換水と混合し、乳化分散機キャビトロン（太平洋機工（株）製、ＣＲ１０１０）を用いて１時間ほど分散して、光輝性顔料粒子（アルミニウム顔料）を分散させてなる光輝性顔料分散液１を調製した（固形分濃度：２０質量％）。顔料分散径は５．２μｍであった。

（サイアン着色剤分散液の調製）
・サイアン着色剤：５０部
・イオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬）：５部
・イオン交換水：１９２．９部
上記成分を混合し、アルティマイザ（スギノマシン社製）により２４０ＭＰａで１０分処理し、サイアン着色剤分散液を得た。固形分濃度は２０質量％だった。

（マゼンタ着色剤分散液の調製）
・マゼンタ着色剤：５０部
・イオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬）：５部
・イオン交換水：１９２．９部
上記成分を混合し、アルティマイザ（スギノマシン社製）により２４０ＭＰａで１０分処理し、マゼンタ着色剤分散液を得た。固形分濃度は２０質量％だった。

（イエロー着色剤分散液の調製）
・イエロー着色剤：５０部
・イオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬）：５部
・イオン交換水：１９２．９部
上記成分を混合し、アルティマイザ（スギノマシン社製）により２４０ＭＰａで１０分処理し、イエロー着色剤分散液を得た。固形分濃度は２０％だった。

（離型剤分散液の調製）
・カルナバワックス（東亜化成（株）製、ＲＣ−１６０）：５０部
・アニオン界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ）：１．０部
・イオン交換水：２００部
以上を混合して９５℃に加熱し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザ（ゴーリン社）で３６０分間の分散処理をして、体積平均粒径が０．２３μｍである離型剤粒子を分散させてなる離型剤分散液（固形分濃度：２０質量％）を調製した。

＜光輝性トナー１の製造＞
・光輝性顔料分散液１：１５０部
・非晶性ポリエステル樹脂分散液：３４５部
・結晶性ポリエステル樹脂分散液１：７．５部
・離型剤分散液：７０部
上記成分を２Ｌの円筒ステンレス容器に入れ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）により４０００ｒｐｍでせん断力を加えながら１０分間分散して混合した。次いで、凝集剤としてポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液１．７５部を徐々に滴下して、ホモジナイザーの回転数を５０００ｒｐｍにして１５分間分散して混合し、原料分散液とした。
その後、層流を形成するための４枚パドルの撹拌翼を用いた撹拌装置、および温度計を備えた重合釜に分散液を移し、撹拌回転数を１０００ｒｐｍにしてマントルヒーターにて加熱し始め、５４℃にて凝集粒子の成長を促進させた。またこの際、０．３ｍｏｌ／Ｌの硝酸や１ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液を用いて分散液のｐＨを２．２乃至３．５の範囲に制御した。上記ｐＨ範囲で２時間ほど保持し、凝集粒子を形成した。
次に、非晶性ポリエステル樹脂分散液：７０部を追添加し、前記凝集粒子の表面に非晶性ポリエステル樹脂粒子を付着させた。さらに５６℃に昇温し、光学顕微鏡及びマルチサイザーＩＩで粒子の大きさ及び形態を確認しながら凝集粒子を整えた。その後、キレート剤３．２５部（ＨＩＤＳ、（株）日本触媒製）を添加し、次いで、５％水酸化ナトリウム水溶液を用いてｐＨを７．８に調整し、１５分間保持した。その後、凝集粒子を融合させるためにｐＨを８．０に上げた後、６７．５℃まで昇温させた。光学顕微鏡で凝集粒子が融合したのを確認した後、６７．５℃で保持したままｐＨを６．０まで下げ、１時間後に加熱を止め、１．０℃／分の降温速度で冷却した。その後４０μｍメッシュで篩分し、水洗を繰り返した後、真空乾燥機で乾燥してトナー粒子を得た。得られたトナー粒子の体積平均粒径は１１．５μｍであった。
得られたトナー粒子１００部に対しコロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７２）１．５部を、ヘンシェルミキサーにて周速３０ｍ／ｓで２分間混合して光輝性トナー１を得た。

＜光輝性トナー２の製造＞
光輝性トナー１の製造において、非晶性ポリエステル樹脂分散液１の量を３２５部に変更し、結晶性ポリエステル樹脂分散液１の量を３７．５部に変更した以外は光輝性トナー１の製造と同様の操作により、光輝性トナー２を得た。

＜光輝性トナー３の製造＞
光輝性トナー１の製造において、非晶性ポリエステル樹脂分散液１の量を３００部に変更し、結晶性ポリエステル樹脂分散液１の量を７５部に変更した以外は光輝性トナー１の製造と同様の操作により、光輝性トナー３を得た。

＜光輝性トナー４の製造＞
光輝性トナー１の製造において、非晶性ポリエステル樹脂分散液１の量を２５０部に変更し、結晶性ポリエステル樹脂分散液１の量を１５０部に変更した以外は光輝性トナー１の製造と同様の操作により、光輝性トナー４を得た。

＜光輝性トナー５の製造＞
光輝性トナー１の製造において、非晶性ポリエステル樹脂分散液１の量を３２５部に変更し、結晶性ポリエステル樹脂分散液１：７．５部を結晶性ポリエステル樹脂分散液２：３７．５部に変更した以外は光輝性トナー１の製造と同様の操作により、光輝性トナー５を得た。

＜光輝性トナー６の製造＞
光輝性トナー１の製造において、非晶性ポリエステル樹脂分散液１の量を３２５部に変更し、結晶性ポリエステル樹脂分散液１：７．５部を結晶性ポリエステル樹脂分散液３：３７．５部に変更した以外は光輝性トナー１の製造と同様の操作により、光輝性トナー６を得た。

＜光輝性トナー７の製造＞
光輝性トナー１の製造において、非晶性ポリエステル樹脂分散液１の量を２９０部に変更し結晶性ポリエステル樹脂分散液１の量を３７．５部、イエロー着色剤分散液：１５部、及び、マゼンタ着色剤分散液：３７．５部に変更した以外は光輝性トナー１の製造と同様の操作により、光輝性トナー７を得た。

＜光輝性トナー８の製造＞
結晶性ポリエステル樹脂（１，１０−デカンジカルボン酸、及び、１，９−ノナンジオールから得られた線状ポリエステル）：５質量部、非結晶性ポリエステル樹脂１：７５質量部、光輝性顔料（昭和アルミニウムパウダー（株）製 ２１７３ＥＡ）：２０質量部の混合物をエクストルーダーで混練し、表面粉砕方式の粉砕機で粉砕した後、風力式分級機で細粒、粗粒を分級し、トナー粒子を得た。

以下、実施例１と同様の操作により、光輝性トナー８を製造した。

＜光輝性トナー９の製造＞
（未変性ポリエステル樹脂（１）の作製）
・テレフタル酸 ：１２４３部
・ビスフェノールＡ エチレンオキサイド付加物：１８３０部
・ビスフェノールＡ プロピレンオキサイド付加物：８４０部
上記成分を１８０℃で加熱混合した後、ジブチル錫オキサイド３部を加え、２２０℃で加熱しながら水を留去し、未変性ポリエステル樹脂を得た。得られた未変性ポリエステル樹脂のガラス転移温度Ｔｇは６０℃、酸価は３ｍｇＫＯＨ／ｇ、水酸基価は１ｍｇＫＯＨ／ｇであった。

（ポリエステルプレポリマー（１）の作製）
・テレフタル酸 ：１２４３部
・ビスフェノールＡ エチレンオキサイド付加物：１８３０部
・ビスフェノールＡ プロピレンオキサイド付加物：８４０部
上記成分を１８０℃で加熱混合した後、ジブチル錫オキサイド３部を加え、２２０℃で加熱しながら水を留去し、ポリエステルを得た。得られたポリエステル３５０部、トリレンジイソシアネート５０部、酢酸エチル４５０部を容器に入れ、この混合物を１３０℃で３時間加熱して、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（１）（以下「イソシアネート変性ポリエステルプレポリマー（１）」）を得た。

（ケチミン化合物（１）の作製）
容器にメチルエチルケトン５０部とヘキサメチレンジアミン１５０部を入れ、６０℃で撹拌してケチミン化合物（１）を得た。

（光輝性顔料分散液２の作製）
・アルミニウム顔料（扁平状の光輝性顔料、昭和アルミパウダー（株）製、２１７３ＥＡ） ：１００部
・酢酸エチル ：５００部
上記成分を混合し、混合物を濾過して酢酸エチル５００部と更に混合する操作を５回繰り返した後、乳化分散機キャビトロン（太平洋機工（株）製、ＣＲ１０１０）を用いて１時間ほど分散して、光輝性顔料（アルミニウム顔料）が分散した光輝性顔料分散液２（固形分濃度：１０％）を得た。

（離型剤分散液（１）の作製）
・パラフィンワックス（融解温度８９℃） ：３０部
・酢酸エチル ：２７０部
上記成分を１０℃に冷却した状態で、マイクロビーズ型分散機（ＤＣＰミル）により湿式粉砕し、離型剤分散液（１）を得た。

（油相液（１）の作製）
・未変性ポリエステル樹脂（１） ：１３６部
・光輝性顔料分散液２ ：５００部
・酢酸エチル ：５６部
上記成分を撹拌混合後、得られた混合物に離型剤分散液（１）７５部を加え、撹拌して、油相液（１）を得た。

（スチレンアクリル樹脂粒子分散液（１）の作製）
・スチレン ：３７０部
・ｎ−ブチルアクリレート ：３０部
・アクリル酸 ： ４部
・ドデカンチオール ：２４部
・四臭化炭素 ： ４部
上記成分を混合し、溶解した混合物を、非イオン性界面活性剤（三洋化成工業（株）製：ノニポール４００）６部及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）１０部をイオン交換水５６０部に溶解した水溶液に、フラスコ中で乳化した後、１０分間混合しながら、これに過硫酸アンモニウム４部をイオン交換水５０部に溶解した水溶液を投入し、窒素置換を行った後、前記フラスコ内を撹拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。こうして、平均粒子径が１８０ｎｍ、重量平均分子量（Ｍｗ）が１５，５００である樹脂粒子を分散させてなるスチレンアクリル樹脂粒子分散液（１）（樹脂粒子濃度：４０％）を得た。なお、スチレンアクリル樹脂粒子のガラス転移温度は５９℃であった。

（水相液（１）の作製）
・スチレンアクリル樹脂粒子分散液（１） ：６０部
・セロゲンＢＳ−Ｈ（第一工業製薬（株））の２％水溶液 ：２００部
・イオン交換水 ：２００部
上記成分を撹拌混合し、水相液（１）を得た。

−トナー粒子（１）の作製−
・油相液（１） ：３００部
・イソシアネート変性ポリエステルプレポリマー（１） ：２５部
・ケチミン化合物（１） ：０．５部
上記成分を容器に入れ、ホモジナイザー（ウルトラタラックス：ＩＫＡ社製）により２分間撹拌して油相液（１Ｐ）を得た後、容器に水相液（１）１０００部を加え、ホモジナイザーで２０分間撹拌した。次に、室温（２５℃）、常圧（１気圧）で４８時間、プロペラ型撹拌機でこの混合液を撹拌し、イソシアネート変性ポリエステルプレポリマー（１）とケチミン化合物（１）とを反応させ、ウレア変性ポリエステル樹脂を生成すると共に、有機溶媒を除去し、粒状物を形成した。次に、粒状物を水洗、乾燥及び分級して、トナー粒子を得た。トナー粒子の体積平均粒径は１２．０μｍ、アスペクト比は６．０であった。なお、トナー粒子に、結晶性樹脂を含有させた。

−光輝性トナー９の作製−
トナー粒子：１００部と、疎水性シリカ（日本アエロジル社製、ＲＹ５０） ：１．５部と、疎水性酸化チタン（日本アエロジル社製、Ｔ８０５）：１．０部と、をサンプルミルにより１００００ｒｐｍで３０秒間混合した。その後、目開き４５μｍの振動篩いで篩分して光輝性トナー９を得た。

以下、有色トナーであるサイアントナー１〜６、マゼンタトナー１、及び、イエロートナー１について、製造方法を記載する。

＜サイアントナー１の製造＞
・サイアン着色剤分散液：３７．５部
・非晶性ポリエステル樹脂分散液：４００部
・結晶性ポリエステル樹脂分散液１：３７．５部
・離型剤分散液：７５部
上記成分を２Ｌの円筒ステンレス容器に入れ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）により４０００ｒｐｍでせん断力を加えながら１０分間分散して混合した。次いで、凝集剤としてポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液１．７５部を徐々に滴下して、ホモジナイザーの回転数を５０００ｒｐｍにして１５分間分散して混合し、原料分散液とした。
その後、４枚パドルの撹拌翼を用いた撹拌装置、および温度計を備えた重合釜に原料分散液を移し、撹拌回転数を６００ｒｐｍにしてマントルヒーターにて加熱し始め、５０℃にて凝集粒子の成長を促進させた。またこの際、０．３ｍｏｌ／Ｌの硝酸や１ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液を用いて分散液のｐＨを２．２乃至３．５の範囲に制御した。上記ｐＨ範囲で２時間ほど保持し、凝集粒子を形成した。
次に、非晶性ポリエステル樹脂分散液：７０部を追添加し、前記凝集粒子の表面に非晶性ポリエステル樹脂粒子を付着させた。さらに５２℃に昇温し、光学顕微鏡及びマルチサイザーＩＩで粒子の大きさ及び形態を確認しながら凝集粒子を整えた。その後、キレート剤２．２５部（ＨＩＤＳ、（株）日本触媒製）を添加し、次いで、５質量％水酸化ナトリウム水溶液 を用いてｐＨを７．８に調整し、１５分間保持した。その後、凝集粒子を融合させるためにｐＨを８．０に上げた後、６７．５℃まで昇温させた。光学顕微鏡で凝集粒子が融合したのを確認した後、６７．５℃で保持したままｐＨを６．０まで下げ、１時間後に加熱を止め、１．０℃／分の降温速度で冷却した。その後２０μｍメッシュで篩分し、水洗を繰り返した後、真空乾燥機で乾燥してトナー粒子を得た。得られたトナー粒子の体積平均粒径は５．５μｍであった。
得られたトナー粒子１００部に対しコロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７２）１．５部を、ヘンシェルミキサーにて周速３０ｍ／ｓで２分間混合してサイアントナー１を得た。

＜サイアントナー２の製造＞
サイアントナー１の製造において、使用する材料を以下のとおりに変更した以外はサイアントナー１の製造と同様の操作により、サイアントナー２を得た。
・サイアン着色剤分散液：３７．５部
・非晶性ポリエステル樹脂分散液：３７５部
・結晶性ポリエステル樹脂分散液１：７５部
・離型剤分散液：７５部

＜サイアントナー３の製造＞
サイアントナー１の製造において、使用する材料を以下のとおりに変更した以外はサイアントナー１の製造と同様の操作により、サイアントナー３を得た。
・サイアン着色剤分散液：３７．５部
・非晶性ポリエステル樹脂分散液：２５０部
・結晶性ポリエステル樹脂分散液１：２６２．５部
・離型剤分散液：７５部

＜サイアントナー４の製造＞
サイアントナー１の製造において、使用する材料を以下のとおりに変更した以外はサイアントナー１の製造と同様の操作により、サイアントナー４を得た。
・サイアン着色剤分散液：３７．５部
・非晶性ポリエステル樹脂分散液：３７５部
・結晶性ポリエステル樹脂分散液２：７５部
・離型剤分散液：７５部

＜サイアントナー５の製造＞
サイアントナー１の製造において、使用する材料を以下のとおりに変更した以外はサイアントナー１の製造と同様の操作により、サイアントナー５を得た。
・サイアン着色剤分散液：３７．５部
・非晶性ポリエステル樹脂分散液：３７５部
・結晶性ポリエステル樹脂分散液３：７５部
・離型剤分散液：７５部

＜サイアントナー６の製造＞
光輝性トナー８の製造において、結晶性ポリエステル樹脂：５質量部を１０質量部に、非結晶性ポリエステル樹脂：８０質量部を、７５質量部に、光輝性顔料（昭和アルミニウムパウダー（株）製 ２１７３ＥＡ）：１５質量部を、サイアン着色剤：５質量部に変更した以外は、光輝性トナー８の製造と同様の操作により、サイアントナー６を得た。

＜サイアントナー７の製造＞
光輝性トナー９の製造において、光輝性顔料分散液２：５００部を、サイアン着色剤分散液：１２５部に変更した以外は、光輝性トナー９と同様の操作により、サイアントナー７を得た。

＜マゼンタトナー１の製造＞
サイアントナー１の製造において、サイアン着色剤分散液：３７．５部を、マゼンタ着色剤分散液：３７．５部に変更した以外は、サイアントナー１の製造と同様の操作により、マゼンタトナー１を得た。

＜イエロートナー１の製造＞
サイアントナー１の製造において、サイアン着色剤分散液：３７．５部を、イエロー着色剤分散液：３７．５部に変更した以外は、サイアントナー１の製造と同様の操作により、イエロートナー１を得た。

＜キャリアの製造＞
・フェライト粒子（体積平均粒径：３５μｍ）：１００部
・トルエン：１４部
・パーフルオロオクチルエチルアクリレート−メチルメタクリレート共重合体（臨界表面張力：２４ｄｙｎ／ｃｍ、共重合比２:８、重量平均分子量７７０００）：１．６部
・カーボンブラック（商品名：ＶＸＣ-７２、キャボット社製、体積抵抗率：１００Ωｃｍ以下）：０．１２部
・架橋メラミン樹脂粒子（平均粒径：０．３μｍ、トルエン不溶）：０．３部
まず、パーフルオロオクチルエチルアクリレート−メチルメタクリレート共重合体に、カーボンブラックをトルエンに希釈して加えサンドミルで分散した。次いで、これにフェライト粒子以外の上記各成分を１０分間スターラーで分散し、被覆層形成液を調合した。次いでこの被覆層形成液とフェライト粒子とを真空脱気型ニーダーに入れ、温度６０℃において３０分間撹拌した後、減圧してトルエンを留去して、樹脂被覆層を形成してキャリアを得た。

＜現像剤の作製＞
光輝性トナー１〜８、サイアントナー１〜６、マゼンタトナー１、及び、イエロートナー１について、トナー：３６部とキャリア：４１４部とを、Ｖブレンダーに入れ、２０分間撹拌し、その後２１２μｍで篩分して現像剤を作製した。

＜評価＞
−ＱＡ、ＱＢの測定−
示差走査熱量計〔マックサイエンス社製：ＤＳＣ３１１０、熱分析システム００１〕を用い、装置の検出部の温度補正にはインジウムと亜鉛との混合物の溶融温度を用い、熱量の補正にはインジウムの融解熱を用いた。試料（トナー）はアルミニウム製パンに入れ、試料の入ったアルミニウム製パンと対照用の空のアルミニウム製パンとをセットし、昇温速度１０℃／ｍｉｎで吸熱ピーク温度、ＱＡ又はＱＢをそれぞれ測定した。
各トナーについての吸熱量の結果を表２に示す。

−光輝感の評価−
富士ゼロックス（株）社製Ｃｏｌｏｒ １０００ Ｐｒｅｓｓの現像器に現像剤を充填し、１０℃、相対湿度１５％の環境下で７６時間静置した後、コート紙（ＯＫトップコート＋紙、表面粗さＲｚ＝１．９８μｍ、王子製紙（株）社製）上に、定着温度１８０℃（プレッシャーロール温度１００℃）にて、光輝性トナー載り量が５ｇ／ｍ^２のベタ画像（カラーを有しないメタリック画像部）、及び、光輝性トナー載り量が５ｇ／ｍ^２であり、かつ、有色トナー載り量が３ｇ／ｍ^２のベタ画像（カラーを有するメタリック画像部）を形成した。
画像は連続で５枚印刷し、１枚目の印刷物を以降の評価に使用した。
各実施例及び比較例において、使用した現像剤に含まれる光輝性トナー及び有色トナーは表３に記載した。また、表３中、結晶性樹脂量の欄の数値は、トナー粒子の全質量に対する結晶性樹脂の含有量を示している。
カラーを有しないメタリック画像部と、カラーを有するメタリック画像部との光輝感の差を下記評価基準により評価した。評価結果は表３に記載した。
三次元分光変角色差計ＤＤＳ５０００（日本電色工業株式会社製）にて、ベタ画像の表面の垂直方向に対して４５°傾けた方向から光線を照射し、ベタ画像の表面の垂直方向で受光して求めた明度指数Ｌ*４５°と、ベタ画像の表面の垂直方向に対して−３０°傾けた方向で受光して求めた明度指数Ｌ*１５°と、ベタ画像の表面の垂直方向に対して−６５°傾けた方向で受光して求めた明度指数Ｌ*１１０°とを測定する。そして、次式に、各明度指数を代入して、フロップインデックス値（Ｆｌｏｐ Ｉｎｄｅｘ値）を計算した。
ＦＩ＝２．６９×{（Ｌ*１５°）−（Ｌ*１１０°）１．１１}／（Ｌ*４５°）０．８６
ＦＩをカラーを有しないメタリック画像部と、カラーを有するメタリック画像部それぞれで算出し、その差分により評価を行った。
光輝感ＦＩの差が０．１以下の場合、差を認識することができない
光輝感ＦＩの差が０．１を超え０．５以下の場合、かろうじて差を認識できるが実用上問題ない
光輝感ＦＩの差が０．５を超える場合、差が認識される

−グロス評価−
カラーを有しないメタリック画像部と、カラーを有するメタリック画像部の光沢（グロス）を、グロスメーターＧＭ−２６Ｄ（村上色彩技術研究所製）を用い、画像への入射光角度７５度の条件で測定した。グロスの測定箇所は、コート紙の短手方向と平行でありコート紙の長手方向の一方の端部から５ｃｍ、１５ｃｍ及び２５ｃｍの箇所に位置する３本の線と、コート紙の長手方向と平行でありコート紙の短手方向の一方の端部から４ｃｍ、１０．５ｃｍ及び１７ｃｍの箇所に位置する３本の線とが互いに直交する９箇所とした。カラーを有しないメタリック画像部のグロスの平均値と、カラーを有するメタリック画像部のグロスの平均値との差Δを求めた。

表３より、ＱＡ／ＱＢが０．０５以上０．３０以下であれば、カラーを有しないメタリック画像部と、カラーを有するメタリック画像部との光輝感の差が抑制されることがわかる。光輝性トナー粒子の全質量に対する前記結晶性樹脂の含有量が、２質量％以上８質量％以下であれば、カラーを有しないメタリック画像部と、カラーを有するメタリック画像部との光輝感の差が更に抑制されることがわかる。
また、

２ 光輝性トナー粒子
４ 光輝性顔料
１１１Ｙ、１１１Ｍ、１１１Ｃ、１１１Ｋ、１１１Ｂ、２０７ 感光体
１１３、２２２ 駆動ロール
１１２、２２４ 支持ロール
１１４ 対向ロール
１１５Ｙ、１１５Ｍ、１１５Ｃ、１１５Ｋ、１１５Ｂ クリーニング装置
１１６ 中間転写体クリーニング装置
１１７Ｙ、１１７Ｍ、１１７Ｃ、１１７Ｋ、１１７Ｂ、２１２ 一次転写ロール
１１８Ｙ、１１８Ｍ、１１８Ｃ、１１８Ｋ、１１８Ｂ、２０８ 帯電ロール
１１９Ｙ、１１９Ｍ、１１９Ｃ、１１９Ｋ、１１９Ｂ、２０９ 露光装置
１２０Ｙ、１２０Ｍ、１２０Ｃ、１２０Ｋ、１２０Ｂ、２１１ 現像装置
１３３ 中間転写ベルト
１３４、２２６ 二次転写ロール
１３５、２２８ 定着装置
１４０Ｙ、１４０Ｍ、１４０Ｃ、１４０Ｋ、１４０Ｂ トナーカートリッジ
１５０Ｙ、１５０Ｍ、１５０Ｃ、１５０Ｋ、１５０Ｂ 画像形成ユニット
２００ プロセスカートリッジ
２１３ 感光体クリーニング装置
２１６ 取り付けレール
２１７ 筐体
２１８ 開口部
３００、Ｐ 記録紙

Claims (7)

1. 扁平状の光輝性顔料及び結晶性樹脂を含む光輝性トナー粒子を含有し、示差走査熱量測定により検出される、前記結晶性樹脂の吸熱ピークＡを、５９℃以上８０℃以下の範囲に有し、前記光輝性トナー粒子の全質量に対する前記結晶性樹脂の含有量は、０．５質量％以上３０質量％以下である光輝性トナーと、
   着色剤及び結晶性樹脂を含む有色トナー粒子を含有し、示差走査熱量測定により検出される、前記結晶性樹脂の吸熱ピークＢを、５９℃以上８０℃以下の範囲に有する有色トナーと、を有し、
   下記式１を満たす
   トナーセット。
   式１：０．０５≦ＱＡ／ＱＢ≦０．３０
   ＱＡ：光輝性トナーの示差走査熱量測定における、前記吸熱ピークＡのピーク温度±５℃の領域における総吸熱量
   ＱＢ：有色トナーの示差走査熱量測定における、前記吸熱ピークＢのピーク温度±５℃の領域における総吸熱量
2. 前記光輝性トナー粒子の全質量に対する前記結晶性樹脂の含有量が、２質量％以上８質量％以下である請求項１に記載のトナーセット。
3. 請求項１又は請求項２にトナーセットのうち前記光輝性トナーを含む第１静電荷像現像剤と、
   請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナーセットのうち前記有色トナーを含む第２静電荷像現像剤と、
   を有する静電荷像現像剤セット。
4. 請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナーセットのうち前記光輝性トナーを収容した第１トナーカートリッジと、
   請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナーセットのうち前記有色トナーを収容した第２トナーカートリッジと、
   を有し、
   画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジセット。
5. 請求項３に記載の静電荷像現像剤セットのうち前記第１静電荷像現像剤を収容した第１現像手段と、
   請求項３に記載の静電荷像現像剤セットのうち前記第２静電荷像現像剤を収容した第２現像手段と、
   を備え、
   画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。
6. 請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナーセットのうち前記光輝性トナーによる光輝性画像を形成する第１画像形成手段と、
   請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナーセットのうち前記有色トナーによる有色画像を形成する第２画像形成手段と、
   前記光輝性画像及び前記有色画像を記録媒体上に転写する転写手段と、
   前記光輝性画像及び前記有色画像を前記記録媒体上に定着する定着手段と、
   を備える画像形成装置。
7. 請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナーセットのうち前記光輝性トナーによる光輝性画像を形成する第１画像形成工程と、
   請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナーセットのうち前記有色トナーによる有色画像を形成する第２画像形成工程と、
   前記光輝性画像及び前記有色画像を記録媒体上に転写する転写工程と、
   前記光輝性画像及び前記有色画像を前記記録媒体上に定着する定着工程と、
   を有する画像形成方法。